1、报社报刊综合业务楼钢结构异形斜柱施工技术方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录一编制依据21.1 招标图纸及文件21.2主要规程规范21.3主要标准21.4主要法规2二工程概况与重点难点32.1xx报社报刊综合业务楼工程概况32.2本工程的重点与难点5三 施工部署63.1质量及工期目标63.2总体施工部署63.3项目组织结构及职责6四 施工准备与计划84.1 技术准备84.2 材料准备84.3 劳动力配备计划84.4 设备机具准备9五、 钢构件的制作加工方案115.1 钢管柱制作方案115.2热轧H2、型钢的加工工艺155.3箱形柱的加工工艺175.4焊接H型钢的加工工艺255.5焊接工艺345.6 栓钉焊接工艺及施工方法475.7 除锈与喷漆485.8 构件验收485.9 产品保护措施49六、 运 输506.1 运输方案选择506.2 运输准备506.3 运输工艺506.4 运输过程中的注意事项50七、钢结构安装517.1 安装前的准备工作537.2 钢柱分段537.3 圆管柱的安装547.4H型钢柱的安装567.5 钢梁的安装607.7 高强度螺栓施工617.8 钢承板的安装647.9 钢结构的现场安装焊接65八、质量体系与保证措施728.1 质量保证体系及各项制度728.2 加工制作过3、程质量保证措施738.3 安装过程质量保证措施74九、 防风、雨季施工措施789.1 雨季施工措施789.2防风措施78十、 施工进度保证措施7910.1 做好前期工作，保证施工生产的顺利进行。7910.2 制定先进、科学的施工方案。7910.3 搞好各种资源供应。7910.4 创造协调的施工氛围7910.5 采用科学的管理手段7910.6 实行严格过程的管理与控制。8010.7 严格安全和质量管理80十一、 安全保证措施8111.1 安全组织机构与制度8111.2 现场临时用电安全管理措施8111.3 机械设备安全管理措施8211.4 消防安全管理措施8211.5施工现场的安全措施83十二、4、 文明、环保施工保证措施8412.1 施工现场实行文明施工责任区制度8412.2 工完场清制度8412.3 文明施工检查措施8412.4 协调关系、防止施工扰民8412.5 现场文明施工重点规章84十三、 成品保护措施8413.1 加工和运输成品保护工作8413.2 做好施工现场的成品保护工作85一编制依据1.1 招标图纸及文件1.2主要规程规范 钢结构设计规范GB50017-2002钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001工程测量规范GB50026-2003建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002高层民用建筑设计防火规范 GB50045-95（2005版）冷弯薄壁型钢结构规范 G5、B500181.3主要标准高层建筑结构用钢板YB4104-2000低合金高强度结构钢GB/T1591-1994建筑结构用钢板 GB/T19879-2005热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T706-2008热轧H型钢和部分T型钢 GB/T 11263-2005热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 9787-1988埋弧焊缝坡口的基本型式与尺寸GB985-88钢结构制作安装施工规程YB9254-95建筑施工安全检查标准JGJ59-99建筑工程质量检验评定标准GBJ301-88低合金钢焊条GB5118-85低合金钢埋弧焊用焊剂GB12470-90钢结构焊缝外形尺寸GB10856、4-89焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级GB/T12469-90钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB11345-891.4主要法规中华人民共和国建筑法中华人民共和国环境保护法中华人民共和国计量法建设工程施工现场管理规定建设部15号令建设工程质量管理条例国务院令第279号二工程概况与重点难点2.1xx报社报刊综合业务楼工程概况工程名称xx报社报刊综合业务楼质量要求合 格工程地址xx市xx区xx西路2号招标单位设计单位监理单位建筑面积13.5万m2建筑层数地下3层、地上34层 建筑高度152.8米钢结构主要形式本工程采用型钢混凝土结构；外框架采用钢管砼、箱型砼、钢梁及压型钢板配砼7、楼板结构体系，核心筒采用箱型砼、钢梁及压型钢板配砼楼板结构体系。钢梁为焊接与热轧两种H型钢梁。钢材材质材质均为Q345C钢。钢构件的截面类型圆管砼柱共14根，截面为1100*36。箱型钢砼柱：口600X600X34，共57根；口600X400X30，共2根；口1200X600X30，共2根；口1500X600X30，共2根。钢梁的截面主要分为热轧H型钢与焊接H型钢两种截面，热轧H型钢梁的主要截面为H500*200*10*16、H600*200*11*17、H600*300*12*25、H450*200*9*14、H400*200*8*12、H700*300*12*30、H800*300*12*8、22、H900*400*14*30、H800*300*12*30、H700*300*10*25、H300*200*6*10、H200*100*5.5*8；焊接H型钢梁的主要截面为H1000*400*16*36、H1200*400*14*34。格构柱主要由箱型钢柱和圆管斜撑焊接而成。随高度的不同箱型柱的截面也不一样，具体如下表：高强螺栓本工程中凡未注明的螺栓均为10.9级摩擦型高强度螺栓，产品选用扭剪型高强度螺栓及连接副。连接方式柱与柱对接采用全熔透焊接，主梁与次梁采用高强螺栓连接。高强螺栓采用10.9级扭剪型高强螺栓。焊接手工焊接用焊条的质量标准应符合碳钢焊条(GB/T 5117)或低合金钢焊9、条(GB/T 5118)的规定。对Q235钢宜采用E43型焊条，对Q345钢宜采用E50型焊条。直接承受动力荷载或振动荷载、厚板焊接的结构应采用低氢型碱性焊条。自动焊接或半自动焊接采用焊丝或焊剂的质量标准应符合熔化焊用钢丝（GB/T 14957）等相应规范和标准的规定。构件焊接完成后采用磁粉探伤与超声波探伤两种方法按要求进行检测。压型钢板采用YXB65-85-555（B）型压型钢板，钢板采用19185mm长100（120）mm栓钉，与钢梁焊接连接。除锈钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到Sa2.5级。现场补漆除锈可10、采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3级。油漆水性无机富锌100m，环氧封闭漆40m，环氧云铁中间漆100m，丙烯酸聚胺脂面漆35x2m。水性无机富锌70m，环氧云铁60m。xx报社综合楼效果图 1100钢管柱脚节点图 1100钢管柱脚节点图 梁柱节点图 梁柱节点图2.2本工程的重点与难点 （1）与土建及各专业交叉施工，合理安排施工，确保钢结构施工进度是本工程施工控制的重点。（2）合理安排钢结构构件的进场时间、构件的进场顺序，保证场地的周转是本工程的重点。（3）由于钢柱截面大重量重，首节钢柱安装后的固定、校正是本工程施工的重点。（4）钢材种类多，钢柱板厚最大55mm，厚板焊接质量是工程实施11、重点控制环节之一三 施工部署3.1质量及工期目标质量目标：达到钢结构工程施工质量验收规范验收合格。工期目标：响应招标文件工期要求，具体详见钢结构进度时间节点表。计划开工时间2011年3月1日、完工时间2012年4月30日。安全文明施工目标：确保本工程所有施工机械的安全正常运行，施工人员伤亡事故为零；3.2 总体施工部署1、为按期保质完成本本工程，成立经验丰富的项目经理部，自中标之日起便开始熟悉图纸，开展深化设计、研讨方案等工作。2、详图设计：钢结构详图设计在我公司设计室完成，采用专门的钢结构详图设计软件芬兰X-steel进行设计，为了保证设计质量、避免错误，详图设计安排专人审核。3、材料采购：12、材料采购由公司材料设备处负责，工程合同签订后即可根据主材的各规格和需求量与厂商联系，详图确定后立即进行采购，保证钢构件加工的需要。4、钢构件加工：钢构件加工在我公司加工基地进行，钢柱分段加工。热轧H型钢梁、焊接H型钢梁、箱形梁利用工厂的专业流水线加工。大直径钢管柱在专业厂家加工，我公司派驻厂工程师，全程监督，确保质量。5、现场安装：A区钢构件采用M1200塔吊吊装。在现场布置两台H3/36B和1台M1200塔吊。为便于安装与运输，钢柱分为19节，钢柱现场拼接位置均位于钢梁顶标高以上1.3米处。最大长度11.2米。单节最大重量为31.3吨。总体安装顺序是先安装核心筒钢构件，后再安装外框钢柱、钢梁13、。将工程分为A、B两个区，安排两个安装班组同时作业，分区图如下图所示。由于钢件的数量较多，现场设置两个堆放构件的场地，面积各为800。以便于构件的倒运。现场平面布置图如下：施工现场平面布置图3.3项目组织结构及职责针对该项目的特点，我公司成立专门的钢结构项目班子，各业务部门和施工班组密切配合、全力以赴，从材料采购、构件制作、运输到工程安装层层把关，确保按时按质完成本工程的钢结构施工,详见下图。项目经理技术负责人加工负责人设计负责人安装负责人生产调度员技术员工艺员试验员资料员计划员质检员安全员现场技术员现场试验员测量员现场资料员现场质检员预算员后勤员现场安全员设计员审核员加工班组运输班组焊接班组14、安装调度员项目经理技术负责人加工负责人设计负责人安装负责人生产调度员技术员工艺员试验员资料员计划员质检员安全员现场技术员现场试验员测量员现场资料员现场质检员预算员后勤员现场安全员设计员审核员加工班组运输班组测量班组安装调度员安装班组四 施工准备与计划4.1 技术准备4.1.1 绘制加工工艺图、钢结构制作指导书。加工工艺图和制作指导书的编制必须结合工厂加工设备条件进行，内容包括材料拼装、标准接头、加工工艺要求、工艺装备、构件加工精度和焊接收缩留量等。梁、柱穿筋孔的位置、尺寸由总包配合钢结构公司共同完成。深化设计图必须经设计院审核、会签后，方可安排加工。4.1.2 搞好钢结构安装前的施工现场测量工15、作。（1）测量依据： 平面控制依据：土建施工单位移交的测量资料。 高程控制依据：测绘院提供的高程原始点，土建施工单位移交的二级控制点。（2）对土建移交的测量资料进行全面检查。 进场安装前还应做好以下几方面的工作：（1）待安装构件经检验合格，所有力学性能试验全部完成并合格，制作过程的质量控制文件和资料应上报工地监理。（2）施工现场配电箱、线路等准备完毕4.2 材料准备材料准备工作内容（1）根据施工图、工艺图编制材料采购和加工订货计划。（2）材料品种、规格、型号和质量必须符合设计要求及施工验收规范的规定，并且有产品质量证明书。（3）焊条、焊丝进场时必须有带物理性能指标的出厂合格证书。（4）进入施工16、现场的构件必须是具有出厂合格证的合格产品。4.3 劳动力配备计划加工制作共投入劳动能力150人。安装人员配备共152人。施工人员具体配备见下表加工与现场施工人员配备表序 号阶 段岗 位人 数备 注1加工制作工 长3技术员/质检员5安全员3材料员2铆 工35焊 工30探伤员2喷砂除锈工20涂装工20其 它30合计1502现场安装 工 长4技术员/质检员6安全员2起重工8安装工50测量工6焊 工40探伤员2电 工4其 他30合计1524.4 设备机具准备 加工制作阶段所需主要设备具体见表构件加工机械设备配备机械或设备名称规格型号数量备注数控/直条切割机GS/Z-40002多头直条气割机CG1-4017、00B23000吨数控折弯机1磁力氧气切割机1单丝直流埋弧焊机（美国林肯电源）8内焊机4外焊机4液压摆式剪板机GC12Y-10X25001H型钢自动组立机HG15002埋弧自动焊机ZX5-12503H型钢翼缘矫正机JZ-401铣边机XBJ-151端面铣床DX14161H型钢锁口铣床BM381双工作台数控龙门钻床PD161三维数控钻床SWZ10001交直流两用弧焊机ZXE1-5008CO2气体保护焊机CV-5004超声波探伤仪CTS-22261气割4螺旋千斤顶5t32t2角磨砂轮机15抛丸机RQZ98011焊条烘干箱5001干燥箱DG801-31碳弧气刨5涂镀层测厚仪GTG-10F1桥式吊车QD18、16/3.2T520龙门吊V型1 安装阶段主要设备表，安装所需主要的设备序号机械或设备名称规格型号单位数量备注1H3/36B塔吊臂长60米台22M1200臂长55米台12钢丝绳619m1003钢丝绳夹Y6-20个若干4千斤顶10t台65电动扳手个66CO2气体保护焊机CV-500台407气割套408倒链20t台2010超声波探伤仪SM90台211栓钉焊机台412对讲机部若干13全自动激光铅直仪JC-100台114激光电子经纬仪LT-2台1配弯管目镜15电子经纬仪DJD-2A台2配弯管目镜16经纬仪TDJ2E台1配弯管目镜17自动安平水平仪ANL132台218拓普康全站仪台219磁力线坠个5钢卷19、尺30m 50m把各2把钢直尺1m把4五、 钢构件的制作加工方案本工程中加工的钢结构构件主要有钢管柱、热轧H型钢梁、焊接H型钢梁。结合实际层高及起重机械的起重能力、运输、现场场地实际情况，对钢柱进行分段加工，钢梁按全长进行加工。大直径钢管向专业厂家采购，我公司派驻厂代表对构件加工全过程监督，采取完备的质量控制措施。钢梁与钢桁架的制作起拱，钢梁大于8米时起拱值为1/600，钢桁架的起拱值为1/500。5.1 钢管柱的加工工艺厚壁大直径钢管加工工艺：放 样下 料坡口加工成 型组 对（合缝）焊 接校 整端头加工 环向对接 无损检测 除 锈 喷 漆 标 识 入 库（包装） 发货（运输）圆管柱工艺流程图20、如下：钢材复验圆管除锈圆管矫正锯切净料加工坡口端部铣平检 查装 配焊 接修 理表面涂装标记出厂5.1.1圆管成型工艺：钢管采用冷轧成型工艺或冷卷成型工艺；其中冷轧钢管成型工艺包括两个工序，即预弯、折弯。（1）预弯：a、使用设备是：1200吨数控端头弯曲机。b、操作过程： 预弯采用1250T端头预弯机进行作业,预弯模具采用钢板立拼，能够形成各种规格的模具，起始端均有过度块防止母材局部产生撕裂。 将相关数据输入端头弯曲机控制器内，将工件吊至上料架上，启动控制器，即可进行自动操作。 （2）折弯：a、使用设备：3000吨数控折弯机b、操作过程：按工艺卡的要求，将工件规格、材质输入微机编程后，选择折弯时21、所需的压力，设置下压行程Y1，Y2的位移，送料小车将板送至上下模具间，对好第一点后，开始压制。在压前几刀时要看一下直线度。如直线度不合格，要适当升降预凸，以防管件局部出现凸起或下凹的现象。（3）检验：成型过程中、操作工应不时的用标准样板检测弧度是否合格，检测钢板弯曲部位的直线度，压制完成每一根后，由质检员检测外圆直径并符合如下标准：D/500且5mm。5.1.2圆管柱牛腿及零部件组装典型牛腿构造示意图（1）牛腿先拼接翼缘板，翼缘板拼接焊缝为全熔透一级焊缝，拼接后的翼缘板必须在组装牛腿前划出十字线，确保腹板位置正确。牛腿翼缘板拼接不得出现超过2mm的错接，局部焊接弯曲必须在制作牛腿前进行矫正。（22、2）牛腿制作需要定出胎具，胎具制作采用圆管柱拼接预料做基准，制作中必须定出牛腿腹板孔位相对位置。牛腿制作应采用水平尺抄平，不得出现翘曲。牛腿腹板与翼缘板为全熔透一级焊缝。（3）对接完的钢柱应该先调直，局部弯曲不得超过3mm。拼装时，先在圆管上弹出4条安装位置通长中线，同时在牛腿翼缘上也弹出腹板中线，安装时将单个牛腿中线与圆管柱上中线对准，调整好竖向位置后，将单个牛腿与圆管柱点焊固定在一起，依次安装好4个牛腿后，将各牛腿翼缘板点焊连接，然后焊接各个牛腿与圆管柱间的焊缝，最后焊接各个牛腿翼缘板之间的焊缝。装配时要严格控制好牛腿的角度和位置以及牛腿翼缘板间的错位。柱身十字线必须先找出后再拼装牛腿，注23、意牛腿、柱底板方向及螺栓孔控制尺寸。（4）单节柱和多节柱最上端牛腿组对完毕后再往柱身上套，其它部位的牛腿都在胎具上分两块组焊完毕后再往柱身拼装，班组制作完牛腿胎具必须经技术质检部门验完合格后再在组立牛腿。（5）在拼装时一定要把对称方向的牛腿铆焊准确，以防在工地安装出现只能装一边，另一边装不上的现象。（6）不同标高的牛腿必须保证设计的相对位置，不得出现在安装时有较劲的现象。5.1.3圆管柱组装的质量要求（1）钢管对接焊缝同其它焊缝的间距不小于200mm。直缝电焊钢管对接时,两纵缝在圆周上的间距不小于200mm（设计有特别要求的按设计执行）。每节柱中最多只允许有两个对接接头，最短的管子不能小于2倍24、的管子直径且不能小于800mm。（2）圆管柱组装按照工艺规定的工序进行，组装前对零部件进行检查，组立后的允许偏差见下表.项 目允许偏差（mm）图 例测量工具对接接头底板错位t161.5角尺16t30t/10t303.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊+4.00钢尺、塞尺埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接接头的直线度偏差2.0钢尺根部开口间隙偏差（背部加衬板）2.0钢尺、角尺焊接组装构件端部偏差3.0钢尺钢管外径偏差钢直尺塞尺对口错边t/10且不应大于3.0角尺管口圆度D/500且不大于3.0钢尺（3）圆管柱的长度、截面高度、宽度、垂直度、牛腿等附件的位置允许偏差。项 目允许偏差（mm）图 例测量25、工具柱的高度H3.0钢尺铣平面到第一个安装孔的距离1.0柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0拉线钢尺牛腿上表面到柱底距离L1两牛腿上表面之间的距离L42.0钢尺牛腿的长度偏差3.0钢尺各牛腿腹板中线与钢管中心的偏差32.0拉线线锤钢尺各牛腿之间的夹角偏差420钢尺牛腿孔到柱轴线距离L23.0钢尺牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差L210002.0拉线线锤钢尺L210003.0端部铣平面表面粗糙度0.03mm检验样板钢管外径偏差参见表钢尺管口圆度D/500且不大于3.0管面对管轴的垂直度D/500且不大于2.0钢直尺塞尺对口错边t/10且不应大于3.0角尺柱脚底板平面度3.