1、目 录1 编制依据32 工程概述33 施工组织及管理33.1 机构设置33.2 人力资源计划54 施工综合进度84.1 施工进度计划84.2 保证工期措施85 施工总平面布置96 力能供应97 施工机械布置98 主要施工方案及技术措施98.1 土建专业施工方案98.2 汽机施工方案388.3 锅炉施工方案678.4 电气施工方案1058.5 热控安装方案1118.6 焊接及金检施工方案1208.7 设备运输方案及主要运输路线的选择1268.8 主要交叉工作的安排1278.9冬雨季施工措施1289 工程质量保证措施1349.1 施工质量规划1349.2 质量目标1359.3 质量保证措施13612、0 安全环保保证措施14410.1 安全文明组织机构14410.2 安全施工管理14610.3 安全施工目标14610.4 三级控制目标14610.5 文明施工目标14610.6 安全文明施工管理依据规定、规程14610.7 安全文明施工管理制度14610.8 安全文明施工保证措施14710.9 安全文明施工15010.10 职业健康及环境保护15710.11 环境因素清单及重大危险源清单15811 降低成本和四新计划15811.1 降低成本15811.2 四新推广及应用15812 计算机信息管理及应用15912.1 计算机网络系统15912.2 P3软件在工程管理中的应用15912.3 MI3、S在工程管理中的应用160- 178 -有限责任公司4200MW煤矸石自备电厂主厂房土建及安装标段施工组织设计1 编制依据能源有限责任公司(4200MW)煤矸石自备电厂工程#2标段施工合同及其附件施工组织设计总的部分火力发电厂施工组织设计导则电力建设施工技术管理手册电力建设安全工作规程电力建设安全健康与环境管理规定火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程火电机组达标投产考核标准电力工程项目建设工期定额电力建设施工及验收技术规范火电施工质量检验评定标准2 工程概述见施工组织总设计（总的部分）3 施工组织及管理3.1 机构设置图31 xx电二建工程项目组织机构图各职能部门的工作安排如下：工程质量部4、：主要负责施工协调、进度管理、技术管理、施工组织设计、施工总平面管理、文明施工、各专业技术监督工作；及负责质量体系管理、施工质量、计量、测量、试验等工作。安监保卫部：主要负责安全管理、消防、保卫和环境保护管理工作。计划经营（财务）部：主要负责预算、合同、索赔、资金收支、成本核算、计划统计、人力资源调配等工作。物资供应部：主要负责材料、半成品、工具的采购、供应、管理及设备的运输保管等工作。综合部：主要负责现场后勤管理，劳资人事，交通工具、办公管理等工作。3.2 人力资源计划为了发挥项目管理的功能，提高项目整体效率，以达到项目管理的最终目标，根据所承包项目的施工范围及合同要求，建立精干、高效的组织5、机构，并使之正常运行。管理人员应具备其所承担管理任务相适应的技术水平、管理水平和相应资质。现场施工人员的数量，依据现有施工企业当前的施工组织管理水平、技术装备和工厂化施工的一般水平，应在加强项目管理、优化施工组织、提高施工机械化水平、提高施工人员技术水平等方面采取有效措施，以提高劳动生产率，减少现场施工人员数。3.2.1 根据施工组织设计导则，现场管理人员人数为下表3-1所列。 表31现场管理人员人数规划 承包形式施工总承包形式机组台数及容量2200MW 决策层人数5人管理人员数80本表管理人员数包括决策层、管理层和执行层的管理人员3.2.2 根据施工组织设计导则，现场施工人员数约为下表3-26、所列。 表32 现场施工人员人数规划地区类别机组台数及容量全员高峰平均人数（人）专业高峰人数可调范围（人）合计土建安装土建安装2690t/h+2200MW23001300100018001500注1：员数是指全员高峰平均人数，即施工高峰各月人数的平均数。施工高峰期取总工期的1/3。高峰系数高峰平均人数与平均人数之比取1.21.3。注2：专业高峰人数可调范围是指土建、安装施工高峰不同时出现的各专业高峰人数的可调整幅度。注3：表列为新建工程全员人数，包括直接生产工人、辅助生产人员，技术、管理、政工及后勤工作管理人员。注4：土建与安装人员数比例是1.72:1。3.2.3 劳动力来源及组成见下表3-37、 表33劳动力来源机组成 序号工 种来 源进场时间人 数1钢筋工本单位2006-04-151502木工本单位2006-04-152003架子工本单位2006-04-151004焊工本单位2006-04-151405混凝土工本单位2006-04-15306电工本单位2006-04-10407机械工本单位2006-05-10408起重工本单位2006-07-10359测量工本单位2006-04-012010瓦工本单位2006-05-3015011抹灰工本单位2006-08-1010012油工本单位2007-03-1010013安装工本单位2006-06-1065014实验工本单位2006-04-18、06015铆工本单位2006-07-108016力工本单位2006-04-10500合计23003.2.4 一、二标段施工期施工人员人数统计见下图3-2所示图3-2土建及安装劳动力计划图土建劳动力计划020040060080010001200140016002006年2007年（年/月）（人）4月 5月 6月 7月200 600 800 1000土建二工地土建一工地4 施工综合进度4.1 施工进度计划见施工组织总设计（总的部分）。4.2 保证工期措施4.2.1 人力组织采用项目管理责任制，严格按建筑工程施工项目管理规范运作。严格按项目法进行施工管理，组建项目经理部，配合各种管理人员和专业公司人9、员，所有人员必须有相应的资质，以此保证本工程的施工力量精干充足。4.2.2 机械装备严格按施工组织设计导则配备大型机械，要求性能良好，技术特性满足本工程需要，其主要装备见主要大型机械配备和布置。4.2.3 设备催交、保管按网络计划做好设备、材料供应工作，随时掌握到货的时间，要及时催交、催运，以保证工程进度需求。大力推行设备、材料保管储存计算机管理系统，充分做好施工前的技术准备工作，以及现场大件装卸、吊装、运输组织工作。4.2.4 现场组织协调建立统一的指挥协调系统，全面掌握施工动态，做好施工过程各方的协调工作，资源综合利用的调度工作，认真合理地协调施工过程出现的问题。建立施工过程协调管理程序，10、严格控制形象进度，落实网络进度计划，实行动态管理，根据现场实际情况按月或旬及时进行调整，科学合理安排工序，确保各个工期控制点按期实现。4.2.5图纸以及设备交付计划见施工组织设计总的部分5 施工总平面布置 见施工组织总设计（总的部分）6 力能供应见施工组织总设计（总的部分）7 施工机械布置见施工组织总设计（总的部分）8 主要施工方案及技术措施8.1 土建专业施工方案8.1.1 施工方格网的建立8.1.1.1 控制点布置a) 根据已经建立并验收的控制网，以及厂区地形条件和建筑的结构特点，在各建筑物的四周布设半永久性控制桩，以控制各主要轴线和高程。b) 布设的原则：遵循从高级到低级，从整体到局部的11、原则布设。在施工过程中能够准确地控制主要轴线、高程、减少误差，相邻点通视良好，便于加密、扩展。各控制桩应处于便于保护、不易被破坏的位置。c) 控制桩采取相应轴线对面布设，具体位置可根据各建筑物基底深度、放坡宽度以及各建筑物结构特点在基础坑外侧布置。d) 根据厂区总平面布置图，布置方格网，进行施测。在控制点混凝土台的外侧0.5m处，四周用专用防护栏杆围挡，并刷红白油漆标志。8.1.1.2控制点的质量要求a) 控制点的高程，根据业主提供的基准高程点，返测到每个控制点上。b) 导线的测量按一级导线施测，闭合相对最大误差1/10000，高程测量符合四等水准的要求，按双测回方法施测，误差不超过20mmR12、0.5（R：公里）。c) 控制网的测绘采用全圆测绘法进行角度测量，用极坐标法测角度误差，用激光自动测距仪校核丈量偏差。8.1.2 地基处理方案8.1.2.1 主厂房地基处理方案a) 工程量主厂房区域土方开挖量约为35万立方米，换填自然级砂卵石量约为19万立方米。空冷的构架土方开挖量约为15万立方米，换填体积约5.4万立方米。b) 土方开挖土方开挖采用大开挖方式，先开挖#1、#2汽机间、除氧煤仓间，然后开挖#3、#4汽机间、除氧煤仓间，再开挖锅炉间。空冷的构架土方开挖是在主厂房区域地基处理完工后进行。采用1：1放坡开挖，以避免基坑塌方。基坑开挖后，采用人工修理边坡开挖深度为10.5米，任何人不得13、在边坡上行走。c) 地基换填碾压砂卵石采用附近河床天然级砂卵石，由自卸翻斗车运送换填石料直接进入基坑进行铺垫，每层砂卵石料的虚铺厚度不大于400mm，每层铺料标高的施工误差在15mm以内。换填垫层采用推土机粗平，然后人工细平以达到施工规范要求，泄水至含水率即进行碾压碾压机具采用18t或以上振动压路机。当垫层铺好后，静压一遍，振动碾压8遍，最后再静压1遍，每一分层检测合格后，方可进行下一层砂卵石垫层的铺设碾压施工，施工工序严格按照试验报告中的要求进行。主厂房区域碾压16层，总碾压厚度约为5.7m，标高-11.3m；空冷的构架区域碾压总碾压厚度约为4m，标高-9.6m，施工结束后进行载荷试验，试验14、点不少于3点。8.1.2.2 烟囱地基处a) 土方开挖烟囱开挖量约为5万立方米，先#1烟囱，后#2烟囱。挖土深度10m，地下水埋深在-13.0-16.0m，不考虑降水。因烟囱周围建筑物较多，#1、#2烟囱开条坡道交叉布置，以提高坡到长度。b)换填碾压烟囱区域碾压换填同主厂房区域，需换填自然级的砂卵石量总计约为23立方米。#1烟囱碾压回填12层，碾压厚度4.5m,标高-5.6m。#2烟囱回填13层，碾压厚度4.8m,标高-5.6m。8.1.3 土方工程8.1.3.1 基坑土方开挖a) 土方采用反铲液压挖掘机开挖，人工配合机械进行沟槽修坡及沟底平整。挖出的土方用自卸卡车运至指定堆土场地，便于日后回15、填。b) 雨季施工时，在沟边设挡水围堰或排水沟，以防地表雨水灌入。同时应检查边坡情况，防止坑壁受水浸泡造成塌方。c) 考虑本工程工期紧、工程量大以及内蒙高寒地区冬季施工的特点，基坑开挖和基础施工时分两阶段进行施工，先深基后浅基。d) 基坑开挖，应先进行测量定位，抄平放线，根据设计要求定出开挖宽度，按放线分段开挖。e) 根据当地土质及开挖深度，沟槽开挖时放坡系数为1:1。并保证沟道两边堆土距沟边大于2m，且堆土高度不得超过1.5m。f) 采用机械开挖时，应在基底标高以上预留300mm土层，由人工进行开挖、平底，以避免破坏基底原土。基坑边坡和基底修整时，应用经纬仪投射出土方开挖边线及工作面宽度控制16、线，按线修整，以达到边角规方、坡面平整的要求。g) 基坑开挖完后应进行验槽，做好记录，如发现地基土质与地质勘察报告、设计要求不符时，应与有关人员研究及时处理。h) 验槽时，应由设计、建设和施工部门共同进行，核对地质资料，检查地基土质与地质勘察报告、设计要求是否相符，有无破坏原状土或发生较大的扰动现象。常用验槽方法如下：1) 表面检查验槽：根据槽壁土层分布情况及走向，初步判明全部基底是否已挖至设计要求的土层；检查基底是否已挖至原土，是否继续下挖或进行处理；检查整个槽底土的颜色是否一致，土的坚硬程度是否一致，是否有局部过松软或过坚硬的地方。如有异常部位，要会同设计等有关部门进行处理。2) 钎探检查17、验槽：基坑挖好后，用锤把钢钎打入槽底的基土内，根据每打入一定深度的锤击次数，判断地基土质情况。8.1.3.2 基坑土方回填a) 土方回填采用分段分层夯填的方法，人工回填土，人工或机械碾压夯实。b) 回填的土料中不得含有垃圾、石块等杂质，并且有机质含量大于8%的土不得用于回填。c) 回填前应先清除沟槽内的杂物、垃圾、积水等，并应采取措施防止地表积水进入填方区，避免浸泡地基造成基土下陷。d) 采用分段填土，交接处应填成阶梯形。e) 夯实机械选用小型蛙式打夯机，部分边角处采用人工木夯夯实。大面积的土方回填，可采用压路机进行大面积回填土的压实。f) 因当地土质基本为粉砂土，在回填施工前应预实验，以得到18、符合密实度要求条件下的最优含水量和最少碾压遍数。g) 土料含水量一般以手握成团、落地开花为适宜。含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、掺入干土等措施；如土料过干，则应预先洒水湿润，使其达到最优含水量h)填土每层铺土厚度和压实遍数应通过现场碾压夯实试验来确定。一般采用人工打夯每层铺土厚度不大于200mm，每层压实遍；采用蛙夯时，每层铺土厚度200250mm，每层压实遍；采用压路机等，每层铺土厚度200300mm，每层压实68遍。8.1.4 钢筋工程a) 钢筋在配制场集中成型，运至现场绑扎。b) 钢筋连接形式：基础受力钢筋、框架梁主筋连接采用机械连接或闪光对焊连接；框架柱受力钢筋采用机械螺纹连接或电19、渣压力焊分层焊接。梁板内其它水平筋采用搭接绑扎，较大直径的梁钢筋也可采用机械螺纹连接或现场剖口焊，钢筋绑扎接头按设计要求或施工规范错开。绑扎前事先安排绑扎程序进行安装。构造钢筋按设计要求或施工规范配制。c) 用于工程的钢筋必须具有合格证，且不得有锈蚀、锤击伤痕、油渍、污染等。d) 钢筋下料前必须计算放样，并经审核批准后方可切割加工。e)钢筋保护层采用预制水泥砂浆垫块控制。要求水泥砂浆垫块应与混凝土同成分。f)绑扎成型的钢筋严禁踩踏挤压，防止钢筋变形及砂浆垫块损坏。g)混凝土板钢筋上下皮之间用8钢筋马镫控制，马镫呈梅花形布置，间距不大于1m。墙板侧壁钢筋用“”形8钢筋支架，间距1m，绑扎与内外皮20、钢筋之间，以控制内外皮钢筋间距。厚大结构的顶板钢筋可采用25以上的钢筋或型钢制作支撑架架设，梁底和梁顶各层钢筋之间可用同直径的钢筋作为支撑。h)主筋遇孔洞必须切断时，应按照构造要求绑扎孔洞加强筋。8.1.5 模板工程a)模板采用光面木胶合模板，内拉外支法固定模板。b)框架结构柱加固采用槽钢柱箍，相邻柱之间利用梁底架管连接，满堂红脚手架上设顶杆用于柱模板找正和固定；梁模板采用光面木胶合模板，钢管排架支撑方案，模板支撑内楞采用方木，外楞采用钢架管固定；平台模板底模采用光面木胶合模板，施工前根据施工图绘制模板设计平面图，注明板的尺寸、块数以及梁柱与模板的相互关系，板与柱相交处切口尺寸、板与梁的连接方21、法等，然后进行安装。c)满堂脚手架立管间距1.2m，横管步距1.2m。外侧脚手架呈方形布置，立管底部设扫地杆。脚手架内侧用架管搭设剪刀撑。外侧立管间距2.4m设斜撑，撑于坚固地锚上，地锚用钢架管打入土层中，深度不小于50cm。d)操作用架板采用普通钢架板或木脚手板，用8#铅丝绑扎于脚手架横杆上，上下间距1.2m（下层施工完毕可移至上一层）。架板绑扎应牢固，不得有探头板。e)模板支设前应清除模板表面污迹，保证表面平整光洁，并均匀适量涂刷隔离剂。保证模板接缝处严密，必要时可使用密封胶条。f)墙板模板用16对拉螺栓拉紧，螺栓竖向间距750mm，横向间距600mm。有防水要求的结构中的螺栓中部用=2m22、m钢板焊止水环，两端上双螺母。g)墙板模板采用竖向布置，其外侧用普通架管做抱箍，水平间距600mm，将模板箍紧。外侧立管间距750mm，与钢筋抱箍连接紧密，并用短架管支撑于外侧操作架上。g)设备基础底板采用普通钢模板支设。0m以下采用普通钢模，0m以上采用木胶板，用型钢柱箍加固，框架纵横梁底模以及侧模也采用光面木胶合模板，支撑体系采用普通钢管搭设。8.1.6 混凝土工程a)混凝土由试验室提供配合比，搅拌站集中搅拌，罐车运输。b)框架及平台用泵车浇筑，高度不足时由拖泵泵送入模；基础用泵车浇筑；筒仓或超高楼面板的混凝土可用拖式泵浇筑也可利用吊车的方式进行浇筑。c)施工缝按照设计要求留设，无具体设计23、时按照施工规范留设。施工缝留设确有困难或有其它原因不便留设时，应与设计及甲方技术人员协商，共同确定。d)混凝土采用分层浇筑，每层浇筑厚度控制在300mm左右，插入式振捣棒振捣，振捣点间距控制在250mm左右，振捣时快插慢拔，以混凝土表面不出现气泡、表面泛浆为宜。混凝土浇筑时，自由倾落高度控制在2000mm以内，当大于此限时，采用串筒下料，防止混凝土出现离析。8.1.7大体积混凝土施工程a)技术关键1) 为了保证混凝土按设计要求一次浇筑，必须解决混凝土内部层与层之间的良好结合问题，防止出现冷缝，这主要在混凝土供应和浇捣过程中进行控制。2) 必须降低大体积混凝土内部的水化热，防止由于内外温差过高及24、混凝土的收缩造成混凝土结构产生裂缝，这主要靠混凝土的配比和保温来控制。b)混凝土的配料1) 宜选用低水化热的矿渣水泥。3) 选用中粗砂，细度模数大于2.4，含泥量小于3%，选用540mm，石子，含泥量小于1%。2) 掺加粉煤灰，控制细度在级以内，掺加减水剂。4) 与设计协商，对部分重要结构或构筑物，利用后期强度R45或R60代替R28，减少水泥用量。5) 试验室出具配合比，配比必须经试配，严格控制水泥用量、坍落度控制在12020mm，初凝时间控制在48h。c)施工准备1) 散装罐送水泥必须提前进厂，降温处理至大气温度，严禁使用刚出厂的热水泥。2) 炎热季节砂、石应喷水雾降温，防止混凝土出罐温度25、升高。3) 做好混凝土运输车辆的防晒措施，泵管在炎热天气应覆盖一层草帘，浇水降温。6) 施工技术人员根据试验配合比、大气温度、计算出各龄期混凝土的内部温度、表面温度、做好混凝土浇筑后保温、保湿的材料准备工作。7) 抗裂度计算：大体积混凝土收缩裂缝危险期在7d以后，施工技术人员测算7d、10d、15d、21d抗裂强度。d)大体积混凝土的浇筑8) 平面尺寸不太大的大体积（长边尺寸小于20m），采用全面分层浇筑混凝土，按缓凝时间计算出每小时浇筑量，做到第一层未初凝前，浇捣第二层，逐层进行，每层厚度在400mm左右；对于面积或长度较大的工程，采用分段分层浇筑，施工时混凝土先从底层开始浇筑，进行一定距离26、后，浇第二层，如此向前进行；对于长度超过厚度的三倍大体积混凝土，采用斜面分层浇筑，振捣工作从浇筑层的下端开始，逐渐上移。1) 振捣上一层内，振捣棒插入下层50mm，以消除两层间的接缝。2) 试验室现场1h时测定一次坍落度，以及时调整，每2h做一组同条件试块。3) 泌水处理：采取在侧模板上每隔2000mm设一20孔，及时排除混凝土表面泌水。9) 表面处理：在大体积混凝土表面设6200钢丝网，以控制表面裂缝。混凝土表面在浇筑前12h左右进行处理，先按标高用刮尺刮平，在初凝前用木抹搓平，待混凝土泌水后再二次用木抹搓平，以闭合收水裂缝。e) 养护1) 养护采用蓄热保湿养护措施。2) 根据现场实测入模温27、度和大气温度，调整保温措施。3) 混凝土表面二次抹平后，覆盖塑料布一层，上覆草帘或棉被。4) 对结构边角等覆盖不严处，定期浇热水（水温60），确保混凝土表面湿润。5) 对雨天应加盖一层塑料布，保持保温材料干燥。6) 温管以按要求布置。混凝土终凝后3天内每2h测温一次，从310天每4h测温一次，并做好记录。根据测温记录及计算预测温度，适当增减保温材料。8.1.8 地脚螺栓预埋施工 由于主厂房汽轮机基座、磨煤机、一次风机、送风机基础采用预埋地脚螺栓盒或钢管方式与设备底座连接，地脚螺栓施工精度直接影响上部钢结构的顺利安装，它的固定是一个很关键的工序。本工程采用地脚螺栓预埋支架与测量仪器直观精调的方法28、施工。 施工顺序：在设备基础施工预埋螺栓盒或管下标高时，安放支架，螺栓盒或管底用=10或=8mm铁板作为找平，在此标高的顶面上预埋螺栓盒或管固定在盒架上或模板上，在钢架上部用12.6的槽钢，在槽钢上根据需要开出放置螺栓的眼，焊钢架时，保证钢架中心和基础中心重合，螺栓盒底部在钢架下部的角钢上，螺栓盒上口可用铁板暂时对焊死，以防砼筑时螺栓盒或管堵塞。 上述工作完成后，再绑扎设备基础钢筋，最后封模板，这些工作完成后，必须做整体验收。验收项目包括：汽机基座中心线与主厂房控制轴线的验收，地脚螺栓孔中心线、垂直度、标高的验收，此时必须注意，螺栓盒固定架和钢筋、模板、模板支撑系统及操作脚手架不能相连。a) 29、预埋支架在现场按图加工制作 在每个支架与地脚螺栓组装前，先将支架水平度与垂直度调整好，把10mm厚铁板面上纵横轴线引伸到支架下端（现场安装初调用）。组装顺序是：在10mm厚铁板面上放上套管。利用控制轴线找出预埋螺栓盒或管的中心线，确定无误后将支架钢板与预埋螺栓盒或管焊接，并用角钢同上口12B槽钢施焊，在整体验收完后，将上口用铁板焊死。设备基础分二次浇筑，第一次浇筑标高和埋铁标高参照螺栓支架高度确定。埋铁用于固定支架。第一层砼浇筑后，把柱纵横轴线引伸到每个埋铁面上，并测出埋铁面上某一点的实际标高，作为调整预埋螺栓孔的依据。b) 现场安装的程序是：1) 把组装好的螺栓支架运到现场按编号吊进基础内。30、2) 以基础埋铁面的纵横轴线和实测标高为基准进行初调。3) 用水准仪测调螺栓支架水平标高。同时用二台经纬仪分别以基础横轴线为基准，直观精调螺栓支架，直到10mm铁板面上纵横轴线基础中心线完全重合，然后用小块铁板把支架四周与埋铁连接焊牢，用22钢筋作螺栓支架斜撑与埋铁焊牢,使螺栓支架有足够的刚度,以确保二次砼浇筑时支架不偏移。4) 检查合格后，在螺栓架上10mm厚铁板和螺栓盒或管临时点焊。把纵横轴线引伸到 螺栓盒或管顶槽钢面上，为以后测量复查留下基准。8.1.9 主厂房吊装方案8.1.9.1工程概况主厂房钢结构包括汽机房钢屋架、除氧煤仓间钢煤斗。8.1.9.2吊装机械选用 根据本工程主厂房布置特31、点，选用吊装机械如下：250吨履带吊：辅助吊装汽机间屋面结构。DBQ2000塔吊或DBQ3000塔吊：主要吊装A列天车梁、屋架、钢煤斗。A列外QT80、QBT80：辅助吊装汽机房屋面结构。8.1.9.3汽机房吊车梁吊装 吊车梁布置在A、B两列，吊车梁为简支梁形式。吊装方法:采用CKE2500履带吊车、DBQ2000吊装B列吊车梁，吊装时先从B列12轴线起吊，一直顺延到19轴线，然后采用相同程序利用CKE2500吊装A列吊车梁，采用两点起吊，吊点在梁内各1/4处。起吊及就位时应平稳，不能急起急落。就位后，经找正、垫平、设计要求进行A、B列吊车梁整体调整。钢丝绳为637124mm。8.1.9.4 32、汽机房屋面系统吊装a) 主要施工程序 单榀拼装 双榀组合 屋架吊装 屋架的拼装组合：屋架在钢结构堆放场利用汽车吊进行组合。b) 吊装程序 12、34轴线屋架 钢支撑梁安装 安装12轴线屋面板，以此类推施工完。