1、造修船基地建设项目船坞新建泵房及组装平台工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 一、施工组织设计 1、编制依据（1）A重工XX临港造修船基地造船区1#、2#造船坞建设工程项目招标文件；（2）A重工XX临港造修船基地造船区1#、2#造船坞建设工程项目答疑文件；（3）A重工XX临港造修船基地设计图纸；（4）A重工XX临港造修船基地造船区1#、2#造船坞建设工程项目岩土工程勘察报告；（5）执行的技术标准、规范、规程： 混凝土结构工程施工及验收规范 （GB50204-2002）钢结构工程施工及验收规范 （G2、B50205-2002）港口工程质量检验评定标准 （JTJ221-98）港口工程地基规范 （JTJ250-98）港口工程桩基规范及其局部修订 （JTJ254-98）高桩码头设计与施工规范 （JTJ291-98）板桩码头设计与施工规范 （JTJ292-98）港口道路、堆场铺面设计与施工规范 （JTJ296-96）水运工程混凝土质量控制标准 （JTJ269-96） 水运工程混凝土施工规范 （JTJ268-96）港口及航道护岸工程设计与施工规范 (JTJ300-2000)水运工程土工织物应用技术规程 （JTJ/T239-98）港口工程桩基动力检测规程 （JTJ249-2001）建筑桩基检测技术规范 3、（JGJ106-2003）建筑地基处理技术规范 （JGJ79-2002）公路路基施工技术规范 （JTJ033-95）干船坞工程质量检验评定标准 （JTJ332-98）地下工程防水技术规范 （GB50108-2001）地下防水工程质量验收规范 （GB50208-2002）港口工程地下连续墙设计与施工规程 （JTJ303-2003）混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204-2002） XX市标准岩土工程技术规范 （DB29-20-2000）2、工程概况2.1工程招标范围本工程招标范围包括造船坞（1坞、2坞）、顺岸码头、突堤码头、吊车道、总组平台等；600T门式吊车、32T门座式吊车、水泵房4、中各种型号的泵、登船塔、橡胶护舷、灯塔、吊车道钢轨等设备设施均由建设单位提供，施工单位负责设备基础、地脚预埋及部分设备设施安装。本工程电气和动力管线部分（不包括水泵房），除设备基础、桥架预埋件及预埋孔洞以外，均不在本次招标范围之内。2.2工程建设规模新建1#、 2#造船坞各一座，尺度分别为520m110m13.3m及440m80m13.3m。在两坞间坞口处设共用水泵房一座，泵房主体平面尺寸30.3m52m。总组平台及舾装场，总组平台共4块，尺度分别为1平台：520m60m、165m60m，2平台：165m114m，3平台：245m84m，4平台：440m45m、245m45m；公用地沟2条；坞5、区地坪。600T门式起重机吊车道共4组（8根），长度均为1018m，轨距分别为162m、207m。32T门机轨道共3组（6根），长度均为715m，轨距均为12m。船坞两侧设有1、2顺岸码头，顺岸码头长度分别为139.5m、124.5m。坞口前沿线外布置有4座突堤码头。其中位于1坞坞口东侧为1突堤码头，长度76.6m，宽度12m；位于两坞正中的为2、3突堤码头，最大长度约80.96m，宽度48m；位于2坞坞口西侧为4突堤码头，长度73.6m，宽度12m。2.3自然条件2.3.1 气象2.3.1.1气温XX新港历年平均气温为12.0，年最高平均气温16.1，最低平均气温8.7，极端最高气温39.96、（1995年），极端最低气温-18.3(1953年)。2.3.1.2水况塘沽新港地区年降水分布为：每年410月为主要降水月份，占全年降水的95.1%，其中78月份降水量占全年的62.8%。年最大降水量为1083.5毫米（1964年），年最小降水量为278.4毫米（1968年），多年平均降水量为602.9毫米，日最大降水量为191.5毫米（1975年7月30日），最大连续降水时间为7天（1964年4月14日20日）。2.3.1.3雾该港雾日较少，年平均12个雾日。多发生在秋末、冬初之早晚，一般延续23小时，对航行略有影响。2.3.2 水文XX港每日发生高低朝两次，属不规范半日潮，有日潮不等现象，7、低潮显著。根据历年统计资料其潮位特征如下（以理论深度基准面计算）：XX新港最高潮位5.93米，最低潮位-1.08米，平均海平面2.56米，最大潮差4.37米，平均高潮位3.77米，平均低潮位1.23米。设计水位设计高水位 4.30（高潮积累频率10%）设计低水位 0.50m（低潮累计频率90%）极端高水位 5.88m（50年一遇）极端低水位 -1.29m（50年一遇）进出坞水位 3.5m（造船坞）以上高程均为XX理论深度基准面，下同。XX理论深度基准面=大沽零点+1.0m。2.3.3 波浪资料根据交通部XX水运工程科学研究所工程泥沙交通行业重点实验室2008.9编写的XX临港工业区新港船坞码头8、工程设计波要素数值模拟计算报告（电子版）：本工程区位置距离船坞港池口门较远，船坞港池口门距临港工业区口门约10km，波浪掩护条件较好，外海波浪从口门传入至工程港池内波高衰减很大；对于工程区域E向是相对强浪向，ENE向次之，SE向最弱；工程区港池内码头位置，50年一遇设计波浪条件下E向波高如下：波要素波高H1%(m)H5%(m)H13%(m)平均周期T（s）极端高水位5.88m0.500.400.337.6设计高水位4.30m0.480.390.327.62.3.4 流速根据XX临港工业区资料，本地区-2.5m位置平均流速涨潮时为0.150.29m/S，落潮时为0.140.27m/S。属弱流区，9、对岸滩冲刷不大。2.3.5 冰凌初冰日在12月下旬，终冰日在2月下旬，总冰期约60天，多年资料统计，严重冰期平均仅为10天，正常年份海冰对港口营运及船舶航行无甚影响。2.3.6 工程地质条件船坞工程位于XX临港工业区新围海吹填的陆域内，目前场地正在地基处理，根据目前已完成的野外勘探成果，拟建场地地表至-63.08（新港高程）以上深度范围内地层按其沉积时代、成因类型及其物理力学性质的差异可划分为6层，其中第、层又可根据土性及工程特性的差异分成若干个亚层。第层主要为人工水力吹填或人工回填而成形成陆域，按其性质不同可分为以下几层：第1层杂填土：人工回填，以碎石混少量建筑垃圾为主，主要分布在围堤南侧，10、靠近开工典礼平台区域（层面标高约6.67m7.05m）围堤北侧主要以抛石为主（层面标高约2.39m2.87m）。第2层吹填土（细砂）：拟建场地内围堰南侧普遍分布，为现状陆域进行地基处理的砂垫层，层面标高约6.32m6.88m。该层土性主要以细砂、粉砂、砂质粉土夹少量粘土为主，状态松散稍密，无结构层理，局部夹贝壳碎屑。第3层吹填土（淤泥）：水力吹填，层面标高约0.55m6.08m，最大厚度约6.2m。无结构，以粘土为主，状态差，局部呈流动状。主要分布在围堤南侧区域内。第4层吹填土（粉砂夹粘性土）：水力吹填，层面标高约0.053.30m，厚度约0.003.10m。无结构，以粉砂、砂质粉土为主，混夹11、粉质粘土、淤泥质粉质粘土。土性不均，状态变化不大。主要分布在围堤的南侧近围堤，拟建场地东侧（08-278孔）区域缺失。该层平均比贯入阻力PS约为2.04MPa，平均标贯基数N63.5约为7.8击。第5层吹填土（细砂、堤身填土）：为大堤的堤身填土，围堤堤脚处揭露一般厚度为2.0m3.0m，最大厚度约11.0m，层顶标高约5.326.51m，状态松散稍密，以细砂，粉砂，混少量粘土为主，状态较好，其平均比贯入阻力PS约为4.77MPa，平均标贯击数N63.5约为10.8击。第层主要为新近浅海相沉积，以淤泥质土为主，可细分为以下几层：第1层灰色淤泥：主要分布在现海域水底表面，层顶标高1.50m0.8012、m，一般厚度为0.004.00m，流塑，含有机质，无结构，局部呈流动状。第2层灰色淤泥质粉质粘土：层顶标高-4.900.20m一般厚度0.005.70m流塑状，含贝壳碎屑，局部状态较好呈粉质粘土状，夹有粉土，粉砂薄层，状态稍好。该层在陆域钻孔07-046，08-208，08-231， 08-277，08-WY17孔区域缺失。陆域平均比贯入阻力PS约为0.52MPa平均标贯击数N63.5约为1.5击。第3灰色淤泥：层顶标高-6.752.87m一般厚度0.004.90m，流塑状，含少量贝壳屑，局部状态稍好，呈淤泥质状，局部夹粉土团块，土质较纯。该层在土坝围堰区钻孔08-WY04，08-WY05，013、8-WY17，08-WY19，08-WT32，08-WY33孔区域缺失。陆域平均比贯入阻力PS约为0.42MPa，平均标贯击数N63.5约为1.0击。第4层灰色淤泥质粘土，层面标高约-9.76-4.35m一般厚度约3.909.20m状态流塑软塑。该层局部夹薄层的粉土，含贝壳屑，腐植质及有机质条纹，底部状态较好，局部揭示为粘土。陆域平均比贯入阻力PS约为0.52MPa，平均标贯击数N63.5约为2.5击。第主要为全新世陆相沉积，主要为软塑可塑状粉质粘土及中密密实状粉土为主，该层可分为以下几层：第1层灰褐、灰白、灰黄粉质粘土：层面标高约-15.20-10.90m，厚度一般为2.406.50m，状态14、软塑可塑。层面处夹有薄层粉土，夹腐植质，见灰黑色条纹，陆域平均贯入阻力PS约为1.13MPa,平均标贯击数N63.5约为8.0击。第2层灰黄色粉质粘土：层面标高约-19.57m15.00m，厚度一般为3.5014.00m，含铁质斑点，状态稍好，为软塑可塑状。本区域内该层中夹有砂性土薄层较多形成透镜体，土坝区域，主要在08-WY10，08-WY11，08-WY14，08-WY18，08-WY21，08-WY23，08-WY26区域内分布；钢板桩区域，主要在08-047，08-046，08-068B，08-113A，08-184，08-185，08-253区域分布。揭露层面一般为-25.3-17.15、10m，揭露厚度约0.63.5m，该透镜体主要以粉质粉土为主，混杂粘性土，平均N63.5击约18.2击，状态稍密中密。第3层灰黄色砂质粉土：层面标高约-31.13m-22.10m厚度一般为0.007.50m。含姜石，局部为粉砂，该层在土坝围堰区域分布稳定且层面较高；在钢板桩围堰区域层面起伏较大，局部缺失（钻孔 08-047，08-090，08-091，08-184，08-185，08-162，08-208，08-113A，08-184A，08-207A，08-230A孔内缺失）。状态中密密实，该层平均贯击数N63.5在水域约为28.0击；陆域约为25.0击。第层灰黄色灰色粉砂：层面标高约为-316、5.36-26.10m，厚度一般为6.9015.80m。顶面起伏变化且厚度变化较大，密实，含云母片和铁质物，该层状态好，局部为细砂，局部颗粒较细，表现为粉土。该层平均标贯击数N63.5在水域约为55.5击；陆域约为64.2击。在钻孔08-137A，08-161A，08-WY26孔中揭露有厚度约1.72.0m的透镜状（t）粉质粘土。层面标高一般在-40.2135.90m，以粉质粘土为主，夹薄层粉土，状态可塑。第层灰黄灰褐色粉质粘土：层面标高约-50.70-41.25m厚度约0.008.20m。可塑状态，夹薄层粉土，局部区域该层底部位粘土。第1层灰黄色粉砂：层面标高约-38.47m-50.70，厚17、度变化较大，约0.05.30m,密实状。拟建场地普遍分布不均，主要分布在08-047，08-161，08-184，08-277，08-278，08-162，08-090A，08-113A，08-137A，08-161A，08-184A，08-207A，08-230，08-WY33孔区域内分布。第2层灰黄色粉质粘土：层面标高约-56.00-42.85，揭穿厚度约1.408.50m，混杂薄层粉性土，状态可塑硬塑。第3层灰黄色粉砂：层面标高约-57.45-49.22m，状态密实，含有粘性土。该层再本此勘探深度范围内未揭穿。 2.4 主要工程数量序号工程项目单位数量1施打PHC混凝土管桩根18656218、施打AU14型钢板桩根7813锚碇钢板桩根16764预应力方桩根104651000高压旋喷桩根13136钻孔灌注桩根2147700双轴水泥土搅拌桩万m3138现浇坞口、坞底板及水泵房砼万m313.139现浇坞墙、坞墙地连续墙及衬砌结构砼万m310.0210现浇吊车道砼万m32.24111、2#总组平台及管沟砼万m35.112铺砌坞区及通道场地80mm厚砼高强连锁块万m25.2613坞坑及顺岸码头土方开挖万m3169.514场地、总组平台及顺岸码头回填土（石） 方万m31415坞口及坞墙后回填砂性土万m318.616碎石倒虑层万m33.5517护坡、护底抛石万m33.662.5现场条件2.5.119、施工场地 业主提供现场施工临时用地。现场有道路连接，能够保证施工运输的需要，具备施工条件。2.5.2供电、供水建设单位提供施工供电、供水接口位置，接口以后所有接引及施工过程中使用的费用由施工单位自负。2.5.3通讯由施工单位自行解决。2.5.4住宿条件建设单位不为施工单位提供住宿，由施工单位自行解决。2.6 工期及质量要求2.6.1 工期要求施工总工期22个月，其中大坞主体等陆上工程工期18个月，码头等水下工程待围堰拆除后施工，工期4个月。拟定开工日期为2009年4月20日。大坞的施工节点要求：1#坞北侧600t吊车轨道于2010年4月底前完成、1#坞于2010年9月底前具备坞内造船搭载条件，20、施工单位应按照建设单位的要求无条件为吊车制作安装调试、船舶生产等其它工程提供时间、场地的保证。2.6.2 工程质量标准本工程质量必须满足设计要求，并达到国家颁发的有关质量检验规范，要求达到现行国家验收规范规定的合格标准。3、工程特点及施工难点通过认真研究招标文件、设计图纸及地质资料，我方认为本工程重点、难点有以下几个方面：3.1工程规模大本项目包括新建2座船坞（尺度分别为520m110m13.3m及440m80m13.3m）、1座水泵房（主体平面尺寸30.3m52m）、4组（8根）600T门式起重机吊车道（每根长度为1018m）、3组（6根）32T门机轨道（每根长度为715m）、2座顺岸码头（21、长度分别为139.5m、124.5m）、4座突堤码头（分别为76.6m12m、80.96m48m、73.6m12m）、4块总组平台及舾装场（520m60m、165m60m、165m114m、245m84m、440m45m、245m45m）、2条公用地沟、坞区地坪等，项目多，规模大。3.2工程结构复杂（1）船坞坞墙采用单锚地下连续墙加高桩承台的结构，上部为钢筋混凝土坞墙廊道，下部为地下墙，通过钢拉杆对拉锚碇桩。锚碇墙壁采用混凝土方形板桩，桩顶部现浇钢筋混凝土导梁，墙后采用水泥搅拌桩地基处理，搅拌桩与板桩间缝以压密注浆加固。（2）船坞钢筋混凝土底板下为由碎石排水层与排水管组成减压排水，底板下桩基采22、用PHC管桩。（3）坞口采用桩基上的现浇整体式“U”形结构，桩基采用预应力方桩，底板下沿底板前沿及两侧的三边设置封闭的钢板桩止水帷幕。（4）水泵房及出水池均采用桩基上现浇地下箱形结构。泵房基础为PHC管桩，底部周边布置钢板桩止水帷幕。（5）吊车道桩基采用PHC管桩，桩基上现浇桩帽及轨道梁。（6）总组平台为现浇钢筋混凝土板；坞区地坪为高强连锁块结构。（7）顺岸码头采用三种结构：锚拉式板桩岸壁结构：前板桩采用钻孔灌注桩排桩，桩后设水泥土搅拌桩为挡土措施，灌注桩与搅拌桩间设旋喷桩堵缝，后方采用混凝土锚碇板桩锚碇；低桩承台扶壁结构：桩基采用PHC桩，现浇扶壁，扶壁上设L型胸墙，扶壁墙后回填粉砂并振冲密23、实。低桩承台L型挡墙结构：基础采用灌注桩，承台为L型挡土墙。（8）突堤码头采用纵向空心大板的高桩梁板式结构，桩基采用预应力方桩。从以上的分析可以看出，本工程项目多，结构复杂，须合理安排施工顺序，平衡优化各类资源配置，最大限度地减少同步施工的相互影响。3.3工程数量大本工程打入桩约2.2万根，现浇混凝土约38多万方，土方开挖约170万方。工程数量巨大，需要投入大量的人员、设备才能完成施工任务。3.4技术性强、施工难度大（1） 在刚刚进行完软基处理的地基上开挖深基坑，施工难度较大。根据地质资料分析，开挖区0.3-3.4m标高以上土层为粉砂土，-3.4m标高以下土层加固前为淤泥及淤泥质土，虽经地基处24、理后含水量降低，但状态仍为流塑软塑，标贯仅为13击。开挖时须采取分级降水，分层开挖。（2）坞口和水泵房区构筑物密集，基坑开挖深度最深达-14.4m，结构复杂，防裂和抗渗要求高，其质量要求高，施工难度大。（3）近坞口、泵房处坞墙处于坞口基坑开挖区，坞口基坑开挖后部分坞墙和打入桩位于基坑边坡上，在基坑开挖和坞口、泵房施工时应对外露的坞墙和打入桩采取可靠的保护措施，基坑开挖时地连墙两侧土面应基本持平，该处坞墙廊道需架空施工，若在锚碇体系未完成前对地连墙墙后填土，即地连墙处于悬臂状态，则应限制悬臂高度4m，同时要求对应坞室底板施工完毕，这就加大了施工的难度。（4）坞室底板、坞口、泵房桩基布置密度大，送25、桩深度深，送桩深度最大达11m，施工时应对打桩顺序、作业面高程合理安排，避免沉桩挤土效应产生的不利影响。3.5质量要求高船坞工程的整个止水体系必须安全可靠。钢板桩止水帷幕和地连墙必须形成底板下的封闭止水体系，船坞减压排水系统必须正常运行。坞室底板、坞口底板、坞墩、泵房等均属大体积混凝土，防裂、抗渗要求等级高。3.6工期紧施工总工期22个月，其中大坞主体等陆上工程工期18个月，并且要求1#坞北侧600t吊车轨道于2010年4月底前完成、1#坞于2010年9月底前具备坞内造船搭载条件，施工期跨越两个冬季，工期非常紧张。4、施工总体部署4.1现场组织机构设置4.1.1施工管理组织机构本工程我单位将选26、派管理水平高、技术能力强和施工经验丰富的人员组建A重工XX临港造修船基地造船区1#、2#造船坞建设工程项目经理部。采用项目法施工管理。项目经理部设项目经理1名，党支部书记1名，项目副经理2名，项目总工1名，负责本工程的组织领导工作。项目部下设7个部室、17个施工工段，17个工段分别为：地连墙工段、降水工段、土方开挖工段、打桩工段、软基处理工段、灌注桩工段、模板工段、钢筋工段、混凝土工段、起重安装工段、地坪施工工段、砌石工段、设备安装工段、电气焊工段、机修电工工段、测量工段、试验室。详见附图、拟为本工程设立的组织机构图。拟为本工程设立的组织机构图4.1.2 施工管理模式成立以项目经理为首的管理系27、统，统一指挥，统筹协调。选派有经验的管理人员充实各管理部门进行管理，使各部管理有效。选派有施工经验、素质高的技术工人加入到项目部从事施工。成立技术攻关QC小组，充分发挥项目部各成员的积极性，预见和解决工程施工存在的问题。项目部实行严细管理，树立职工对工程的质量和安全意识；明确各级人员工作目标，加大奖惩力度，确保工程保质、保量、保进度顺利完成。各部室作为项目部的职能部门参与监督管理工程质量、安全和进度的监督工作。4.2 施工总体安排4.2.1施工分区的划分根据前述的本工程的施工特点，现场施工可按施工区域划分为四个施工区：（1）坞口施工区主要施工项目有两座船坞的坞口和两坞共用泵房，以及坞墩两侧的顺28、岸码头，顺岸码头须与围堰和坞墩施工穿插进行。这个区是控制整个船坞工程施工工期的关键。（2）坞室施工区包括绝大部分的坞墙和所有的坞室底板等。其A坞后半部可和坞口施工区同步进行，紧接坞口和泵房的部分坞室结构必须与坞口和泵房配合施工。（3）吊车道及总组平台施工区吊车道及总组平台施工大部分不受船坞主体工程施工影响，可独立组织施工，临近坞室和坞口的部分吊车道及总组平台施工应与坞室和坞口配合施工。（4）突堤码头施工区突堤码头在船坞主体工程施工完成、钢板桩围堰拆除后进行水上施工。4.2.2施工基地施工基地及办公、生活区布置在2#造船坞西侧我单位正在施工的船坞钢板桩围堰及舾装码头施工用地范围内，详见施工总平面29、布置图。4.2.3 施工道路在船坞施工区的周围布置施工道路，施工道路与业主提供的土方运输道路和工业区内的道路连接，在坞口区基坑的南侧分别布置1、2#坞室的下坞坡道，在双排钢板桩围堰内侧分别布置1、2#坞口的下坞坡道。1、2#坞口底板混凝土浇筑完成后，可拆除坞室内的下坞坡道，改用坞口内下坞坡道。详见施工总平面布置图。4.2.4 混凝土拌和站混凝土拌和站布置在2#造船坞西侧业主提供的施工用地范围内，生产能力为150m3/h和120m3/h的混凝土拌和站各一座，以满足现场混凝土施工的需要。4.2.5 混凝土构件预制场PHC混凝土管桩采用外购商品桩，用汽车运输到现场。预应力方桩、板桩、空心板、边梁、轨30、道梁、水平撑、靠船构件等混凝土预制构件，均在我公司混凝土构件厂内预制。突堤码头所用的桩、梁、板预制后装驳船直接运输到现场，锚碇板桩和坞口方桩预制后装汽车运输到现场。4.2.6 塔吊布置在1#坞口东侧、2#坞口西侧及1、2#坞墩之间各布置一台塔吊，以配合坞口和水泵房的施工。