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线26、的距离a1.5钢尺（4）构件外观质量要求a) 产品钢材表面和切口均不允许存在裂缝、夹杂、分层、压入氧化皮、超过允许偏差的麻点、压痕和麻纹等。b) 产品气割面外观质量符合表的规定。构件机械剪切面外观质量符合表3.2.4的规定。c) 构件上所有外露棱边均需去毛刺处理，做到无割渣及毛刺。d) 构件上所有螺栓孔均做到无毛刺,孔壁表面粗糙度25um 。e) 构件内部不得有任何杂物（焊条头、割渣等）。f) 圆管柱构件上的焊接切角形式与尺寸按设计要求，若设计无标明，则切角形式与尺寸统一。g) 非加工表面不得有焊点、硬伤或人为缺陷。表面缺陷要求：凹、凸0.3mm以下，局部1mm以下，但必须平滑过渡。h) 构件27、外观质量原则上采用目测进行检查。当目测质量存在疑问时，辅以检测设备进行定量定点检测。 圆钢管成品保护措施为保证钢管圆度，在成品检测合格后在管口处设置角钢支撑，防止变形。钢管成品保护示意图5.2热轧H型钢的加工工艺本工程中的钢梁大多为热轧H型钢梁，主要的截面为H500*200*10*16、H600*200*11*17、H600*300*12*25、H450*200*9*14、H400*200*8*12、H700*300*12*30、H800*300*12*22、H900*400*14*30、H800*300*12*30、H700*300*10*25、H300*200*6*10、H200*100*28、5.5*8。 放样、号料本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。5.2.2 材料矫正热轧型钢在制作前均应进行复检，如有变形等情况，采用矫正机或火焰进行矫正。火焰矫正温度不得超过900，并严禁强制降温。如钢材严重受损时，不得强行矫正，只能作短料使用或不予使用。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为1.0mm。热轧H型钢校正主要针对翼缘板对腹板的垂直度，校正设备采用型钢校正机。校正后的翼缘板对腹板的垂直度控制在允许偏差范围内。H型钢翼缘板的垂直度允许偏差b/100(b为翼缘板宽)且2.0mm。5.2.3 下料热29、轧H型钢下料采用YGJ1500系列智能控制带锯床进行。切割下料前应预先校直，将切割区钢材表面的油污、铁锈、潮气应清除干净。下料板材边缘光洁度达不到验收规范要求时，应使用砂轮机打磨光洁，并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。5.2.4 H型钢构件装配（1）构件尺寸质量要求H形截面钢构件的长度、截面高度、宽度、垂直度、接头平齐度符合图纸要求.（2）构件外观质量检查要点构件上所有外露棱边均需去毛刺处理，做到无割渣及毛刺。H钢构件上的焊接切角形式与尺寸按设计要求,若设计无标明,则切角形式与尺寸统一。 H型钢构件端部加工H钢梁装配完成后端面加工的主要内容是：开坡口和锁口（开工艺槽）如下图所示；焊接H钢柱30、端面加工还包含端铣。 H型钢梁端部坡口和工艺槽示意图 型钢端铣机H型钢柱端面铣平后的构件其偏差应控制在允许偏差范围内（见下表）。端部铣平的允许偏差应符合下表的规定。端面铣平后的允许偏差项 目允许偏差（mm）两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/1500制孔工程主要构件连接为腹板高强螺栓连接、翼缘板焊接。高强螺栓标准螺栓孔，位置精度要求较高，采用钻模钻孔方法和数控钻床钻孔，水平长圆孔应采用冲压机冲孔。当板厚大于25时，长圆孔采用先钻孔后用等离子切割机切直线，高强螺栓标准螺栓孔的允许偏差应符合以下两表的规定。高强螺栓孔必须精密钻制，孔的精度应达31、到H15级，孔周毛刺、飞边等应用砂轮清除。钢梁制孔采用SWZ1000型三维数控钻床进行，连接板制孔采用PD16型双工作台数控龙门钻床进行。 焊接H型钢梁制孔 连接板制孔当螺栓孔的允许偏差超过偏差值规定时，不得采用钢板填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，螺栓孔允许偏差及螺栓孔孔距允许偏差应符合下表规定。螺栓孔的允许偏差项 目允许偏差直 径+1.00.0圆 度2.0垂 直 度0.03t，且不应大于2.0螺栓孔孔距允许偏差螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.532、3.0注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。3.在两相邻节点活接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5.3箱形柱的加工工艺本工程中箱形钢梁的截面为口600X600X34、口600X400X30、口1200X600X30、口1500X600X30。5.3.1箱型构件的加工工艺流程：5.3.2箱型构件组立顺序（1）组立准备a.检查腹板、翼板标识及下料质量。b.划线：在翼板、腹板上划出中心线、腹板位置线，以及在腹板上划出隔板及衬板位置线。 c.腹板坡口加工（半自动火33、焰加工）：根据焊接要求进行坡口加工。（2）箱型组立a.焊工检验各被组装零部件的零件号，核对钢板材质、规格，发现问题及时反馈。b.检查零件坡口面，对零件的焊接坡口不规则处用磨光机或风砂轮打磨。c.以下翼板顶端基准线作为基准，在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、衬板等装配用线，位置线应延伸至板厚方向。d.在箱型的腹板上装配焊接衬板，定位焊并焊接，对腹板条料应执行先中心划线，然后坡口加工，再进行衬板安装的制作流程，在进行衬板安装时，先以中心线为基准安装一侧衬板，然后在以安装好的衬板为基准安装另一侧衬板，应严格控制两衬板外缘之间的距离。定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接，焊缝长度60mm，间距300mm，如34、下图所示：e.在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1；定位焊要求如下图所示：f.装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，如下示意图所示：g.将已形成U型的箱体吊至装配平台上，对隔板与翼、腹板之间的焊缝进行焊接，采用CO2气体保护焊，并利用碳弧气刨进行反面清根，对焊缝进行UT检测。h.隔板与翼、腹板之间的焊缝焊接完毕并检测合格后，将U型箱体重新吊至组立35、机平台，利用组立机上部压紧装置装配上翼板，腹板与翼板之间垂直度不得大于1。i.清理、矫正，并对组装后的箱体尺寸进行检验，确保满足规范要求。箱型纵缝的埋弧焊a.检验上道工序的合格印记；并对构件外观质量进行互检。b.检验气保焊打底的均匀程度，对局部的不平先采用气保焊补焊，使气保焊打底焊缝的高低差在2mm以内。c.本工程埋弧焊选用4.8mm的H10Mn2焊丝配合烧结焊剂（SJ101）使用，但所用的SJ101焊剂必须在300-350温度下烘干2 h，没有烘干的焊剂严禁使用。d.用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少50mm范围内的铁锈、油污等杂物。e.焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材36、材质相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。引弧板及引出板设置形式如下图所示：箱形截面构件组立的质量要求（1）焊接BOX钢梁柱的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝两者的间距符合下表的要求。翼缘板及腹板的拼接长度不小于2倍板宽。（设计有特别要求的按设计执行）。板厚t(mm)翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距25不小于200mm258080t（2） 箱形截面构件组立在专用的箱形截面组立机或胎架上进行，组装按照工艺规定的工序进行，组装前对零部件进行检查，组立后的箱形截面构件允许偏差见下表项 目允许偏差（m37、m）图 例测量工具T型连接的间隙t161.0塞尺t162.0对接接头底板错位t161.5钢尺16t30t/10t303.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊+4.00钢尺、塞尺埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接接头的直线度偏差2.0钢尺根部开口间隙偏差（背部加衬板）2.0钢尺、角尺焊接组装构件端部偏差3.0钢尺连接板、加劲板间距或位置偏差2.0吊线、钢尺水平隔板电渣焊间隙偏差a2.0角尺b0 0.5加劲板或隔板倾斜偏差2.0吊线、钢尺BOX截面尺寸h(b)h(b)20002.0h(b)20003.0BOX钢梁连接处对角线差3.0钢尺项 目允许偏差（mm）图 例测量工具BOX面板局部平面度mm/m面38、板t162.51m钢直尺塞尺面板t161.5翼板直边与腹板面的平齐度偏差0.05t且1.0(平滑过渡)(t为最薄的面板厚度)钢尺塞尺BOX钢梁两腹板至翼板中心距离a的偏差连接处1.0钢尺其他处1.5（3）检查要点a) 根据上述要求，利用卷尺、角尺、塞尺对隔板的规格尺寸、隔板与面板间的垂直度、隔板与面板间的间隙、各面板间的垂直度等检测项目进行检验；b) 对于可能隐蔽的项目应提前进行检验并做好记录。游标卡尺对构件的规格，长度，翼腹板垂直度腹板平面度等检验项目进行检验；（4）不合格品处理办法当上述检验项目超出标准要求时，操作人员应按照“轻微不合格品返修办法”或“返工通知单”要求进行返工。（5）BOX39、柱顶的质量要求a) 柱顶封板一般设有灌浆孔与透气孔。灌浆孔与透气孔表面质量符合下图的规定。b) 端面铣削后，柱顶封板与柱体四块面板之间的焊缝不出现未熔合现象。c) 端面铣削加工边线与相对应的柱体面之间的平行度控制在h(b)/150以内，且不大于6mm。d) 非加工表面不得有焊点、硬伤或人为缺陷。表面缺陷要求：凹、凸0.3mm以下，局部1mm以下，但必须平滑过渡。e) 构件外观质量，原则上采用目测进行检查。当目测质量存在疑问时，辅以检测设备进行定量定点检测。5.3.5构件尺寸允许偏差BOX钢柱的长度、截面高度、宽度、垂直度、牛腿等附件的位置符合设计图纸要求，其允许偏差见下表。项 目允许偏差（mm40、）图 例测量工具柱的高度H3.0钢尺截面高度h（b）连接处2.0非连接处3.0铣平面到第一个安装孔的距离1.0柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0拉线、钢尺牛腿孔到柱轴线距离L23.0钢尺柱身扭曲h/250且不大于4.0拉线、线锤、钢尺牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差L210002.0拉线、线锤、钢尺L210003.0牛腿的长度偏差3.0斜交牛腿的夹角偏差2.0钢尺塞尺柱端面垂直度端铣面h（b）/800且不大于1.0直角尺塞尺非端铣面h（b）/400且不大于2.0 BOX钢柱连接处对角线差3.0钢尺悬臂梁段端部偏差竖向偏差L/300钢尺水平偏差3.0水平总偏差4.0腹板垂直度1翼板垂直度2接合部位41、h(b)/100且不大于1.5钢尺直角尺其它部位h(b)/150且不大于5.0BOX面板局部平面度f/平方米t143.01m钢直尺塞尺t142.0翼板直边与腹板面的平齐度偏差0.05t且1.0(平滑过渡)(t为最薄的面板厚度)钢尺塞尺柱脚底板不平度5.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a1.5钢尺BOX钢柱两腹板至翼板中心距离a的偏差连接处1.0钢尺其他处1.55.4焊接H型钢的加工工艺本工程中核心筒内钢梁采用焊接H型钢，规格主要有：H1000*400*16*36、H1200*400*14*34。焊接H型钢采用钢板组拼焊接而成，主要加工工艺步骤如下：5.4.1焊接H型钢梁柱的制作H型钢的拼装焊42、接如以下流程图要求进行，焊后校正测量探伤，切割端部余量，然后在H型钢锯钻流水线上进行切割，这样可以保证翼緣板、腹板的拼接接口处的断面尺寸一致，做到接口吻合，利于下一节构件安装就位和焊接。焊接H型钢构件制作工艺流程图气割大张板刨坡口下 料加 工拼接、自动焊(超探)校 正气割长条校 正反变形气割大张板刨坡口校正割二端装工字 自动焊 (检查)校 正端部加工 腹部开孔钻孔(检查)装焊零件抛 丸栓焊 检查油 漆成 品翼板腹板其他零件拼接、自动焊(超探)气割长条校 正刨边. 焊接H型钢构件（钢柱及钢梁）制作流程示意图焊接H型钢构件制作程序5.4.2 H型组立（1）H型钢组立工艺过程将合格的翼缘板置于组立机43、的工作平台上吊装腹板侧立在下翼缘板上表面中心定位焊接安装引弧板。焊接H型钢组立过程示意图H型钢自动组立机（2）H型钢组立质量标准：H型钢截面尺寸质量标准应满足下表要求：项 目允 许 偏 差（mm）图 例截面高度hh5002.0500h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）l/1000，且不应大于10.0扭曲h/250，且不应大于5.0腹板局部平面度ft143.0t142.0（3）工艺要求a.定位焊必须由持有相应合格证的焊工施焊。b.所用焊接材料应与正式焊相当。c.定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。d.定位焊焊缝厚度44、不应超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度应大于40mm，间距为500-600mm之间。e.手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出板和引入板宽度应大于50mm，长度应不小于30mm，厚度应不小于6mm。自动埋弧焊引出板和引入板的宽度应大于80mm，长度不应小于100mm，厚度不小于10mm。f.组对前操作者应检查自觉检查火焰切割口质量，对存在质量问题的材料应及时调整。（4）检验要求a.操作者应对组立的H型钢的尺寸及外观进行自检。确认合格后交班长复检合格后发往下道工序。b.专业质检员应不定期的对组立H型钢尺寸进行抽查。（5）操作注意事项a.设备启动前，操作者应全面检查设备各系统是否正常，确认无误后方可启45、动。b.操作者应严格按机台上的警示要求执行操作。c.操作者应按规定穿戴好劳动保护用具。d.定期更换工作平台上的支板。e.在本工序的操作人员必须经过相应的岗位技能培训，并通过考试合格持证上岗。f.本工序所使用的量具及胎模应定期进行检查。5.4.3 H型钢组装焊接在H型钢组立质量检验合格后，进入焊接工序。H型钢组装焊接是指H型钢腹板和翼缘板之间的焊缝.焊接采用全自动龙门埋弧焊接，如下图所示：埋弧焊主要作业程序如下：（1）焊前准备焊接前在焊缝区域50-100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物，要求露出金属光泽。在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水46、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修整。（2） 埋弧焊接将组立完成，且组立质量合格的H型钢吊运道埋弧自动焊机上进行焊接。埋弧焊工艺过程如下：填充打底焊自动埋弧焊焊缝检查清理焊缝对不合格焊缝修补交验。a.填充打底焊缝与最终焊有相同的质量要求；b.焊缝外观质量允许偏差如下。二级、三级焊缝外观质量标准缝质量等级检验项目二级三级未含满（指不足设计要求）0.2+0.02t，且1.0mm0.2+0.04t，且2.0mm且100mm47、长度焊缝内未焊满累计长度25mm根部收缩0.2+0.02t，且1.0mm长度不限0.2+0.04t，且2.0mm长度不限咬边0.05t，且0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长度10%焊缝全长0.1t且1mm长度不限裂纹不允许允许存在，长度5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1每1000mm焊缝不超过1处表面夹渣不允许深度0.2t，长度0.5t，且20mm表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径腹板、翼缘板对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差mm项目图例允许偏差一级、48、二级三级对接焊缝余高cB20：0-3B20：0-4B20：0-4B20：0-5对接焊缝错边dd0.15t且2.0d6： 0-3角焊缝余高c hf6.0：0-1.5hf6： 0-3注: 1.hf8mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%.2.焊接H型钢梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。c.一级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满、根部收缩等缺陷；d.焊成凹形船形焊缝的角焊缝，焊缝金属与木材间应平缓过渡；e.焊缝感观应达到外形均匀、成型较好、焊道与焊道、焊道与母材金属过渡平滑，焊渣和飞49、溅物基本清除；（3）减少焊接变形的措施下料装配时预留焊接收缩余量。装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。使用必要的装配胎架、工装夹具。同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊。（4）焊缝完工的清理焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。