c) 屋面板吊装 屋面板采用轻型彩钢复合板，由250吨履带吊吊至屋面檩条上，人工铺设安装。d) 屋架吊装方法1) 双榀屋架采用四点绑扎的吊装方法，绑扎点对称布置，二根吊索等长，并且在屋架上翼缘距端头约8m长的637+1 24钢丝绳对称绑扎，并设置安全绳供施工人员使用。起吊时，屋架两端设拉绳，由专人控制，避免起吊过程中碰撞撞柱子。2) 吊装1、2轴线屋架，施工完后，拉紧屋架两个半榀中部的两侧33、对称设置钢丝绳，校正垂直度及几何尺寸。3) 在地面组合好两榀钢屋架后进行安装水平垂直支撑作业，当钢支撑安装施工结束后在屋架下弦满挂水平安全网。待已组合好的4榀钢屋架就位后，将空档处的水平安全网补齐，检查合格，再进行水平支撑与垂直支撑的作业。4) 施工作业时，必须将每个支撑安装完毕后，方可进行下一个支撑安装。8.1.9.4 钢煤斗吊装 主厂房钢煤斗每个重量约40吨，BC列施工时考虑煤斗吊装，待BC列施工到钢煤斗支座层结构完成后，脚手架拆除后，利用DBQ3000和250履带吊吊入就位找正，完成组合焊接。8.1.10汽机基座施工a) 施工段划分 根据汽轮机基础的设计情况，从底板到运转层平台砼确定分三34、次浇筑，施工作业流程底板垫层底板钢筋底板模板底板砼养护、回填平台排架搭设框架柱钢筋框架柱模板框架柱混凝土梁及平台底模梁及平台钢筋梁及平台侧模砼浇筑 排架、模板拆除1) 基础底板施工 基础底板厚为筏片基础，砼工程量约1000m3，钢筋约240t。采用组合钢模板或光面木胶合模板，M12对拉螺栓及483.5钢管双层围檩加固找正，对拉螺栓间距为750600mm。模板接缝内加粘海棉密封胶条，以保证浇筑砼时不漏浆。模板在安装过程中，必须有防止倾覆的临时固定措施。模板与砼接触面应涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋或混凝土接槎处。 底板钢筋为双层钢筋骨架，绑扎时若设计未考虑上层钢筋固定，则需另外考虑增加设在垂直于底35、板长方向的K型焊接马凳，间距为2.5m，马凳主筋为36，可替代相应位置的底板配筋。柱子钢筋插入底板的长度按设计施工且不小于40d。主筋连接接头采用机械连接，且在同一截面必须错开。 底板为大体积砼构件，砼搅拌采用“双掺”技术，以控制过大的内外温差。为保证砼连续浇筑，不留施工缝，采用斜面分层法进行砼浇筑，每层厚度不得超过300mm，使混凝土沿高度方向均匀上升。采用2台泵车同时从两端向中部推移，砼浇筑时高处倾落的自由度不超过2m，防止发生离析现象。 采用插入式振捣时，移动间距不大于500mm，振捣器与模板的距离不大150mm。2) 材料的垂直运输及人员上下交通 由于汽轮发电机基础上部框架施工时，如汽36、机房内桥吊已形成，采用桥吊进行材料的垂直运输，如机座提前施工，可利用A列外的FO23B进行材料的垂直运输，并在汽机基础一侧设一座“之”字形施工步梯供作业人员上下。施工步梯宽1.5m， 坡度30,铺木脚手板并设200mm高挡脚板。在汽轮机基础四面脚手架外侧围设安全围网1层。b) 汽轮发电机基础二次灌浆1) 二次灌浆材料的选择 汽轮发电机基础二次灌浆建议采用专用高强灌浆料，如H系列高强无收缩灌浆料，其特点是早强、高强、自流态、微膨胀、无收缩、抗油渗等。2) 二次灌浆前准备工作(1)机组设备保护，特别是发电机后轴承座的绝缘板、台板的滑动面以及发电机下部的电气设备等处，应有妥善的保护措施，防止二次灌浆37、时破坏设备及电气元件。(2)基础砼及二次灌浆层接触的表面，必须进行凿毛并吹扫干净，清除杂物、油漆、油污。砼表面应浸湿保持24h以上。(3)台板二次灌浆层接触的表面应清理干净，无油漆、油污。(4)地脚螺栓孔内应清理干净，无杂物，地脚螺栓垫板和基础砼应接触良好，能保证二次灌浆时不漏浆。(5)二次灌浆的部位不得妨碍汽轮机及管道的热膨胀，并不得阻塞台板的注油孔或疏水孔等。(6)地脚螺栓露在外面的螺母，应加装套管，螺母四周应留出足够套上扳手的间隙.3) 二次灌浆施工要求(1)台板内部应填实，保证浇筑高度。(2)每一块台板下的二次灌浆工作应连续进行，不得中断。(3)浇筑时，应按规定做出砼试块，与二次灌浆层38、在同呈条件下养护，并按要求的时间做强度试验，提出报告。(4)浇筑完毕后，对飞溅到设备和螺栓表面灰浆，应立即擦拭干净并按要求进行保护。(5)基础二次浇灌层的砼强度未达到设计强度的50%以前，不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作，在未达到设计强度的80%以前，不允许复紧地脚螺栓。4) 基础二次灌浆应严格控制施工工艺，在养护期满拆模后，外形和质量应符合设计要求。8.1.11主厂房各层平台8.1.11.1工程概况主厂房各层平台结构包括汽机间运转层平台、加热器平台，平台设计为压型钢板作永久性底模的现浇灌钢筋砼板结构。8.1.11.2施工方法a) 压型钢板铺设 按照设计要求采用U-200型压型钢板。 压39、型钢板的铺设，其顺波纹纵向搭接长度为100mm，用铆钉固定：横向搭接长度一般为一个波峰，最小不得少于半个波峰，并采取固定连接措施。 铺设时板端头应支承在钢梁或支撑上，先在板两端点焊，将栓钉用栓焊机按 200焊于钢梁上，用于固定压型钢板，防止压型钢板坍落。压型钢板伸入梁、墙的长度，应符合设计要求。板边缘部位的封堵板，应具有一定的强度和刚度，防止浇筑砼时发生变形。b) 钢筋施工 压型钢板上配筋一般为6200200分布筋及负变矩筋,其中负弯矩筋位置必须符合设计要求,防止因施工人员踩踏或砼施工时，造成负弯矩筋位置错位。 对于局部荷载较大部位，压型板波谷位置配筋，其规格及位置必须符合设计要求。 砼施工 40、砼浇筑前对压型钢板接缝检查并用砂浆或胶带封堵，防止砼浇筑时漏浆。采用泵车浇筑，平板振捣器振捣。 在压型钢板上浇筑砼时，泵车胶管出料口应尽量放在钢梁位置，均匀布料，严禁集中堆料，造成压型钢板变形而发生质量及安全事故。8.1.12钢结构工程8.1.12.1钢结构加工a) 施工前搭设钢平台，平台周围合适布置电焊机电源闸箱。b) 所用钢材必须有出厂合格证，并进行材料试验及可焊性试验，焊条有出厂合格证明及公司复检合格证明。c) 所有施工人员经过培训，特种作业人员有特种作业上岗证书。d) 主要施工方法1) 放样施工前在平台上根据施工图放大样，根据实样制作钢结构的样板，并按设计图纸进行编号，进行详细的校对。41、钢材下料前进行矫正，矫正后的偏差不超过允许的偏差值，以保证下料质量。2) 零件加工3) 切割钢材切割主要采用冲剪下料辅以等离子切割的方式进行，割前将切割区域内的油污、铁锈等清理干净。4) 对接型钢长度不够需对接时，接头形式按规范要求，对接焊缝开“V”型坡口。焊接采用手工电弧焊，在焊接的两端点上点焊引弧板，焊接完后进行矫正。5) 钻孔桁架端部及钢柱基座板的螺栓孔采用钢模钻孔法，保证螺栓孔位置的准确，其它螺栓孔可采用一般划线法钻孔。8.1.12.2安装及连接a) 将实样放在钢平台上，按施工图及工艺要求进行起拱。b) 按实样将上下弦、腹杆等定位角钢焊在钢平台上，并放出收缩余量。c) 将垫板及节点连接42、板放在实样上，对号入座，然后将上下弦放在连接板上，使其紧靠定位角钢，再将腹杆放在连接板上，找正位置并紧靠定位角钢，半张桁架全部摆放好后，按施工图校对无误后即可进行定位点焊。d) 点焊后的半榀桁架翻转180度。e) 在半榀桁架口放垫板、连接板及基座板，基座板及桁架的支座，中间竖杆用定位螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。f) 将上下弦杆及腹杆放在连接板上，用夹具夹紧进行定位点焊，点焊完毕，整榀桁架装配完成。8.1.12.3焊接a) 焊接前对所焊构件进行清理，除去油污、锈蚀浮水及氧化铁，并对构件组装质量及焊缝区的处理情况进行检查。b) 根据设计情况确定所采用的焊条，确定焊接电流、速度、方向。c) 先焊43、上下弦连接板外侧焊缝，后焊上下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹板焊缝，最后焊腹板上下弦之间的垫板框架面全部焊完后翻转进行另一面的焊接。d) 焊缝表面焊波均匀，无裂缝、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。e) 验收：钢结构制作完成后，按照施工图要求和施工规范要求，对成品外形、几何尺寸、焊接质量等进行四级验收，并逐榀作验收记录。8.1.13锅炉附属设备基础8.1.13.1基础定位在定位以前，须根据设计原图，编绘中心线测设图。将全部中心线及地脚螺栓组中心线统一编号。并将其与柱子中心线和厂房控制网上距离尺寸关系注明定位放线，按照中心线测设图，在厂房控制网或内控制网对应边上测出中心线的端点，然后在距44、离基础开挖边线约11.5m处，定出中心桩，以便开挖。8.1.13.2设备基础放线这项工序主要包括固定架设点、地脚螺栓安装抄平及模板标高测设等。为便于安装地脚螺栓时，确保其位置和标高都符合设计要求，必须在施测前绘制地脚螺栓图，作为施测的依据。地脚螺栓图可直接从原图上描下来。若此图只供给检查螺栓标高用，上面只需绘出主要地脚螺栓组中心线，地脚螺栓与中心线的尺寸关系可以不注明，只将同类的螺栓分区编号，并在图旁附绘地脚螺栓标高表，注明螺栓号码、数量、螺栓标高及混凝土面标高。a) 锅炉设备基础支模b) 模板安装的底面应平整坚实，并采取可靠定位措施，按施工设计要求预埋支承锚固件。c) 做好施工机具及铺助材料45、的准备工作。d) 设备基础施工时，应经土建、安装共同会审，详细核对。如外形尺寸、螺栓、孔洞、预埋件位置无误后方可施工。e) 严格控制设备基础的轴线标高、螺栓、埋件、预留孔洞的位置、方向必须正确，安装必须牢固，埋预件应用螺栓固定在钢模板上。预埋螺栓底部用506角钢架设拉结，每500mm高度设一层，上部用10号槽钢固定，长度为基础外皮。设备基础支模采用组合钢模板或木胶合模板，根据基础尺寸组合成型，侧模间设支撑和对拉螺栓，采取可靠的措施进行固定。8.1.14地下设施及沟道施工措施地下设施包括：综合管沟、电缆沟、电缆隧道、地下埋管等地下设施。8.1.14.1地下沟道、地下埋管及地上管网管架基础施工时依46、照先深后浅的原则统筹考虑，减少重复开挖。开挖前应与建设单位联系，确定地下原有管道、管线、电缆等位置深度，征得甲方、监理同意后确定开挖方法。8.1.14.2靠近建（构）筑物的地下沟道，埋管在建（构）筑物基础施工时，同时施工，以减少土方的二次开挖量。8.1.14.3地下沟道、地下埋管采用反铲挖土机挖土，汽车运土，人工清底，土方堆放在临时堆土场地，作为将来回填用土，放坡按1：0.5，沟边设置高30cm，宽30-50cm的挡水坝，以防雨水入侵。8.1.14.4地下沟道、地下埋管基底用蛙式打夯机夯实，压实系数应满足设计要求，试验合格后，方可浇筑垫层，并在垫层上弹出中心线及边线。8.1.14.5厂区地下沟47、道每隔30m设置一道伸缩缝，在伸缩缝处用止水带连接，按施工缝一般设在伸缩缝处，因施工需要在不足30m处留设的施工缝必须设止水带。8.1.14.6电缆沟、综合管沟浇筑时，底板、侧壁一次成型，以保证结构的整体性。8.1.14.7电缆隧道分两次浇筑成型，施工缝留在底板上30cm处，并设55cm凹槽，以利防水。8.1.14.8所有沟道模板均用定型钢模或木胶合模板，支撑用483.5钢管，沟道侧壁设121000的对拉螺栓，保证沟壁的厚度。8.1.14.9混凝土由集中搅拌站供料，垫层混凝土罐送，人工浇筑沟道底板，侧壁、顶板采用泵送混凝土。8.1.14.10沟道内埋件安装，为保证浇筑时不移位，必须用电焊与沟道48、内分布钢筋点焊固定。8.1.14.11沟道混凝土浇筑完毕后，12h内，能填土处采用填土养护，不能填土处则覆盖草帘洒水养护，养护时间不小于7d。8.1.14.12电缆沟、综合管沟每段施工完毕，若沟内管道安装跟不上时，即安装沟盖板，以保证现场安全、文明施工。8.1.14.13地下直埋焊管和地上焊管安装前，做好防腐，只留焊口位置，待焊接完毕后，再做防腐。8.1.14.14铸铁管、混凝土管安装采用吊车下管，人工组合，打口采用32.5硅酸盐水泥，掺石棉绒和少量水。8.1.14.15铸铁管、混凝土管安装完毕后，必须做灌水试验，钢管则做水压试验。8.1.14.16地下沟道外壁作防腐层时，必须清理干净沟道外壁49、的杂物。8.1.14.17所有砖砌的阀门井、检查井、消防井等，内壁从底往上1.5m用1：2水泥砂浆抹灰，消防井的消防栓应与人孔对齐，便于消防带安装。8.1.14.18地下沟道、管道施工完毕后，回填土必须分层夯实，每层松填土厚度不超过30cm，压实系数不小于0.95。8.1.14.19回填土用汽车从土方临时堆放场地运回。8.1.14.20地下沟道的排水管道在沟道施工时同时安装，以防遗漏。8.1.15 引风机室、电除尘室建筑结构施工 引风机室、除尘器建筑为框架结构，其施工方案如下：8.1.15.1 框架结构施工采用搭设满堂红脚手架支架支设模板和加固的方法。砌砖、抹灰采用搭设内外双排脚手架的方法，外50、墙涂料采用搭投吊栏的方法。8.1.15.2 施工缝设置：尽量保证结构的整体性，减少施工缝设置。施工缝设在每结构层的顶面。每层的梁、板、柱一次浇筑砼，不留施工缝。注意当柱子高于4m时中间应加设振捣孔。8.1.15.3 框架施工的基本方法及程序脚手架搭设至第一层梁板底，先绑柱钢筋、封柱模板、加固找正，然后，支梁底模调直找正、绑筋、封梁侧模、加固、再铺板底模、绑板钢筋，最后先进行三级验收，合格后报请甲方、监理进行检查、验收、合格后方可浇筑砼。其它各层施工类似。8.1.15.4 基础施工完后进行回填夯实。在搭设脚手架之前，应先进行对支模施工荷载计算，然后确定脚手架立杆的间距和搭设方法。注意立杆下必须加51、垫枕木或铁板，以防止地基沉降出现梁板向下挠曲的现象，避免质量事故的发生。8.1.15.5 垂直运输：结构高度在20m以下采用25t汽车吊上料。结构高度超过20m采用搭设卷扬机上料架的方法。每个结构均搭设步道上料平台，以供施工人员上下和小件材料的运输。8.1.15.6 钢筋统一在钢筋加工场加工制作，现场绑扎，机械连接接头或焊接接头在现场施工。8.1.15.7 砼由搅拌站统一供应，砼罐车运至现场，由砼泵车浇筑。结构中所有埋件、埋管、孔洞、暗榫、插筋等规格、形式、尺寸、位置等必须设置准确，符合设计和规范要求。8.1.16 A列外建（构）筑物施工8.1.16.1工程概况 本标段电气建(构)筑物主要有主52、变、厂用变、启动变基础及防火墙，事故油池、变压器架构、母线桥架构。基础采用现浇钢筋砼结构，母线出线架构采用钢筋砼离心杆人字柱和钢桁架横梁结构。8.1.16.2 主要施工方法a) 模板工程：基础、防火墙及母线桥架采用光面木胶合模板，模板支撑体系采用483.5钢管脚手架。防火墙施工时在两侧搭设双排钢管脚手架，以便绑扎钢筋、浇筑砼。b) 钢筋工程：钢筋绑扎时应挂白线，使钢筋位置正确、间距均匀。钢筋用22#铅丝4股满绑。钢筋采用搭接接头，搭接长度为按施工图要求。钢筋保护层用同标号水泥砂浆垫块垫起。c) 砼工程：砼搅拌时，根据设计要求及实际情况需要加入适量的防水剂。砼振捣按一定顺序，振捣均匀，不能有漏振53、欠振地方。如有特殊防水要求参见防水工程砼施工。d) 架构制作及吊装：混凝土园管架构购置于制杆厂。钢管架构柱和钢结构横梁在修配加工场地制作，喷砂除锈、热镀锌防腐处理。利用25T汽车吊在地面组合架构柱成人字形或三叉形，由50t汽车吊安装。吊装前架构柱顶用7.5钢丝绳设4道缆风，用3t倒链拉紧，待二次灌浆完后再拆除缆风绳。架构柱校正用两台经纬仪找中，架构柱就位后杯型坑内用硬木支撑临时固定，钢梁安装完毕，校正后开始柱底二次灌浆，二次灌浆采用C40细石砼。8.1.17炉后建(构)筑物8.1.17.1工程概况炉后建(构)筑物主要有送风机、一次风机、除尘器支架基础、引风机基础、混凝土烟道支架。送风机、一次54、风机、引风机基础采用大块式基础，风机检修支架为钢筋砼结构。8.1.17.2施工方法土方开挖采用机械开挖，人工配合清底修坡。开挖范围按基础外形尺寸外扩0.51m，放坡系数i=1：0.75。在基础坑上口边沿用土设500mm高的挡水堰，防止雨水流入基坑内。地下、地上部分模板均采用光面木胶合模板，2483.5钢管和M12对拉螺栓加固工艺施工。上部框架施工搭设普通钢管脚手架。8.1.18脚手架工程本工程采用扣件式钢管脚手架作为主体和装饰工程施工使用。8.1.18.1良好的脚手架底座和地基对于脚手架的安全极为重要，本工程搭设的双排钢管脚手架须铺放垫木和安装底座，垫木必须铺放平稳，不得悬空，安放底座时应拉线55、和拉尺，按规定间距尺寸摆放后加以固定。双排脚手架须注意杆件的搭设顺序，立杆纵向间1.2m，横向间距1.2m，大横杆步距1.2m，上下横杆的接长位置须错开布置在不同立杆纵距中，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一，且相邻步架的大横杆错开布置在立杆的里侧和外侧，以减小立杆偏心受压情况发生。剪力撑设置在每段脚手架的两端。中间每隔15m设一道剪力撑应联系34根立杆，斜杆与地面夹角为45度60度，斜杆除两端用旋转扣件与立杆扣紧外，在其中间应增加24个扣结点。详见脚手架布置图。图81脚手架布置图8.1.18.2装修脚手架尽量利用主体砌墙架改制，但脚手架的搭设必须符合操作规程的要求。8.1.18.3扣件式钢56、管井架的搭设应确保井架的承载性能和结构稳定性，确保料盘升降的安全。8.1.18.4 井架、脚手架安装完毕，必须经专业部门验收合格后方准使用，使用期间要经常检查。8.1.18.5 在工作面外侧上挂高密度安全网，安全网与外架须用铅丝绑扎，严禁用火烧丝捆绑，用于防止高空物体坠落伤人。8.1.18.6 搭设注意事项：a) 按照规定的构造方案与尺寸进行搭设。b) 相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，上下大横杆接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中。c) 及时与结构拉结，以确保搭设过程安全。d) 扣件要拧紧。e) 有变形的钢管和不合格的扣件不能使用。f) 搭设工人必须佩带安全带，戴安全帽。g) 随时57、校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大。8.1.19 泵送砼工程8.1.19.1 泵送砼对原材料的要求 由于泵送砼与通常意义上砼的施工方法不同，因此对砼拌合物的要求，除了满足设计规定的强度、耐久性等以外，还要满足管道输送的要求，即要求有良好的可泵性。所谓可泵性是指砼拌合物具有能顺利通过管道、不离析、不泌水、不阻塞和粘滞性良好的性能。因此，用于泵送施工工艺的砼拌合物原材料作如下规定：a) 水泥: 配制泵送砼所用的水泥应符合国家现行的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥所规定的标准。本工程优先选用普通硅酸盐水泥（PO.42.5）。b) 粗骨料: 粗骨料的粒径58、级配和形状对砼拌合物的可泵性有着十分重要的影响。粗骨料的最大粒径与输送管的管径之比有直接的关系。由于本工程泵送砼最大，所以对碎石的粒径不宜大于31.5mm。粗骨料应符合国家现行标准普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法（JGJ5392）的规定。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。c) 细骨料: 细骨料对砼拌合物的可泵性也有很大影响。砼拌合物之所以能在输送管中顺利流动，主要是由于粗骨料被包裹在砂浆中，而由砂浆直接与管壁接触起到的润滑作用。d) 对细骨料除应符合国家现行标准普通砼用砂质量标准及检验方法外，一般要求为：宜采用中砂、细度摸数为2.5-3.2；通过0.315mm筛孔的砂不59、少于15%；应有良好的级配。e) 水:配制泵送砼所用的水，应符合国家现行标准砼拌合物用水标准（JGJ6389）的规定。f) 掺合料: 泵送砼中常用的掺合料为粉煤灰，掺入砼拌合物中，能使泵送砼的流动性显著增加，且能减少砼拌合物的泌水和干缩，大大改善砼的泵送性能。当泵送砼中水泥用量较少或细骨料中通过0.315mm筛孔的颗粒小于15%时，掺加粉煤灰是很适宜的。粉煤灰的品质应符合国家现行标准用于水泥和砼中的粉煤灰，粉煤灰在砼和砂浆中应用技术规程的有关规定。g) 外加剂: 泵送砼掺用的外加剂，应符合国家现行标准砼外加剂（GB807687）、砼外加剂应用技术规范（GBJ11988）、砼泵送剂中的有关要求。60、为此，我方决定采用UEA及UNF5外加剂，以保证泵送砼拌合物的质量。8.1.19.2 配合比 本工程施工配合比必须经我公司中心实验室制定，在施工过程中，必须严格执行上述配和比中的有关要求。在拌制混凝土过程中，泵送施工单位应严格控制混凝土原材料的各项质量及技术指标，严格控制泵送砼水灰比及塌落度。为此，我方试验人员必须在砼罐车进入施工现场作砼塌落度实验。8.1.19.3砼浇筑方式的选择 根据本工程的结构特点，位于各施工流水段设置两个浇筑“起始点”，由一端向另一端同步推进。8.1.19.4泵送砼工程技术措施 为达到砼浇筑同步推进及不留设施工缝的目的，必须合理安排劳动力和施工机械的平衡调度工作，相关专61、业应密切配合，流水作业适机穿插。 沿建筑物长度方向搭设两条通长泵送管道支架及马道，其宽度不得小于1.80m，每隔6m设一分支道，为缓冲泵管转折处的震动，应设置支撑。 振捣框架梁砼时，若遇钢筋较密处，则用木楔撑开，随之焊二根支撑筋，以保证振捣且能够顺畅插入。每跨梁应从两端始向中间浇筑砼。 为控制砼的徐变和收缩，除采取外加剂方式外，严格控制水灰比，尚应做好砼的养护工作，并做好记录。 混凝土的拌制：各种原材料严格计量，允许偏差符合规范要求。各种衡量器应定期校验，保持准确。骨料含水率应经常测定，雨天施工应增加测定次数。及时调整配合比和用水量，混凝土拌制时间不小于90S。 混凝土的运输：混凝土的运输采用62、混凝土灌车运输，混凝土运至浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度，当有离析现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌。混凝土应以最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，必须保证运送混凝土的泵车能连续工作。