详见施工总平面布置图。4.2.7 回填土方使用计划为节约工程成本，工程所需的回填土方，计划利用可以利用的开挖土方。4.3总体施工程序坞口区施工是船坞工程的关键线路，坞室结构的施工除靠近坞墩和水泵房处位于坞口基坑坡面部分需与坞口区配合施工外，大部分坞室结构可相对独立组织施工；吊车道及总组装焊平台除位于坞墙钢拉杆范围内的部分需与坞31、室区配合施工外，大部分也可相对独立组织施工；突堤码头需在船坞主体工程施工完成、钢板桩围堰拆除后进行水上施工。4.3.1 坞口区的施工程序（1）双排钢板桩围堰完成，具备坞口区基坑开挖条件后，基坑开挖开挖至-8.0m标高；（2）在-8.0m施工作业面上，采用陆上打桩机施打坞口混凝土方桩和止水钢板桩、泵房和出水池的PHC混凝土管桩和止水钢板桩；（3）开挖泵房基坑至设计标高-14.4m，浇筑泵房底板混凝土；（4）泵房底板混凝土浇筑后，分块开挖坞口基坑至设计标高-11.1m（1#坞）和-10.8m（2#坞），并分块浇筑坞口底板混凝土；（5）分步浇筑水泵房和坞墩混凝土；（6） 顺岸码头位于双层钢板桩施工围32、堰的外侧、内侧和双层钢板桩施工围堰内，应按不同部位与相邻部位的施工协调配合组织施工。位于双层钢板桩施工围堰外侧的顺岸码头施工干扰较小，可提前安排进行施工；位于双层钢板桩施工围堰内侧的顺岸码头应在基坑开挖, 相邻坞墩施工至一定高度后，在坞墩和围堰内排板桩之间回填至合适标高，才能安排施工；位于双层钢板桩施工围堰内的顺岸码头应与相邻围堰钢板桩拔除穿插进行施工。4.3.2 坞室区的施工程序（1）坞室区土方全面开挖至+1.5m施工作业面标高；（2）施打坞室底板和地连墙墙后的PHC基础桩、锚碇板桩和锚碇导梁桩、位于拉杆范围内的吊车道基础桩；（3）进行坞壁地连墙施工，锚碇板桩前水泥搅拌桩加固；并在加固后开挖33、隆起至设计标高+0.10m，浇筑10cm厚混凝土垫层，在混凝土垫层上理砌块石、灌砂密实至钢拉杆以下标高+1.7m；（4）坞壁地连墙和墙后的PHC基础桩完成一流水段后，分段浇筑混凝土廊道或L墙；浇筑锚碇墙混凝土；（5）安装钢拉杆，锚碇墙前理砌块石、灌砂密实至设计标高，廊道后至锚碇桩之间土方回填标高不超过2.10m；（6）坞室内、外进行降水，坞室内分层分区开挖土方至底板底标高，施工坞室底板结构；（7）坞室底板施工完成后可结束墙后降水，继续完成廊道的施工，并在廊道后方分层分区回填至设计标高。4.3.3 突堤码头的施工程序突堤码头在船坞主体工程施工完成、钢板桩围堰拆除后进行水上施工。4.4 总体施工工34、艺流程图施工准备坞口施工区突堤码头施工区吊车道及平台施工区坞室施工区分块开挖底板基坑基坑开挖至-8m水上打桩陆上桩基施工坞室区开挖至1.5m分块浇注底板砼陆上桩基施工现浇码头横梁吊车道及平台施工陆上桩基施工分步浇注坞墩砼开挖泵房基坑安装码头梁板锚碇桩前搅拌桩加固坞壁地连墙施工浇注底板闭合块砼浇注水泵房砼现浇上部结构砼浇注锚碇墙砼浇注坞墙砼安装码头附属设施锚碇前理石灌砂安装钢拉杆顺岸码头施工墙外回填至设计标高坞室内、外降水竣工验收衬砌墙施工坞底板施工陆上开挖坞室土方拆除钢板桩围堰为关键线路总体施工工艺流程图4.5 总体施工进度安排施工总工期22个月，计划开工日期2009年4月20日，计划完工日期35、2011年2月20日。主要节点工期安排如下：（1） 2009年5月1日开始开挖坞室区至标高+1.50m，以保证在2009年6月1日开始进行桩基工程和坞壁地连墙施工； （2） 2009年9月底坞口围堰完成后，计划于2009年10月1日开始开挖坞口及泵房区至标高-8.0m，以保证在2009年11月1日开始进行坞口及泵房区桩基工程施工；（3） 2009年11月1日，开始安装坞墙钢拉杆，具备开挖坞室土方的施工条件，进行坞室土方开挖施工；（4） 2010年2月1日开始进行泵房基坑开挖至标高-14.4m，以保证在2010年3月1日开始进行泵房混凝土施工；（5） 2010年4月底前，1#坞北侧600t吊车轨36、道完成，具备600t吊车安装调试条件；（6） 2010年7月31日前，坞室底板施工完成；（7） 2010年8月31日前，坞墙衬砌混凝土完成；（8） 2010年9月15日前完成二个船坞的主体工程，提供坞口围堰拆除条件，以保证在2010年10月1日开始进行水上突堤码头施工； （9） 2010年9月底前，1#坞具备坞内造船搭载条件；（10）2011年2月10日前，全部工程竣工，具备交工验收条件。5、主要施工方法5.1混凝土构件预制5.1.1预制件概况本工程混凝土预制构件包括预应力混凝土空心方桩、矩形板桩、轨道梁、空心板、靠船构件、水平撑、盖板等。主要数量见下表：主要混凝土预制构件数量表项目名称规格单37、位数量备注预应力砼方桩650650根31673+167+76预应力砼方桩600600根665364+301预应力砼方桩550550根65砼板桩600700根1380798+582混凝土锚碇板桩桩长11m，桩宽0.5m根296163+133预制轨道梁m3/件356/84178.21+178.21预制边梁m3/件107/3825.32+56.03+25.32预制空心板m3/件1069/300151.33+766.16+151.33预制靠船构件m3/件142/4628.82+78.29+34.47本工程的混凝土构件计划在我单位固定的专业混凝土构件预制厂进行生产。我单位的第十二项目部为预应力砼空心方桩38、梁、板、靠件等构件的专业砼预制厂，完全可以满足本工程的施工要求。5.1.2 预应力砼空心方桩预制5.1.2.1 预制施工工艺流程5.1.2.2 方桩预制施工方法（1）预制方桩模板结构预制方桩模板采用帮包底工艺。预制桩底模采用砼底胎，侧模采用专用钢模板，为保证模板具有足够的刚度与强度，钢模板采用6mm钢板作为面板，采用8号槽钢（纵向）和8mm扁钢（横向）作为肋筋、间距2830cm。下口使用木楔背紧，上口采用支架限位，模板采用钢筋三角架作支撑。采用胶囊作方桩空心模板。（2）钢筋施工钢筋由原材存放场用钢筋车运至钢筋加工车间，在钢筋车间加工出钢筋半成品，用钢筋车运到钢筋绑扎场地。预应力钢筋根据试验确39、定的冷拉率，计算下料长度。按下料表对焊连接下料，两端焊接锚固头；在冷拉槽中，冷拉到要求长度后，自然时效。在钢筋绑扎场，人工将钢筋半成品和预应力钢筋绑扎成方桩钢筋骨架。在钢筋骨架上绑扎斜拉条，以保持钢筋骨架稳定。100t龙门吊将方桩钢筋骨架吊运到方桩底模上。（3）预应力钢筋张拉、放松在长线台座上，用连接盒将两端头丝杆，钢筋骨架中预应力筋，连成一体。在锚固端用紧母机分别、对称、反复、拧紧端头丝杆螺母，使各预应力筋初应力值相同。使用200千斤顶先张法施加应力，使其应力达到设计和规范要求，然后锚固张拉端丝杆。当砼达到构件起吊强度时，经监理验收合格后，并按砼强度及设计要求进行钢筋预应力的放松(采用砂箱放40、松器)，拔下砂箱木塞，使砂箱中砂流出，以放松预应力钢筋。（4）支拆模板模板使用小龙门吊安装，人工进行加固支撑，固定限位卡具。胶囊由人工或卷扬机进行穿拔，充气由0.45m3风泵进行。空心胶囊充气时，必须严格控制表压，不要过大，以防充爆，充气压力为0.0420.06Mpa。从开始浇筑砼到胶囊放气时止，其内充气压力应保持稳定。如发现漏气造成气压下降，应及时补气。当砼达到一定强度时，胶囊放气，人工拔出。胶囊放气抽出时间，要严格控制，过早会引起砼塌落，过晚又造成空心胶囊与砼粘连，一般根据经验控制。当砼强度达到能保证砼表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除侧模。拆模顺序：（5）砼浇筑砼由场内大型强制搅41、拌站拌和，砼运输车运输，门机吊罐下灰浇筑工艺。砼抹面后及时覆盖，终凝后立即对砼开始持续潮湿养护不少于21天。（6）桩出槽、堆存构件达80以上强度时，使用100t龙门吊出槽并移至堆存场地存放。根据预制场地基承载能力，考虑堆存3层。（7）桩尖施工桩尖模板采用2mm钢板制成整体式弹性模板。首先使用预制的砼圆饼将桩尖胶囊孔封堵，使用钢筋扳子弯曲桩尖主筋，绑扎桩尖箍筋，支立桩尖模板，桩尖模板下方用木方支撑，防止桩尖模板尖部下垂。支垫砼垫块后，浇筑桩尖砼。5.1.2.3 预制桩质量标准预制桩允许偏差项目允许偏差（mm）长 度 偏 差50横截面边长偏差5胶囊直径偏差10空心对桩中心线的偏差20桩尖对桩纵轴的42、偏差15桩顶面倾斜1%桩边长桩顶外伸钢筋长度偏差20桩纵轴线的弯曲矢高0.1%且不大于20混凝土保护层5 锚碇板桩预制锚碇板桩的预制方法基本同空心方桩。5.1.4 轨道梁、边梁、靠件预制 5.1.4.1 梁的预制（1）工艺流程（2）施工方法 底胎采用“帮夹底”工艺采用混凝土底胎，表面压实抹光，底胎顶面两侧镶5070mm红松木方供钉橡胶止浆条，用5cm等边角铁保护红松木方，底胎上每800mm埋30硬塑料管一根供穿固定侧模对穿螺栓。 侧模采用定型组合钢模板拼装成整块大模板，吊机配合支拆，为防止侧模漏浆，组合钢模板拼接缝中夹油毡条止浆。 钢筋在钢筋加工场机械加工成型，运至施工场地，人工绑扎成型。 砼43、分层浇筑，分层厚度不大于30cm，插入式振捣棒振捣。 砼由场内大型强制搅拌站拌和，砼运输车运输，门机吊罐下灰浇筑工艺。 砼抹面后，及时覆盖，终凝后立即对砼开始持续潮湿养护不少于21天。 根据设计要求，当砼强度达到70%设计强度时，方能起吊，运输至存放场地存放。5.1.4.2 靠件预制（1）工艺流程（2）施工方法 预制底胎底胎采用砼底胎，砼底胎上口四周钉立橡胶三角条止浆。 钢筋制作及安装工艺钢筋由原材存放场用钢筋车运至钢筋加工车间，钢筋在预制场钢筋加工场地内加工，用钢筋车运至底胎上人工绑扎成型。 模板结构预制板和靠件模板采用帮包底工艺。侧模采用专用钢模板，四片模板间采用螺栓连接。为保证模板具有足44、够的刚度与强度，钢模板采用6mm钢板作为面板，采用8号槽钢（纵向）和8mm扁钢（横向）作为肋筋、间距2830cm。 支、拆模板使用龙门吊将侧模板吊至底胎周围，人工支立完成。模板底口采用背楔子的方法将侧模与底胎贴紧。模板间使用对拉螺栓连接固定。使用龙门吊配合拆除模板。拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰损结构。 砼浇筑砼由场内大型强制搅拌站拌和，砼运输车运输，门机吊罐下灰浇筑工艺。砼抹面后，及时覆盖，终凝后立即对砼开始持续潮湿养护不少于21天。 构件出槽、堆存当砼强度达设计强度的70以上时，使用100t龙门吊出槽并吊至堆存场地存放。5.1.5空心板预制5.1.5.1底胎台座用表面压光的砼筑成45、，准确地控制板底支承部分的模板，每片板两端也要平行，不产生翘曲现象。应坚固不沉陷，确保底模沉降2mm。5.1.5.2模板外模使用定型钢模板，型钢，分段加工制作。要求模板的强度，刚度能承受施工各项荷载的作用，结构尺寸准确，表面平整，接缝严密不漏浆，拆装容易，操作方便，安全可靠。空心板内模采用充气胶囊。5.1.5.3钢筋（2）钢筋施工钢筋由原材存放场用钢筋车运至钢筋加工车间，在钢筋车间加工出钢筋半成品，用钢筋车运到钢筋绑扎场地。预应力钢筋根据试验确定的冷拉率，计算下料长度。按下料表对焊连接下料，两端焊接锚固头；在冷拉槽中，冷拉到要求长度后，自然时效。在钢筋绑扎场，人工将钢筋半成品和预应力钢筋绑扎成46、方桩钢筋骨架。在钢筋骨架上绑扎斜拉条，以保持钢筋骨架稳定。100t龙门吊将方桩钢筋骨架吊运到方桩底模上。钢筋根据试验确定的冷拉率，计算下料长度。按下料表对焊连接下料，两端焊接锚固头；在冷拉槽中，冷拉到要求长度后，自然时效。现场绑扎成钢筋骨架。5.1.5.4支拆模板模板使用吊机安装，人工进行加固支撑。为防止胶囊在浇筑过程中上浮或偏位，影响空心板的截面尺寸，严格控制胶囊内气压的同时，每隔1米用8钢筋做成箍形将其固定，空心胶囊充气时，严格控制表压，不要过大，以防充爆，充气压力为0.0420.06Mpa。从开始浇筑砼到胶囊放气时止，其内充气压力应保持稳定。当砼达到一定强度时，胶囊放气拔出。胶囊放气抽出47、时间，要严格控制，过早会引起砼塌落，过晚又造成空心胶囊与砼粘连，一般根据经验控制。当砼强度达到能保证砼表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除侧模。5.1.5.5砼浇筑砼浇筑须连续进行，砼采用插入式振捣器振捣密实，振捣时振动棒要在胶囊两侧对称进行纵向均匀振动，并不得触及胶囊以免损坏胶囊。空心板顶面砼浇筑完后，为使桥面铺装与预制空心板紧密结合成整体，预制空心板时板顶必须拉毛，板顶面要求平整但不光滑。砼抹面后及时覆盖，终凝后立即对砼开始持续潮湿养护不少于21天。5.1.5.6吊移和存放使用吊车将板移出台座，按安装运输顺序存放。吊存放时板体四角应支放平稳，承压均匀。以免对某一点集中受压，导致破裂，48、支承点必须在两端支座中线处。若两层存放时，上下板支撑必须在一条垂线上。5.2 基坑降水、排水及开挖5.2.1工程概述本工程采用双排钢板桩大围堰包围干施工，围堰内排钢板桩距离坞口前沿线60m。拟建坞口前沿线位于现有大堤堤顶，现有大堤外泥面标高在-0.5+0.5m之间，堤内地面标高约+3.9m。1#船坞长520m，宽110m，坞室底板标高-7.30m，坞室基坑开挖面标高约为-9.2m，坞口基坑开挖面标高为-11.1m；2#船坞长440m，宽80m，坞室底板标高-7.30m，坞室基坑开挖面标高约为-9.2m，坞口基坑开挖面标高为-10.8m；两坞之间的水泵房基坑开挖面标高为-14.40m。5.2.249、 围堰内抽水双排钢板桩大围堰验收合格后方可进行围堰内基坑抽水。围堰内基坑抽水要求水位的下降速率暂定不大于50cm/天，抽水期间应加强对双排钢板桩大围堰的位移、变形的监测。5.2.3 基坑降水5.2.3.1基坑降水分区基坑降水分为二个施工区，一区为坞口基坑区，二区为坞室基坑区，详见图5.2.3.1基坑降水分区示意图。5.2.3.2 坞口基坑开挖至-8.0m标高时的降水布置坞口基坑开挖至-8.0m标高时，坞口边坡采用23级轻型井点进行降水，靠坞室处边坡因基础桩已打完，采用无砂管深井降水，基坑内采用轻型井点预降水改善土性，然后再铺填5060cm厚山皮土，以满足运桩车辆和打桩机作业的要求。详见图5.250、.3.2一区-8.0m标高降水布置示意图。5.2.3.3 坞口及泵房基坑开挖至设计标高时的降水布置坞口及泵房基坑开挖至设计标高时，坡面采用23级轻型井点进行降水，基坑底面及靠坞室处边坡采用无砂管深井法进行降水，其特点为井管顶标高可以随基坑的挖土一起降低，不影响挖土施工，无砂管深井降水标高随基坑开挖标高而变化。详见图5.2.3.3一区开挖至设计标高时的降水井点布置示意图。5.2.3.4 二区基坑降水平面布置两坞墙外侧采用轻型井点进行降水，从原地面降至-4.2m，主要为满足坞室基坑开挖的条件。基坑内采用无砂管深井法进行降水。详见图5.2.3.4 二区基坑降水布置示意图。5.2.3.5 降水要求（151、）坞口基坑边坡降水需满足基坑边坡中点处（坡顶坡底的中点）、坑底处地下水位降至开挖面以下0.51.0m；（2）坞墙后采用轻型井点降水至-4.2m标高；（3）基坑开挖前12周应开始对基坑内进行井点降水，地下水位要保持在开挖面以下0.51.0m左右，同时采取必要的施工排水措施；（4）基坑降水必须在坑内外根据需要设置数量足够的观测孔，并在坑外设置地面沉降观测点；（5）有承压水时应对坑底稳定性进行验算；（6）基坑井点降水结束，必须及时封堵井管和观测孔等孔眼，以防止地下水渗入或承压水上冒。5.2.3.7 降水方案根据设计文件要求，结合工程地质、水文地质条件，在坞区基坑挖土外周采用轻型井点降水；在基坑内采用52、管井法降水，确保基坑内干作业，保证坑外地下水降幅达到设计文件的要求。5.2.3.8 轻型井点降水（1）轻型井点降水施工工艺流程测量放样定线冲孔下井点管填砂安装出水总管安装真空泵布设排水管连接井点管、总管、真空泵并运转排水至指定位置施工结束转入下套施工连接井点管、总管、真空泵并运转（2）井点管顶标高在原地面，井点管长度为6m左右，共3417根，井点管采用413.5mm无缝管件，井点间距取1.2m。抽水设备选用JG-45水射泵，每台水射泵携带约80根井点管，共需水射泵42台。轻型井点成孔选用JS-45冲孔机。5.2.3.9 管井法降水本工程降水采用深井泵降水。井点布置按照每400m2左右一个井管的53、原则，同时在基坑长边两侧设置水位观察孔。（1）抽水管井的布置抽水管井的布置应考虑施工方便，避开基础桩。拟布置抽水管井277眼，井深1018米。井管为无砂混凝土管，厚度4050毫米。（2）水位观测井在基坑外侧，布置22眼观测井，设计深度10米，井管为PVC管，管径100mm，壁厚不少于5mm。所有管井在成井时需在过滤器部位包裹6080目优质尼龙网，过滤材料采用粗砂砾砂。5.2.3.10降水施工由于管井深度较浅，地层以粘土为主，用潜水（或小型回转）钻机成孔可满足施工要求。施工工艺按普通水井的施工工艺进行。5.2.3.11 抽水及观测（1）采用潜水泵抽排地下水，潜水电泵型号可用J6-2型或类似型号。54、单台功率3千瓦。（2）在基坑开挖前15天开始抽排地下水，连续作业。施工现场配备备用水泵5台，以防止水泵临时损坏。（3）观测水位时，基坑内可临时查观测井点，基坑外利用观测井。（4）抽水前即开始观测地下水位，每天三班，每班一次，不间断观测。根据水位变化情况调整抽水井数量。5.2.3.12 降水质量保证措施（1）施工前，对全体施工人员及管理人员做好本工程施工技术交底工作，施工的关键节点做详细交底，使全体施工人员明了本工程的技术要点，有的放矢的做好本工程各项工作。（2）施工现场应做好基坑内的明排水准备工作，以防基坑开挖时遇降雨时能及时将基坑内的积水抽干；（3）降水的设备在施工前及时做好调试工作，确保降55、水设备在降水运行阶段运转正常；（4）工地现场要备足抽水泵，数量多于井数的35台。使用的抽水泵要做好日常保养工作，发现坏泵应立即修复，无法修复的应及时更换；（5）降水工作应与开挖施工密切配合，根据开挖的顺序、开挖的进度等情况及时调整降水井的运行数量；（6）降水运行阶段，电源必须保证，要准备备用发电机组，如遇电网停电，应启动备用发电机组，确保降水的效果。（7）潜水泵在运行时，应经常观测水位变换情况，检查电缆线是否和井壁相碰，以防磨损后水沿电缆芯渗入电动机内。同时，还须定期检查密封的可靠性，以保证正常运转。5.2.4 排水和截水系统在工程开工前，按施工组织设计做好施工场地上排水、基坑四周的截水和基坑56、内的降水工作，以避免施工场地内积水，基坑开挖时要防止地表雨水和滞水大量渗入，造成基坑泡水，影响边坡稳定，影响正常施工和基础工程的质量。5.2.4.1基坑外排水和截水（1）施工现场设置顺畅的排水系统，合理组织排水。在现场周围地段应修设临时或永久性排水沟，以拦截附近坡面的雨水、潜水排入施工场地内，基坑顶面的四周应设置排水明沟，以拦截地表水流入基坑内。（2）现场内外原有自然排水系统尽可能保留或适当加以整修、疏导、改造或根据需要增设少量排水沟，以利排泄现场积水、雨水和地表滞水。（3）在有条件时，尽可能利用正式工程排水系统为施工服务，先修建正式工程主干排水设施和管网，以方便排除地面滞水和基坑井点抽出的地57、下水。5.2.4.2 基坑内场地排水（1）在开挖基坑的一侧、两侧或四侧，或在基坑中部设置排水明沟，在四角或每隔2030m设一集水井，使地下水汇集于集水井内，再用水泵将地下水排除基坑外。（2）排水沟、集水井应在挖至地下水位以前设置。（3）排水沟深度应始终保持比开挖面低0.40.5m。（4）基坑内排水沟深0.30.6m，底宽应不小于0.20.3m,水沟的边坡为1.11.5，沟底设有0.2%0.5%的纵坡，使水流不致阻塞。5.2.5 基坑开挖施工5.2.5.1基坑开挖底面标高（1）坞室区地连墙和桩基施工前，原地面开挖至+1.50m标高，开挖范围见图5.2.5.1坞室基坑开挖平面图。（2）坞口及水泵房58、止水钢板桩和桩基施工前，开挖至-8.0m标高；（3）水泵房基坑开挖面-14.4m；（4）1#坞坞口开挖面-11.1m；（5）2#坞坞口基坑开挖面-10.8m；（6）1、2#号坞坞室基坑开挖面-9.2m。5.2.5.2 坞口及水泵房基坑开挖条件（1）双排钢板桩围堰完成并经验收合格；（2）基坑开挖前12周应进行深井降水，基坑开挖过程中应保证地下水位保持开挖面以下0.51.0m。5.2.5.3 坞室基坑开挖的条件（1）相应范围内的坞室PHC管桩全部施打完毕，坞墙承台浇筑完成且锚碇系统基本完成具有锚碇能力；（2）地下连续墙混凝土已达到设计强度；（3）廊道后至锚碇桩之间土方回填标高不超过2.1m；（4）59、坞墙墙后持续降水至-4.20m标高。5.2.5.4 基坑开挖要求（1）坞口基坑开挖应严格按照底板分块的尺度进行分块、分层开挖。坞口设计时1、2#坞底板均分为3块浇筑，坞口基坑土方开挖应按照分块的范围间隔开挖，在每一块内的土方应按每层厚度不大于2m分步开挖；只有当某一块坞口底板浇筑完成后，方可进行其相邻块底板的土方开挖。