1、钢管混凝土系杆拱桥混凝土泵送及吊杆安装工程施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1 工程概况42 施工方案43 施工方法及工艺53.1、施工流程53.2、支架现浇系梁63）支架预压74）模板施工75）钢筋绑扎及预应力管道安装88）预应力张拉93.3、钢管拱制造及预拼装91）概述92）钢管拱管节制造93）单元管节平面组装124）拱肋立体组装135）涂装及防护14钢结构外表面153.4、钢管拱运输163.5、梁上拼装支架布置163.6、钢管拱节段安装161）拱脚安装162）拱肋节段安装173）拱肋节2、段连接173.7、钢管拱拱肋安装过程中的线型调整和控制173.8、钢管拱内混凝土泵送压注181）泵送混凝土技术性能指标182）混凝土泵送压注顺序183）施工布置194）压注前准备205）混凝土压注施工203.9、安装并初张拉吊杆211）吊杆安装方案212）吊杆制造与验收213）吊杆检验标准和检验方法224）吊杆的防护225）吊杆的安装233.10、系梁后期预应力张拉，吊杆应力调整233.11、钢管拱施工监控244、施工进度安排245、主要机具设备24钢管混凝土系杆拱施工主要机具设备表256、劳动力使用计划267、质量保证措施26施工阶段的拱轴线变形控制291 工程概况本管段有1孔96米跨钢管混3、凝土系杆拱桥，位于DK1117+235，跨越XX省道。，拱肋为平行拱肋，拱肋采用悬链线，矢跨比f/l=1/5，悬链线系数m=1.167，横截面为哑铃形钢管混凝土，按等截面布置，截面h=3.0m，钢管外径为1000mm，由厚16mm的钢板卷制而成，每根拱肋的两钢管之间用钢板焊接形成哑铃形。钢管内C50微膨胀混凝土填充，钢管及钢板采用Q345q-D和Q234钢材。系梁截面为单箱三室截面，梁宽17.1m、梁高2.5m。系梁吊点处设横梁，横梁为实体截面，纵向厚度为0.5m。系梁箱体底板厚度为28cm，顶板厚度为30cm，边腹板厚度为35cm，中腹板厚度为30cm。吊杆布置成斜吊杆即尼尔森体系，每根吊杆4、采用127根7mm平行钢丝束，双层PE防护，吊杆间距为8m，采用冷铸锚体系。因吊杆有交叉，在与系梁的锚固处平面位置桥横向错开一根吊杆的距离。两拱肋之间设五道横撑，分别置于拱顶、六分点附近、及两者的中间部分，其中拱顶为含交叉斜杆的一字撑，余均为K型横撑。2 施工方案本桥跨越XX省道，地势比较平坦，便于搭设施工支架，采用先梁后拱法施工。施工时先在支架上现浇预应力混凝土系梁，再在系梁上用万能杆件搭设拼装拱肋用支架，利用履带吊机分节吊装拱肋。系梁现浇支架在下部结构施工期间同步搭设，两端支架采用满堂式支架，中部车辆通行段支架采用墩梁式支架，支墩采用万能杆件或八三式军用墩，便梁采用贝雷梁。施工期间与交通管5、理部分协调，压缩车辆通行宽度，减小便梁跨度，以降低施工成本，保证施工质量。拱肋选择有资质、技术实力强的厂家制造，在厂内先预拼合格后，用汽车将小节段钢拱肋运输至工地，在旁孔合适处设预拼场，现场拼装成设计吊装节段，利用履带吊机分节吊装拱肋。拱肋合龙后，顶升法灌注钢管混凝土，安装吊杆。施工过程中，按设计要求分步张拉系梁纵向预应力及吊杆索力，严格控制拱肋线形及内力。详见“96m系杆拱先梁后拱施工方案示意图”。3 施工方法及工艺3.1、施工流程施工流程为：支架现浇系梁钢管拱在工厂生产、厂内半跨立体预拼装产品验收出厂、运输在工地预拼场将各管节焊接成起吊单元长度，立体预拼装梁上搭设拼装支架履带吊机吊装组拼钢6、管拱肋并焊接（超声波检测、X射线拍片检查）拱肋合拢解除拱肋支架支承用顶升法压注钢管内混凝土斜吊杆安装、张拉、调整内力梁上支架拆除桥面工程施工。具体施工步骤：1）施工主桥桥墩、施工两侧桥墩；2）拼装临时墩、安装贝雷梁、支架预压；3）安装系数模板，绑扎钢筋及安装预应力管道，梁体混凝土浇筑养护，张拉系梁首批预应力钢束，张拉系梁横向及竖向预应力；4）利用履带吊机安装拱肋，安装顺序自一端拱脚至另一端拱脚，同时安装横撑；5）解拱肋支架，顶升法压注拱肋内混凝土；6）安装系杆，张拉调整系杆内力，拆除系梁支架，施工桥面附属。3.2、支架现浇系梁1）工艺流程见支架现浇系梁工艺流程图主桥基础、墩身施工及支架基础施工7、支架安装及检查支架预压及预拱度调整铺设底模及侧模绑扎底、腹板钢筋，预应力管道安装安装内模绑扎顶板钢筋、预应力管道安装预埋件、预留孔安装及检查梁体混凝土浇筑混凝土养护部分预应力筋张拉支架现浇系梁工艺流程图2）支架设计及安装系梁现浇支架在下部结构施工期间同步搭设，两端支架采用满堂式支架，基础将原地面压实后用混凝土硬化；中部车辆通行段支架采用墩梁式支架，支墩采用万能杆件或八三式军用墩，便梁采用贝雷梁，基础采用桩基础，桩基数量及长度根据地质条件计算确定。施工期间与交通管理部分协调，压缩车辆通行宽度，减小便梁跨度，以降低施工成本，保证施工质量。支架结构应具有足够的强度、刚度和稳定性；对支架的承载力及局部8、稳定性和整体稳定性必须进行检算。支架设计检算应考虑以下荷载：梁体、模板、支架的重量；施工荷载；风荷载。支架杆件应力安全系数大于1.3，稳定性安全系数大于1.5。支架安装采用人工配合吊车进行吊装，支架安装结束，经过详细检查符合设计要求后，方可进行模板安装。3）支架预压为消除支架体系塑性变形并观测其弹性变形沉落量，支架预压荷载必须满足设计要求。