1、综合性客货口岸旅检区旅检大楼钢结构施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、工程概况61、工程简介：62、主要施工内容：6旅检大楼钢柱柱脚连接设计图7二、编制依据8三、重点、难点8四、施工准备91、技术准备92、施工准备9五、主要设备91、钢结构加工主要设备清单92、钢结构安装主要设备清单10六、劳动力需用计划10七、材料选用及管理111.1、钢材111.2、焊接材料111.2.3、CO2气体保护焊：111.3、栓钉111.4、钢管121.5、高强螺栓121.6、普通螺栓122、 材料进厂检验1232、材料制作过程要求133.1、焊材使用前应按下表进行烘干：133.5、钢材端边或断口处没有分层、夹渣等缺陷。13八、钢结构加工131、零件板加工：131.1、工艺流程：131.2、质量验收：142、H型型钢柱、钢梁制作142.1、工艺流程：142.2、工序加工工艺及质量控制要点142.3、腹板开坡口162.4、H型钢组立162.5、H型型钢打底焊接、埋伏焊盖面：182.6、H型型钢矫正202.7、零部件组装202.8、构件焊接212.9、打磨232.10、栓钉焊接232.11、成品堆放233、钢管柱加工233.1、环板加工234、H型钢柱、钢梁的H型钢变形控制244.1、从装配工艺控制焊接变形3、244.2、H型型钢的弯曲和扭曲变形控制254.2、焊缝裂纹控制：26九、除锈、涂装工艺262、 涂装工艺272.1、涂装前必须报监理确认抛丸质量，合格后开始涂装。273、 涂装环境274、雨季施工275、 验收28十、钢结构安装281、钢构件验收292、预埋处理293、吊机选择294、劲性柱、劲性梁吊装315、天桥钢结构吊装336、雨棚等其余钢结构34十一、成品构件保护、钢构件出厂及运输381、钢构件出厂382、构件运输382.1、基本情况382.2、运输前的准备工作392.3、钢构件的装卸392.4、防止变形措施393、运输的安全管理394、成品保护40十二、质量保证措施40十三、安全保证4、措施418、所有制作场地的安全通道必须畅通。4111、构件运输必须绑扎牢固，堆放平稳牢靠，防变形、防坍塌。4116、油漆工，打磨工要戴好防尘口罩。4219、进入施工现场必须佩带安全帽，高空作业必须系安全带。42十四、文明施工保证措施426、限止夜间施工，防止噪声污染影响居民生活。42xx旅检区建筑施工总承包工程钢结构施工方案一、工程概况1、工程简介：工程名称：xx旅检区建筑施工总承包工程地址：建设单位：监理单位：设计单位监督单位：勘察单位施工总承包单位：2、主要施工内容：钢结构主要分布区域：1#旅检大楼区域8根型钢劲性柱、二层4根型钢梁；2#、3#旅检区出（入）境查验通道及监控楼钢管柱和型钢梁5、；6#旅检区辅助用房钢管柱与型钢梁；以及其他零星钢结构。本工程的1-7线、1-12线和1-16线的1-M列、1-Q列均设计有型钢柱，另外在1-16线的1-E列、1-H列也设计有型钢柱，从地下室二层到地上一层，柱的截面为H9009002850，层高最大为7.3m。钢柱按楼层分段(高出楼板1.2米)，单根型钢柱分段后的重量约为7吨。在二层结构平面上，1-16线的1-E列1-H列间、1-M列1-Q列间均设计有型钢梁；1-M列的1-7线1-12线间、1-Q列的1-7线1-12线间均设计有型钢梁。型钢梁的最大截面尺寸为H18009002850，长度最大约为25m，型钢梁按钢柱分段，柱间中分成两段段、柱两6、端一段。单根最大重量约为14吨。4层1-61-9，1-N1-G线位置有人行天桥，最大跨度43m。钢结构工程统计表项目型钢尺寸长度(m)重量（t）数量(根)标高（m）1#旅检大楼XGZ1、2型钢 900x900x28x5018.216.187.4XGL1型钢 1800x900x28x5025.027.02XGL2型钢 1200x900x28x5017.016.11XGL3型钢 1600x900x28x5017.017.612#旅检区出境检验通道及监控楼GL2 H型钢 200x150x6x96.90.212110.75GKL2 H型钢 400x200x8x136.90.426GKZ2 圆管 2007、x123.750.21127.00010.7503#旅检区入境检验通道及监控楼GL2 H型钢 200x150x6x96.90.211814.850GKL2 H型钢 400x200x8x136.90.426GKZ2 圆管 200x123.750.21127.00010.7506#旅检区辅助用房GL1 H型钢 450x200x8x1211.80.763019.600GL2 H型钢 200x150x6x93.60.1110GKL1 H型钢 600x300x11x1711.81.52312.85GKL2 H型钢 400x200x8x133.60.22312.85GKL3 H型钢 850x300x13x8、2711.82.46412.85GKZ1 圆管 400 x205.851.1067.00012.850GKZ2 圆管 200 x203.750.3367.00010.750旅检大楼钢柱柱脚连接设计图旅检区梁柱连接节点设计图入境楼雨棚示钢结构梁柱布置图二、编制依据1、本工程的设计蓝图；2、本公司钢结构制作质量控制手册；3、钢结构工程施工规范GB50755-2012；4、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2012；5、钢结构焊接规范GB50661-2011；6、低合金高强度结构钢GB/T1591-2008；7、热强钢焊条GB/T5118-2012；8、气体保护电弧用碳钢、低合金钢钢丝GB/9、T8110-2008；9、电弧螺栓柱焊用圆柱头栓钉GB/T10433-2002。三、重点、难点由于该工程构件断面尺寸大，构造复杂，为全焊接结构，焊接量大，柱的弯曲、扭曲等变形都有非常严格的要求。