（2）基坑开挖采用流水作业，严格按照时空效应理论，掌握好“分层、分段、分块、对称、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分区分段、先中间，后两侧挖土”的盆式开挖，相邻土层高差不大于2米，由于土质较差，开挖边坡视土质情况一般不大于12；同时必须根据监测数据提供的地连墙变形数据严格控制60、挖土的速率。锚碇桩墙后开挖边坡坡顶外15m范围内禁止堆土，堆载不大于10Kpa，以防人为增加锚碇体位移。（3）坞口、泵房开挖后地连墙两侧土面应基本持平，该处坞墙后开挖边坡面层设80mm厚砂浆层覆盖，以保护已施工的地连墙和坞墙打入桩。（4）开挖期在底板对坞墙形成顶撑作用前，墙后至锚碇桩间范围内不允许回填土、堆载，同时所开挖的地连墙墙后地下水位必须保持在-4.20m以下。（5）开挖期间必须采取必要的施工期排水措施，并按监测方案中既定密度及时提供地下水位报表。（6）采用机械开挖土方应保留约300mm厚土层，采用人工挖除、整平。（7）基坑严禁超挖，坞口基坑挖至设计标高后随挖随浇素混凝土垫层，并浇筑底板61、混凝土；坞室应尽快施工减压排水层和底板，尽量减少基坑暴露时间。5.2.5.5 基坑开挖施工方法（1）基坑开挖施工原则 基坑开挖前两周须进行坑内降水，以提高土体的抗剪强度。降水深度为降至坑底下0.51.0m为准； 土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致 ，土方开挖应分区、分段进行，严格控制各分段之间土层高差不大于2m，坡度不大于12；同时必需根据监测数据提供的地连墙变形数据严格控制挖土的速率。 基坑开挖后，应及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底集水； 基坑严禁超挖，最后300mm厚土应用人工开挖以控制标高，基坑开挖后，应及时进行减压排水层、混凝土垫层及坞室底板施工。 采用机械挖土时，挖土机械和62、车辆严禁破坏降、排水等工程设施； 土方开挖时，弃土堆放应远离基坑顶边线20m以外。（2） 基坑开挖前的准备工作 基坑开挖前进场数量足够的土方挖掘设备和运输车辆，并确保所有设备技术状态良好； 降水效果达到设计要求（提前2周降水并从观察孔测得水位，确保水位在基坑坑底以下0.5m）； 地面排水系统完善，并在基坑顶面周围设置挡墙与集水，确保地面水不流入基坑； 在开挖前一周，施工监测装置到位，并测量初始读数； 在基坑开挖前，先布置好每个基坑的测量网点； 在基坑施工前，对全体施工人员进行技术交底，使全体施工人员熟悉并掌握本工程所执行的各项技术措施和技术标准； 基坑开挖前，应落实好弃土场地，通往弃土地点的道63、路和桥梁应能承受大型运土车的载荷，否则应作加固处理。（3）坞室基坑开挖方法 坞室基坑开挖从坞尾向坞口方向进行挖土； 坞室基坑开挖采用挖掘机施工，由于0.3-3.4m标高以下层土土质较差，为流塑软塑状，在该层土上运土车辆无法正常作业，可采用分多层台阶，多台挖掘机座在台阶上，组成多条工作流水线，类似接力形式进行施工，一次形成全断面的开挖方式。详见图5.2.5.2 基坑开挖工艺图。 采用挖掘机挖土装翻斗汽车进行； 当挖土至离设计坑底标高30cm时，人工进行挖土。（4）坞口基坑开挖方法坞口基坑采用放坡开挖，边坡为13.54，采用人工挖土修坡的方法平整，放坡开挖时，应严格控制土坡坡度，并在坡顶外设置截水64、沟或挡水土堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回渗入坑内。在开挖边坡的坡面及时采用8cm厚砂浆护面。在土坡开挖过程中和开挖好的土坡都必须确保土坡稳定。基坑开挖方法同坞室，采用多台挖掘机接力形式进行施工。5.2.5.4基坑土方开挖质量保证措施（1）坡面不许有大的起伏和陡峭土壁，应基本平整。坡脚每次开挖结束后放置钢质集水井抽水，不允许积水；（2）坡体采用井点降水，放坡期间不允许停顿；（3）坡面须人工平整，并及时采用钢丝网水泥喷浆等措施进行护面。（4）加强纵坡位移监测，防止纵坡滑移；（5）严格控制分段开挖时两头的土坡坡度，确保土坡的稳定。对长时间搁置的边坡要采取护坡措施；（6）确保井点降水的效果；（65、7）司机要严守操作规程，不超载，动作不过猛，确保安全施工；（8）每挖一个结构段都要有良好的明沟排水系统及足够数量的水泵，以便暴雨来时能及时将水排出坑外。（9）坡顶严禁车辆通行、堆载，土方开挖时，在距坑边20m范围内严禁堆放弃土及其他大体积、大面积重物；（10）在挖土过程中严密注意各种监测数据，并根据监测数据及时调整开挖方案。5.3 桩基工程施工5.3.1工程概述1#、2#船坞共需陆上施打基础桩共21628根，其中坞口600600预应力混凝土方桩共665根，水泵房和出水池600PHC管桩共487根，坞口和水泵房AU14止水钢板桩共637根，坞墙和坞底板600PHC管桩共12599根，吊车道60066、PHC管桩共5304根，顺岸码头600PHC管桩共140根，锚碇导梁400PHC管桩共120根，坞室锚碇板桩截面为600700，桩长15.5m，桩顶标高为+1.35m，共1380根。设计要求基础桩桩身全断面需进入持力层第层粉砂层3m（即桩尖另计），基础桩桩长为2237m。坞口和水泵房区沉桩施工作业面标高约为-8.0m，送桩深度约为36m；坞室区沉桩施工作业面标高约为+1.5m，送桩深度约为011m；吊车道基础桩不进行送桩。5.3.2 混凝土方桩及PHC管桩的施工方法5.3.2.1打桩顺序原则上纵向从水域侧向陆域侧，横向从中间向两侧进行。同时应和相邻的坞墙及吊车道桩基施工密切配合，同一位置地下墙67、应先施工，坞底板桩、坞墙桩后施工。5.3.2.2沉桩施工程序5.3.2.3施工准备（1）土方开挖至合适的陆上打桩面标高。施工场地内临时道路必须平整坚实，能满足各种施工车辆通行要求，施工范围内地基应坚固平整，保证打桩机施工时稳固不产生位移和倾斜。（2）清除现场妨碍施工的高空、地面和地下障碍物。（3）整平出存放桩场地，确保地基坚实稳固（4）在不受施工影响的地方设置坐标，高程控制点及轴线定位点。（5）PHC管桩制作时必须根据打桩的需要预留排气孔。5.3.2.4打桩设备根据工程特点和施工条件，PHC管桩和预应力方桩选用DH608-120M履带式打桩机，桩锤选用MH80B、D80柴油锤，喂桩设备采用3268、T履带吊和25T轮胎吊,运桩采用20t-40t拖车。锚碇墙板桩采用DH508型多功能打桩机配D62柴油打桩锤进行施打作业。因为坞底板送桩深度较深，打桩架上拔送桩替打有困难，选用吊重80吨的BM800型全旋转式履带吊机进行上拔送桩替打。5.3.2.5施工放样（1）根据甲方提供的测量控制点，布置平面控制网和高程控制点，设置控制点和水准点，其数量不少于3个，并设置在打桩影响范围之外。（2）在施工过程中要不间断地对平面控制点和水准点进行复测，发现问题及时纠正。（3）施放桩位根据施工图绘制整个工程的桩位编号图，由专职测量人员分批或全部测定标出场地上的桩位，其偏差不得大于20mm。在施工范围内布设的平面控69、制点上支立两台经纬仪，用任意角前方交汇法施放桩位，在每个桩位上打入10长约40cm钢筋上系红布条以示标志，施放结束后报由监理工程师进行复测，合格后方可进行下道工序。5.3.2.6 PHC桩的吊运及堆放PHC桩采用平板拖车运至现场，运输过程中，运桩车必须平稳，避免桩身产生的应力超过容许值。PHC桩的吊运应符合下列规定： PHC桩出厂前应做出厂检查，其规格、批号、制作日期应符合所属的验收批号内容。 PHC桩在吊运过程中应轻吊轻放，避免剧烈碰撞。 PHC桩运至施工现场时进行检查验收，严禁使用质量不合格及在吊运过程中产生裂缝的方桩。PHC桩的堆放符合下列规定： 堆放场地应平整坚实。 PHC桩按不同规格70、长度及施工流水顺序分别堆放。 场地条件许可时，宜单层堆放；叠层堆放时不超过3层。 叠层堆放桩时，设置垫木，垫木宜选用耐压的长木枋或枕木，不得用有的棱角金属构件替代。5.3.2.7沉桩（1）取桩PHC桩叠层堆放超过2层时，应用吊机取桩，严禁拉取桩。（2）喂桩 根据PHC桩桩节的长度及存放位置，选用适合的吊车将桩送至离打桩机距离不大于4m的位置，摆放平顺，保证桩机吊桩方便。 吊机将桩送到合适位置后，利用打桩机的副钩将桩吊起，起重工配合将桩头送入桩帽内。 在喂桩过程中，确保安全、平稳，防止桩体磕碰、损伤和伤人、伤机。 在喂桩前，要仔细检查，确保桩的型号准确无误。 桩就位前，应在桩身上划出以米为单位71、的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩的入土深度及记录每米沉桩锤击数。（3）桩身对中调直 桩头送入桩帽内后，桩身连同桩帽、桩锤一起吊起。 打桩机转向就位，将桩尖对准已施放的桩位插入。在桩身的相互垂直的两个方向支立经纬仪，观测桩身的垂直度，第一节桩起吊就位插入地面时的垂直度偏差不得大于0.5%，并用测量仪器校正；必要时，宜拔出重插。桩施打过程中，如果桩身垂直度不能满足规范要求，通过调整打桩机的导柱来调整桩身的垂直度，桩锤、桩帽和桩身的中心线应重合。防止桩顶受偏心锤击而破碎。当桩身倾斜率超过0.8%时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入硬土层后，严禁用移动桩架等强行回扳的方法纠偏。 72、经纬仪应设在通视条件好，并不受打桩机移动及打桩作业影响的地方，应距打桩架15m以外呈正交方向进行观察。 在打桩过程中始终利用设备的水准尺随时检测桩身垂直度，如有异常及时调整。（4）锤击沉桩 在重新确认桩位准确无误后，将桩锤压在桩顶徐徐深入，桩身在下沉时，开锤施打，为防止桩身突然下沉，起初用低档油门控制锤供油量，不连续锤击，尽量做到“重锤低击”。当沉桩速度较慢时，用正常油门控制桩锤供油量，连续锤击使桩连续下沉。 在锤击过程中，当遇到贯入度剧变，桩身突然发生倾斜、移位或有严重回弹，桩顶或桩身出现严重裂缝、破碎，地面明显隆起、邻桩上浮或位移过大等情况时，应暂停打桩，并分析原因，采取相应措施。 在打桩73、过程中应由专职记录员准确记录沉桩过程中的各种情况和变化，详细记录沉桩过程的锤击数、打桩时间和桩位编号、预制编号及桩的质量情况。 详细记录每米沉桩的锤击数（尤其是最后一米的沉桩锤击数）、总锤击数、最后贯入度、桩入土深度、桩尖进入持力层深度等。（5）桩头保护桩帽应有足够的强度、刚度和耐打性，套桩头用的筒体深度宜取350400mm，内径比管桩外径大2030mm，打桩时桩帽与桩头之间应设置弹性衬垫。衬垫采用硬纸垫材料制作，衬垫厚度应均匀且经锤击压实后的厚度不宜小于120mm；在打桩期间应经常检查，及时更换或补充。桩帽与桩锤之间应用麻绳做“锤垫”，其厚度宜取200mm以上。（6）接桩 焊接时所选择的材料74、，质量应符合设计要求，并附有出厂合格证明书，必要时应按有关规定进行试验。 桩对接前上下端板表面应用铁刷子将焊缝附近的铁锈、油污和杂物清除干净，坡口处应露出金属光泽。 焊接时应按焊接工艺所规定的焊接方法、焊接程序、焊接参数和技术措施进行。 当桩需要接长时，其入土部分桩段的桩头宜高出地面0.51m，下节桩的桩头处宜设导向箍以方便上节桩就位。接桩时，上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm。 焊接时宜先在坡口上对称点焊46点，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊，每层焊缝焊完后，应清除熔渣并进行检查，露出金属光泽再行施焊。保证焊接层数不少于二层焊接工作完成后残留的焊缝金属与母材的过渡应平顺，不得75、有任何裂缝、未焊透等缺陷，焊缝应连续饱满。 焊好的桩接头应自然冷却后方可继续锤击，自然冷却时间不宜少于8min；严禁用水冷却或焊好即打。（7）送桩根据送桩深度及原地面标高选择适合的送桩器，并在送桩器上每10cm用红油画出标记，用水准仪观察送桩器，以作为控制标高和贯入度的标准，以达到停锤标准。送完桩后的坑应及时回填。（8）停锤标准 本工程打桩以标高控制为准，贯入度控制校核。 最后10击平均每击贯入度暂按5mm左右控制，并根据现场试打桩后进行合理调整。 打桩允许偏差：平面偏差不大于10cm，顶标高偏差不大于-0、+10cm，桩身垂直度：1/150。5.3.2.8桩身质量检测坞室底板桩在坞室土方开挖76、后需采用低应变动测法对桩身质量进行检测，检测的比例为：有接桩的均需暂定按30进行小应变测试，单节桩按15进行小应变测试，优先排查打桩过程中有怀疑的桩，若发现有级及以上桩时，应扩大抽查比例，依次类推直至100检测。预制桩基静载测试数量暂按8根考虑。5.3.2.9工期安排和工效分析陆上施打混凝土方桩及PHC管桩共19315根，工期安排为2009年6月1日2010年5月31日，共计12个月，有效作业天数每月按22天计算，每台桩机每天开二班作业可完成12根，则共需桩机数量为：19315264126.1台，实际配置10台。5.3.3止水钢板桩施工5.3.3.1工程概述坞口和水泵房结构下的止水系统为AU177、4型钢板桩，坞口钢板桩底标高为-25.0m，桩长度为14m；水泵房钢板桩底标高为-23.3m，出水池钢板桩底标高为-16.8m，桩长度均为9m。本工程共施打AU14型钢板桩637根，送桩深度为17m。5.3.3.2 钢板桩的检验板桩进场后应对其规格、材质、平直度、锁口等情况进行严格检查，并作锁口通过检查。5.3.3.3 钢板桩的锁口止水钢板桩施打前必须在锁口全长范围内涂抹止水材料，所采用的止水材料应通过相关试验及检测确定，检测或试验应提供以下技术指标：（1）物理力学性能试验：提供该止水材料的延伸率、膨胀率、抗剪强度等指标；（2）抗老化试验：要求止水材料的寿命应超过30年；（3）室内标准渗水试验78、：试件锁口涂抹止水材料后在室内进行插接成组做渗水试验，要求在压力0.2MPa下48小时后的渗水现象；（4）暴露渗水试验：钢板桩锁口涂抹止水材料后，在大气中暴露48小时后再插接成组，待止水材料固化后，进行如下加压抗渗试验：暴露渗水试验加压表试验压力加压时间（小时）试验项目0.10MPa10渗水情况0.10MPa10渗水情况0.10MPa10渗水情况具体试验方案应由施工单位提出后供设计确认，试验时应由监理单位进行现场见证；试验成果出来后所确定的配方和施工方案应经设计单位认可。（5）止水钢板桩施打完成后每座坞室应在基坑内选择12处打桩时有异常的部位在板桩内侧进行现场闭水抗渗检验，具体检验方案届时根据79、现场实际情况商定。5.3.3.4 施打板桩的技术要求（1）板桩的规格、材质、焊接质量等必须经检验符合设计要求和有关规范标准后方可施打，并作锁口通过检查；（2）钢板桩施打前必须在锁口全长范围内涂塞止水材料；（3）板桩必须设置单面双层导架，采用“先插后打、阶梯形分层打入”的施工工艺，以保证轴线精度和垂直度，一般不允许采用异型桩纠偏，打桩时应采取有效的措施防止先打的桩被后打的桩往下带；（4）止水钢板桩应形成一封闭圈，在转角和丁字连接处应加工转角和丁字连接钢板桩，确保该部位的止水封闭效果5.3.3.5 板桩的施工工艺（1）施打钢板桩的设备施打钢板桩采用DH508型多功能打桩机配D62柴油打桩锤进行施打80、作业，桩的运输采用40t平板拖车，装卸采用25t汽车吊。（2）施打板桩的顺序钢板桩在基坑开挖至-8.0m标高后施打，大部分桩需要送桩。先施打水泵房钢板桩，后施打坞口的钢板桩，并尽可能地减少钢板桩的合拢口。锚碇板桩在基坑开挖至+1.5m标高后施打，不需要进行送桩。（3）双层导架施打钢板桩的施工技术 采用双层导架的施打板桩优势钢板桩采用单面双层导架施打，混凝土锚碇板桩采用双面双层导架施打，采用双层导架的施打板桩可以实现不使用楔型桩的目标，实践证明该工艺在分段消除板桩的纵向倾斜方面是成功且有显著成效的。采用该工艺所施打的板桩在纵横两方向上的垂直度均可控制在0.2%以内，桩顶偏位可控制在5cm以内，板81、桩的扭面很小，施打板桩的质量完全可满足规范和设计要求。采用该工艺导桩数量少，导架整体吊装，施工简单，操作方便，效率高，成本低。 导架的结构形式双层导架用型钢焊而成，导架有上下两层工作平台。在每层平台上均设有导向桩固定器，甲乙型背板和固定调整装置。下平台还设有悬吊调平装置，导桩孔底部有导向板，是为方便安装而设置的。导架悬吊在两根导桩上。导桩是由两根U型钢板桩组合面成，每前移一次导架均可重复使用一根导桩，即每架只打一根导桩，这样可大大减少打拔导桩的次数。（4）用导架施打钢板桩的操作程序 打设导桩用2台经纬仪控制导桩的轴线方向，导桩的充许偏位在2cm之内，导桩在施打时以贯入度控制上为主，以确保有足够82、的支撑力。 安装导架平吊导架套入两根导桩内，安悬吊调平装置，并使一端的导向桩固定器上卡入已打好的导桩上，使用固定与悬吊装置调整导架的平面位置及导向桩的垂直度，最后拧紧固定装置，导架安装即可完成。 插打板桩钢板桩首先插打导向桩处的板桩，连续打三组。再反向由前架已打完板桩处连续打四组，然后从两侧各插一组板桩，只压锤沉桩而不打，最后用一组板桩进行本架的合拢工作。 复打板桩钢板桩合拢之后先将合拢桩打至设计标高，然后再分别将两侧未打的桩打至设计标高。最后一次将所有的桩进行单根复打直至满足设计要求为止。 拆除导架及拔导桩每榀导架应配三根导桩，在导架拆除前移前，前方已打好一根导桩，导架拆除时，先拆除固定装置83、，而后打桩机平吊导架，再拆除悬吊装置，将导架吊起前移至下一位置，最后拔出后一根导桩打入前一导桩位置。5.3.3.6板桩沉桩标准及施工精度要求（1）钢板桩沉桩标准按设计标高控制；（2）钢板桩施工精度要求：桩顶水平偏位 50mm；垂直度 1/400；桩顶标高 0+50mm；5.3.3.7 工期安排和工效分析陆上施打止水钢板桩和锚碇板共2313根，工期安排为2009年8月1日2010年2月28日，共计7个月，有效作业天数每月按22天计算，每台桩机每天开二班作业可完成25根，则共需桩机数量为：2313154250.6台，实际配置2台。5.4 坞口结构施工5.4.1 概况1、2坞坞口均采用桩基上的现浇整84、体式“U”形结构。坞口顶标高6.0m，底板面设计标高-7.30m；采用浮箱式坞门，坞门搁置面标高为-7.60m，门槛标高为-6.50m。坞口主要结构尺度如下：二座船坞坞口纵向尺度均为28m，由外向内依次为门下段15m、门槛段7m、门内段6m。1、2坞坞口底板板底标高分别为-11.0m、-10.70m，门内段底板厚度分别为3.50m、3.20m。底板下设置100mm厚的C15素混凝土垫层，坞口基坑开挖面标高分别为-11.10m、-10.80m。1坞西侧及2坞东侧坞墩宽度为12m，1坞东侧及2坞西侧坞墩宽度为10m，在门座段的纵向15m位置内和两端坞墙线间各留有2m宽的门槽用以搁置坞门，1、2坞门85、槽位置分别设有花岗岩镶面。1、2坞坞口底板各设4块后浇带，后浇带宽2m。根据总体布置，4个坞墩上各设有一个引船系统的紧张器坑，并有600T龙门吊和32T门座吊车道通过，在门内坞壁上布置有1800600单列转动护舷、TD-B500HXL3000L橡胶护舷；门槛后的底板上设有纵向的拉桩槽钢及300KN拉环；另在距门槛后沿设坞室横向的排水明沟，明沟深度800mm、宽度600mm。坞口桩基均采用600600预应力方桩，桩身全断面进入持力层第层粉砂层3m（即桩尖另计）。1、2坞坞口底板下沿底板前沿及两侧的三边设置封闭的钢板桩止水帷幕，钢板桩材料为AU14(S355GP,W=1400cm3/m),桩底标高86、-25.0m。在平面上和坞口后方的坞室地连墙连成一体，形成整个坞室的封闭止水体系，与两侧顺岸码头、泵房出水池的止水帷幕也形成封闭。5.4.2 施工顺序坞口及水泵房区泥面开挖至-8.0m标高陆上打坞口及水泵房PHC管桩陆上打坞口及水泵房止水钢板桩分块开挖坞口底板基坑坞口底板下PHC管桩和止水钢板桩桩头处理分块浇筑垫层混凝土分块浇筑坞口底板混凝土分层浇筑坞墩混凝土浇筑坞口底板后浇带混凝土花岗岩镶砌墙后回填安装附属设施（护舷等）。5.4.3 施工方案5.4.3.1 坞口底板施工顺序坞口底板由4块后浇带分隔为5块(含坞墩)，采取间隔浇筑的方式，即先浇筑中间块底板，再浇筑坞墩处底板，后浇筑紧靠坞墩处的287、块底板。后浇带应在坞墩和底板均浇筑完成、沉降一定时间后进行浇筑。5.4.3.2 坞口混凝土分层浇筑方案1#坞坞口中间底板平面尺寸为30m28m，紧靠坞墩处的2块底板为26m28m，坞墩处的2块底板分别为20m28m和22m28m；2#坞坞口中间3块底板平面尺寸均为18m28m，墩处的2块底板分别为19m28m和21m28m。1#坞坞口底板底面标高为-11.0m，2#坞坞口底板底面标高为-10.70m，底板厚度为3.1m4.5m，1、2#坞坞墩宽为12m和10m，总高分别为17m及16.7m。根据施工现场情况和施工能力，每一块坞口底板分斜层不间断连续浇筑完成，每一坞墩分三层进行浇筑，相邻两层分层88、浇筑间歇不宜超过7天。5.4.3.3 坞口底板后浇带施工2m宽的纵向后浇带混凝土按设计要求采用补偿收缩混凝土，使用膨胀水泥或在混凝土中掺加微膨胀剂。