混凝土从搅拌机中卸出至浇筑完毕的延续时间不宜超过规范的规定。 混凝土的浇筑：在混凝土浇筑前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应与堵严，对木模板应浇水湿润，但不得有积水。对模板及其支撑系统、钢筋和予埋件必须进行检查，并做好记录，符合设计要求后方能浇筑混凝土。泵送前应先用适量的混凝土内成分相同的水泥或水泥砂浆润滑输送管内壁，在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻力。63、混凝土的浇筑高度不超过2m，若超过时应用串筒以防发生离析现象。浇筑混凝土时应分层连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜短，并应在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇筑完毕，每层浇筑高度应根据结构特点，钢筋疏密决定，一般分层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm，使用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀批列逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不得大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为3040cm），振捣上层时应插入下层35cm，以消除两层间的接缝。 浇筑过程中应经常观察模板、支架、钢筋、予埋件和予留孔洞的情况，当发现有变形、位移时，应及时采取措施进行处理。 在施工缝处继续64、浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土强度不应小于1.2N/mm2，已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水，浇筑混凝土前先在施工缝处铺一层水泥浆或混凝土内成分相同的砂浆，混凝土应细致振实，使新旧混凝土紧密结合。 混凝土的养护在12小时左右覆盖和浇水，养护不得小于14天。混凝土按规范规定予留足够的试块并做好养护和试验工作，其强度必须符合规范和设计要求。混凝土浇灌不得发生轴线位移，不得出现麻面、蜂窝、孔洞、缝隙夹渣层，如出现上述现象按规定处理。 板砼浇筑：板砼浇筑用平板式振捣器，顺浇筑方向拖拉振捣，并根据墙上标高检查砼浇筑高度，振捣完毕后用木抹子抹平。8.1.265、0 建筑装饰工程8.1.20.1围护结构 锅炉房为全封闭形式，运转层标高为10.00m，。两台锅炉之间不满足防火间距的外墙为多孔粘土砖墙包单层压型钢板。其它部分外围护墙9.70m标高以下为多孔粘土砖墙，9.70m标高以上采用复合压型钢板墙面。锅炉炉顶为复合压型钢板自防水屋面。屋面排水采用内排水系统，排水管统一选用150 镀锌钢管。a) 多孔粘土砖施工1) 施工准备 砌筑前要在底板或楼面上弹出墙体线及线及门窗洞口线，在混凝土柱、墙上弹出多孔粘土砖混凝土墙立边线，结构验收完的层段在混凝土柱、墙上弹出十500mm标高水平线，与混凝土柱、墙连接处的拉结筋，混凝土柱、墙未予留拉结筋的，要凿出柱的箍筋或墙66、的水平筋，把拉结筋焊在柱箍筋或墙水坪筋上。 材料：多孔粘土砖,砌筑砂浆采用M10水泥砂浆；水泥采用PO.32.5标号的普通硅酸盐水泥；砂采用中砂，含泥量不超过5%，使用前过5mm孔径的筛：6钢筋；MA砂浆外加剂。2) 施工工艺及方法砌筑前-天，应将预砌多孔粘土砖及墙与混凝土柱、墙相接处，撒水湿润以保砌体粘结，砌筑当天再浇一次水，水浸入砌筑面深度为810mm，将砌筑多孔粘土砖墙部位的楼地面，剔除高出楼地面的凝结灰浆，并清扫干净。砌筑砂浆必须拌和均匀，随伴随用，砂浆的稠度710厘米。铺浆长度以-块长度为宜，铺浆要厚薄均匀适当、浆面平整，铺完浆立即放上砌块砌块宜-次摆正或在砂浆失去塑性前找平，否则需67、取下砌块、铲去砂浆重新砌筑，灰缝厚度不得大于20mm，竖缝采用挡板封堵法填满，捣实、刮平，严禁用水冲浆灌缝。多孔粘土砖砌筑前按实地尺寸和砌块规格尺寸进行排列摆块，不够整块的可以锯成需要的规格，但不得小于砌块长度的1/3。满铺满挤砌筑，上下十字错缝。砌筑时，每皮砌体块均需拉水准线，灰缝要横平竖直。砌块的转角处和交接处应同时砌筑。对不能同时砌筑而又必留置的临时间断处，应砌成斜搓，接搓时，应先清理基面，浇水湿润，然后铺浆接砌，并做到灰缝饱满。拉结筋为26钢筋，竖向间距500mm沿墙通长铺设，铺砌时将拉结筋理直、铺平。门窗洞口边上下两块砌块，不足一整块多孔粘土砖的用红砖代替。墙高太高时，在门窗洞口上部68、加一道圈梁。圈粱在门窗洞口部位配筋按过梁配置。圈梁浇注前应清理基面，扫除灰渣、浇水湿润，然后浇注圈梁。砌块与楼板或梁底的联结。多孔粘土砖墙最上部一层 多孔粘土砖的标准见下表。缺角掉楞不满足要求时，应把不符和要求的多孔粘土砖锯方下才可使用。砌筑时，砌块与楼板接触面抹粘结砂浆，砌块下部水平缝仍用混合砂浆，每砌完一块用小木楔在砌块上皮贴楼板底或梁底与砌块楔牢，将粘结砂浆塞实，灰缝刮平。当墙上部不足一块多孔粘土砖时，用红砖封堵，封堵方法同上。3) 应注意的质量问题多孔粘土砖要满足强度、外观质量等技术要求，并有出厂合格证。砂浆的品种、强度必须符合设计要求。每道墙3皮砌块的通缝不得超过三处，砌筑时上下错缝69、，搭接长度不得小于砌块长度的1/3。无四皮砌块及四皮砌块高度以上的通缝。接搓处要砂浆密实，砌块平顺，灰缝标准厚度为10mm，过大或过小的灰缝缺陷不得大于5处。拉结筋的间距、位置、长度应符合设计要求，留置位置、间距偏差不重超过一皮砌块。不准在混凝土柱、墙上打射钉，然后在射钉上焊接拉结筋。拉结筋搭接必须满足搭结长度，端头带弯钩。多孔粘土砖墙体不准留脚手架洞眼。砌筑时搭双排砌筑脚手架。砌体砂浆灰缝饱满度不得低于80%。4) 砌体工程质量标准：砌块的标号、规格和砂浆的品种、砂浆强度、试块组数：必须符合设计要求和有关现行标准（规范）规定砌体砂浆饱满度：灰缝横平竖直，密实饱满，实心砌体水平灰缝的饱满程度必70、须达到80%以上砌体转角和交接处留槎：砌体转角应留斜槎，交接处可留直槎，但必须做成阳槎并加拉结筋隔墙与墙（柱）留槎：可在墙（柱）留阳槎并在墙（柱）夹缝中预埋拉结筋抗震设防地区留槎：砌体转角和交接处不得留直槎，隔墙留阳槎并设置拉结筋砌体上下错缝：每间（处）上下砖的通缝小于4皮砖轴线位移偏差：10mm垂直度偏差：10mm表面平整度偏差：8mm水平灰缝平直度偏差：10mm水平灰缝厚度和竖缝宽度：812mm门窗洞口尺寸偏差：宽度5 mm；高度+15-5mm外墙上下窗口位移：20mmb) 锅炉间墙板围护结构封闭1) 工程概况 锅炉间外围护墙9.7m以上为金属复合保温板；煤仓间完全封闭，以保护环境，皮带层71、以下与锅炉相连的部分除外；锅炉为紧身封闭单独装置，纵、横向均为独立钢架结构体系，锅炉的屋面为复合保温压型钢板，支承在屋面钢结构上，锅炉外墙为金属保温压型墙板，墙架钢结构依附在锅炉钢柱上。2) 施工准备 将锅炉紧身封闭及锅炉间、锅炉间外墙封闭的各种型号金属复合保温压型板运至堆放地点。 利用手扳葫芦吊栏，使用经纬仪配合，划出所有柱上安装保温压型墙板的边线，安装挂设保温压型墙板的槽钢（骨架），防止因焊接产生的槽钢变形。3) 吊装机械 锅炉间保温墙板封闭采用卷杨机上料，手扳葫芦吊栏安装。 锅炉间的紧身封闭及屋面的金属复合保温压型板的安装采用卷扬机、手搬葫芦吊栏。4) 结构安装 采用自制的吊栏进行墙板安72、装，吊栏共分上、下二层，上层载人，下层放置温压型墙板，吊栏下层靠近安装位置，使用活动栏杆，安装保温压型墙板时拆下，作业时，吊栏内每次装两块保温压型墙板。 安装作业前将连结件，电动工具放入吊栏内，安装时，按层次顺序进行安装。 墙板安装时，墙板与骨架采用自攻螺丝连结，墙板与墙板企口连接。 金属复合保温压型墙板安装时，板与板缝要均匀致，连结构要拉紧，排列间距一致，并在一条直线上，安装后金属复合保温压型墙板基本在一个垂直平面，保证板面清洁，没有划痕。8.1.20.2 抹灰工程a) 主厂房内外墙抹灰在砌筑工程完成之后进行，抹灰前选用托板检查墙面平整垂直程度。柱梁混凝土表面先进行凿毛并刷界面剂处理。b) 73、室内外墙面、柱面、门窗洞口的阳角采用专用塑料阳角，提高工艺水平。c) 严格控制抹灰砂浆的配合比，配比经试验室试验确定。d) 抹灰按一般抹灰的中级抹灰处理，三遍成活，严格控制每一层抹灰厚度，总厚度控制在2cm以内。水泥砂浆的抹灰层在湿润的条件下进行养护。8.1.20.3涂料工程a) 一般要求1) 施涂先检查基层表面，并清理干净，将基层的缺棱掉角处用修补，表面麻面、缝隙用腻子填补齐平，混凝土柱梁表面磨平并刮腻子。2) 涂料施工前先刷一遍与涂料体系相适应的乳液，待乳液干后正式涂刷。3) 涂料施工采用喷涂或滚涂方法，施涂前将涂料搅拌均匀。施工时两遍成活。b) 涂料工程施工1) 涂料施工应在抹灰工程、地74、面工程、木装修工程、水暖工程、电气工程等全部完工并经验收合格后进行。门窗的面层涂料、地面涂饰应在墙面、顶棚等装修工程完毕后进行。2) 根据装饰设计的要求，确定涂料工程的等级和涂饰施工的涂料材料，并根据现行材料标准，对材料进行检查验收。3) 要认真了解施工涂料的基本特性和施工特性。4) 了解施工涂料对基层的基本要求，包括基层材质材性、坚实程度、附着能力、清洁程度、干燥程度、平整度、酸碱度、腻子等，并按其要求进行基层处理。5) 涂料施工的环境必须符合涂料施工的环境要求。环境温度不能低于涂料正常成膜温度的最低值，相对湿度也应符合涂料施工的相应要求。室外涂料工程施工过程中，应注意气候的变化，遇大风、大75、雨、雪及风沙等天气时不应施工。6) 涂料的溶剂（稀释剂）、底层涂料、腻子等均应合理配套使用，不得乱配套。7) 涂料使用前应调配好。双组分涂料的施工，必须严格按产品说明书规定的配合比，根据实际使用量情况分批混合，并在规定的时间内用完。其他涂料应根据施工方法、施工季节、温度、湿度等条件调整涂料的施工稠度和粘度。在整个施工过程中，涂料的施工粘度应有专人负责调配，不应任意加稀释剂或水。施工粘度或稠度必须加以控制，使涂料在施涂时不流坠、不显刷纹。外墙涂饰，同一墙面应用相同品种和批号的涂料。8) 所用涂料在施涂前或施涂过程中，必须充分搅拌，以免沉淀，影响施涂作业和施工质量。9) 涂料施工前，必须根据设计要76、求按操作规程或标准试做样板或样板间，降质量检查部门鉴定合格后方可大面积施工。样板或样板间应一直保留到竣工验收为止。10) 外墙涂料工程施工分段进行时，应以分隔缝、墙的阴角处或雨水管等处为分界线。11) 一般情况下，后一遍涂料的施工必须在前一遍涂料表面干燥后进行。煤一遍涂料应施涂均匀，各层涂料必须结合牢固。12) 采用机械喷涂涂料时，应将不需施涂部位遮盖严实，以放沾污。13) 建筑物中的细木制品、金属构件和制品，如为工厂制作组装，其涂料宜在生产制作阶段施涂，最后一遍涂料宜在安装后施涂；如为现场制作组装，组装前应先涂一遍底子油（干性油、防锈涂料），安装后再施涂涂料。14) 防锈涂料和第一遍银粉涂料77、，应在设备、管道安装就位前涂刷。最后一遍银粉涂料应在刷浆工程完后再涂刷。15) 涂料工程施工完毕，应注意保护成品。保护成膜硬化条件及已硬化成膜部分不受沾污。其他非涂饰部位的涂料必须在涂料干燥前清理干净。8.1.20.4地面工程a) 耐磨地砖施工1) 耐磨地砖面层：施工前检查耐磨地砖质量，有裂缝、掉角和表面上有缺陷的板块应予剔除，标号和品种不同的板块分开堆放。铺设前将基层表面清理干净，并做好标高线及控制十字线，预制水磨石砖事先浇水浸湿。铺前先试排，铺砌时板块四角同时下落，对齐缝铺平用木棰敲击平实，并要求板块平整，板块与结合层之间不得有空隙、不平，接缝不直等现象，铺砌时拉通线保证平实度，铺砌工作在78、水泥砂浆凝结前完成，铺砌完后1-2昼夜以稀水泥浆或1：1稀水泥砂浆填缝。2) 水泥砂浆地面施工前在四周墙上弹出标高控制线，并贴饼冲筋，并将混凝土基层清理干净并洒水湿润。施工时，先用水灰比为0.40.5的水泥浆随刷随铺随担实，并在初凝前用木抹拼平压实。压光用铁抹子分三遍完成，并在终凝前完成。成层铺好一天内用锯沫覆盖，并洒水养护不少于7d。3) 高级复合木地板将混凝土基层清理干净后，按水泥砂浆做法抹面养护，且平整度2mm/m。待水泥砂浆面层含水率9%时，根据设计图集尺寸弹线，试铺检查其拼缝高低、平整度、对缝等综合要求后进行编号。按编号顺序在基层表面和复合地板背面分别涂刷粘结剂，其厚度基层表面控制在79、1mm/m左右，复合地板控制在0.5mm/m左右。铺设12d后打蜡。4) 磁砖镶贴：基底抹灰并打毛处理。按设计要求挑选规格相同的面砖，在使用前在清水中浸泡并阴干。根据设计要求在基层上统一分格、排砖，并作好灰饼，找出横竖标准。镶贴时要水泥砂浆密实，并用靠尺方尺随时找平找方，贴完后用1:1水泥砂浆勾缝。b) 混凝土地面1) 基层应修整、铲除灰疤，清扫干净后用水冲洗晾干。2) 面层厚度一般为2cm，根据墙面基准线在地面四周及相邻房间的墙面上弹出楼（地）面水平标高线，并核对门框锯口水平。先在四周做出灰饼，并用尼龙线按两边灰饼做出中间灰饼。用刮杠按间距1.5m做好标筋。3) 有坡度、地漏房间，应找出不小80、于1.5%的坡度。地漏标筋应做成放射状，以保证流水坡向。4) 铺抹面层前，用水润湿基层。5) 水泥砂浆应设专人配制。其砂浆配合比一般不宜低于1：2（水泥：砂子，体积比），稠度不大于3.5cm。应采用机械搅拌，以保证拌合均匀。拌成的砂浆应以手捏成团稍出浆为准。6) 铺抹时，先在基层均匀扫水泥素浆一遍。随扫随铺砂浆随用刮杠拍实刮平。再用木抹子由边及中，由内及外反复压实搓平，使砂浆与基层贴密实。同时抹踢脚线的底层砂浆。7) 搓平之后，分三遍压光。头遍用铁抹子稍用力压抹出浆，抹平。稍收水后抹压第二遍，从边角到大面，顺序加力压实，抹光，不漏抹。当面层脚踩上去稍有脚印，即进行第三遍压光。此遍应抹除脚印和抹81、纹，全面压实、压光，亦可用抹光机压平。磨平压光必须在混凝土终凝前完成，切忌抹过夜砂浆。(1)在压光过程中个别混凝土较湿，可填补拌匀的干水泥砂（水泥：砂=1：1）；较干时略洒水，铺1：1水泥砂浆拍实压光。切忌撒干水泥灰。(2)如做分格线，在混凝土终凝后弹线分格，用劈缝溜子压缝。其缝格宽度、深浅应一致，线条应顺直。8) 养护。面层压光一昼夜后，必须覆盖草包或锯末，设专人每天浇水34遍，保持覆盖物潮湿。养护时间不少于7昼夜。8.1.20.5 屋面工程a) 保温层1) 按图纸设计排水方向，确定最低点，最高点并挂线作为标高控制线。2) 根据设计要求搅拌保温材料，然后按照标高控制线铺设，铺设时滚筒压平、压82、实。b) 找平层1) 找平层用1:2.5水泥砂浆抹20 mm厚。2) 找平层纵横间距6000mm设置分格缝，分格缝宽20mm。3) 找平层要求无开裂，起砂，起皮，平整度偏差不大于5mm。c) 聚氯乙烯卷材防水1) 工艺流程防水施工工艺流程见下图。阴阳角、管根处理清理基层基层含水率测试铺贴附加层弹 线涂刷基层处理剂热熔铺贴卷材热熔封边施作保护层图8-2防水施工工艺流程图2) 施工方法阴阳角管根处做成圆弧角，光滑、不得出现死角。基层要彻底清理干净，不得有空鼓、开裂等现象。含水率测试：基层含水率不大于9%，检测方法为：将一平方米卷材平铺于基层上，静置3小时左右掀开，覆盖处基层表面无水印，且紧贴基层的83、卷材层一面亦无冷凝水印，即可进行防水施工。 涂刷冷底子油：将配置好的冷底子油用长把滚刷均匀涂刷在大面积基层上，涂刷均匀一致，不透底、不流淌；阴阳角管根等部位可用毛刷涂刷；在常温下干燥8小时以上，手感不粘时为准，即可进行下一道工序。 复杂部位附加层：用毛刷在阴角、排水口、通气孔根部等处，作细部附加层，厚度以1.5mm为宜，待其固化24小时后，即可进行下一道工序。 弹线：在正式施工前先弹出标准线，根据附加层尺寸、基层表面尺寸、卷材尺寸、搭接长度弹出基准线，为铺卷材作好准备；卷材附加层宽度不少于250mm，长边搭接长度不少于100mm，短边搭接长度不少于150mm。 热熔铺贴卷材：按弹好标准线的位置84、,在卷材的一端用汽油喷灯火焰将卷材涂盖层熔融,随即固定在基层表面,用喷灯火焰对准油毡卷和基层表面的夹角,喷枪距离交界处30cm左右,边熔融涂盖层边跟随熔融范围缓慢地滚铺改性沥青油毡,将油毡与基层粘结牢固;油毡的长短边搭接不宜少于810cm,接缝处要用喷灯的火焰熔焊粘牢，以边缘挤出沥青为合格。随即刮封接口，防止出现张嘴和翘边。接缝熔焊粘结后再用火焰及抹子在接缝边缘上均匀地加热抹压一遍。油毡铺完须经蓄水实验或淋雨试验，验收合格后，在防水层表面涂刷银色反光涂料。卷材末端收头：防水层末端收头是一道关键工序，在油毡铺贴完后，采用橡胶沥青粘结封严，防止张嘴翘边，造成渗漏隐患。8.1.21 暖通工程8.1.85、21.1采暖工程施工顺序：安装准备防腐卡架安装干管安装散热设备安装立支管安装打压a) 防腐：按设计要求或规范除锈刷油，刷油时一层干到之后再刷另一道，油漆调至稠稀适度，涂刷时以不粘刷为原则。b) 卡架及干管安装：卡架安装时根据图纸要求及实际情况选择合适的安装形式。干管安装时用倒链将第一节管就位在支架上，安装第二节管，找直后点焊固定，然后施焊，以后依次进行组合安装。c) 散热设备安装：同一房间内的散热器布置在同一标高。挂式散热器距地面高度按设计要求或施工规范。明装散热器上表面不得高于窗台标高。d) 立支管安装：核查各层予留孔洞位置是否垂直，然后使用倒链进行安装，依次连接直到所需长度。e) 打压：管86、道系统安装完将系统灌满水，待系统最高点流出水后，放净空气，关闭放气阀。先把压力升至工作压力，检查系统无渗漏，再加压，升至试验压力持续15分钟压力下降在允许范围内即为合格。8.1.21.2 通风机安装：风机设备安装就位前，按设计图纸并依据建筑物的轴线、边缘线及标高线放出安装基准线。将风机设备轴承、传动部位及调节机构进行拆卸、清洗，重新装配后使其转动，调节灵活。8.1.21.3 空调机安装： a) 空调机组如需安装减震器，应严格按设计要求或有关规范执行。b) 空调机组的冷却水系统、蒸汽、热水管道的安装，参见水暖管道安装规范。柜式空调机组要求安装稳固，一次、二次回风调节阀和新风调节阀灵活，窗式空调器87、安装牢固可靠，有遮阳、防雨措施，正面横平竖直与四周缝隙封严，与室内协调美观。8.1.21.4风管安装：根据施工现场情况，可以在地面组成一定的长度，然后采用吊装的方法就位，安装顺序为是先干管后支管。8.1.22 给排水8.1.22.1 给水系统安装立支管安装：每层从上至下统一吊线安装卡件，将予制好的立管按编号分层排开，顺序安装。在支管安装时，将予制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装，根据长度适当加好临时固定卡，找平找正后栽支管卡件。管道试压：管道系统安装完后进行水压试验，水压试验时放净空气，充满水后进行加压，当压力升到规定要求时停止加压，进行检查，持续到规定时间，观察其压力下降在允许范围内，通知88、有关人员验收，办理交接手续。然后把水放净，被破损的镀锌层和外露丝扣处做好防腐处理。8.1.22.2室内排水系统安装a) PVC排水管安装：PVC排水管安装时采用粘接方法，粘接前应插入承口作插入试验。全部粘边后，管道要直，坡度均匀，各予留口位置准确。b) 卫生设备的安装安装要求：平、稳、牢、准、不漏、使用方便、性能良好。蹲便器与排水口接口处要用油灰压实。稳固地脚螺栓时地面防水层不得破坏。固定用螺钉、螺栓一律采用镀锌产品。排出管穿过地下室外墙或地下构筑物的墙时，不能转成直角弯。通气管不得与建筑物的风道、烟道连接。其伸出屋面高度不得小于0.3m，且大于最大积雪厚度。顶部做透气帽，防止立管落入脏物。889、.2 汽机施工方案8.2.1汽机房行车吊装方案8.2.1.1行车组合吊装概述a) 先将行车设备运输车停靠在固定端（或临时端）附近，采用机动CKE2500履带吊卸车。b) 行车设备主要由双桥（两根大梁）组成，起吊时可以分两件吊装，驾驶室可预先与一根大梁组合在一起。c) 由于没有行车的具体重量，根据以往施工经验，200MW机组每台行车重量在100吨左右，本方案所要起吊组件（一根大梁）的最大重量应不超过50吨。采用在锅炉房侧的DBQ3000塔式起重机(该起重机布置在距离C列16米的与C列平行的轴线内，东西走向，与机动布置在汽机房A列外的CKE2500履带吊抬吊的方式，每台吊车各降至80%负荷使用，完90、全能够满足吊装要求。d) 分别将两根大梁吊装至固定端或临时端行车梁轨道上进行组合连接，然后用CKE2500履带吊安装行车行走小车。e) 机械部分安装完毕后，进行电气部分安装，最后将具备使用条件的行车开至汽机房内进行负荷试验，试验合格后交付安装使用，同时为另一台天车组合预留出安装位置。f) 说明：本工程所使用的2台汽机行车均采用此方案施工，即从固定端或临时端行车梁上组合，装好一台开进一台。图8-3行车吊装示意图 8.2.2 汽轮机本体安装方案8.2.2.1 安装顺序及方法a) 基础检查检查基础的外观、几何尺寸、标高、预埋件位置及纵横中心线，均应符合图纸设计要求。基础验收工作结束后，办理工序交接单91、。 b) 垫铁布置 根据垫铁布置图在基础上划出垫铁位置，进行基础凿研并安装垫铁。c) 轴承箱和轴承的检修对轴承箱进行浸油试验，检查修刮垫铁与台板的接触面，涂色检查轴承箱与台板的滑动面。修刮测量轴承箱的纵销间隙，测取移动值应与图纸相符。解体并检查轴承，带有瓦枕的轴承，还应检查瓦枕与轴瓦体、瓦枕与轴承支架座的结合面。d) 转子清扫检查按规范及设计图纸要求对转子进行清扫、检查。 e) 低压缸安装 1) 台板就位将台板就位到垫铁上，找正找平，调整标高。安装二次灌浆内模板，模板的顶端不得高出台板。2) 低压、中压轴承箱就位安装将低压、中压轴承箱就位，并进行初步找正。使轴承箱与基础的纵横中心线偏差不大于192、mm。中分面标高符合图纸要求，保证下缸体正确就位。3) 低压缸组合、就位低压缸组合采用圆筒组合方式。清理汽缸表面的防腐油，用小平板检查汽缸水平面和垂直面，去掉毛刺和高点等。先将低压缸排汽缸其中一段与中段组合一起，打上定位销，紧1/2螺栓后，0.03mm的塞尺不入，然后解体，在垂直面上抹上涂料，最后将排汽缸与中段组合，紧全部螺栓。组合好两段后再组合缸体与另一段排汽缸。 将组合好的低压缸上半吊起放到下半上，紧1/2螺栓后，符合要求，将上半吊起，准备下半就位。