1、特大桥钢筋骨架制作及安装、大体积砼浇筑温控施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、工程概况4二、工程施工管理4（一）施工计划：4（二）进度管理措施5（三）质量管理61、组织措施：建立严密的质量保证体系6（四）安全管理7三、施工安排71、施工现场布置7（3）为不影响工程进度，在拌和站旁建一个砂、石料场地。72、工序安排73、技术保证措施：7（1）做好施工前准备工作7（2）施工依据8四、施工方案81、桩基施工81.1桩基工程概况81.2人工挖孔灌注桩施工工艺81.3施工准备81.4挖掘工艺91.5孔内2、爆破施工101.6支撑护壁101.7排水111.8 终孔检查处理121.9 钢筋骨架制作及安装121.10 混凝土浇筑122、承台施工162.1 工程概况162.2 工艺及质量保证措施162.3 承台大体积砼施控方案17大体积砼浇筑温控措施183、墩柱施工193.1 墩柱概况193.2 主墩施工方法193.3 过渡墩施工223.4 引桥Y型墩施工244、主桥上构施工：244.1 工程概况244.3 边跨支架现浇梁段施工26钢筋及预应力管道安装284.4 主梁悬臂施工295、劳力组织及设备43XX特大桥组成设备44六、测量方案441、桥梁控制网测设442、 水准点建立453、 施工放样测量45一3、工程概况XX特大桥位于XX县XX镇XX，距离318国道约8.5公里。该地区山峦起伏，沟壑纵横，层状地貌明显，自西向东地势总体逐渐下降；桥址区山体下坡陡峻，上坡略缓，河谷深切呈“V”型的地貌特征，地形相对高差达300米。桥位位于路线分幅路段，左右幅桥轴线相距50米。XX特大桥上部结构为40+110+200+110+240米，主桥上部结构为（110+200+110）米三跨预应力混凝土连续刚构。主桥箱梁设计为单箱单室断面，箱梁顶板宽12.5米，底板宽6.5米；在主墩与箱梁相接的根部断面梁高为12米，在各跨跨中和边跨现浇梁段梁高均为3.5米，期间梁高及底板厚呈1.8次抛物线变化，底板下缘方程为Y8.4、50.0024809X1.8。左幅起点桩号ZK45+973.50，终点桩号ZK46+514.80；右幅起点桩号YK45+958.30，终点桩号YK46+512.00。桥梁的下部结构为：主墩为钢筋砼双薄壁墩，墩高99108米，双壁中距10.2米，每个主墩由两片横桥向顶宽8.5米，顺桥向顶厚3.8米的箱形截面空心墩组成（纵横向各带1/100坡）；主墩承台厚5.0米，基础为122.5米人工挖孔灌注桩，桩基深度4963米。交接墩为钢筋砼空心墩，承台厚3.0米，基础为61.8米人工挖孔灌注桩；引桥桥墩为钢筋砼Y型墩，桩基础。二、工程施工管理根据招标文件及本桥设计特点制订施工方案，编制工程进度计划，严格按5、进度计划进行调度管理和安排施工，并分季、月、旬制定实施计划。根据季、月、旬实施中出现的矛盾及时调整，修订计划。以确保各工序按计划工期进行。（一）施工计划：1、2004年12月20日至2005年4月30日完成3墩桩基开挖施工；2墩待边坡防护后施工。2005年4月至2005年8月25日完成4过渡墩及5#墩基础工程。2、2005年4月25日至2005年6月25日完成3#墩的桩基砼浇筑工程（含钢筋笼制作及安装）。3、2005年7月1日至2005年8月15日完成3墩的承台施工。4、2005年8月16日至2006年3月25日完成3薄壁空心墩施工。5、2005年9月1日至2006年5月25日完成4#过渡墩墩6、身。6、2006年4月1日至2006年6月25日完成3墩箱梁0块施工。7、2006年7月1日至2006年8月30日完成挂篮安装和预压。8、2006年6月1日至2006年12月25日完成5#墩墩身。9、控制全桥工期的是2主墩施工，待其工作面允许施工时，我项目部计划：1.5个月完成承台开挖，4个月完成孔桩开挖，3个月完成桩基、承台混凝土施工，7个月完成墩身施工，2.5个月完成主梁0块施工，1.5个月完成挂篮安装及预压，总施工工期控制为19.5个月。10、箱梁悬臂浇筑施工按4节段/月控制，6个月完成全部主梁悬臂浇筑。11、悬臂浇筑期间完成边跨现浇段施工。12、边跨、主跨合拢1.5个月完成。13、合拢7、后，3个月完成引桥的T梁预制、吊装和桥面施工。 全桥工期受2墩施工影响极大，按2墩施工工期计算，本桥主体工程施工工期为30个月，前期准备工作按3个月计算，满足投标工期34个月和设计施工工期39个月的工期要求。（二）进度管理措施工程实施中，严格按施工计划进行，并不断完善、修订内部的计划管理工作，确保该桥的总工期。1、项目部在此施工组织设计的基础上分工程细目、工序衔接顺序，按季、月编制下达施工班组进度计划。进度计划必须依据业主、现场工作站、监理工程师要求的总体工期目标和分阶段目标来进行安排。2、在整个施工过程中加强设备维修保养，提高设备的完好率、使用率，以确保工程进度的实施。3、项目经理部和特大桥8、工程部将此项工程列入重中之重，每个月召开12次生产进度分析会，检查工程实际情况（质量标准情况），查明存在的问题，制定相应措施，布置调整下阶段的任务，把工程进度和质量措施（目标）落实到施工现场的每一道工序中。4、狠抓质量促进度，在整个过程中质量和进度是一个统一体，必须狠抓工程质量，要使完成的每道工序分部工程都必须是优良的，杜绝出现不合格返工的工程，以免耗资费时。5、对可连续作业的工程部位经监理工程师同意的情况下，合理地组织轮班作业予以突击，以加快工程进度。（三）质量管理本桥工程技术难度大，标准高、要求严，且各部工程相互制约，施工难度大，但我公司质量目标是“创优质工程”。为达到这一目标，在整个施工9、过程中必须严格执行业主的质量管理规定，我们具体做法是：1、组织措施：建立严密的质量保证体系2、全员质量意识教育：深入进行员工质量意识教育，使全体员工增强质量意识的工作责任心，充分认识“质量责任重于泰山”、“质量是企业的生命”，把搞好工程质量当作头等大事来抓，工作认真细致，一丝不苟，要用人的工作责任心来保证工程质量的优良。使员工牢固树立“百年大计，质量第一”和以质量求生存、求信誉、创效益的意识。3、持久地开展全面质量管理活动和贯彻执行ISO9000质量体系标准。建立相应的质量管理制度。4、根据规范要求加强各项、各部位工程的试验检测工作，使用先进的科学手段，准确的数据监督指导施工，控制工程质量，我10、们将根据工程要求，配备足够的试验检测设备和具有高度责任心及专业知识的技术人员、试验检测人员承担该桥的质量监控工作。5、施工前，我们将组织有关人员学习招标文件、技术规范和合同条款，认真熟悉图纸资料，理解设计意图，并逐级向现场操作人员进行技术交底，同时编制各项工程补充工艺操作规定及应达到的质量标准，下发到各施工班组，以便施工操作中对照检查。6、主动向监理工程师汇报工程情况，接受监理工程师的监督指导。在整个施工过程中，认真听取建设单位、监理、设计单位意见。不断改进质量管理工作，提高工程质量水平。7、实行培训、考核上岗制度。对复杂的工艺和新工艺的施工人员实行培训，考核制度，对考核者持证上岗，不合格者不11、得进入现场操作。8、建立工程质量奖惩办法，采用行政和经济手段来保证优良工程的实现。对重视工程质量、产品优良者给予重奖，反之则给予重罚。（四）安全管理1、安全工作是整个施工过程能否顺利完成的根本保证。本桥沟深坡陡，地势陡峻，且墩身高108米，与地面最大高差达200多米，影响施工安全因素多，必须予以高度重视，我们将认真贯彻安全工作预防为主的方针，严格执行安全操作规程，制定严密和切实可行的安全生产管理措施，确保施工安全。2、在爆破作业中，爆破器材应由有爆破资格证书的专业人员领用，炸药与雷管严格由一人同时搬运或一同堆放。电雷管严禁与带电物品一起运送和堆放，爆破器材不得随地堆放或任意带入宿舍，当天用剩的12、必须归库，严格执行爆破材料管理条例。3、根据实地工作情况，制定出安全防范措施，针对工程特点，现场状况向所有施工人员进行安全教育和技术交底，各项各部位工程开工前，应对施工现场，机具设备、安全设施进行全面检查，确认安全可靠方可进行施工。