支架法施工按设计值设置施工预拱度，预拱度设置按跨中值最大，梁端值为零，沿梁纵向按抛物线设置。同时，还必须根据检算结果及预压试验结果预留适当的沉落量，确保梁体线型符合设计要求。4）模板施工箱梁底模及外侧模设计采用大块钢模板，模板分块长度以方便吊装为宜，内模采用9、可拆装式组合钢模板。A）模板铺设：先铺底模，根据施工预拱度及预留沉落量调整底模标高。底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，通过连接螺栓拧紧，挤压，调整错台后，铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。B）外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连接螺栓要上足且拧紧。C）底模、外侧模拼好后，打磨其上异物及铁锈，然后涂刷脱模漆。脱模漆表面光洁度好，自然形成瓷釉，防漆脱模剂须在干燥的环境下涂刷，不能在有露水的夜里或雾天里涂刷，否则形成脱皮现象。D）内模采用组合钢模板，待梁体底、腹板钢绑扎好后，吊车将内模吊至箱梁内，由人工组拼。内模支架采用钢管支架，顶端采10、用顶托调整模板标高，内模顶板应预留一定数量的小窗口，便于箱梁底板混凝土的浇筑。E）端模及支座安装时按设计要求预留支座偏移量及梁体压缩量，确保梁体跨度及梁长符合设计要求。5）钢筋绑扎及预应力管道安装钢筋全部采用在工棚加工，运至现场散扎，绑扎顺序为先底板，再腹板，最后是顶板。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋接头按设计要求错开布置，架立筋牢靠，对焊接接头抽样检验，波纹管安装位置准确，内插芯棒，定位网间距0.81.0m，保证混凝土浇注时不发生移位、变形，施工期间防止电焊烧伤。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内11、。所有梁体预留孔外均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应加强架立钢筋的设置。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁的耐久性。6）系梁上预留孔及预埋件较多，且位置及尺寸精度要求较高，尤其是拱脚位置的拱座预埋件。混凝土浇筑前应详细检查，确保预留孔及预埋件的位置及尺寸正确。7）混凝土灌注和养护，混凝土采用拌合站集中拌制，搅拌运输车运输，输送泵泵送至桥面，浇筑时插入振捣器振捣工艺。箱梁底板混凝土浇筑时，利用顶板所开的天窗将混凝土输送管放入箱内布料。腹板混凝土从内侧模上预留窗口插入振动12、棒，待混凝土浇筑一定高度后再封好窗口模板，振捣时尤其要注意锚垫板和下倒角处混凝土的密实性。按设计要求梁体混凝土浇筑顺序进行浇筑，当设计未指定浇筑顺序时，纵向从跨中开始浇筑，向两端同步对称进行，拱脚段最后浇筑。断面上按底板、腹板、顶板（拱脚）分层浇筑。混凝土浇筑及养护的具体工艺及技术要求同支架现浇箱梁施工，拱脚混凝土浇筑至设计拱脚第一次混凝土浇筑线。混凝土浇筑完毕后及时养护，养护采用洒水法，保持混凝土表面湿润。混凝土强度达拆模强度后可拆模，并继续进行养护，养护时间视水泥品种、环境温度和湿度而定，最少不小于7天。当环境温度低于5时，不得洒水养护，将加强保温防寒。8）预应力张拉混凝土养护达到设计要求13、的强度及龄期后，按设计要求张拉横向预应力束及部分纵向预应力索。张拉时，油泵均匀加油，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，并作出详细记录。当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。钢绞线张拉完毕，张拉力和伸长量符合设计要求后，即用砂轮机将多余部分切除，不允许用氧气乙炔烧割或电焊烧割。3.3、钢管拱制造及预拼装1）概述为确保工程质量，钢管拱须选择有资质、信誉高、实力强的厂家加工制作。厂家在定购钢管时，应定尺进料，来料时应带有材料检验及焊接检验的各种证件。主弦管单元节长须控制在一定范围内，以方便14、从工厂向工地拼装场地运输。单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面预拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，联接临时法兰，再立体试拼，试装横撑，检验合格后发往工地。工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。立体拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。2）钢管拱管节制造A）钢板、型材、螺旋管及焊接材料复验、入库钢板、型材、螺旋管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，工厂对全部的钢板、型材、螺旋管及焊接材料进厂后，按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。材料进货时必须有质量证明书，质量证明书上的炉号、批号必须与实物相符。