（5）不良焊接的修补焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接主管工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，定出修补工艺措施，方可处理。 对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的50、界限范围；在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后，再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，但无论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度（一般不超过正火温度）。（6）焊接质量检验钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。焊缝的外形尺寸51、及表面缺陷允许偏差要求：应设计要求及钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。焊缝内部缺陷检查 焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行，焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。5.4.4 H型钢矫正焊接完毕的H型钢存在角变形及局部弯曲等变形，先用H型钢翼缘矫正机矫正焊接H型钢翼缘板的角变形（冷矫正），然后用火焰加热矫正的办法调整H型钢翼缘板和腹板局部的弯曲变形。 H型钢翼缘矫正机矫正 火焰加热矫正型钢矫正后的允许偏差应符合下表的规定：项 目允许偏差（mm）图 例钢板的局部平面度t141.5t141.0焊接H型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0H型钢翼缘对腹板的垂直度b/10052、且不大于2.0 H型钢构件装配（1）构件尺寸质量要求a) H形截面钢梁的长度、截面高度、宽度、垂直度、接头平齐度符合图纸要求，其允许偏差列于附表1.项 目允许偏差（mm）图 例测量工具梁的长度L端部有凸缘支座板0-0.5钢尺其他形式L/250010.0截面高度hh20002.0h20003.0截面宽度b3.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂直度接合部位b/100且不大于1.5直角尺钢尺其它部位b/100且不大于3.0H钢梁旁弯SL/2000且不大于10.0拉线钢尺H钢梁拱度C设计要求起拱L/5000设计未要求起拱-5.010.0且L/1000梁的扭曲a(梁高h)a=h/25053、且不大于4.0拉线钢尺腹板局部不平度mm/m腹板t10003.0斜交牛腿的夹角偏差2.0角度样板塞尺腹板局部平面度f/m2腹板t143.01m钢直尺塞尺腹板t142.0腹板中心偏移e接合部位1.5钢尺其它部位2.0翼缘板垂直度连接处B/100且不大于1.5直角尺钢尺其它处b/100且不大于3.0柱脚底板平面度5.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a3.0钢尺柱端连接处的倾斜度1.5h/1000拉线角尺（2）构件外观质量检查要点a) 构件上所有外露棱边均需去毛刺处理，做到无割渣及毛刺。b) 构件上所有螺栓孔均做到无毛刺,孔壁表面粗糙度25um 。c) H钢构件上的焊接切角形式与尺寸按设计要求,若54、设计无标明,则切角形式与尺寸统一。d) 钢梁上翼板下侧及钢柱两翼板内侧面磨平，磨平要求达到下表的要求。如图所示。e) 非加工表面不得有焊点、硬伤或人为缺陷。表面缺陷要求：凹、凸0.3mm以下，局部1mm以下，但必须平滑过渡。构件外观质量原则上采用目测进行检查。当目测质量存在疑问时，辅以检测设备进行定量定点检测。端头加工、制孔的方法与热轧H型钢相同。5.5焊接工艺焊接材料的选配根据钢材化学成分、力学性能，拟对Q345B、Q345GJ级钢的焊材选配，见下表:焊材的选配屈服强度级别SMAW焊条型号GMAW焊丝型号SAW、ESW-MN焊接材料（焊剂+焊丝）Q345CE5015、E5016ER50-6、55、ER50-7F5014+H08MnA、H10Mn2 Q345BE5015、E5016ER50-6、ER50-7F5014+H08MnA、H10Mn2 5.5.2焊接材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条低氢型300-350：1小时100-150焊剂熔炼型300-350：2小时100-1505.5.3焊接工艺参数工厂加工制作焊接参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条（焊丝）直径（mm）焊 接 条 件焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）SMAWE56、5015E5016F、H3.29013022248124.014018023251018V3.2801202226584.01201502426610CO2气体保护焊ER50F、H1.226032028343545埋弧自动焊F5021平焊4.8平焊角焊单层单道焊层单道焊角焊缝570660303535505506603550303555066030353550电渣焊V1.633040034381.51.8栓钉焊F16005.5.4焊接环境当焊接环境出现下列情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊：（1）被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。（2）采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s57、）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。（3）焊接操作人员处于恶劣条件下时。（4）相对湿度大于90%。5.5.5引弧和熄弧板重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动5030tmm；自动焊16080tmm；焊后用气割割除，磨平割口。5.5.6定位焊（1）定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，对于厚板，必须用烘枪进行预热至120左右，再定位点焊。（2）定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧,定位焊必须58、由正式的持证焊工进行施焊。（3）定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度(mm)定位焊焊缝长度（mm）焊缝间隙(mm)手工焊自动、半自动t20405050603004002060506070100300400（4）定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。（5）定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。（6）定位焊时一般采用3.2mm的焊条进行，同时应采用较大的电流，以保证定位焊缝有一定的熔深。定位焊要求示意图预热及焊接过程中层间温度的控制厚板在焊接前，钢板的板温较低，在始焊时，电弧的温度高达1250-59、1300，厚板在板温冷热骤变的情况下，温度分布不均匀，使得焊缝热影响区容易产生淬硬马氏体组织，焊缝金属变脆，产生冷裂纹的倾向增大，为避免此类情况发生，厚板焊前必须进行加热，加热时按板材的不同厚度进行，母材的最小预热温度应按下表要求执行。预热温度表材料强度级别预热温度层间温度Q345厚度36mm，不预热。厚度36mm，预热 100-150。220（1）接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于220。（2）接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。（3）预热时，焊接部位的表面用电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不60、得小于100mm区域。加热时应尽可能在施焊部位的背面。（4）当环境温度（或母材表面温度）低于0（当板厚大于30mm时为5），不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。（5）焊接过程中层间温度的控制厚板焊接时，因板温的冷却速度较快，造成温度下降，为了使焊接的层间温度一直保持在200-230之间，除了采用数显自动温控箱来调节红外线加热板加热温度外，同时采用数显测温仪，随时对焊接点的前后方向、侧面进行测温。必须注意：预热温度和层间温度必须在每一焊道即将引弧施焊前加以核对。焊接过程控制（1）定位焊：定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚61、板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。（2）手工电弧焊的引弧问题：有些电焊工有一种不良的焊接习惯，当一根焊条引弧时，习惯在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧，而这一引弧习惯对厚板的危害最大，原理同上。因此在厚板焊接过程中，必须“严禁这种不规范”的行为发生。（3）多层多道焊：在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是“多层多道焊”，严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大，单道焊缝无法填满截面内的坡口，而一些焊工为了方便就摆宽道焊接，这种焊接造成的结果是62、，母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较弱，容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是；前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，利于保证焊接质量。（4）焊接过程中的检查：厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查显得尤为重要，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。及时发现，及时处理。（5）厚板对接焊后，应立即将焊缝及其两侧各100mm范围内的局部母材进行加热，加热时采用红外线电加热63、板进行。加热温度到250350，然后用石棉铺盖进行保温，保温26h后空冷。这样的后热处理可使因焊前清洁工作不当或焊剂烘焙不当而渗入熔池的扩散氢迅速逸出，防止焊缝及热影响区内出现氢致裂纹。对于厚钢板的超声波检测，应在焊后48小时进行检测，如进度允许，也可在构件出厂前再次进行检测。确保构件合格，以免延迟裂纹对工件的破坏。焊接变形的控制（1）在焊接过程中，厚板对接焊后的变形主要是角变形。实践中为控制变形，往往先焊正面的一部分焊道，翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻转工件，这样如此往复，一般来说，每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊满正面的各道焊缝。同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况，注意随64、时准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。另外，设置胎夹具，对构件进行约束来控制变形，此类方法一般适用于异形厚板结构，由于厚板异形结构造型奇特、断面、截面尺寸各异，在自由状态下，尺寸精度难以保证，这就需要根据构件的形状，制作胎模夹具，将构件处于固定的状态下进行装配、定位，焊接，进而来控制焊接变形。（2）采取合理的焊接顺序 选择与控制合理的焊接顺序，即是防止焊接应力的有效措施，亦是防止焊接变形的最有效的方法之一。根据不同的焊接方法，制定不同的焊接顺序，埋弧焊一般采用逆向法、退步法；CO2气体保护焊及手工焊采用对称法、分散均匀法；编制合理的焊接顺序的方针是“分散、对称、均匀、减小拘束度”65、。a.分散从一个构件总体看，焊缝纵、横、上、下交叉，十分复杂。经对焊缝位置仔细研究，可将其分割成若干小区，而这些小区内的焊缝排布又各自比较有序;将各小区内的焊缝又可分成顶、底、立三个面（立：即垂直焊缝）;施焊时可根据构件总体焊接变形的趋势，对逐一进行的顺序进行;通过以上措施，目的是将构件焊接时的热量分散，避免集中。b.对称各小区施焊及小区内部施焊时都应根据构件总体的中和轴对称布置工位;小区内按轴心对称布置工位，相互对称的二工位应同时焊接，此时，焊接时产生的应力在小区内将互相平衡，抵消;各小区的施焊工位与焊接起始时间，对构件的轴心而言亦必须对称，此时各小区的残余应力在构件总体上亦将取得平衡;c.66、均匀对构件的焊接工作，根据上述二点“分散、对称”进行施焊的目的亦是为了求取“均匀”，即对构件整体而言，在焊接每一阶段内取得焊接热量的均匀分布。d.减小焊缝在焊接时的拘束度在焊接较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝以达到减小焊接应力的目的。（3）注意事项：根据以上方针编制的施焊工序，针对本工程厚板焊接过程中的特点，必须注意预热温度的控制。厚板板的角接、对接接缝，坡口大，焊接填充熔敷金属量大，焊接热输入量高，变形亦大。为了减少变形必须对每条焊缝正反两面分阶段反复施焊，或同一67、条焊缝分二个时间段施焊，这时，必须加强焊缝预热的控制工作。焊缝施焊间断期间，应尽量保持预热的连续性。第二次焊接前，预热温度必须高出初始预热温度50。 （4）采用补偿加热法补偿加热法实则亦是求得焊缝焊接时热量“对称、均匀”的辅助手段。当厚板结构整体焊接存在不对称时，极易造成构件扭曲、旁弯等变形，且难以进行矫正，采用补偿加热法对结构的整体焊接效果颇佳，下面以箱形柱焊接具体工艺为例进行说明。箱形柱在水平自动焊胎架上进行焊接说明:按上图所示要求在箱体上表面纵缝及两侧板下口同时贴好红外线电加热预热板。四道预热板同时通电预热，预热人员应经常进行测温，测温点要均布柱可焊焊缝两侧各100mm及焊缝中心，首先用68、手焊焊完柱顶板与箱体板焊缝。并装好引板。用两台焊机同时施焊，因考虑两台焊机同方向施焊，焊机机身会相碰，故采用两台焊机逆向行走。因两台自动焊机行走速度不可能完全一致，因此采用先焊完一道焊缝必须停止施焊，等待另一台焊机焊完一道焊缝后，再两台焊机同时施焊。当焊好34道焊缝时，为防止因焊接应力过大产生柱头反面间断焊缝崩裂应翻身（如果一旦发生反面间断焊崩裂，则必须立即停止自动焊的施焊并及时采取措施，必要时拆下预热板，将柱头吊出自动焊胎架，翻身将崩裂之间断焊残留焊缝用碳刨清后重新装配，间断焊，如果崩裂较大，可不吊出胎架，直接返修，但崩裂处的残留焊缝必须刨清。）在自动焊施焊中必须注意：层间温度200度。（在69、施焊中应不断加强测量）。如果超过200必须停止施焊，待在规定预热温度及层间温度时再焊。预热人员应密切注意加热温度的高低变化，用不断停电，通电的办法控制预热温度（如果发现即使预热板已不通电，停止预热但因被焊构件尺寸过小，层间温度超过200时，应停止施焊，待层间温度到规定值时再焊。）如果发生柱头傍弯，（在热状态下）目测约为10mm时，应停掉一台焊机，另一台继续焊接，已校正傍弯，待傍弯在10mm以内时再启动焊接机，停机与傍弯的关系如下可所示：如果发生柱头下挠（在焊接热状态下）目测板为10mm时，应提高柱头下部预热板的加热温度（如果发生上拱目测约为10mm时应降低柱头下部预热板的加热温度）,如下图所示70、：整只箱体在整个焊接过程中，利用焊接的热量及预热板热量的不断调整使箱体上下垂直扰度及傍弯始终控制在约为10mm范围之内，以确保箱体的完工公差达到要求。箱体焊接完毕后，由于钢柱处在热状态上，绝对不能任意乱放，以防冷却中产生变形。控制焊接残余应力的焊接措施构件焊接时产生瞬时应力，焊后产生残余应力，并同时产生残余变形，这是客观规律。一般我们在制作过程中重视的是控制变形，往往采取措施来增大被焊构件的刚性，以求减小变形，而忽略与此同时所增加的瞬时应力与焊接残余应力。本工程主体结构中，一部分构件均属刚性大、板材厚的构件，虽然残余变形相对较小，但同时会产生巨大的拉应力，甚至导致裂纹。在未产生裂纹的情况下，残71、余应力在结构受载时内力均匀化的过程中往往导致构件失稳、变形甚至破坏。因此焊接应力的控制与消除在本工程制作过程中显得十分重要。应优先于构件的残余变形给予考虑。控制应力的目标是降低应力的峰值并使其均匀分布，其措施有以下几种：（1）减小焊缝尺寸焊接内应力由局部加热循环而引起，为此在满足设计要求的条件下，在深化设计过程中，不应加大焊缝尺寸和余高，要对其焊缝尺寸给予优化，焊缝坡口要合理，尽量采用双面坡口，要转变焊缝越大越安全的观念。（2）减小焊接拘束度拘束度越大，焊接应力越大，首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接。如长构件需要拼接板条时，要尽量在自由状态下施焊，不要待到组装时再焊，应按工艺先将其拼接工作完72、成，再行组装构件。若组装后再焊，则因其无法自由收缩，拘束度过大而产生很大应力。（3）采取合理的焊接顺序在焊接较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。a.构件卧放于平台上：先焊对接缝，次焊垂直角焊缝。再焊平面角焊缝。b.沿焊缝长度而言，每条缝应采用由中向外，逐步退焊。就构件平面而言亦应采用由中向外（四周）分散逐个焊接。