其施工时间应安排在底板混凝土浇筑后，并在坞墩混凝土浇筑到设计标高后进行。后浇带浇筑前，必须对两侧混凝土的表面严格按施工缝处理要求进行凿毛、冲洗，对其中的垃圾等杂物必须清除干净，以杜绝渗透通道的形成，后浇带宜在气温较低的时候浇筑。5.4.4 现浇混凝土施工5.4.4.1 钢筋绑扎（1）工艺流程原材料检验钢筋除锈闪光对焊冷拉调直下料切断弯曲成型挂牌堆放运输到现场塔吊机运到坞口钢筋绑扎、焊接检查验收。（2）钢筋接头在钢筋加工场地采用闪光对焊接长钢筋，不足89、20米的钢筋可直接成型；为了运输吊运方便，超过20米的钢筋可分段加工，现场采用绑条焊。（3）钢筋定位及保护层控制底板钢筋的绑扎的一个突出的问题是上层钢筋的架立，钢筋绑扎时底板上层钢筋需设置钢支架以承受钢筋自重和施工荷载，架立钢筋必须要有一定的强度，并在支架间设置斜撑或剪刀撑以确保支架稳定，满足钢筋的挠度应小于10mm以内。架立钢筋间距在2m以内，架立筋的直径选用2528的钢筋，分布筋焊在架立筋的顶端，因此架立筋的顶标高必须严格控制。保护层垫块每2.5m2一个，为预制的高强砂浆垫块，放置于钢筋定位架下。（4）钢筋加工和成品运输进场的每批钢筋都必须有质量证明书或试验报告单,工地同时要按规范要求对每90、批钢筋取样检验验收。对焊工要求持证上岗，对焊接头不得有横向裂纹，对焊的成品要分期分批取样进行力学性能试验。加工好的成品钢筋按配筋图的编号分类堆放，平板汽车运至施工现场。（5）绑扎顺序和方法 在垫层混凝土上由测量人员放出每块板的边线，钢筋工放出钢筋间距线。 铺设绑扎下层钢筋。 放置保护层垫块（支架位置下间距1.5m放垫块）。 下层钢筋检查、验收。 安装上层钢筋的支架，就位调整，同下层钢筋焊接，支架施工荷载100kg/m2。 铺设并绑扎上层、侧向钢筋,检查验收。5.4.4.2 坞口底板支立考虑到施工现场条件，所有模板采用组合钢模板现场拼装，坞口设立塔吊配合模板支立和拆除，坞口底板分块处有外伸钢筋，91、该部位底板侧模板采用钢木结合的结构，面板采用木板，以方便外伸钢筋或止水带进行固定，门坎处配制悬吊模板，悬吊模板采用专用钢模板和大型钢桁架组合结构。坞墩模板支立方法同水泵房。5.4.4.3 浇筑混凝土（1）应做好混凝土的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准。坞口混凝土施工前应进行详细的配合比设计。水泥应采用低水化热水泥，尤其应选用三天内水化热较低的水泥，水泥用量一般不得大于360kg/m3，水灰比0.50.55。混凝土碎石骨料应预先进行级配试验，一般情况下应为三级配，以达到最大容重的级配，混凝土应严格按配合比设计进行配料，外掺剂的种类型号应得到设计认可，掺入量必需通过试验确定。（2）混凝土92、严格按照配料单进行称量，保证出机后不加水，混凝土拌和物运送到浇筑地点时，保证不离析、不分层，并达到施工要求的稠度。（3）由罐车运送混凝土至施工现场，采用混凝土泵车输送混凝土浇筑入模。（4）倾入模板内的混凝土随浇随平，严禁用振捣棒拉灰。采取分层浇筑（每层厚3040cm），呈阶梯形式向前推进，人工机械振捣成型。（5）混凝土浇筑时要安排好浇筑顺序，其浇筑速度要确保下层混凝土初凝前覆盖上层混凝土。每一分段混凝土浇筑应不间断连续完成（宜分斜层连续浇捣），不得出现冷缝。坞墩浇筑时应分层进行，相邻两层分层浇筑间歇不宜超过7天。（6）振捣时，振捣棒垂直下棒，间距不大于30cm，快插慢拔，振捣至混凝土表面出浆，93、不得过振和漏振，分层处振捣棒插入下层混凝土10cm左右。混凝土浇筑分区定人负责，实行质量追踪制。（7）注意混凝土在浇筑过程中应添加干净块石，必要时应埋设散热水管和测温设施。混凝土浇筑至顶部，清除浮浆，二次振捣，二次压面并拉毛。（8）混凝土抹面后应立即覆盖，防止风干和日晒失水，终凝后，立即洒水开始持续潮湿养护，在常温下潮湿养护28天。（9）为控制底板混凝土顶面标高，在底板顶层钢筋上每间隔34m固定一条控制标高的木方，混凝土表面找平后，再将木方取出，留下的凹槽用混凝土垫平。（10）在浇筑和振捣止水带下面混凝土时，用钩子将止水带沟起，使之不被捣入混凝土中，下层振捣好后，其表面应高出止水带2cm，再将94、止水带放下，用木锤将其敲平，然后浇筑止水带上面的混凝土，浇筑上层混凝土时，采用铁锹分灰，不得将混凝土直接卸在上面，以防止水带在冲击下变形，在振捣上层混凝土时，振捣棒不要触及到止水带，最小距离应大于10cm。5.4.5 花岗石镶面花岗石应选用细粒无裂纹花岗石，强度等级不小于MU80，并通过有关试验检测。花岗石镶面应在坞口混凝土结构全部完成后施工。花岗石应逐块加工，要求表面平整，边棱齐直，不得缺角。每块花岗岩预留若干深200mm、42钻孔，锚筋为25，并采用专用的化学浆液锚固，其锚固力应和钢筋抗拉能力匹配，应通过试验并征得设计同意后采用。锚筋宜与结构钢筋焊牢。花岗石镶面应垂直、表面平整，确保位置准95、确和安装精度。二期混凝土浇筑前，外露钢筋应作调直除锈处理，混凝土表面应凿毛，清洗，二期混凝土应采用C40细石混凝土。花岗石镶面施工完成后，花岗石之间砌缝应用环氧树脂砂浆勾缝，整个“U”形迎水面要求磨光平整，局部不平整不得大于每延米1mm，整体不平整度不得大于2mm。砌筑完后的外露边缘磨成3030倒角。5.5 水泵房及出水池施工5.5.1 概况5.5.1.1 水泵房两坞合用一个水泵房，水泵房及出水池均采用桩基上现浇地下箱形结构。泵房主体平面尺寸30.3m52m，两侧各另外设置8.5m的进水池段，并与水泵房连成整体。泵房高度方向分为三层，由上至下依次为：电机层、水泵层、流道层，泵房底标高-14.396、m。顶层结构由现浇面板、吊车梁、横梁、中隔墙等组成，顶面标高6.0m。电机层结构由现浇面板、纵横梁组成，层面标高-0.50m。水泵层结构为现浇无梁楼板结构，层面标高-7.3m，局部开孔处设暗梁。流道层底板面标高为-12.3m，底板底面标高-14.3m；底板上设三道1000mm厚的横向导流墙以及进水廊道隔板；底板下设100mm厚素混凝土垫层。泵房内立柱为800800mm，泵房内闸门墙厚度为3300mm，内设800mm厚闸门槽，外侧墙厚度为1500mm。泵房基础为600PHC管桩，桩长约18m，桩身进入层粉砂层约2m。泵房底部周边布置钢板桩止水帷幕（AU14）与坞口及坞墙止水帷幕联为一体，桩底标高97、-23.8m。泵房外墙涂刷外防水材料，并不少于2遍。5.5.1.2 出水池结构水泵房钢质出水管由泵房外墙伸出，搁置在出水管架上通往出水池。出水管支架共6根，3根主管为倒虹管，3根副管为水平出水管，主管支架为桩基横梁式结构，共三排，梁顶标高分别为-4.50m和4.90m，副管支架为桩基承台结构，承台断面为10001000800（H），桩基采用600PHC管桩，桩身进入第层粉砂层。出水池位于两坞口之间，上部结构平面尺寸6m28m，采用桩基上的空箱整体式结构，后设拉杆与水泵房主体对拉。出水池顶标高6.0m，底标高-7.30m，出水池共有3个闸门，孔宽2.8m，需考虑排空检修。出水池基础采用600PH98、C管桩，桩长约25m。出水池闸门外侧泥面顶标高约为 -6.9m设抛石护底过渡至周边的港池泥面标高(-8.0m)，底部设钢板桩帷幕（AU14），并设水平的95（Q345B）钢拉杆连接泵房与出水池在泵房外墙上。 5.5.2 施工顺序水泵房和出水池均在双排钢板桩围堰内干施工。由于泵房基坑开挖面标高-14.40m，比1#坞坞口的-11.10m深3.30m,比2#坞的-10.80m深3.60m。按照先深后浅的原则，泵房基坑应先于其前方坞墩、底板基坑开挖。水泵房施工顺序为：坞口及水泵房区泥面开挖至-8.0m标高陆上打水泵房PHC管桩陆上打水泵房止水钢板桩基坑开挖基底清理浇筑底板混凝土分层施工泵房主体结构施99、工出水管回填土方安装附属设施。5.5.3 泵房施工分段、分层划分泵房因平面尺寸较大，底板长为67m，宽为26.8m，为有效防止混凝土在施工过程中出现有害裂缝影响防渗效果，拟分为3段进行浇筑，并在施工分段处设后浇带，泵房底板以上在泵房主体与两侧空箱体间留置施工缝，分3段进行浇筑，先施工泵房主体，再进行两侧箱体施工。泵房混凝土浇筑高度达20.3m，拟根据泵房结构特点，综合考虑模板、钢筋绑扎、结构要求、止水处理及混凝土浇筑方量等因素，分7层施工。泵房混凝土浇筑具体分层见下表。泵房施工分层划分表序号层次名称标高(m)高度(m)1垫层混凝土-14.4-14.30.12泵房底板-14.3-12.32.03100、流道层墙-12.3-8.34.04水泵层板-8.37.31.05水泵层墙-7.3-1.16.26电机层板-1.1-0.50.67电机层墙-0.5+5.45.98顶层+5.4+6.00.65.5.4 脚手架5.5.4.1 脚手架设计各层顶板混凝土浇筑时均搭设满堂红脚手架，做为承重平台和施工通道。脚手支架采用48mm钢管，钢管上口设调节丝杆以调节高度,脚手管间联接采用专用铸铁扣件，螺丝扭力不小于5Kg.m,根据结构重力分布情况，布置脚手立杆密度，每根立杆承重为2吨,脚手水平管层间距为1.7m，剪刀撑密度为立杆的四分之一,脚手支架纵横间距为70cm70cm。5.5.4.2脚手架搭设的基本要求脚手架搭101、设应有适当的宽度（或面积）、步架高度、离墙距离，能满足工人操作、材料堆置和运输的需要。脚手架应具有稳定的结构和足够的承载能力，能保证施工期间在可能出现的使用荷载（规定限值）的作用下不变形、不倾斜、不摇晃。严格按照规定的构造尺寸进行搭设，注意杆件的搭设顺序，控制好立杆的垂直偏差、横杆的水平偏差，并确保节点联接达到要求。脚手板要铺满、铺平或铺稳，不得有探头板，避免脚手架在搭设过程中发生偏斜和倾倒，确保脚手架搭设过程的安全。有变形的杆件和不合格的扣件（有裂纹、尺寸不合适、扣接不紧等）不能使用，没有完成的脚手架，在每日收工时，一定要确保架子稳定，以免发生意外，加强脚手架搭设过程中的检查，发现问题应及时102、解决，脚手架搭设完毕后应进行检查，检查合格后方可使用，并挂好安全网。5.5.5 塔吊布置为了便于施工材料垂直运输，在泵房中部虹吸管处设置塔吊一座。5.5.6 钢筋工程5.5.6.1 基本要求（1）钢筋应有原材合格证，钢筋进场时应分批抽样做物理、力学试验和化学分析试验，不经检测的钢材严禁使用在结构中。（2）钢筋运输、储存应保留标牌，并分批堆放整齐，不得侵蚀和污染。（3）核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。（4）钢筋的加工在钢筋加工场内进行，钢筋的弯曲采用冷弯，加工成型的成批钢筋分别码放，并绑有容易鉴别的标签。钢筋运输由平板拖车运至施工现场，塔吊送103、到泵房施工位置内。（5）准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块：水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚度。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。（6）在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。（7）必须符合设计要求和有关规定，焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等，焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击应发生与钢筋同样的清脆声，钢筋端部的扭曲、弯折应予以校正或切除。5.5.6.2 基础钢筋绑扎（1）钢筋网的绑扎：四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑104、扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。（2）基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确。钢筋撑脚每隔1m放置一个。其直径选用：板厚h50cm时为1618mm。（3）钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边，但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。5.5.6.3 立柱钢筋绑扎（1）箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。（2）下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其105、下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。（3）框架梁、牛腿等钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。 5.5.6.4 墙壁钢筋绑扎（1）墙壁的垂直钢筋每段长度不宜超过4m，水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利绑扎。（2）墙壁的钢筋网绑扎同基础，钢筋的弯钩应朝向混凝土内。（3）采用双层钢筋网时，在两层钢筋间应设置撑铁，以固定钢筋间距。撑铁可用直径610mm的钢筋制成，长度等于两层网片的净距，撑铁间距约为1m，相互错开排列。 .5 梁与板钢筋绑扎（1）纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，以保持其设计距离。（2）板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的钢筋，106、要防止被踩下，要严格控制钢筋位置，以免拆模后断裂。（3）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下，框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利灌筑混凝土。5.5.7 模板支拆5.5.7.1 基本要求（1）模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。模板安装后应及时报验及浇混凝上。（2）顶板结构应立支架后铺设模板，并应考虑须留沉降量。以确保净空和限界要求。（3）模板使用前刷脱模剂两遍，拆下来的模板及时修整清理，堆放整齐，以被使用。（4）模板支好后，经内部质检人员检查合格后，交由监理工程师验定，批准后方可进行混凝土浇筑。（5107、）模板和支架应可靠的承受钢筋混凝土结构及施工的各项荷载，保证结构形状、位置和尺寸正确，结构简单，施工方便，装拆灵活，利于搬运，能满足钢筋安装、绑扎和混凝土浇筑等工艺要求。（6）模板支立前应清理干净，并涂刷隔离剂，铺设应牢固平整，接缝严密不漏浆，支架系统连接应牢固稳定。（7）结构留置垂直施工缝时，端头必须安放模板，如设置止水带，除端头模板不设填缝板外，其它应按规范规定执行。5.5.7.2 模板设计（1）侧模板采用标准钢模板，模板拼缝处内贴止水胶，防止漏浆。（2）立柱模板采用定型加工的钢模，施工时先在地面预拼，当立柱钢筋绑扎完成后，整体吊装就位。（3）墙身模板及其它结构模板均采用标钢模板，钢模面须108、平整，无空洞，拼缝要严密。（4）墙身模板采用横撑、斜撑固定，横撑、斜撑为48mm钢管，一端支于墙身模板上，另一端支于底板（中楼板）上和支架上，墙身模板安装一定要牢固安全，严格防止“跑模”现象发生。 （5）混凝土有外露钢筋的面采用木模板，面板必须以厚度均匀的刨光板制作，制成的模板必须不漏浆。5.5.7.3 模板的质量要求（1）本工程模板选用以标准模板的定型钢模板为主。模板质量好坏直接影响结构混凝土质量，这方面须指定专人负责，严格控制模板质量。（2）钢模板必须有足够的厚度以保持不变形，夹具销钉或其他联接部件必须能使模板联接牢固，表面不平整的金属模板不得使用。（3）模板应做到在拆卸时不致损坏混凝土。109、.4 模板安装（1）模板的安装由塔吊配合施工。（2）安装模板前，必须首先由放样员定出模板安装线，保证各结构部位位置正确。（3）模板定位可在预埋钢板上焊撑头固定，垂直度纠偏由测量经纬仪实测纠偏。（4）立柱模板吊装前须先放出大样，然后再吊装，确保位置正确。（5）模板的固定装置或支撑物不应设在己完成的混凝土中。（6）混凝土外露表面的模板接缝，应做成一种有规则的形式，水平和垂直线条应一直连贯每个结构物，所有的施工缝应同这些水平和垂直线条相重合。5.5.7.5 模板监护（1）浇筑混凝土前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯末、刨花、铁锈、污垢，泥土或其他杂物。（2）浇筑混凝土前或浇筑中，模板出现任何不良110、情况时，应停止施工，直到缺陷被改正为止。严格防止“跑模”现象发生。5.5.7.6模板拆除（1）拆除模板前，应通知监理工程师并取得同意。（2）模板的拆除，应保证不致由此而引起混凝土的损坏。在混凝土未达到足够的强度前不得拆模。（3）不承重的垂直模板，应在混凝土的强度能保持其表面和棱角不因拆除模板而损坏时，或在混凝土强度超过2.5MPa时方可拆除。（4）承重模板应在混凝土的强度能承受自重时方能拆除。5.5.8 混凝土浇筑5.5.8.1 混凝土材料要求（1）采用洁净饮用水；（2）原材料：除符合现行的普通混凝土用砂质量标准及验收方法和普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法的规定外，石子最大粒径不宜大于111、40mm，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，吸水率不大于1.5；（3）外加剂：除含氯离子的外加剂外，可根据需要掺减水剂、防水剂、膨胀剂等。（4）混凝土配合比必须经试验确定：可根据需要掺入磨细粉煤灰、搞裂纤维、减水剂等。5.5.8.2 准备工作（1）抗渗标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。（2）确定混凝土的配合比：根据设计要求，结合施工经验，并通过多次的配比试验，提出施工配合比，经监理审核、建设单位批准后实施。（3）模板、钢筋、预埋件端头止水带完成后必须首先经过自检并备有书面记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。经验收签证后才能进行混凝土浇筑。5.5.8.3 混凝土运输、泵送施工（1）采112、用现场自拌混凝土，混凝土入摸坍落度宜控制在14020mm,入泵前坍落度损失不应小于30mm/h,坍落度总损失不应大于60mm,凡外观质量和坍落度不符合要求的不得使用.，由于某种原因,混凝土入泵坍落度达不到泵送要求,不得随意加水，应加入适量的液体泵送剂,快送搅拌后,混凝土入机泵送。（2）从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料；（3）输送泵车保持良好状态；（4）输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段；（5）输送泵间歇时间预计超过45min或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留混凝土；（6113、）输送混凝土过程中，受料斗内需保持足够混凝土。5.5.8.5 混凝土浇筑（1）混凝土应从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。（2）混凝土每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不应超过其作用部分长的1.25倍；表面振捣器不超过 200mm；（3）混凝土浇筑原则为：低温入模，低温浇筑。夏季高温时，严禁中午浇筑混凝土。（4）夏季入模温度不得超过32，浇筑后最高温度应控制在60以内，若达不到以上温度要求，混凝土搅拌时加冰水。混凝土内外温差不超过20，混凝土的平均降温速率不超过2/天。要有测温纪录。（5）有阳光直射的墙面，应用塑料布遮114、阳，防止温度裂缝出现。混凝土养护完成后，应尽早在迎水面做附加防水层和保护层，验收合格后尽早覆土保温保湿，大风降温之前，应封洞口防止温差裂缝发生。（6）结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。（7）施工缝处继续灌注混凝土时，应符合下列规定： 应按设计安置好止水带，要求止水带平整且形成连续封闭圈，在混凝土浇筑前一定止水带后面的杂物清除干净。 己灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于1.2MPa，垂直施工缝处不低于2.5MPa。 施工缝处混凝土必须认真振捣，新旧混凝土结合紧密。