汽缸就位前，先根据制造厂提供的轴承座与汽缸间以及汽缸彼此间的尺寸数字，先将轴向位置仔细测量和调整好。以排汽缸的某一角为基准点，根据已定的标准标93、高线，将其调整到符合设计给定的标高并找平。汽缸找平与转子找中心同步进行。调整汽缸的纵、横向位置，使其与基础中心线一致。利用合象水平仪放在汽缸四角指定的位置，测量并调整汽缸纵向的水平。汽缸的纵向水平应根据转子的安装扬度来确定。汽缸的横向水平可用大平尺加合象水平仪放在汽缸的前、后轴封洼窝及两轴封洼窝中间的结合面上测量、调整。汽缸的就位顺序：低压缸就位，找平找正，高压缸再就位。通过调整轴瓦垫片或调整轴承座的位置，来确定转子在汽封洼窝内的中心，并使其符合制造厂规定。 低压转子安装检修并安装低压缸内的轴承，调整台板下的基础垫铁和顶丝，利用激光水准仪确定前轴承与后轴承座标高。吊入转子，用合象水平测量并调整94、前后轴承的扬度，其数值符合厂家要求。调整中应使汽缸中分面横向水平、纵向扬度符合图纸要求。 低压缸负荷分配低压缸的负荷分配，用测力计称半空缸的方法进行，前、后猫爪处的负荷应符合设计要求。负荷分配后应复查汽缸的水平及扬度，转子轴颈处扬度及对轮中心，其数值与分配前应一致。负荷分配后进行垫铁的转换，紧固台板的地脚螺栓。 底压转子轴向定位及内部套找中心以反向第一级动叶静叶轴向间隙(即转子定位尺寸K)值为准，调整转子的轴向位置。其K值以厂家为准，转子在K位置时测量尺寸LA。并在对轮上作出周向标记，盘动转子90，复测K、LA值并作记录。将低压缸内部套下半就位，以挡油环中心确定激光光轴对部套进行找中心，其值应95、符合图纸要求。内部套找中心前应检查水平中分面的间隙确保0.05mm不入。 低压缸与排汽管连接 排汽管与低压缸排汽口之间的对口间隙全周一致且符合要求，施焊时应用百分表监视汽缸支脚四周的变化和位移(轴向、横向、垂直)，当变化大于0.05mm时应暂停施焊，待汽缸恢复原状后再进行焊接，同时用精密水平仪监视低压转子扬度，如有变化亦停止焊，待恢复原状后再行施焊。焊接完毕复查台板与汽缸结合面间隙、低压转子轴径扬度、低压转子高中压转子的靠背轮中心，若有变化，低压缸前后左右位置，保证对轮中心设计值的要求。 低压缸内部套中心复查，精确调整到图纸设计数值。 汽封及通流间隙的调整测量按制造厂打印的标记装入所有的汽封块96、，各汽封块应灵活无卡涩，退让自如，轴向串动量满足膨胀要求。汽封齿尖薄光滑。测汽封间隙之前，用木楔将汽封块的背弧卡紧，采用塞尺及贴胶布法，测量的间隙值应符合厂家要求。否则应进行处理。将转子调在K位置，按厂家记录图进行各项通流间隙的测量并记录，测量时应以转子定位时的周向标记位置为准，然后盘动转子90，再复测一次，并记录。 将转子从“K”位置分别向前后两端串动，把最大串动量作出记录。f) 高中压缸安装1) 中压缸检修彻底清理汽缸的螺栓螺母及螺孔，用平板涂色检查汽缸猫爪承力面。其余与低压缸相同。2) 轴承箱就位安装将前轴承箱吊入就位，进行初步找正，与基础的纵横中心线偏差不大于1mm。中分面标高符合图纸97、要求，检查推拉杆之间距离保证下缸体正确就位。3) 中压缸就位将汽缸就位，就位后检查猫爪联系螺栓孔与相应轴承箱上的栽丝孔中心对正，允许偏差不大于3mm，不合要求应重新调整轴承箱。4) 中压缸及转子定位高中压转子对低压转子的靠背轮进行找中心。调整汽缸猫爪垫片，将汽缸对转子找中。测量时应以汽缸外汽封定位孔为准，要求汽缸与转子同心，汽缸平面横向应水平，纵向扬度与转子扬度相符。汽缸定位后，在推拉杆与汽缸间装上合适的垫片，以保证汽缸位置不发生变化。5) 中压内缸安装进行高中压内缸上下半试组合，检查水平中分面间隙，要求紧1/3螺栓状态下0.03mm塞尺不入。按外汽封定位孔调好中心进行内缸找中，要求内缸与外汽98、封孔左右同心，上下按图纸要求进行。内缸中分面横向应水平，纵向与外缸一致。6)喷嘴室安装:喷嘴室用支撑搭在内缸凸台上，顶底部各有两个纵销和一个横销，喷嘴室就位前应检查横纵销间隙，就位后应将喷嘴室横销的调端贴死。纵销垫块暂不安装，待喷嘴室找中后，在将垫块插入配准间隙。吊入转子按汽缸外汽封定位孔调好中心进行喷嘴室找中。中分面横向应水平，纵向与外缸一致。喷嘴室找中后检查横向间隙，配准纵销间隙。喷嘴室上、下半试组合，要求自由状态下水平中分面0.04mm塞尺不入。7)中压缸负荷分配:高中压缸的负荷分配，用测力计称半空缸的方法进行，前、后猫爪处的负荷应符合设计要求。负荷分配后应复查汽缸的水平及扬度，转子轴颈99、处扬度及对轮中心，其数值与分配前应一致。负荷分配后进行垫铁的转换，紧固台板的地脚螺栓。8) 中压转子轴向定位及内部套找中心:高中压转子轴向定位与低压转子轴向定位相同。将中压缸内部套下半就位，以挡油环中心确定激光光轴对部套进行找中心。9) 中压缸汽封、通流间隙调整测量:高中压缸汽封、通流间隙测量与低压缸相同。10)推力轴承安装:推力轴承检修合格，高中压转子按“K”值定位。测量推力间隙。推力轴承的轴向定位：将转子精确地调在“K”位置。并将转子固定不动，拧动调节螺栓使推力轴承整体向调端顶动，直至瓦块与推力盘接触无间隙为止然后紧固螺栓拆除转子的固定，盘动转子并向电端顶动后用塞尺检查电侧瓦块与推力盘无间100、隙。复核转子的“K”值应无误。轴向定位后检查并消除楔块、垫块等定位件之间的间隙。最终安装时调节螺栓应可靠地锁紧。g) 汽轮机扣大盖:汽轮机扣盖前应提供规范规定的安装记录或签证书。1)试扣大盖:将下半所有的部件组装好，吊入转子合上内缸等部件，在不紧螺栓和紧1/3螺栓两种情况下盘动转子，用听棒检查内部应无磨擦声，无误后将全部水平中分面螺栓拧紧。合上外缸，检查外上缸能否自由落下，在不紧螺栓和紧1/3螺栓两种情况下，检查中分面间隙并记录，然后盘动转子进行转子串动检查应符合要求。2) 正式扣大盖:在试扣大盖后，依照低压缸、中高压缸的顺序将各缸大盖扣完。h) 联通管安装:联通管安装前、后必须复查对轮中心，101、联通管为散件到货，安装前进行预组装。i) 基础二次灌浆:二次灌浆前复查对轮中心、地脚螺栓、台板滑动面。混凝土表面应浸湿保持24小时。台板与二次浇灌层接触的表面应清理干净，无油漆、油污。二次浇灌采用高强无收缩灌浆料进行。j) 高、中压缸导汽管连接:在导汽管与汽缸连接时，应尽量对称进行，严格保证冷拉值的设计要求，并不得将管道应力集中在与汽缸连接的最后一道焊口处，导汽管安装完毕后，盘动转子用听棒检查应无动静摩擦声。k) 对轮中心复查及连接:1) 对轮中心复查并调整完毕后，对轮连接之前，测量各桥规与轴颈的间隙，桥规支脚与轴承座的平面接触应良好。2) 按厂家图中确定的厚度加工对轮垫片。在对轮螺栓冷紧后，102、测量两个对轮的晃度及轴颈的晃度。对轮晃度的变化连接前相比应不大于0.02mm。l) 轴承箱扣盖:轴承座内所有安装工作结束，确信内部清洁无杂物。扣盖时应涂好密封涂料，保证结合面处不漏油。m) 化妆板安装。将化妆板就位并组装，化妆板与框架间用螺栓连接，在框架底部用垫铁调整化妆板的标高和水平，装完后将框架焊在基础预埋板上。化妆板接口应平齐，安装完毕后，外表应美观。8.2.3 发电机安装方案8.2.3.1作业程序 基础几何尺寸检查垫铁布置及划线凿毛垫铁底板安装发电机定子出线盒就位定子起吊与就位发电机转子前工作发电机转子穿装发电机轴承安装对轮连接发电机找正端盖安装8.2.3.2 基础检查 a) 清除基础103、上的杂物，按土建给定的基础中心线位置，从汽轮机端的前箱到发电机出线端用钢丝拉出一条纵向中心线，在发电机的横向中心拉一条横向中心线，检查纵横中心线是否垂直，否则应进行处理。中心线符合要求后，用线坠将中心位置投到基础埋件或基础边缘角铁框架上，并做上记号。b) 根据基础中心线，检查地脚螺栓以及各定位埋件的实际位置，中心偏差应不大于2mm。检查地脚螺栓的垂直度，应L/450：根据土建给出的标高线，用水平仪测量地脚螺栓的顶面标高，其允许偏差为0-3mm。地脚螺栓的丝扣应完好无损，如有乱扣者应进行修整。将检查结果记入安装记录中。c) 根据土建给出的标高线，用水平仪测量基础台板位置，各埋件及沉降观测点的标高104、，作出记录。d) 检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸，应符合设计要求。8.2.3.3 垫铁布置及基础凿毛a) 按制造厂设计的垫铁布置图，在基础上用墨线弹出垫铁位置，混凝土凿毛面积的尺寸应比垫铁尺寸应比垫铁每边大出100mm左右，如若凿毛深度较大，则凿毛面积也应适当加大以利于垫铁的镶装。b) 用刨锤混凝土面初步刨平，将平垫铁的一面涂上红丹扣在混凝土面上进行检查，根据接触印迹修平，用手按压四角无翘动现象。在凿毛过程中应随时用铁水平检查垫铁的纵横向水平情况，应符合水平要求。c) 混凝土承力面修平后，重新测量各块垫铁位置的标高，算准垫铁总厚度。用尖铲将台板下混凝土面的其余部分打成麻面。d) 凿削后的表105、层要彻底清理，不能留有残渣、杂质和各种松散物。基础螺栓伸出基础表面的要除锈擦净，以利于二次灌浆的接合力。8.2.3.4 垫铁准备和台板安装a) 现场配置的平垫铁的边长应比厂家提供垫铁的边长大10mm，平垫铁各点的厚度差应小于0.02mm。平面光洁无毛刺，锐角磨钝。b) 无论制造厂供应的斜垫铁，还是现场配置的平垫铁均须进行研刮。台板与垫铁及各层垫铁之间接触密实，0.05mm塞尺一般应不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的1/4。每迭垫铁一般不超过3块，特殊情况下允许达5块，可调斜垫铁的面积错开不应超过该垫铁面积的25%。只允许有一对斜垫铁，更换垫铁时，应用百分表监视该106、垫铁和相邻垫铁位置处发电机支脚标高，其变化不得超过0.030.05mm。c) 清理条形底板的上下平面及所有垫片，核对底板尺寸及螺孔距离和直径，底板的安装标高与中心位置应符合图纸要求。8.2.3.5 发电机定子出线盒就位发电机就位前必须将出线盒放置于底部。就位时，应尽量注意对准发电机定子下安装窗口的轴向、横向位置，出线盒顶部平面高度要低于其实际安装高度。出线盒顶部要严格遮盖好，以免杂物掉入。8.2.3.6 发电机定子吊装a) 发电机定子重243T,定子运到施工现场后，直接将定子水平运输至起吊位置后，用GYT-200（）型液压提升装置将定子吊起至高于汽轮机运行平台，再用两台10T卷扬机牵引GYT-107、200（）液压提升装置的移动架，将发电机定子用液压提升装置将定子吊放至发电机台板上。b) 作业前应做的准备工作施工作业指导书编制完成且已审批完毕，并对施工人员进行了详细的技术和安全交底。c) 按图纸和评定标准进行基础的检查，清除基础上的杂物，机座边缘搭设临时安全围栏，拆除影响吊装的栏杆。用水准仪测量基础、各埋件及基础沉降观测点的标高。d) 运转层平台的临时步道安装完毕，且经安全检验合格后能投入使用，汽轮机13.7m运行平台上临时用电源已集中布置完毕，各类机具及设备堆放点划分合理，且应摆放有序，确保施工作业面畅通无阻。e) 按图纸和厂家代表指导要求组合安装固定架、吊装框架及移动架，并经检查合格。108、在安装行走架前将吊装框架以及钢丝绳临时悬挂在内定子上方。安装液压提升装置，依各起吊点的编号按顺序将四个液压缸、四个泵站组合安装完毕；安装钢索导向架，连接对应的液压管道及电缆。起吊过程中，厂家代表应予以指导。f) 铺设好运转平台上的轨道，并初步调整轨道标高，考虑到提升装置基础的下沉，运转平台上的轨道应低于固定架上的轨面，准备好需在运转平台上轨道下方垫入的钢板。g) 布置好2台10t卷扬机及穿绕2套60t滑轮组。液压提升系统安装、调试完毕后，经厂家、建设、监理和施工单位对整个系统进行全面的检查、验收，认可合格后，即可进行试吊工作。h) 发电机台板已就位，砂浆垫块达到设计强度80%以上，i) 作业程109、序及内容1) 作业程序:组合安装液压提升装置定子起吊前的准备工作 起吊定子 定子就位2) 组合安装液压提升装置3) 在安装液压提升装置前，应提前通知制造厂到现场进行指导安装，应认真复验液压提升装置出厂合格证、准用证、材质检验报告等。4) GYT-200型液压提升装置由千斤顶导向架、吊装框架、固定架、移动架组成。提升装置由4台液压千斤顶组成，每台液压千斤顶有17-15.24承载钢索24根，钢索使用寿命6次，本次吊装作业每台液压千斤顶穿入钢索数为26根，共穿入48根，单根17-15.24承载钢索的破断力为267KN；卡爪96副，卡爪使用寿命600次。GYT-200型液压提升装置额定起重量450T，110、整套架构总重130T。行走机构行走速度小于10m/min，额定起升速度6m/h。5) 液压提升装置的基础准备，液压提升装置固定架垂直投影位置的地面和固定架外侧2米范围的地面必须全部回填完毕并分层夯实，按“土建验收规范”要求，经土建专业验收合格。在支座下方作厚1.5米宽度超过支座边缘1.5米的垫层，垫层用3050碎石拌回填土制作，垫层顶标高为：0m。6) 如下图8-4，在垫层上方铺1层50mm钢板，钢板规格2.2米3.0米。5.2.1.4固定架就位，固定架轨两侧纵向框架在地面组合完毕后用天车起竖，竖起后用钢丝绳打锚。50mm钢板与固定架之间搭焊连接。图8-4示意图7) 吊装框架就位，在安装移动架111、前将吊装框架以及钢丝绳临时悬挂在内定子上方。8) 移动架就位，移动架在地面组合完毕后用天车整体起吊，9) 安装控制台、泵站、电气及液压系统，引入电源，对该装置进行全面调试，确认其动作准确，反应灵敏、可靠，性能稳定，10) 钢索安装，将钢索清洗后，端头戴上穿线帽，按左右捻相间的顺序从下往上穿；先打开上下卡爪，穿好后关闭卡爪锁住钢索；单个液压缸每侧穿装6根，共计48根1715.24mm高强度预应力钢索，钢索长25m。做出上锚头，将钢索伸出导向架400mm，每组6根，在液压缸上卡爪的正上部，导向架顶部的水平位置做好上锚头。做吊点下锚头，将已穿装好的48根钢索与专用吊装框架的对应吊点位置做好下锚头，并112、将吊装框架与定子间的110钢丝绳挂好。11) 预紧钢索，在液压缸上部，将钢索用紧线器卡住，挂1t倒链，通过测力计给每根钢索加23KN的预紧力，反复进行使所有的钢索受力一致。j) 定子起吊前的准备工作铺设运转平台上的轨道，并初步调整轨道标高，因提升装置框架在吊装过程中仍存在下沉问题，在轨道铺设过程中，提升装置框架的轨面应高于汽机平台轨面。布置好2台10t卷扬机及穿绕2套60t滑轮组，卷扬机和滑轮组的布置图如图8-5。图8-5定子起吊前准备示意图 k) 试吊作业，提升装置组合安装完毕后，对提升装置框架结构、液压系统、电气系统及绳索进行全面检测，经检验合格后，进行空载试验，检验活动架及液压提升装置动113、作的可靠性。在空载检验合格后，将定子吊起50mm后保持不动，并对提升装置作全面检查，检查提升装置完好后将内定子放到地面。起动提升装置作一个活塞周期的提升，检查提升装置完好后将定子放到地面。l) 提升装置框架下沉量测量，在提升装置框架安装完毕并检验完毕后，将定子吊起到离地50mm后停止起吊，保持24小时，检测框架4柱角的下沉量。确认无误后在汽机平台的轨道下方垫入合适厚度的钢板，钢板数量不超过3层，钢板间及轨道与钢板间应点焊连接，钢板与基础上的预埋钢板焊接连接。m) 起吊定子定子采用GYT-200（）型液压提升装置及专用吊装架进行吊装。正式起吊前，先按要求启动泵站15分钟，调稳油压，按规程投入运行114、；将定子提升液压缸的半个行程，停留15分钟，观察定子是否下降，液压元件是否漏油，泵站、电机工作是否正常，并安排专人测量并记录试吊过程中基础沉降量。如无异常，定子提升一个行程然后下降一个行程，观察开爪电气回路、开爪液压回路及电信号是否正常；其间液压系统压力应根据负荷进行调整，并将电接点压力表上限指针调整为额定压力的1.1倍。找平定子后，启动液压提升装置的自动提升程序提升定子，当提升高度超过运转平台后，停止提升，启动卷扬机水平牵引移动架作水平运输。在牵引过程中，做到指挥一致，两台卷扬机保持相同牵引速度。在起吊过程中，每提升5米，给上、下卡爪的锥形外表面涂注3二硫化钼，严禁将油脂涂到钢索和卡爪内齿牙115、上。为了防止提升装置移动架在起吊时的前后移动，应做相应的安全措施。n) 如下图8-6，将液压提升装置用卷扬机组牵引到发电机定子就位位置正上方，将发电机定子落到基础板上。图8-6定子起吊示意图8.2.3.7 发电机穿转子a)转子的准备工作1) 形钢板放入定子镗孔内，并在其下部放置厚纸板衬垫。2) 吊转子的工具固定在励磁端罩上。3) 侧台板上铺设两条轨道，其长度略大于转子一半，按着发电机定子的轴线拉紧钢丝，来调整轨道，使轨道中心与定子中心线在同一垂直断面内，且向汽侧倾斜35，把轨道固定在台板上，并在轨道末端安装定位装置。4) 外部小车进行检查，检查外部小车能否沿轨道自由移动。5) 长的吊环安装到汽116、侧转子联轴节上，并拧紧全部螺栓。6) 内部小车和外部小车安装到转子上，在固定小车时，为了保护转子轴径表面，应用厚纸板和薄铝片包上。7) 铝条安装到转子轴身处，用线绳将其固定住，并用厚纸板捆上。b) 汽机穿转子的施工过程1) 钢丝绳绑扎转子的中间部分，吊起转子，使转子处于水平状态，这时小车的位置应严格垂直。2)吊转子把转子送入定子中，送到吊绳至端罩处，放下转子，此时内部小车压到弧行钢板上，外部小车压在轨道上。3) 转子的轴身上卸下绑扎绳和方铝条，用撬棍移动转子，将吊绳移到接长吊环处，微微抬起转子末端，这时注意内部小车不要脱离弧形钢板，利用撬棍和吊车将转子移动到联轴节法兰在轴承洼窝的上方，装上临时117、支撑，将转子放在支撑上，卸下接长吊环。4) 钢丝绳移到联轴节下方，微微抬起转子末端，用撬棍和吊车继续向前移动转子至发电机和汽轮机相接触位置上(此时应在两对轮端面放置23mm的石棉垫)，将发电机转子的联轴节放到临时支座上。5) 转子上卸下内部小车，放上前轴瓦下半，绑扎转子联轴节，用吊车微微抬起转子，从半联轴节下方拿走临时支座，将转子放到轴瓦上，把励侧悬吊装置安装到转子上。6) 转子上卸下外部小车，拆掉轨道，从定子中抽出弧形钢板及厚纸衬垫。7) 发电机后轴承座，把下半轴瓦放入轴承座中，将转子放到轴瓦上卸掉悬吊转子的装置，至此穿转子的工作全部完成。8.2.3.8发电机轴承安装a)轴承钨金应无夹渣、气118、孔、凹坑、裂纹等缺陷，用着色法检查，承力面部位不应有脱胎现象，否则应通知有关部门研究处理。各轴承部件应有钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。b)轴瓦与下轴承座的球面应配合或研磨即轴瓦球面与瓦座垫块间接角面积不应低于75%，应均匀分布。c)正常运行时，发电机转子的轴向位置将受汽轮机转子轴向膨胀的影响而变动。安装轴瓦时，应使发电机转子轴的凸缘与轴瓦之间的距离大于汽轮机制造厂规定的热膨胀伸长值，以免运行时发生轴的凸缘与轴瓦挡油环相碰事故，以及保证发电机磁力中心相吻合。d)在发电机两端分别测量定子和转子的空气间隙，调整定子和转子轴线的轴向偏差数值，使发电机前后两端气隙均匀。8.2.3.9发电机找正a119、)首先进行发电机定子和转子磁中心的调整，定子相对于转子的磁力中心应向励磁机侧偏移一预留量(依据制造厂给定的数据)。b)测量定子和转子的相对位置应在定子两端的对应点进行，确定测量位置后应做好标记，以保证测量和调整的准确性，然后进行发电机转子与汽轮机低压转子的对轮找正。按汽轮机厂提供的轴系找正图(联轴器间的错位值和张口值等数据)进行找正，首先在发电机定子机座底脚上各螺孔内旋入千斤顶螺栓，在发电机四个吊耳下设置100T的千斤顶，在发电机定子的四个角横向卧式各设置一只50T的千斤顶(基础上应有相应的四只预埋铁桩)。顶升发电机应用100T千斤顶，然后用千斤顶螺栓支承，千斤顶螺栓旋紧力矩要基本一致，保持底120、板的平直度。发电机的横向移动，由四只横向50T千斤顶执行，测量时，发电机转子与汽轮机转子用临时连接件连接，盘动两转子分别测量其转子在00、900、1800、2700四个位置时圆周和端面值，然后根据测量结果和厂家要求，调整其发电机静子左、右、高、低位置，使其对轮中心满足要求。8.2.3.10空气冷却器安装空气冷却器在安装前应进行工作压力1.25倍的水压试验。试验合格后正式安装。在安装过程应确保与定子壳体的接合面严密无泄漏，8.2.3.11端盖安装a)在发电机定子作气密性试验前，已对端盖进行了检查和组装。转子就位时曾将上半端盖拆除。转子就位以后，检查发电机空气间隙及磁力中心并进行调整，合格后进行该121、过程。b)安装风扇叶片：安装上、下半风扇罩，测量调整风扇罩下风扇叶片的间隙；安装端盖内侧挡油环，检查上、下挡油环的接合面，接触应良好，挡油环排油孔畅通，挡油片边缘修整尖薄，端部厚度一般不超过0.20mm，测量挡油环与转子之间的径向间隙；将下半挡油环与下端盖装配，再吊装上半端盖，最后通过上半端盖上的视察孔将上半挡油环装在上半端盖上。(注：电端端盖挡油环与端盖之间应加绝缘垫片，紧固螺栓应有绝缘套管和绝缘垫圈。安装完毕后，用1000V绝缘电阻表测量挡油环与端盖之间的绝缘电阻，不应小于1M。8.2.4 排汽装置安装方案由于排汽装置散装供货，需在现场组合后再进行安装。a)在汽机房A列外45（1213，1122、920，2728）用道轨搭设组合平台，并将道轨延伸至排气装置基础上，在此平台上首先将波形节、6低加组合在一起，然后拖运至排汽装置基础处，用汽机房行车起吊，吊挂在汽机基础的低压缸下部。b) 在A列外的组合平台上组合排气装置的下部客体部分，拖运至基础上，落下接颈部分进行整体拼装。c) 用千斤顶整体顶起就位。d) 排汽装置与低压缸及外部系统连接。8.2.5电动给水泵安装方案8.2.5.1 准备工作a)基础检查及垫铁配制按给水泵安装基础图的定位尺寸、中心尺寸、标高逐项校正各尺寸的偏差值。在验收后的基础上，配制各组垫铁，同时应考虑每组垫铁块数不超过3块。b)拖运滑道的铺设根据给水泵安装基础的位置，铺设拖123、运滑道。滑道与中间加强筋之间，焊满磨平。滑道接头处的大面用-16200150钢板满焊加固，且两侧面(立面)也用钢板加固，要求顶面高低差控制在1mm。8.2.5.2拖运利用汽机房75/20T桥式起重机及钢丝绳，分别将电机、液力偶合器、给水泵吊至拖运滑道上，用手拉葫芦及钢丝绳牵引，将各个设备拖至安装基础上。8.2.5.3安装a)安装程序电机给水泵联轴器找正砼二次灌浆附件最后找正b)电机检修与组合电机运至施工现场后，根据制造厂装配图及说明书要求，对电机进行解体检修。1) 转子抽芯检查同电气施工人员协作，将转子抽出放在专用支架上，全面检查转子。