焊接变形难以控制，是制作的重点和难点，一旦变形量超标，矫正极为困难。钢板厚度较厚，焊缝较厚，容易产生裂纹，如何防止焊缝裂纹也是本工程的重点、难点。本工程劲性柱、劲性梁钢筋直径大，间距小，钢筋与搭筋板、搭筋板与钢柱焊接时空间非常狭小，焊接及焊缝探伤检测极为不便。如何保证焊缝质量是本工程的重点和难点。本工程与土建队伍的穿插作业多，安装顺序复杂，钢筋与钢柱搭筋板安装的顺序；柱、梁钢筋安装的顺序都要优化，一旦顺10、序出错，直接导致其他的钢筋无法安装。因此，确定合理的安装顺序，做好与土建队伍的穿插作业也是安装的重点和难点。本工程劲性柱、劲性梁全部在建筑物中心位置，且构件重量重。构件吊装时，吊车需要站在底板、楼板上吊装，吊装区域集中荷载大。如何保证吊装时混凝土结构的安全性也是本工程的重点和难点。四、施工准备1、技术准备1.1、进行图纸自审，审查图纸是否完整、齐全、准确。1.2、参加建设、设计单位组织的图纸会审和交底，保证图纸资料的准确无误。1.3、组织技术人员进行图纸深化设计。1.4、编制施工方案，并做好技术交底等各项工作。1.5、向集团公司提交焊接工艺评定需求。工艺评定下发后，向制作厂进行焊接工艺技术交底11、。1.6、准备好各种规格尺寸的胎具、器具和样板（杆）并按要求进行检查。2、施工准备2.1、施工用电准备。2.2、劳动力资源准备。2.3、材料、机械设备准备。2.4、半成品构件、配件准备。2.5、临时设施准备。五、主要设备1、钢结构加工主要设备清单序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份功率备注1单梁起重机LDA10T6广东佛山2006.0112.52数控火焰切割机CNC.-5000C2无锡阳通2010.0253H型钢自动组立机Z151无锡阳通2010.02304H型钢自动龙门焊接机LHZ2无锡阳通2010.021505H型钢矫正机H-601湖南株洲2014.10156数控平板钻床GDMP12、20121远景数控2014.0537摇臂钻Z30501中捷2011.104.58半自动切割机CG1-1003成都2013.30.69CO2气体保护焊机NBR-50015成都2013.53010碳弧气刨ZX5-630K3成都2013.56.511电焊条烘箱YGCH-X-4001成都2013.102.512磁座钻Z404湖南株洲2013.101.513栓钉焊机斯达特2成都2010.05702、钢结构安装主要设备清单序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份功率备注150T汽车吊QY501湖南长沙2011120kw225T汽车吊QY251湖南长沙2010100kw3100T汽车吊QY10015湖13、南长沙2013150kw4CO2气体保护焊机NBR-50015中国成都2013305碳弧气刨ZX5-630K3中国成都20136.56电焊条烘箱YGCH-X-4001中国成都20132.57平板车30T1中国重庆20128卷扬机5T1中国北京20124kw9全站仪LeicaTCA20031中国上海201210水准仪Leica NA21中国上海201411倒链HS105中国上海201512角向砂轮机1005中国上海20150.2kw13升降车15m六、劳动力需用计划钢结构加工劳动力需用计划表序号工种数量（人）备注1数控切割工22H型型钢组立工33龙门焊焊接工24矫正工15铆工66焊工107磨工214、10装车工211起重工612电工113维修工114零件板制作工5钢结构安装劳动力需用计划表序号工种数量（人）备注1安装工102电焊工53起重工24油漆工25电工26机修工27其他5 以上工种的特种作业人员必须执有效证件执证上岗，焊工还需经现场实际操作考试合格。七、材料选用及管理1、材料等级及品牌满足设计图纸、建设方和甲方合同约定的要求并满足有关国家规范的要求。1.1、钢材本项目钢结构均采用Q345B级结构钢，栓钉、临时连接构件和预埋件的钢板采用Q235B级结构钢，钢材质量应分别符合现行国家标准碳素钢结构GB/T700和低合金高强度结构钢GB/T1591的规定；钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测15、值的比值不应大于0.85；钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%；钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。厚度大于等于40mm且小于等于60mm的厚板（柱脚底板及锚栓垫板除外），设计有要求的应满足厚度方向Z15要求，其性能应符合现行GB5313的要求，厚度大于60mm的特厚板钢材（柱脚底板及锚栓垫板除外），选用Z25，其性能应符合现行GB5313的要求1.2、焊接材料根据钢结构设计说明、手工电弧焊：采用 E5016焊条，焊条性能符合GB/T5117非合金钢及细晶粒钢焊条及GB/T5118热强钢焊条的规定。、埋弧自动焊：采用HO8MnA、H10Mn2焊丝，并配合相应的焊剂；焊丝性能符合熔化16、焊用钢丝GB/T14957中的规定。1.2.3、CO2气体保护焊：采用1.2mm ER50-16焊丝，其性能须符合GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝，二氧化碳不得低于99.9。1.3、栓钉满足电弧螺栓柱焊用圆柱头栓钉GB/T10433中的规定。1.4、钢管根据设计蓝图，选用40020、20012的无缝钢管钢管，材质Q345B,满足结构用无缝钢管GB/T8162的要求。1.5、高强螺栓高强螺栓、螺母和垫圈采用优质碳素结构钢技术条件（GB/T699-2014）中规定的钢材制作；其热处理、制作和技术要求应符合钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈型式尺寸与技术条件（GB/1217、281231-2006）的规定，本工程钢架构件现场连接采用10.9级高强度螺栓，高强度螺栓结合面不得涂漆，采用喷砂处理法。