（8）混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行检115、查，清除模板内杂物，隐蔽合格验收后，方可灌注混凝土。（9）垫层混凝土应沿线路方向灌注，布灰均匀。（10）底板混凝土应沿线路方向分层留台阶灌注，混凝土灌注至标高初凝前，应用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。（11）墙体和顶板（中板）混凝土应连续灌注，并应符合下列规定： 墙体混凝土左右对称、水平、分层灌注，至顶板（中板）交界处间歇11.5h，然后再灌注顶板混凝土； 顶板(中板)混凝土连续水平、分台阶由边墙、中墙分别向中线方向进行灌注。混凝土灌至标高初凝前，需用表面振捣器振捣一遍后再作压实、收浆、抹面。（12）柱子混凝土可单独施工，并应水平、分层灌注。如和墙、顶板结构同时施工而混凝土标号不同时116、，混凝土从搅拌、运输到灌注、振捣等必须采取措施防止混用。（13）结构变形缝设置嵌入式止水带时，混凝土灌注应符合下列规定： 灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好； 顶（中）底板结构止水带下侧混凝土振实，将止水带压紧其表面后，方可继续灌注混凝土； 边墙处止水带必须固定牢固，内外侧混凝土均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。（14）混凝土灌注过程中应随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。.6 混凝土振捣（1）插入式振动器作业要点： 插入式振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象117、；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以便上下振捣均匀。 混凝土分层灌筑时，每层混凝土厚度不应超过振动棒长的0.8倍；在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。 每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为20S30S，使用高频振动器时，最短不应少于10S，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。 插入式振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。118、每次移动位置的距离应不大于振动捧作用半径R的1.5倍。一般振动棒的作用半径为3040cm。 插入式振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件或空心胶囊。（2）平板式振动器作业要点： 平板式振动器在每一位置上应连续振动25S40S，但以混凝土面均匀出现浆液为准，移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接应有3cm5cm，防止漏振。 大面积混凝土地面，采用两台振动器以同一方向安装在两条槽钢上，通过槽钢的振动使混凝土密实。 振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实。5.5.8.7 混凝土施119、工缝处理泵房所有施工缝，在混凝土强度达到2.5Mpa时采用人工凿毛处理，凿除表面浮浆、露出碎石，并用压缩空气吹净，混凝土浇筑前，用清水湿润，混凝土浇筑时接茬表面铺一层同标号同水灰比的水泥砂浆。.8 混凝土养护为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作。（1）覆盖浇水养护利用平均气温高于5的自然条件，用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。（2）养护时间在自然气温条件下（高于5），对于一般塑性混凝土应在浇筑后10h12h内，对于硬性混凝土应在浇筑后1h2h内，即用麻袋进行覆盖，并120、及时浇水养护以保持混凝土具有足够润湿状态，混凝土浇水养护日期可参照有关规定，但顶板养护不得少于21天。 5.5.9 混凝土预埋件施工小型预埋件可用主体钢筋骨架来固定，大型预埋件和要求精度较高的预埋件，必须用专用的钢结构定位架定位，安设时要通过经纬仪和水准仪控制预埋件的位置和标高。在混凝土施工完毕后即应作清除表面泥渣、除锈处理，涂702环氧富锌底漆二度，氯化橡胶厚浆漆二度防锈。5.5.10 出水池施工方法与水泵房有关章节的施工方法相同。5.6坞墙结构施工5.6.1概况两坞坞墙均采用单锚地下连续墙（下称地下墙）加高桩承台的结构，上部结构为钢筋混凝土坞墙廊道，下部为地下墙，通过钢拉杆对拉锚碇桩。5.121、6.1.1坞墙墙体坞墙选用1000mm厚的地下连续墙，深23.6m、墙顶标高0.9m，墙底标高-22.7m。地下墙内侧设400mm厚钢筋混凝土衬砌，衬砌与地下墙之间以锚筋连接，锚筋预埋于地下墙，施工衬砌时凿毛、扳出。5.6.1.2坞墙廊道坞墙上部廊道采用现浇钢筋混凝土箱型结构，兼作公用管线廊道。承台顶标高为厂区地坪标高6.00m，底板底标高一般为1.30m；承台底板宽度为8m。廊道上有32T吊车道的承台下一般设2根600PHC管桩，桩顶标高1.4m，桩身进入第层粉砂层，廊道上有600T吊车道的承台下一般设3根600PHC管桩，当廊道上有登船塔及吊车顶升、锚碇基础时另外适当加桩。现浇承台分缝间距122、一般为20m。承台廊道为封闭式结构，外侧为水、动力廊道，廊道内侧为电气廊道，隔墙厚400mm。承台顶面设公用接头箱、引船小车轨道、登船塔基础及人孔、材料孔等。廊道有若干埋管穿过廊道壁，穿管均须按防水套管设钢板止水环。坞墙内侧4.90m标高处，设有水平橡胶护舷DA5001500L； 中心标高为4.035m处，设有1800600单列转动护舷。坞尾坞墙不设廊道结构，其余同上述其他坞墙。坞尾胸墙、楼梯上设固定栏杆，两侧坞墙顶设活动栏杆，栏杆防腐要求按外露埋件。5.6.1.3锚碇墙除两坞之间中间坞墙外，坞墙后均设有锚碇墙，锚碇墙中心线距离坞壁线西侧为34m，采用钢筋混凝土桩加现浇胸墙结构：其中预制锚碇桩123、宽600mm，厚700mm，间距870mm，有效桩长为14.8m。桩顶部用“L”型现浇钢筋混凝土胸墙（导梁）联成整体，底标高1.3m、底宽1.1m、高度2.9m，导梁墙前采用抛石压顶增加被动土抗力，抛石厚度4.0m，顶宽7.5m，下部土体采用水泥土搅拌桩700500进行加固，水泥掺量15，加固深度6m，宽度8.7m。搅拌桩与板桩间缝200mm以单排压密注浆加固，孔距0.87m，深度范围同搅拌桩。两坞之间中间坞墙不设锚碇墙，只是以钢拉杆对拉，拉杆直径不变，拉杆中间设桩基支承梁。5.6.1.4拉杆在标高1.80m处设95（Q345B）钢拉杆一道，拉杆间距为1430mm。拉杆在坞墙端以225a锚固于124、坞墙廊道中，在锚碇胸墙处则以钢锚板锚于导梁外侧。拉杆需涂环氧富锌漆二度，外包玻璃纤维布二层，每层外涂水沥青二度，所有埋入铁件外露部分均涂环氧富锌漆二度。5.6.2工艺流程框图5.6.3地下连续墙施工5.6.3.1地下连续墙工艺流程土方外运开挖槽段构筑导墙墙吊装钢筋笼清底换浆制作钢筋笼放样定位泥浆制备、回收、再生及废弃劣化泥浆浇筑水下砼设置砼导管吊装浇注台桩5.6.3.2施工方法施工前应先进行地下墙成槽试验、典型段施工，以确定合理经济的施工参数。针对临港场地地基软弱、淤泥质土层厚的特点，施工单位应采取必要的施工措施，如两侧搅拌加固、降水、注浆加固等，确保地下墙成槽成功；待试成槽成功、确定各项措施125、参数后方可大规模施工。（1）施工准备进行施工现场的平面布置规划现场在连续墙范围内布置钢筋笼制作平台在连续墙范围内设置泥浆制作系统挖泥浆池用于贮存泥浆和沉淀池用于泥浆再生， 同时为保证施工用水及泥浆回收需建一座清水池和泥浆沉降池。在泥浆池附近设置料棚用于堆放制作泥浆的原材料。（2）导墙施工 导墙的施工顺序是先进行测量放样，根据放样成果开挖沟槽，浇筑素砼底模垫层，绑扎钢筋，支模，浇筑导墙砼，拆模并设置横撑保证导墙两壁间距，然后进行导墙外侧回填粘性土并夯实。 导墙测量放样a根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经内部复核无误后，报甲方、监理审批。b根据审批采意见，利用地面导126、线控制点，用全站仪或经伟仪实地放样出地下连续墙角点，并立即作好护桩。报甲方，监理进行验收。c在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。d导墙模板拆除后，检查导墙的中心线和平整度、垂直度是否符合要求。e导墙施工结束后，立即在导墙顶面上作出分幅线，并测量出每幅槽段钢筋笼的吊点位置标高，以控制吊筋的长度。 导墙形式的确定标准导墙采用“”型现浇钢筋砼，导墙砼采用C20（内掺早强剂）。固导墙翼面置于上部的灰土上，为保证两侧导墙能紧帖勾地面并在地下连续墙施工前和施工中不产生内挤，导墙两壁间距为1.05m，导墙翼面宽度设计为0.8 m、墙厚0.2 m、导墙127、深度1.5 m，导墙顶面高出地连墙顶面0.3m，并高出地面0.1m防止周围的杂物等流入槽段内。标准导墙形式详见（附图1）所示： 导墙沟槽开挖 a导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在3050m。b导墙开挖前根据测量放样成果，地下连续墙的厚度，实地放样出导墙的开挖宽度。c墙沟槽开挖采用反铲挖掘机开挖，侧面人工进行修直，坍方或开挖过宽的地方施作120砖墙外模。d为及时排除坑底积水，在坑底中央设置一排水沟，在一定距离设置集水坑，用抽水泵外排。e在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头应错开。 导墙的钢筋砼施工a导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，将预先用方木制作好的底模放入槽内并128、调整至设计位置，再和低标号砼固定。b底模施工结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋设计用12螺纹钢，施工时单层双向布置，钢筋间距按200200排列，水平钢筋置于内侧，钢筋施工结束并经“三检”合格后，填写隐蔽工程验收单，报甲方、监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。c为确保导墙施工质量，导墙侧墙模板采用大型整体钢模，模板在施工前先检查模板的平整度、整体刚度。d侧墙模板采用组合钢模板，模板加固采用钢支撑头加钢管支撑加固，支撑的间距不1米，模板应加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇筑前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格后报甲方、监理通过方可进行砼浇筑。e砼浇筑采用人129、工与反铲配合，砼浇筑时两边对称交替进行，严防走模。如发生走模，应立即停止砼的浇筑，重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇筑。f砼的振捣采用插入式振捣器，振捣间距为500mm 左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。 模板拆除砼浇筑完36小时后才能拆除模板，模板拆除后立即架设木支撑，支撑上下各一道，呈梅花型布置，水平间距2.0m。经检查合格后报甲方、监理验收，验收后立即回填，防止导墙内挤。同时在导墙顶翼面上用红油漆作好分幅线并标上幅号。 在浇好的混凝土未达到设计强度之前，禁止任何重型机械和运输设备在旁边行驶，以免引起导墙变形，导墙施工时严格按有关要求进行。（3）泥浆系统130、 泥浆系统工艺流程图净化泥浆劣化泥浆新鲜泥浆配制新鲜泥浆贮存再生泥浆贮存振动筛分离泥浆施 工 槽 段沉淀池分离泥浆旋流器分离泥浆粗筛分离泥浆劣化泥浆废弃处理加料拌制再生泥浆净化泥浆性能测试回收槽内泥浆 泥浆配制、储存a泥浆材料本地下连续墙工程采用下列材料配制护壁泥浆：膨润土：200目商品膨润土水：自来水分散剂：纯碱（Na2CO3）增粘剂：CMC（高粘度，粉末状）加重剂：200目重晶石粉防漏剂：纸浆纤维b泥浆制备原 料 试 验膨润土加水冲拌5分钟CMC和纯碱加水搅拌5分钟溶胀24小时后备用泥浆性能指标测定混合搅拌3分钟称 量 投 料现场在地下连续墙范围内设100m3标准钢制泥浆箱用于拌制泥浆。依131、据施工配比，先将膨润土泡在搅拌桶内，按规定数量加水，开动搅拌机搅拌，然后按规定数量加入纯碱搅拌约5分钟，再加入CMC溶液继续搅拌5分钟后即完成泥浆制备工作。为使泥浆熟化，新搅拌泥浆须贮存24小时后方可使用，现场在地下连续墙范围内设置150m3泥浆池用于贮存泥浆。 c泥浆的分离净化在地下墙施工过程中，因为泥浆要与地下水、泥土、沙石、混凝土接触，其中难免会混入细微的泥沙颗粒、水泥成分与有害离子，必然会使泥浆受到污染而变质。因此，泥浆使用一个循环之后，要对泥浆进行分离净化，尽可能提高泥浆的重复使用率。槽内回收泥浆的分离净化过程是：先经过土碴分离筛，把粒径大于10mm的泥土颗粒分出来，防止其堵塞旋流除132、碴器下泄口，然后依次经过沉淀池、旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化，使泥浆的比重与含沙量减小，如经第一循环分离后的泥浆比重仍大于1.15，含沙量仍大于4%，则用旋流除碴器和双层振动筛作第二、第三循规蹈矩环分离，直至泥浆比重小于1.15，含沙量小于4%为止。d泥浆的再生处理循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，133、这就是泥浆的再生处理。 净化泥浆性能指标测试通过对净化泥浆的失水量、滤皮厚度、PH值和粘度等性能指标的测试，了解净化泥浆中主要成分膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。 补充泥浆成分补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，可以采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度,可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使其基本上恢复原有的护壁性能。 再生泥浆使用尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜134、泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。 劣化泥浆处理劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆和经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘度和比重的超标泥浆。在通常情况下，劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。在不能用罐车装运外弃的特殊情况下，则采用泥浆脱水或泥浆固化的方法处理劣化泥浆。 泥浆施工管理各类泥浆性能指标均应符合国家规范、地方规范的规定，并需经采样试验，达到合格标准的方可投入使用。成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致外溢的最高液位，暂停施工时，浆面不应低于导墙顶面30厘米，一般高于地下水位50135、cm以上。（4）路基施工及开挖成槽根据施工现场作业面土层土质条件，施工路基土质条件较好，施工作业面只须铺设1015cm厚、宽度为1011.0m的道渣就可；若路基土质条件较差，施工作业面须铺设3050cm厚道渣，以满足挖槽机及50吨履带吊车的施工要求。路基铺设见：图2 路基示意图。 挖槽设备根据现场情况，本工程决定选用SG-35型成槽机（垂直度在3/1000以上），带自动纠偏装置，采用三抓成槽，成槽时采用“跳孔挖掘法”，完全能够满足施工要求。 单元槽段的挖掘顺序a先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力136、均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。b先挖单孔，后挖隔墙。因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套往隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度。c沿槽长方向套挖待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。 挖除槽底沉渣在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。 挖槽机操作要领a抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。b不论使用何种机具挖槽，在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，定要使钢索呈垂直张紧137、状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。c成槽垂直度控制：在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度，做到随挖随纠，确保垂直精度在3/1000以上，力争达到2/1000以上。d成槽时泥浆面控制：成槽时，派专人负责泥浆的放送，视槽内泥浆液面高度情况，随时补充槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时也不能低於导墙顶面0.3m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。e单元槽段成槽完毕或暂停作业时，即令挖槽机离开作业槽段。 槽段检验a槽段检验的内容(a)段的平面位置(b)槽段的深度。(c)槽段的壁面垂直度。(d)槽段的端面垂直度。b槽段检验的工具及方法(a)138、槽段平面位置偏差检测：用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。(b)槽段深度检测：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。(c)槽段壁面垂直度检测：用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。槽段垂直度的表示方法为：L/X 。其中X为壁面最大凹凸量，L为槽段深度。(d)槽段端面垂直度检测：同槽段壁面垂直度检测。(e)成槽质量评定：以实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级139、。 分段连接本工程地下连续墙接头采用柔性接头：地下连续墙分段间凹凸结构，采用钢管制作，在下金钢管时，采用吊机配合起吊直径1000的锁口管垂直入槽，桩端植入槽底部土体50cm，桩背回填碎石土，以免混凝土绕流。 清底换浆a清底的方法清除槽底沉渣有沉淀法和置换法两种。沉淀法:清底开始时间：由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底只要在成槽（扫孔）结束小时之后才开始。清底方法：使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。置换法:清底开始时间：置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。清底方法：使用Dg100空气升液器，由起140、重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥。清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底12m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5米处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。