当质量证明书中的保证项目少于设计要求15、时，在征得设计单位同意后按规定补做所缺项目试验，合格后方可使用。当表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于该钢材允许厚度偏差的1/2。选用的焊接材料与结构钢材的性能相匹配，并经过焊接工艺的评定试验进行选用，选定了的焊材厂家及型号不得随意更改，并将焊材定货的技术条件提供业主认可。B）放样、号料、切割钢板下料之前根据设计图纸绘制加工图；钢板放样采用计算机数学放样，保证其尺寸正确，并按要求预留余量；下料切割采用剪切或数控火焰多头切割机进行精密切割，保证其切割零件的直线度及切口质量；按设计要求加工焊接坡口，保证坡口尺寸的一致性，为保证焊接质量创造条件；钢板在切割后进行矫正，矫正后钢料表面不得有明显的凹16、痕和其它损伤，可采用锤击法或热矫法。C）焊接钢管拱制造开工前根据图纸确定的结构特点，焊接节点型式考虑影响焊接质量的主要因素，拟定焊接工艺评定项目，编制焊接工艺评定任务书，并报监理工程师批准。焊接工艺评定项目，原则上按铁路钢桥制造规范（TB10212-98）和建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）的规定执行。焊接工艺评定报告报监理批准后，作为钢管拱焊接施工工艺的编制依据。如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按规定要求重新进行焊接工艺评定试验。焊接材料（施工前需进行焊接材料工艺评定试验）：手工焊焊条采用E5015；埋弧自动焊焊丝H08Mn2E焊剂SJ101；CO2气体保护焊，焊丝K-717、1T，1.2。焊接方法（施工前需进行焊接方法工艺评定试验）：主弦管工厂内斜环缝对接采用埋弧自动焊；角焊缝、V型角焊、对接焊缝采用CO2气体保护焊；其余焊缝采用手工焊。定位焊采用手工电弧焊，焊条E5015，直径3.2mm；定位焊长度为5080mm，间距350500mm，焊角尺寸为46mm，对接焊缝定位焊有一定厚度，开裂的定位焊缝查明原因，并清除后重新定位；主要接头型式及尺寸严格按图纸要求以及参照建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）、气焊手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸（GB985-88）、埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸（GB986-80）执行。筒节及单元件制造、工地焊接时，按规定焊18、接产品试板，试板焊后经RT检验合格后，按建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）要求进行力学及机械性能试验。焊接接头破坏性试验结果不满足要求时，按有关规定办理。焊接变形控制：严格控制筒节下料尺寸、坡口质量及卷制精度，使筒节及单元件斜环焊缝坡口均匀一致；严格控制筒节及单元件胎架制造质量，确保筒节及单元件组装精度，为埋弧自动焊创造条件；采用埋弧自动焊技术，充分利用埋弧自动焊内外部质量稳定，生产效率高、焊接变形均匀一致的特点，便于质量及精度控制；采用反变形措施；采用合理的经过焊接工艺评定后确定的焊接顺序；采用机械或火焰进行焊接变形矫正措施。焊接质量标准要求及检查、修正措施：所有焊缝质量均符合设计要求和19、铁路桥涵设计规范的焊缝要求，并在焊接24小时后先进行外观检查，检查焊缝的实际尺寸、表面有无气孔、咬边、夹渣、裂纹、焊瘤、烧穿及未融合和未焊满的陷槽等缺陷。然后在外观检查的基础上按设计要求进行100%超声波探伤、10%X射线探伤等内部质量检验。对焊缝内部质量超声波探伤质量应符合铁路钢桥制造规范(TB10212-98)规定。外观检查和超声波探伤结果有不允许的缺陷时，应按有关规定，进行焊缝磨修及返修焊，返修后按原有检测方法再探伤。焊缝尺寸超出允许正偏差的焊缝研修匀顺，焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，采用手弧焊进行返修焊。修焊后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检，返修焊的次数不宜超过两次，且做20、好返修记录。气孔、裂纹、夹渣、未熔透等超出规定时，查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊，返修焊后焊缝随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复验。钢管的椭圆度将直接影响管节的对接，因此对管端的椭圆度要严格控制，并要求钢管椭圆度（矢圆度）f/D3/1000。钢管管端的不平度f/D1/1500，且f3mm，以利于钢管顺利对接。纵向弯曲度fL/1000，且f10；长度允许误差1。D）单元管节热弯为了满足拱肋设计线型，在各单元节组拼成各施工阶段前，需按设计要求对各单元管节进行弯制，使各自都能达到设计曲线要求。钢管拱各单元管节的弯制在特制的弯制定位模上进行。弯制台位曲率必须完全符合钢管拱曲率，以21、便为拱肋的平面成形，为节段组装提供优质的半成品。加热弯曲后，不能用水冷却方法降温，在空气中缓慢冷却，避免由于骤冷而使钢材变脆、发生断裂或产生焊接裂纹等。