同时请电气作相应的实验。2) 空气间隙检查在电机两端分别利124、用专用工具测量定子、转子间的空气间隙，并做记录，定子与转子间的空气间隙应调整到四周均匀，其误差小于平均空气间隙的10%。3)磁励中心检查在电机两端分别用钢板尺测量转子与定子的铁芯距离差，其偏差应小于1mm，否则应调整轴承座前后位置(同时应考虑轴颈凸臂与轴瓦的轴向距离在要求范围之内)。4) 轴瓦间隙检查用着色法检查轴瓦的接触点、接触面积，并测量轴瓦的进油腔的宽度和深度、轴瓦与轴的两侧间隙、顶部间隙及轴瓦上盖紧力是否符合设计要求，否则应进行研瓦、修刮。5) 轴承座绝缘检查用万用表测量电机轴对地的绝缘电阻值，应不小于规定值。同时轴承座与台板间的绝缘垫片不多于三张(两张绝缘垫中间夹一张不锈钢垫)。6)125、 设备清扫对检查完毕的部件，进行彻底清理。轴瓦等零件用汽油清洗完毕后擦拭干净，放在垫有胶皮的平台上，并用白布盖好，以备安装使用，对于油室还应用面将内壁的灰及铁削粘干净。对于电机应用压缩空气吹扫干净。7)组装封闭电机各部分检查合格后，按先后顺序分别封闭两端挡风端罩(同时仔细检查转子风扇叶、配重块是否牢固)、轴承。c)给水泵安装给水泵检修后在基础上就位，在电机底座下加2mm左右的钢质垫片，根据偶合器来找正主泵，在找中心时也应考虑设备在运行中的变化所引起的中心偏差，同时根据厂家的规定对中心应做相应的预留。d) 机组设备和联轴器的找正 1) 联轴器跳动检查利用百分表对每个装好的联轴器进行跳度检查，其方126、法如下：将百分表放在待检查的联轴器的轴间上，并将表调到0.5mm处，然后转动轴几周，若百分表指针偏摆0.03mm时，则其跳动合格。在转动泵轴时，由于径向轴承油膜作用可能会使泵轴抬起，所以应匀速地转动泵轴。若跳动值大于0.03mm时，应检查轴及与轴配合的键。2) 带有加长套的联轴器的找正由于联轴器带有加长轴，找正前按其间隙制作一个“找正架”，同时“找正架”的大小与联轴器的大小相适应。用螺栓将“找正架”固定在半边联轴器上，“找正架”上固定A、B、C三块百分表，三块表分别测量联轴器的径向轴向跳动。测量时，用石笔画出A、B、C三块表的起始位置，以便百分表回原位后，检查一下测量误差，既联轴器径向跳动由表127、A的平均值确定；联轴器轴向跳动由B、C两表相间180度时的差值确定。由于转子容易产生轴向移动，即转子转动360度时，读取每块百分表在各个不同测量位置的差值应小于0.04mm，所以联轴器找正时，必须将百分表校准，以避免产生不必要的误差。e)砼浇注和地脚螺栓紧固泵组设备找正后，将地脚螺栓孔和底座浇注砼，首先放松液力偶合器的定位螺栓待砼凝固后再拧紧地脚螺栓，同时用百分表和“找正架”检查，将垫片插入基础和底座之间，来调整由于拧紧地脚螺栓而造成的找正误差。泵底座、液力偶合器和电机底座灌浆至指定高度，浇注砼时，泵组底座不得有空隙，且浇注不得中断，但电机底座不浇注。f)附属管件安装泵组附属管件包括：吸入管、128、吐出管、吸入管和连接管中滤网、平衡水管、预热管、油管等。g)最后找正1) 给水泵组砼浇注完，所有附属管件连接完，并对泵组转向进行检查后，应对给水泵组进行校正，对泵组各设备进行最后找正。最后找正时，利用三块百分表，“找正架”对泵组各设备间联轴器进行校正。泵脚一定要紧靠在泵座上。2) 主泵侧向位移校正首先放松地脚螺栓，使泵能够侧向移动，然后用一个拉出器松开导向块的楔铁，并推动它直到再一次完成找正为止，最后将楔铁打紧。3) 液力偶合器侧向位移校正侧向位移校正时，可用铅锤在地脚螺栓区域内，轻轻地敲打，来达到最终找正的位置。8.2.6保证油系统清洁措施8.2.6.1检修安装部分a)设备检修此部分包括油箱129、冷油器、贮油罐、密封油装置等设备.1)熟悉图纸资料，对设备做水压试验；2)根据图纸对设备进行解体检修或清洁检查，按图纸要求进行测量及处理； 3)进行整体组装并涂以洁净的透平油，完成后所有开口处都进行临时封闭。b) 转动机械检修 此部分包括润滑油泵、输油泵、排烟风机、盘车装置等转动机械的检修。1)外观检查：核对外型尺寸，内部清洁情况检查，油道油孔位置及滤网检查；2)解体检查： 在解体时各部件应打上钢号，取下对轮及轴承端盖，取下叶轮，清扫干净内部，各零件应完好无损伤，检查孔洞及沟槽，配合处涂好黑铅粉等涂料。组装好的转子，叶轮密封环处和轴套外圆径向跳动值应符合图纸要求。c)泵体的组装叶轮旋转方向应130、正确，并与壳体上的标志相一致，固定叶轮的锁紧装置并锁好；油泵密封环与叶轮间隙、轴瓦径向总间隙及联轴器找中心数值应符合图纸设计；在水平结合面的涂料、垫料及密封须符合图纸设计。d)调节及保安系统检修调节保安系统采用DEH系统，厂家提供的大部分设备，如顶轴油泵、EH油装置、高中压汽门油动机等应根据厂家的要求进行解体检修，其余的设备则必须解体检修；e)调节保安系统的检修此部分包括危急遮断器、危急遮断器滑阀等保安系统设备等前箱内的部件。1) 在拆解前对处始位置作好标记记录，然后对照图纸将部套拆开；2) 清扫拆下的部件，仔细检查每一个部件不应有任何缺陷，泻油孔应清扫通畅；3) 测量间隙等各部尺寸与图纸相符131、；4) 按原拆卸顺序相反的程序组合，涂以洁净的调速油；用洁净的塑料布密闭包好。f) 机械设备安装1)直接就位的要保证基础牢固，安装偏差纵横均不大于10mm，铅垂度偏差不大于L/200且小于10mm;2)安装在箱体内的设备必须保证设备外部及箱体内部的清洁；g)油管道安装1)调节油管道安装 调节油管道采用小径钢管，按安装尺寸用切管器进行下料； 管道和管件用碱洗去管内油污，再用清洁的压缩空气吹干，封住管堵； 安装时用白绸布蘸丙酮来回在管内拉扯，直至白绸布上无任何污物，之后用塑料封头封住管堵头； 清洁完的管马上进行焊接，焊一个口打开一个封堵，焊接时采用氩弧焊方式； 每根主管或系统安装后都要用清洁的压缩132、空气将整个系统吹扫干净，再封闭； 最后按照规范对每个焊口进行射线检查。2)套装油管道安装 套装油管道运到现场后根据图纸清点数量、规格、编号；检查酸洗应合格。 安装顺序从油箱处逐步向发电机方向施工，并尽可能大体组合、穿装； 根据现场实际情况，组合各管段的尺寸，逐个穿装就位，并临时固定； 在套装油管道安装时，要先焊接内部管口，检验合格后，焊接外部套管，再安装三通处组合焊口。每一组合体施工完毕，均要求管口临时封闭，防止杂物落入； 油管道坡度要求：坡向主油箱；管道施工完毕，要办理隐蔽性工程签字。8.2.7油系统冲洗 8.2.7.1润滑油系统冲洗a)建立临时冲洗系统1) 冲洗需要板式滤油机，大流量油冲洗133、净化装置，两台自动反冲洗装置。2)按图所示将汽轮机和发电机的润滑油系统短路连接。3)机本体各轴承在一次冲洗时不通油，将各轴承供油直接用软管与回油连接。 b)一次油冲洗：目的是进行主油箱、大流量油冲洗净化装置及临时管路的清洁。1)用板式滤油机向主油箱、大流量冲洗净化装置以及其出、入口管路内注油。2) 主油箱及临时管路冲洗。3) 进行系统供、回油管路油冲洗。4) 主油泵出入口管管路的冲洗。5) 在各系统油循环冲洗均较清洁时，停泵，进行倒油，把冲洗油排至专用油罐，然后清洁主油箱及各处过滤器，结束一次冲洗。c)二次油冲洗：目的是对主机油系统进行冲洗，包括套装油管路、各轴承箱和主油泵，但不通过轴瓦。对主134、油箱注入合格的32#防锈汽轮机油，然后重复一次冲洗步骤进行冲洗，并冲洗顶轴油管直到油质合格。d)三次油冲洗：目的是进行系统正常运行时的状态进行冲洗。拆除全部临时管路， 对各系统进行全面恢复，投入自动反冲洗装置及冷油器， 进行系统正常运行时的油循环，以交流润滑油泵作为冲洗动力， 在循环冲洗过程中，应注意及时监视各易漏点，杜绝跑油事故的发生，直到油质合格。e)油循环冲洗中采用的一些技术措施1) 变温冲洗变温措施是利用主油箱的电加热器将油加热到75热冲23小时，降温到35，冷冲23小时，升温降温时间尽力作到2小时。2) 磁棒在各轴承箱及主油箱回油处，选择妥善处放置20300的强力磁棒，用以吸附含铁杂135、质，在倒油箱或清洁时，可将其清洁干净，冲洗结束后，应原数收回，不可遗失。3) 临时过滤器在各轴承箱软管回油处、大流量油净化装置回油处及其它相应部件加装临时滤网，过滤精度在6080m.每次停泵时，需检修清洁，在系统冲洗结束后拆除。f) 润滑油质要求#32防锈油汽轮机油杂质颗粒度内限值(SAEA四级标准)8.2.7.2 EH调速油冲洗循环a)冲洗前准备工作1) 利用滤油泵对油箱充油，将油加入油箱直到油位达到要求油位为止，关闭柱阀。2) 各执行机构的伺服阀电缆接头松下，拆除伺服阀，用冲洗板代替伺服阀。3) 将再热和高压主汽阀执行机构上的电磁阀或伺服阀电缆松下，用相应的冲洗板来代替拆下的电磁阀或伺服阀136、。4) 再热主汽阀油动机的进油截止阀下侧面有一个进油节流孔，油冲洗时，先拆下该节流孔堵塞，然后用螺钉放入拔出衬套和节流孔，最后恢复螺塞.5) 检查各执行机构，在高压进油口处应装上10m的滤芯，在油箱上应全开油泵进、出口处截止阀。6) 将安全系统中电磁阀电缆线拆除，并拆去这些阀，保存标记好，用冲洗板来代替电磁阀装好。b)EH冲洗步骤 1) 冲洗系统管路及各油动机。将电磁阀组件中装上节流管接头，蓄能器进油截止阀关闭，打开各油动机进油截止阀，保持二台油泵连续运转，冲洗1天。2) 冲洗高中压主门油动机。关闭高中压调门油动机进油截止阀，打开高中压主汽门油动机进油截止阀，冲洗7天。3) 冲洗高中压调门油动137、机及各低压蓄能器。打开高、中压调门油动机进油截止阀，关闭各主门油动机，冲洗10天，同时投入两台低压蓄能器。4)冲洗高压蓄能器。停油泵，关闭高中压油动机进油截止阀，用2只冲洗接头换下电磁阀组件上的节流管接头，打开一只高压蓄能器进油截止阀和回油截止阀，启动二台油泵进行冲洗，每隔一天更换一只蓄能器进行冲洗。5) 系统正常运行状态冲洗。打开各蓄能器及油动机进油截止阀，冲洗2天。6) 油质检验.两天后，取油样化验，若合格，油循环结束，否则继续冲洗直到合格。c)EH系统部件检查复装1) 在EH系统循环结束后，油质达到杂质颗粒度SAEA二级。2) 检查各电磁阀、伺服阀应完好无损，油道中干净。3) 把EH油箱138、上滤器盖拆下来，取出冲洗滤芯，把新滤芯装好后，将滤器盖装上拧紧，以同样方法更换各执行机构上的滤芯。4) 将伺服阀和电磁阀的油口装上型圈后，对号入座复装在控制块上，将节流孔装上型圈后对号入座复装在控制块上，将控制块上的截止阀关闭，装上控制块罩壳。5)用白绸布沾丙酮将电磁阀组件外表面和管接头擦干净，取下冲洗板，尽快装上相应的电磁阀。6) 按记录把节流孔、管接头和螺塞分别对号入座地复装，然后按图纸将与管接头连接的油管复装好。e)EH油质要求 EH油质杂质颗粒读数小于内限值(SAEA二级)。8.2.8管道安装方案8.2.8.1施工程序施工准备检验清理支吊架配制管道地面组合焊接组合体吊装焊接成体支吊架安139、装疏放水管道安装严密性试验管道清洗8.2.8.2管道施工方法及过程a) 管道及附件检验管道材料拟采用工厂化供货，即材料供货厂家根据管道施工图要求，提供符合图纸要求的管件及弯管，管子坡口型式应符合设计或规范要求。b) 管子及附件的清理管道及附件进行清扫。DN200以上的直管段采用喷砂清扫，弯管、管件及疏放水管道采用酸洗法清理，酸洗的程序为：碱洗酸洗钝化。清洗完毕的管段两端应临时封堵，以免进入杂物。c)地面组合为了减少高空作业的工作量，管道安装采取预先组合的方式。管子及管件在管道组合时，应将管道上的疏放水管及热工取样管的接管座同时钻孔、焊接完，组合体组合焊接完毕后，应将管道内部清理干净，不得遗留任140、何杂物，并将所有管口用铁板临时封堵上。对于厂家不能工厂化加工的管道，按图纸的要求，在组合场进行现场加工。d)支吊架配制支吊架配制的应在管道安装前配制完，根据施工图纸要求，支吊架在现场配制组合成管部、根部及连接部三部分。其焊接应由具有与管道同等级合格证的焊工完成。配制的管道支吊架，需采用无齿锯切割，如用气焊切割，则必须用砂轮机打磨光滑。e) 管道安装将组合完毕的各分体，利用吊车、卷扬机及手拉葫芦等机器具吊挂到位。将吊装到位的管道根据设计要求调整其位置和水平，对口焊接。在管道安装前，相应的支吊架应先进行安装。在有冷拉口的管系中，冷拉区域各固定支架安装完毕，各固定支架间的所有焊口(除冷拉口外)焊接、141、热处理及检验完后，方可进行冷拉口的安装。管道与设备的连接应在设备安装结束或二次灌浆完成且强度达到要求后进行。 合金管道安装完毕后，应对所有的管子、管件及焊口进行光谱复查，以防用错材质。f)支吊架调整整个管系安装结束后，根据设计要求调整管道上的支吊架，使整个管道的负荷均有支吊架承担，弹性吊架的固定销子应在管道的严密性试验及管道清洗结束后方可拆除，蒸汽管道在水压及清洗时还应加部分临时支吊架。对于有热位移的管道，支吊架的安装应符合设计要求，如图纸无说明时，按其热膨胀的反方向偏装全部热位移的1/2。与设备连接的管道支吊架，在安装结束后按设计负荷，用测力计进行复查。g) 疏放水及取样管道安装 主管道安装142、结束后，进行疏放水及取样管道的安装。疏放水管道安装应按先母管后支管的原则进行。对于无安装图的小管径管道的安装，施工技术员应根据现场的实际情况，用CAD绘制出规范的管道布置图，审批合格后，按图安装。 疏放水管道安装时还应注意施工工艺，管道需下料时应采用无齿锯切割，如用气焊切割，则必须用砂轮机打磨光滑。管道的布置应科学、合理，阀门应安装在便于检修操作之处。对于小管径的汽水取样管道系统，其一次阀内以里的管道应采用厚壁加强型管材，并在阀门附近加装支吊架。h) 严密性试验管道安装结束后，整个管系应按介质压力的1.25倍进行严密性试验。水压试验就在管道保温前进行。严密性试验用水水质应清洁。i) 管道清洗为143、了确保管道内部的清洁，管道安装结束后应进行管道清洗。主蒸汽及再热系统及厂用蒸汽管道系统进行吹扫，冷却水、凝结水及给水管道等系统进行冲洗。8.2.9 除氧器安装方案除氧器布置在B-C列除氧间20米层，采取250T履带吊车吊装，#1机#2机除氧器均从C列-和-轴之间穿入。除氧器吊装前，应对除氧器平台及地面的承载梁进行核算，如无法承受除氧水箱的重量及拖动产生的载荷应进行加强承载梁。承载梁加强完毕后，在其安装位置处敷设拖运滑道。除氧水箱运输至C列侧，利用DBQ3000TM吊车与250t履带吊分别抬吊除氧水箱的两侧，并保证每个吊点各承受水箱重量的一半。水箱吊至除氧器平台层，将水箱的里侧落在已敷设好的滑道144、上，抬吊水箱里侧的吊点松钩。用设置在除氧器平台层的卷扬机驱动在滑道上拖除氧水箱，在水箱拖动时，吊水箱外侧的吊点配合转杆，并承担其外侧的部分重量。水箱的重心已完全移至滑道上后，吊水箱外侧的吊车松钩，使水箱的重量完全由拖运滑道承担，利用卷扬机将水箱拖运至其安装位置。8.2.10 确保汽水管道系统内部清洁措施8.2.10.1 管道组合a) 针对于大于DN250的直管道在组合前应对管道内部进行清洗，弯管、弯头、管件及小于DN150的直管道采用碱洗酸洗钝化的方式进行清洗。清洗完毕后的管道、管件等应进行临时封闭，以防再次污染。b) 50以下管道的下料应采用机械加工的方式进行。c) 在管道安装前，管道上的疏145、放水、压力温度取样的接管座应钻孔、焊接完毕且临时封闭。d) 应将组合完毕的组合体管内清扫完，临时封闭。8.2.10.2管道安装a) 管道在运输及安装过程中应保证临时封盖无脱落现象。b) 为了确保管道内部清洁，所有的焊口采用氩弧焊打底或全氩弧的焊接工艺方法进行焊接。c) 管道冲洗或吹扫结束后，在恢复孔板时，应确保管道内部的清洁。8.2.10.3管道清洗a) 安装完毕后的主给水管道、凝结水管道、低压给水管道、减温水管道等应进行大流量冲洗。b) 管道冲洗应采取先旁路后主路的原则，管道冲洗的排水水质应合格。c) 对冲洗不到的死角应采用人工清扫的方式进行。d) 安装完毕后的主蒸汽管道、再热冷热段管道、厂146、用蒸汽管道等应进行蒸汽吹扫，并保证吹管的质量达到规范要求。e) 低压旁路系统，由于其末端不参加蒸汽吹扫，在机组试运期间，机组启停投入低压旁路系统时，为了防止低压旁路系统内的污物进入凝汽器，堵塞减温减压装置及影响凝汽器、凝结水系统的清洁，在低压旁路系统的末端加装污物收集器，收集管道系统内的污物。待机组启停多次后，低压旁路系统管道已清洁，将污物收集器恢复成正式管道。8.2.10.4试运期间清扫容器及设备a) 在机组试运停机时，应及时清扫凝汽器及除氧水箱等容器，将进入容器的杂物彻底清理干净，以确保管道系统的清洁。b) 在机组试运期间设专人监护凝结水、给水等处的滤网，当滤网前后的压差超过设计要求时，应147、及时清扫，以防止滤网堵塞后将滤网损坏，赃物进入系统。8.2.11确保管道阀门无漏泄措施8.2.11.1阀门检查a) 根据阀门制造厂及规范的要求，特殊的阀门及所有阀门都不用解体检查。b) 阀门组装时应检查垫片，以确保阀门的密封性：c) 阀门检修完毕后，应100%进行严密性试验，严密性试验应按阀门1.25倍名牌压力进行水压试验。8.2.11.2阀门安装的要求阀门安装应符合图纸及设计要求。8.2.12确保主机振动达标措施8.2.12.1保证轴瓦各部间隙在厂家的要求范围内。8.2.12.2确保轴承座与台板接触密实。8.2.12.3 保证发电机、励磁机轴承座绝缘垫片和钢质垫片的厚度均匀，且垫片数量满足厂148、家要求。8.2.12.4 确保发电、机励磁机的空气间隙四周均匀。8.2.12.5 确保对轮找中心时高差及平行度满足厂家要求。8.2.12.6 确保靠背轮连接的质量。8.2.12.7 加大高中压缸猫爪横向键的间隙和前箱纵销间隙，按设计值上限安装。防止高中压缸在横向键处卡住及整个机组纵向受阻，而引起振动。8.2.13 消除油系统漏泄措施 8.2.13.1 油系统管路焊接，采取套管焊接的工艺。所有焊口应经无损检验合格后方可通油。8.2.13.2 法兰内侧应氩弧焊接打底，法兰间垫片应使用设计要求耐油及耐温的垫片。油循环时，进行两倍于工作压力的油压试验。8.2.13.3 前箱、油动机等设备的结合面应涂色149、检查其接触情况并研磨。8.2.13.4 对于调速油压力管线法兰结合面应加聚四氟乙稀板。8.2.13.5 所有锁母接头的接触面应研磨，确保有均匀、连续的密封线，靠端面密封的活接头加退火紫铜垫，靠螺纹、丝扣密封的加聚四氟乙稀生料带和防漏灵。8.2.13.6 盘车装置的传动轴端应更换羊毛毡，减小润滑油口，轴承端部增加回油孔。手轮处轴颈增加橡胶圈以确保密封。8.2.13.7前箱油挡及各轴承箱油档间隙正确，偏差控制较小，轴承箱回油通畅。8.2.13.8油泵防漏措施：a)润滑油泵：转泵时，应打开轴承漏油回油管阀门。b)启动油泵：机械密封安装时确保弹簧紧力足够。c)调速油泵：轴承润滑节流孔板应符合要求。8.150、2.13.9保证油系统管道负压(真空度)，油箱应封闭，油系统无敞口部位。8.2.13.10油系统管道上的阀门应特别处理，结合面加耐油石棉橡胶板，阀门打水压，水压后丝堵应满焊。8.2.13.11油系统的热工仪表管的一、二次门的活接处应加退火紫铜垫，压力表螺纹加聚四氟乙稀生料带。8.2.13.12 采用加高效密封胶方式密封，以提高密封效果在设备法兰接合面、油管道法兰接合面、螺栓孔及活动接头等处施工时，除保证接合面光滑，接触严密，垫片符合要求外，还应涂抹高效密封胶密封，确保无漏泄。8.2.14确保真空系统达标措施8.2.14.1在真空系统管道安装过程中，注意管道的安装工艺，阀门应检修，并做好严密性试151、验。8.2.14.2 真空系统内的管道及设备，在机组启动前应做真空系统充水试验，空冷器做风压试验、且保证无漏泄点。8.2.14.3 按图纸及规范要求检修安装真空泵，使其出力达到设计要求。8.2.14.4 低压缸的汽封间隙应符合设计要求。8.2.14.5 轴封供汽系统管道的布置应科学、合理，轴封供汽压力达到设计要求。8.2.14.6 根据已投产的空冷器试运经验、冷凝器漏点较多，所以风压试验时查漏处理.8.2.15 吹管方案8.2.15.1 吹管的目的机组设备，管道等在运输、存放、安装过程中不可避免会有一些杂物，诸如沙石、锈皮、酸洗后残留物、焊熘等等。这些杂物的存在将影响机组的安全、正常运行，特别152、是对汽机叶片会造成损伤，因此机组在安装完成后要进行蒸汽吹扫，以确保机组安全、正常运行。8.2.15.2 吹管的方式、方法及吹管的范围a)本炉为汽包炉，具有一定的蓄热能力，所以蒸汽吹扫采用蓄热降压吹扫方式。为了节省工期，采用一二次汽系统串联吹扫，为了避免过热器中的大块杂物进入再热器，在再热器冷段管前加了装捕粒器。b)锅炉蒸汽吹扫的流程为： 汽包过热器主蒸汽管道临时管吹管阀捕粒器再热器冷段管再热器再热器热段管临时排汽管c)高压旁路吹扫在停炉冷却前后各吹扫35次。d) 吹管参数的确定1)吹管临时控制门时汽包压力的确定2)原始公式为 KGe2VeGo2Vo 并选择 K1.53)经计算得出主蒸汽管道压力153、为3.5MPa，然后按如下公式计算： PbPc1.5Pg(0.51.5)得出汽包压力为Pb6.06.5MPa。4)上述公式中符号：K动量比系数Ge、Go吹管时和额定工况下的蒸汽流量t/hVe、Vo吹管时和额定工况下的蒸汽比容m3/KgPb汽包压力MPaPc计算的主汽管道压力量MPaPg过热器阻力MPa5) 吹管温度的确定 依公式 KGe2VeGo2Vo可知吹管时比容越大，动量比越大。动量比越大，吹管效果越好。而比容和温度的关系是温度高，比容大。据此吹管时温度尽量选择高一些，但必须保证过热器和再热器不超温，因此选择450500。6) 吹管关门压力的确定 动量比系数K1时，吹管的蒸汽冲刷力小于正常154、运行时的蒸汽冲刷力，杂物不易吹净，并考虑相应压力下饱和温度变化不超过40，因此关门压力选取4.0MPa。7) 临时管作用力的确定依经验公式 Fn（TG）1/2F临时管单管反作用力吨力n安全系数，一般选取3T蒸汽的绝对温度KG蒸汽流量t/h经计算临时排放管单管反作用力为吨力。8.2.15.3吹管应具备的条件a) 锅炉所有设备安装，调试完毕具备点火条件。b) 吹扫临时系统安装完。c) 点火前进行一次锅炉本体水压试验。d) 正常点火所需要投入的表计，如：汽包压力、主汽压力、再热器压力、再热器温度、汽包壁温差、过热器及再热器金属壁温巡测点等能够投入。 e) 给水泵调试完，能正常投入。f) 热工点火系统155、FSSS调试好。g) 临时电动门安装调试好，能够在DCS画面上操作，并经过试验好用。h) 化学加药系统具备投入条件。i) 减温水冲洗临时系统恢复完。j) 输煤系统具备向煤斗上煤条件。