三、施工安排1、施工现场布置（1）根据该桥所处的位置、地形、水、电、道路等现场条件，为便于施工过程中充分发挥劳力、机械设备能力，2、3主墩安装四台塔吊辅助施工。（2）考虑全桥施工需要并结合工地实际情况，在丹水河边的空地建立一个综合混凝土搅拌站，集中拌制、电子计量称过磅配料确保砼的拌合质量。（3）为不影响工程进度，在拌和站旁建一个砂、石料场地。2、工序安排根据该桥的结13、构情况，先进行3#墩桩基、承台施工，同时进行过渡墩及引桥施工，边坡防护完成后立即投入2墩施工，为后续工序创造良好的施工条件。3、技术保证措施：承担该桥施工任务的施工队伍为承担云南大保高速公路第十四合同段K442+665特大桥（77+140+77米连续刚构）的施工队伍，经过对多座特大桥的施工，我单位对悬臂施工工艺有了深刻了解，因此在该桥施工中技术人员会尽职尽责，充分发挥承担过T型刚构桥施工的优势，确保按期优良完成该桥施工任务。（1）做好施工前准备工作组织有关技术管理人员熟悉图纸资料，掌握设计标准和设计意图，并结合本桥特点，学习掌握有关的技术规范和操作规程，进行技术交底，建立相关的规章制度。对设计14、文件、图纸资料进行现场核查和核对，必要时进行补充调查，查清设计资料、图纸、与实地是否相符，发现图纸资料与现场实地不符之处，及时向设计代表、监理单位和建设单位提出。加以补充、更正或修改。同时认真进行施工测量放样，补充必要标志，主要的控制桩加以保护牢固，并将护桩绘布于图上，便于施工中寻找使用（测量方案附后）。（2）施工依据在施工中严格按照设计图纸的要求进行施工，对现场操作人员进行认真、细致的技术交底。严格执行公路工程技术标准（JTJ001-97）、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTJ023-85）、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）、公路工程质量检验评定标准（JTJ107-15、98）等相应技术规范和标准。四、施工方案1、桩基施工1.1桩基工程概况2、3墩基础均为122.5米人工挖孔灌注桩，桩基长4963米。过渡墩基础为61.8米人工挖孔灌注桩，桩基长2025米；引桥桥墩为41.8米人工挖孔灌注桩，桩基长20米。1.2人工挖孔灌注桩施工工艺挖孔灌注桩基础系用人力和适当的爆破，配合简单机具设备下井挖掘成孔，浇筑混凝土成桩，适用于无地下水或地下水很少的密实土层或岩石地层。岩孔内产生的空气污染物超过环境空气质量标准(GB3095-96)规定的任何一次检查的三级标准浓度限值时，不得采用人工挖孔施工。桩形有圆形、方形两种。当开挖孔深大于15米时，应加强通风和安全措施。挖孔灌注桩16、的优点是机具少，成孔后可直观检查孔内情况，保证桩的质量。1.3施工准备施工前应根据地质水文条件以及安全施工，提高挖掘速度和因地制宜的原则，选择合适的孔壁支护类型。但不能拆除的竹笆、柳条或木框等支撑，不得用于摩擦桩。如将混凝土护壁当作桩身截面不出现拉应力的桩（摩擦桩或柱桩），则护壁混凝土标号不得低于桩身混凝土标号。其它施工准备如下：平整场地，清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。施测墩台十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并检查校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统，及时排出地表水，搭好孔口雨棚；安装提升设备，布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔17、壁压力、不影响施工。进口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护，其高度应高出地面20cm30cm，防止土、石等杂物滚入孔内伤人。若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2m。若井口地层有较大的渗水时，应用井点法降低地下水位。1.4挖掘工艺1.4.1 挖掘方法组织三班制连续作业，小型卷扬机电动提升出渣。1.4.2 挖掘程序挖掘程序视岩层性质及桩孔布置而定。土层紧密、地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期；但渗水量大的一孔应超前开挖、集中抽水，以降低其它孔水位。岩层松软、地下水位较大者，宜对角开挖，避免孔间隔层太薄造成坍塌。1.4.3 挖掘的一般工18、艺要求挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹，以增加桩的摩阻力；在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置：群桩桩位误差不得大于100mm，排架桩桩位误差不得大于50mm；直桩倾度不超过1，斜桩倾度不超过2.5%；孔径、孔深必须符合设计要求。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应设法排出（如用井点法降水或集水泵排出）；桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔；挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌乱石环圈，或其它有效的措施。挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，详见本节“六、终孔检查处理”；1.5孔内爆破施工为确保施工19、安全，提高生产效率，对孔桩岩层开挖难度较大的，可以采用爆破后出渣开挖。孔内爆破施工应注意以下事项：1.5.1 导火线起爆应有工人迅速离孔的设备；导火线应作燃烧速度试验，据此推算导火线所需长度；孔深超过10m时，应采用电雷管引爆；1.5.2 必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过1.5m，对于硬岩石炮眼深度不超过1.0m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。1.5.3 严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节1/4节；1.5.4 有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮必须严格按安全操作规程处理；120、.5.5 炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。1.5.6 孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施；当孔深大于12m时，放炮后立即测定孔内有毒气体浓度；无仪表测定时，可将敏感性强的小动物吊入孔底考验，数分钟取出观察，如其活动正常，人员可下孔施工。1.5.7 一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。1.6支撑护壁支撑形式视地质、渗水情况、工期、工地条件而定。对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔者，可不设支撑。在其余土质情况下，设支撑护壁，以策安全。现浇混凝土护壁是目前应用最广泛21、的支撑形式，其中外齿式护壁的优点是作为施工用的衬体，抗坍孔的性能更好，便于人工用钢钎或振动棒等捣实混凝土，增大桩侧摩阻力。1.7排水在挖孔桩成孔的施工过程中，排水工作至关重要。现浇混凝土护壁属于常规护壁的一种，其排水施工的工作内容如下：1.7.1 一般性排水除挖掘顺序中述入的有关排水要求外，还要注意下列事项：除在地表墩台位置四周挖截水沟外，对从内排出孔外的水也要妥善引流远离桩孔。孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工排走；渗水量大时，可用小泵排走。孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外；倘孔深大于水泵吊入孔内抽水。在灌注混凝土时，若数桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难22、。若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，则应于一孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后采用水下混凝土灌注施工。1.7.2 挖孔遇到潜水层承压水的处理挖孔时如果遇到涌水量较大（90m3/h以内）的潜水层承压水（水头9m，压力90KPa），可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理，效果较好。首先用水泵将井孔内水排尽，然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来，再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。在孔底干铺20cm厚卵石层，其上安设5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。在钢板圈内卵石层上设置2根25mm的压浆钢管，其中一根作为备用。压浆管埋入混凝土顶盖处焊一钢板，以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁23、上流。钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，其空隙要求在40左右。为了省工、省料、便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻袋（草包），要求填塞密实，减少孔隙。灌注水下混凝土顶盖，强度等级C10，厚50cm。压浆：同一压浆管按材料分的给进程序为：先压泥浆，将钢板圈内的孔隙用泥浆填充，以节省水泥；其次压纯水泥浆，因其流动性好，裂缝很小亦可压浆；最后压进水泥砂浆，其配合质量比为1：1。砂浆中可掺入合适的早强剂，各种压浆均以稠度来控制。稠度用砂浆流动度测定器来测定，以S表示。泥浆稠度要求2S-6S，水泥浆或水泥砂浆稠度要求2S-10S。压浆机可用灰浆机，压力在0.3MPa0.4MPa即可。封闭完成继续开挖：封闭完成24、48h以后可将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将混凝土顶盖凿去孔径范围之内的部分，并吊出装泥麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔工作。1.8 终孔检查处理挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整、无松渣、无污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应钎探查明孔底以下地质情况。对于喷射混凝土护壁，为排水作业而钉入孔壁中的木桩，其突出壁面的木桩头也须锯去，以免削弱基桩的受力断面。1.9 钢筋骨架制作及安装根据施工条件，挖孔灌注桩钢筋骨架可在孔外预25、扎后吊入孔内，也可以在孔内绑扎。为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋吊环或混凝土垫块外，也可以在孔壁上打入钢钎，用扎丝与主钢筋绑扎使其牢固定位。孔外制作的钢筋骨架，用吊车分节段连接入孔。1.10 混凝土浇筑1.10.1 从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可采用普通灌注混凝土桩的方法，其技术要求除符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041）有关规定外，还应注意以下事项：混凝土坍落度:当孔内无钢筋骨架时，宜小于6.5cm；当孔内设置钢筋骨架时，宜为7cm9cm。如用导管灌注混凝土，可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心。开始灌注时，孔底积水深度不宜超过5cm26、，灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩顶或承台、系梁底部2m以下的混凝土，可依靠自由坠落捣实，不必再用人工捣实；在此线以上灌注的混凝土应用振捣器捣实。孔内的混凝土应尽可能一次性连续浇筑完成，若施工接缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝的位置确定，无资料时可按桩截面积的1配筋。施工缝若设有钢筋骨架，则骨架钢筋截面积可在1配筋面积内扣除；若骨架钢筋总面积超过桩截面的1，则可不设锚固钢筋。混凝土灌注至桩顶以后，应将表面已离析的混合物和水泥浆等清除干净。1.10.2 当孔底渗入的地下水上27、升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩，用导管法浇筑水下混凝土。灌注混凝土之前，孔内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度；若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高出地下1m1.5m。1.10.3 非水下灌注的常规桩如为摩擦桩，且地质较好，短期内无支护不致引起孔壁坍塌时，可在灌注过程中逐步由下至上拆除支护。需在水中灌注的桩如为摩擦桩时，应先向孔中灌水，至少与地下水位相平。随着灌注混凝土的升高，孔内水位上升时，逐层拆除支护，利用水头维护孔壁。在水中灌注的柱桩，应尽可能不拆除孔壁支护。1.11挖孔灌注桩施工顺序(见下页)1.12质量、安全保证措施1.12.1质量保证措施 本工程质量保证体系是以28、项目部总工领导下以质检部一级、施工队一级、施工班组为一级的三级质保体系。首先是施工班组在一道工序施工过程中及完工时进行自检合格然后上报施工队质检员进行复检，合格后由质检员上报质检部质检工程师进行检查验收，合格后上报驻地监理工程师进行抽检，合格后方可进行下一道工序。挖孔灌注桩质量保证措施桩位放样：所有桩位放样使用全站仪。挖孔地质情况：根据地质构造图对照检查地质情况，如偏差过大要及时通知驻地监理工程师及设计代表，尤其时进入岩层及终孔时。终孔：严格按照终孔检查表中所列项目进行自检合格后才能通知上一级质检工程师进行复检。钢筋笼制作与安装：钢筋笼采用现场制作安装，钢筋加工制作必须严格按照施工规范要求进行29、操作，对电焊工和钢筋工要进行业务培训，必须有上岗证才能上岗操作，钢筋制作应注意以下几个方面：钢筋笼直径；钢筋主筋间距；钢筋达接焊接质量混凝土浇筑配合比：实验室应反复对比找出最佳配合比，配合比在坍落度、和易性及初凝时间均需满足施工要求，施工机具要保证完好并且有备用设备，砂石料必须采用经过标定的电子计量设备。 认真检查灌注桩所需的各种设备，尤其是导管必须经过水压气压试验才能使用，同时要对导管的刚度等进行检验，导管的提升设备在适用前必需认真检查。在灌注水下混凝土过程中，要严格控制导管的埋深，保证导管在26m的埋深范围内；在拆除导管时要慢慢提升，并且要上下反复运动34次，防止导管位置的混凝土出现蜂窝。30、1.12.2安全保证措施参与本项工程管理和生产人员进行全面的安全教育，重点对领工员、班组长、起重工、电工、焊工、机械工等人员进行安全生产知识培训教育，通过安全教育增强职工安全意识，树立“安全第一、预防为主”的思想，掌握基本生产知识和安全操作技能，提高施工人员安全纪律的自觉性，认真执行安全操作规程，做到不违章指挥、不违章操作、不伤害自己和他人、不被他人伤害，达到提高职工整体安全防范意识和自我保护能力。