钢管弯制前做钢管弯曲工艺评定试验，并向建设、设计及监理单位提交试验报告，经批准后方可进行。钢管弯制时，热煨温度控制在800以内，严禁过烧。弯制加载时缓慢、平稳进行，绝对禁止突然加载或卸载，确保弯制质量。弯制时反复测量回弹量，反复修正弯曲抛物线线型，以便与其工艺设计值相符。3）单元管节平面组装单元管节平面组装是在工厂平面组装胎架上完成，主要目的是将单元管节上、下弦管和腹板按图纸设计要求分单元在工厂内组装焊接成型，确保钢管拱的焊接质量和拼装精度。平22、面组装要求如下：组装平台和组装胎架平整、牢固，以保证构件的组装精度。腹板与上下弦管角焊缝尽量考虑自动焊接，确保焊接质量。依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。考虑焊接收缩余量或采取预防变形措施。考虑温度变形、预拱度对平面胎架线型的修正值。对所有加工零部件检查其规格、尺寸、质量、数量是否符合要求，连接角面及沿焊缝边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺等必须清除干净。凡隐蔽部位组装后，应经质量检验部门确认合格，才能进行焊接。根据结构形式，焊接方法，确认合理的组装顺序以减少焊接变形。4）拱肋立体组装各单元管节经厂内弯制并平面组装焊接成形后，在厂内立体预拼，试装横撑，检查合格后即可23、出厂运往工地。但钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经检查合格后的产品方可吊运出厂，并要求出厂前和在工地吊装之前的存放防止变形和生锈。拱肋在工地立体预拼装：各单元管节组拼成各拼装节段在工地弧形胎架上进行，施工前先按设计给出的拱肋曲率在装焊平台上制作立体弧形胎架，然后将各个单元管节在胎架上定位，经调整及弧线检查无误后，先点焊固定再施行对称焊接。节段预拼装的目的主要是保证节段间的精密配合，以便拼装后的各部分符合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整。拱肋预拼时首先将拱肋边段在胎架上固定，用激光经纬仪调整好水平对角，画出弧度检查线，然后吊装中间拱肋段并准确调整其水平与对角，检查各片拱肋及相连处弧线24、与理论弧度的吻合程度，并作出适当调节和修整，然后将拼装用临时法兰盘分别固定在各自节段上。整个拼装过程始终采用激光经纬仪进行检查和监控，确保梁拱的几何形状和尺寸精度，同时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和安装。同时还要记录拼装时温度，以便桥上对接时按预拼时温度与设计的温度差值进行调整。在立体拱段的装焊过程中，通过预留变形补偿量及调节焊接程序来严格控制焊接变形。因为在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊，为确保焊接质量，焊接工人必须持有相应等级操作证才能上岗进行手工焊接，并加大质量抽检密度。焊缝进行100%超声波检查，10%的X射线拍片。钢管拱肋的制作、拼接过程中，严格按设计要求将吊点孔开好25、并装上各附属构件，对开孔留下的盖片，进行编号并妥善保管，待后来灌注混凝土后再盖上焊接。钢管内侧设检查梯方便检查钢管、锚头。钢管混凝土拱桥中钢管拱的制作与安装实测项目及要求见下表。钢管拱的制作与安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法及频率1焊接厚度保证率90%GB11345-892焊缝气孔率10%GB11345-893内弧偏离设计弧线8 （）样板检查4每段拱肋内弧长+0，-10 （）用钢尺检查5钢管内径2 （）用尺量每一个焊缝6中线拱顶横向偏移1/500 （）经纬仪检查7中线L/4横向偏移1/600 （）经纬仪检查8拱肋接缝错台（）3样板检查9拱顶、脚及接头点高程（）+20，-0水准仪26、检查5）涂装及防护A）主要技术措施拱肋内表面处理：拱肋在卷管前以及在装焊前应符合铁路钢桥保护涂装（TB/T1527-2004）和设计要求，其钢板内表面均进行油渍等污物的清除，根据油污情况，可采用有机溶剂去除，同时应按设计要求采用保护措施避免再次被污染或被锈蚀。钢结构外表面：按设计要求，所有钢结构外露面处理标准严格按设计和规范要求执行。热喷：热喷用的材质，符合设计和规范要求。处理后的基材表面尽快喷涂，其间隔时间越短越好，当相对湿度70%80%时，最长间隔时间为3小时，当相对湿度8085%时，最长间隔时间为2小时，当相对湿度大于85%时，不允许喷涂。喷涂分层进行，两次喷涂间隙不超过2小时，前一层与27、后一层间采用4590交叉喷涂，相邻喷涂区域要搭接1/3宽度。涂漆方式：涂漆采用无气喷涂的方式组织施工，损坏处或拼接处的修补，采用手工刷涂。施工时，当天使用的涂料在当天配置，不得随意添加稀释剂；并要求必须等下一层漆干透后，方可涂次一层漆。涂装时的环境湿度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当说明书无要求时，环境温度宜在535之间，相对湿度不宜大于85%，构件表面有结露时不得涂装，涂装后4小时不得淋雨。当大风、雨天、浓雾及温度在5以下或35以上，相对湿度在85%以上时，要采取保证涂漆质量的措施，施工时不得在强烈日光下进行。