1.6、普通螺栓普通螺栓采用C级及配套的螺母、垫圈、C级螺栓孔，性能采用4.6级，符合现行国家标准六角头螺栓C级GB/T5780的规定。2、 材料进厂检验 泵工程钢结构的各钢板之间连接均采用坡口全熔透焊缝，除图纸特殊标注外，均为一级焊缝，角焊缝为三级，一级焊缝超声波检测为100。 高强螺栓需要按标准复检，并且高强螺栓连接面需要做抗滑移实验，连接处构件接触面采用喷砂处理，Q345钢之间摩擦面抗滑移系数不小于0.50，Q235钢之间的摩擦面抗滑移系数不小于0.45，摩擦面不得涂18、油漆或粘有油污。油漆进场必须附有厂家的第三方检测证明，进场后按照宝钢涂装管理规定的要求进行复检，复检项满足规定的要求。2.1、钢材、焊材按计划到厂后，由专人负责对其外观、规格等进行检验，及时填写材料验收记录，并检查质量合格证明文件、中文标识及检验报告等质保资料,符合设计要求后,报甲方、监理工程师见证取样、送有关检验单位进行复检，检验合格后方可投料，厚度在40mm以上设计有要求的应符合厚度方向性能钢板GB5313的规定，对每一张原扎钢板进行检验及超声波检验并满足厚度方向Z向性能的要求。2.2、加强钢材、焊材等材料的质量管理，严格按规定进行材料采购并及时按规范规定做好各种材料的检验和复验工作。对所19、使用的钢材采取标识、记录等办法做好可塑性标识。钢材、焊材须有质量证明书，并符合设计要求和现行有关标准的要求，并按规范要求进行复验，向监理方报审，批准后方可下料使用。3、材料制作过程要求3.1、焊材使用前应按下表进行烘干：名 称烘干温度(）烘干时间（h）备注焊条E501630040012恒温箱储存温度80100焊剂HJ431HJ35025030040023.2、钢材表面局部平面度符合下表规定，否则要先进行矫正平直，达不到要求的不与使用。项目板厚(mm)允许偏差(mm)钢板局部平面度(每米)T14T141.51.03.3 、钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的120、/2，否则严禁使用。3.4、钢材表面的锈蚀等级符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上。3.5、钢材端边或断口处没有分层、夹渣等缺陷。3.6、材料如有代用须经设计部门同意后报监理方验收方可使用。并根据代用后的实际规格对原相关尺寸做好变更。八、钢结构加工1、零件板加工：1.1、工艺流程：原材进场材料验收、复验（合格）放样切割下料成型矫正制孔打磨验收（合格）分类堆放（备用）1.2、质量验收：按钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2008表J.0.5钢结构（零件及部件加工）分项工程检验批质量验收记录进行验收。2、H型型钢柱、钢梁制作2.1、工艺流程：原材进场材料验收21、复验（合格）钢板对接焊缝探伤检测（合格）号料、切割腹板开坡口H型钢组立H型钢打底焊接、埋伏焊盖面焊缝探伤检测（合格）矫正H型钢外形尺寸检测（合格）分类堆放（备用）零部件组装(构件编号)构件外形尺寸检测（合格）焊接构件打磨焊缝检验（合格）栓钉焊接成品堆放整齐。2.2、工序加工工艺及质量控制要点2.2.1、钢板对接：2.2.1.1、根据排版图按需用规格尺寸进行钢板对接，本工程只进行长度方向对接，预留3050mm荒料，接料的长度方向与轧制方向一致，翼缘板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm。2.2.1.2、钢板对接处采用半自动切割机开坡口，坡口开好后用砂轮磨光机进行表面打磨去除熔渣22、和切割缺陷。钢板接料坡口按如下形式进行：.3、由铆工将需对接板对接好，并用工艺板固定。保证对接板接口的平整度和对接板的直线度，板材接口两端加引熄弧板，引熄弧板的规格为8080，所有引熄弧板与主材同时下料。.4、板材接料焊缝采用CO2气体保护焊进行，首先在第一面打底后将钢板翻面后进行另一面打底，完成后进行该面第一道焊缝焊接，然后分道焊接至钢板厚度方向距边缘2mm处，翻面后进行反面碳弧气刨清根后分道焊接至钢板厚度方向距边缘2mm处后采用埋弧自动焊盖面。CO2气体保护焊焊接道数根据钢板厚度和焊接工艺评定选择采用。CO2气保焊焊接工艺参数如下：焊丝焊丝直径(mm)干伸长(mm)电流(A)电压(V)焊速23、(mm/min)气体流量(L/min)ER50-161.281218028025382004502025.5、所有接板焊缝按一级焊缝进行探伤检测，检测合格后加入下一道工序。2.2.2、号料、切割：2.2.2.1、号料前核对施工图，依照核对后的施工图号料。.2、板材号料用钢尺及划针划线。号料精度偏差如下：（1）长度、宽度：0.5mm （2）对角线差：1.0mm加工余量剪切（mm）手工切割（mm）自动切割（mm）切割缝0.51.02.04.02.03.0刨边2.03.05.06.03.04.0号料时按下表要求预留切割、刨边余量。.3、号料好后标明零件号。.4、板材切割采用数控火焰切割机进行切割，切24、割前应将切割区表面的铁锈,油污等清除干净，严格按号料标注进行切割.切割后允许尺寸偏差1mm, 割面与钢材表面的不垂直度偏差10%，且不大于1.0mm.断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，否则，严禁向下道工序传递。.5、切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割,并及时通知技术人员解决。.6、对切割好的零件板进行检验，验收合格后进入下一道工序。2.3、腹板开坡口采用半自动切割机开坡口，坡口开好后用砂轮磨光机进行表面打磨去除熔渣和切割缺陷。