安全技术措施设置安全标志，在施工现场周围配备、架立安全标志牌；来往工地现场人员必须佩戴安全帽，严禁穿短裤拖鞋进入施工现场；临时用电的安装、维修和拆除由专职电工完成，非电工人员不得擅自进行电工作业；电31、气设备和电气路线必须绝缘良好；凡不在施工的桩口应设立醒目标志并加护盖；由于挖孔桩有爆破施工，因此安全工作除常规防范外，还应注意以下方面的要求：挖孔时，应注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。取出渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。井口周围须用木材、型钢或混凝土制成框架或围圈予以维护，井口围护应高于地面2030cm，以防土、石、杂物滚入孔内伤人。为防止井口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2.0m。挖孔时还应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，或孔深超过10m时，应用机械通风。挖孔工作暂停时，孔必须罩盖。2、承台施工2.1 工程概况主墩基础承台为132、9.6m14.4m5m钢筋砼结构，砼标号为C30，砼方量为1411.2m3。2.2 工艺及质量保证措施 所有基桩浇筑完毕并达到设计强度后，经检测无缺陷，得到监理工程师确认后，方可进行承台施工。承台底面挖平到设计标高下边5cm，用1:3水泥砂浆找平至设计标高，桩顶伸入承台部分凿毛并清洗干净，准确放出承台样，准备安装钢筋。 钢筋制作安装（1）钢筋在制作场制作，同时25mm钢筋按规范要求采用等强螺纹接头连接，在钢筋制作场地车丝并作好记号连接。钢筋在配料时需满足规范要求的的错位及搭接长度，弯折部分每根都必须满足钢筋大样图尺寸之规定。（2）钢筋组装时严格按钢筋场配筋时的编号组装，质检员现场监督并及时纠正33、可能发生的错误，确保钢筋的安装质量。（3）由于承台较大、较高钢筋安装时用脚手架作钢筋成型骨架，待钢筋安装并加固完成后拆除部分脚手架。（4）墩柱预埋在承台内的钢筋，为确保其几何尺寸，承台内的墩柱箍筋必须焊接，承台钢筋的交接点也须焊接，焊接时焊缝达到规范要求。伸出承台面外墩柱的预埋钢筋用钢管脚手架加以固定。（5）安装、加固完成后，由技术员、质检员自检，自检合格后报请监理工程师检查，满足规范要求后进行模板的安装。（6）承台均为大体积砼结构，施工时按设计布设承台砼降温水管，注意水管的连接接头必须牢固可靠，为避免砼浇筑过程中漏浆，在水管布设完毕后可作通水实验，以检测密闭性，确保正常使用，在绑扎承台钢筋时34、适时埋入墩身伸入承台内的预埋钢筋及相应的各种预埋件。安装模板在绑扎钢筋的同时，模板也可进行安装，承台模板采用大块钢模，用14的槽钢按0.8m间距作为竖背梢，214的槽钢按1m间距作为横背梢，拉杆采用20的螺栓按1.00.8m的间距布置。 砼浇筑结合工地实际情况，2、3承台砼分两次浇筑完成，其两两次浇筑高度分别为275cm和225cm，但在首次浇筑面上设置深度不小于15cm的剪力槽。其余承台一次浇筑完成。砼罐车运输2、3墩位，运输能力为30m3/h，泵送入模。为保证砼和易性，砼应具有良好的粘聚性、不离析、不泌水，现场的砼坍落度控制在18cm左右，初凝时间8h左右。浇筑时，用软管将砼送至待浇点。砼35、浇筑分层进行，每层厚度控制在30-40cm，采用插入式振动棒振捣，浇筑过程中每浇过一层冷却水管，该层水管即可通水冷却，以降低砼水化热温度。2.3 承台大体积砼施控方案优化砼配合比合理的选材将大大降低砼内部水化热温度。合理选择砼原材料；选择级配优良的砂、石料，降低水泥用量；选择优质砼外掺剂，控制砼水灰比，减少水泥用量，是降低砼内部水化热温升的重要环节。因此，必须加强对砼原材料的质量控制。水泥C30承台砼采用32.5级水泥，散装入场，其使用时温度不得超过50,。粉煤灰用优质级粉煤灰，其质量应符合用于水泥砼中的粉煤灰GB1596/921规定。砂选用优质河砂，细度模数在2.33.1之间，含泥量应2%。36、其它技术指标均必须符合有关规范要求。碎石选用5-31.5mm粒级的石灰岩碎石，石子来源稳定，其含量泥1%，否则必须冲洗达到要求后方可使用。其它指标均须符合有关规范要求。外掺剂砼外掺剂采用RB高效泵送剂，具有缓凝、早强、减水、可泵性好等功能，外加剂入场后应分批检验，质量必须稳定且符合相应技术要求。2.3.2 对砼施工的一般要求为确保大体积砼施工质量，提高砼的均匀性和抗裂能力，必须加强对砼各个环节的施工控制，要求现场人员必须从砼拌和运输，浇筑，振捣到养护整个过程实施有效监控。砼施工应严格按照公路桥梁施工技术规范JTJ-2000进行，同时应注意以下几个方面：砼拌制前各衡量器具应在计算部门进行计量标定37、，称量误差应符合规范要求。浇筑前就对钢筋、降温水管、预埋件、温控元件及线路等进行检查，同时应检查承台底是否有碎碴杂物等，检验合格经监理工程师确认后方能开始浇筑砼。砼按一定厚度，顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝前浇筑完毕上层砼，分层厚度控制在30-40cm。 大体积砼浇筑温控措施砼内部冷却水管布设冷却水管采用外径32mm钢管。纵、横向均按间距为1m布置，出口超出承台顶面100cm。冷却水管使用前应进行压水试验，防止管道漏水，阻塞；在砼浇筑时即开始通水，连续通水7天左右，在此期间，如砼的降温速率超过2.0/天，立即停止通水，具体时间视测结果而定；管内水流速度不得低于0.6m/s，待冷却水管通水结38、束后，即采用30号水泥砂浆进行压浆封堵。砼养护为保证砼后期强度的正常增长，防止出现干缩裂缝（纹），必须加强大体积砼的养护工作。承台砼采取蓄水养护和喷淋结合，蓄水深度不得小于10cm，养生时间不得少于7d。承台混凝土浇筑完毕后可采取表面蓄水养护。3、墩柱施工3.1 墩柱概况XX特大桥1#过渡墩高19m和26.2m，2、3主墩高均为99m和108m，4过渡墩高48.5m和35m，5引桥墩高34.1m和36.1m。3.2 主墩施工方法主墩墩身(高度大于80米)采用附墩塔吊爬升翻模施工。3.2.1 施工工艺流程施工顺序为：设备准备施工放样定位骨架安装，钢筋绑扎预埋件安装模板安装调整(高度4.5米)高程39、测量砼浇筑砼养护第二节段钢筋接长、安装（含预埋件）安装并调校第二节段模板（注意与第一节段墩身模板连接好，并控制好平面位置、高程）浇筑第二节段墩身砼（养护）拆除第一节段模板。每一个环节均应经过三检，即：自检、互检和监理检查验收。3.2.2 模板工程模板设计主桥墩身较高，为保证墩身砼外表的美观性，外模采用专业工厂加工的大块钢模。考虑到塔吊的吊重，模板按每块2.25米高度加工，单块重量在6吨范围内。模板上、下和左右连接均设置10mm的连接公母榫。内外模间用对拉螺杆固定。根据工期安排，同时兼顾挂篮悬浇时箱梁侧模模板的需要，每个单柱考虑3套模板，每次浇筑高度4.5米,交替上翻。模板加工墩身模板送专业加工40、厂进行加工，加工时派技术检验人员跟踪检验，并严格按照公路桥涵施工技术规范及合同约定的技术标准进行验收。加工完后先在车间试拼装，各项指标均合格后方可出厂运往工地组装。模板安装模板安装精度要求：模板的吊运、安装用附墩塔吊作为起吊设备来完成。根据施工需要的起吊能力和高度选用波坦MC 110A型塔吊，塔吊每墩两台（左、右幅桥各一台）。模板安装依托钢筋安装定位劲型骨架临时固定和调位，每一层模板的安装均用PTSV2全站仪精确定位，安装精度应符合下表要求：模板安装允许偏差表序 号项 目允许偏差(mm)1模板标高102模板内部尺寸203轴线偏位84支承面标高+2，55模板相邻两板表高低差26模板表面平整57预41、埋件中心线位置3安装注意事项：1）安模时把模板清洗干净，板面用砂布除锈后涂上薄薄的一层脱模剂。2）拆模时严禁用撬棍猛烈锤击模板，防止损坏砼表面和造成模板变形。3）塔吊吊装翻模时，应防止翻模上升途中对砼表面的划伤。4）模板拉杆应对称均匀拧紧，使模板平顺，以保证墩身表面美观3.2.3 钢筋加工及安装钢筋检验合格后，在加工房内完成制作。钢筋加工完成后，分类摆放，用塔吊吊运上墩身进行安装。