施工图注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出3050mm暂不涂装。涂装要28、均匀，无明显起皱、流挂、附着力良好。底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷。面漆除达到以上要求外，其颜色与比色卡一致。涂装完毕后，应在构件上挂牌标明原编号，大型构件应注明重量，标明重心位置等。B）工艺技术要求钢结构外表面序号工序名称施工要求施工方法涂装总厚度1喷砂表面处理Sa3.0级Rz4080喷射除锈2电弧热喷铝3层电弧喷涂160m3环养云铁防锈漆2层无气喷涂80m4氯化橡胶面漆1层无气喷涂50m钢结构内表面序号工序名称涂层道数施工方法涂装厚度1手工电刷除锈St2级2环氧富锌底漆1喷涂50m3浅层环氧沥青漆1喷涂100m3.4、钢管拱运输钢管拱在工厂加工节段29、长度考虑运输限制，运至现场后再拼装成设计吊装节段。为防止运输过程中拱肋节段产生变形，合理设置支架，并对拱段进行临时性加固。3.5、梁上拼装支架布置钢管拱肋的拼装支架及其预埋件，承受荷载较大，属重要、关键受力结构，支架不仅要有足够的竖向刚度，还应具有较好的横向刚度，以保证在施工各阶段拱圈的侧向精度和稳定性。支架由万能杆件和部分新制钢结构组拼而成，并与箱梁顶面预埋件联结牢固，支架顶面安装型钢梁及钢管拱肋调整设施，形成上层操作平台，以方便拱肋拼装，同时，搭设支架时还要顾及拱、横撑的吊装与安装空间。3.6、钢管拱节段安装1）拱脚安装拱脚作为拱圈的基础，对预埋件的尺寸、方向要求要十分准确，否则对钢管拱的30、合拢带来很大困难，须反复丈量、检查、核对，才能正式定位。施工时严格按设计及规范标准执行。拱肋拱脚预埋段的定位骨架为型钢骨架，要求制作和定位准确。型钢骨架的施工次序：根据拱肋坐标，先将拱肋钢管定位好，再根据图纸要求安放好骨架型钢，调整好后焊接型钢形成劲性骨架。型钢安装时，根据具体情况可作适当的调整，避开预应力管道。为保证拱肋钢管预埋段的定位准确、牢靠，首先应确保型钢骨架自身的支承应牢靠，保证在砼浇筑过程中骨架不下沉，其下部支承不跑位，不损坏。同时，砼振捣时，振动棒尽量不要碰撞型钢骨架和拱肋钢管，避免拱肋钢管因振动跑位。2）拱肋节段安装按施工顺序安装拱肋节段，钢管拱肋吊装接头由工厂设计并安装。钢管31、拱肋从工厂由汽车运至工地上海岸提升站，由提升站吊装至桥面上，通过轨道平车运输至安装位置,然后由1台70t履带吊机起吊, 调整好角度，逐渐下放拱肋，使底端与拱脚连接，上端安放在支架上，通过设置于工作平台上的千斤顶调整拱肋标高，达到施工设计安装精度后锁定，防止移动，同时每个点都要抄垫密实牢固，各点受力均匀。 3）拱肋节段连接每节拱段就位后，对该拱段桁架线形进行精确调整，使节点处缝隙、纵横位移、高差等均控制在允许的范围之内。临时固定各段拱肋桁架、横撑，待拱段桁架构件全部安装完毕，再次检查线形，合格后逐一将临时固定焊接成永久固定。拱肋连接注意事项如下：钢管拱拱段的焊接在确保环境温度和湿度符合焊接条件下32、尽快完成。接头施焊上、下游桁对称进行，避免拱肋移位或变形。当湿度大于80%、或风力大于四级、或雨雪天气、或环境温度低于5又无保护措施时，不得进行焊接，若不得已而必须焊接时，将焊缝两侧150mm范围内预热，并应加防风防雨遮挡，焊条应烘箱内随取随用等多项备用措施。所有钢管构件必须在焊缝检查后才能按设计要求进行防腐蚀处理。3.7、钢管拱拱肋安装过程中的线型调整和控制线型调整和控制是钢管拱拱肋安装过程中的关键问题，必须在施工过程中加强线型监测，结合各节段实际测量结果，调整节段中心线，确保钢管拱合拢符合设计线型，以第一分段和第二分段为例，具体方法如下：第一分段线型调整和控制：利用支架上千斤顶调整拱段前端33、标高符合监控指令值，前吊点卸载。测量并调整拱段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)。复测第一分段线型。第二分段线型调整和控制：利用支架上千斤顶调整第二分段前端标高至监控指令规定值；前吊点同步卸载，用导链、千斤顶辅助调整第二分段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)，拧紧法兰盘的高强螺栓，将第一、二分段进行定位固结。以后每段线型调整和控制方法同上。3.8、钢管拱内混凝土泵送压注1）泵送混凝土技术性能指标钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，钢管内混凝土与钢管是共同受力的结构，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、早强及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨34、胀性)。具体要求如下：混凝土属高强混凝土；混凝土灌筑采用泵送压注，为自密实混凝土；在泵送顶升的全过程中，混凝土始终保持良好的可泵性，混凝土坍落度的经时损失应尽量减小；每次压注工作时间长，并且必须在混凝土初凝前压注完毕，因此，混凝土应具有较好的缓凝性，要求混凝土的初凝时间不小于16小时；泌水率较低，且流动度高，便于混凝土自动扩张填充；为缩短两次压注的间隔时间，混凝土必须具备早强性能；混凝土坍落度出料时不小于20cm，进入弦管时不小于16cm。