（4）采用补偿加热法在构件焊接过程中为了减少焊接热输入流失过快，避免焊缝在结晶过程中产生裂纹，因此当板厚达到一定厚度时，焊前应对焊缝周边一定范围内进行加73、热，加热温度视板厚及母材碳当量（CE）而定此即为焊前预热。当构件上某一条焊缝经预热施焊时，构件焊缝区域温度非常高，伴随着焊缝施焊的进展，该区域内必定产生热胀冷缩的现象，而该区域仅占构件截面中很小一部分，此外部分的母材均处于冷却（常温）状态，由此而对焊接区域产生巨大的刚性拘束，造成很大的应力，甚至产生裂纹。若此时在焊缝区域的对称部位进行加热，温度略高于预热温度，且加热温度始终伴随着焊接全程，则上述应力状况将会大为减小，构件变形亦会大大改观。（5）对构件进行分解施工对大型结构宜采取分部组装焊接，结构各部分分别施工、焊接，矫正合格后总装焊接。本工程中大型构件将采用此方法施工，在对控制应力而言有如下优74、点：构件施工区域划小，每个区域内焊接应力方向单一，降低了焊件刚度，创造了自由收缩的条件；由于施工区域的缩小，扩大了焊工施焊空间，可以较大范围采用双面坡口，减少了焊缝熔敷金属的填入，进而降低了焊接热输入总量；有利于构件焊接变形矫正与应力释放；各部件总装时，焊接方向单一，自由收缩条件良好，有利于应力控制。5.5.11 焊接裂纹及防止措施焊接裂纹是焊接构件施工过程中最为严重的缺陷，轻则返修，重则构件报废。焊接裂纹有焊缝或熔合线或热影响区裂纹，有表面或内部贯穿裂纹，有弧坑或焊址或焊缝根部裂纹，有层状撕裂等。以焊缝冷却结晶时出现的时间阶段分，有热裂纹和冷裂纹或延迟裂纹。（1）热裂纹的成因影响热裂纹形成的75、因素有：焊缝在冷却结晶过程中，由于快速冷却凝固收缩，晶粒截面间的液态金属补充不足，致使液态薄层开裂；母材热影响区和多层焊的根部焊缝易产生低熔点共晶物的熔解（即硫酸偏析），产生裂纹。（2）冷裂纹的成因影响冷裂纹形成的因素有：焊接接头中金相组织的硬度、脆性较高；焊接接头中焊缝扩散氢的含量较高；焊接接头的拘束应力较大。（3）焊接裂纹的防止措施了解了影响裂纹形成的因素，我们便可采取措施给予防止。a.控制焊材的化学成分由于钢材化学成分已经选定，因此焊材选配时应选硫、磷含量低、锰含量高的焊材。使焊缝金属中的硫磷偏析减少，改善部分晶体形状，提高抗热裂性能。b.控制焊接工艺参数、条件控制焊接电流与速度，使每一76、焊道的焊缝成形系数达到1.11.2，减少在焊缝中心形成硫磷偏析，提高抗裂性能;避免采用小角度、窄间隙的焊缝坡口，致使焊缝成形系数过小;加强焊前预热，降低焊缝在冷却结晶过程中的冷却速度;采用合理的焊接顺序，使大多数焊缝在较小的拘束度下焊接，减少焊缝收缩拉力。c.提高根部焊缝质量焊缝根部焊接是厚板焊接的起始点；是保证焊缝质量的根基；亦是产生裂纹的敏感区，因此焊缝根部的焊接措施必须慎之又慎。加强焊缝坡口的清洁工作，清除一切有害物质；加强焊前预热温度的控制；焊前对坡口根部进行烘烤，去除一切水分、潮气，降低焊缝中氢含量。使用小直径手工焊条打底，确保根部焊透；控制焊层厚度，适当提高焊道成形系数；控制焊接速77、度，适当增加焊接热输入量。控制熔合比：在确保焊透的前提下，控制母材熔化金属在焊缝金属中的比例，减少母材中有害物质对焊缝性能的影响。根部焊材可选用低配：根据根部焊缝的施焊条件与要求，在保证焊缝力学性能的条件下，根部焊缝的焊材可选用韧性好，强度稍低的焊材施焊，以增加其抗裂性。严格控制线能量：根据本工程所用钢材特性，焊接线能量宜控制在24003000大卡以内，据此通过焊接电流，电压，速度三大参数的选配，保证焊层的厚度与焊料道的成形系数。（4）控制焊缝金属在800-500之间冷却速度（t8/5值）厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组78、织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800冷却到500的时间，即t8/5值。t8/5过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹；t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。对于手工电弧焊，焊接速度的控制：在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度，规定焊工按此执行，从而确保焊接速度，其它控制采用电焊机控制，从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。当钢材、焊材选定，即碳当量CE已确定前提下79、，唯有控制t8/5速度方可降低焊缝中冷脆组织的出现。控制方法有焊前预热、适当增大焊接热输入、焊后后热和缓冷，都达到增大t8/5降低冷裂纹敏感性的效果。（5）焊后消氢处理：焊后对焊缝进行消氢（H）处理，降低焊缝中H的含量，将对减少冷裂纹的发生起到很大的作用。焊后消氢处理应在焊缝完成后立即进行。消氢处理的加热温度应达到200250，保温时间为1.5分/1mm2.0分/1mm，且不小于1h，而后缓冷至常温。具体温度与保温时间应通过试验给予确定。（6）提高焊缝清根要求：对采用双面坡口的全熔透焊缝，一面焊后，另一面清根结束必须达到下列要求：坡口内表面应光顺、无凸变，根部应圆滑，R6mm；坡口内表面应打磨80、，清除碳弧气泡时遗留下的全部碳（C）分子。对根部应进行渗色试验，确认有无裂纹、夹渣、未焊透、气孔等缺陷存在。5.5.12层状撕裂及防止措施层状撕裂是一种不同于一般热裂纹和冷裂纹的特殊裂纹，一般产生于T形和十字形角焊接头的热影响区轧层中，有的起源于焊根裂纹，或板厚中心。（1）影响因素a.钢材含硫量：由层状撕裂的成因可知其最主要的影响因素是钢材的含硫量。含硫量越高，夹杂物含量多，易于产生层状撕裂。b.钢材的碳当量：钢材的碳当量越高，钢材组织易脆化，层状撕裂越敏感。c.焊缝中扩散氢含量：焊缝扩散氢含量会促使层状撕裂的扩展，对于起源于焊根或发生于热影响区附近的层裂，扩散氢则起了间接却重要的影响。（2）81、防止措施a.控制钢材的含硫量，增加、控制钢材的Z向性能，这一点已在本文4.1“材料”中加以叙述。b.采用合理的坡口在满足设计要求焊透深度的前提下，宜采用较小的坡口角度和间隙，以减小焊缝截面积和减小母材厚度方向承受的拉应力。宜在角接接头中采用对称坡口或偏向于侧板的坡口，使焊缝收缩产生的拉应力与板厚方向成一角度，尤其在特厚板时，侧板坡口面角度应超过板厚中心，可减小层状撕裂倾向。防层状撕裂坡口图序号易产生层状撕裂的结构可改善的结构说明1箭头所示的方向为焊接时可能出现拘束应力作用的方向2通过开坡口或改变焊缝的形状来减少厚度方向的收缩应力，一般应在承受厚度方向应力的一侧开坡口3避免板厚方向受焊缝收缩力的82、作用4在保证焊透的前提下，坡口角度尽可能小；c.采用合理的焊接工艺。双面坡口时宜采用两侧对称多道次施焊，避免收缩应变集中。采用适当小的热输入多层焊接，以减小收缩应变。采用低强度匹配的焊接材料，使焊缝金属具有低屈服点、高延性，可使应变集中于焊缝，以防止母材发生层裂。箱形柱角接接头，当板厚特大时（80mm及以上），侧板板边火焰切割面宜磨（或刨）去由热切割产生的硬化层，防止层状撕裂起源于板端表面的硬化组织。采用低氢、超低氢焊条或气体保护焊方法。采用或提高预热温度施焊，以降低冷却速度，改善接头区组织韧性，但采用的预热温度较高时易使收缩应变增大，在防止层状撕裂的措施中只能作为次要的方法。采用焊后消氢热处83、理加速氢的扩散，其效用与（3）相类似。在以上所述防止层状撕裂的措施中，降低母材含硫量，减少母材夹杂物及分层缺陷以提高其厚度方向性能应是根本的措施。采用合理的节点和坡口设计以减小焊缝收缩应力也是积极的措施，而焊接工艺上的措施，因受生产施工实际情况的限制，其作用是有限的。5.5.13主要焊接技术难点解决本工程中应用到厚钢板，有大量的60mm厚钢板，最大厚度达到100mm。应用到的部位主要是钢柱对接接头，梁柱节点焊接。厚板焊接主要的缺陷形式为：层状撕裂、热裂纹、冷裂纹。所以保证厚板焊接质量是本工程实施过程中的重点和难点。为了保证施工质量，除了要遵守常规焊接的各项要求外，还要做好以下几方面工作：1、焊84、工技术水平必须保证：已经培训持有相应施工焊接条件下厚板钢结构合格证的焊工，还须按本工程的实际情况，在业主、监理、设计方的监督下进行附加考试，考试合格后方准上岗正式焊接。2、施工前，对各种类型的焊缝进行统计，焊缝类型主要有：构件加工过程中钢板T型接头焊缝、柱柱接头对接焊（横焊缝），梁柱节点焊接。根据规范要求，对该材质进行相应焊缝类型的焊接工艺评定。确定合理的焊接材料匹配和焊接电流、电压等工艺参数。3、厚板焊接采用多层多道焊，焊接作业前对工人进行认真交底，严格要求。必须严格按照焊接工艺评定确定的参数，控制每层和每道焊缝之间的焊接时间，确保其冷却到合理温度再施焊。在多层多道焊时注意每一道、每一层焊缝85、的熔合情况，严防焊道与焊道出现尖角产生未熔合。单道焊的宽度不能超过焊条直径的3倍。每道焊缝焊完后，其熔渣、飞溅应仔细清理干净，检查合格后，方可进行下一道焊接。焊缝的表面尽可能平滑，对咬边、焊瘤、焊趾过渡角过大的部位要用细砂轮仔细打磨，使表面光滑平整。4、该进行预热的要严格按照规定进行预热，采用红外线测温仪测温。5、在厚板焊接工艺制定时应注意以下几方面：（1）工艺上应限制焊道的厚度，采用多层多道焊接方法，使每道焊缝呈宽而浅的形状，可改善焊缝的结晶方向，避免焊缝中心产生裂纹。（2）厚板焊接的主要的问题之一是层状撕裂，由层状撕裂引起的事故往往是灾难性的，因此，研究层状撕裂的形成机理，防止层状撕裂的发86、生，是工程上需要解决的重要问题。对于重要的厚板结构，在实施工艺中应注意采取防止层状撕裂的工艺措施。（3）对厚板焊接适当提高预热温度，并且在焊后立即用石棉保温材料包扎缓冷。零度以下施工时，除了预热温度增加以外，对于板厚大于40mm的必要时进行焊后消氢热处理措施及保温缓冷措施，消氢处理温度为250300；对于板厚小于40mm的采取焊后保温缓冷措施，以减缓焊缝的冷却速度，有助于扩散氢的逸出。（4）焊缝缺陷修补时如果板厚大于50mm必须和正式焊接一样预热，预热温度控制在120。修补采用碳弧气刨，由专业气刨工对缺陷进行清理。清理完毕后由专业焊接管理人员用尺子测量刨出的沟槽的深度、高度、长度是否超过缺陷深87、度。用放大镜对缺陷处仔细检查，确认缺陷已全部清理干净，在对刨出的沟槽进行打磨，对氧化铁、渗碳部位全部清理干净，是其焊道形成U型槽，便于焊接运条。第一、二层焊道采用3.2mm焊条，填充及盖面采用4mm焊条。焊接结束后立即用保温棉保温或进行焊后热处理，温度为250，保温2h缓冷。（5）厚板焊缝缺陷修补只允许一次，同一部位修补超过一次应经焊接技术负责人研究批准后方可进行。修补后按原焊缝的质量要求，对焊缝修补处及其附近进行100%检查。厚板焊接质量缺陷控制措施对于板厚不小于36mm的建筑结构用钢、低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100150；后热温度应由试验确定。预热区88、在焊道两侧，每侧宽度应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm，预热温度的测量应在距焊道50mm进行。环境温度不低于0时，预热、后热温度应根据工艺试验确定。30mm以上厚板的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，采取以下措施：a.焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域进行超声波擦伤检查，母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在；b.严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方面的约束；c.根据母材的（碳当量）和（焊接裂纹敏感性系数）值选择正确的预热温度和必要的后热处理。5.5.14焊缝要求（1）一级、二级焊缝内部缺陷的评定要求见下表所示。 焊缝等级评定要求焊缝质量等级一级二级内部缺陷 89、超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷 射线探伤评定等级IIIII检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不小于200mm，并应不小于1条焊缝。（2）焊缝外观要求a.一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷；b.一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； c.焊缝金属表面应焊波均匀。焊90、接检验（1）外观检查a.焊缝质量的外观检查，应在焊缝冷却后进行。低合金钢焊缝，焊接完毕24h后方可进行外观检查。b.所有焊缝均进行100%外观检查。c.焊缝外观质量标准和质量标准应符合下表的规定。(2)无损检测 本工程所有对接焊缝均为全熔透焊缝，根据JGJ81-2002要求检验焊缝，全熔透焊缝应达到一级焊缝标准要求。a.无损检测应在外观检查合格后进行。b.低合金结构钢应在完成焊接24h后，进行无损检测。d.设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：箱型梁对接焊缝、钢柱、梁对接焊缝对接焊缝按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB 11345进行100%的检验，其合格等级为B类级91、。其他部分熔透焊缝按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 11345进行抽检，抽样比例应不小于30% 。5.5.16焊接管理（1）焊接材料的保管焊接材料在入库前前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验收，并检查包装无破损、受潮或雨淋等现象，才能作为合格品入库。焊接材料必须保存在通风良好和干燥的室内仓库中，焊条、焊丝、焊剂均应放置在离墙面和地面距离不小于300mm的架子上，打开包装的手工电焊条防止受潮应在干燥器内保存。 （2） 焊接材料的烘干焊接材料中，手工电焊条、焊剂使用前应按下表要求进行烘干：焊接材料烘干温度()烘干时间(min)允许空气中存放时间（h）手工焊条低氢型350400601292、04其它1001506012010焊剂熔炼型200250604烧结型3003501204（3） 焊工培训凡从事钢结构焊接的焊工必须经过考试，取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核方得上岗作业。（4）焊工的管理焊工在施焊前必须确认焊材是否符合焊接工艺评定的规定，复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊；施焊材料应符合以下要求：a.严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂，以及已熔烧过的渣壳；b.焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈；c.用于焊接的焊条、焊剂和栓钉施焊前，应按技术说明书规定的烘焙时间和温度进行93、烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定要求。低氢型焊条经烘焙后应放入100C-150C保温箱内，焊条由恒温箱取出后，应即置于焊条保温筒内到施焊的时间不宜超过4小时，否则应重新烘焙后再用（烘焙次数不宜超过2次）。d.焊缝的焊脚，应按设计规定的尺寸执行。角焊缝的起弧不应在端部，宜距离端部10mm以上；对角焊缝端部不加引弧板的连续焊缝，起落弧点应距焊缝10mm以上；围焊须均匀，在收弧时必须认真填满弧坑，以避免出现弧坑裂纹，严禁在焊道以外的母材表面化引弧、熄弧。e.多层焊接宜连续施焊，焊道层间接头应平缓。过渡并错开。焊缝坡口和间隙超差，严禁采用填加金属和焊条的方法处理。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理94、，应及时同相关部门报告，待查清原因，订出修补措施后方可处理；焊后的外观须清理干净，超声波检测后方可提交成品检验申请；合格构件须用钢印打上构件编号。(5) 焊接工艺管理a.凡首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺；b.施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。经过焊接试件试验合格后，方可施焊；c.施焊应严格遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧；d.埋弧焊用的焊剂应与工艺确定的型号和牌号相匹配。e.埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的型钢焊接，H型钢采用埋弧焊机电焊。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流95、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度。5.5.17安全注意事项由于焊接工程作业不安全因素多，必须认真采取有效的安全防护措施，严格执行安全操作规程和各项安全措施，确保安全优质，按时完成施工任务。焊工必须持有安全操作证方可上岗，上岗前焊工要接受安全交底，焊工应穿戴好劳防用品，焊机接地要良好，防止触电事故发生，作业前对脚手架等临时设施进行检查，确保安全可靠后方可焊接。高空作业要系好安全带，高挂低用。高空作业不得往下丢焊条头等杂物。作业区不得有易燃、易爆物品，防止火灾等发生。焊接完后及时关闭焊机开关，将焊钳放在绝缘物品上或悬挂起来，不得与构件接触。多人操作时，应采取有效措施防止弧96、光的伤害。焊后将焊缝表面熔渣及焊缝附近的飞溅清除干净，将焊条头等杂物清除干净，保证作业区的整洁。5.6 栓钉焊接工艺及施工方法核心筒内钢柱与圆管柱地下柱脚部位的栓钉在工厂进行焊接，钢梁上的栓钉在安装完压型钢板后进行焊接。栓钉直径为19mm，长度为100（120）mm. 栓钉焊接应使用YD-2000LS电源配用YD-223G焊枪进行。5.6.1焊前准备（1）栓钉焊电源应与其他电源分开，工作区应远离磁场或采取措施避免磁场对焊接的影响。