直径为25mm的钢筋采用直螺纹接头连接。钢筋安装设辅助定位劲型骨架以保证钢筋准确安装到位，以免在浇筑砼时产生位移和变形。辅助定位劲型骨架用L100x100x10制作，立柱间距不大于4米，2米一个节间，通过斜杆、横杆及42、平面联系杆件组成框架结构。定位骨架高度方向接长先栓接后焊接。主墩施工布置图如下：砼施工主桥墩身砼为C40，每次浇筑高度4.5米，采用泵送施工。砼集中拌和,根据施工分段需要的砼方量配置砼生产能力，拌和站的设置参见施工总体平面布置图。砼泵送入模，按30cm高度分层浇筑，插入式振捣器振捣密实。墩身起步段为大体积砼，参照承台砼布置温控措施。 砼施工注意事项:砼配合比确定后，原材料要求保持一致性，不能随意调整，以免影响整个墩身砼外观颜色。加强砼的养护。在工地作初凝时间测定，以15s时间内用振动棒振动，10cm范围内是否起浆，振动棒提出时是否存在孔洞现象，判断重塑性。砼浇筑入模时应均匀对称，使模板受力均衡43、，同时加强测量观察，了解模板偏位情况，以便时刻调整砼入模加载方位。砼浇筑过程，随时观察拉杆的松紧程度和受力情况，尽量保证各拉杆受力均衡，防止因拉杆受力集中而滑丝引起爆模。砼浇筑过程中应注意振捣，特别是倒角处部位，避免因漏振而出现蜂窝、麻面。根据砼施工期的温度、施工位置等因素，适时调整砼配合比以保证砼施工质量。3.3 过渡墩施工 施工方法简介1、4过渡墩地势陡峻，无法修建车辆通行的施工便道。结合工地实际情况，拟定在墩身周围拼装钢管脚手架，搭设施工平台，并以次作为稳定钢筋安装的骨架；墩身采用大块轻型的组合钢模（外模单块面积不小于1m2），依靠钢管脚手架，采用小型卷扬机或手拉葫芦单块翻模；墩身混凝土44、泵送入模。 支架搭设支架钢管采用人工搬运上山。钢管立柱直接立在承台上并与相应的预埋件焊接牢固。为满足提升模板的需要，内排立柱间距为60cm，外排立柱间距为120cm，内外排立柱相距120cm，搭设模板作为操作平台。立柱周围挂安全防护网，确保施工人员的安全。支架布置如下图：3.3.3 模板施工墩身采用大块轻型的组合钢模（外模单块面积不小于1m2），依靠钢管脚手架，每次浇筑高度4米，要求模板表面平整、光滑，具备足够强度、刚度，模板连接牢靠，尺寸准确，接缝严密，防止漏浆。模板用210型钢做加强分配梁。钢筋、预埋件安装好并经监理工程师验收合格后即可安装墩柱模板，墩身采用翻模施工，墩身模板采用小型卷扬机45、或手拉葫芦单块翻模安装。拆模后，先清理模板表面，再在其表面均匀涂30#新机油作脱模剂。安装时，在模板接缝处用环氧树脂粘贴5mm厚泡沫橡胶防止漏浆。每安装一层模板均用全站仪通过控制模板四角坐标和高程定位。钢筋、混凝土施工与主墩施工相同，墩身混凝土用3墩平台上的混凝土泵泵送。 墩帽施工墩帽悬臂为240cm，现浇支架采用薄壁墩上设预埋件布置型钢三角形托架支撑，其上安设工字钢纵、横分配梁及模板的方案，施工布置如下图：3.4 引桥Y型墩施工 Y型墩施工方法与过渡墩施工方法相同。4、主桥上构施工：4.1 工程概况 主桥上部构造为三跨一联预应力砼变截面箱形连续刚构，孔径布置为110200110米，全桥为单箱46、单室直腹式截面，顶宽12.5米,底宽6.5米,箱梁支点梁高12米,跨中梁高3.5米,箱梁底板曲线方程为Y8.50.0024809X1.8。主梁支架现浇段由两部分组成，即各2、3#主墩墩顶0#块和边跨现浇直线梁段，其中0#块高度为12m,长度为16m,顶板厚45cm,底板厚120 cm,腹板厚100cm,C50砼683m3；边跨现浇直线梁段为等高段，高3.5m，长9m,C50砼109.4m3。4.2 0#块现浇施工 0#块施工支架由于主桥墩墩身高度大，0块现浇支架采用薄壁墩上设预埋件布置型钢三角形托架支撑，其上安设工字钢纵、横分配梁及模板的方案。本方案0块砼分两次浇筑完成：第一次浇筑底板及部分腹47、板、侧板砼；第二次浇筑部分的腹板、侧板砼、顶板砼。支架布置如下图：型钢三角形托架设在薄壁墩上0块底板标高下1.50m6m位置的顺桥一面，沿墩身两侧左右对称布置，每侧设5个托架。每个托架水平杆由1根I40b工字钢组成，斜撑由2根36b槽钢背靠焊接而成，斜撑与水平杆相交端直接焊接并在水平杆端部加设一道工字钢衬砌楔块,水平杆、斜撑通过与墩身预埋的预埋件之间焊接成刚性支架将力传递给墩身，并用2根20a连接杆在斜杆中部将墩身一侧的5个三角架托架串联，增大整体稳定性三角架托架上按一定间距布设I36b作为纵、横向分配梁。纵、横分配梁上设30cm高的卸架型钢和模板，模板采用墩身模板改制而成，内模均采用组合钢模48、。 模板、钢筋及预应力管道安装 模板安装用塔吊完成,内外模间用对拉螺杆固定，内顶模用扣管脚手架支承，脚手架支承于底板上。钢筋用塔吊吊运，现场绑扎。预应力管道安装用定位筋按设计位置准确固定，在管道内衬PVC管以避免漏浆堵塞管道。 砼浇筑砼由拌和站集中拌和，罐车运输后泵送入模，砼浇筑分层进行，每层厚度控制在不大于30cm，采用附着式和插入式振捣器结合振捣密实（尤其注重底板、腹板及倒角位置的振捣）并做好养护工作。4.3 边跨支架现浇梁段施工4.3.1 施工工艺流程拼装钢管立柱搭设型钢分配梁(加载试压)安装现浇底模和侧模(底模下设钢楔调整块和钢滚筒滑移装置)测量底板高程（包含预抬值）和位置绑扎底、腹板49、钢筋及安装预应力筋装端模和腹板模、内顶模绑扎顶钢筋及安装预应力筋自检及监理工程师验收浇筑砼养生凿毛拆除端头模板张拉竖向预应力筋和顶板横向预应力筋拆除内外模板。4.3.2 边跨现浇支架现浇段支架采用钢管做立柱。过渡墩施工无运输便道，大型设备和预压材料无法到达墩位并提升到支架上开展预压工作，为解决这一问题，则要求支架要有可靠的基础，避免产生无法计算的非弹性变形；至于支架的弹性变形，可以通过计算解决，支架的非弹性变形可以根据其节点作出合理的分析得出正确结论。为此，直接将承台作为钢管立柱的基础。边跨现浇支架布置如下图：钢管立柱的倾斜布置，将会产生对墩柱受力不利的水平力，通过计算分析（见计算简图），因水50、平力的出现，会使墩身根部产生0.33MPa（考虑1.3倍系数则为0.43MPa）的拉应力，而各过渡墩墩身根部因自重产生的压应力为0.471.2MPa（墩柱越高，自重产生的压应力越大），过渡墩墩身C30砼容许抗拉强度为1.47MPa,由此可得出结论：在边跨现浇段支架立柱倾斜设置而产生的水平力的情况下，过渡墩墩身受力处于安全状态。 钢筋及预应力管道安装钢筋在钢筋加工房加工成型，运至桥位处采用塔吊垂直运输至桥面绑扎，根据设计位置安装预应力筋，设置预应力管道，安装衬芯，同时进行盆式支座安装定位。 砼施工待挂篮悬浇的最后一节段混凝土浇筑完成后，通过跨越合拢段的通道布设输送管道，泵送至箱梁待浇砼位置，灌注51、顺序：底板腹板顶板。灌注砼前设置专人对支架各部位进行检查，同时也检查预应力管道。灌注砼时设置专人对支架各部位进行观测，发现问题及时处理。灌注砼完成后，设专人对预应力系统进行检查，对有问题的及时进行处理。砼浇筑完后及时进行养护。 张拉压浆采用已经检校的张拉设备进行预应力张拉，张拉时按照设计和规范要求对张拉过程进行控制，张拉完成后实施清孔压浆。 支架现浇施工注意事项a.支架设计时应充分考虑边跨合拢段施工荷载。b.现浇段支架设置施工平台，布设安全防护网，防止构件坠落。c.插入式振捣砼时，防止振捣棒与预应力管道接触。d.对箱梁底板与腹板倒角处要加强振捣防止漏振。e.检查各种预埋件的埋置，防止遗漏。f.52、在底模平台与支架间设置滑移装置，防止边跨合拢后，支架未拆除时张拉预应力与温度对梁体的影响。4.4 主梁悬臂施工施工方案总述主梁悬臂浇筑采用三角斜拉式挂篮进行，每个挂篮自重约65T。施工顺序为：在已完成的主梁0号块上拼装挂蓝，然后挂篮悬浇主梁1号至24号节段，对应进行边跨现浇段主梁的施工，按设计要求先边跨合拢最后合拢中跨。 挂篮构造挂篮主要由承重系统、提升系统、后锚系统、行走系统、底篮和模板系统组成。挂蓝布置如下图： 承重系统主要包括两根1000mm500mm钢箱主纵梁(含组成三角形的立柱及加劲斜拉带)，前、后下横梁和前、后上横梁组成。