腹板坡口按如下形式进行：2.4、H型钢组立保证翼缘板、腹板三者的对接缝不在同一截面，应互相错开200mm以上2.4.1、组立25、前应根据图纸要求和下料班组提供的料单认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得组立。2.4.2、组立前，认真清除接口表面50mm范围内的铁锈、油污等杂质，打磨干净，并认真检查腹板不平整度。2.4.3、组立： 采用立式H型钢自动组立机进行。组装步骤如下：2.4.3.1、在腹板两侧加焊吊耳，将一盖板平摆在组装平台上，划出与腹板连接的轮廓线，并在齐头端点焊定位铁块。2.4.3.2、吊起腹板放在划好线盖板上，使盖板与腹板的垂直度符合要求，并复查腹板的定位尺寸无误后，定位焊接并用四根角钢交叉固定在组装平台上。定位点焊盖、腹板应由从齐头开始向另一端进行，并在腹板两侧同时进行，在点焊前检查盖、腹板的26、间隙，最大间隙不得超过1mm，点焊结束后在两端头加焊引弧板。拆下固定角钢，T型组装结束。2.4.3.3、将组装好的T型翻转，重复以上步骤即可组装好H型钢，组装好的H型钢由制作班组检查员自检，质检员进行复检。2.4.4、质量要求：.1、各部位的偏差和间隙：A、局部间隙1.0mm。B、顶紧接触部位75，边缘最大间隙0.8mm。.2、定位焊技术要求：A、焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊。B、点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当（有工艺要求按工艺要求执行）。C、焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于25 mm，间距为200250mm，强度不能满足时，可以减小间距，并应填27、满弧坑。D、如有预热要求应高于正式焊接时预热温度50。E、点焊处不应出现气孔或裂纹，如出现裂纹应查明原因后，将原来焊接位置清除干净后，在组对尺寸正确的前提下重新点焊；严禁在非焊接部位引弧。.3、装配质量检查A、全面检验，特别是长度方向的平直度，如发现长度方向有弯曲超差时，一般可用下道工序的埋弧焊收缩变形来矫正。B、检验合格后，在工件上打印记。C、拼装质量应符合下表的规定：H型钢组装允许偏差项 目允许偏差图 例截面高度（h）h5002.0500h10003.0h10004.0截面宽度（b）3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度（）b/100不大于3.0弯曲矢高L/1000不大于5.0扭曲h/25028、且不大于4.0腹板局部平面度（f）t143.0t142.0验收合格后进入下一道工序2.5、H型型钢打底焊接、埋伏焊盖面：2.5.1、焊缝由焊工采用CO2气体保护焊两边同时进行打底；一面焊接至腹板厚度方向边缘2mm处，再反面碳弧气刨清根后焊接至钢板厚度方向边缘2mm处后采用H型钢自动龙门焊盖面。CO2气体保护焊焊接道数根据钢板厚度和焊接工艺评定选择采用。2.5.2、H型钢自动龙门焊盖面 T型接头单道自动埋弧焊工艺参数如下：焊脚高度（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（cm/min）备注6460065034365060船形焊846006503436404510467072029、33353035575080034363240124670720333523285750800343626322.5.2.1、焊前准备A、检验合格印记；检查长度方向弯曲程度，根据变形情况来决定先焊哪一面。B、焊接材料选用H08MnA，焊剂采用HJ431。焊剂应在250温度下烘干2h。C、修补缺陷时，补焊所用的E5016低氢焊条，在使用前用烘干炉350400烘干12小时，并放在保温筒内，随用随取。D、用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近50mm范围内的铁锈、油污等杂物。E、焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质相同，坡口形式也应该和主材相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于80mm30、，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。2.5.2.2、埋弧焊焊接A、焊接设备：H型钢自动龙门焊焊机，焊接材料为：焊丝4mm，H08MnA，焊剂采用HJ431。埋弧焊时，四条纵焊缝遵循相同规范施焊的原则。 B、H型的焊接顺序：C、具体焊接参数应根据焊接工艺评定制定。 D、清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。E、焊缝按设计要求进行探伤检测，检测合格后加入下一道工序。2.6、H型型钢矫正2.6.1、采用H型钢矫正机和火焰矫正。2.6.2、焊接完毕，在完全冷却后，若发生弯曲变形，应进行矫正，矫正的措施为翼板平整度采用H型钢矫正机矫正，31、H型钢弯曲和旁弯采用火焰矫正。2.6.3、采用火焰矫正，其温度值应控制在750900之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，不得用水骤冷。2.6.4、矫正后保证翼板、腹板垂直度在规范允许范围内。验收合格进入下一道工序2.7、零部件组装由铆工根据经审核后的制作图和设计说明将各零部件组装完备，在指定位置采用钢印按构件编号对构件进行编号后报公司质检验收合格后转至焊接区，进行构件各零部件的连接焊接。 2.7.1、制孔 2.7.1.1、按施工图纸要求选择钻头直径。.2、钻孔前将构件放平、垫稳、固牢，防止钻偏钻斜，严禁套钻。