b换浆的方法换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测槽底沉碴厚度小于10厘米时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5米深度及槽底处各取样点的141、泥浆采样试验数据都符合规定的泥浆比重不大于1.15指标后，清底换浆才算合格。钢筋笼的入槽安装到浇筑混凝土时的总停置时间不宜超过4小时，否则需重新清孔。在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。（5）钢筋制作及安装钢筋笼应严格根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行，加工平台应保证平台面水平，四个角应成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。工程的钢筋笼均采用整体制作成型。钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，桁架在专用模具上加142、工，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，以确保钢筋笼的厚度。桁架利用钢筋笼的主筋制作，并对焊成一根相同直径的通长工钢筋。钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度的要求，根据设计图纸，每幅钢筋笼设计4排桁架。 纵向钢筋的底端应距离槽底面50cm，并且纵向钢筋底端应稍向内侧弯折以防吊放钢筋笼时擦伤槽壁，但向内侧弯折的程度不应影响浇灌混凝土的导管插入。 要在密集的钢筋中预留出导管的位置，以便于浇筑水下混凝土时导管的插入，同时周围增设箍筋和连接筋进行加固。为防止横向钢筋有时会阻碍导管插入，钢筋笼制作时把主筋放在内侧143、横向钢筋放在外侧。槽段大于4米的每幅预留两个砼浇筑的导管通道口，两根导管相距23米，导管距两边11.5米，每个导管口设8根通长的12导向筋，以利于砼浇筑时导管上下。 钢筋笼的主筋采用对焊接头，主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50交错点焊。 钢筋笼端部与接头管或混凝土接头面间应留有空隙。为保证钢筋的保护层厚度及钢筋笼定位准确，在钢筋笼外侧焊定位垫块。按竖向间距2m设置垫块焊于钢筋笼上，横向间距标准幅为2米，垫块采用50mm厚直径140mm砼制作。 钢筋笼制作同时，把用于注浆用管兼超声波检查管固定于钢筋笼上。管底插入桩底500144、mm，并在管底设置单向橡皮阀。 地下连续墙钢筋笼制作注意事项a各种类型钢筋笼根据不同长度分为二段或不分段，都在统长的钢筋笼底模上整幅加工成型。b钢筋笼制作全部采用电焊焊接，不得用镀锌铁丝绑扎。c各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。d按翻样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。e按翻样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。f为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，拐角形钢145、筋笼还需增设定位斜拉杆。g为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。h按设计要求焊装预留插筋(或接驳器)、预埋铁件，绑扎泡沫塑料板，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。i钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“隐蔽工程验收报告单”，请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。 钢筋笼整幅吊装措施为了保证工程地下墙的墙体质量，所有钢筋笼都将采用整幅一次吊装的方法就位。由于整钢筋笼是一个刚度极差的庞然大物，起吊时极易变形散架，发生安全事故，为此根据以往成功经验，采146、取以下技术措施：a钢筋笼上设置纵、横向起吊桁架和吊点，使钢筋笼起吊时有足够的刚度防止钢筋笼产生不可复原的变形。下图为钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图。b对于拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。 下图为拐角幅钢筋笼加强方法示意图。c钢筋笼整幅起吊采用一台100T履带式起重机和一台50T履带式起重机双机抬吊法。下图为钢筋笼整幅抬吊方法示意图d.钢筋笼入槽后，用吊梁穿入钢筋笼最终吊环内，搁置在导墙顶面上。e.校核钢筋笼入槽定位的平面位置与高程偏差，并通过调整位置与高程，使钢筋笼吊装位置符合设计要求。f.钢筋笼147、入槽前，必须对槽底泥浆和沉淀物进行置换和清除，置换量不小于该槽段全积的1/3。（6）浇灌墙体混凝土 浇灌混凝土在钢筋笼入槽后的4小时之内开始。 浇筑水下混凝土时槽内底部置换后的泥浆比重不大于1.15 ,底部沉淀物厚度不大于10cm。 混凝土下料用经过耐压试验的300混凝土导管。 利用混凝土罐车运输混凝土，混凝土泵车下灰。 浇灌混凝土过程中，埋管深度保持在1.54.0m，混凝土面高差控制在0.5m以下，墙顶面混凝土面高于设计标高0.30.5m。 砼浇筑面上升速度不小于3m/h，且应连续浇筑，中途停顿时间不得超过30分钟，浇筑时随时测量砼量，并推算有无坍方现象。 拎拔拆卸导管使用浇筑平台上设备（或148、履带吊）拆卸。 按规定要求在现场采样捣制和养护混凝土试块，及时将达到养护令期的试块送交试验站作抗压与抗渗试验。（7）顶拔接头管 接头管吊装就位后，随着安装液压顶管机。 为了减小接头管开始顶拔时的阻力，为了方便起拔，接头管管身应光滑，并在设置前将接头管表面均匀涂上脱模剂，待墙体砼浇筑好1h后提起10cm，可在混凝土开浇以后4小时或混凝土面上升到15米左右时，启动液压顶管机顶动接头管，但顶升高度越少越好，不可使管脚脱离插入的槽底土体，以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌。 正式开始顶拔接头管的时间，应以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，如没做试块，开始顶拔接头管应在开149、始浇灌混凝土7个小时以后，如混凝土掺加过缓凝型减水剂，开始顶拔接头管时间还需延迟。 在顶拔接头管过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算接头管允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。 接头管由液压顶管机顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。（8）地下连续墙质量控制及预防技术措施 成槽垂直度控制措施a采用硬地法施工，防止成槽机在成槽挖土过程中产生倾斜而引起槽壁倾斜、塌方。b由于导墙对地下连续墙上部的垂直度影响较大，因此在导墙施工时严格控制导墙的垂直度和净空，确保导墙施工的精度在1/500内。c成槽设备能达到的垂直精度会直接影响成槽的垂直度，本工程选的成槽机确保成槽的垂直精度要求。成槽过工程中严格按照成槽机上的150、垂直度显示仪表上显示的垂直度，及时调整抓斗的垂直度，严格作到随挖随纠，以确保成槽的精度。d成槽时确保泥浆性能指标，及时向槽段内补浆，保证槽段内浆液面不低于导墙下30cm。 槽壁坍方处理措施若在成槽过程中已经遇到了塌方，可采取如下处理措施：a坍塌的槽段部分导墙即使不断裂，也因其底部空虚而不能承重，因此在吊装钢筋笼前先架设具有足够刚度的钢梁，代替导墙搁置钢筋笼，并将钢筋笼荷载通过钢梁传递到坍塌区以外的地基上。b浇灌砼时，可用泵车在远离坍塌槽段的地方直接下料。c混凝土浇筑完成以后方可进行锁口管顶拔。d塌方后必然会造成混凝土从接头管两边绕流，致使接头管难以起拔，并给相邻槽段的开挖、钢筋笼下放带来困难，151、造成质量事故，对此可采用：(a)增加顶拔频率，减少每次顶拔高度，使接头处混凝土面始终和接头管保持脱离状态，确保接头管能安全起拔，不破坏已浇筑槽壁混凝土。(b)当接头管全部拔出后，在绕管混凝土强度不高时，马上采用液压抓斗，对绕管砼彻底清除，然后采用优质粘土暂时回填。 地下连续墙渗漏水预防及处理措施a地下连续墙的清底工作应彻底，清底时严格控制每斗的进尺量不超过15cm，以便将槽底泥块清除干净，防止泥块在砼中形成夹心现象，引起地下连续墙漏水。b严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂率超标的泥浆应坚决废弃，防止因泥浆引起的砼浇筑时砼面高差过大而造成的夹层现象。c钢筋笼露筋会成为渗、漏水的通道。控制钢筋笼露152、筋，钢筋笼保护块有足够的刚度、厚度、数量，钢筋笼在吊放入槽时先对中槽壁中心，以免挤压保护块。同时钢筋笼下放不顺时，不得强行冲放，以防止露筋。d防止砼浇筑时槽壁坍方。钢筋笼下放到位后，附近不得有大型机械行走，以引起槽壁土体震动。e确保混凝土质量满足设计要求，砼浇筑时严格控制导管埋入砼中的深度，作好混凝土浇筑记录，绝对不允许发生导管拔空现象，防止混凝土导管拔出混凝土面而出现混凝土断层夹泥的现象。如万一拔空导管，应立即测量砼面标高，浆砼面上的淤泥吸清，然后重新开管浇筑砼。开管后应将导管向下插入原砼面下1m左右。f混凝土浇筑过程中应经常提刮导管，起到振捣混凝土的作用，使混凝土密实，防止出现蜂窝、孔洞、153、以及大面积湿迹和渗漏现象。g保证砼的供应量，工地施工技术人员必须对搅拌站提供的砼级配单进行审核并测试其到达施工现场后的砼坍落度，保证进供应的质量。h如开挖后发现有渗漏现象，应立即进行堵漏，可视其漏水程度不同采取相应措施，封堵方法如下：(a)在有微量漏水时，可采用双快水泥进行修补。(b)漏水较严重时，可用双快水泥进行封堵，同时用软管引流，等水泥硬化后从引流管中注入化学浆液止水堵漏，进行化学灌浆。(c)对较大渗漏情况，有可能产生大量土砂漏入时，可先在地下连续墙迎土面采用压密注浆进行堵漏。同时在地下连续墙渗水处的内侧，清理漏水孔，及时采用木楔堵住，并用水泥封堵，然后进行引流和化学灌浆处理并涂刷聚合物154、或水泥基渗透结晶防水涂料。 地下墙露筋现象的预防措施a钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。b必须按设计和规范要求放置保护层垫块，严禁遗漏。c钢筋笼吊放过程必须小心平稳，不得强行冲放。 成槽漏浆现象的预防及处理措施a产生漏浆现象最主要地方是地下管道部位。对于施工区内地下管道，在导墙施工时，应将地下管道在导墙范围内的部分破除干净，导墙做成深导墙，导墙的底部必须地下管道的底板，进入原壮土层，导墙的后部用粘土回填密实，防止漏浆。b对于少量漏浆现象，是由于地质原因，可在泥浆中加入0.52%的锯末作为防漏剂，继续成槽。c对于突然出现大量漏浆现象，则是由155、于开挖槽壁中有孔洞出现，这时应立即停止成槽，并不断向槽内送浆，保持槽内泥浆面的高度，防止槽壁坍方。然后挖出导墙外边的土体，查找漏浆的源头进行封堵。待处理结束后才能继续进行成槽。 对于钢筋笼无法下放到位的预防及处理措施a对于钢筋笼在下放入槽时不能准确到位时，不得强行冲放，应重新提起，待处理合格后（严禁割短、割小钢筋笼），再重新吊入。b钢筋笼吊起后先测量槽深，分析原因，对于坍孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用成槽机进行修槽，待修槽完成后再继续吊放钢筋笼入槽。c对于大量坍方，以致无法继续进行施工时，应对该幅槽段用粘土进行回填密实后再成槽。d对于由于上一幅地下连续墙砼绕管引起的钢筋笼无法下放，可用成槽156、同抓斗放空冲抓或用吊机吊刷壁器空档冲放，以清除绕管部分砼后，再吊放钢筋笼入槽。 对预埋件标高控制措施a钢筋笼施工时应保证钢筋笼横平竖直，预埋件必须准确对应于钢筋笼的笼顶标高。b预埋件必须牢固固定于钢筋笼上，杜绝预埋件在钢筋笼起吊和下放过程中产生松动或脱落现象。c钢筋笼在下放到位后，必须跟踪测量笼顶主筋的标高，超过规范和设计要求的情况，必须马上调整到设计标高。5.6.3.3地下连续墙底注浆施工方法按设计要求：地下连续墙底灌浆每幅段预埋3根注浆管，管底插入泥面500mm，浆液的配方、灌浆压力、灌浆量应根据墙底土层通过试灌确定，浆液水灰比为0.50.6，设计建议试灌值：灌浆压力0.81.0Mpa，灌157、浆量1.0m3/管。地下连续墙的墙底注浆管的埋设应垂直牢靠，不发生变形，并在管底设置单向橡皮筏。压浆管采用48mm左右的钢管，采用丝扣联接成为要求长度，与地连墙的钢筋笼固定在一起，注浆芯管必须用橡皮胶圈或单向装置等密封保护。待地连墙混凝土初凝后，将水泥浆用泥浆泵通过预埋管注入桩底。压浆泵：单缸柱塞式，最高压力1.5Mpa，流量100L/min。利用立式泥浆泵3KW进行搅拌水泥浆。注浆材料：采用新鲜普通硅酸盐水泥+粉煤灰+水，以一定比例配制而成，浆液必须保证有足够的和易性和流动性，以利于注浆。注浆压力：初步控制在300-500Kpa,具体压力待第一次注浆试验后确定。注浆流量：控制在30L/min158、左右。5.6.4坞墙廊道施工5.6.4.1 坞墙廊道施工顺序地连墙顶部处理浇筑垫层砼绑扎底板钢筋支立底板侧模板浇筑底板混凝土拆除底板模板支立廊道内侧模板绑扎顶部钢筋支立廊道外侧模板浇筑侧墙及顶部混凝土拆除模板混凝土养护。5.6.4.2 模板混凝土分二次浇筑，第一次浇筑廊道底板，第二次浇筑廊道上部结构。（1）模板工艺空箱底板模板：首先进行混凝土垫层施工，在混凝土垫层上进行模板的支立，底板的侧模板采用大型钢模板及连杆组成。廊道上部模板：廊道内芯模采用专用钢模板加工，外侧模板采用大型钢模板、连杆、桁架组成。（2）模板施工支立模板时，首先组装内芯模，通过可调连接板进行固定，然后绑扎钢筋，再支立外侧模板159、，进行上下连接固定。拆除模板时，首先拆除活动模板，然后拆除可调连接板，收缩两侧模进行拆模。侧模板通过吊机配合支拆模板。对穿螺丝固定。 5.6.4.3 钢筋绑扎钢筋由平板车运输至绑扎现场，人工进行绑扎，放置纵横向钢筋位置线，钢筋工依线进行绑扎，确保每根钢筋的位置准确。5.6.4.4 浇筑混凝土混凝土浇筑方式采用混凝土罐车水平运输，混凝土泵车入模，采用插入式振捣器振捣。5.6.4.5 模板、钢筋、砼操作的一般要求（1）模板加工、支立的一般要求 模板相接处加橡胶止浆条，每片模板的竖向垂直度用经纬仪控制调整，水平位置设限位装置，上口尺寸拉对角线控制。 模板安装前，必须清理干净模板表面，均匀涂刷脱模剂。160、模板在吊装过程中，一定要小心轻起轻放，防止碰撞；存放要平稳，防止变形。（2）钢筋加工、制作、绑扎的一般要求 检查钢筋出厂合格证及配料单，分批检验，每批重量不大于60t，按规范规定的取样方法，由专人现场取样，送试验室复检，不合格的立即退货。 钢筋制作在加工车间进行，钢筋工根据设计图纸计算各种型号钢筋的下料长度，钢筋作料严格按有关规范执行，钢筋下料尺寸，弯曲角度严格按施工图施工。 按型号、规格分别堆放，设立标识，并注意防锈防污。 按照设计要求及施工情况，安放钢筋混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度，垫块安放要牢固、及时准确，保证安放数量。 绑扎时竖向钢筋绑扎按规范要求进行焊接，横向钢筋由下往上逐层绑扎，161、最后绑扎加强筋。 检查钢筋有无错绑、漏绑、钢筋间距、层距、保护层，填写质检卡。钢筋绑扎完后请监理工程师验收，填写钢筋隐蔽工程验收记录。（3）混凝土浇筑的一般要求 应做好混凝土的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准。 混凝土严格按照配料单进行称量，保证出机后不加水，混凝土拌和物运送到浇筑地点时，保证不离析、不分层，并达到施工要求的稠度。 倾入模板内的混凝土随浇随平，按规定厚度，方向分层进行振捣，严禁用振捣棒拉灰。 混凝土浇筑时要安排好浇筑顺序，其浇筑速度要确保下层混凝土初凝前覆盖上层混凝土。混凝土分次浇筑时，设置止水凹槽，并应将接触面上第一次混凝土凿毛，清除浮浆。 振捣时，振捣棒垂直下棒，162、间距不大于30cm，快插慢拔，振捣至混凝土表面出浆，不得过振和漏振，分层处振捣棒插入下层混凝土10cm左右,混凝土浇筑分区分人负责，实行质量追踪制。 注意混凝土在浇筑过程中应分层减水，混凝土浇筑至顶部，清除浮浆，二次振捣，二次压面。 混凝土抹面后立即覆盖，防止风干和日晒失水，终凝后，立即浇水开始持续潮湿养护，在常温下潮湿养护15天。5.6.4.6止水带的安放支立模板的同时安放橡胶止水带，由模板内侧安放，模板在止水带处开口设上下两道凸棱，靠其顶位止水带中部方棱，在模板后面开口处用木楔子将其挤住固定，木楔间距60cm 。橡胶止水带是船坞止水结构的重要组成部分，要设专职人员负责安装和检验，接头检验由163、专人负责。橡胶止水带的加强钢筋，绑扎要牢固可靠。5.6.4.7 预埋件安放根据预埋铁件的位置形状、大小、轻重情况，采用不同方法固定；坞墙廊道部分预埋数量多、位置变化大，施工前由专人负责筹备，施工时专人负责安装、验收，杜绝漏放、错放的情况发生。预埋件表面应清理干净，施工完毕预埋防锈处理严格按设计要求进行。坞墙部位预埋件重量较小时，可用螺栓直接固定在模板上，重量较大的可做钢支架固定。5.6.5锚碇墙施工5.6.5.1 锚碇墙施工顺序锚碇结构施工顺序与坞墙廊道施工顺序相结合。施工工艺流程：板桩施工桩前水泥搅拌桩施工桩与水泥搅拌桩之间压浆处理桩前+1.2m以下块石理砌、灌砂密实现浇垫层混凝土绑扎底座钢164、筋支立底座模板现浇底板混凝土绑扎上部钢筋支立上部模板现浇上部混凝土5.6.5.2混凝土锚碇块体施工（1）现浇锚碇块采取二次浇筑成型，每次浇筑分段进行，分段浇筑时“隔一跳一”支模浇筑。（2）钢筋绑扎钢筋由平板车运输至绑扎现场，垂直运输由吊机配合和人工用绳索完成。钢筋工依线进行绑扎，确保每根钢筋的位置准确,并垫好混凝土保护层的垫块。（3） 模板 侧模采用桁架定型组合钢模板，上部通过对穿螺栓紧固，下部通过预埋在下部结构的预埋件固定。侧模支立完后，顶部挂线调直和调平，确保边线顺直，标高准确，然后紧固对穿螺栓并用支撑加固，确保侧模在浇筑混凝土过程中稳定，不变形。伸缩缝用沥青木丝板进行填充，其宽度为20m165、m。 模板安拆当钢筋绑扎完成，验收合格后开始安装模板。采用吊机整体安装，安装后通过螺丝进行调整。混凝土达到拆模强度后，松开连接件，吊机配合拆模，进行模板清理、涂刷脱模剂后，进行下段施工。养护时，用土工布覆盖，喷洒淡水养护，以保持混凝土表面湿润为宜。5.6.5.4 浇筑混凝土采用汽车泵送混凝土分层下灰，分层振捣，下灰高度控制在2m以内。采用插入式振捣器振捣。5.6.6墙前格形搅拌桩加固锚碇墙打设完成后按照设计要求进行墙前水泥搅拌桩加固处理。5.6.6.1 工艺流程试成桩测量定位预搅下沉制备水泥浆喷浆提升重复搅拌下沉重复喷浆搅拌提升上下往反复搅一次完毕转入下一根桩施工程序5.5.6.2 施工工艺（166、1）水泥搅拌桩正式开工前，在平台基础外打入一组试验桩，试验桩为两根，水泥掺入量为15%。 试验桩用于检验机具性能和施工工艺各项参数，并进行实际标定，有关技术参数及时提供现场监理工程师，以作为控制水泥搅拌桩质量的依据。 对试验桩进行单桩承载力和复合地基承载力测试，有关测试事宜提前与设计人员联系。 试验桩所用水泥应与实际施工所用水泥应保持一致。（2）桩机定位：桩机走移至桩位，对中；整平桩机，并从两个互为90度的方向调整钻塔，其垂直度偏差5cm，宽度2cm。 在桩机井架的正面和侧面一定要吊挂垂球，垂球重量不小于2kg，防止施工时桩机倾斜，最终导致检测时桩体无法检测到底。（4）制备水泥浆：待搅拌机开始167、下沉即可开始按成桩试验确定的配合比制备水泥浆。为了保证水泥浆的配合比满足要求、每根桩所使用的的水泥浆量均匀充足，且考虑方便现场施工人员的操作和旁站人员的监督。若所施工的桩长皆为统一长度，可将单根桩所需的水泥浆一次拌制或分两次拌制完成；当桩长较短时也可一次拌制23根桩所需的水泥浆，使用时可在水泥浆罐的罐壁上焊接出每根桩需用水泥浆的深度刻度线。（5）喷浆提升：钻头钻进至设计深度后，开启灰浆泵，待浆液到达喷浆口，边喷浆边搅拌提升钻头，提升速度必须严格控制，一般控制在0.57-0.97m/min，使浆液和土体充分拌和，同时严格控制喷浆量满足设计要求。第一次喷浆量应控制在单桩总浆量的50%左右。当施工过168、程中发现地层某深度出现硬层时，可根据地质情况进行相应的处理： 当此段硬层小于50cm时，若下钻相对比较容易，可稍稍放大回浆量，短时间内穿透此硬层。