主纵梁采用16Mn钢板工厂组焊而成，断面为1000500mm53、，顶板为22mm，侧板和加劲板为12mm，底板为22mm。前后下横梁均采用矩形断面，断面为400250mm钢箱梁，前上横梁采用2I45b工字钢。后上横梁主要用于加强两主纵梁的横向联系和挂篮移动时吊下底篮平台用，受力较小，故利用主纵梁上两立柱，采用万能杆件拼成两片桁架外伸形式来满足要求。两下横梁之间用I36b工字钢纵梁联结形成底篮平台。 提升系统主要受力吊杆采用16Mn钢板吊带和45号钢吊杆，其余部份采用32精轧螺纹钢筋，为了增加挂篮的通用性，吊带分为1m、2m、3m三种规格，全部采用钢销连接。前悬吊横梁上采用液压驱动螺旋千斤顶，便于自动调整模板标高，缩短施工周期。其他各部位的提升系统根据受力大54、小不同分别准备不同规格的手动螺旋式千斤顶或手拉葫芦。 后锚系统由于采用无后配重的方式，后锚成了挂篮的很关键的部位。本设计采用了材质40CrNiMo的钢锭加工而成，每根主纵梁后锚用6根锚杆，每根直径为40mm。锚杆通过在箱梁砼中预埋的直径为50mm孔道将后锚的上拔力通过钢垫板直接传到已浇砼的箱梁上，本方案后锚是非常安全的。后锚分配梁采用2I36b工字钢。 行走系统挂篮前移采用两个60T液压千斤顶作动力，32精轧螺纹钢筋一头锚固在轨道前端，一头锚固在挂篮前支点的60T千斤顶上，通过液压油泵供油，千斤顶推动前支点滑动带动整个挂篮前进，达到一个行程后液压站回油，重新推动千斤顶锚固后再开始下一个行程动作55、，如此往复几次直至最后就位。挂篮前支点支承在型钢组合的轨道上，轨道上设不锈钢板，同时在前支点下设四氟滑板，以减小挂篮前进时的摩擦力。挂篮主纵梁后端用吊带连接挂钩倒扣于轨道上翼缘底面上，小车可沿工字钢轨道上翼缘底面滑动，同时通过压在轨道工字钢上2I25b工字钢分配梁与箱梁内的竖向32精轧螺纹钢筋预应力筋相锚固，从而取消了挂篮尾部的配重，有效地减少挂篮的自重，又能确保挂篮前进时的安全。 底篮、模板系统底篮和模板系统包括底篮、底模平台、外侧模、内侧模、端模和工作平台等，外侧模采用墩身施工时的新加工的定型大块钢模。模板设计均按全断面一次浇筑箱梁砼考虑，整个模板系统均随挂篮主纵梁行走一次到位，整个系统操56、作简便，能有效地缩短模板移动和安装的周期，确保砼外观质量。(1) 底篮、底模平台底篮由前下横梁（400250mm ，16Mn钢箱）、后下横梁（400250mm ，16Mn钢箱）、8根I36b工字钢纵梁组成，I36b工字钢作纵梁直接焊接在前后下横梁上，前后下横梁通过吊带悬吊在挂篮的前悬吊横梁及已浇砼的底板或砼顶板上。吊带采用分段可拆卸的方式以适应梁高的变化。浇砼时，后下横梁设有四根吊带锚固在前段箱梁砼底板和顶板砼上，以减少后横梁的挠度，并通过千斤顶施加预紧力使底模板与前段砼紧密贴合，以确保接缝处不漏浆。前下横梁设四根吊带与前上横梁相联，通过液压千斤顶可以方便地调整模板的标高，使主梁的线形得到保证57、。底模直接铺在I36b工字钢纵梁上，底模同样采用墩身施工用的大块钢模。在纵梁工字钢外每侧用2根I25a工字钢做工作平台，工作平台上焊 8槽钢，上铺5cm厚优质木板。平台周围焊上安全栏杆，同时安设好安全网。(2) 外模由模板、骨架（纵梁I55轻型工字钢、分配梁I25B工字钢）、滑梁（I55轻型工字钢）组成。骨架用于支承模板，滑梁主要在挂篮前进时使用。外模前端采用32精轧螺纹钢筋悬吊于前上横梁上，后端采用32精轧螺纹钢筋悬吊于已浇箱梁翼缘板砼上。挂篮前移时后端则悬吊于行走小车上，行走小车锚固在箱梁翼缘板砼上。外模所有的吊杆均采用32精轧螺纹钢筋。外侧模模板采用大块定型钢模。(3) 内模内模同样由模58、板、骨架、滑梁组成。支承内模的滑梁或骨架纵梁前端悬吊于前上横梁上，后端悬吊于已浇筑箱梁顶板砼上，箱梁腹板厚度变化引起内模顶宽的变化可通过横向分配梁上设置活动销来实现，模板高度变化则通过增减组合钢模板块完成。内模顶板采用自制骨架加铺5mm钢板来实现，骨架采用75756的角钢组焊而成，内侧模采用组合钢模，横背梢采用槽钢 14a ，竖背梢采用槽钢 20a，以增大模板的刚度，满足全断面浇筑砼的需要。在与横梁相对应处设一竖向槽钢 20a与骨架上的横向分配梁设铰相连接以利用拆模及内模的行走。(4) 端模采用自制分块钢模以适应箱梁腹板厚度及孔道位置的变化，采用侧模包端模的方式，采用箱梁伸出端面的结构钢筋来固59、定。(5) 工作平台在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置固定工作平台，在内外模和箱梁前端设置悬吊工作平台，用手拉葫芦自由升降。便于箱梁内、外任何位置的操作。工作平台上设置安全网。 制作及安装挂篮由工厂加工制作完成，其检验验收均应按相应的钢结构加工制作规范执行。加工制作完成的挂篮结构件，运至主墩位处，塔吊安装就位。挂篮安装步骤如下:挂篮各部件加工完成后，经认真检查，确认无误后，塔吊吊运至已施工完成0号块上进行拼装准备工作。 先在0号块箱梁顶面轨道下方铺上7.5找平砂浆,将轨道安放在砂浆上,此时注意轨道的抄平。 安装挂篮前支点。前支点中心距0号块件端线为50cm。安装时临时固定前支点，以防前支点在60、安装主纵梁时失稳倾倒。同时主梁块件上布置用型钢焊接成四个马墩，供安装主纵梁用。 用塔吊吊运主纵梁安装在前支点上，主纵梁中心置于前支点上，后支点放在临时布置的马墩上，同时将主纵梁校正，调平。 安装临时后锚，将主纵梁临时锚固在箱梁0号块件的精轧螺纹钢上。 安装斜拉带。安装时，先装上柱帽上的钢销，然后利用塔吊将立柱向上吊起，然后再安装主梁上的销子，安装时立柱长度比立柱的理论长度短2.5cm左右,装上立柱、斜拉带后用千斤顶顶起立柱,其顶力的大小经计算确定,(根据前端悬挂的重量计算)适当增大初始起顶力,以消除非弹性变形,然后再降到计算顶力,用钢板将立柱与主纵梁塞紧焊牢后,松去千斤顶,此时主梁、立柱、斜拉61、带即形成一紧密结合的结构体。立柱安装好后用缆风绳临时固定，以防立柱失稳倾倒。 安装后上横梁。后上横梁采用万能杆件，在空地上拼成整体，然后吊运安装。 安装前上横梁。先安装前上横梁2I45B工字钢。 安装前后下横梁及及底平台 安装外模骨架。外模骨架采用在上面加工好，直接吊装的方法安装。 安装内模骨架。采用塔吊按常规方法安装。a安装各种操作平台。b将临时后锚（精轧螺纹钢）转换成固定后锚（40CrNiMo锚杆）。c挂篮试载。 主梁挂篮悬浇施工程序首次吊安组拼就位挂篮后，通过其锚固系统锚固于墩顶0#现浇梁段上，须进行加载预压、承重实验，以检验其承载力和消除挂篮结构的非弹性变形以及取得各级荷载作用下的弹性62、变形量。在荷载试验中，必须用高精度水准仪测量挂篮的竖向变形；根据实测推算各段挂篮底的竖向变形，为后续主梁施工预拱度设置提供可靠的数据。(1) 测量标高在主梁两O号块件上设置临时水准点,两临时水准点的高程精度达到三等水准控制测量。挂篮前移到位后，应及时将主梁高程控制观测表提供给施工控制方，控制方根据此数据及主梁砼弹性模量及收缩徐变等因素综合考虑，及时算出下一节段砼立模标高返馈回来，指导施工，以获得最理想的线型。(2) 钢筋绑扎及预应力束管道定位钢筋在制作场内制作成型，转运至主墩处采用塔吊垂直起吊运输至安装位置，直径大于25mm的钢筋连接采用直螺纹接头，其余钢筋采用焊接连接。施工中若钢筋空间位置发63、生冲突，适当调整布置，但砼保护层厚度必须保证。预应力筋应在制作场内定尺制作，采用细铁丝绑扎成束编号，然后运至施工处进行安装。安装前必须按照设计位置进行放样采用井字型筋定位，误差控制在规范要求范围内，预应力管道埋设时注意压浆口和出浆口的埋设。施工中防止预应力筋淬火，禁止将焊机的搭铁线设在预应力筋上，在浇筑砼前检查预应力管道的位置及管道接头，保证管道位置准确，接缝密闭。钢筋绑扎完成后，在进行后面工序时应防止操作人员踩压产生钢筋下陷，预应力管道位移等现象。钢筋施工与预应力束管道定位时应注意以下几点：底板上、下层的定位钢筋下端必须与最下层钢筋焊接连牢。