8.2.15.4临时系统的安装及要求a) 临时吹管控制门采用Dg225，Pg100的电动门，开关时间不得超过一分钟。b) 排汽管采用53028的碳钢管，临时门前采用37732的碳钢管，要求管道能承受5MPa的压力。c) 临时管道支撑要求牢固、可靠，并留有横向膨胀间隙，以防止吹管时温度高，影响膨胀。d) 在临时电动门跨接旁路，门用Dg50，Pg200的手动门，作为暖管用。e) 在临时管道最低处加装疏水点。f) 在临时156、排放管上，加装靶板且尽量靠近永久管道。g) 临时管道焊口用氩弧焊打底。h) 在排放口45米处加装压力表一块，量程（01.0MPa），温度表一块，量程（0600）。i) 再热器入口加装一块就地压力表，量程（02.0MPa）。j) 临时管与主汽管道和再热蒸汽管的连接方式采用在主汽门和再热汽门加装假门芯，然后引出临时管，同时要求吹扫期间主汽门与再热汽门与机本体断开，并加堵板，以防止蒸汽进入汽缸。k) 再热冷段管和临时管道的连接采用顶死高排逆止门然后在端盖引接临时管道方式，同时要求吹扫期间高排逆止门要与汽缸断开，并加堵板，以防高压缸进汽。l) 高压旁路阀安装调试。m) 临时排放管在安装时应尽量减少阻力157、。8.2.15.5 吹管操作步骤a) 投油枪，缓慢升压，当见压后开启临时控制门旁路，暖管到，暖管时间不小于2小时。b) 当汽包压力升到4.0MPa时，开启临时吹管电动门，进行试吹，检查临时系统强度是否合格，当压力降到2.0MPa时，关门。c) 当压力再次升到6.0MPa时，进行第一次吹管，待汽包压力降到4.0MPa时，关闭控制门，重新升压，进行下一次吹扫。d) 选择适当时机，吹扫高压旁路35次。e)吹扫到一定程度，停炉放水冷却10小时后，再次点火继续吹扫，并选适当时机吹扫高压旁路35次，直至靶板连续两次合格，吹管工作即告结束。f) 吹管期间为了使水质尽快合格要加强连续排污及下降管排污。8.2.158、15.6吹管过程中注意事项及要求a) 临时排放口正对100米内，不能有诸如变电所、高压线、楼房及其它重要设备，并设专人看守，和控制室保持良好的通讯联系。b) 在吹扫过程中，所有水位计必须投入，运行人员应密切监视水位，以防满水或缺水。c) 临时排放管经过的通道应设走台，并在临时管上敷设保温棉，以防烫伤人。d) 吹管过程中，各方人士要听从指挥人员的指挥，特别是装拆靶板时，要与集控室取得联系，临时控制门挂“严禁操作”牌，拆装完靶板后及时通知集控室，方可进行下一次吹扫工作。e) 吹管过程中，要定期对捕粒器进行排污，尤其是吹管初期应加强排污次数。排污一定要在每次吹管结束并且吹扫阀全关的情况进行，并且要与159、集控室联系，并注意不要正对排污口，以防被余热烫伤。f) 吹管期间除盐水要满足供给(水量250300t/h)。g) 在易着火处配有足够的消防器材，消防到现场。h) 主蒸汽和再热蒸汽管道上的流量孔板应拆除。i) 吹管系统周围的易燃物品全部清理干净。j) 汽包水位保护予以解除。k) 再热器冷段管要求安装期间进行人工清理，防止管内存有杂物，以避免大的杂物吹入再热器中堵塞再热器管。l) 运行人员在吹管过程中关于汽包水位的控制。m)在开启电动门之前，汽包水位控制在正常水位下50100mm，当开启控制门的瞬间，由于汽包压力突降，汽包水位急剧上升，造成假水位。当临时控制门关闭时，水位会急剧下降，因此在关门的同160、时，应以大流量给锅炉上水，当汽包见到最低水位时，立即减小给水量，保持较低水位，等待下一次吹管。n) 安装和拆卸靶板时，吹扫电动门停电，防止电动门误动或人为误操作。8.2.15.7 吹管质量验收标准 a)根据电力建设施工及验收技术规范SDJ245-88的规定： 在动量比系数大于1的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度小于0.5毫米且肉眼可见斑痕不多于5点为合格。 b)注：靶板尺寸，宽度为排汽管内径的58，长度纵贯管子的内径。c)吹管期间水质要求，新投运的锅炉，为了保证炉水品质应加强吹管时的加药工作，同时监测好炉水的各项指标。 8.3 锅炉施工方案8.3.1与常规煤粉锅炉相比流化床锅炉161、的特点8.3.1.1锅炉结构不同：常规煤粉锅炉一般采取型布置，本台循环流化床锅炉采取M型布置，在锅炉火室和尾部竖井之间布置旋风分离器。8.3.1.2锅炉燃烧方式不同：循环流化床锅炉采用循环流化燃烧方式，燃烧温度低(在850900之间)。8.3.1.3床料循环系统不同：循环流化床锅炉不设置磨煤机，煤场来煤经过两级碎煤机破碎后，通过给煤机进入炉膛，通过部风板上的风帽吹出的热一次风使燃煤颗粒处于流化状态进行燃烧。8.3.1.4锅炉配风方式不同：常规煤粉锅炉与循环流化床锅炉的配风形式有较大的不同，煤粉炉输送燃料的热一次风被循环流化床锅炉的高压流化一次风取代，水冷壁炉膛运行压力由负压改为微正压。8.3.162、1.5锅炉除渣方式不同：本期工程的流化床锅炉采用固态干式排渣，与常规煤粉锅炉的区别设计5根排渣管其中4根排渣管接4台滚筒式水冷冷渣器，通过控制滚筒旋转速度调整排渣量，对于粗渣、大颗粒灰渣有较好地排渣效果，冷渣器排出的灰渣通过刮板输送机送入渣仓。剩下的1根排渣管为事故排渣。8.3.1.6锅炉预热器结构不同：循环流化床锅炉由于风压高，采取管内通烟、管外通风的方式，采取了一次风、二次风分开的方式布置。由于管内外的压差大，对预热器的密封性能提出了较高的要求。8.3.1.7锅炉受热面布置不同：锅炉炉膛内部设有6片水冷屏和16片过热器管屏，锅炉炉膛受热面布置相对较少，尾部竖井内受热面全部采用水平布置。锅炉163、冷灰斗区域、布风板上有隔热材料，作为燃烧的载体，而不是像煤粉锅炉一样用于换热。8.3.2 锅炉本体设备概况：8.3.2.1构架：锅炉构架由柱、梁、水平支撑、垂直支撑、顶部构架、平台扶梯等部件组成，柱、梁等杆件为H型钢组成，钢结构采用高强螺栓连接。8.3.2.2锅筒：锅筒布置在52米标高处，锅筒下部由主降水管引入水冷壁下集箱。8.3.2.3水冷壁：4面水冷壁布置在锅炉K1至K2之间，截面尺寸为7845mm22740mm，炉膛横向中心距离K2柱为6200mm，在炉膛内布置有6片水冷壁屏，下部布置有与水冷壁相接的风室水冷壁作为燃烧载体。8.3.2.4过热器：由布置在锅炉尾部的包墙过热器、中间隔墙过热164、器、高温过热器、和布置在炉膛上部的屏式过热器组成。中间隔墙过热器将整个尾部包墙过热器一分为二，形成前后两个通道，高温过热器布置在后烟道中，屏式过热器通过炉顶吊挂装置布置在炉膛前部，过热器系统设有一、二级喷水减温器。8.3.2.5再热器：本炉再热器型式为一次中间再热，再热器布置在尾部烟井前测，通过布置在省煤器下方的烟气调节挡板来调整烟气流量分布，从而达到调整再热蒸汽温度的目的。8.3.2.6旋风分离器：其作用是将烟气中的粗颗粒捕集下来，通过分离器下面的回料装置送回炉膛，实现循环燃烧，净化后的烟气经旋风分离器中心筒进入尾部对流烟道。旋风分离器布置在炉膛与尾部受热面竖井之间，通过固定装置固定在钢架结165、构上。旋风分离器由旋风筒、前烟道、后烟道及回料装置构成。8.3.2.7省煤器：省煤器由蛇形管屏组成，布置在尾部烟道内空气预热器上方，悬吊在包墙下集箱上。8.3.2.8空气预热器：采用立式管箱空气预热器，错列布置，共分三层，各层之间通过连通箱进行连接，其特点是管内通烟，管外通风。8.3.3 主要工程量 8.3.3.1 锅炉本体工程量表8-1锅炉本体工程量锅炉本体工程量明细表序号项目名称设备名称规格型号件数重量(kg)1钢结构1.1高强螺栓M22M162平台扶梯3受热面设备3.1汽包3.2水冷系统3.2.1水冷壁3.2.2水冷壁刚性梁3.2.3降水管42640 159163.2.4汽水引出管159166、16 133133.2.5水冷系统吊挂装置3.3省煤器系统3.4再热系统3.5过热系统3.6旋风分离器系统34空气预热器系统5冷渣装置6各种金属结构8.3.3.2 锅炉（一台）主要辅机设备：一次风机（两台）二次风机（两台）、给煤机(六台)、高压流化风机（两台）、引风机（两台）、火检风机（两台）以及若干台检修用电动葫芦。8.3.3.3主要材料表8-2锅炉安装主要材料表序号材料名称规范及规格单位数量备注1冷一次风道4mm，Q235-AFt502冷二次风道4mm，Q235-AFt403热一次风道4mm，Q235-At1364热二次风道4mm，Q235-At885点火风道5mm，Q235-At6播煤风167、道5mm，Q235-At7烟道5mm，Q235-AFt2108原煤管道8mm，Q235-AFt69冷渣器冷却风道5mm，Q235-AFt其中1Cr18Ni9Ti：3.5t10高压流化风道5mm，Q235-AFt88.3.4 开口预留及总体施工原则 8.3.4.1吊装开口的设定：根据690t/h-13.73MPa型流化床锅炉的结构特点和现场起重机械的配置，吊装过程中在不影响钢结构稳定性的前提下，最大范围内进行地面组合，以减少高空作业安装量。因此，设定了顶部开口、侧面开口和底部开口。8.3.4.2顶部开口：大板梁和汽包安装结束后，在不影响钢结构的稳定性的前提下，考虑板梁1、板梁2板梁3、以及板梁4168、间部分次梁暂不安装，做为水冷壁、包墙、屏式过热器及旋风分离器装置的吊装通道。8.3.4.3侧开口：锅炉尾部竖井左侧包墙及省煤器以上平台扶梯暂不安装，作为低温过热器、高温过热器和再热器的安装通道。预热器组件的安装随钢结构的安装同步进行。8.3.4.4底部开口：考虑将锅炉左侧K1、K2间第一层横梁下斜撑缓装，使汽包抵达施工现场后能够从底部开口位置运抵其就位位置的正下方，另根据施工设计的实际情况，亦可考虑开辟从炉后尾部零米至炉膛底部零米运输通道，使水冷壁中、下部组件以及水冷壁管屏、屏式过热器管屏以及其他散件通过载重汽车直接运抵其锅炉0米就位位置下方附近，由塔吊卸车并直接就位提高吊装效率，卸车后的载重169、汽车从K1、K2间第一层横梁下驶离锅炉施工现场，。这样将使锅炉0米至第一层横梁之间的部分垂直支撑缓装。8.3.4.5总体施工原则：在配置的DBQ3000塔吊主力吊车的吊装能力（CKE2500履带吊配合）满足的情况下，尽可能扩大地面组合率；吊装工作的主线为锅炉本体大件吊装、建筑工程钢结构安装,在吊装过程中，随着钢结构吊装，平台扶梯、烟风管道穿插进行。炉膛部分组件的吊装可与尾部竖井的吊装同步进行。吊挂装置预先安装在顶板梁次梁、小梁上一同吊装。8.3.5钢结构安装方案 8.3.5.1锅炉钢结构采用，高强螺栓连接。钢结构的安装采用分层、分段吊装法，由炉前向炉后、炉右向炉左进行，在钢结构吊装的同时穿插烟170、风媒管道、空气预热器、各层空气预热器连接护板、转折箱、烟气调节挡板等的吊装。8.3.5.2先安装立柱，然后安装连梁。再安装与其相连的两根钢柱及其与前两柱之间的连梁，尽快形成“井”字形结构，两侧均按此顺序吊装。8.3.5.3立柱扳起方法：由DBQ3000塔吊吊住立柱上方的起吊耳板，耳板用高强螺栓固定在立柱上。为保证立柱上方H型钢中间腹板不变形，立柱扳起时，其不应承受横向力，两块起吊耳板中间加设中间垫圈，立柱起吊方向如图所示：图8-7立柱起吊示意图8.3.5.4柱子的安装找正：立柱安装采用拖拉绳和手拉葫芦进行找正及固定，连梁安装后再复调垂直度，垂直度测量用两台经纬仪在互成90角的两个方向测量。距离171、测量采用50m标准尺，用弹簧秤以5Kg的力拉紧钢尺，保证误差最小。8.3.5.5平台楼梯随着钢架的安装同步进行，尽快形成上下通道，方便施工，影响其它设备安装的平台楼梯暂不装，但必须做好临时固定措施以确保安全。8.3.5.6每层钢结构找正完毕进行高强螺栓初紧，经验收合格后进行高强螺栓的终紧，所有高强螺栓全部终紧完毕后才能进行下一层钢结构的安装。对于因吊装顺序需要缓装或预留开口的，要做好临时加固措施，在整体结构尺寸找正时，应将主要构件预以安装。8.3.5.7锅炉板梁最大重量在30T左右，采用DBQ3000塔吊，其起吊能力可以满足施工需要求。8.3.5.8钢结构施工工序如下：摩擦面处理杆件装配临时螺172、栓紧固构件安装偏差校正检查验收高强螺栓安装初紧(60%扭矩)结构质量复检并记录终紧(梅花头全断)紧固质量检查涂防锈防腐漆8.3.5.9 质量控制点：a) 二次灌浆，要保证与柱底板有大于85%的充满度，养护时间不够，不能承载。 b) 所有杆件(柱、梁、水平支撑和垂直支撑)必须在地面做好磨擦面的清理工作。c) 安装前应对摩擦滑移系数及高强螺栓副进行复检。d) 施工时高强螺栓应按当天施工当天领取，螺栓密封包装随用随拆，不得随意堆放，必须保证高强螺栓的清洁、完好无损，螺栓长度一定要按图选用，不得串用。e) 构件定位应借助安装螺栓(临时螺栓)和定位销，不得采用不当的方法强迫定位，定位时使用的安装螺栓不允173、许少于该节点孔数的1/3，且不能少于两个。定位销不得超过安装螺栓的30%。f) 安装中如发现螺栓孔不同心，严禁强行穿入螺栓(如锤击)，可用铰刀修整扩孔，禁止使用火焰切割扩孔。必要时将整个节点改为焊接连接。g) 与螺栓头部接触的连接部分表面倾斜度不得超过螺栓轴线的1/20，若斜度超过1/20应使用斜面垫圈，以弥补接合面的不平行。h) 高强螺栓初紧和终紧时，从刚性大的部分到自由端，即先紧中间后紧两边呈放射形对称进行。i）柱接头接触面积及间隙的要求：1) 柱子安装中其端面接触面积大于70%时，间隙可不作处理。2) 接触面积小于70%且间隙不大于1.6mm时，间隙可不作处理。3) 接触面积小于70%(174、接头绝对不得悬空)且间隙在1.6mm至6.2mm之间时，间隙内加垫片，垫片材质一般选Q235-A。j) 连接板与柱端翼板、腹板接触间隙的处理方法：1) 间隙小于1mm时，可不作处理。2) 间隙在1mm至3mm之间时，将较厚的一侧适当削薄按1:10过渡。3) 间隙大于3mm时，加垫板，垫板要求与摩擦面同样处理。k) 当梁和水平支撑长度不能满足安装要求时按规程规定加垫梳形垫片。l) 每层构架在螺栓终紧结束并检查合格后，节点要立即涂上防锈防腐漆，有间隙的要事先用腻子填好，防腐油漆不得少于两遍，从而达到保护节点的作用。8.3.6 汽包安装方案8.3.6.1汽包卸车:a）汽包设计总重约100t，由汽车运175、输到现场，b) 汽包运输到现场后，用CKE2500直接进行卸车。c) 先把CKE2500履带吊沿南北方向布置在DBQ3000塔吊两组轨道之间，先观察汽包的方向，卸车后的汽包方向必须是汽包就位方向，如果方向不对，旋转车辆进行调整。d）看清楚汽包方向正确后，将运输车停靠在CKE2500的南侧，进行卸车。e) 卸车时用 CKE2500履带吊将汽包吊起距车50mm后，进行观察；如没有异常情况发生，继续起吊到需要高度，然后缓慢转杆，转到预先铺好的水平运输轨道正上方，落钩将汽包放在运输轨道上的10槽钢上。（见下图）图8-8汽包卸车示意图 f) CKE2500履带吊卸车时的回转半径的选择：CKE2500主臂176、工况：主臂18.3m，工作半径5.5m，额定起重量194t。8.3.6.2汽包的水平运输a）4.2.1当汽包卸在运输轨道上的NO.10槽钢(头部制成船头形 ，扣在轨道上)上放稳后，然后将汽包的两元宝座与槽钢焊接，两元宝座之间用INO.28工字钢连接，焊牢，并在槽钢与钢轨之间涂上黄油，便于汽包移动。b）然后在汽包右侧元宝座上焊两水平运输耳子。耳子强度计算如下：=1.1P/A=1.140320/263=1232/21400/2=P/2A=40320/2A=560/21600/2c）用10t卷扬机牵引，挂55滑轮组1套。卷扬机布置在炉右侧，并用地锚固定，采用55滑轮组进行牵引，将汽包牵引至汽包起吊位177、置。d）汽包牵引布置图图8-9汽包牵引布置图 8.3.6.3 汽包的安装a）汽包检查划线：1) 施工前技术人员应组织全体施工人员认真学习锅炉厂有关资料及作业指导书，并进行技术交底。施工人员准备好工器具。2) 对汽包外观进行仔细检查，设备应无裂纹、无重皮、无麻坑、无锈蚀等缺陷。然后按照图纸复查管接头位置、数量、管径、壁厚、角度、长度等数据，应与图纸设计一致。3) 在筒体两端焊缝 内侧20mm处拉钢丝，用钢板尺测量互成90度角的两个方位，检查筒体全长弯曲度。4) 以饱和蒸汽引出管管座为基准划出汽包纵向中心线。5) 以饱和蒸汽引出管管座和汽水引出管管座为基准，划出汽包横向中心线。6) 以汽包纵向中心178、线为基准，根据汽包周长在汽包两端分出四等分点，并打上铳眼，做好明显标记。7) 以汽包横向中心线为基准，按图纸设计划出汽包吊杆的安装位置，并打上铳眼，做好明显标记。b)汽包内部装置不拆除，随汽包一同吊装。c) 汽包吊装选用两台200t卷扬机组进行吊装，根据初设给出的立柱分布尺寸、汽包吊装时左右钢架空挡宽度相对于汽包长度有较大裕度，考虑汽包采用水平起吊而不是采用常见的倾斜起吊，如设计与初设不同则采用倾斜起吊。d) 倾斜角度的确定：即倾斜后的汽包正投影长度钢结构净空200mm以上。e）两台200t卷扬机组沿锅炉对称中心线左右对称布置。f）汽包吊装前，先将吊杆预先吊挂在汽包正式就位标高的测下方，待汽包179、到达预定标高后，用DBQ3000接钩直接就位，起吊时扁担下的索具应依次穿过吊杆螺母、汽包吊挂梁安装孔、索住吊杆吊耳后起吊，当吊杆穿过吊挂梁后立即安装吊杆螺母反复调整标高至设计值。见示意图：图8-10汽包吊杆及螺母安装示意图g）质量控制点：1) 各管座封闭严密，不得进入杂物。2) 吊装过程中不得损坏钢构架。3) 汽包卸车、吊装找正过程中严禁在汽包上引弧。4) 汽包与吊环结合面符合要求。5) 汽包划线误差小于1mm。6) 安装标高允许误差3mm。7) 汽包纵向水平误差小于2mm，横向水平误差小于1mm。8) 汽包纵横中心线与锅炉构架横纵中心线误差5mm。8.3.7 受热面安装方案8.3.7.1 说180、明 本工程进度要求2007年底4台200MW 循环流化床锅炉机组全部投入商业运行。因此要求一标段2锅炉与#1锅炉安装开工日期间隔为3个月。二标段#3锅炉与#4锅炉安装开工日期间隔也是3个月。由于配备的2台百吨塔吊布置在距C列16米与C列平行的轴线内，东西走向。（理由是能够满足顶板梁、水冷壁组件的吊装需要，同时兼顾汽机房钢屋架、汽机行车、除氧器的吊装）造成的影响是：在2锅炉和3#锅炉在没有完成受热面大件吊装的情况下就要退车去进行#1、#4锅炉的安装工作，这样两台塔吊的后续工作将由CKE2500履带吊取代，2锅炉和#3锅炉受热面设备将根据CKE2500履带吊能力确定组合范围。此外锅炉还需要增加一台181、炉顶吊（QT80A）进行散件吊装。8.3.7.2 水冷壁组合方案 a) 水冷壁管组合前采取通球试验。b) 根据现场布置情况和锅炉结构特点，水冷壁每侧以联箱划分成片,根据施工图以及塔吊的起吊能力来确定组合范围，安装就位，空中焊口。c) 流化床锅炉炉膛下部有水冷风室布风板，左右分两部分组合。组合区就在炉膛正下方，组合完毕后用20t倒链提起来，与密相区水冷壁对口焊接。d) 水冷壁吊装前应进行加固。e) 在组合阶段只组合膜式水冷壁及其炉墙门孔附件。水冷壁刚性梁与组件不进行组合。刚性梁预存在相应位置的钢架横梁上，待水冷壁就位后再进行安装。水冷壁散管也在炉上安装。8.3.7.3 水冷壁安装：a) 水冷壁组182、件组合完以后，用DBQ3000或DBQ2000和40t 龙门吊配合将水冷壁组件扳起后，由DBQ3000或DBQ2000吊装就位.b) 水冷壁组件安装采用炉顶开口，自上而下的安装顺序：上段吊装就位后，穿上集箱吊耳销子，找正固定后，将下段组件吊装就位，并用手拉葫芦接钩，空中对口焊接。c) 特别值得提出的是：由于流化床锅炉炉膛燃烧的热量传递主要靠床料的流动、沸腾向各个受热面传递，因此，床料对各个受热面的磨损较严重，特别是焊口的凸出部分，在运行条件下会形成局部涡流，加快水冷壁管的磨损，因此，水冷壁组件在向火侧的吊耳、焊口必须打磨平整光滑。d) 水冷风室布风板上的风帽出风口不能被异物堵死；安装完毕后，加183、装床料前，风帽出风口必须按图纸要求进行调整和包封。8.3.7.4 水冷壁刚性梁施工方案 水冷壁吊装前将刚性梁提前吊挂在相应标高的钢架横梁上，待水冷壁组件对口焊接完，整体找正完毕后，再安装水平刚性梁和刚性梁平衡杆。 8.3.7.5 质量控制点 a) 水冷壁部分 1) 做好设备开箱检查，外形几何尺寸校验，单侧水冷壁整体要在组合场予组合，重点保证整体的尺寸和对角线误差不超标。2) 所有管排和散管要做压缩空气吹扫及通球试验，并做好管口封堵措施，保证管道内部清洁。3) 水冷壁组件起吊前做好起吊加固，以免组件变形。4) 水冷壁组件在向火侧的吊耳、焊口必须打磨平整光滑。5) 水冷风室布风板组合时，密封件较多184、，防止焊接变形、漏焊。6) 水冷壁整体找正时，水冷壁上联箱等要和钢架临时加固，临时加固应牢靠并不得和联箱母材直接焊接。7) 水冷壁整体密封焊要分区落实责任人，不得错焊、漏焊，不得损伤管材，加强检查。8) 前后水与旋风分离器连接处密封良好，满足膨胀。b) 刚性梁部分 1) 做好外观检查，保证刚性梁外形尺寸和外观质量。2) 保证刚性梁安装后合理热膨胀，按图把好焊接关，不错焊、不漏焊，与水冷壁管的连接铁件焊接时不得损伤管材。3) 刚性梁与膜式壁连接处的密封必须提前完善，以免刚性梁安装后无法施焊。4) 刚性梁角部正确安装，保证角度，膨胀自如。5) 刚性梁提前吊挂时间较长的，应用圆钢将刚性梁与钢架临时加185、固，防止电弧、冲撞等损害承力钢丝绳或承力圆钢。6) 刚性梁的止晃装置按图安装好。8.3.7.6 包墙过热器施工方案：a) 根据现场布置情况和锅炉结构特点，前包墙要分上下两段组合，左右包墙、后包墙、顶部包墙尽可能整体组合，并且按吊装重量要求带上刚性梁。b) 包墙组件组合完以后，用DBQ3000和40t 龙门吊配合将组件扳起后，用塔吊吊装就位。c) 包墙组件安装采用炉顶开口，从上往下穿装。d) 由于尾部竖井烟道内的受热面安装需要单片穿装，左侧开口，因此，左侧包墙组件需要预留，待尾部竖井受热面安装完毕后再吊装就位。e) 所有管排在组合场组合时，做好外观检查，几何尺寸校验。f) 所有管排在组合时必须做186、压缩空气吹扫及通球试验，并做好临时封堵。保证管道内部清洁。g) 所有组件起吊前做好加固，多点起吊，以免变形。h) 联箱内部清理干净，管口及时封堵。i) 包墙与旋风分离器连接处密封良好，满足膨胀。j) 一标段包墙过热器左侧包墙过热器缓装、二标段包墙过热器右侧包墙过热器缓装，做为再热器、过热器、以及省煤器的吊装通道，8.3.7.7 屏式过热器施工方案： a) 根据流化床锅炉结构特点，屏式过热器（级过热器）管排较长，不宜组合，因此，采取单片地面组合，穿装就位。