若下钻比较困难，不得任其缓慢钻进，一方面要及时增大回浆量，另一方面要在动力头上加大配重，并在最下面的两个横向搅拌刀片上焊接锋利的破土刀片，使其能够迅速穿透此段硬土层。效用分析：一是防止此段过多浪费水泥浆，造成水泥浆冒出地面而流失，且使整根桩体的喷浆量严重不均匀；二是提高施工工作效率，防止窝工；三是避免当遇到硬土层时浪费时间过多，造成整根桩的实际施工时间缩短，将严重危害桩体的施工质量。 当此段硬层大于50cm时，可将此土层作为持力层，无须继续深入。防止169、此段土层难于拌碎，水泥浆深入困难，最终造成此处出现断桩或造成桩体整体不合格的情况。（6）重复搅拌下沉：搅拌钻头喷浆提升至设计顶面标高时，关闭灰浆泵，搅拌钻头再搅拌钻进至设计深度。（7）重复喷浆搅拌上升：搅拌机提升到桩顶标高时，浆液应若有剩余，可在桩身上部11.5m范围内重新搅拌喷浆；不得出现搅拌头未到桩顶，浆液已喷完的现象。5.6.6.3 质量标准水泥搅拌桩质量标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1水泥及外掺剂质量设计要求查产品合格证书或抽样送检2水泥用量参数指标查看流量计3桩体强度设计要求按规定办法4地基承载力设计要求按规定办法一般项目1机头提升速度m/min0.5量170、机头上升距离及时间2桩底标高mm+200测机头深度3桩顶标高mm+100-100水准仪(最上部500mm不计入)4桩位偏差mm50用钢尺量5桩径200用钢尺量5.6.7墙前块石理砌、灌浆密实5.6.7.1工艺流程水泥搅拌桩顶部处理测量放线填筑至锚碇墙底锚碇墙施工填筑至拉杆底灌砂保护拉杆分层填筑到顶部5.6.7.2施工方法（1）人工配合挖掘机进行水泥搅拌桩顶部处理。（2）测量放置块石填筑边线、分层标高。（3）机械配合人工进行典型施工填筑第一步，利用振动或水冲方法灌砂密实，取得数据并经工程师认可。（4）人工配合机械填筑至拉杆底部。（5）人工理砌拉杆部位后，按照要求进行灌砂处理保护拉杆。（6）最后人171、工配合机械分层分段进行大面积施工。钢拉杆施工方法5.6.8.1 钢拉杆制作（1）钢拉杆的制作厂家选择有资质、相应业绩并经工程师认可的厂家制作加工。（2）钢拉杆材质必须符合实际要求，配件材质、尺寸需与其适应。（3）钢拉杆表层除锈防腐处理均在厂家进行。出厂的钢拉杆必须出据产品合格证明书及相应的实验报告。5.6.8.2 钢拉杆现场防腐钢拉杆运输至现场防腐施工区，在现场由25t汽车吊配合卸车，将钢拉杆存放在指定区域。钢拉杆防腐施工采用专业杆件防腐沥青油以及麻布缠绕包裹方法处理。在防腐过程中，除接头部分及埋入混凝土部分外均涂2层沥青底漆，再裹玻璃纤维布防腐处理，螺纹等部件涂防锈油，接头部分待整体安装完成172、后施工。5.6.8.3 钢拉杆安装现场安装采用1台25t汽车吊吊装配合将钢拉杆摆放安装就位。钢拉杆施工范围0.5m宽度内，进行地基土夯实加固，然后回填道渣整平。为防止拉杆沉降过大，需在其下面放置混凝土垫块支撑拉杆，其间距拉杆中间部分为8.0m，两端适当加大，垫块尺寸为200200300mm。施工时严格控制顶标高，每个拉杆不少于三个垫块支点，垫块的高度应使拉杆形成少许反拱，然后用千斤顶预拉固紧，反拱度和预拉力的大小视现场情况再定。紧张器和螺母应逐渐拧紧，张力均匀，用测力扳手拧紧螺母。拉杆安装完毕后进行防腐层的补充处理和防水层施工，注意防腐层补刷均匀，结合良好，防水层包裹严密。拉杆回填覆盖前周围覆173、盖的三七灰土并拍实处理。安装拉杆后进行回填，防止长时间晾槽。钢拉杆应能承受1.35倍拉杆力标准值（D95Q345B拉力标准值为126T，D85Q345B拉杆拉力标准值为93T）。钢拉杆成品拉力试验应整体一次进行。当试验机能力限制时，也可以分段进行，但应保证每个组件都经受拉力试验。首先施加10%杆体屈服强度的拉力，检查各组件是否正常并测量钢拉杆长度L0，接着缓慢加载到K倍杆体屈服强度的拉力，保持载荷10min，然后卸载至10%杆体屈服强度的拉力，再次测量长度L1并按下式计算残余变形率，最后完全卸载，检查各组件转动的灵活性（特别对连接螺栓丝扣的完整和可卸性进行检查）。钢拉杆制作和安装的允许偏差序号174、项 目允许偏差（mm）1制作每节拉杆长度20，10拉杆接头处轴线偏移5d/100且不大于32安装拉杆间距100拉杆高度505.6.9混凝土衬砌坞墙衬砌按照图纸分段施工，每段分三步进行，第一步衬砌（排水沟）施工至坞底板顶面下26cm（-7.80m）,第二部施工至标高-3.40m,第三部施工至廊道底。5.6.9.1衬砌施工顺序地下连续墙凿毛处理扳出预埋的钢筋地连墙表面凿毛处里钢筋绑扎精确放点钻孔植锚杆支立模板浇筑混凝土拆模板处理地脚养护。5.6.9.2钢筋绑扎钢筋由平板车运输至绑扎现场，垂直运输由吊机配合和人工用绳索完成。绑扎墙钢筋前需要架设脚手架，先在绑扎架上放出纵横向钢筋位置。钢筋工依线进行绑175、扎，确保每根钢筋的位置准确。5.6.9.3衬砌模板支立本工程衬砌模板拟采用大片定型钢模组装而成，人工配合吊机支立，植筋锚固。搭设脚手架作为钢筋绑扎、植筋钻孔、模板支立、浇筑砼操作平台。5.6.9.4 浇筑混凝土衬墙分层连续浇筑，浇筑混凝土前应先检查模板，监理工程师验收合格后方可浇筑混凝土。混凝土由砼罐车运输至浇筑现场，混凝土泵车入模，人工操插入式振捣棒振捣密实成型。衬砌砼养护采用喷淋水幕养护。5.7 坞室底板结构施工5.7.1概况5.7.1.1底板平面分块及布置（1）底板横向分块为：1坞：底板分为“边板中边板中板中边板边板”共5块，其中中板宽度25m、中边板宽度25m、边板宽度15m，两侧排水176、沟宽度为2.5m。2坞：底板分为“边板中板边板”共3块，其中中板宽度25m、边板宽度25m，两侧排水沟宽度为2.5m。（2）底板纵向分块长度一般为20m。（3）底板结构自上而下依次为钢筋混凝土底板（含磨耗层20）、100mm厚素混凝土垫层、500mm厚碎石排水层、土工布一层、原状土地基。边板厚度一般为850mm，中边板厚度一般为1050mm，中板荷载较大处采用1250mm厚，排水沟厚度为1300mm。底板面标高在坞室中轴线两侧各8m范围内水平段标高为-7.30m，两侧以5的横向坡度至距坞室边线2.5m处。（4）磨耗层与底板结构之间不分层，一起浇筑，强度等级相同，磨耗层内设置一层双向的6100焊177、接钢筋网片。板顶面上布置有中心线定位槽钢和拉桩槽钢（沿坞室通长设置，横向间距为7m）。坞室底板两侧预埋有300KN拉环，其间距一般为30m。在边板靠坞墙处均布置有纵向通长的排水沟，沟宽600mm、深350800mm，沟顶设置铸铁盖板。5.7.1.2桩基布置底板下桩基采用600PHC管桩（AB型）。桩基的布置系紧密结合工艺荷载分布图和底板的平面分块进行的，在中墩作用区（中边板）纵横向桩距均为2m；特别重载区桩距1.8m，在边墩作用区桩距为3.5m左右。底板下桩基桩顶伸入底板内5cm，桩身进入第层粉砂层。5.7.1.3减压排水设计坞室底板下减压排水由碎石排水层与排水管组成。排水层自底板素混凝土垫层178、往下依次由300mm厚级配d2570mm的碎石层、200mm厚级配为d525mm的碎石层、250g针织土工反滤布一层组成，在坞室底板下满膛布置。排水管采用DN300硬聚氯乙烯加筋管（UPVC）,圆管壁上开孔，孔径20。排水管置于碎石滤层中，排水管管身及碎石倒滤层下均包裹或铺设土工布，防止泥沙流入排水管及排水层中。排水管纵向为主管、横向为辅管；1坞坞室设4条纵向主管，2坞坞室设3条主管，横向辅管的间距一般控制在40m左右。纵、横向排水管在靠坞墙处的交接处设有检查井和单向止水阀。5.7.2 工艺流程 5.7.3 PHC桩施打底板桩基采用600PHC管桩（AB型），共10862根，其中：1#坞715179、5根，2#坞3707根。打桩顺序原则上纵向从水域侧向陆域侧，横向从中间向两侧进行。同时应和相邻的坞墙及吊车道桩基施工密切配合，同一位置地下墙应先施工，坞底板桩、坞墙桩后施工。根据工程特点和施工条件，选用DH608-120M履带式打桩机，桩锤选用MH80B、D80柴油锤，喂桩设备采用32T履带吊和25T轮胎吊,运桩采用20t-40t拖车。具体施工方法同5.3桩基工程施工。因为坞底板送桩深度较深，打桩架上拔送桩替打有困难，选用吊重80吨的BM800型全旋转式履带吊机进行上拔送桩替打。5.7.4基坑降水及排水5.7.4.1基坑降水平面布置第一级降水采用轻型井点进行降水，从原地面降至-4.20m，主要180、位置为两坞墙两侧,为坞墙创造施工条件；第二级降水采用无砂管井法进行降水，其特点井管可以随基坑的挖土一起降低，不影响挖土施工。第二级降水标高与基础挖标高而变化。5.7.4.2降水要求（1）坞墙后采用轻型井点降水至-4.20m标高；（2）土方开挖前约二周应对坑内进行井点降水，坑内要保证地下水位保持在开挖面以下0.5-1.0m左右，同时必须采取必要的施工排水措施；（3）基坑降水必须在坑内外根据需要设置数量足够的观测孔，并在坑外设置地面沉降观测点。（4）降承压水应对坑底稳定性进行验算。（5）基坑井点降水结束必须及时封堵井管和勘察孔等孔眼，以防止地下水渗或承压水上冒。5.7.4.2降水方案按照招标文件要181、求，结合工程地质、水文地质条件，在坞区基坑挖土外周采用轻型井点降水；在基坑内采用管井法降水，确保基坑内干作业，保证坑外地下水降幅达到招标文件的要求。详细方案参见5.2 基坑降水及排水。5.7.5 基坑开挖5.7.5.1坞室开挖的条件（1）相应范围内的坞室PHC管桩桩全部施打完毕，坞墙承台浇筑完成且锚碇系统基本完成具有锚碇能力；（2）地下连续墙混凝土已达到设计强度；（3）廊道后至锚碇桩之间土方回填标高不超过2.10m；（4）坞墙墙后持续降水至4.20m标高。5.7.5.2土方开挖要求（1）坞室基坑挖土宜采取“盆式开挖”、“先中间、后两边”、“分层分区”等原则进行，相临土层高差不大于2米，坡度不大182、于1：1.5；同时必需根据监测数据严格控制挖土的速率；锚碇桩墙后开挖边坡坡顶外15m范围内禁止堆土，堆载不大于10Kpa，以防人为增加锚碇体位移。坞墙后开挖边坡、土面一般均须以防老化土工布覆盖，并以袋装土（防老化土工布制成）镇压。（2）土方开挖前约二周应对坑内进行井点降水，坑内要确保地下水位保持在开挖面以下0.51.0m左右，同时必须采取必要的施工期排水措施，以维持地下水位。（3）开挖期间在底板对坞墙形成顶撑作用前墙后至锚碇桩间范围内不允许回填土、堆载，同时所开挖的地下墙墙后地下水位必须保持在-4.20m以下。（4）开挖期间需按监测方案中即定密度及时提供地下水位报表。（5）采用机械开挖土方应保183、留约300mm厚土层，采用人工挖除、整平。（6）基坑挖至设计标高后应尽快施工减压排水层和底板，尽量减少基坑暴露时间。5.7.5.3开挖方法（1）第一步挖土从原地面挖至+1.50m,从坞尾向坞口进行挖土；第二步分层挖至减压排水层底标高。（2）采用挖掘机挖土装自卸汽车进行。（3）当挖土至离设计坑底标高30cm时，人工进行挖土。（4）弃土运至业主指定的存放场地。5.7.6 底板减压排水5.7.6.1概况：坞室底板下减压排水由碎石排水层与排水管组成。排水层自底板素混凝土垫层往下依次由300mm厚级配d2570mm的碎石层、200mm厚级配为d525mm的碎石层、250g针织土工反滤布一层组成，在坞室底184、板下满膛布置。排水管采用DN300硬聚氯乙烯加筋管（UPVC）,圆管壁上开孔，孔径20。排水管置于碎石滤层中，排水管管身及碎石倒滤层下均包裹或铺设土工布，防止泥沙流入排水管及排水层中。排水管纵向为主管、横向为辅管；1坞坞室设4条纵向主管，2坞坞室设3条主管，横向辅管的间距一般控制在40m左右。纵、横向排水管在靠坞墙处的交接处设有检查井和单向止水阀。 5.7.6.2工艺流程5.7.6.3主要施工方法（1）基坑开挖：机械开挖至设计标高，并挖出沟槽，人工清底、整平和降水。（2）现浇钢筋砼检修井施工：清除杂物，浇筑砼垫层，再制作绑扎钢筋，支立钢模板，现浇砼，井壁上透水管位置预留350mm孔。（3）减压185、排水层施工：根据减压排水管分段长度分段施工，以便于砂石机械运输。首先清除杂物，铺设粗砂，底部用蛙式打夯机夯实，人工整平，铺土工布，分别回填二层525mm和2570mm碎石，并用蛙式打夯机夯实并整平，夯实整平后除沟槽部分为减压排水管底标高外，其余顶面高程为设计高程，将透水管外包土工布二层，沿透水管外壁搭接，两块土工布搭接1.0m，土工布外每隔20cm用土工布条绑扎。将用土工布包好的透水管安装在沟槽内，与检修井接头处将透水管插入预留孔内并用沥青油膏嵌逢，透水管纵横向交叉处用硬聚氯乙烯加筋弯头、三通或四通连接。用碎石回填至管沟顶并用蛙式打夯机夯实、整平，在浇筑无砂砼垫层前整平并铺土工布。（4）现浇砼186、垫层：清除杂物，支立模板，内部用砼搅拌车将C10砼运至现场入模，塌落度控制在1012cm，不得振捣，人工铺平，再用找平尺将砼顶面抹平。5.7.6.4施工要求（1）土工布规格按设计要求决定后根据现场试验确定，对不合格、无出厂证明或存放超过6个月的土工布不得使用。（2）土工布横向不设逢，纵向搭接长度不小于1m，铺设平整，且保持适当松弛。（3）排水层碎石级配应严格符合设计要求，碎石用洗石机水洗干净。选用强度高的碎石，无风化，不含有针、片状颗粒。透水管周围碎石粒径不小于25mm 。（4）逐段检查透水管，清除管内杂物，保持通畅。（5）单向阀逐个检查，达到产品合格要求和给排水设计要求后方可安装。检查条件和187、使用条件一致。安装方向正确。单向阀采用衬胶球阀DN150。5.7.6.5质量标准（1）减压排水管采用硬氯乙烯（UPVC）定型产品，管材及接口材料应符合现行产品标准，埋设前外包一层土工布；施工及验收可参考上海市标准及相应规范执行。减压排水系统中采用的硬聚氯乙烯加筋管应符合下列性能要求：产品采用：PVC-U；弯曲抗拉极限强度：80Mpa；密度：1.351.50g/cm3；弯曲模量：3000Mpa；接口工作内压：0.10Mpa；环向弯曲刚度：8Kpa；管道承插接口的弹性密封橡胶圈；外观：光滑平整，不得有气孔、裂缝、卷褶、破损重皮等缺陷；材料：采用氯丁橡胶；邵氏硬度：505；伸长率：500；拉断强度：188、16Mpa；永久变形：20；老化系数：0.8（70，144h）。（2）减压排水沟允许偏差、检验数量和方法减压排水沟允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1排水沟中心位置100每段（逐段检查）2用经纬仪检查2排水沟宽度+100 -02用钢尺量3排水沟顶标高50每5m一个断面2用经纬仪检查（3）减压排水管、井埋设允许偏差、检验数量和方法减压排水管、井埋设允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1排水盲管位置50每段（逐段检查）2用经纬仪检查2排水盲管标高152用水准仪检查3排水井位置50每个井（逐件检查）2用经纬仪检189、查4排水井井底标高+15 -301用水准仪检查（4）碎石垫层铺设允许偏差、检验数量和方法碎石垫层铺设允许偏差、检验数量和方法项 目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法碎石垫层顶面标高50每个断面（每5m一个断面）2m一个点用水准仪检查（5）单向阀安装允许偏差、检验数量和方法单向阀安装允许偏差、检验数量和方法项 目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法单向阀安装后顶面标高10每个（逐件检查）1用水准仪检查5.7.7坞室底板钢筋砼5.7.7.1施工顺序坞底板施工：1号坞先浇筑两块边板和中板，后浇筑两块中边板；2号坞应先浇筑两块边板，后浇筑中板。施工顺序由南向北逐段施工(见下图)。190、坞室底板施工顺序图5.7.7.2工艺流程测量放线 钢筋绑扎 模板支立 止水带及缝板安装 预埋件制作安装 砼浇筑 砼养护5.7.7.3主要施工方法（1）钢筋绑扎及磨耗层钢筋网制安：加工场地制作钢筋，平板车运输，现场绑扎，底板顶层钢筋每隔1.0m用与底板顶层钢筋相同规格的钢筋支立，梅花形布置。磨耗层钢筋网架立于底板顶层钢筋上。（2）模板支立：采用钢模板，吊车支立，经纬仪定位，水准仪控制高程。（3）止水带及缝板安装：止水带用木楔固定于模板上，确保止水带与砼结合严密，不发生卷曲。缝板用钢钉固定在已浇筑的地板上。止水带接头处坡口热粘接。（4）预埋件制作安装：受力预埋件与锚固钢筋的连接采用开口塞焊，预埋铁191、件外露部分在砼施工后清除泥渣、除锈，涂702环氧富锌底漆二度，氯化橡胶厚浆漆二度防锈。（5）砼浇筑：用砼搅拌车运输砼，用泵车入模，用振捣棒将砼振捣密实，用找平尺找平，用木抹抹两遍抹平。（6）砼养护：模板拆除后，用淡水浸湿的土工布覆盖并包塑料布进行保湿养护14天，防止有害裂缝产生。5.7.7.4机具设备序号设 备 名 称数量备 筑1砼搅拌车6砼运输2砼泵车2砼入模3钢筋切断机2钢筋加工4钢筋弯曲机2钢筋加工5电焊机6钢筋绑扎、模板制作、预埋件制安等6平板拖车2钢筋运输等725t汽车吊2钢筋倒运等5.7.7.5质量标准（1）现浇船坞底板允许偏差、检验数量和方法现浇船坞底板允许偏差、检验数量和方法序192、号项 目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1长、宽度10每段底板（逐段检查）2用钢尺量2顶面标高209用水准仪检查两端和中部三处3相邻段顶面高差52用钢尺量每边4顶面平整度104用2m靠尺和楔形塞尺量三分点处垂直两方向5板缝平直151拉10m线用钢尺量6预留孔洞位置20每个预埋件、预留孔（逐件检查）2用钢尺量纵横两方向7预埋铁件位置201用钢尺量纵横两方向，取最大值与砼表面错牙51用钢尺量8预埋螺栓位置52用钢尺量纵横两方向外伸长度51用钢尺量（2）钢筋制作允许偏差、检验数量和方法钢筋制作允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测 点检验方法1长度+5 193、-15每根钢筋或每片网片（按；类别各抽查10且不少于10根或10片）1用钢尺量2弯起钢筋弯折点位置2013箍筋边长d10mm42d10mm104点焊钢筋网片尺寸长、宽102网眼尺寸102对角线差151翘曲101放在水平面上用钢尺量（3）钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1钢筋骨架外轮廓尺寸长度+5 -15每个构件（现场绑扎帽梁、坞墙坞首、坞底板、廊道、泵房等钢筋逐段检查2用钢尺量骨架主筋长度宽度+5 -103用钢尺量两端和中部高度+5 -1032受力钢筋层（排）距103用钢尺量两端和中部三194、个断面，取大值3受力钢筋间距1534弯起钢筋弯起点位置202用钢尺量5箍筋、构造筋间距梁103用钢尺量两端和中部三档，取大值构件梁以外2036固定胶囊套箍位置垂直向+0 -104用钢尺量中部，连续三档水平向1045.8 吊车道工程施工5.8.1 概况吊车道包括600T大型门式起重机及32T门座起重机吊车道两部分。5.8.1.1 600T门式起重机吊车道：600T门式起重机吊车道共4组（8根），长度均为1018m，轨距分别为162m、207m。独立吊车道结构采用桩基的现浇钢筋混凝土连续梁结构，梁跨度一般为3.5m，桩基采用600管桩（AB型），桩身进入第层粉砂层。600桩上的桩帽厚度为1.5m、195、宽1.1m（2.9m）、长2.9m，每个桩帽下设两根桩，桩距1.8m。轨道梁断面尺寸为高2.0m、宽0.8m，其中梁顶轨道槽宽0.40m、深0.24m，轨道型号暂定为QU120；钢筋混凝土梁分段长度一般为20m，在设置锚碇座、检修点、车挡等处，分段长度有一定的调整，且吊车梁局部加宽。轨道梁及桩帽均为现浇构件，在连续梁分段之间设2cm的分缝。梁及桩帽在浇筑前，先浇筑10cm厚的素混凝土垫层。分段的端支座为简支，两侧设挡块，桩帽内不设置与轨道梁相连的插筋；而中间支座即中间的桩帽顶设置与轨道梁相连的插筋。5.8.1.2 32T门座起重机吊车道：32T门机轨道共3组（6根），长度均为715m，轨距均为196、12m。单桩桩帽厚度为0.8m、宽1.1m、长1.1m。轨道梁断面尺寸为高1.60m、宽0.8m。梁顶轨道槽宽0.40m、深0.185m，轨道型号暂定为QU80；钢筋混凝土分段长度一般为27m，在设置锚定座、车挡等处，分段长度有一定的调整，梁宽局部加大。5.8.2 工艺流程5.8.3 桩基施工吊车道桩基1号坞600T吊车梁桩基2号坞600T吊车梁桩基1号坞32T吊车梁桩基2号坞32T吊车梁桩基600 PHC桩600 PHC桩600 PHC桩600 PHC桩2448根1962根630根264根38m47m39m39m选用DH608-120M履带式打桩机，配MH80B、D80柴油锤进行施工，具体施197、工方法同5.3桩基工程施工。5.8.4浇筑桩芯钢筋砼桩芯混凝土高度为1200mm。（1）清桩孔、吊底采用人工将桩顶下1.2m的土方清除，高压清水冲洗桩内壁附着物，至内壁清洁。