（2）根据图纸栓钉排列的位置，在劲性钢柱、梁表面用墨斗放出焊钉的位置线，保证焊后栓钉排列整齐。（3）焊接前应将构件焊接面上的水、锈、油等有害杂质清除净。（4）按规定烘97、焙瓷环。5.6.2栓钉焊接（1）为了保证焊接电弧的稳定性，不得任意调节工作电压。为了使成型焊肉饱满且适当，必须按评定合格的焊接工艺参数对焊钉伸出瓷环的长度与焊钉提升高度进行调节。常用焊接工艺参数见表。焊钉规格()电流(A)时间(S)伸出长度()提升高度()普通焊穿透焊普通焊穿透焊普通焊穿透焊普通焊穿透焊191500180020001.01.25792.53.0（2）每天施工作业前，应在与构件相同的材料上先试焊2只焊钉，然后进行30弯曲试验，如果挤出焊脚达到360,且无热影响区裂纹时，方可进行正式焊接。（3）栓钉焊接时，焊枪要与劲性钢柱、梁面垂直。（4）施焊时，焊枪应按住不动，直至焊缝处熔化的金98、属凝固为止。（5）焊接完毕，应将套在焊钉上的瓷环全部清除。5.6.3 栓钉焊质量检验（1）外观检查a.目测检查栓钉焊接部位的外观，四周的熔化金属以形成一均匀小圈而无缺陷为合格；b.焊接后，自钉头表面算起的栓钉高度L的允许偏差为2，栓钉偏离竖直方向的倾斜角度5。（2）弯曲检查a.栓钉焊焊后应进行打弯检查。合格标准为：当焊钉打弯至30时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹，检查数量为:每批同类构件抽查10%，且不应少于10件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1%，但不少于1个。b.栓钉焊施焊环境温度低于0时，应采取持续慢加载方式进行打弯试验，打弯试验的数量应增加1%。5.6.4 焊接注意事项（1）99、设备选型检验，栓钉材质检验，磁环规格检验（穿透焊要用8齿磁环，用干燥磁环，受潮磁环使用前要烘干）。（2）焊接参数：直接焊在劲性钢梁、钢柱上，选定焊接参数(穿透镀锌板，穿透冷轧板)，地线要接牢，把线、地线要有足够截面：a.焊把线（截面120平方、长度50米）。b.地线用两条，截面120平方、长度12米、和钢结构连接牢固，与钢结构连接还要有足够的接触面。c.电流：直接焊在钢柱、梁上1500A，穿透焊2300A;d.时间：直接焊在钢柱、梁上0.7秒，穿透焊1.2秒;e.栓钉融化长度：直接焊在钢梁上4毫米；（3）测放栓钉位置线应弹设通线，相邻两排呈“梅花”型布置。 （4）焊接操作要求栓钉焊枪与梁面焊件100、要垂直；栓钉装进韩强的卡子时，要压紧卡子；栓钉枪、栓钉和钢梁压紧后再拉电门；电弧停止后再提栓钉枪；（5）栓钉焊的质量检验，先进行外观检查，看焊肉是否均匀饱满，焊肉无异常现象，有没有焊偏。再用4磅重铁锤在栓钉焊肉比较差的一面，敲击栓钉头，使栓钉弯曲15度，即为合格。如果不合格则在原位置稍偏地方补焊一个，打弯的栓钉不必再扶正。5.7 除锈与喷漆设计要求构件除锈等级达到Sa2.5级，采用抛丸除锈的方法。摩擦面采用喷砂的处理方法，抗滑移系数要求达到0.45。钢梁加工完，经验收合格方可进行表面处理，表面处理应达到规定的质量等级。高强螺栓摩擦面应作抗滑移系数试验，使其达到规定的要求。热轧H型钢表面处理前，101、去除构件表面的油污和油脂，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于露点温度3以上。抛丸处理使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。经处理后的构件表面，应用毛刷等工具清扫锈尘和残余磨料。喷漆有可观性的构件喷涂如下：水性无机富锌100m，环氧封闭漆40m，环氧云铁中间漆100m，丙烯酸聚胺脂面漆35x2m。无可观性的构件喷涂为：水性无机富锌70m，环氧云铁60m。5.8 构件验收(1) 构件制作完成后，按照施工图纸和钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)的规定进行验收。构件出厂时，提交下列资料：钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和试(检)验报告；焊工上岗操作证；预检、102、隐检记录、检验批资料；产品合格证；技术交底、设计变更和洽商记录；(2) 对下列内容进行预检：切割下料；制孔划线、连接板、加劲板定位划线。(3) 对下列内容进行隐检：焊接；除锈。5.9 产品保护措施5.9.1 厂区堆放期间，按厂内产品保护措施有关规定执行。有高强螺栓摩擦面的地方应特别注意，采用特殊的保护方法，如采用麻绳或草绳加以捆扎，或用鲜明标志标示。5.9.2 对产品进行检验，按图纸及构件编号，清单进行清点，按施工顺序排序，构件清单中应标明钢结构件规格、尺寸、重量及安装部位。5.9.3 构件要堆放在平整、干燥、坚实的场地，并配备足够的枕木、垫木，使构件平稳、平衡。5.9.4 构件堆放的垛与垛之103、间留出1m左右的通道，满足清点、绑扎、起吊要求。5.9.5 钢结构构件堆放层数不得超过4层，层与层之间用枕木间隔，但堆放高度不得大于堆垛宽度的2倍。5.9.6 对需进行防护的部位应做好记录，并坚持每月做好自检自查；对防护部位的防雨、防潮、防丢失应制订切实可行的防护措施并全面落实。六、 运 输6.1 运输方案选择（1）本工程中构件分段后最大长度为：12m，单个构件重量最大约为10T，根据构件的数量与重量选择相应的平板车进行运输。（2）考虑到运输时的稳定性和安全性，根据构件的重量和车的载重能力确定一次的运输量，运输采取平卧运输的方法。6.2 运输准备（1）提前勘察运输路线，安排好运输计划、运输路线104、。（2）编制钢结构运输工艺指导书，并对操作工人进行详细的技术交底。（3）运输时每台汽车安排司机1名、押运员2名。加工厂和施工现场装车和卸车分别由车间人员和现场起重工完成。（4）运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量，安装运输时按构件吊装顺序进行核对。（5）运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。6.3 运输工艺（1）钢结构运输工艺顺序为：装车运输卸车堆放。（2）装车时采用两根钢丝绳对称吊挂。吊装时为防止钢丝绳打滑，应在钢丝绳与构件的连接处支垫方木，钢丝绳用卸扣扣死，吊装时应缓慢起降吊钩。（3）重量较大的构件均应105、标明重心位置。（4）构件运输在夜间运输时，运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯，以引起其它车辆的注意，避免发生意外。（5）卸车吊装方法与装车方法一样，采用两根钢丝绳对称吊挂。（6）构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定、封车，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫以木板条。6.4 运输过程中的注意事项（1）装车后车的总高度不得超过4.0米。（2）构件运输应配套，应按吊装顺序方式组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和尽量减少二次倒运。（3）构件在装车时应保持重心平衡，构件的重心必须与车辆的装载中心重合，固定要牢固。（4）装卸车起吊构件应轻起轻放，运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据106、路面情况掌握构件车辆的行驶速度，行车必须平稳。（5）在堆置构件时，应采用三垫块支垫，不使构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤性的情况出现，并且应预留吊装时的操作空间。七、 钢结构安装本工程的主要的钢构件为A区主楼钢管柱、箱型钢柱、H型钢梁，B区H型钢柱、H弄钢梁。钢构件的吊装采用现场两台H3/36B和1台M1200塔吊吊装，塔吊的附近各设置一个800平米的构件堆放场地，A区总体安装顺序：先安装核心筒钢柱，再安装外框钢柱。保证两台塔吊之间、塔吊与构件间的安全距离不小于10.5米。总体安装工艺：预埋件安装钢柱安装钢梁安装钢承板安装，为保证施工进度将塔楼分为A、B两个区，进行同时施工。如下图所示：施工现场107、平面布置图塔吊外附附着杆位置示意图7.1 安装前的准备工作7.1.1 设立专门的测量班组对进场的钢构件进行长度、及标高线、柱的中心详细标注，为现场安装的依据。7.1.2在我方自检合格后，上报总包，由总包人员组织会同甲方、监理等相关单位对构件进行验收，合格后，将构件合格证及相关的资料上报总包、监理各单位。7.2 钢柱分段7.2.1 1号楼钢柱分段钢柱沿总高度分为19节，最大长度为11.2m,最大重量为31.3吨。每节钢柱的拼接点在楼板上1.3米处。依据运输条件限制及现场塔吊起重能力，沿钢柱总高将钢骨柱进行分段，具体分段长度如下：A区外框钢柱分节长度表序号柱底面柱顶面层数长度(m）XGZ4最大重量108、(T)XGZ4每节根数XGZ5最大重量(T)XGZ5每节根数标高标高1-16.9-7.3B3-B29.68.73213.6142-7.3-0.2B17.16.43210.1143-0.210.3F1-F211.215.83214.914410.319.3F3-F49.511.13212.814519.328.3F5-F69.38.43212.814628.337.3F7-F89.28.43212.814737.346.3F9-F109.18.33212.814846.355.3F11-F129.18.33212.814955.364.3F13-F1497.23212.8141064.373.3109、F15-F1697.23212.8141173.382.3F17-F1897.23212.8141282.391.3F19-F209.027.33212.8141391.3100.3F21-F229.125.63212.81414100.3109.3F23-F249.235.63212.81415109.3118.3F25-F269.374.33212.81416118.3127.3F27-F289.574.33212.81417127.3136.3F29-F309.864.61612.81418136.3145.3F31-F3210.33.8166.71419145.3153F33-F349110、.23.4165.714A区核心筒钢柱分节长度表序号柱底面柱顶面 层数 长度(m） GKZ1最大重量(T)GKZ2最大重量(T)GKZ3最大重量(T)GKZ4最大重量(T)GKZ5最大重量(T)每节根数标高标高1-16.9-7.3B3-B29.68.7 6.4 5.0 15.5 26.9 482-7.3-0.2 B17.16.4 4.7 3.7 11.4 19.9 483-0.210.3 F1-F2 11.29.5 7.0 5.5 16.9 31.3 48410.319.3 F3-F49.58.2 6.0 4.7 14.5 26.6 48519.328.3 F5-F69.37.2 6.0 4.111、7 14.5 26.0 48628.337.3 F7-F89.27.2 6.0 4.7 14.5 25.7 48737.346.3 F9-F109.17.2 6.0 4.7 14.5 25.5 48846.355.3 F11-F129.17.2 4.8 3.8 11.7 20.6 48955.364.3 F13-F1495.9 4.8 3.8 11.7 20.4 481064.373.3 F15-F1695.9 4.8 3.8 11.7 20.4 481173.382.3 F17-F1895.9 4.8 3.8 11.7 20.4 481282.391.3 F19-F209.024.9 4.8112、 3.8 11.7 20.4 481391.3100.3 F21-F229.124.9 4.8 3.8 11.7 20.7 4814100.3109.3 F23-F249.234.9 4.1 3.2 9.8 17.6 4815109.3118.3 F25-F269.374.1 4.1 3.2 9.8 17.7 4816118.3127.3 F27-F289.574.1 4.1 3.2 9.8 18.2 4817127.3136.3 F29-F309.864.1 4.1 3.2 9.8 18.8 4818136.3145.3 F31-F3210.33.3 4.1 3.2 9.8 19.6 481113、9145.3153F33-F349.22.8 3.5 2.8 8.4 17.5 48 B区楼钢柱分为三节进行吊装，最长10米，最重3吨；钢梁长31m，重6.6吨。7.3 圆管柱的安装1、圆管柱的埋件埋设外框的14根钢管柱从-16.9米开始生根，采用预埋件与首节钢柱进行焊接的方式固定。柱脚节点如下图所示：1100钢柱柱脚节点图2、首节钢管柱的吊装与校正（1）钢管柱的吊装钢管柱的吊装时预先在钢柱周围焊接吊耳为吊点，周围焊接四块板作为下一节钢柱安装时的限位板，中间焊接16200防止人员坠落，吊装采用现场塔吊进行起吊，起吊时在柱根部垫好枕木，以避免柱底端与底面接触，吊耳吊装示意图如下：钢柱端头焊接吊耳114、限位板、钢筋网片示意图（2）圆钢管柱的就位校正方法圆钢管柱吊装前在埋件上画出中心线,周围焊接限位板,钢柱直接落位于限位内,校正采用千斤顶校正的方法进行，经纬仪从两个不同的方向进行观测，校正完成后立即吊装钢梁形成稳定体系。3、二层及以上圆钢管柱的吊装与校正二层以上的圆钢管柱与首层采用同样的方法进行吊装，通过限位板使钢柱就位，临时连接板进行固定（如下图所示），运用缆风绳与千斤顶两种方法进行校正，进行垂直偏差校正时，以控制轴线与上节柱柱顶中心线标记作为基准线，至少用两台经纬仪从两个不同方向进行测控。如果两条基线不在同一直线上，则说明柱子不垂直。钢柱垂直度的校正采用无揽风绳正法，如下图所示，利用千斤115、顶调整耳板之间的距离来调整钢柱垂直度。钢柱标记与调整示意图为方便施工还可以采用揽风绳校正的方法进行校正，即在钢柱的四个方向用钢丝绳和倒链将柱头的耳板与地面的锚栓连接来校正钢柱的垂直度。如下图所示：揽风绳校正法圆钢管柱拼接点临时连接图7.4 H型钢柱的安装1、H型钢柱地脚螺栓的安装B区为H型钢柱，采用预埋螺栓固定钢柱的方法连接，地脚螺栓在柱脚混凝土模板支设完毕后安装。该地脚螺栓群安装采用定位模板控制同一柱脚螺栓之间的位置，定位模板采用16*1100*500的钢板在工厂加工，精确确定螺栓的位置。再利用控制钢模板的位置控制整个地脚螺栓群的位置。主要安装工艺步骤如下： 搭设固定定位模板用的脚手架； 将116、地脚螺栓与定位钢模板通过螺母安装在一起，用保护套保护丝扣，避免丝扣破坏； 吊装定位模板与地脚螺栓，用扣件将模板与脚手架横杆固定； 测量地脚螺栓的安装偏差（包括标高和位移），偏差过大的进行调整。预埋螺栓定位后，在混凝土浇筑前和浇筑振捣过程中，对预埋螺栓的位置进行跟踪测量，并制定相应的纠偏措施。混凝土浇筑完毕达到强度60%后，将定位板和定位支架拆除。地脚螺栓安装方法示意图钢柱安装后柱脚节点示意图2、首节H型柱吊装与就位（1）首节H型柱的吊装首节钢骨柱吊装时采用其焊接的安装耳板作为吊点，如下图所示。柱的起吊采用塔吊单机回转法。首节钢柱吊装后的固定措施是将柱脚底板与底座（地脚螺栓）连接固定，并在柱头挂117、上缆风绳。首节钢柱的吊装示意图3、首节钢柱的校正钢柱吊装到位后要进行标高、柱身扭转、垂直度的校正。（1）柱底标高调整钢柱加工时，以柱顶面为基准面确定柱身长度及其它部件的位置，安装前以柱顶面为基准面下返L-300mm（距离柱底的距离为l-L+300）作标记，如图所示，L为钢柱设计总长度，l为钢柱的实际测量总长度，标记作为钢柱校正时的辅助。 钢柱标高和中心线标记 钢柱标高调整示意图标高调整具体做法如下：首节柱安装时，在柱底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母，螺母上表面的标高调整到与柱底板标高齐平，放上柱子后，利用底板下的螺母控制柱子的标高，精度可达1mm以内。（2）柱身扭转调整钢柱吊装前，并在柱底板侧118、面和侧面混凝土上分别做好中心线标记。钢柱吊装时，起重机不脱钩的情况下，将柱底板上的中心线标记与侧面混凝土上的标记重合即可。（3）柱身垂直偏差调整利用调整地脚调整螺母进行垂直偏差校正，以轴线标记与柱顶中心线标记作为基准线，至少用两台经纬仪从两个不同方向进行测控。如果两条基线不在同一直线上，则说明柱子不垂直。调整螺母使垂直度满足要求。由于第一至四节钢柱没有安装钢梁所以安装完成后用工艺梁 25的槽钢连接在一起，形成一个稳定的体系，如下图所示：4、二节及以上钢柱的吊装与校正（1）、二节及以上钢柱的吊装二节及以上钢柱连接部位设置临时连接耳板，吊装方法与首节钢柱相同。利用钢柱的临时连接耳板作为吊点。安装之119、前要将校正用的垫板和钢楔、连接板和高强螺栓吊装在柱底连接耳板上。吊装到位后首先用连接板和耳板固定。H型钢柱临时拼接节点图（2）、二节及以上钢柱的校正钢柱临时固定后，先调整标高，错边，最后进行钢柱垂直度的校正。五层以下钢柱校正完成后用临时槽钢进行连接固定，待土建施工完成后再拆除，以保证施工中对钢柱的垂偏不受影响。五层以上钢柱的校正可分两次：首先在钢柱吊装后要初步校正，以保证钢梁顺利就位。钢梁吊装过程中，钢柱的垂直度可能会发生变化，所以，钢梁安装后再次对钢柱进行校正。1）钢柱标高的调整二节标高通过控制上节柱标高标记与下节柱的标高标记之间的1m线来实现。上节钢柱的标高标记上节柱柱顶设计标高-500m120、m,下节钢柱的标高标记下节柱柱顶设计标高-500mm,标高控制时应考虑柱节头焊接收缩余量（23）。钢柱吊装就位后，用大六角高强度螺栓固定连接（经摩擦面处理），不加紧，通过起重机起吊，撬棍微调柱间间隙。量取上下柱标高标记之间的距离，符合要求后打入钢楔、点焊限制钢柱下落，考虑到焊缝收缩及压缩变形，可预留23的收缩余量。钢柱标高调整示意图2）钢柱水平扭转校正 为上下柱不出现错口，尽量做到上下柱十字线重合，如有偏差，在柱柱的连接耳板的不同侧面夹入垫板（垫板厚度23mm），拧紧大六角螺栓，钢柱的十字线偏不超过3mm.柱子的定位轴线绝不允许使用下一节柱子的定位轴线，应从地面控制轴线引到高空，以保证每节柱子121、安装正确无误，避免产生过大的积累偏差。