2）混凝土泵送压注顺序钢管拱肋合龙后，立模浇筑拱脚二期混凝土，待拱脚二期混凝土达到设计强度后，开始灌注钢管拱肋内混凝土。混凝土压注总体按先上弦管、后下弦管、35、最后腹板的顺序依次进行，如图所示。 （A）先对称灌注左右两侧拱肋的上弦管。（B）待上弦管混凝土强度达90%后，对称灌注左右两侧拱肋的下弦管。（C）待下弦管混凝土强度达90%后，再对称灌注左右两侧拱肋的腹板。3）施工布置每次预计压注均按压注管、排气管布置图所示设置压注管及拱顶排气管。排气管压注管（备用）压注管压注管、排气管布置图压注管（备用）压注管A） 混凝土泵机布置在两岸拱脚附近各设置2台混凝土泵机。混凝土泵机距拱脚水平距离约1015m。泵机输送量每小时不小于30m3，泵送压力不小于9.5Mpa，料斗容积不小于0.6m3。B）泵送管道布置混凝土经过泵送管道顶升至待灌钢管拱内。两岸自泵机至待灌钢36、管拱混凝土入口间各需配置四套混凝土泵送管道，每条管路在入仓口附近各设置一个防回流装置，以便于在处理管路堵塞时防止混凝土回流，并根据施工需要配齐各种型号的弯管接头。每次压注混凝土前，将四条管路一次铺设完毕，并与泵机和入口泵管分别试拼接，之后用23t倒链(每条管路各45台)固定，以减少中间接管时间。所有泵管进行水密性试验，发现问题提前处理。4）压注前准备组织有关人员进行混凝土泵管的接拆训练，保证在施工中每个接口的拆装在规定的时间内完成。按试验室要求备齐所有原材料。各种原材料的抽检技术资料必须准备齐全、准确。钢管拱泵送微膨胀混凝土配合比必须提前交总工程师和监理工程师签认。钢管拱泵送混凝土前要有详细的37、拱肋线型测量资料，并在拱脚、1/4L、1/2L等位置做好测量标记，以便在泵送混凝土过程中监测拱肋线型的变化。在每次泵送混凝土前，必须对所有用于施工的机械设备进行全面检查、维修、保养，确保各种机械设备运转状况良好。用于施工的各种计量器具必须经具有资质的单位进行标定和校正，保证其精度。拱上脚手架、安全网等安全设施必须全部到位，并保证牢固可靠必须配备足够的混凝土密实度检查仪器及设备。5）混凝土压注施工泵送混凝土选择在气温较低时进行。泵送混凝土前，必须先泵送一盘水泥砂浆以润湿输送泵机及泵管。水泥砂浆强度等级不低于混凝土的强度等级。混凝土的生产除确保各组成材料计量准确外，每盘搅拌时间不得小于2min；拌38、合机司机在上料前要监督配料，在出料前一定要观察混凝土的拌合情况，发现异常，由当班试验人员立即处理；试验人员要经常检查各组成材料的质量，特别是砂石料的均匀性，谨防其粗细分离；每盘混凝土出料陷度控制在22cm24cm，发现泌水，决不允许出料，必须另做处理。开始泵送时泵机处于低速压送状态，此时注意观察泵机的工作压力和各部件的工作状况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。钢管拱内连续、基本同步对称顶升完毕，同仓的混凝土必须在混凝土初凝以前压送完毕。压送混凝土时，泵机料斗内装满混凝土，以免在泵送过程中吸入空气。如果吸入空气，立即反泵，待除去空气后再改为正转泵送。两岸泵送混凝土时要及时联系，顶升速度要协调39、一致，两岸顶升长度相差不大于2.0m。泵机操作司机必须按泵机操作规程进行操作；泵送过程中经常观察泵机的工作状况并作好运转记录；并准确及时地指导现场快速处理好泵管堵塞故障。为便于处理泵管堵塞故障和加快混凝土的泵送速度，在泵管和混凝土进口之间加设一个截止阀(每管一个)，在泵管发生堵塞故障时，及时关闭截止阀，并务必在30min内处理完故障。重新安装到位前，将泵管内的空气排尽，再次开始泵送前打开截止阀；压注完毕，即刻关闭截止阀，泵机反泵23次，即可拆除泵管，安装防回流栅钢筋。顶升过程中，安排专人沿顶升长度方向检查顶升情况；当顶升至拱顶时，用小锤敲打排气孔附近的拱肋弦管，以利排气；当混凝土沿排气管冒出，40、即可停止顶升，用湿麻袋封口，关闭截止阀。泵送混凝土时，如天气过热，对泵管覆盖及弦管浇水降温，以确保混凝土的养生质量。泵管在安装时不宜悬空过长，要有足够的支点，在弯头处要支拴牢靠；尽量减少弯头数量，与泵机相连接的第一节泵管宜为直管。每个钢管混凝土必须各取4组试件，试件拆模前及时养护，拆模后及时放入水中养护。泵送过程中及时清理钢管表面的混凝土灰浆，保证钢管拱表面的清洁。3.9、安装并初张拉吊杆1）吊杆安装方案钢管混凝土拱桥为尼尔森体系，吊杆交叉布置，间距为8m， 每根吊杆由127根平行钢丝束组成，用复合包带缠紧，外挤双层PE护套。在系梁及拱肋施工时注意预埋吊杆预留孔、锚头钢筋及螺旋钢筋预埋件等。在41、钢管混凝土浇注完成后，精确测量上锚垫板顶面标高，设计单位确定实际下料长度。同时上锚头预留长度调整差，交由专业厂家下料并及时安装吊杆与锚具。在拱肋混凝土强度达到设计值要求，采用千斤顶在拱肋顶单端张拉，按设计顺序张拉至初始应力后锚固。2）吊杆制造与验收由于其制造工序繁琐，工艺质量要求严格，拟向专业厂家订制，并派人员监督各制造工序，严格按设计及有关标准试验检测。3）吊杆检验标准和检验方法A）成品吊杆在出厂前必须进行吊杆和系杆的抗拉弹性模量试验、静载试验和动载试验。吊杆的检验，必须从原料着手，钢丝和钢绞线进场按GB2103进行验收，使用前，应进行抽样检测。