采用t=16mm的钢板吊底。（2）钢筋绑扎、安装管桩内钢筋笼在绑扎成型后，将钢筋笼吊放到管桩内，混凝土保护层垫块采用转轮型垫块，在钢筋笼绑扎时预先定位穿在箍筋上，纵向间距60cm。（3）混凝土浇筑桩内混凝土浇筑采用砼输送泵下灰，振捣棒振捣的施工方法。5.8.5桩帽施工600T吊车道桩帽一览表编号平面尺寸数量ZM12900110015001089ZM229001100150044ZM3290029001500832T吊车梁桩198、帽一览表编号平面尺寸数量ZM4110011008008505.8.5.1施工工艺流程5.8.5.2施工方法（1）侧模：侧模采用组合钢模板，通过对穿螺栓固定。（2）钢筋工程现场绑扎，保证所有钢筋交叉处均用铁丝绑扎，绑扎铁丝的端头应朝里，混凝土保护层的垫块采用方型垫块，其制作用混凝土骨料最大粒径为10mm，强度与密实性高于构件本体混凝土，其厚度尺寸控制在正偏差，但不大于5mm。（3）砼工程模板支立完毕，验收合格后浇筑混凝土。砼分层下灰，分层振捣，下灰高度控制在2m以内。砼振捣应先外后内，梅花布点，插棒间距不大于30cm，振捣棒距模板不得大于15cm，振捣时应垂直下棒，快插慢拔，振捣至砼表面出浆，并199、不得过振，分层处振捣棒插入下层砼5-10cm。砼浇筑至顶，刮除浮浆，进行二次振捣和二次抹面。养护时，用土工布覆盖，喷洒淡水养护，以保持砼表面湿润为宜。5.8.6 现浇吊车梁600T吊车梁一览表编号平面尺寸长度（mm）数量DL1-148002000324904DL2-14274904DL3-1311998031DL4-110131480101DL5-1123204012DL6-14306204DL7-12311802DL8-1289801DL9-1234801轨道梁总根数16032T（70T）吊车梁一览表编号平面尺寸长度（mm）数量DL10-18001600234801DL11-18314908200、DL12-1962698096DL13-1224801DL14-12176802DL15-12159902DL16-1111599011轨道梁总根数121每段梁体混凝土一次性连续浇筑完成。采用“间隔”施工，即先施工奇数段，后施工偶数段。梁端刷沥青，在梁端垂直面上粘贴两层油毛毡，与新浇筑梁隔开。5.8.6.1模板工程模板采用定型钢模，每段梁根据长度不同做成3至5段，采用汽车吊安装。上口采用型钢桁架对拉，兼做轨道槽模板的吊梁，下部采用在混凝土垫层中预埋钢筋支顶加固。轨道槽模板底部按预埋螺栓位置留孔，用于固定螺栓，轨道槽模板上下做成一定稍度，便于拆模。模板安装加固中，用经纬仪和水准仪跟测，确保轨道槽201、护角、预埋螺栓位置的准确。轨道梁模板支立示意图5.8.6.2钢筋工程测量人员在砼垫层上施放出边线，然后将符合设计和规范的钢筋按施工图纸下料，现场绑扎，经监理验收合格后，进行浇筑砼。5.8.6.3砼工程混凝土由场内拌和站集中拌和，罐车运输，溜槽下灰分层浇筑振捣。使用50振捣棒插振。由于轨道梁顶口很窄，使混凝土入模振捣非常困难，施工中应仔细认真，精心组织，加强施工人员的责任心教育，做好技术交底工作。5.8.6.4养护：拆模后应及时覆盖草帘或土工布并洒水养护，保持潮湿养护14天。5.9 总组平台结构施工5.9.1概况总组平台结构分为总组平台和公用地沟两大部分。5.9.1.1总组平台平台共4块，尺度分202、别为1平台：520m60m、165m60m，2平台：165m114m，3平台：245m84m，4平台：440m45m、245m45m。总组平台分块尺度在沿坞室纵横向为不大于21m。平台板采用天然地基上的现浇钢筋混凝土结构，自上而下结构依次为：300mm厚现浇钢筋混凝土板、100厚素混凝土垫层、350厚水泥稳定层、150厚碎石垫层、碾压地基。地基土必须进行碾压处理，并通过试验确定承载力满足设计要求（不小于8T）后方可使用。1平台和4平台各设一60m30m主机预舾装场地，采用双轴水泥土搅拌桩加固地基，横向间距1000mm，纵向间距1500mm，单根双轴700500，单根长度18.9m。平台各分块之203、间设2cm宽的沉降伸缩缝，并在分块高度中间设置25500传力杆，传力杆长600mm，其长度60以上涂以沥青。所有平台表面根据工艺要求，均埋设网格状正交的“T”型预埋钢板（采用I28b型半工字钢，Q235B），网格间距为4000mm；1平台上从南侧起320m60m的区域内网格间距为750mm2250mm，所有预埋件之间均焊接连通并应设有接地极，接地电阻需满足电气专业的要求。5.9.1.2公用地沟各总组平台两侧均通长布置2条地沟，每条地沟分为动力地沟，水、动力合用地沟以及电气地沟三支。管沟间另有横向电缆沟。平台两侧公用管沟位于吊车道和平台结构之间，结构总宽度3.35m，分别排列有燃气沟、动力沟和电204、缆沟，公用地沟均采用天然地基上的现浇钢筋混凝土结构，其中底板厚度为200mm，沟壁厚度为200mm，地沟表面高出地面50mm，上设混凝土盖板。管沟按一定间距设有集水井。地沟沿长度方向的分段长度为不超过15m。5.9.2公用地沟施工5.9.2.1工序流程5.9.2.2施工工艺（1）按照地沟平面布置图测放出地沟位置，用石灰作好标记。（2）采用挖掘机开挖沟槽，底部20cm由人工挖除，分层填筑碎石垫层，并压实，压实度不小于93%。（3）砼垫层采用C15砼，浇筑采用10#槽钢作为模板，模板支立后，用水准仪测量标高，经纬仪校核其顺直度，验收合格后进行砼浇筑。（4）用经纬仪施放地沟边线，并用墨斗弹线。（5）205、钢筋一次绑扎成型。绑扎时控制好间距，做到横平、竖直，铅丝头不外露。按照设计要求的预埋件规格、数量、尺寸安装预埋件。（6）模板采用组合钢模板分段拼装成整片，吊机在现场组拼。外模板直接放在素砼垫层上，内模板放在砼支墩上。为保证模板严密不漏浆，在模板拼缝中夹上0.5cm厚的海绵条。（7）砼采用吊机吊灰斗下灰，沟壁人工协助。人工持振捣棒进行振捣。分层下灰，分层振捣，振捣时严格控制插棒间距和振捣时间，注意保护预埋件，不要用振捣棒直接接触到预埋件。做到快插慢拔，以保证砼的质量。砼浇筑完成后，顶面用铁抹子压光，砼终凝后及时覆盖湿麻袋片进行养护。5.9.3 总组平台施工5.9.3.1工序流程5.9.3.2水泥206、土搅拌桩加固地基总组平台区首先进行原地面修整、碾压；主机预舾装场地采用水泥土搅拌桩加固地基。（1）施工工艺（二喷四搅一停） 搅拌机械运至工地后，先安装调试，待转速、空气压力及计量设施正常后，再开始就位。 将搅拌头对准设计桩位，启动电机，待搅拌头转速正常后，边旋转切土边下沉，直至达到加固深度。 从桩底向上喷浆，同时搅拌提升，直至离地面30cm，再重新边喷浆边搅拌至桩底后停止钻进，连续喷浆1分钟，最后搅拌提升至地面。 关闭电源，移动设备，重复以上步骤。 将地面下未喷水泥的30cm，用水泥土回填。（2）试桩搅拌桩施工前，应根据现场实际情况，进行试桩，取得各种机械参数，确保大面积施工质量，试桩工作要求207、有以下内容： 掌握满足设计喷浆量(由水泥掺量及水泥浆水灰比换算得出)的各种技术参数，如钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷浆压力等。 掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施。 检验室内试验所确定的水泥土配合比是否适用于现场。 检测桩身的无侧限抗压强度是否满足设计要求，即28天龄期的强度、标贯击数不得低于设计值。 检验加固剂分布的均匀性和有效加固长度能否符合设计要求。 工艺性试桩数量一般先由监理工程师把本标段的软基划分为不同的代 表路段，每个代表路段试桩2030根，或根据实际需要确定。 正式施工前必须先试桩，待建设单位、监理、设计确认后再大面积施工。（3）施工方法 施工放样依据测量控制点和施工208、图纸，使用经纬仪施放桩位点，并做好标记，确保桩机准确定位。 桩机就位利用桩机底部步覆装置，由专人指挥，用水平尺和定位测锤校准桩机。当地面起伏不平时，采用人工平整或填实整平场地，使桩机水平，搅拌机铅直，倾斜率小于0.5%。为了保证桩位准确，必须使用定位卡，桩位对中误差不大于10cm，导向架和搅拌轴应与地面垂直。 灰浆制备水泥搅拌桩的浆液，采用强度等级32.5的普通硅酸盐水泥，水泥浆液配制要严格按配比试验结果控制好水灰比。制备好的水泥浆不得停置时间过长，超过2h应降低标号使用。浆液在灰浆搅拌机中要不断搅拌，直到送浆前。送浆时将制备好的水泥浆液送入集料斗内。 喷浆成桩启动搅拌机，使搅拌头沿导向架搅拌209、切削土体钻进下沉，达到加固深度时，开启灰浆泵，证实浆液从喷嘴喷出时，边喷浆提升搅拌，直至离地面30cm，再重新边喷浆边搅拌至桩底后停止钻进，连续喷浆1分钟，最后搅拌提升至地面。（4）施工质量控制施工时的质量控制应 符合以下规定： 固化剂浆液应严格按预定的配比拌制。制备好的浆液不得离析、不得停置过长(时间不超过2h)，浆液倒入时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。 泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录固化剂、外掺剂用量，并记录泵送浆开始、结束时间。 根据成桩试验确定的技术参数进行施工。操作人员应记录每米下沉时间、提升时间，记录送浆时间、停浆时间等有关参数的变化。 供浆210、必须连续，拌和必须均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使喷浆搅拌机下沉至停浆面以下1.0m，待恢复供浆后再喷浆提升。如因故停机超过3h，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路，清洗后备用。 搅拌机提升至地面以下2 m时宜用慢速，当喷浆口即将提出地面时，应停止提升，搅拌数秒以保证桩头均匀密实。 搅拌桩施工中若发现喷浆量不足，应在旁边补桩一根，复打的喷浆量仍应不小于设计用量。5.9.3.3碎石垫层铺设本工程底基层采用的是碎石垫层，基面成形完成并通过工程师验收合格后，即可进行碎石垫层的施工。（1）用自卸翻斗车运输填料，将填料卸在基面上，卸料距离严格控制，由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。摊铺前测211、量放出摊铺高程和宽度。（2）使用推土机将料初步摊平，平地机初平并进行稳压，再根据控制桩标高拉线设标高点，使用白灰设置明显标志，然后平地机进行精平。（3）碾压：先用压路机静压一遍后，然后再开振动碾压，碾压遍数不能少于技术条件书的遍数，最后再静压两遍以上，检测达到设计压实度为止。碾压时，遵循先轻后重，先慢后快的原则，从低处压向高处，重轮重叠半轮，直至无明显轮迹，达到压实度要求为止。 5.9.3.4水泥稳定碎石基层水泥稳定碎石基层厚度35cm，分二层施工。混合料集中拌和，用推土机进行初平，平地机精平，并按规范的要求进行整形、碾压。（1）施工工艺框图（2）混合料拌和拌和设备选用WS300稳定土拌和设备212、。 集料必须满足级配要求。 料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。 拌和现场配有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量按要求的频率检查并做好记录。 各料斗配备12名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。 拌和含水量应较最佳含水量大12%。（3）铺筑试验段在正式铺筑基层前，铺筑100米的试验段，以确定松铺系数，检查测试进场原材料的质量、混合料配合比、摊铺、压实机械组合、人员配合等施工过程设备能力、运转情况以及施工方法的可靠性，为大规模施工提供可靠、必要的数据。（4）混合料运输混合料采用213、自卸汽车由拌和站运至现场，混合料在运输过程中严格控制车速，现场由专人指挥和验收并做记录，摊铺、运输时力求使混合料不出现骨料离析现象。根据摊铺速度、拌和能力，确定经济合理的运输车辆数量。避免由于车辆少导致停机待料及车辆太多出现现场拥挤、混乱和超过水泥初凝时间及含水量的减小。（5）摊铺、碾压在水泥稳定碎石混合料运至现场之前，由技术人员根据路线纵断高程、横坡度和试验得出的松铺系数、计算出中桩和边桩处的松铺厚度，再每隔10米在整桩号处打指示桩，在指示桩上标出铺筑位置，由专人指挥运料车卸料。卸料时根据铺筑厚度和车辆载重，计算出合理的卸料车距，然后立即用推土机进行初步摊平，待混合料大致摊平后用平地机进行精214、平，并配合人工挂十字线找平，找平后根据混合料的含水量进行补充洒水，使其达到最佳或略大于最佳含水量。摊铺至预定的压实长度后，抓紧有利时机，在最佳含水量时压实，如表面水份不足，将补充水份后再行碾压。碾压必须遵循先慢后快、先轻后重、由低到高的原则。碾压时的机械组合以试验路段确定的方案进行，初步拟定压路机械的组合为：振动压路机一遍 1215T压路机一至二遍 1821T压路机压实至密实要求。（6）纵向接缝在接缝一侧用方木做支撑，方木的高度与稳定土层的压实厚度相同。养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木，接着摊铺另一幅，碾压时，接缝处视情况可适当补充洒水。各种施工机械、车辆严禁在已压实成型的稳定土层上调215、头，如不得不在其上调头时，在准备用于调头的约810米长段内用厚塑料布或油毡覆盖，其上铺约10厘米厚的土或砂。调头结束后用平地机或人工除去土或砂，收起塑料布。当施工需要开放交通时，应用土每隔一定距离设一条减速带，并设导流标牌及反光标志，并有专人值勤。（7）养生碾压完成后经监理检查合格，即速进行养生，养生周期以规范为主，养生期间严格控制车辆通行速度。养生时应保持表面混合料达到最佳含水量。5.9.3.5 混凝土面板施工平台板厚度为30cm，平台板的每一分块一次连续浇筑完成。混凝土由拌和站集中拌和，罐车运输，采用激光整平机摊铺、振捣、找平地坪混凝土，圆盘磨面机提浆，驾驶型双轮磨面机抹光。（1）激光整平216、机工作原理摊铺、振捣、整平地平砼，主要将砼分布到设计要求的标高，对砼进行振捣和找平。整平工艺示意图激光整平机是用刮板刀，将高出的砼刮走，然后利用单方向旋转的布料旋转，自左至右将高出20的砼切割，分布到设计要求的标高，多余的料被送到螺旋最右边，振动由偏心块产生，频率为3000次分钟，带动整个整平梁一起对砼产生振捣作用，整平梁底部的斜坡起类似镘刀的作用，在振捣进行过程中，该“镘刀”起刮平作用。激光整平机宽度为3.65米，最大外伸长度为6.10米。激光整平机找平不需要拉控制线，也不需要支侧模板来控制地面标高，而由电脑实时控制标高，控制频率达到每秒钟10次，即使高速度施工，地面标高也能得到精确控制。一217、旦初始化完毕，只要激光发射器不受扰动，无论激光整平机移动到哪里，都能确保摊铺后的地面整体上的标高不受影响。由于激光发射器乃独立布置，地坪标高始终以激光发射器发射出的旋转激光束构成的平面为控制面，所以能保证大面积，整体摊铺的水平度和平整度。 （2）工艺流程（3）圆盘磨面机提浆驾驶型圆盘抹面机提浆是待砼初凝后（人站在砼表面只有5深的脚印后），在砼表面纵横向反复压抹，使砼面层平整无露石，一般反复碾压2遍。周边由人工修边。（4）驾驶型双轮磨面机抹光在提浆工序完成后将圆盘卸掉，装上抹光片对砼表面进行压光处理，抹面机在砼表面返复抹压直至表面光亮无抹痕为止，然后用排笔拉毛。为保证拉毛顺直，用刮杠作为挡板，从218、一端不间断的拉到另一端，拉毛力求均匀，避免出现拉毛深浅不一，影响外观质量。（5）养生在混凝土终凝后覆盖草袋（帘），每天均匀洒水，保持潮湿状态。混凝土路面在养生期间，禁止车辆通行，养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。（6）利用激光整平机等先进设备进行钢筋砼大板施工的优点： 质量激光整平机找平地面，可显著提高地面的平整度，对激光整平机和传统方法施工的地面分别检测22点（每54检测一点）。平整度平均值分别为1.3和4.1，激光整平机等先进设备整平地面平整度质量是传统方法施工的3倍多。激光整平机等设备的应用，可实现大面积施工，减少大量施工缝，砼塌落度可以减小，砼强度有保证，使地面整体性好，不219、易出现裂缝。 施工速度快利用激光整平机等先进设备施工砼大板，比传统方法可提高工效3倍，平均每天可完成3000，特别适合于形状简单，作业面大的砼面层的施工。 减少侧模支拆量以2万平米砼路面统计，传统方法需支拆5800m侧模板，而采用激光整平机等先进设备支拆模仅2500m，减少支模量74%以上。 自动化程度高，劳动强度小采用激光整平机等先进设备使繁重的体力劳动变为用机械摊铺、振捣、找平、提浆、抹面，使操作人员减少30%，同时减轻劳动强度。5.10坞区地坪施工5.10.1概况在坞室区工程范围内，除坞室、吊车梁、地沟及平台等已有主体结构以外的所有厂区地坪标高均为6.00m，地坪结构自上而下依次为：8c220、m厚C50高强连锁块、5cm厚粗砂垫层、10cm厚碎石垫层、20cm厚二片石垫层。垫层以下的回填土或原状土必须碾压密实。5.10.2回填粉砂、振冲密实5.10.2.1振冲设备的选用本工程振冲加固选用ZCQ30-C型双向振冲器，采用群孔振冲，使振冲影响可在同一时间内叠加，加固效果更好。施工时由一台32t履带吊机吊三台振冲器同时进行振冲，并用水泵冲水，由二台120KVA发电机组供电。5.10.2.2振冲试验正式施工前，先在试验区进行振冲试验，振冲试验时，振孔间距按等边三角形布置，边长分别为1.8m、2.1m、2.5m，通过试验确定满足加固要求时的最加电流值、振冲孔间距、施工工艺及各项施工控制参数。221、5.10.2.3振冲工艺（1）在振冲作业之前，要检查电流及振冲器的空载电流，确定正常后，再开启水阀供水，进行振冲作业。（2）振冲时，由32吨履带吊机吊振冲器置于拟振点位，振冲器外附50的射水管，振冲器贯入砂中的速度控制在12m/分钟，冲水水压为0.60.9Mpa，振冲至距设计深度约0.30.5m后，应减水压至0.050.3 Mpa，以低水压振冲至设计深度以下0.5m，当达到控制电流值时，留振30s，然后以12m/min的速度提升振冲器，边振冲、边填料，且每上提0.30.5m留振一段时间，使电流升高至控制值，一般为1015s，如此交替上提，留振直至孔顶。（3）在振冲器的吊管上标有刻度，以便观测振222、冲深度。振冲加固过程对每根桩的电流，留振时间，提升高度等各项参数认真做好记录。（4）振冲加固完成一段后，将施工场地积水排除，按设计要求进行触探、标贯试验和表面沉降观测，满足设计要求后，用300KN振动压路机碾压四遍，使表层密实。（5）振冲密实桩的质量检验采用标准贯入或静力触探试验进行检测，并对桩间土进行处理前后的对比。（6）振冲施工结束后，应间隔3周才能进行质量检验；检验数量和位置应满足设计提出的要求；5.10.3垫层、连锁块铺砌5.10.3.1二片石垫层、碎石垫层及中粗砂垫层（1）测量放线测量人员测出控制线，在指示桩上用红油漆标出砂垫层标高。（2）确定虚铺厚度原材料由试验确定松铺系数，进而确223、定虚铺厚度，确保砼联锁块面层经振压后的垫层厚度与设计相符。（3）运料、摊铺、整平 用自卸翻斗车运输填料，将填料卸在基面上，卸料距离严格控制，由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。摊铺前测量放出摊铺高程和宽度。 二片石垫层、碎石垫层使用推土机将料初步摊平，平地机初平并进行稳压，再根据控制桩标高拉线设标高点，使用白灰设置明显标志，然后平地机进行精平。 碾压：先用压路机静压一遍后，然后再开振动碾压，碾压遍数不能少于技术条件书的遍数，最后再静压两遍以上，检测达到设计压实度为止。碾压时，遵循先轻后重，先慢后快的原则，从低处压向高处，重轮重叠半轮，直至无明显轮迹，达到压实度要求为止。 砂子用自卸汽车运至施工224、现场，人工按标高均匀的松铺在基层上并用刮板按照测量给定的虚铺标高进行找平，砂垫层铺好后铺联锁块前其上不准行车和站人。5.10.3.2 联锁块铺砌（1）铺砌顺序为了加快铺砌联锁块进度，将堆场分成几大区域，每个区域再分段进行，每5m为一段。从下坡向脊方向，人字型铺砌。（2）铺砌方法每段铺砌时，按45角的控制线进行铺设。铺砌联锁块时，要手拿块体，轻轻平放，用胶皮锤或手木锤轻轻敲打至正位，铺砌时要认真负责。标高控制在20mm内，砌缝最大宽度在5mm以内，相邻块顶面高差在3mm以内。铺砌人员站在已铺好的一侧，不允许踩砂垫层。出现缝不直现象要随时调整避免大面积的调缝。（3）边缘处理临近各类井、沟等不足整块的交接处采用切割块镶嵌或现浇高强度细石砼。（4）灌缝及振实检查联锁块各铺砌区的顺直度和纵横坡符合要求后，用干细砂及时灌缝。然后用810t振动压路机振实23遍，施工时扫砂与振实交替进行23遍，直至填缝砂全部充实，余砂扫净。对铺面施工自由边1m宽范围内不得振压。