3）钢柱垂偏校正垂偏的校正方法与圆钢管柱相同采用缆风绳与千斤顶两种方法进行校正。7.5 钢梁的安装本工程中的钢梁主要是H型梁，主梁与次梁的连接采用高强螺栓连接，主梁与钢柱牛腿之间采用翼缘为全熔透坡口焊接，而腹板为扭剪型高强螺栓连接的方法进行安装。其安装工艺如下:1)钢梁吊装本工程钢梁的最大长度为23m，钢梁的最大重量为7.7t，采用在吊点焊接吊耳的方法进行安装。次梁或轻的梁吊装时采用串吊方法，每次吊装同一位置不同标高的两根梁，两点等弯矩吊装法吊装。吊索与钢梁的夹角的角度要大于45度，绑扎必须牢固，为加快吊装速度，使用多套吊索。如下图所示。钢梁吊装示意图 吊122、装前在地面将梁两端的连接板及高强螺栓临时安装（不拧紧），高强螺栓用工具包绑牢在离梁端距离约1米的地方，主梁和钢柱牛腿之间是腹板栓接，翼缘板焊接的刚性连接方式。 处于同一位置不同标高的钢梁吊装采取串吊的方法。在地面上，临时安装次梁两端的连接板和高强螺栓，先将下层梁固定，在将上层梁固定。主梁吊装就位后先进行上层主梁校正、检查、高强螺栓的初拧、终拧，再进行下层梁校正、检查、高强螺栓初拧、终拧。钢梁的串吊如下图所示主梁吊装就位对正后，用撬棍和冲头调整构件的位置，使连接板和螺栓孔对正，装入安装螺栓临时固定，主梁校正完毕后穿入正式螺栓。次梁安装也采用串吊方法进行，次梁上平面和主梁平面调平,用冲头对正夹板、123、梁连接板的孔眼，直接安装高强螺栓。2)梁柱节点连接本工程中主梁与钢柱的节点形式主要是腹板栓接、翼缘板焊接。如图下图所示。钢梁与钢柱的节点连接形式梁吊装就位后梁柱节点用两只过堂冲对齐节点板，使螺栓能从孔内自由穿入，穿入1/3临时螺栓并紧固后脱钩，再把剩余2/3孔穿入高强螺栓并用手动扳手拧紧，取出其余1/3的临时螺栓，换成高强螺栓，最后焊接梁柱接头。7.7 高强度螺栓施工7.7.1 安装前的准备本工程所用高强螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。（1）螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定。（2）高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，124、不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。必须按批号，同批内配套使用，不得混放、混用。（3）主要机具：电动扭矩扳手及控制仪、手动扭矩扳手、手工扳手、钢丝刷、工具袋等。（4）摩擦面处理摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，抗滑移系数应符合设计要求。摩擦面不允许有残留氧化铁皮。采用砂轮打磨时，打磨范围不小于螺栓直径的4倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平。摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净。（5）检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除掉。（6）同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈，应配套125、装箱待用。（7）电动扳手经过标定。7.7.2 螺栓长度的选择扭剪型高强螺栓的长度为螺栓头根部至螺栓梅花卡头切口处的长度。选用螺栓的长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和一个垫圈的厚度，并且紧固后要露出不少于两扣螺纹的余长，一般按连接板厚加上增加长度，并取5mm的整倍数。7.7.3 螺栓的保管所有螺栓均按规格型号分类存放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的高强螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓要及时回收。7.7.4 高强螺栓安装高强螺栓施工工艺流程图（1）安装临时螺栓连接处采用临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3以上；并每个接头不少于两个，冲钉穿入数量126、不宜多于临时螺栓的30%。组装时先用冲钉对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。（2）安装时高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反（大六角头、高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反）。（3）螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。（4）螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。不得在雨天安装高强螺栓，且摩127、擦面应处于干燥状态。7.7.5 高强螺栓的紧固必须分两次进行，第一次为初拧。初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的50%。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。（1）一般接头：应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。（2）从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。（3）从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。（4）初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。（5）终拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求128、进行。用电动扳手时，螺栓尾部卡头拧断后即表明终拧完毕，检查外露丝扣不得少于2扣，断下来的卡头应放入工具袋内收集在一起，防止从高空坠落造成安全事故。7.7.6 施工检验要求专业质检员按照有关规范要求对整个高强螺栓安装工作完成情况进行检验，检验结果要记录在检验报告中。扭剪型高强螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。检查漏拧、欠拧宜用0.30.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退3050，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于10%，已终拧合格的做出标记。（1）高强螺栓129、的型式、规格和技术条件必须符合设计要求及有关标准的规定，检查质量证明书及出厂检验报告。复验螺栓预拉力符合规定后方准使用。（2）连接面的抗滑移系数（抗潜移系数）必须符合设计要求。表面严禁有氧化铁皮、毛刺、飞溅物、焊疤、涂料和污垢等，检查抗滑移系数试件试验报告及现场试件复验报告。（3）初拧扭矩扳手应定期标定。高强螺栓初拧、终拧必须符合施工规范及设计要求，检查标定记录及施工记录。（4）外观检查：螺栓穿入方向应一致，丝扣外露长度不少于2扣。（5）扭剪型高强螺栓尾部卡头终拧后应全部拧掉。（6）摩擦面间隙符合施工规范的要求。7.7.7 高强螺栓安装质量控制（1）高强螺栓能自由穿入螺栓孔，不得在孔内受剪，不130、能自由穿入螺栓孔位时，用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径小于1.2倍螺栓公称直径。（2）下雨天气不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。并要注意天气变化对高强螺栓的影响。（3）高强螺栓分两次拧紧。第一次初拧拧到标准预拉力的50，第二次终拧到梅花头掉落为止。每次拧完应用不同颜色的油漆做好标记，以防漏拧。（4）装配和紧固接头时，从装配好的一端或刚性端向自由端进行。高强螺栓的初拧和终拧均按照紧固顺序进行。紧固从螺栓群中央开始，顺序向外侧扩展。（5）装配面不符合要求：表面有浮锈、油污，螺栓孔有毛刺、焊瘤等，均应清理干净。（6）连接板拼装不严：连接板变形，间隙大，应校131、正处理后再使用。（7）螺栓丝扣损伤：螺栓应自由穿入螺孔，不准许强行打入。（8）扭矩不准：应定期标定扳手的扭矩值，其偏差不大于5%，严格按紧固顺序操作。7.7.8 高强螺栓施工注意事项（1）螺栓穿入方向尽量一致，并且品种规格要按照设计要求进行安装（2）安装前对钢构件的摩擦面进行除锈。（3）制作厂制作时在节点部位不能涂装油漆。（4）终拧检查完毕的高强螺栓节点及时进行油漆封闭。（5）当天安装的高强螺栓，当天终拧完。（6）螺栓穿入方向以方便施工为准，每个节点整齐一致。（7）高强螺栓超拧时要更换，并不得重复使用。（8）安装中的错孔、漏孔不得用气割开孔，补焊后砂轮打磨，重新钻孔。（9）螺栓、螺母、垫圈放在132、专用工具袋内，严防高空坠落。（10）安装用螺栓不得用高强螺栓代替。（11）每个接头高强螺栓的穿入方向一致，垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头和螺母，螺母有圆台的一面朝向垫圈，螺母和垫圈不得装反。（12）不得用高强螺栓代替临时螺栓。不得随意进行铰刀扩孔工作；如须扩孔，扩孔直径不得大于原孔径再加2mm，扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3。7.8 钢承板的安装本工程楼面压型钢板与钢筋混凝土结构共同作用，系复合结构，栓钉穿透压型钢板，与钢梁熔透焊接。 压型钢板以无支撑设计，采用YXB65-85-555（B）型压型钢板，钢板采用19185mm长100（120）mm栓钉，与钢梁焊接连接。7.8.1 型材连接133、方法 压型钢板铺设与钢梁连接，采用栓钉与钢梁穿透熔焊；堵头用专用镀锌堵头板与压型钢板及钢梁点焊7.8.2 工艺流程 弹线吊运布板切割压合焊栓钉留洞封堵验收。 7.8.3 劳动组织 劳动组织分两组，第一组负责运料，包括清料、倒运，直至按照施工进度准确无误地将压型钢板吊运至施工部位，包括起重工为5人；第二组负责铺设，包括裁切、安装、留洞。每3人为一小组，负责一个节间，4个小组在同一作业层同时作业。下道工序绑扎钢筋与浇筑混凝土时应留派专人对铺设的压型钢板加强维护。 7.8.4 主要施工方法 （1）先在铺板区弹出主钢梁的中心线，主梁的中心线是铺设压型钢板固定位置的控制线。由主梁的中心线控制压型钢板搭接134、钢梁的搭接宽度，并决定压型钢板与钢梁熔透焊接的焊点位置。次梁的中心线将决定熔透焊栓钉的焊接位置。因压型钢板铺设后难以观测次梁翼缘的具体位置，故将次梁的中心线及次梁翼缘宽度返弹在主梁的中心线上，固定栓钉时应将次梁的中心线及次梁翼缘宽度再返弹到次梁面上的压型钢板上。 （2）在堆料场地将压型钢板分层分区按料单清理出，并注明编号，区分清楚层、区、号，用记号笔标明，并准确无误地运至施工指定部位。 （3）吊运时采用专用软吊索，以保证压型钢板板材整体不变形、局部不卷边。（4）采用等离子切割机或剪板钳裁剪边角，裁切放线时富余量应控制在5mm范围内，浇筑混凝土时应采取措施，防止漏浆。 （5）压型钢板与压型钢板侧135、板间压合连接，使单片压型钢板间连成整板。采用栓钉与钢梁穿透熔焊固定。（6）栓钉的焊接使用YD-2000LS电源配用YD-223G焊枪进行，采用4台栓焊机同时进行，栓钉的焊接位置位于压型钢板与钢梁贴紧的凹槽处，须保证焊接牢靠，具体措施详见5.3栓钉焊接。7.8.5 施工注意事项 （1）压型钢板吊运时采用专用软吊索。每次吊装时应检查软吊索是否有撕裂、割断现象。压型钢板搁置在钢梁上时应防止探头。铺料时操作人员应系安全带，并保证边铺设边固定在周边安全绳上。 （2）焊接采用熔透点焊连接，施焊前应准备边角料引弧试焊，调整施焊电流。 （3）因压型钢板底部无水平模板及垂直支撑，浇筑混凝土时布料不宜太集中，采用136、平板振捣器及时分摊振捣,保证每平方米的活荷载不大于1KN。7.9 钢结构的现场安装焊接平面上节点焊接的先后顺序大致为自中部向两边对称扩展，以便于结构释放内应力，焊接前应对焊缝编制焊接顺序。本工程现场焊接拟采用的焊接方法主要是CO2气体保护焊，局部使用手工电弧焊。7.9.1 焊前准备程序（1）人员准备本工程所有焊接工长、焊接质检员、施焊技工都必须持证上岗。结合本工程的厚板焊接较多，我公司将会派遣有类似工程焊接和管理经验、技术熟练的人员。本工程所有从事无损检测的人员，都必须持证上岗。本工程的焊接辅助工、搭设焊接保护棚的人员都必须是熟练工种，必须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所需时间，从137、而准备好焊接前工作，包括工完场清的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故的发生。所有持证上岗的焊接人员在工程正式开工之前，都必须经过焊工附加考试，考试合格后可在本工程上岗施焊。详见另外具体编制的附加考试方案。（2）设备机具的准备本工程准备主要采用CO2气体保护焊，所有应配备完好的足够的设备以及机具，具体设备机具见主要设备机具计划表。（3）焊接材料的准备 本工程焊接方式主要采用CO2气体保护焊，局部采用手工电弧焊。 工程材料的类别，焊接主材主要为气体保护焊焊丝，并配辅材CO2气和手工电弧焊用焊条。CO2气体选择质量优良、稳定、有相应资质的厂家作为本工程的CO2气体供应商，并且气体要经138、过焊接工艺评定使用合格，每次进场要有产品质量保证书，确保气体的质量。到场后应该储存在干燥、通风良好的地方，并且应有专人保管。本工程主要构件的材质为Q345B，因此焊条选用E50XX型，焊丝选用：JM-56（H08Mn2SiA）焊丝。焊丝经焊接工艺评定合格后，方可允许作为本工程施焊的焊材，并要求按牌号、批次、持证入场，分类存放在干燥通风的库房。材质证明和检验证书妥善保管，分批整理成册交项目存档。（4）技术准备焊接管理人员在焊接施工前应认真阅读本工程的设计文件，熟悉图纸规定的施工工艺和验收标准。认真做好技术准备工作，根据建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002的规定编制符合本工程情况的焊前工艺评定计139、划书，完成同有关部门及工程监理单位的报批程序，组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具及评定记录表格。根据本工程焊接工艺评定的结果编制作业指导书，完成人、机、料的计划及组织。根据本工程的具体情况，完成焊接施工前的施工准备工作，以及本工序的施工技术交底和施工安全交底工作。编制详细的焊接顺序图，对每道焊缝编号，指导现场焊接施工。7.9.2 焊接操作平台（1）柱柱焊接在每一个施工流水段中，钢柱接头的焊接在梁柱节点焊接完成后进行。本工程钢结构在加工制作时考虑到现场柱接头的焊接，钢柱分段位置设置在楼层1.3m处，为便于安装与焊接操作，在柱柱接头下方设置临时操作平台，如下图所示： 柱柱对接焊140、接操作平台结构图钢管柱柱对接操作平台（2）梁柱节点焊接梁柱节点焊接前高强螺栓已经施工完毕。在每个阶段的施工中及每一节柱范围内的框架梁节点焊接：先焊接上层，再焊接下层。H型钢梁与钢柱焊接时，先焊接下翼缘板，再焊接上翼缘板，先焊接梁的一端，待焊缝冷却至常温后，再焊另一端。不得在同一根钢梁两端同时焊接。梁柱节点在焊接时，为了保证安全，吊挂吊篮作为焊工操作平台。梁柱节点焊接时吊篮示意图圆钢管柱爬梯梁柱节点的总体焊接顺序：（1）同一节钢柱，首先焊接上层钢梁，然后焊接下层钢梁。（2）同一层节点，先焊中间节点，然后向外扩展焊接。（3）同一梁柱节点处两侧的焊缝同时对称焊接。（4）同一根梁，先焊一端的焊缝，等其141、冷却后，再焊另一端焊缝。（5）梁柱节点焊接时首先焊下翼扳焊缝，再焊上翼缘板焊缝，上下翼缘板的焊接方向相反。7.9.3 焊接（1）焊前检查选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接法焊接坡口组装允许偏差值应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002（2）焊前清理认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。（3） 垫板、引弧板、引出板的装配 垫板、引弧板、引出板其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。142、 手工电弧焊和CO2气体保护焊焊缝引出长度应大于50mm。其引弧板和引出板宽度大于50mm，长度不小于50mm，厚度应不小于8mm。 焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。（4）焊接环境焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。钢管柱、H型柱、H型梁连接部位及柱间支撑节点连接处焊接专门设置供2-4名焊工同时同台作业的焊接操作方形平台，平台上除密铺脚手板外，还采用石棉布铺于脚手板上，以防止焊接火花坠落引发火灾等安全事故，在风力达到四级时需在平台四周和顶部固定防风帆布，在焊接防护棚内设置焊把灯，电压应符合安全电压36V的规定。对于柱与梁，柱梁与次梁节点连接处焊接设143、置防风、防高温熔滴飞溅箱笼式防护架，严密防护，当CO2气体保护焊环境风力大于2m/s及手工焊环境风力大于8m/s在未设防风棚或没有防风措施的施焊部位严禁进行CO2气体保护焊和手工电弧焊。并且，焊接作业区的相对湿度大于90时不得进行施焊作业。施焊过程中，若遇到短时大风雨时，停止施焊。在重新开焊之前将焊缝100mm周围处进行预热措施，然后方可进行焊接。预热设备如下： 电加热设备（5） 定位焊定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊。所有焊材应与正式施焊相同。