2.7.1.3、孔允许偏差(mm)：项目允许偏差直径1.0圆度2.32、0垂直度0.03t 且不大于2.02.7.1.4、孔距允许偏差：（mm）螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.02.7.1.5、钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查，不合格品须经技术人员同意方可扩钻或用与母材匹配的焊条焊补后重新钻孔,严禁用钢块填塞。 2.7.2、组装时注意构件编号，使用相应的H型型钢和零件板，首先采用半自动切割机切除H型型钢余料，严禁用割枪切除，然后装配零件板，各零件板在H型型钢上的装配位置应先放线定位，位置尺寸经复检后将对应零件板在相应位置装配完备。2.7.3、质量检验按钢33、结构工程施工质量验收规范GB50205-2012表J.0.6钢结构（构件组装）分项工程检验批质量验收记录表进行验收；重点检测以下几点:2.7.3.1、全熔透位置坡口形式和坡口表面质量符合要求。2.7.3.2、零件板装配位置尺寸及编号与图纸相同2.7.3.3、上下节钢柱对接位置尺寸验收合格进入下一道工序2.8、构件焊接焊缝由焊工采用CO2气体保护焊进行焊接，焊工必须执证上岗，并经公司现场焊接考试合格。按照设计和有关焊接规范要求进行。保证焊缝内部、外观质量。2.8.1、焊接工艺要求焊接工序为特殊工序，必须由技术负责人进行监控，专检员负责检查，以确保产品质量，具体要求如下：2.8.1.1、焊工须持证34、上岗并在其规定的施焊范围内焊接，严禁无证人员上岗施焊。2.8.1.2、焊接材料使用前应按规定进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。 2.8.1.3、施焊前，应熟悉施工图及制作工艺要求，并对组装质量和焊缝区进行检查，如不符合要求，应待修整合格后方可施焊，焊完后及时清除金属飞溅。2.8.1.4、多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并将渗碳层打磨干净后重焊。碳弧气刨工艺参数碳棒直径（mm）电弧长度（mm）空气压力(MPa)电流(A)8.0250.64502.8.1.5、焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报项目技术负责人查清原因，并定出处理方案后方可处理，同35、一处的返修不得超过两次。2.8.1.6、严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。2.8.1.7、T型焊缝、对接焊缝两端焊接时要设置引、熄弧板，施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。CO2气保焊焊接工艺参数如下：焊丝焊丝直径(mm)干伸长(mm)电流(A)电压(V)焊速(mm/min)气体流量(L/min)ER50-161.2812180280253820045020252.8.2、CO2气保护焊时，新灌气瓶应预先倒置12小时，然后打开阀门放水，经放水处理后的气瓶在使用前放气23分钟，瓶中气压降到10个大气压时不再使用。2.8.3、CO2焊丝引弧前将球形端头剪去，并清理焊丝表面以防止产生飞溅。236、.8.4、所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝以图纸要求为准。2.8.5、焊接质量检测按钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2012表J.0.1钢结构（钢构件焊接）分项工程检验批质量验收记录表进行验收；2.8.5.1、检查外形尺寸、形状。2.8.5.2、划出未焊透、夹渣等缺陷部位。2.8.5.3、写检验记录。2.8.5.4、焊缝返修将存在裂纹等缺陷的部位用碳弧气刨刨掉，气刨范围为裂纹长度再加其两端各50mm，气刨后用砂轮机打磨圆滑，直到经渗透探伤检查后没有裂纹为止，并出具检验记录，然后用气保焊补焊，采用3.2mm的E5016焊条，焊后进行清理、打磨，补焊37、完毕后，用砂轮机打磨平整，焊缝冷却24小时后，采用超声波探伤，检查焊缝质量情况，未出现裂纹则说明补焊合格，并出具检验报告。对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤。对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理；重新检验尺寸、外形。2.8.5.5、全熔透焊缝检测设计要求质量等级为一级的焊缝，质检部门对其施焊过程进行严格监控，并派专职人员依据GB11345对焊缝进行超声波探伤，一级焊缝的探伤比例为100%，以确保焊缝达到设计要求。自检合格后报有资质的检验机构进行第三方检测。检验合格后进入下一道工序。2.9、打磨采用手提砂轮机对构件表面外观质量进行修复，去除焊接飞溅、焊渣、毛刺等，保证38、与下层柱接触面光滑、平整。2.10、栓钉焊接采用栓钉焊机焊接栓钉。栓钉焊接后进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹，栓钉根部焊脚均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360度的焊脚应进行修补。2.11、成品堆放成品制作好后通知甲方进行验收，验收合格后在指定位置将成品堆放整齐并做好成品保护，根据现场需要发货。3、钢管柱加工本工程中无缝钢管均采购成品钢管，其质量满足结构用无缝钢管的要求。3.1、环板加工钢管柱各层的节点板，是整个主体重要组成部分。环板采用4块钢板组合焊接，如下图所示：3.1.1、环板下料环板下料时，尺寸扩大5mm，防止钢板焊接产生收缩，导致环板无法安装。坡口采用双单边V型39、坡口。