B）聚乙烯护套料、冷却填料的化工原料、锚具组件42、缠绕件纤维增强聚乙烯脂带等均应有质保单及合格证，并符合相应的技术标准。C）成品吊杆的外表不能有深于1MM的划痕，不能有面积大于3cm2的损伤；两端锚具的外表镀锌层及螺纹不得有任何损伤，锚圈和锚环完全能自由结合。D）每根吊杆在出厂前，必须进行超张拉。超张拉前，千斤顶、油压表及测力仪器等均应标定，并配套使用。E）成品吊杆的抗拉弹性模量不小于1.95105MPa，每种规格的成品吊杆在超张拉时应有一根做弹性模量试验。F）在出厂前，每根吊杆有合格标牌，上面应注明：编号、规格型号、长度、质量、制造厂名、工程名称、生产日期等。G）锚具应有保护措施，包装好的吊杆露天存放时应加遮盖，在运输和装卸过程中，应防止43、碰伤锚具和聚乙烯保护层。4）吊杆的防护A）吊杆采用直接挤压护套法(挤压防护)，采取碳黑聚乙烯在塑料挤出机中旋转挤包于吊杆上而成的热挤杆套防护吊杆方法，即PE套管法。B）防护施工的注意事项虽然在生产制作过程中采取诸多防护手段，但在施工全过程中与防护相关的潜在问题仍应注意。a）在运输、存放过程中特别注意卷盘和展开时，管的柔度取决于温度，PE管在低温下卷盘或展开可能会破坏。b）对于PE套管钢管如在运输及吊运时不慎损坏，要及时采用措施修补和加强防腐处理。c）在实施安装及其它施工中，还要注意对吊杆的保护，拖索、引索、张拉及调整的各道工序中，均要注意避免碰伤、刮伤吊杆。5）吊杆的安装A）吊杆实际下料时，应44、在拱肋混凝土灌注完成后，精确测量上锚垫板顶面标高，并由设计单位根据施工过程中实测拱肋变位情况，修正有关计算参数，计入拱内在桥道系恒载作用下竖向变位推算值影响后，确定实际下料长度。同时上锚头预留长度调整差50mm。B）用履带吊机起吊对位安装吊杆。C）钢管拱吊杆的安装次序应从两端拱脚开始对称安装至拱顶。D）吊杆安装注意事项a）吊杆在搬运存放过程中应采取措施避免弯折损伤防护层，保护锚头外丝扣不被碰伤。b）吊杆和横梁连接的锚具件组拼应符合设计，连接应准确可行。c）高空作业应注意安全，严格按装吊作业操作规程办理。E）质量检验吊杆安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1吊杆的拉力（KN）符45、合设计要求用测力仪检查2吊点位置（mm）103高程（mm）204两侧高差（mm）5吊杆锚固处防护符合设计要求每根检查3.10、系梁后期预应力张拉，吊杆应力调整先梁后拱法施工钢管混凝土拱桥时，在系梁施工后，先后需经过钢管拱肋吊装合龙、钢管拱肋混凝土灌注、吊杆安装、桥面系施工、无碴轨道铺设等加载步骤。各加载步骤应根据设计要求对系梁纵向预应力进行分期分批张拉调整，保证梁拱体系在施工过程中的受力平衡及成桥内力符合设计要求。吊杆安装后需经过桥面系施工、无碴轨道铺设等加载步骤。各加载步骤应根据设计要求对吊杆预应力进行张拉调整，调整时必须按设计顺序对称进行，张拉力完毕及时做好保护罩，保证梁拱体系在施工过程中46、的受力平衡及成桥时吊杆应力符合设计要求。3.11、钢管拱施工监控钢管拱受力较为复杂，通过在施工过程中对钢管拱结构进行适时监控，再根据监测结果对施工过程中的控制参数进行相应调整，监控的具体方案及方法见后。4、施工进度安排系杆拱桥采用先梁后拱法施工的计划安排总工期为11个月。详见系杆拱（先梁后拱）施工进度计划横道图。 注:不含施工准备时间。5、主要机具设备根据工期安排，分期分批进场机械设备，满足施工要求。确保机械化施工，合理配备。详见钢管混凝土系杆拱先梁后拱施工主要机具设备表。钢管混凝土系杆拱施工主要机具设备表序号名 称类 型功率、容量、吨位单位数量1履带吊机70t台12汽车吊QY40台23龙门吊47、提升站80t座14混凝土输送泵HBT8080 m3/h台45混凝土运输车MT45-T7.0m3台46插入式振捣器100/50台10/107张拉千斤顶YCD10001000t台48张拉千斤顶YCD600600t台49张拉千斤顶YCW24500台1010千斤顶ZLD200型个1011挖掘机PC400-61.8 m3台112电动空压机ZL2-10/8台513电动空压机4L-20/8台514螺旋千斤顶32t台1015砂浆拌和机 台216抽水机H1160M/Q台217交流电焊机BX-500-2台418交流电焊机BX1-400-H台419闪光对焊机VM-75-1台320钢筋冷挤压联接设备CAB台521钢筋48、调直机TZJ台122钢筋切断机GQ40-1台423钢筋弯曲机GW40-S-1台4注：供电设备、混凝土生产设备、桥梁下部结构施工设备及试验检测设备全管段统筹考虑。6、劳动力使用计划根据施工要求，劳动力人员包括行政管理人员、工程技术人员、测量试验人员、起重工、桥梁工、土建工、机电工等，所需的管理、技术人员都具有参与国家重点工程施工管理经验，技术人员均有技术等级证书，普通工人均经过培训、考核，特殊工种人员持证上岗。各施工队伍、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，施工人员根据施工计划和工程实际需要，分批组织进场。在施工过程中，由项目经理部统一调度，合理调配施工人员，确保各施工队、各工种之间相49、互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。工程完工后，在统一安排、调度下，分批安排多余施工人员退场。