定位焊焊缝应与最终的焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3定位焊焊缝长度不宜大于40mm144、，间距宜为500-600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊缝有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。（6）焊接工艺流程，见图7-12。图7-9 现场焊接工艺流程图（7）焊接工艺参数 层间温度 焊接时，焊缝间的层间温度应始终控制在120-150之间，每个焊接接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料。预计恶劣气候即将到来，并无确切把握抵抗的，应放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊；且严格做好后热处理，记下层间温度。层间温度的保持宜采用电热加热、火热加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量。 当要求进行焊后消氢处理时，应符合下列规定：消145、氢处理的加热温度应为200250，保温时间应根据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓冷至常温。（8）焊接过程中的注意事项 控制焊接变形； 采取相应的预热温度及层间温度控制措施； 实施多层多道焊，每焊完一焊道后应及时清理焊渣及表面飞溅，当发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊，在连续焊接过程中应检测焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺条件要求，遇有中断施焊的特殊情况，应采取后热保温措施，再次焊接时，重新预热且应高于厨师预热温度。 严格执行防止层状撕裂的工艺措施； 焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧； 采取工艺措施清除焊后残余应力。146、（9）焊后清理认真清除焊缝表面飞溅、焊渣。焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不足现象。不得因为切割连接板、垫板、引弧板，熄弧板而伤及母材，不得在母材上留有擦头处及弧坑。连接板、引弧板、熄弧板切割时应光滑平整。焊缝外观自检合格后，方能签焊工钢印号，并做到工完场清。7.9.4 焊缝质量控制 焊缝外观检查一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩，咬边和接头不良等缺陷。一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。二级焊缝的外观质量除应符合上述要求外，还应满足建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002第七章中有关规定。 焊缝尺寸检查焊缝焊脚尺寸应符合建筑钢结构焊接技147、术规程JGJ81-2002第七章表-1中有关规定。焊缝余高及错边应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002第七章表7.2.4-2中有关规定 焊缝无损检测按设计图纸要求对全熔透焊缝进行超声波无损检测，其内部缺陷检验应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002的的要求。 焊缝返修经外观和无损检测评定为不合格的焊缝，根据超标缺陷位置，采用刨、切除，砂磨等方法去除后，以与正式焊缝相同的工艺方法进行补焊，其检验标准相同。同一位置的焊缝返修不得超过二次。7.9.5主要焊接技术难点解决本工程中应用到厚钢板，有大量的50mm厚钢板，最大厚度达到100mm。应用到的部位主要是钢柱对接接头，梁柱节点焊接148、。厚板焊接主要的缺陷形式为：层状撕裂、热裂纹、冷裂纹。所以保证厚板焊接质量是本工程实施过程中的重点和难点。为了保证施工质量，除了要遵守常规焊接的各项要求外，还要做好以下几方面工作：1、焊工技术水平必须保证：已经培训持有相应施工焊接条件下厚板钢结构合格证的焊工，还须按本工程的实际情况，在业主、监理、设计方的监督下进行附加考试，考试合格后方准上岗正式焊接。2、施工前，对各种类型的焊缝进行统计，焊缝类型主要有：构件加工过程中钢板T型接头焊缝、柱柱接头对接焊（横焊缝），梁柱节点焊接。根据规范要求，对该材质进行相应焊缝类型的焊接工艺评定。确定合理的焊接材料匹配和焊接电流、电压等工艺参数。3、厚板焊接采用149、多层多道焊，焊接作业前对工人进行认真交底，严格要求。必须严格按照焊接工艺评定确定的参数，控制每层和每道焊缝之间的焊接时间，确保其冷却到合理温度再施焊。在多层多道焊时注意每一道、每一层焊缝的熔合情况，严防焊道与焊道出现尖角产生未熔合。单道焊的宽度不能超过焊条直径的3倍。每道焊缝焊完后，其熔渣、飞溅应仔细清理干净，检查合格后，方可进行下一道焊接。焊缝的表面尽可能平滑，对咬边、焊瘤、焊趾过渡角过大的部位要用细砂轮仔细打磨，使表面光滑平整。4、该进行预热的要严格按照规定进行预热，采用红外线测温仪测温。5、在厚板焊接工艺制定时应注意以下几方面：（1）工艺上应限制焊道的厚度，采用多层多道焊接方法，使每道焊150、缝呈宽而浅的形状，可改善焊缝的结晶方向，避免焊缝中心产生裂纹。（2）厚板焊接的主要的问题之一是层状撕裂，由层状撕裂引起的事故往往是灾难性的，因此，研究层状撕裂的形成机理，防止层状撕裂的发生，是工程上需要解决的重要问题。对于重要的厚板结构，在实施工艺中应注意采取防止层状撕裂的工艺措施。（3）对厚板焊接适当提高预热温度，并且在焊后立即用石棉保温材料包扎缓冷。零度以下施工时，除了预热温度增加以外，对于板厚大于40mm的必要时进行焊后消氢热处理措施及保温缓冷措施，消氢处理温度为250300；对于板厚小于40mm的采取焊后保温缓冷措施，以减缓焊缝的冷却速度，有助于扩散氢的逸出。（4）焊缝缺陷修补时如果板151、厚大于50mm必须和正式焊接一样预热，预热温度控制在120。修补采用碳弧气刨，由专业气刨工对缺陷进行清理。清理完毕后由专业焊接管理人员用尺子测量刨出的沟槽的深度、高度、长度是否超过缺陷深度。用放大镜对缺陷处仔细检查，确认缺陷已全部清理干净，在对刨出的沟槽进行打磨，对氧化铁、渗碳部位全部清理干净，是其焊道形成U型槽，便于焊接运条。第一、二层焊道采用3.2mm焊条，填充及盖面采用4mm焊条。焊接结束后立即用保温棉保温或进行焊后热处理，温度为250，保温2h缓冷。（5）厚板焊缝缺陷修补只允许一次，同一部位修补超过一次应经焊接技术负责人研究批准后方可进行。修补后按原焊缝的质量要求，对焊缝修补处及其附近152、进行100%检查。八、质量体系与保证措施8.1 质量保证体系及各项制度8.1.1 质量保证体系（1） 按照ISO9001-2000质量保证体系和总公司程序文件建立质量保证体系，成立以项目经理为组长，技术员、质检员、试验员、施工员等人参加的质量领导小组，对施工全过程进行质量控制，层层把关，确保各环节的质量合格标准。（2） 加强施工过程中的信息管理，特别是要加强各工序之间的信息沟通，就施工过程中出现的质量问题落实责任，制定整改措施，并就下道工序可能出现的质量问题进行分析研究，制定对策，确保层层控制，层层把关，保证整体目标的实现。8.1.2 质量责任制钢结构工程项目经理和设计、技术负责人对整个工程质153、量负责，对整个工程质量进行宏观控制，各专职质检员负责各分项、分部工程的质量。同时要树立全员质量意识，分工明确，责任到人，贯彻“谁管理生产，谁负责质量； 谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则。8.1.3 进货检验制度（1） 根据加工订货计划制定相应的检验、试验计划。（2） 材料进场时质检员和材料员共同进行检验，材料的品种、规格、型号必须和加工订货计划相符，钢材表面无明显缺陷。材质单必须准确清晰，项目齐全，和实际进货材料相符；如是复印件，必须加盖原件存放单位红章，并注明抄件人、抄件日期。（3） 材料经质检员和材料员检验合格后，及时填写试验传递单，试验员按照试验传递单及时进行取样和试验，并154、及时反馈试验结果。8.1.4 特殊工种持证上岗制度所有特殊工种，如质检员、测量员、资料员、试验员、计量员、预算员、材料员、安全员、焊工、起重工等必须经过岗位培训，取得上岗证书方可上岗。如不在有效期内的，须重新培训后方能上岗。8.1.5 加强施工过程的质量监控（1） 班组长要对产成品100%的进行检查，对不合格的产成品必须返工。同工序班组之间实行抽样互检，工序之间实行交接检，上道工序检查合格后，下道工序方可施工。专职质检员对产成品的抽查数量不得少于总数量的20%，质检员检查验收合格后，报建设单位进行检查验收。产成品出厂时必须开具成品合格证。（2） 建立质量否决制度，不合格的焊接、制作、安装须返工155、或报废。8.1.6 加强技术资料的管理（1） 技术资料的整理内容和格式严格按建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）执行。随工程进度及时提供原件1套和复印件加盖单位公章的3套（其中必须全部要原件的应提供4套原件）（2） 从材料采购到竣工验收的全过程中，资料员应及时收集各施工阶段的各种技术资料，确保资料的原始性、真实性和准确性。8.1.7 严格报验制度材料进场，经监理验收合格方可使用。每道工序完成，经自检、互检、交接检及质检员检查合格后，报监理单位验收，确保层层把关，层层控制，做到万无一失。8.1.8 严格计量设备管理(1)156、 正式施工之前，确认所有施工及检查、验收的计量设备是经国家法定计量检测机构进行检测合格的，且在有效期内的方能使用。(2) 计量设备使用时应按使用说明书和有关规定进行操作，并定期进行保养维修。8.2 加工制作过程质量保证措施根据工程实际情况编制主要工序：下料、切割、组装、焊接、预拼装、涂装等的作业指导书，进行严格的过程质量控制与全面质量管理，在以上主要工序开展QC小组活动，积极开展技术攻关工作。8.2.1 建立质量管理机构我们根据ISO9001质量体系要求对构件制作加工质量进行全过程的质量管理监督，以确保加工质量，同时，我们派遣技术人员进驻施工现场，要求他们对现场的构件安装情况及时了解并将相关信157、息反馈到工厂，力求制作和安装步调一致，来共同保证工程质量。8.2.2 质量管理制度以现行的ISO9001质量管理体系为基础，对每道工序的生产人员和质检人员制订质量责任制；优化施工方案和合理安排施工程序,作好每道工序的质量标准和施工技术交底、工艺交底,搞好图纸会审和技术培训。严格控制进场材料的质量,对钢材等物资除必须有出厂合格证外,需经试验和复验,并出具试验合格的证明文件(试验报告),不准用不合格材料。合理选择和配备施工机械,搞好维修保养,使机械处理良好的工作状态。签订施工班组工程质量目标合同,对安装质量实行优质估介。严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都要有加工班组自检，专职质检员首检、巡158、检和完工检，生产人员必须全过程参检，加工完毕后由专职质检员专检，确保加工质量。每道工序检验完毕后由质检员贴上“合格证”后才准转序。厂内制作严格管理，质量应达到设计及加工规范要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所以生产装备应全面检验和测试，有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求.检验人员严格把关，注重过程控制。及时按图纸规定要求做好各种试验。对编号、标识、包装、堆放进行规划，做到编号准确、清晰，包装完好、堆放合理、标识明确。8.2.3 质量检验及测试手段保证措施各种测量仪器、仪表、具器都应在使用前做计量检测，并取得计量合格证,保证检测数据合法有效准确和可信。159、检查验正:焊工、起重工、机械操作工、力学、理化、金相、机械、无损检验、硬度等试验人员是否持有效合法合格操作证，杜绝无证上岗位，且只能从事与其持证范围相对应的工作。检验下列报告，缺一不能施工：a、工艺试验报告。B、主要钢材出厂合格证和复验报告。C、各种测量计量仪器检测报告等。D、焊缝探伤报告。8.2.4 焊接工艺、焊接操作规定及质量保证措施8.2.5 工厂生产过程的检查要领深化图和工艺图的检查。深化图由专业高级工程师进行工艺审查，工艺图由车间技术员在投产前校核。足尺放样样板等工装与制作图的校正。由技术质检科按程序进行检验，履行手续。计量器具应在检定合格的有效期内方可使用。材料确认。由材料设备部、160、技术处按管理程序进行入库前验收、材料复验、专项检验等手续。放样尺寸、胎具等确认，由技术质检科确认。构件组合检查，由技术质检科进行。8.2.6 做好加工和运输成品保护工作成品必须堆放在车间中的指定位置。成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞161、而损坏。散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。8.3 安装过程质量保证措施8.3.1 抓好安装施工中的预先质量控制（1）安装班组与加工制作班组保持密切联系 将安装现场的起吊机具功能、运输条件、吊装计划等提交加工厂统筹考虑，使加工制作人员尽可能在施工图设计时考虑现场的施工条件和制作时按先后吊装用货需要。 减少结构制作时留给现场安装的零配件数量，能在制作单位组装的应尽量在制作单位组装。 出厂运输或现场需要的结构件加固、增设附件，尽量在工厂作一次性加固、增设，以保162、证在运输和安装过程中的足够刚度。（2）做好构件复验工作在进入现场时，均应对重要几何尺寸和主要构件进行复验，以明确构件是否符合安装条件，防止安装过程中由于构件的缺陷而影响质量和进度。（3）注意进场构件的防护构件在运输、转运、起吊、堆存的过程中，往往因受外力的影响，造成构件变形。因此，要引起足够的重视。 构件卸车应小心，防止损坏，若发现构件损坏，应及时督促有关单位返工处理。 吊装前，应清除构件表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。（4）做好基础交接和垫板设置根据基础施工单位提交的资料复核各项数据，发现问题要及时处理，并做好垫板设置。主要内容如下 测混凝土基轴的纵横轴线。 复测基础预埋件的预埋尺寸、平整度163、及标高。8.3.2 加强安装施工的中间质量控制（1）确保吊装方案的执行和调整一定要确保吊装方案的贯彻执行，对施工中确需调整的应及时讨论、评审，明确调整方案，以确保吊装方案的正确实施。（2）控制温差对构件垂直度的影响物体的热胀冷缩现象在钢结构柱类构件安装中影响表现较明显，吊装在柱基础上的独立钢柱，受阳光照射，使其产生阴阳面，两侧存在温差而变形，就会产生钢柱的倾斜，随着时间的变化，上午钢柱向西倾斜，下午向东倾斜。要注意以下几点： 弄清构件是原来的弯曲还是受气候影响而产生的弯曲，以防不必要的重复调整。 调整测量可选择在早上或晚上（当然无温差的阴天更好），以消除温差的存在。 确立某柱作为标准柱，先在温164、差时安装，将其垂直度偏差校正到0。在校正其他柱时，以标准柱的垂直度为准，复校其他钢柱，使其垂直度数值，倾斜方向与标准柱相一致。 利用温差位移值公式计算位移值，以此校正柱端位移大小，方向与计算一致即可。（2） 注意测量的基准在测量时，每一根柱的定位轴线，从地位的控制轴线直接引上去，千万不得用下节柱顶位置线作为上一节柱的定位轴线。在高层钢结构安装中的标高可按相对标高控制，也可按设计标高控制。（3） 焊钉焊接的质量控制焊钉又称剪刀钉、栓钉，他同焊接一样，焊前的材料（焊钉和瓷环）应进行验收并进行焊接工艺评定，同时，在施焊时，要控制下列事项：1)焊钉与母材间是否有显著生锈，生锈对焊钉焊接质量，会有直接的165、影响。2)焊钉钉头是否有异常。3)母材上的水分、涂料、锌层及油污等杂物是否去除。4)贯通压型板的焊钉焊接时，应注意压型板与梁的间隙，并做好工艺评定。8.3.3 确保最终质量验收评定安装每道工序结束后，质量控制人员应及时进行检查，验证自检互检记录数据的可靠性，判定质量是否合格，反馈到有关部门和施工班组中，对不合格的问题，应及时分析原因，提出纠正措施，对系统问题，应及时提出预防措施，以便在下一步施工中及时改进。8.3.4 焊缝质量控制程序焊接时高程钢结构安装施工中的关键工序，必须自始至终全面进行监控，把好焊前、焊中、焊后质量关。（1）质量控制体系焊接质量保证体系：见图10-1。图10-1 焊接控制166、体系（2）焊前防护对于安装焊接这一关系到整体安装质量的特殊工序，必须在施工前严格制定计划，在施工中组织专门人力物力。比预定正式施焊时间提前48h进行专题防护。防护必须达到以下要求： 上部稍透风、但不渗漏，兼具防护一般物体打击的功能。 中部宽松，能抵抗强风的倾覆，不致使大股冷空气透入。 下部承载力足够4以上作业人员同时进行相关作业，需稳定、无晃动，不因甲的作业给乙的正在作业造成干扰；可以屯放必需的择偶器具荷叶预备材料且不给作业造成障碍，不可造成器具材料脱控坠落的缝隙，中部及下部防护采用阻燃材料遮蔽。（3）焊条的使用要求对碱性焊条，严格按照下列规定进行使用前烘焙。对碱性焊条，焊工使用保温筒随用随领167、，使用时切实执行保温筒与焊接电缆接通电源的规定；由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间严禁超过1小时；焊条的重复烘焙次数不得超过两次。对酸性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间严禁超过4小时，严禁在霜雪气候中露天放置。对于CO2气体保护焊用焊丝，切实采取禁止油污污染措施和防潮措施。当班未使用完的焊丝须拆卸下来放入包装盒保管。焊条焊丝实行专人保管，专人烘焙，专人发放的管理制度，严禁私自开箱取用，保管员须建立烘焙保温记录台帐。8.3.5 做好施工现场的成品保护工作（1）钢构件的保护构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。构件堆放场地应168、做好排水，防止积水对构件的腐蚀。在搬运、安装作业时，应避免碰撞、重击。（2）涂装面的保护避免尖锐的物体碰撞、摩擦。