3.1.2、焊前预热采用氧气乙炔预热，预热区域应在焊接坡口的两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍，且不小于100mm，预热温度应在焊件反面测温，测温点应在离电弧经过前的焊接点方向不小于75mm处，正面测温应在加热停止后进行，预热温度应60。3.1.3、环板的焊接放在平板之上，用CO2气保焊焊接。四道口焊完后翻面，用砂轮打磨。焊接过程中电流、速度保持一致，中间不能停顿，以防止焊接变形。冷却后，检查环板的平整度，不得超过3mm，超过后必须调平。4、H型钢柱、钢梁的H型钢变形控制4.1、从装配工艺控制焊接变形4.1.1、组焊顺序采用先组装后焊接，在H型型钢自动组立机上将H型型钢组立完成，组40、立前对翼板、腹板平直，加装工艺板，保证翼板、腹板垂直度。4.1.2、H型型钢的横向收缩控制H型型钢横向尺寸须通过预留收缩量来保证。横向收缩量由纵向焊缝引起本工程根据腹板厚度取其横向预留收缩量为：腹板2-3mm。 4.2、H型型钢的弯曲和扭曲变形控制4.2.1、焊接人员焊接人员除焊工外，配备专门的焊接技术人员、焊接检验员和无损检验人员。参加焊接的焊工应按有关标准进行培训和考核，持证上岗。4.2.2、焊接材料焊剂使用前必须严格按相关规范进行烘干。烘干后的焊剂应保存在100150的恒温箱中，随取随用，使用过的焊剂，要注意严防氧化皮等杂物混入，并经重新烘干才能再次便用。焊剂反复使用时，应不断添加新的焊41、剂，并尽可能混匀。4.2.3、焊接设备手弧焊选用参数稳定、调节灵活的逆变焊机。自动焊选用交流埋弧焊机。焊机上的电流、电压表要按规定作检定。4.2.4、焊接工艺制定并实施合理的焊接工艺是保证焊接质量的重要手段,是有效控制焊接变形的途径。A、焊前应检查坡口组对质量,如发现尺寸超差或坡口及其附近有缺陷,应处理后方可施焊。腹板与翼板焊接坡口为60双面坡口。采用自动火焰切割方法制备。B、焊前必须清除工件焊缝周围不少于20mm 范围内的油、水、锈及其它杂质。C、定位焊。定位焊工艺与正式焊缝相同,定位焊长度应在50mm 以上,间距为100400mm,厚度不宜超过正式焊缝厚度的二分之一。定位焊后的裂纹、气孔、42、夹渣等缺陷均应清除干净后重焊。D、四条主焊缝焊接顺序和方法：在H型型钢四条全熔透焊缝上采用CO2气保焊打底，两边同时进行，反面用碳弧气刨清根。然后在H型钢自动龙门焊机上盖面，焊接顺序如下：先用CO2气保焊对图中第1、第3位置处同时打底，翻面对第2、第4位置处同时打底，再焊接图中第1、第2位置处第一道焊缝，然后在第3、第4位置处先清根后分道焊接至距腹板厚度方向2mm处后焊接第3、第4位置处，第3、第4位置处分道焊接至距腹板厚度方向2mm处，然后用埋弧自动焊机按第1、第2、第3、第4顺序盖面。E、焊接工艺参数。CO2气保焊打底：焊丝为ER50-16，1.2mm，电流180-210A，电压23-2543、V。焊接速度6-8m/h。埋弧自动焊: 焊丝为H08MnA，焊接电流630650A，电弧电压3436V。4.2、焊缝裂纹控制：该工程所有厚板全熔透焊缝焊接时，对该焊缝焊接处钢板采用如下加热设备加热，以减小焊接应力，防止焊缝开裂，产生裂纹。焊接完备立即采用可靠措施对焊缝进行保温。可采用50mm厚耐高温保温棉两层进行保温，待其缓慢自然冷却到常温。九、除锈、涂装工艺1、金属表面防腐前先进行除锈，除锈方式采用抛丸除锈的的方法进行除锈，除锈后金属表达面达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923.1-2011中规定的Sa2.5标准。金属表面除锈后，需经甲方现场监理工程师验收合格，并办理隐蔽工程记44、录。2、 涂装工艺2.1、涂装前必须报监理确认抛丸质量，合格后开始涂装。2.2、确保彻底清除原材料的锈渍、轧制氧化铁皮，其粗糙度保证在4075m范围内。2.3、油漆涂装采用喷涂，干膜总厚度达到设计要求。结构件的喷砂除锈、涂装必须有详细的记录，环境温度在5-38为宜，湿度85%以下方可进行油漆工作。每道油漆涂装后，表面至少4h内不得被雨淋和污染。2.4、高强螺栓连接构件接触面处不涂装，在抛丸处理合格后，应立即采用干净牛皮纸或塑料膜覆盖，并用胶带贴牢；构件需在工地焊接部位，留出50mm宽度范围暂不涂装，并应在表面处理合格后，全部用胶带贴牢进行遮蔽保护。有可靠经验时，也可在上述暂不涂装部位先刷不影响45、焊接性能的车间底漆。焊接完毕后应对焊缝热影响区进行二次表面清理，并应按设计要求重新涂装。2.5、劲性柱、劲性梁不涂刷油漆，除锈合格后，应立即采用干净牛皮纸或塑料膜覆盖，并用胶带贴牢。3、 涂装环境涂装施工环境尚应符合下列要求：（1）钢材涂装时，钢材表面温度必须高于露点温度3以上（附露点换算表），且不宜高于45；（2）在大风、雨、雾、有较大灰尘及强烈阳光照射下，不宜进行室外涂装施工；（3）当施工环境通风较差时，必须采取强制通风措施；（4）应有安全措施及防火、防爆工器具。（5）涂装过程中，应按规定每隔2小时记录一次温湿度并记录在规定表格内。4、雨季施工xx的雨季时间较长，为5-9月。钢结构制作时间46、与之重合，因此对于油漆影响最大。为此钢结构加工厂针对当地气候条件提前准备除湿房，在环境湿度大于85%时，启用除湿房，将环境湿度降至标准允许范围内，可在除湿房内继续施工。5、 验收5.1、涂层表面应均匀，色泽一致，无明显皱皮、流淌、起泡、裂纹等缺陷；构件表面不应漏涂、误涂，涂层不应脱皮、返锈等。外观检查应逐件进行。5.2、涂层的干膜厚度应采用定期标定且精度不低于10%的测厚仪进行检测，每一测点应测读3次，每次测量位置间距2575mm，取3次的平均值作为测定值。达到设计厚度的测点数不应少于总测点数的85%，且最小值不应低于设计厚度的85%。大型钢构每10不少于3个测点，小型钢构每2不少于1个测点，47、并将所测值填写膜厚记录表送监理单位审核。十、钢结构安装 为便于施工，钢柱吊装时，采用耳板加连接螺栓的方式临时固定。1、钢构件验收钢构件进场后，在安装前，应由质检部门组织按施工图的要求和钢结构工程施工及验收规范的规定对成品进行检查，外形的几何尺寸允许偏差应符合GBJ502052008的规定。