、 钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋；、 64、若必须切断钢筋时应待该工序完成后，将切断钢筋补焊好；、 纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线，所以管道要定位准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口处要封严，不得漏浆。浇筑砼时，管道内可内衬硬塑料管芯（砼浇筑完后拔出），这对防止管道变形、漏浆有较好的效果。砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。、 竖向预应力管道下端要封严，防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道。压浆管内可穿圆钢芯（砼浇筑完后拔出），以保证管道通畅，砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。、 横向预应力管道采用扁平波纹管，安装时一定要防止出现水平和竖直弯曲，严禁施工65、人员踩踏和挤压，轧花头锚端要封严，防止漏浆，同样砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。(3) 模板安装在挂篮安装就位的同时已将腹板外模、底模、内顶模、顶板端板安装就位，待钢筋绑扎完后，仅安装腹板端模及内侧模。根据此桥主梁腹板高，新浇砼对模板侧压力大的情况，腹板采用32精轧螺纹钢筋作对拉拉杆，模板的强度及刚度需满足全断面浇筑砼的需要。(4) 砼的浇筑根据施工设计图要求，除两边跨各有一支架现浇梁段及0号块件、主桥合拢段外，其余块件采用挂篮悬浇的方式施工。针对此桥主梁高度高，砼一次成型，且砼为C50高标号砼的特点,在混凝土浇筑时更要注意把握砼混合料的搅拌、浇筑、振捣3个环节,使浇出的箱梁66、砼外美内实。A 混凝土搅拌要求原材料计量准确，搅拌均匀,根据施工时天气情况,确定砼的坍落度的大小,但至少应控制在1520cm之内。B 在砼浇筑过程中，混凝土要水平分层浇筑，每层厚3040cm。在前层混凝土初凝或重塑前浇筑完成次层混凝土，超过砼重塑时间时必须按施工缝处理。为避免形成施工缝，施工前应配备有相关备用设备，以防设备故障造成施工停顿。C 混凝土振捣也是一个重要环节，应由熟练的技工来操作。漏振或振捣不足容易形成蜂窝麻面或气孔较多。过振又会使混凝土造成离析和泌水，粗骨料下沉，砂浆上浮且表面形成鱼鳞纹。具体在操作过程中，用振动棒时要快插慢抽，每一部位振捣时间以混凝土面不再下沉，不再冒气泡，表面67、呈现平坦、泛浆为宜。振动棒移动间距不要超过振动棒作用半径的1.5倍，插入下层混凝土的距离为510cm，距模板的距离应保持在510cm，避免振动棒碰撞模板、对拉螺杆等。此外针对砼要求对称浇筑，在砼输送管道布置上还采取了以下措施：输送管道由泵站接出后，经塔吊至0号块件顶板中央，接上三通管，用两根管道分别接至待浇段底板中央，待底板砼浇筑完后，拆出部分管道，然后在待浇段顶板上再用一根三通管，用两根输送泵管道分别接至左、右侧腹板中间接至离底板2m处，边浇边拆输送管，可将腹板砼浇完，然后从翼缘板外侧向顶板中间对称浇筑翼缘板砼，最后在顶板中间合龙。砼浇筑时，先从挂篮前端开始，以使挂篮的微小变形大部分先实现，68、从而避免新旧砼之间产生裂纹。(5) 砼浇筑时检查要点 检查钢筋、预应力管道、预埋孔位置； 检查已浇砼接面凿毛润湿情况； 浇筑时随时检查锚垫板的固定情况； 检查压浆管是否畅通牢固； 检查监视模板与挂篮变形情况，发现问题及时处理； 检查砼浇筑对称进度，根据施工监控要求控制两个挂篮浇筑砼时砼偏差以及同一挂蓝左、右侧腹板砼方量偏差在容许范围内； 严格执行砼养护措施。（6）预应力施工由于本桥主桥为大跨度连续刚构箱梁,采用的是三向预应力体系,其预应力施工工艺质量是否达到设计要求,是本桥施工成败的关键。因而预应力施工是大跨度连续刚构最为重要的施工环节，必须高度重视预应力施工质量。A.原材料的检验预应力钢绞线69、每批必须有厂方的质量保证书、抽检合格证和自检报告，。其内容包括：拉力试验：破断荷载、屈服荷载、伸长率、弹性模量；松弛试验；外观检验。同时，按规范要求进行检验合格方可使用。锚具预应力钢绞线锚具包括锚环、夹片、垫板和喇叭管的连体铸件。检验要求有厂家的质量保证书的和质检合格证。夹片的硬度要求为6064HRc（应逐片检查，每片在端部测3个点，有1个点不合格者不得使用，硬度差大于3者也不得使用）。锚环的硬度要求为28-38HRc 。测点在孔周围处等距取3点，同一锚环各测点硬度差大于3者为不合格，外形尺寸厚度差为5mm，直径差为2mm，连体铸件应逐个检查，除外形尺寸满足要求外，还必须清除喇叭口留下的砂迹和70、毛剌，孔壁不得有砂眼，垫板表面必须光洁。32精轧螺纹钢筋及锚具同样要求每批必须有厂家的质量保证书和质检合格证，并有产品鉴定报告及自检报告。在锚具抽检中，每300个锚具抽查2个，要求表面不得有裂纹、结痕、劈裂等现象，螺距、牙高、直径等与32精轧螺纹钢筋相匹配。波纹管波纹管在现场应做集中荷载、均布荷载、轴向拉力和弯曲抗渗试验，每一种管径均须做一组。B. 预应力材料进场后管理预应力钢绞线：按规范或监理工程师要求对每批钢绞线进行抽样检验，检验合格并经监理工程师认可后，方能使用，同时对实测的弹性模量和截面积对计算延伸量作修正。钢绞线运抵工地后妥善保管，必须采取防雨、防潮措施，防止生锈。钢绞线下料采用砂轮71、切割机切割，且应使钢绞线的切面为一平面，以免在张拉时断丝。并用铅丝将端头捆紧，以防端头钢绞线打散。主桥竖向预应力筋采用直径32mm的预应力高强精轧螺纹粗钢筋，锚具采用YGM型锚具。按规范或监理工程师要求抽检频率对锚具夹片进行硬度抽样检查，对不合格产品预以退货。锚具和锚板直接存放在工地料库内，集中管理。C.预应力张拉工艺a.张拉前的准备工作 张拉技术准备工作、选配的人员，必须进行岗前培训、定岗、并进行考核；、对锚具及预应力筋进行严格的抽检；、张拉设备及仪表应有标准计量单位的标定测试签证；、有关张拉的各种工作曲线和工作用表必须齐全；、 检查安全设施是否到位。张拉前施工现场准备工作 砼浇筑完成待砼初72、凝后，采用空压机或高压清水清孔； 拆除端模后，除支锚下垫板、喇叭口内、压浆孔中的砼杂质； 检查锚下砼是否浇筑密实，否则应采用高标号的环氧树脂砂浆进行补强； 纵向预应力筋穿束：由于横向及竖向预应力筋在扎钢筋时已将其放入预应力管道内，故只有纵向束在砼浇筑完成后才穿束，同时大吨位群锚每束预应力筋较多,相应管道较窄,管道长且呈三维线状,又加节段管道接头较多,因而穿束有时较困难。根据以前的施工经验，节段较少时可采用人工穿束，节段较多时可采用卷扬机穿束。穿束时,将整束钢绞线端部用专门的连接装置与一根牵引钢绞线连接，以便在曲线管道内顺利通过； 装上工作锚具及经硬度测试合格的夹片，装上千斤顶； 检查千斤顶与油73、表是否配套，复核试验室提供的张拉数据是否正确。b. 张拉工作每一梁段浇筑完成后，当砼龄期达3天且强度大于80%设计强度时，方可进行张拉工作。预应力张拉必须由有经验的持证上岗人员进行，并有施工技术人员或张拉工长在场值班。同时每次张拉都坚持现场填写原始张拉记录，并请监理工程师当场签字，以确保张拉的质量。为了充分地发挥预应力的作用，必须严格按照设计图纸中关于预应力张拉的施工要求来进行。箱梁合龙后的二期预应力钢束应按图纸规定分批张拉，每批预应力钢束张拉对应钢管及时压浆，并压浆达到85%强度后再张拉后一批预应力钢束。每次张拉时顺序为：张拉本段纵向预应力钢束 滞后张拉横向钢束 滞后张拉竖向预应力钢筋。纵向74、预应力钢束张拉：纵向预应力束在横向断面上应对称张拉，同时每根钢束应两端对称张拉。张拉程序为：0初张力（待定）持荷2分钟量测延伸量0张拉至设计吨位P持荷2分钟量测延伸量1顶楔回油量测延伸量2。实测钢束延伸量应与修正后的计算延伸量偏差应满足规范要求。否则，应查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。张拉完成后，严禁撞击锚头或钢束，并在24小时内压浆。纵向预应力张拉应注意以上几点1） 张拉时要保持平稳、分级施加预应力，并按级记录油表数值和伸长量，张拉最后一级时持荷2分钟，计算总伸长量。