减少现场辅助措施的焊接量，尽量采用捆绑、抱箍。（3）后期成品保护焊接部位及时补涂防腐涂料。其它工序介入施工时，未经许可，禁止在钢构件上随意焊接。（4）摩擦面的保护构件运输过程中,作好构件摩擦面防雨淋措施。冬季构件安装时,应用钢丝刷刷去摩擦面的浮锈和薄冰,保证干燥,无其他影响摩擦面的因素存在。九、 防风、雨季施工措施9.1 雨季施工措施成立雨季防汛施工领导小组，落实具体责任人，明确责任。雨季防汛施工领导小组由项目经理任组长，现场主任工程师任副组长，各班组长、技术员等为组员。领导小组必169、须在预计施工到来之前从各方面做好准备工作。雨季施工，需做好以下工作：（1） 预计施工前，领导小组必须组织有关人员分析预计施工生产计划，针对雨季施工主要工序编制合理的雨季施工方案，并组织有关人员学习，做好对作业人员的技术交底。（2） 设置天气预报员，在雨季施工期间加强同气象部门的联系，做好天气预报工作，对可能发生的特殊天气情况提前做好准备。夜间设专职人员值班，保证昼夜有人值班并做好记录。（3） 已经安装就位的构件要求固定牢固，在下雨时不得有构件处于松动的状态。（4） 做好施工人员的雨季施工培训工作，组织相关人员进行随机全面检查，尤其在大雨过后，更须严格检查，包括对现场构件、临时设施、临电、机械设170、备防护等进行检查。（5） 检查大型设备脚手架的基础是否牢固，脚手架立竿底脚必须设置垫木，并保证排水良好，避免积水浸泡。所有马道、斜梯均采取防滑措施。（6） 在雨季到来前，做好脚手架的防雷、避雷工作。（7） 雨季所需材料，设备和其他设备，有材料部门提前准备，及时组织进行，设备应提前检修。（8） 焊接材料一定要注意防潮，正在施焊的焊缝部位，在下雨时应采取防护措施，直至焊缝完全冷却到常温。（9） 如果焊接过程中突然下雨，应立即停止焊接，采取措施对焊缝进行遮挡，防止雨水淋湿焊缝。万一焊缝被与淋湿，则在再次施焊前应对焊缝表面进行磁粉探伤，确认焊缝无裂纹后方可施焊。9.2防风措施1、与当地气象部门做好联系171、合作关系，如有大风提前通知施工现场人员。2、遇到大风后立即停止吊装作业，将已安好与正在安装的钢构件进行固定，保证牢固。3、施工现场安排好后，人员不得上楼顶及楼层边缘地区。保证人员的安全。十、 施工进度保证措施10.1 做好前期工作，保证施工生产的顺利进行。（1） 钢结构二次深化设计，采用专门的钢结构详图设计软件芬兰X-steel进行设计，为了保证设计质量、避免错误，详图设计安排专人审核计，以提高设计速度和正确率，为后面的加工制作和安装嬴得宝贵的时间。（2） 在深化设计阶段，提前进行研讨，保证深化设计图中的连接方法，构件的分段等都能按照有利于现场安装的方向进行，确保安装顺利。加工制作时对材料的采172、购、材料的复验、加工工艺等层层把关，确保加工质量。（3） 提前分析影响工期的因素，并提前制定对策为保证该工程项目按计划顺利、有序地进行，并达到预定目标，必须对有可能影响工程施工的因素进行分析，实现采取措施，尽量缩小实际进度与计划进度的偏差，实现对项目工期的主动控制。影响该项目进度的主要因素有计划因素、人员因素、技术因素、材料和设备因素、机具因素、气候因素等。对于上述影响工期的诸多因素，我们将按事前、事中、事后控制的原则，分别对这些因素加以分析、研究，制定对策，以确保工程按期完成。10.2 制定先进、科学的施工方案。（1） 仔细研讨钢结构安装方案、合理地划分流水段，保持施工作业的协调进行。（2）173、 充分理解设计意图，通过对比分析选择既能保证质量、满足设计要求，又能缩短工期的施工方案，并根据施工方案制定各工序的作业指导书。（3） 积极推广应用施工图深化技术、计算机放样下料技术等，编制最优化的施工方案。10.3 搞好各种资源供应。（1）我们将充分发挥企业的人才优势，在本项目配备具有同类型工程施工经验的业务精、技术好、能力强的项目经理班子及满足各工种工艺技能要求的足够数量的技术工人。设置适合本工程特点的组织机构及各种岗位，制定各种规章制度，以确保机构正常运行，从而做到在人员数量、素质、机构设置、制度建设方面加以保证。（2）在实施过程中采取各种有效措施，如开展劳动竞赛，开展群众性QC活动和合理174、化建议，设立各种奖罚制度等方式充分调动项目全体参施人员的工作积极性与创造性，采取以人为本的策略，以确保按合同工期完成。本工程钢结构施工中必须有效地组织好施工队伍，选择素质好、技术水平高、有类似工程施工经验的施工人员参施。（3）提前落实吊装设备和焊接设备。（4）确保材料、构（配）件、设备保质保量供应。（5）提前准备，及时沟通，确保施工用水、用电供应及时。10.4 创造协调的施工氛围协调好与政府部门、业主、设计、监理、土建和其他专业队伍之间的关系，保持良好的外部条件和施工氛围，确保工程顺利施工。特别是在塔吊的使用上，进行严格的计划使用，土建使用时间和钢结构使用时间明确划分，避免发生冲突。10.5 175、采用科学的管理手段利用计算机进行计划管理，根据本项目的工程特点及难点，安排合理的施工流程和施工顺序，尽可能提供施工作业面，使各分项工程可交叉进行。在各工序持续时间的安排上将根据以往同类工序的经验，结合本工程的特点，留有一定的余地，并充分征求有关方面意见加以确定，同时根据各个工序的逻辑关系，编制总体网络控制计划，明确关键线路，确定若干工期控制点，同时将总计划分成阶段性、月、周、日作业计划，以做到以日保周、以周保月、以月保阶段性计划，阶段性计划保总体计划的工期保证体系。根据确定的进度检查日期，及时对实际进度进行检查，并据此做出各期进度控制点，及时利用微机对实际进度与计划进度加以分析、比较，及时对计176、划加以调整，在具体实施时牢牢抓住关键工序及设定的各控制点的关键点，一旦发生关键工序进度之后，则及时采取措施增加投入或适当延长作业时间等行之有效的方法加以调整。10.6 实行严格过程的管理与控制。（1）坚持每周施工调度会和每日碰头会制度。（2）按“计划-实施-检查-处置”管理组织步骤，加强过程检查，并及时改进。（3）实行奖罚制度，调动全体员工的积极性。（4）严密制定施工计划，并且认真实施，详细周密的制定钢构件运输计划，安排好时间，确保现场供应钢构件及时。10.7 严格安全和质量管理（1） 严格安全管理，杜绝重达事故发生，在本工程施工开始前，制定严格的安全管理制度，结合本工程的具体情况，制定周密的177、安全技术方案和安全操作规程，并在施工中狠抓落实，杜绝重大安全事故发生。（2） 严格质量管理 钢结构安装过程中出现不合格项后进行返工不进会造成成本升高，还会大大影响工程进度，为此，必须严格质量管理，确保各工序一次合格，避免返工。十一、 安全保证措施11.1 安全组织机构与制度成立以钢结构项目经理为组长、施工生产负责人为副组长，专职安全员、技术负责人为组员的安全施工领导小组。 建立安全责任制，由现场施工负责人负责施工中的整体安全工作，专职及兼职安全员负责施工中的安全措施检查和落实工作。 对全体作业人员进行安全交底、安全培训和教育，强化安全管理，曾强安全意识，下达任务和技术交底的同时进行安全交底并做178、好记录。 健全安全管理体系和管理制度，现场设专职安全员一名，负责安全生产的检查，制止违章作业；每个作业班组设兼职安全员一名，负责施工中的安全工作。11.2 现场临时用电安全管理措施1. 安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗。2. 各类用电人员应掌握安全用电基本知识和所用设备的性能。3. 使用设备前，必须按规定穿戴和配备相应的劳动防护用品，并检查电气装置和保护设施是否完好。严禁设备带“病”运转。4. 停用的设备必须拉闸断电，锁好开关箱。5. 所有配电箱、开关箱应符合总公司的有关要求，并应进行定期检测和维修。6. 搬迁或移动用电设备，必须经电工切断电源并作妥善处理后进行。179、7. 电气设备的金属外壳必须与专用保护零线连接。8. 配电箱、开关箱应装设在干燥、通风及常温场所。9. 配电箱、开关箱应装设端正、牢固，移动式配电箱、开关箱应装设坚固的支架上。10. 配电箱、开关箱内的开关电器应按其规定的位置紧固在电器安装板上，不得歪斜和松动。11. 配电箱、开关箱内的工作零线应通过接线端子板连接并应与保护零线端子板分设。12. 配电箱、开关箱内的连接线应采用绝缘端子板连接，接头不得松动，不得有外露带电部分。13. 配电箱、开关箱的金属箱体、金属电器安装板以及箱内电器不应带电金属底座，外壳等必须作保护接零。保护零线应通过接线端子板连接。14. 配电箱、开关箱必须防雨、防尘。1180、5. 配电箱、开关箱内的电器必须可靠完好，不准使用破损不合格的电器。16. 所有配电箱、开关箱应每月进行检查和维修一次，检查、维修人员必须是专业电工。检查、维修时必须按规定穿、戴绝缘鞋、手套，必须使用电工绝缘工具。17. 所有配电箱门应配锁，配电箱、开关箱应由专人负责。18. 所有配电箱、开关箱在使用过程中必须按照下述操作顺序，送电操作顺序为：总配电箱分配电箱开关箱；停电操作顺序为：开关箱分配电箱总配电箱。19. 施工现场停止作业一小时以上时，应将动力开关箱断电上锁。20. 配电箱、开关箱不得放置任何杂物，并应经常保持整洁。21. 焊接机械应放置在防雨和通风良好的地方。焊接现场不准堆放易燃易爆181、物品。22. 交流弧焊机变压器的一次侧电源线长度应不大于5m，进线外必须设置防护罩。23. 使用焊接机械必须按规定穿戴防护用品，对发电机式直流弧焊机的换向器，应经常检查和维护。24. 焊接机械的二次线宜采用YHS型橡皮护套铜芯多股软电缆。电缆的长度应不大于30米。25. 一般场所选用手持电动工具，并应装设额定动作电流不大于15mA，额定漏电动作时间小于0.1S的漏电保护器。26. 手持电动工具的负荷线必须采用耐气候型的橡皮护套铜芯软电缆，并不得有接头。27. 手持式电动工具的外壳、手柄、负荷线、插头、开关等必须完好无损，使用前必须作空载检查，运转正常方可使用。11.3 机械设备安全管理措施1、182、 械设备应按其技术性能的要求正确使用，缺少安全装置或安全装置已失效的机械设备不得使用。2、 严禁拆除机械设备上的自动控制机构，力矩限位器等安全装置及监测、指示、仪表、警报器等自动报警、信号装置。其调试和故障的排除应由专业人员负责进行。3、 处在运行和运转中的机械严禁对其进行维修，保养或调整等作业。4、 机械设备应按时进行保养，当发现有漏保、失修或超载带病运转等情况时，应停止使用。5、 机械设备的操作人员必须身体健康，并经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证和上岗证，新手必须在师傅的指导下进行操作。6、 机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本机械操作人员操作。严禁无关183、人员进入作业区和操作室内。工作时思想要集中，严禁酒后操作。7、 机械操作人员和配合作业人员，都必须按规定穿戴劳动保护用品，长发不得外露。高空作业必须系安全带，不得穿硬底鞋和拖鞋。严禁从高处往下投掷物件。8、 进行日作业两班以上的机械设备均须实行交接班制。操作人员要认真填好交接班记录。9、 机械进入作业地点后，施工技术人员应向机械操作人员进行施工任务及安全技术措施交底，操作人员应熟悉作业环境和施工条件，听从指挥，遵守现场安全规则。10、 当使用机械设备与安全发生矛盾时，必须服从安全的要求。11、 当机械设备发生事故或未遂恶性事故时，必须及时抢救，保护现场，并立即报告领导和有关部门听候处理。12、184、 机械管理人员要定期对操作手进行考核，每班前要提出要求，每周要进行一次安全教育，提高操作人员的安全意识和业务技术水平。13、 班前班后要进行检查，发现问题及时解决处理，每周要对机械进行一次全面检查，确保机械技术状况良好，检查中发现的问题要及时解决并做好记录。上级部门检查中所发现的隐患，要在限定时间内进行整改并上报整改落实情况。14、 机械作业现场要有安全操作规程标牌，岗位责任制标牌，要注明操作人员。15、 在有碍机械安全和人身健康场所作业时，机械设备应采取相应的安全措施，操作人员必须配备适用的安全防护用品。16、 贯彻奖惩制度，机械管理实行奖优罚劣，提高管理人员管好、用好机械的积极性和创造性，185、使机械在施工生产中发挥应有的作用。预防事故，确保安全生产。17、 认真填写机械履历书和工作记录，掌握机械在使用过程中的管、用、修情况，并按要求上报各类报表。18、 公司每月对机械设备进行一次检查，并对检查情况进行登记，对检查中存在的问题要当场指出，有重大隐患的发隐患通知书。19、 机械操作手每天要做到三检（上班前、工作中、下班后），认真履行职责，确保机械经常处于良好的状态。11.4 消防安全管理措施1、建立消防安全责任制度，确定消防安全责任人，成立以项目经理部负责人为队长，不少于作业人员20%的义务消防队。义务消防队应不定期的进行训练，熟练掌握防火、灭火知识和消防器材的使用方法，达到能防火检查186、和扑救火灾。2、因工作需要，搭设临时建筑，必须及时向上级有关部门请示，同意后，使用材料应符合防盗、防火要求，不得使用易燃材料。3、作业区要有明显的防火宣传标语、标志，有条件增设吸烟室，吸烟室内要有灭火措施。4、作业场所、办公区、生活区要配备足够的消防器材，仓库、油漆库、油漆车间易燃物堆放场所、配电室等重点部位，要有明显的防火标志，配置灭火器，每处至少设一组，每组不少于四个。5、消防设施要布置合理，经常检查，维护保养，保证消防器材灵敏有效。消防器材和设施不得埋压、圈占或挪作他用。6、施工现场作业用火和电、气焊作业，必须按有关规定办理用火审批手续，领取用火证，动火前要消除附近易燃物，并采取一定的防187、火措施。7、氧气瓶、乙炔瓶工作间距不小于5米，两瓶同明火作业距离不小于10米。8、作业用的材料、工具、机械存放、保管应符合防火安全要求，易燃易爆物品，应专库储存，分类单独存放，保持通风，用电符合防火规定，不准在库房内调配油漆、稀料。9、可燃材料的采购，要根据工程进度、计划限量进入，并应采取可靠的防火措施。10、办公区、宿舍、车间使用电热器具，必须报有关部门批准，否则不得使用。11、消防器材设施要有维修、验收记录，并要注明生产厂家、型号、规格、数量、购买日期、检修日期及验收人。12、消防安全教育、培训及防火安全教育，要有针对性，可操作性，并记录在案。11.5施工现场的安全措施1、钢结构施工过程中188、在每层楼面的周围搭设脚手架护栏，每十米或每三层由总包单位搭设水平防护网，以保证施工安全。2、在已安装完的圆管柱顶上，点焊钢筋网片，防止人员不慎坠落。如下图所示：3、在楼面的洞口位置，搭设安全网，并在洞口周围做脚手架护栏。4、钢柱吊装时，在吊钩上安装防坠器，施工人员在摘钩上下钢柱时挂于腰间。5、钢构件吊装现场拉出警戒线，除钢构施工人员不得进入。十二、 文明、环保施工保证措施12.1 施工现场实行文明施工责任区制度根据文明施工管理员、材料负责人、各施工工长具体的工作，将整个施工现场划分责任区，实行挂牌制，使各自分管的责任区达到文明施工的各项要求，定期进行检查，发现问题，立即整改，使施工现场保持整洁189、。12.2 工完场清制度（1） 认真执行工完场清制度，每一道工序完成以后，必须按照要求对施工中造成的污染进行认真的清理，前后工序必须办理文明施工交接手续。（2） 由项目经理、文明施工管理员、保卫干事定期对员工进行文明施工教育、法律和法规知识教育遵章守纪教育，提高职工的文明施工意识和法制观念。每月对文明施工进行检查，对各责任人进行评比、奖惩，并张榜公布。12.3 文明施工检查措施项目文明施工管理小组每周对施工现场作一次全面的文明施工检查，公司每月对项目进行一次大检查，检查内容为施工现场的文明施工执行情况，检查依据建设部建筑施工安全检查评分标准、建设工程施工安全条例、施工现场检查评分记录表、公司文190、明施工管理细则等。检查采取评分的方法，实行百分之记分。每次检查均认真做好记录，指出不足指出，并限期整改。对每次检查中做得好的进行奖励，对做得不好的进行处罚，并督促改进。12.4 协调关系、防止施工扰民本工程位于繁华市区，周围人员密集，可能存在施工扰民问题。为了保证施工作业不影响居民的活与工作，我们将切实做好此方面工作。（1） 将钢结构施工中噪声大的工作安排在白天进行，尽量减少夜间施工时间。（2） 夜间施工时把灯光调到施工需要的最小值，不可避免时要做好相应的维护设备，对灯光遮挡，最大限度的减小现场的光污染。 （3） 加强对全体施工人员的环保教育，提高环保意识，把环境保护、文明施工、最大限度地减少191、对周边环境的影响，施工场地整洁，每个参施人员的自觉行为。12.5 现场文明施工重点规章（1） 极遵守郑州市对夜间施工的有关规定，尽量减少夜间施工。若为加快施工进度或其它原因必须安排夜间施工时，必须先办理“夜间施工许可证”后方可进行施工； （2） 在焊接过程中采取必要的遮挡措施。（3） 每天施工完毕后，必须对施工现场进行清理，做到现场整洁、干净。（4） 施工过程中严禁嬉戏打闹，保持现场良好的施工秩序，严禁喧哗、打架斗殴等行为。（5） 施工过程中生产的垃圾必须进行处理后分类存放，并当天清运出施工现场。十三、 成品保护措施13.1 加工和运输成品保护工作() 成品必须堆放在车间中的指定位置。() 成192、品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。() 构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。() 在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。() 构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。() 散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。() 在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。13.2 做好施工现场的成品保护工作（1）钢构件的保护构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。构件堆放场地应做好排水，防止积水对构件的腐蚀。在搬运、安装作业时，应避免碰撞、重击。()涂装面的保护避免尖锐的物体碰撞、摩擦。减少现场辅助措施的焊接量，尽量采用捆绑、抱箍。()钢承板的保护钢承板施工时严禁在上面集中堆放物品。()后期成品保护焊接部位及时补涂防腐涂料。其它工序介入施工时，未经许可，禁止在钢构件上随意焊接。