钢构件进入施工现场均应检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中，易产生变形的构件和磨损部位检查，对已变形的构件应予矫正，并重新检查。2、预埋处理2.1、钢构件安装前应与基础施工人员进行交接，并对地脚螺栓的标高、轴线、栓距进行复测，放出轴线，标高和轴线并做详细记录。2.2、清除预埋件的油污、泥砂等杂物。为防48、止预埋螺栓在安装前或安装中螺纹受损，应对螺栓进行必要的保护。2.3、柱顶标高如有误差，本工程采用螺母调整法调整。吊装前在锚栓上加一螺母，吊装时可以通过调整螺母来调整标高。3、吊机选择本工程一般构件利用现场塔吊卸车，较大构件无法用塔吊卸车，采用100t汽车吊卸车。本工程旅检大楼区域梁、柱钢结构尺寸较大，无法用塔吊安装，采用龙门架提升工艺吊装。旅检大楼区域柱子按照层高拟分3段，每段平均重量约为6t，地下室两段在现场拼接后整体吊装，一层构件待一层楼板起来后再吊装，采用龙门架提升吊装工艺。E/16、H/16位置，无法运输，采用500T汽车吊分段吊装，边坡先回填，若边坡无法回填，则采用100T汽车吊分段49、吊装。其余区域钢结构较小，选用QY50型50t汽车吊进行调转。QY50汽车吊参数表QY100汽车吊参数表柱吊装采用单个龙门桅杆吊装具体如下图：1-横梁（HN350），2-电动葫芦，3-桅杆（DN200），4底座，5-底架连接件，6-缆风绳挂耳（缆风系于现场基础上）梁吊装采用两个龙门桅杆抬吊如下图：4、劲性柱、劲性梁吊装4.1、在底板施工完毕后，结构件进场，临时堆放点至结构就位点沿线铺设一米款10mm钢板，分散荷载，保护混凝土结构面。采用4台十吨小坦克牵引结构件至安装就位点。4.2、.采用高14米，宽3米的龙门桅杆，两边用12mm钢丝绳拉4根缆风绳，固定好龙门桅杆。4.3、15T猫头吊安装在门形50、架横梁上，两个10T电动葫芦挂在猫头吊上。电动葫芦挂钩和结构件固定好后开始起吊，（防坠器固定在柱顶，保证安装就位完成后脱钩人员的安全）立柱底部高度超过混凝土钢筋后，停止起吊，猫头吊开始平移，移动到定位点后，电动葫芦下降就位。立柱校正完成后，开始拉缆风绳固定（随缆风绳绑扎彩色安全绳，防止不小心刮碰都）。立柱固定完毕后，塔吊配合撤除门形架移至下一安装点。 4.4、大梁的安装方法,钢结构进场前，二层混凝土平面，钢结构临时堆放点至钢结构安装就位点之间用10mm钢板满铺，分散荷载，保护混凝土结构面，大梁放在4台10T小坦克上，牵引至安装就位点，采用高7米，宽3米两台龙门桅杆（如图），龙门桅杆用缆风绳固定51、完毕后，2台15T猫头吊分别安装在两端门形架横梁上，4个10T电动葫芦分别挂在两端猫头吊上。电动葫芦挂钩和结构件固定好后4台电动葫芦同时开始起吊，（防坠器固定在柱顶，保证安装就位完成后脱钩人员的安全）大梁底部高度超过混凝土钢筋后，停止起吊，猫头吊开始平移，移至两梁之间，电动葫芦继续同时起吊，到达就位点高度后，开始固定大梁，确认固定牢固后落钩，塔吊配合撤除门形架移至下一安装点。钢柱吊装顺序图5、天桥钢结构吊装天桥悬挂柱及大梁采用卷扬机加倒链配合吊装。在楼板浇筑混凝土前，在楼板预埋直径100mm钢管，吊装时钢丝绳通过预留孔提升构件。吊装前，通过天桥两边的混凝土柱固定两道生命绳，工人作业时，必须将安52、全扣可靠的扣在生命绳上。先吊装DL，就位后，工人通过升降车提升至板底焊接。DL安装完成后，安装GKL1，分四段吊装。预留孔示意图天桥吊装示意图6、雨棚等其余钢结构其他区域钢结构均在二层平台以上，由于重量均不大，施工沿用钢柱吊装所配QY50型汽车吊进行钢结构安装，可满足要求。钢结构安装时行走区域下部支撑待上部钢结构吊装完成后再拆除，以确保安全。例如，入境重点查验区停车位雨棚。入境重点查验区停车位雨棚钢结构吊装时，先吊装钢柱，然后再吊装钢梁。吊装钢梁时，先吊装大梁（上面A-A图中，中间的大梁），再吊装小梁；先吊装中间标高低的梁（上面A-A图中，中间的大梁），再吊装两边标高高的梁。吊装步骤如下：十一53、成品构件保护、钢构件出厂及运输1、钢构件出厂1.1、钢构件出厂前必须经由业主及监理单位派驻的现场代表验收合格并签具相关报验资料；1.2、附钢构件包装清单；1.3、附国家规定的有关特殊记录及证明资料；1.4、附业主及监理单位要求的有关记录；2、构件运输2.1、基本情况根据工程特点，钢结构运输采用公路用汽车进行构件的运输，所有本工程需要的钢构件在工厂制作验收合格后，合理选用装载车辆，采取必要的绑扎、捆绑、设置支架支撑等做好运输工作的主要防护及保障措施。根据现场需要运至安装现场进行安装。2.2、运输前的准备工作2.2.1、场外公路运输要先进行路线勘测，合理选择运输路线，并沿途具体运输障碍制定措施。54、对承运单位的技术力量和车辆、机具进行审验，并报请交通主管部门批准，必要时要组织模拟运输。2.2.2、在吊装作业前，应由技术员对装车相关人员进行技术交底。其中指挥人员、司索人员（起重工）和起重机械操作人员，必须经过专业学习并接受安全技术培训，取得特种作业人员安全操作证。检查所使用的起重机械和起重机具必须完好。2.2.3、每次运送构件必须安全合理的选择运输车辆，考虑到所运送构件的不同，必须选择不同型号的车辆进行运送。2.3、钢构件的装卸在吊装作业时必须明确指挥人员，统一指挥信号。钢构件必须有防滑垫块，上部构件必须绑扎牢固，结构构件必须有防滑支垫。构件运进场地后，应按规定或编号顺序有序地摆放在规定的55、位置，堆放场地必须坚实，以防止下沉和使构件变形。堆码构件时要码靠稳妥，垫块摆放位置要上下对齐，受力点要在一条线上。装卸构件时要妥善保护涂装层，必要时要采取软质吊具。随运构件（节点板、零部件）应设标牌，标明构件的名称、编号。2.4、防止变形措施钢构件装车时下面应垫好编结草绳，重叠码时应在各受力点铺垫草垫。3、运输的安全管理3.1、为确保行车安全，在超限运输过程中对超限运输车辆、构件设置警示标志，进行运输前的安全技术交底。