7、质量保证措施（1）系梁施工保证措施系梁现浇支架经过计算，确保其强度、刚度和稳定性，以保证结构物的形状、尺寸准确。外模采用钢模，立模各种尺寸及模板刚度均要满足规范要求。钢筋接头、焊缝长度与质量以及箍筋的位置、保护层的厚度符合设计和规范要求。拱座及吊杆预埋件的尺寸、方向和位置严格控制。预应力束孔道定位骨架应按设计要求设置并固定牢靠，确保位置准确。混凝土浇筑时，应按斜向分段、水平分层、前后左右对称连续浇筑，一次成型。振捣应做到快插慢拔、不欠振、不过振、不漏振、不漏浆，且避免振动棒碰撞模板和钢筋。同时跟踪50、观测支架变形情况，发现异常及时处理。混凝土浇筑完毕后按要求及时覆盖洒水养护，达到设计要求强度及弹性模量后，方可进行预应力束张拉，张拉工艺和顺序按规范和设计规定进行。预应力束孔道压浆时，要严格按照真空辅助压浆工艺操作。（2）吊杆施工质量控制吊杆的安装及施工过程中的索力调整，原则上按施工步骤图进行施工，并结合施工监控情况按监控指令进行调整。吊杆在运输及安装过程中保持顺直、无扭弯；保护好外层PE套管，不得产生划痕，坑槽等质量缺陷；保护好冷铸镦头锚的螺纹及螺帽不受损伤，以免在张拉调索时带来麻烦。吊杆运输时应当将吊杆放在垫木上，并用麻绳将吊杆固定在运输台车上，锚头应用麻布进行包裹。将吊杆下穿时应缓慢下穿51、，不得让锚头与拱肋发生碰撞。下穿有困难时，不得进行硬拉硬顶，应检查原因，排除障碍后再进行。吊杆的张拉必须桥跨两侧同时对称进行，张拉控制应力应按照设计值，不同吊杆的张拉力值不能弄混；张拉完毕检验确认张拉力及其他无误后，旋转螺帽，完成调整索力。吊杆的减振及防水密封设施的安装时应注意将氯丁橡胶的安装切口放置成90角度，而且外层氯丁橡胶的安装切口不得与卡箍的安装切口重合。氯丁橡胶的外侧端面应保持平整。法兰盘的连接应牢固，保持各螺栓受力一致。两副卡箍的连接螺栓要拧紧。吊杆安装完毕应对法兰、螺栓进行防腐处理；压注黄油应自下而上压注，压注黄油速度要均匀，压满后对压注口要进行严密封堵，然后将上下盖板与拱肋或锚52、窝预埋件牢固连接，进行焊接、防腐处理。（3） 泵送混凝土质量控制施工前组织有关人员对用于钢管拱混凝土施工的机械设备进行全面检查，确保泵送施工的连续性。质量检查人员认真检查己顶升压注部位的混凝土是否密实，发现问题及时向有关部门报告，并及时作相应处理。试验人员严格按己确认的配合比施工，控制好混凝土和其各组成材料的质量。施工过程中按要求留有足够的试件，并做好值班记录。混凝土顶升过程中，测量人员随时对钢管拱的变形和拱座进行测控。发现异常情况应及时通知现场负责入。当拱肋混凝土强度达到设计强度后，用超声波对拱内混凝土的密实情况进行检查，发现问题应及时钻小孔作压浆处理。（4）施工监控钢管混凝土系杆拱是本施工53、段的重难点工程，为确保施工质量，在施工中须与监理部门合作，实施有效的施工监控。施工监控由有监控资质的第三方担负，监控单位制定监控实施大纲，经审核批准后组织实施。监测截面钢管的应力是随拱肋分节段拼装施工中自重荷载的增加而逐渐增加，因此应力监测是一个相对长期的跟踪检测过程，一般来讲，只能采用长期稳定性好的钢弦式应变计进行检测。钢弦式应变计在拱肋节段吊装之前先安装到检测部位，并由仪器读取初始值，施工过程中，每一个阶段因自重荷载增加而产生的检测截面应力增量，再由仪器在各施工阶段读取，由此产生的应力时间历程曲线反映了与各施工阶段荷载相关的应力变化曲线。待主桥上部结构全部完成后，最终得到的累计应力即结构的54、恒载应力，这对于今后的全桥荷载试验和实际承载力检定具有重要价值。监测仪器：采用大连基康土木工程仪器有限公司生产的VW403c振弦传感器读数仪，仪器的技术指标和测量精度如下；激励范围：400-4500Hz；测量分辩率：1.2510-4；时基精度：0.01。测点布置：根据该桥拱桥的结构特点，选择二端拱脚、L/4、3L4和跨中拱肋共五个截面为本项目中的控制检测截面，共计28个测点。这些测点将根据各施工阶段的进程分别进行安装和检测。由于拱肋结构为超静定结构，温度和变化所产生的附加应力将叠加到自重荷载应力上，因此必须同时进行表面温度测量，根据检测应变时的测点表面实测温度，对实测应变作相应的修正。监测方法55、：在桥梁各节段拱肋钢结构拼装后，将应变传感器布设到测点部位，并采用仪器测读初读数(应变)，然后根据拱肋吊装阶段施工进度，进行钢管壁应力跟踪测量。测量的时间、步骤和次数应根据施工进度的要求及时调整，原则上每节段安装时检测一次，即检测本节段初始值和己安装节段因本次施工阶段所产生的应变增量，并通过Eg(弹性模量)计算钢管应力。每次检测时应特别注意选择在温度大致相同的条件下测量，以最大限度减小温度应力的影响。每次应变检测时，须记载检测时的温度，以便进行温度应力计算和施工荷载应力的修正与识别。施工应力检测的目的是通过实测手段，掌握因各阶段施工荷载所产生的应力状态，为确保安全施工、校核设计参数提供参考数据。同时设计单位应提供拱肋各阶段拼装时的理论计算应力和应力控制报警值。施工阶段的拱轴线变形控制施工过程中各阶段的拱轴线标高及纵横向变形由施工单位负责全程观测和记录，并通过斜扣索调整。稳定安全度控制目标:任何情况下，结构弹性稳定安全系数4.0；任何情况下，受压弦杆屈曲安全系数12.0。拱轴线控制的目标参数系根据成拱前的精度从严和成拱后可适当放宽的的原则来确定。施工监测时实施双控，但以拱轴线控制为主，应力监测为辅。