2） 各种管道在张拉之前应测定管道的摩阻力，绘出P-S曲线以校核控制张拉力和确定初始张拉力。3） 箱梁混凝土都应在强75、度达到40MPa以上时方能张拉。4） 要求两端同步施加预应力和控制伸长量。当两端伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再张拉。5） 当张拉束中有一根或多根钢丝产生滑移时，若能满足设计要求可采用单根或整束超张拉（不应超过规范允许值），否则须退出全部夹片全部重新张拉，若钢绞线刻痕较大时，应将此钢束全部更换。6） 张拉后发现夹片破碎或滑移时，应在换夹片后再进行张拉。张拉回缩量大于设计规定值时，亦应重新张拉。7） 当实际延伸量与理论计算延伸值相差超过规范要求时，应查找原因，并按以上步骤检查：a、校验张拉设备；b、测定预应力钢绞线的弹性模量、c、松张后再行张拉。横向预应力钢束张拉横向预应力钢束采用j15.76、24的钢绞线，Rby=1860Mpa。横向预应力钢束沿纵桥向交错单端张拉。在施工时应注意：1） 严格控制管道安装质量，保证设计要求的空间曲线，避免钢筋挤压管道，接口应严密，不得漏浆。2） 锚垫板定位要准确、牢固、严禁垫板与管道间出现折角。3） 夹片露出锚头的长度不得大于限位器的限位量。4） 当测出的实际伸长量比设计值小且超过规定限值时，可以采取复拉法进行二次张拉。5） 砼振捣时严禁振捣器碰撞管道。 竖向32精轧螺纹钢筋张拉本桥竖向预应力筋采用32精轧螺纹钢筋，其张拉工艺为：竖向32精轧螺纹钢筋张拉分两级张拉，每级张拉完成后及时旋紧螺帽，至第二次张拉到h（为张拉控制力）时为止（压紧变形值小于1m77、m）。当伸长量不足时可采用多次反复张拉，直到达到设计值。张拉时注意事项：1）竖向32精轧螺纹钢筋应随用随搬运，不宜在施工现场长期堆放，严禁在32精轧螺纹钢筋接电焊地线，严禁使用电焊切割下料。2） 加强张拉安全防护，32精轧螺纹钢筋如不进行预拉检查，其拉断率是相当大的，有资料表明其拉断率为3%5%。竖向32精轧螺纹钢筋张拉完毕并经监理工程师认可后，采用不同的颜色在钢筋上作明显标记，绝对避免漏张拉。最后张拉完后，在24小时内压浆。采取应力应变双控张拉，实测延伸量与计算延伸量偏差超过规范规定时，应查明原因采取措施处理后才能继续张拉。C.封锚及压浆预应力筋张拉锚固完成后，应及时尽时地进行孔道压浆工作（78、使用真空压浆机），以防预应力筋锈蚀，并使用筋束与梁体砼结合成一个整体。为保证孔道内水泥浆的密实，应严格控制水灰比，一般以0.40.45为宜，28天强度不小于设计要求所规定强度。需事先作试验确定配合比。压浆、封锚时应注意以下几点：1）曲线孔道和竖向孔道应由最底点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。2）压浆时以孔道另一端排出相同稠度的水泥浆为结束。3）用手提式切割机切除过长的钢绞线及精轧螺纹钢筋。4）封锚砼可采用与主梁相同标号的砼进行封锚。 (7) 挂篮行走1)预应力筋张拉到设计值并锚固后，做好挂篮行走准备； 2)将后下横梁与后上横梁用吊带连接。3)将内外模后锚点放松(包括精轧螺纹钢的拆除)将79、内外模重量传至滑梁小车上。4)用千斤顶将挂篮前支点顶起，将行走轨道前移到位，调平，清洗不锈钢板及四氟滑板表面，涂抹上硅脂，然后放下千斤顶，将前支点重新放在轨道上。5)锚固好压轨道的分配梁，注意用红油漆标记好伸入连接器中的精轧螺纹钢，检查后行走小车。6) 解除挂篮锚固系统的后锚，放下底篮，用后横梁和前横梁将挂篮底篮悬吊，同时用千斤顶将后锚力慢慢传至行走吊带，使主纵梁上行走小车受力，承受挂篮向前倾覆的反力。7)将60T千斤顶平放在前支点后端的顶座上，并将精轧螺纹钢一端与千斤顶锚固，另一端与挂篮轨道工字钢前端相锚固。千斤顶同时反复顶推，使挂篮前移，挂篮主纵梁则通过行走小车滚轮倒扣在轨道工字钢上前进；80、而内外模板及底篮在前横梁的带动下，通过滑梁上的固定小车向前移动，必要时可通过链滑车助力，使内外模同步前进。8)挂篮前移速度应均匀,左右同步,使方向正直；在轨道上每隔10cm用油漆做上标记，专人随时检查主纵梁及内外模前进的同步性。9)挂篮行走就位后，重新对挂篮进行定位锚固，进行下一节段的施工。(8)合拢段施工根据设计要求，在悬浇主梁1至24梁段时对应搭架现浇边跨现浇直线梁段，先边跨合拢，然后再中跨合拢。1)边跨合拢段的施工 根据设计和施工监控要求，采取相应措施实施合拢作业。边跨现浇段浇筑完成且中跨按要求合拢后，利用边跨挂篮施工边跨合拢梁段。边跨合拢施工按施工监控要求用水箱配重，浇筑时按相应浇筑重81、量的1/2对应逐步放出压重水。安装合拢段劲性骨架，张拉合拢束。观察一昼夜，无异常情况后进行立模，绑扎钢筋和预应力管道工作，选择设计合拢温度稳定时段浇筑砼。砼龄期达到设计强度80%（40MPa）后按设计施工图提供的张拉顺序进行张拉。拆除合拢边跨支架。2)中跨合拢段的施工 根据设计和施工监控要求，确定中跨合拢次序和采取相应措施实施合拢作业。合拢前将一侧挂篮后退，合拢位置另一侧挂篮前进，利用挂篮合拢。另外须在合拢口两侧主梁24号块件上放置配重水箱，其配重为合拢段重量的1/2（浇筑时按相应浇筑砼重量放出配重水）。此时由于边跨尚未合拢，相应边跨对称位置进行配重。焊接合拢段劲性骨架，检查劲性骨架有无异常。82、确认无异常情况后，再绑扎钢筋和预应力管道等工作。满足设计和施工监控要求且准备充分后选择在设计温度且较稳定的时间段浇筑合拢段砼。砼龄期达到设计强度80%（40MPa）后按设计施工图提供的张拉顺序进行张拉。待张拉完成后同步拆除挂篮。5、劳力组织及设备1）根据该桥技术要求难度大的特点，各班组由我公司专业人员（工人技师）担任工作班长，严把各工序质量。挖孔班100人钢筋班 80人砼班 80人支架及挂蓝班 60人机械班 20人1） 人员 XX特大桥组成人员表序号姓名性别职 务职 称本项目任务1男项目副经理高 工项目负责人2男项目总工高 工技术负责人3男结构工程师工程师施工负责人4男安全环保负责人安全负责人83、5男工程师测量6男助 工测量7男技术员测量8男项目质检工程师工程师质检负责人9男项目实验室主任工程师实验负责人3）、设备该桥使用挂蓝、塔吊、砼输送泵等设备较多，见XX特大桥设备表：XX特大桥组成设备设备名称规格型号单位数量进场日期技术状况备注拌合机YZ750套2完好装载机成工ZL50台2完好挖掘机日立220台1完好砼输送泵三一台4完好塔吊波坦 MC110套2完好张拉设备套4完好全站仪托普康600B台2完好砼实验设备套1完好砼压力机等砼全套实验设备发电机300千瓦台1完好备用墩柱模板套4完好砂浆拌合机台2完好挂篮模板套4完好六、测量方案 为了确保墩台定位，桥轴线长度及位置，全桥的标高等精度符合规84、范设计要求，在桥附近分别布置桥梁控制网和桥梁高程控制网。1、桥梁控制网测设根据实地踏勘及建设单位给定的控制点数据,采用小三角测量，其精度等级为一级小三角，测角中误差为5，三角形最大闭合差为15。并以建设单位提供的GPSA14、GPSA16边为基线，采用边角同测。其测量结果计算采用近似平差进行。 为了方便施工测量，在下部工程施工以前，在宜昌岸桥台附近建立两个控制点A、B点，在恩施岸高处建立两个控制点C、D点，以便于箱梁施工测量。同时在桥台外在直线段的桥轴线上建立桥1、桥2两点，直线段箱梁用桥1、桥2两点轴线控制复核。2、 水准点建立由建设单位提供的水准点GPSA14、GPSA16分别在两桥台附近各布设三个水准点，以便各水准点间相互复核。同时在下部建立一个水准点，对墩柱、承台桩基进行高程控制。其测量精度为三等水准测量，最大闭合差为4n，往返观测两次。若高差闭合差未超限，便可进行闭合差调整，最后按调整后的高差计算各水准点高程。同时，与桥两端的路基标高连测。3、 施工放样测量施工放样前，其坐标必须由一人计算，另一人复核后方可进行放样，并且直接用直角坐标放样。箱梁测量时用全站仪准确放出节点处中点，调节挂篮使放出的中点在其中线上。高程测量为保证其测距不超过80米及测量方便，在0#段箱梁完成后，在2#墩、3#墩0#段箱梁上各建立一个水准点，并且在施工过程中对已浇筑的箱梁梁段进行高程观测。