在遇有高空架线等运输障碍时须派专人排除，在运输中，每行驶一段（50KM左右）路程要停车检查钢构件的稳定和紧固情况，如发现移位、捆扎和防滑垫块松动时，要及时处理。3.2、在运输构件56、时，根据构件规格、重量选用汽车和吊车，大型货运汽车载物高度从地面起不准超过4M，宽度不得超出车厢，长度前端不准超出车身，后端不准超出车身2M。3.3、钢构件长度超出车厢后栏板时，构件和栏板不得遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯。3.4、封车加固的铁丝，钢丝绳必须保证完好，严禁用已损坏的铁丝、钢丝绳进行捆扎。3.5、构件装车加固时，用铁丝或钢丝绳拉牢禁固，形式应为八字形，倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。4、成品保护4.1、为防止漆膜损坏，必须采用软质吊具，以免损坏构件表面涂装层。4.2、构件机加工表面、设计规定及预留的现场焊接区域等应采取必要的保护措施。4.3、在运输过程中，发现变形、漆膜损坏的构件57、应单独堆放，并由专职校正、涂装人员进行修补。十二、质量保证措施1、加强检验制度，层层落实各级质量责任制，建立在公司总经理指导下，以总工程师、制作项目经理为首、具有实效的质量保证体系。2、加强制作现场技术管理，并制定相应的技术措施，作好开工前技术准备，及各分项施工交底工作。 3、严格按图纸及工艺操作规程施工，坚持质量工作的三级检查管理制度，抓好质量检查，施工中的合理化建议，按技术管理程序上报，未经技术部门和设计审核同意，不得擅自变更和修改设计，严禁违章作业。4、以开展创优工程活动为中心，加强质量管理、切实执行“建筑安装施工技术管理规定”中关于竣工验收工程技术资料的要求，做到齐全、真实、准确、及时58、。5、班组应做好工序质量，保证分项工程质量合格，以保证构件整体合格，按分项工程向班组交待制作要求，质检员对质量实施监督检查。6、定期组织工程质量检查，项目部质检和技术管理部门组织有关人员不定期对工程施工质量进行监督检查。7、工程材料设备必须达到质量合格，且具有合格证或材质证书，不合格的材料、设备不得使用，材料人员和质检负责对进场材料、设备检查验收。8、生产所使用的计量器具必须合格，并在检验有效期内的合格器具。9、现场生产作业人员必须虚心接受各级质监人员的监督，及时整改质量问题。10、加强质量意识教育，组织生产班组开展以“工期、质量、安全”为课题的QC小组活动，开展质量竞赛活动。十三、安全保证措59、施1、必须按国家规定的相关法规条例，对各类操作人员进行安全学习和安全教育，特殊工种必须持证上岗。对生产场地必须留有安全通道，设备之间的最小间距不得小于1.0m。进入生产现场的所有人员，均应穿戴好劳动防护用品，并应注意观察和检查周围的环境。2、必须严格遵守各岗位的操作规程，避免伤害自己和伤害他人,对危险源应做出相应的标志、信号、警戒等，避免人员受到损害。3、所有构件的堆放、搁置应稳固，超过自身高度构件的并列间距应大于自身高度。构件堆放要求平稳、整齐，并应设置支撑进行加固。4、索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。焊接构件时不得留存、连接起吊索具。5、钢结构制作中，半成品胎具的制造和安装应进行强60、度验算，不得凭经验自行估算。6、钢结构生产过程的每一工序所使用的氧气、乙炔、电源必须有安全防护措施，定期检测泄漏和接地情况。7、起吊构件的移动和翻身，只能听从一人指挥，不得两人并列指挥。起重构件移动时，不得有人在本区域投影范围内滞留、停立和通过。8、所有制作场地的安全通道必须畅通。9、吊运设备和构件要充分做好准备，专人负责指挥操作，遵守吊运安全规程。10、起重指挥人员应和司机密切配合，严格执行起重机械“十不吊”的规定。11、构件运输必须绑扎牢固，堆放平稳牢靠，防变形、防坍塌。12、各特殊工种人员必须持证上岗，严格遵守本工种安全操作规程，不抱侥幸心理。13、临电设施必须严格按要求架设，并应符合安61、全技术操作规程的规定。14、施工用电设施应专人维护，定期保养，严格遵循用电规程，保证安全用电。15、施工前必须逐级进行安全技术交底，明确安全责任，并做好记录。16、油漆工，打磨工要戴好防尘口罩。17、搞好班前班后清理工作及文明施工，对于废料、焊条头等及时放回垃圾箱，用完的焊枪线盘随时收好，电源关掉，放在安全的位置。18、安全人员和车间负责人加强对作业人员的监督管理，发现安全隐患及时消除。19、进入施工现场必须佩带安全帽，高空作业必须系安全带。十四、文明施工保证措施1、现场文明施工必须符合国家和市有关规定及标准，其中施工环境管理计划或环保方案应依照环保标准。2、在制作、运输、拼装、安装过程中的安62、全保障由承包人全面负责，在现场拼装与安装期间按照发包人的安全目标，服从发包人的统一管理。3、建立健全安全保证、管理体系及安全生产岗位责任制，重教育、抓违章、除隐患、做预防，按照国家行业标准建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）检查落实，做到无重大伤亡事故。4、建立文明施工、创建标化工地责任制，指定主管生产的项目副经理重点抓好文明施工，建立文明施工奖罚制度，设立文明施工奖励基金。5、严格按业主批准后的施工总平面布置图，建设大临设施，合理使用场地，认真听取和尊重建设单位、地方政府意见，大临搭建整齐规范化，搞好环境卫生，环境保护制度化。6、限止夜间施工，防止噪声污染影响居民生活。7、做好成品保护，保护上工序已完工程的成果。确因施工需要，若需在已完工程上作业等，应事先报告，经批准同意后才能实施。8、搞好协作配合，建立责任区，共同搞好文明施工、标化工地创建工作。9、安全防护设施完善，建筑垃圾不得乱堆、乱放，做到工完料净，垃圾日产日清。10、建立定期检查、评比制度，把文明施工作为考核作业班组的考核指标之一，与班组收入挂钩。