b) 所有管排在地面要做好外观检查，尺寸校验。c) 管排用压缩空气吹扫干净并通球试验，及时封堵。保证管道内部清洁。d) 所有合金元件，必须全部187、做光谱试验，查看是否与设计图纸相符。厂家焊口和设备材质要提前抽样检查，及早发现和处理问题。e) 在炉膛内的起吊吊耳必须打磨平整光滑，并不得伤及母材。f) 联箱内部的清理要认真细致，管口及时封堵，施工时绝对不能将任何工具材料放在联箱管口，以免遗留、忘记。g) 屏式过热器管排组合时务必管口整齐，不得强迫对口。h)支承、加固、定位装置要安装牢固，管排整齐。8.3.7.8 高温过热器施工方案：a) 根据流化床锅炉结构特点，其高温过热器布置在尾部竖井内，因此，高温过热器管排要和省煤器吊挂管、省煤器管排组合在一起，单片穿装。b) 锅炉尾部竖井侧开口，在高温过热器上方，沿锅炉左右方向布置一台10t电动葫芦，188、进行尾部竖井受热面的安装。组件从上方下来后，用10t电动葫芦接钩，从锅炉尾部竖井侧开口的方向进入就位位置。由于组件几何尺寸大，形状单薄，扳起及就位时需配制特制的起吊框架。c) 所有管排和散管在地面要做好外观检查，尺寸校验。d) 所有管排和散管用压缩空气吹扫干净，做通球试验后及时封堵。保证管道内部清洁。e) 所有合金元件，必须全部做光谱试验，查看是否与设计图纸相符。厂家焊口和设备材质要提前抽样检查，及早发现和处理问题。f) 所有自制起吊框架、起吊与运输排子等须有设计图纸并经专人审批，投入使用前须经过检查验收，以免损坏设备或发生安全事故。g) 过热器管排组合时务必管口整齐，不得强迫对口。h) 支承189、加固、定位装置要安装牢固，管排整齐。8.3.7.9 顶棚管排施工方案：a) 炉膛水冷壁炉顶可能分片供货，也可能散管供货，不管以什么形式供货，都应在屏式过热器管屏以及屏式水冷壁安装完毕后再进行安装。b) 后炉顶也可能分片到货，地面部分组合吊装。可能的话在地面组合时，应把10t电动葫芦及轨道带上，此外还需带上一根顶部刚性梁用于加固。c) 顶棚散管单根穿装，空中对口焊接。d) 严格控制顶棚管的平整度和坡度，及时安装顶棚管吊架，注意膨胀方向，预留间距，不得错焊、漏焊。e) 前顶棚管与水冷壁管相交处的密封要认真按图装好，后顶棚管与包墙间的密封填块应在包墙管排组件起吊前安装好、焊满。f) 注意施工工序，190、铁件安装和耐火保温层浇注的交叉工作要按施工工序进行。g) 所有管道穿过顶棚管处的密封盒耐火土浇注和密封盒安装，要密封严实，膨胀节方向正确，安装合理。h) 炉顶罩壳和护板的安装要牢固可靠，合理膨胀，外形美观、完整。i) 顶棚管外观检查后，用压缩空气吹扫后进行通球试验，顶棚散管穿装前必须摘掉前面管口封堵，以免撞入管内。保证管道内部清洁，防止锅炉爆管，减少锅炉点火吹管次数。8.3.7.10 再热器安装：a) 根据流化床锅炉结构特点，其再热器布置在尾部竖井内。b) 锅炉尾部竖井侧开口，在后顶棚下方，沿锅炉左右方向布置一台10t电动葫芦，进行尾部竖井受热面的安装。组件从上方下来后，用10t电动葫芦接钩，191、从锅炉尾部竖井侧开口的方向进入就位位置。由于组件几何尺寸大，形状单薄，扳起及就位时需配制特制的起吊框架。c) 所有管排和散管在地面要做好外观检查，尺寸校验。d) 所有管排和散管用压缩空气吹扫干净，做通球试验后及时封堵。保证管道内部清洁。e) 所有合金元件，必须全部做光谱试验，查看是否与设计图纸相符。厂家焊口和设备材质要提前抽样检查，及早发现和处理问题。f) 所有自制起吊框架、起吊与运输拍子等须有设计图纸，专工审批，投入使用前须经过检查验收，以免损坏设备或发生安全事故。g) 管排组合时务必管口整齐，不得强迫对口。h) 支承、加固、定位装置要安装牢固，管排整齐成线。8.3.7.11 省煤器安装方案192、：a) 锅炉省煤器布置在尾部竖井对流烟道内,呈逆流、水平、顺列布置,省煤器的给水由入口集箱引入，经省煤器受热面逆流而上至省煤器上集箱，然连接管引至锅筒。b) 为防止尾部对流烟道内的烟灰直接冲刷省煤器蛇形管，在每一排蛇形管上都加装有防磨装置。c)省煤器蛇形管在地面单片组合单片穿装，含防磨装置，形状单薄，扳起及就位时需配制特制的起吊框架。d) 施工顺序及注意事项：1) 开工前技术人员应组织施工人员认真审阅图纸及作业指导书，准备工器具。2) 按图搭设组合架，槽钢不水平度2mm。3) 按图纸对管排编号，摆放到平台上。4) 对合金钢部件进行光谱复查，对设备外观检查。5) 在平台上放出管排大样，点焊限位。193、对管排长、宽对角线进行检查。6) 用游标卡尺对管子规格检查。7) 用压缩空气对联箱内部吹扫；对管排进行通球试验，合格后及时封堵管口。8) 对管口进行打磨，确保距管端15mm范围内无油垢、杂物并露出金属光泽。9) 按图纸将两片省煤器管排组合成一整片管组。10) 安装省煤器防磨装置。注意焊接时不能影响膨胀。11) 穿装省煤器出口集箱并找正，依次安装吊挂管、中间集箱。12) 吊装省煤器入口集箱并找正。13) 穿装省煤器管排。14) 空中将各管排与集箱对口焊接。15) 蛇形管排间隙调整。e）控制点：1）管子、集箱内部清扫，做好记录办签证。2）通球试验做好记录办签证。3）集箱找正。4）防磨装置焊接。5）194、蛇形管排间隙调整。8.3.8 旋风分离器施工方案：8.3.8.1锅炉炉膛后侧布置三台旋风分离器，使进入的烟气进行离心分离，将气固两相流中的大部分固体粒子分离下来，通过回料装置返回燃烧室。分离后的较清洁的烟气经中心筒流入连接烟道，最后进入尾部受热面竖井。8.3.8.2旋风分离器系统由旋风筒直段筒体、旋风筒锥段筒体、进口烟道、出口烟道、中心筒、回料腿、回料阀及供风管道、分离器固定装置等组成。旋风筒内敷设保温耐火防腐材料，筒体外表面设计温度为45。8.3.8.3旋风分离器系统自上而下为出口烟道、旋风筒筒体直段、入口烟道、旋风筒体锥段、回料腿部分、回料阀等，整个重量通过焊在旋风筒外壳上的支座支撑在钢架195、上，并垫有膨胀板可沿径向自由膨胀；入口烟道与前后水之间、出口烟道与侧包墙之间都安装有耐高温的非金属补偿器，以补偿其胀差。8.3.8.4工序流程旋风分离器安装作业流程见图8-11图8-11旋风分离器安装作业流程图施工前的准备设备清点、检查地面组合定位划线筒体锥段吊装、找正筒体直段吊装、找正中心筒吊装、找正 进、出口烟道、回料腿安装 验收交付筑炉保温8.3.8.5施工准备：旋风分离器是流化床锅炉的关键部分，其安装质量直接影响到循环流化床锅炉的节能环保效果。因此各施工人员必须事先熟悉图纸，了解施工步骤及方法，并准备好各施工器具。8.3.8.6设备清点及检查：设备到货按照供货清单和图纸设计清点零部件。196、清点时应有甲方及厂家代表在场，并及时作出清点记录。如与供货清单不符，应注明原因，并与厂家代表商议尽快补发短缺设备。对于分离器的大件，如筒体、中心筒等应按照图纸设计检查各部分尺寸及表面是否有缺陷，出现严重缺陷应上报甲方、监理及厂代。8.3.8.7对分离器装置中的合金元件应进行光谱复查。若材质不符应填写设备缺陷单，并通知厂家代表、监理及甲方拿出处理意见。8.3.8.8设备构成 a）分离器出口烟道：1件；b）分离器筒体直段：1件；c）分离器入口烟道：1件；d）分离器筒体锥段：1件；e）密封槽：1件；f）回料腿：散装；g）回料阀：单件安装。8.3.8.9划线：分离器安装，应先在支撑梁上按图纸要求划出安197、装定位线，然后以划线为基准焊置限位角钢，以便于筒体就位找正。8.3.8.10 吊装：吊装口为炉顶预留通道，由DBQ3000塔吊吊装就位，应先将分离器回料腿临时存放，然后将锥段吊装就位，找正合格后，及时焊接支座。下一步吊装入口烟道，临时存放；接着吊装分离器筒体直段，找正合格后，点焊固定，并采取加固措施。吊装中心筒时，应立即找正并焊接固定，安装止晃装置。最后吊装出口烟道，出口烟道悬挂在顶板梁上临时存放，待尾部受热面验收后，方可安装，以免影响尾部受热面吊装。回料装置可在分离器筒体找正、固定牢固后，进行安装。8.3.8.11按顺序吊装导流体,进行整体找正，保证下排气装置、导流体、筒体三者同心。并及时固198、定牢固。8.3.8.12控制点 a）安装支承装置的定位尺寸。b）旋风分离器筒体中心的定位尺寸。c）焊接密封性及焊缝高度。d）旋风分离器筒体与中心筒同心度。8.3.9 锥型阀 锅炉出渣系统设计有四台锥型阀，在冷渣器的上方。当床压较高时，打开锥型阀排渣，使渣进入冷渣器，直至炉膛床压达到正常值，关闭锥型阀，停止排渣。8.3.10 冷渣器 冷锅炉零米设计有四台滚筒式冷渣器，通过控制滚筒旋转速度调整排渣量使床压控制在合理范围内，以保证锅炉良好的运行状态，同时用于加热汽机来凝结水，以提高机组效率，同时降低排渣温度。四台滚筒式冷渣器可以在水冷风室就位后存放在锅炉零米。8.3.11 石灰石系统 石灰石粉仓的石199、灰石粉，由输送风机将石灰石粉气力输送至炉前的给煤机播煤管进入炉膛，作为脱硫剂参加炉内脱硫。8.3.12管式空气预热器组件划分及安装顺序8.3.12.1本炉的空气预热器采用管式空气预热器，由于风压较高，空气预热器与常规煤粉锅炉的旋转式空气预热器有所不同，采用管内通烟、管外通风的方式。8.3.12.2采取先组合再吊装的施工工序，锅炉尾部钢结构吊装完毕后进行空气预热器组件的吊装，按3层组合为6个体整体吊装，单件重量在40T左右。在组件吊装的过程中同步进行护板、联通箱及其他各部附件的安装。工序如下：8.3.12.3组件外观检查组件焊缝透油膨胀板安装组件组合组件吊装连接护板安装联通箱焊接8.3.12.4200、质量控制点 a) 保证组件的密封焊缝的质量，严格执行透油检验。b) 膨胀板的安装定位要严格，要保证预热器的管板位于膨胀板的中心线上。接触面的材料为聚四氟乙烯，特别要注意是复合板在保管，搬运、安装中不要损伤。c) 根据以往施工经验，空气预热器的钢管在运行中容易出现断裂，主要原因是管与端板间有应力，焊接质量不好，采取吊装前检查的办法，发现问题及时处理。8.3.13 烟风煤管道配制、安装8.3.13.1 配制施工原则：根据安装施工图纸，主要考虑安装焊口的便利和吊装的要求，对所配制的烟风煤管道进行详细的分段重组，并根据分段的情况，绘制详尽的配制施工图纸，按此原则进行配制加工，减少二次组合施工程序，降低201、工程造价。8.3.13.2 加配场地布置安装现场设置专用配制场，搭设钢平台，钢平台上方布置20t龙门吊车。8.3.13.3 管道配置程序a) 方形管道配制程序：审图放大样排料、点焊下料焊接加装加固筋、角筋单片堆放管道组合内支撑安装焊接浸油试验除锈防腐编号b) 圆形管道配制程序：审图放大样下料坡口加工卷制组合焊接浸油除锈防腐编号加工配制工艺8.3.14 锅炉辅机安装方案8.3.14.1风机安装方案循环流化床锅炉的风机种类较多，分别用于高压流化、送、引风，主要分为两种类型，即离心式风机和罗茨风机，由于罗茨风机安装较为简单，以离心风机为主说明其安装。a) 安装前的检查1) 风机在安装前应认真核对铭牌202、型号、传动方式和回转方向，均应符合设计要求。2) 安装场地不应有风砂、尘土、雨雪侵入，进行刮研工作时要注意温度变化的影响，并避免日光直接照射在检修设备上。3) 家不允许解体检查和检修的设备、应由厂家提供相应的保证文件，没有厂家保证文件的设备，现场需解体检查或检修的在国内发运前完成，按照装配标记组装，要注意防潮、防冻、防腐蚀。做好检修记录。b) 安装方法与程序1) 在轴承座上划出中心线，并与基础中心线重合，用水平仪测量其上平面水平度，用垫铁调整其标高至规定值，然后将其就位，轴承与底座接触严密。不得加放垫铁。2) 风机外壳及转子组安装首先逐件安装下支架，上支架及外壳，并进行初步找正，机壳垂直度必203、须保证，否则会给以后其他部件的安装带来困难，所有机壳法兰结合面采用石棉扣绳密封并涂白漆，然后清洗转子组轴的两端部与滑动轴承配合段，再将转子组就位，用压铅丝法测量调整轴与滑动轴承的配合间隙，再安装上外壳。3) 进风口安装 拆卸进风口上部的豁口部分后方可进行吊装，调整其与叶轮间隙应均匀。4) 进气箱安装:先将进气箱下部半圆弧形吊装就位，用螺栓加以固定，方可进行上半部进气箱的安装，安装时应注意，保证进气箱外壳与主轴的间隙符合规定值。5) 调节门安装由于调节门重量较大，为避免吊装时产生碰撞设备而影响安装质量，应等二级灌浆达到设计强度后再进行安装，要求挡板开启方向使风流顺着风机转向进入不得装反，每只挡板204、固定牢固，相互间及与外壳间有充足的活动间隙，开关范围及角度指示正确，开关灵活，手动操作的挡板在任何开度时都能固定。6) 电动机安装找正首先，将电动机基础台板安装找正，然后将电动机安装就位，进行联轴器找正，要求电机轴线与风机轴线一致，两联轴器间隙符合规定值。8.3.15 床下启动燃烧器安装8.3.15.1 工程概况：a) 床下启动燃烧器安装，本工程每台炉有4个床下启动燃烧器，对称布置在水冷风箱的下部。每个床下启动燃烧器由一个耐高温金属膨胀节与水冷风箱相连，启动燃烧器热风道由4个支架支撑，支架与埋入地面的预埋件相焊。床下启动燃烧器主要由风箱接口、热烟气发生器、一次风入口和油点火装置组成。其中油点火205、装置主要由油枪、高能点火器及其进退机构组成。b) 4个床下启动燃烧器油枪均为简单机械雾化，燃用0#轻柴油。8.3.15.2作业程序及作业方法：a) 总体安装方案:床下启动燃烧器虽然重量不大，但其外形尺寸较大。根据其结构、布置特点以及就位空间的大小，拟定床下启动燃烧器不采用整体组合或局部组合，而全部采用单件逐步安装的方案。安装顺序为从水冷风室接口处，由上至下，由前向后。b) 各部件的运输可通过用低架平板车运入锅炉房，在运转层连梁上挂一导向滑，用BDQ3000吊将部件吊至锅炉房内，由卷扬机将部件拖至安装位置下方。注：在拖运当中，不得损伤部件。c) 各部件的吊装就位可以通过卷扬机配合手拉葫芦来完成。206、d) 作业程序：设备清点、检查、编号部件拖运接口风箱安装位置画线接口风箱安装补偿器安装热烟气发生器混合室安装混合室固定支架安装热烟气发生器预燃室安装预燃室固定支架安装热烟气发生器配风室安装一次风管安装油点火装置安装e) 作业方法：1) 接口风箱安装 按图纸清点风箱接口部件的钢板，并对钢板进行编号。根据图纸尺寸在水冷风室联箱（前、后侧）和管屏上（左、右侧）分别划出接口风箱钢板的安装位置线，然后根据图纸要求逐件安装风箱接口钢板。在钢板安装过程中，可以对钢板稍作修磨，以保证接口位置的安装工艺质量。2) 补偿器安装 补偿器用卷扬机拖到位后，在补偿器临时加固架上焊接四个临时吊点，由4个2t倒链吊装就位。207、倒链上部钩绳挂于水冷风室联箱上。补偿器吊装前，将补偿器与上部风箱和下部热烟气联接法兰带到补偿器上，以方便部件就位。3) 热烟气发生器安装：热烟气发生器分三部分供货，因考虑其体积较大，组合后不便就位，因此，在地面不做组合，实行单件逐件安装。热烟气发生器安装顺序为混合室，预燃室，配风室。各部件由卷扬机拖运至就位下方后，在部件上焊接临时吊点，由3t倒链辅助于卷扬机吊装到位。倒链钩绳悬挂于上方运转层连梁上。热烟气发生器安装就位以后，要及时安装四套支架。4) 一次风管安装：一次风管布置于混合室管段的上方，安装一次风管时，一次风管与混合室管段接口开孔正确，同时保证一次风管纵向、横向倾斜角度。5) 油点火装208、置安装：油点火装置安装为本项目的停工待检点。6) 油枪安装以前，对其进行解体检修。拆除喷油咀后，用压缩空气吹扫，再安装好，安装时方向、次序要正确。喷油咀、旋流片、雾化片三者贴紧并与外罩吻合。油枪及点火枪伸入热烟气发生器时不要碰伤油枪及点火枪的头部。油枪、点火枪各零部件装配尺寸须符合图纸要求，点火装置安装时，要分清正反。8.3.16 锅炉房燃油系统安装方案8.3.16.1 锅炉点火采用高能电火花点燃轻柴油，轻柴油点燃的两级点火方式，油枪采用机械雾化，配有相应蒸汽吹扫系统。8.3.16.2 油管道及附件在安装前一定要彻底清扫，清除锈皮和杂物，以免其进入油喷咀内堵塞雾化喷咀。管道全部采用氩弧焊工艺焊209、接。蒸汽管道安装时应按照图纸要求考虑疏水方向和疏水点。系统安装完成后应进行水压试验，在进油前应进行蒸汽吹扫。8.3.17 锅炉吹灰系统安装方案8.3.17.1 炉膛四侧的墙式吹灰器重量较小，可由人力抬运至安装位置，用1吨手拉葫芦配合安装、就位。8.3.17.2 水平烟道、尾部竖井设置的长伸缩吹灰器在两侧钢架平台安装至相应高度时，用炉顶吊从炉顶穿下，临时摆放到相应位置，再吊上一层的平台。待炉墙、包墙找正就位后用倒链就位安装。8.3.18 锅炉本体水压试验方案8.3.18.1水压试验范围a) 根据锅炉结构特点，水压试验可分为一次汽系统及二次汽系统单独进行。b) 一次汽系统水压试验范围包括锅炉本体汽210、包、水冷壁、下降管、省煤器系统，过热器系统等受热面设备。与设备相连接的附件及承压部件水压至一次门。c) 二次系统水压试验范围1) 再热器受热面、再热器集箱及连接管，由再热器冷段水压试验阀门至再热器出口集箱引出管。2) 系统内的疏水、放汽、仪表等管路水压至一次门。8.3.18.2水压试验临时系统由于锅炉给水系统不具备正式上水及升压的条件，采用临时措施对锅炉上水及升压。a) 一次汽系统：1) 省煤器入口给水阀全部关死，主蒸汽管道至水压试验堵阀。2) 汽包排汽、清洗排放管路、过热器、再热器排气系统、排气管路下加漏斗，接至排污母管作为泄压时放水管。3) 临时上水系统：上水时利用化学除盐水箱和一台临时上211、水泵，接临时管道至过热器集箱疏水管二次门后。4) 临时升压系统：使用化学除盐水箱来水经升压泵引出管325接到后水下集箱排污管道作为升压管道 。5) 临时泄压及放水系统：泄压管使用汽包排气及过热器连接管排气管下加漏斗排水至排污母管：放水时包墙下集箱5%旁路，前水下集箱疏水，省煤器放水管，同时放水。放水母管采用1596管接至疏水井。b) 二次汽系统：1) 临时上水系统：从一次汽上水系统接上水管573.5至低温再热器入口集箱下两接头。2) 升压系统：从升压泵引管规格573.5至上水管道进行升压。3) 泄压、放水系统：打开再热器排汽管泄压，放水、并利用上水管引至排污母管放水。4) 再循环系统：由放水管212、引一根894管到化学除盐水箱，以利除盐水的再使用。c) 水压试验应具备的条件1) 锅炉构架的所有杆件安装完毕。2) 所有吊杆受力均匀，一切临时加固支撑件全部拆除，使悬吊部件完全处于自由状态。3) 所有需要与承压部件焊接的密封件、炉墙附件、保温结构、热控端子等元件安装完毕，承压部件焊接后应做的热处理工作结束。4) 锅筒内部经检查和清理后封闭人孔；锅炉的各疏水门、放空气门排放畅通；排水系统具备工作条件。5) 所有膨胀指示器安装完毕并调整到零位。6) 水压范围内的梯子、平台畅通，在炉膛还应搭设吊盘或脚手架，备有良好的照明。现场统一指挥，通讯设施完备无误。8.3.18.3 水压试验压力a) 根据锅炉说213、明书及规范的要求，一次汽系统水压试验压力P为汽包工作压力的1.25倍。b) 二次汽系统水压试验压力为再热器入口压力的1.5倍。8.3.17.4 水压试验用水用充分处理过的除盐水，除盐水处理采用10ppm联氨，处理后的水PH值为10左右，水温在2070之间，且水温应高于露点温度，加热方式采用启动锅炉来蒸汽加热。8.3.18.5试验过程a) 风压检查上水10%工作压力水压试验工作压力试验压力超压试验放水b) 采用包墙过热器下集箱疏水管上水，水冷壁下联箱、省煤器入口联箱疏水，空气门泄压的方式进行水压试验。8.3.18.6质量控制点a) 为了保证系统的清洁性，上水冲洗采用反冲的方式，即从过热器的联箱疏214、水上水，从水冷壁下联箱及省煤器入口管排水的方式进行水冲洗，确保过热器的洁净。b) 锅筒水位计仅参加工作压力下的水压试验，不参加超压试验。c) 锅炉水压试验时的环境温度一般应在5以上。d) 水压试验压力升降速度一般不应大于0.3Mpa/min。当试验压力升到10%左右时，如未发现泄漏可继续升至工作压力，经检查无漏水继续升至试验压力停泵保持20分钟。无泄漏，压力保持不变，降至工作压力全面检查，无泄漏，则认为水压试验合格。8.3.19 风压试验方案8.3.19.1 风压试验目的风压试验是为了检验锅炉部件间安装焊缝、设备原厂家焊缝、密封件与设备之间的焊缝的严密性，保证系统严密性，确保锅炉漏热、漏风和热215、效率达到设计要求。8.3.19.2风压试验范围炉膛、分离器及出入口烟道、尾部竖井、预热器、除尘器；一、二次风机出口至炉膛间风道；点火增压风机和拨煤增压风机的出入口风道；流化风机出口与J料阀间管道；冷渣器及冷渣器冷却风机出口至炉膛间风道；给煤机、石灰石送粉风机出口至炉膛间管道；预热器出口烟道至引风机入口间烟道；斗提机料仓出口阀门至J料阀间管道； 压缩空气出口阀门与J料阀间管道；锅炉及各系统人孔、观察孔及热工测点。8.3.19.3 风压试验压力选定按锅炉技术文件及电力建设施工及验收技术规范进行风压压力的选定，试验压力为76.2mmH2O，采用玻璃管及乳胶管制作差压计。升压选用一次风机。8.3.19216、.4风压试验步骤a) 关闭锅炉本体上所有的孔门；b) 关闭风机入口挡板(送风机除外)；c) 关闭冷渣器排渣口；d) 关闭石灰石输送风机入口；e) 关闭回料阀入口；f) 引风机出口外挡板作为事故泄压口；g) 在检测位置设在分离器入口烟道人口门处，安装压差计把压差计固定好；h) 启动送风机进行充气，充气过程中注意压差计的压力数值的变化控制升压速度，当压力达到试验压力时，调节送风机出口挡板和引风机出口挡板保持锅炉本体内部的压力不变开始对锅炉本体进行检查；i) 对风压范围内设备的所有密封焊缝进行检查，用耳听声，蜡烛看火苗，布条看飘动方向的方法进行检查。发现泄漏做好明显的标记，并作好详细的记录；j) 全217、部检查结束后，停止送风，打开泄压门及本体孔门，使本体内部的压力降至零；对发现的缺陷及时进行处理8.3.20 布袋除尘器安装方案8.3.20.1 每台炉各配置1台布袋除尘器，灰斗下各配置1台输灰器，连续排灰。按照供货情况，先吊装除尘器钢支架，找正验收后进行除尘器本体设备的安装，最后安装进出口烟道及附件。8.3.20.2 作业程序及方法a) 除尘器安装作业程序基础划线下段钢柱安装1米标高线及垂直度测量横梁及斜支撑安装下段钢支架整体找正进口风门操作平台安装灰斗的现场组合及安装上段钢支架安装上段钢支架整体找正壳体安装进口风门安装旁通烟道及旁通阀门安装走梯及操作平台安装喷管（净气室）和顶板安装披屋安装滤218、袋及袋笼安装气力系统安装补漆检验及整体调试。b) 施工前应具备的条件1) 施工所用工器具都已准备齐全，大型吊装机械已安装完备，并具备使用条件。2) 施工道路畅通，氧、乙炔集中点已准备完备，电源安装完备，并具备使用条件。3) 各种安全设施都已齐全，并具备使用条件。4) 各种施工人员都经安全技术培训，并经考试合格，具备上岗条件。5) 除尘器基础经各质检部门验收合格，具备安装条件。 6) 组合平台搭设完毕。c) 设备检验 1) 现场到货的设备必须具有出厂合格证明，对没有出厂技术证明文件的设备，必须按规程进行检验，合格后方可使用。2) 设备应无裂纹、撞伤、压扁等缺陷，如有应通知质检部门进行处理决定。3219、) 设备的外形尺寸（包括外径、壁厚）应符合图纸要求，如不符合通知质检进部门进行解决，解决后方可使用。4) 设备的清点检查其数量是否齐全，尺寸规格、质量及用材等是否符合规定要求，以便发现问题及时处理。d) 基础清理 将基础表面清理干净，并将基础四周距上表面下方200mm范围内清理干净，以便中心线确定后把中心线引至基础四周。e) 作业方法：1) 基础划线：用经纬仪根据土建基准点确定基础纵横基准线，根据纵横基准线按照图纸尺寸把每一行每一列确定两点，位置选择最外基础，再用经纬仪根据已确定好的两点把每行每列的纵横基准中心线各确定两点，用墨线将每个基础的纵横方向两点连成一线并弹在基础表面作出标记，即为该基220、础的纵横中心点，然后根据纵横中心线确定四周的基础并作好标记。2) 钢支架安装3) 所有部件均应标有件号，划好中心线。4) 安装期间应极其小心地保护表面涂层，不使损坏。5) 用立柱底板下面的螺母调整立柱的高度。6) 当达到正确的标高后，用底板上面的螺母锁定底板。7) 检查各根钢柱柱头的水平度（保持小于3mm的公差），按图纸要求调整、测量各框架和对角尺寸，使其满足规范要求。8)保持各立柱之间的实际对角距离，不超过公差范围，横梁上平面应在同一水平面内，其水平偏差5mm。f) 安装要求 1) 大梁标高5mm；2) 相邻俩大梁纵向中心线距离5mm；3) 各立柱间距离 柱距的1/1000，且10mm；4)221、 各立柱垂直度 柱距的1/1000，且10mm；5) 立柱标高5mm；g) 灰斗的组合及安装；1) 灰斗体积大，分单片出厂，所以根据现场情况要进行组合；2) 焊接要求：1）灰斗壁之间必须进行密性焊接；2）所有螺栓、螺母在安装好后，拧紧焊死；3）灰斗内壁进行密封性焊接，焊缝高度为最小母材高度；焊缝表面不得有气孔、夹渣、咬边、裂纹等缺陷，焊工进行自检；4)灰斗大口的平面内两个方向的对角线长度偏差5mm；5) 灰斗大口和出口两平面几何中心线应在同一轴线上,同轴度公差为3mm,灰斗高度偏差5mm；6) 灰斗组焊后,必须进行浸油检查,确保灰斗严密不漏；7) 吊装时,防止灰斗变形,必要时加支撑管。h) 壳222、体安装1) 壳体是按所附的发运清册分板块及支承条发运的；2) 安装板块前应检查板的边缘是平直的，未在运输中受损；3) 按图焊接板块和支撑条，焊后补漆；4)壳体板块上的所有顶部角钢应为上部过滤器形成一个平坦的表面；5) 安装时在筋板上焊上二根型钢，以便吊装，完毕后除去；6) 顶部强板间间隙的封补，焊后必须磨平；7) 焊接要牢固，要求密封不漏，焊后做渗油试验；8) 组件外形尺寸，应与设计图纸相符，对角线偏差10mm；9) 密封件平面挠曲5mm，密封件接口局部平整度偏差5mm；10) 侧墙板应平整，无明显凸凹，破损等缺陷。i) 进口风门的安装1) 进口风门必须在隔墙安装前予以安装，并注意气流方向。安223、装时风门处于开启状态。安装时注意进口风门与壳体、进口风门座相应开孔中心保持一致。2) 为避免转臂的相互碰撞，对于对面一排的进口风门转臂必须向另一方向旋转，将尺寸200改为250。j) 净气室安装净气室是整体发运，安装净气室前应先核对真正的中心线，将净气室吊至正确的位置，安装前注意壳体的上表面的平整，净气室与壳体应密封焊接，净气室之间的空隙用钢板盖住，并做密封焊接。焊接时应严格保证其密封性。用505的扁钢连接各净气室，三面密封焊，包括顶板。k) 滤袋和袋笼1) 彻底清理净气室内及布袋内的杂物后再安装滤袋和袋笼。2) 用单轨吊吊起净气室的顶盖。3) 把花板清理干净，花板应扣入滤袋顶部的凹槽内。4)224、 一次装好一排滤袋，按说明书图示装入袋笼。5) 绝不能在安装好的袋笼上行走。6) 当一排滤袋和袋笼安装完毕后，用木板把它们盖住以避免受损时也防止异物落入滤袋。l) 顶盖安装：1) 现场组装，因上面有披屋，所以本部件不做密封要求，安装顺序由外向内，以保证尺寸。2) 顶盖与顶盖连接用自攻螺钉，图纸上没表现出来的孔位根据实际情况处理。3) 顶盖与披屋柱连接的地方，现场打孔连接，拧紧后焊死螺母。4) 本部件未注明的焊接，全部是50（200）间断焊，焊缝高度为最薄母材厚度。m）压力罐安装：1) 本部件必须做渗漏试验，确保储气包及管道内无铁屑和其他杂物。2) 加压至200KP，检查有无漏气声及异常声音。关225、闭进气阀，观察压力下降速度应小于50KP/分钟。3) 检查脉冲阀在运输过程中的保护程度。8.3.21 锅炉炉墙砌筑工程施工方案8.3.21.1 施工前应具备的条件a）水压试验结束。b）密封所用的耐火材料现场抽验合格。c）炉顶密封金属结构件齐备。d）清楚设计意图，详细审阅图纸并完成图纸会审。8.3.21.2炉顶密封施工a）将锅炉顶棚管表面杂物、积水彻底清理干净。b）顶棚管密封处的空隙，用高温粘接剂浸泡硅酸铝耐火纤维填塞、粘贴密实。c）耐火材料施工。d）焊接金属密封件。8.3.21.3控制炉顶密封泄露的主要措施a）严格按程序施工，每施工完一个环节，必须经有关人员检查，确认合格后，方可进行下道工序施226、工。b）顶棚穿墙管等处的间隙必须使用硅酸铝耐火纤维配合高温粘接剂填塞后才能进行耐火材料施工。c）耐火材料施工完必须经检查验收，达到一定强度后，方可进行密封件安装，并做好隐蔽工程记录。d）耐火材料施工时应严格按照有关材料的使用要求进行，并要做好断水措施。e）焊接金属密封件，必须严格按照图纸施工，不得出现漏焊现象；施工中应考虑金属密封件的热膨胀，以避免热态膨胀拉开。f) 所有工序都经检查合格后方可进行保温工作。8.3.21.4 锅炉炉墙保温图和外护板安装图图8-12锅炉炉墙保温图和外护板安装图保温材料钢丝网及抹面保温针及压片水冷壁管锅炉炉墙保温图外护板安装图保温层外护板固定件钢性梁受热面8.3.2227、1.5 炉顶密封典型图图8-13炉顶密封典型图穿顶棚管管束金属密封件 硅酸铝纤维配合高温粘接剂耐火材料顶棚管8.3.21.6 炉墙保温砌筑施工 a) 施工前应具备的条件1) 承压部件上的金属构件（如保温针）必须在锅炉水压前焊接完毕，不在承压部位的构件在水压后施工。2) 保温材料及耐火材料能够按施工进度要求分期分批运到施工现场。3) 保温材料现场抽检合格，满足相关技术要求。4) 耐火混凝土及保温混凝土抽样送检合格。5) 锅炉水压试验结束。6) 工器具配备齐全。b) 锅炉保温施工1)保温钩钉等金属构件，因焊于承压部件上，应在水压前施工。2) 保温钩钉焊于水冷壁或包墙管鳍片上，水平和竖直间距3003228、00mm左右，错列布置。3) 金属构件焊完后，再补上油漆防腐。c)保温层施工1) 在炉墙上施工第一层保温棉，错缝布置，接口挤压密实。2) 第一层保温棉施工结束并经过验收以后，进行第二层保温棉施工，层与层间压缝施工。3) 逐层施工，达到设计厚度为止，要求单层错缝、层间压缝。4) 敷设铁丝网，在钩钉上加自锁压片将铁丝网紧压在保温层将钩钉外露部分弯90，嵌入保温层内，铁丝网对接绑扎牢固，表面要求平整。5) 在铁丝网表面涂抹20mm厚的抹面层，并按要求在抹面层表面留置膨胀缝。c) 外护板安装1) 外护板支撑件焊置在承压管或刚性梁上，承压管上的支撑件应在水压前焊完。2) 铝合金（或镀锌铁皮）梯形板间使用229、抽芯铝铆钉固定，间距200mm左右。3) 局部耐火混凝土施工4) 清扫施工部位。5) 焊接或绑扎钢筋网格。6) 在钢筋网格及金属面上涂刷沥青漆。7) 按照设计要求支好模板并留好膨胀缝。8) 混凝土搅拌时加适量水，搅拌均匀，使用洁净水搅拌，混凝土数量较多时，使用混凝土搅拌机进行机械搅拌。9) 搅拌好的混凝土要及时运到施工地点，一次浇筑完成。10) 浇筑过程中要捣固、振动，使混凝土凝固后不出现蜂窝现象；具备机械振动条件的要使用振动器振捣施工。11) 浇筑完耐火混凝土后要进行自然养护。12) 最后拆除模板，全面检查，有不平整处要进行整理。8.3.22 锅炉的化学清洗方案8.3.22.1 清洗目的：除230、去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、油污、焊渣和泥沙等污染物，保持热力设备内表面清洁，提高热力系统水汽品质，保证机组顺利启动和安全、经济运行。8.3.22.2 清洗设备的选用本次化学清洗采用xx电科院装备的FDQ-2型多功能清洗平台，该设备具有设计先进、集成度高、操作简便的特点，而且经过了十几台锅炉化学清洗的实际检验，安全、可靠。8.3.22.3 清洗方式、范围、水容积及流程a) 清洗方式锅炉采用EDTA钠盐协调清洗，缓蚀剂及添加剂根据小型试验确定。b) 清洗范围本次化学清洗范围包括：高压给水系统、省煤器、水冷壁及汽包。c) 确定清洗系统231、水容积设备名称水 容 积汽包水侧+水冷壁m3省 煤 器m3 高压给水系统m3 酸箱+临时系统 40m3合 计m3 d) 清洗流程1)本次化学清洗采用动态循环的清洗方式。根据锅炉布置特性，面向锅炉，沿锅炉中心线一分为二。第1、第2根主降水管及其对应的下联箱及水冷壁为一组，第3、第4根主降水管及其对应的下联箱及水冷壁为另一组。循环方式如下：2) 第一循环回路清洗泵1、2主降水管对应联箱汽包3、4主降水管对应联箱临时管道清洗泵3) 第二循环回路清洗泵3、4主降水管对应联箱汽包1、2主降水管对应联箱临时管道清洗泵4) 第三循环回路清洗泵高压给水系统省煤器汽包四面水冷壁临时管道清洗泵8.3.22.4化学232、清洗系统组成a) 汽包四个集中下降管管口点焊50mm的截流孔板。b) 汽包安装临时耐压玻璃管水位计，并标明最高、最低液位。c) 过热器出口安装的锅炉水压临时堵阀保留。d) 安装临时管道时，管道内不得有杂物和砂石，水平管道朝排水方向的倾斜度不小于1/200。e) 清洗箱和清洗泵应设基础，防止出现下沉和振动。f) 汽包连续排污、磷酸盐加药、各汽水取样门及仪表的一次门、省煤器再循环、汽包事故放水及给水系统各放水门关闭，并用铅丝绑扎固定。g) 临炉加热及下联箱放水管割断加堵，汽包内事故放水加堵。h) 临时管道焊接质量按永久管道质量来要求。i) 化学清洗中必须有足够取样点，在清洗箱、进酸管、回酸管等处设233、取样点。j)清洗箱内安装混合式加热器。k) 化学清洗废液排放至雨水井。8.3.22.5化学清洗前的准备工作a) 按清洗系统的要求将系统安装完毕。b) 清洗系统中的所有阀门必须经水压试验和检修，开关灵活并挂好标志牌。清洗泵电气操作装置可靠，泵入口加装滤网。c) 炉本体各人孔、看火孔、防爆门、出灰门及烟风系统的所有可能影响炉膛温度的通道全部关闭。d) 根据火力发电厂锅炉化学清洗导则（SD135-86）的规定，将腐蚀指示片及监视管段准备好。e) 清洗过程所需的压力表、温度计按要求校验完毕。f)与清洗系统无关的系统彻底隔断，以防清洗液外漏。g) 除盐水、蒸汽管道铺设完毕，保证畅通。除盐水由主厂房除盐水234、母管引至酸箱。加热蒸汽汽源由辅汽联箱来，并保证蒸汽压力大于0.6Mpa。h) 临时酸洗系统的上酸、回酸管道尽量采取保温措施。i) 清洗平台及酸箱放置位置应考虑垫枕木，以使系统保持水平。8.3.22.6 运行准备a) 水处理系统调试完毕，可随时启动制水并可大流量供水，排水系统可以随时投入运行，并保证100-200t/h的连续供排水。b) 化学清洗所需的药品均需检验，以防因药品的质量问题影响清洗效果。c) 根据化验规程准备分析仪器及药品d) 药品0.1%酚酞乙醇溶液0.1%甲基橙指示剂0.1M氢氧化钠溶液10%磺基水杨酸钠10%（NH4）2S2O8溶液0.1MEDTA标准溶液1:1氨水e) 仪器名235、称数量单位规格电 炉2台1000W碱式滴定管5支0-100温度计10支150快速滤纸2盒移 液 管5支10ml移 液 管10支5ml移 液 管5支1ml试 剂 瓶5个塑 料 桶2个20Lf) 现场化验站应具备化验条件,现场化验站应设有试验台、临时电源和水源，且照明良好，通讯畅通。g)汽水用量估算除盐水用量约 1000t 加热蒸汽用量约 200t8.3.21.7化学清洗工艺流程 a) 根据锅炉热力系统内部较清洁、无油的实际状况，确定化学清洗流程为：水冲洗、系统循环加热升温试验、EDTA钠盐循环清洗。b) 水冲洗：用除盐水冲洗至出水清澈。c) 系统循环加热升温试验：利用清洗设备向清洗系统上水至汽包236、临时水位计可见清洗水位，采用第三循环回路进行系统闭式循环同时检查系统的严密性。在确定清洗系统严密、无泄漏后，投入高压加热器，待系统温度升至120时减少进汽量，利用高加维持温度。在次期间记录系统升温速率，同时检查系统严密情况及清洗泵的运行状况并对系统进行热紧。循环1-2小时后排放。d) EDTA钠盐循环清洗：系统重新上满水，边循环边配药。EDTA与氢氧化钠按重量3：1比例进行配制，直至清洗液EDTA浓度4%-6%为止，缓蚀剂按0.6%添加并投加一定量的还原剂。按以上划分的循环回路进行系统闭式循环，同时投入高加，待系统温度升至130时利用高加少量进汽维持系统温度。在清洗期间测定EDTA残余浓度、铁237、离子浓度等指标，待循环回路出入口各指标平衡、药液PH由5.5上升至9.0以上时，清洗结束。e) 废液排放及处理：清洗后的EDTA废液排放至雨水井，稀释后直接排放。8.3.22.8清洗过程中的化学监督a) 清洗过程中的化学监督项目见下表表8-2清洗过程中的化学监督项目表流 程介质温度监督项目控制范围时 间水冲洗常温机械杂质无杂质随时监督循环加热加热至130测定升温速率20分钟记录一次EDTA钠盐循环清洗120-140PH、二价铁、总铁、EDTA残余浓度一小时化验一次b) 化学清洗指示片 化学清洗指示片根据火力发电厂锅炉化学清洗导则（SD135-86）的规定，应选用与清洗液接触的所有钢材。指示片表238、面应加工到9，且加工过程中不得进行锤击及热加工。化学清洗指示片规格为35123（两端带有3mm的小孔），种类有20G、SA299、SA-210C、主给水管道材质四种钢材。化学清洗指示片在清洗前应标号，称量并测定其表面积，清洗结束后测定腐蚀速率。c)化学清洗监视管段 化学清洗监视管段为水冷壁管，长8001000mm，两端焊有法兰。监视管段安装在清洗系统适宜位置，清洗结束后取下，检查清洗效果。d)化学清洗小型试验化学清洗前的小型试验主要目的是确定EDTA钠盐清洗液的浓度及选定缓蚀剂的种类。小型试验分为空白试验和缓蚀效率试验，以缓蚀效率高的缓蚀剂为正式清洗用缓蚀剂。8.3.22.9安全措施及要求a)239、清洗现场应配有清洗系统图及各类阀门、表计的操作规程。b)清洗临时系统必须由高压焊工完成。c)永久系统和临时系统对接前，必须保证内部清洁无杂物。d)取样点、化验站及监视站必须设有清洗水源。e)参加化学清洗的操作人员必须熟悉全部化学清洗工艺过程并能熟练操作。f)参加化学清洗的操作人员均需配备必需的防护装备，并配有专用符号。与清洗无关的人员不得在现场逗留。g)所有化学清洗用阀门必须挂标志牌。h)所有化学清洗系统的正式仪表一次门必须关闭。i)化学清洗期间，禁止在清洗系统上进行其它操作，化学清洗现场禁止明火。j)系统循环清洗期间，必须有专人监视汽包水位。k)化学清洗现场必须挂有安全标志牌，现场外围设警戒240、线。l)化学清洗期间，医护人员必须到现场值班，并按火力发电厂锅炉化学清洗导则（SD135-86）的规定备足医护用品。8.3.22.10组织分工a)由xx电力科学院负责清洗方案的制定并提供清洗平台及附属设备（电气柜、酸箱），安装单位负责临时系统的安装，临时管道、阀门及清洗药品的采购及临时系统的阀门操作及加药。b)电厂生产人员负责提供足量的蒸汽、除盐水及合适的清洗电源，并负责化学清洗过程中的化验工作。c)化学清洗系统在清洗过程中的维护由临时系统安装单位人员负责。d)化学清洗结束后的验收由xx电力科学院及生产、建设、监理单位有关人员共同完成。8.3.22.11附：清洗化验项目试验方法a)残余EDTA241、浓度的测定 1)原理：洗炉液中残余EDTA与ZnCl2作用，在NH3-NH4Cl缓冲液（PH=10）中，以铬黑T做指示剂，溶液由兰色变为紫红色为终点。2)试剂：NH3-NH4Cl缓冲液（PH=10） 0.5铬黑T指示剂（乙醇溶液），配法见SS-14-1-84 (1+2)三乙醇铵 0.05%mol/L ZnCl2标液：称取ZnCl2（AR）3.4073克（准至0.0001 克），用少许除盐水湿润，滴加（1+1）盐酸至ZnCl2完全溶解，移入500ml容量瓶中，稀释至刻度。配好后必须用0.05mol/LEDTA 标液标定ZnCl2的浓度。 3)操作步骤：取0.5ml洗炉液于锥形瓶中，加除盐水50m242、l，加（1+2）三乙醇铵10ml，加NH3-NH4Cl缓冲液（PH=10）10ml，加4滴铬黑T指示剂，立即用0.05%mol/L ZnCl2标液快速滴定，溶液由兰色变为紫红色为终点，记下ZnCl2消耗量aml。4)计算： 残余EDTA%=0.05a292.2/V取样1000 V取样=0.5mlb)废液中残留EDTA的测定 测定步骤：取药箱内经酸处理回收的EDTA沉淀后的上部清液，并吸取该试样25ml于100ml烧杯中，在搅拌下加入10%NaOH20ml，加热逐滴加入2-5mlH2O2，使之沸腾，稍加冷却沉淀后，再滴加10% NaOH观察是否有沉淀析出，如不再产生，静置5min，用倾斜法过滤，243、并用除盐水洗4-5次，滤液收集到100ml容量瓶中，用除盐水稀释至刻度，再倒入250ml锥形瓶中，用2mol/LHCl或（1+4）NH3.H2O调PH=7-9，加（1+2）三乙醇铵10ml，NH3-NH4Cl缓冲液（PH=10）10ml，加4滴铬黑T指示剂，立即用0.05%mol/L ZnCl2滴定由兰色变为紫红色，记下消耗量a ml。 残留EDTA = a0.05292.2/V取样1000c)总铁的测定 1)原理：与EDTA络合的铁，用盐酸酸化后，能使Fe与EDTA解离。其中三价铁用SnCl2还原为二价铁，以二苯胺磺酸钠做指示剂，用标准K2Cr2O7溶液滴定即可。 2) 试剂：0.01mol244、/L （1/6 K2Cr2O7）标准溶液 10% SnCl2 1%二苯胺磺酸钠指示剂 饱和HgCl2（相当于7%浓度）- 浓磷酸 （1+1）盐酸 3) 操作步骤：取洗炉液2ml，加50ml除盐水，再加（1+1）盐酸20ml，加热近沸，滴加10% SnCl2使溶液的黄色消失，再多加1-2滴，用水冷却后，加入5ml 饱和HgCl2溶液，此时应有白色丝状沉淀（若出现灰色或黑色，说明SnCl2过量，应重做）加入浓磷酸5ml，加入1%二苯胺磺酸钠指示剂3滴，立即用标准重铬酸钾滴定，溶液由绿色变为紫红色即为终点。记录消耗量a ml。4)计算： Fe总（g/L）=0.01a55.85/V取样 V取样=2ml245、d)二价铁的测定 1)原理：清洗液中的二价铁，用酸酸化后使之解离，在有硫-磷混合酸的情况下，以二苯胺磺酸钠为指示剂，用标准重铬酸钾滴定即得。 2) 试剂：（1+1）盐酸 0.01mol/L （1/6 K2Cr2O7）标准溶液 硫-磷混合酸：150ml浓硫酸，加入700ml除盐水中，冷却后，加入 150ml浓磷酸搅匀即可。 1%二苯胺磺酸钠指示剂 3) 操作步骤：取洗炉液2ml，加除盐水50ml，再加（1+1）盐酸20ml，加入硫-磷混合酸10ml，加入1%二苯胺磺酸钠指示剂3滴，立即用标准K2Cr2O7溶液滴定，溶液由绿色转变为紫红色即为终点，记下消耗的毫升数a。4)计算： 二价铁（g/L）=246、0.01a55.85/V取样 V取样=2ml8.3.23锅炉本体烘炉 本工程的4200MW循环流化床锅炉属于国内第一台，由于设计单位（上锅厂）没有提供必要的技术资料，所以对本炉部分筑炉材料特性缺乏必要的了解，待技术资料提供完毕后，我公司将责成调试部门编制锅炉本体烘炉方案另行提供。8.4 电气施工方案8.4.1油浸式变压器安装8.4.1.1基础制安与本体就位a)根据设计和厂家说明书，基础安装时应考虑是否做坡度。b)本体运输按变压器运输方案由起重工负责，电工配合，变压器由铁路运至距厂区4公里的神华物资总库卸车直接放在200t平板拖车上，然后由公路运至施工现场，经现场施工道路运至安装地点，安装就位c247、)本体运输就位后以土建基础中心线为准，找正位置，安装小车，用卡轨器将本体与基础固定牢固。8.4.1.2变压器附件安装及油过滤先对变压器油进行过滤处理，滤油采用真空滤油机和板式滤油机相结合的方式，用板式滤油机滤去纤维杂质，用真空滤油机脱气脱水。取样做试验，直至达到验收规范标准要求。同时进行散热器等附件的安装。8.4.1.3变压器内检及套管安装a) 内检前要注油排氮，同时检查变压器在出厂后运输保管期间是否受潮。若受潮要根据受潮程度进行干燥处理。若未受潮，将箱底残油排净。打开变压器顶部蝶阀排气，同时从油箱下部注入合格变压器油。注油至淹没铁芯，排尽氮气，浸泡12小时以上。b) 选择良好无雨、雪、风的天248、气进行内检。先将器身加热使器身温度高于环境温度10以上后，再将变压器内的油全部排到储油罐内。内检人员换上洁净的衣服和鞋帽，身上不许带与工作无关的金属及其它物品，打开油箱上的人孔，进入器身进行检查。严禁将尘土、杂物带入器身内，所带工具编号登记，出入清点，防止将工具遗漏在变压器内。内检完毕，安装高低压套管和互感器，根据周围空气温度和相对湿度控制器身暴露在空气中的时间不得超过规程所规定的时间。安装检查完毕，相关人员确认无误后进行隐蔽签证，封闭人孔盖。8.4.1.4抽真空及真空注油在内检和附件安装完后，对储油柜以外的整个变压器抽真空，真空残压值和保持时间要符合产品说明书和规程的要求，达到标准后，进行真249、空注油。注油从油箱下部注入，在整个注油过程中要维持真空，注油后继续保持真空度，保持时间要满足规程要求。为驱除安装过程中器身绝缘表面受潮，对变压器进行热油循环。热油循环采用全封闭式真空净油系统，系统由油罐、滤油机、变压器本体、管道泵、真空泵，加热装置组成，系统连接全部用不锈钢管路密封连接，使变压器油始终处于真空状态，不与外界接触，不受污染，确保油质满足标准要求。热油循环时间和温度符合制造厂标准和规范要求，取油样试验，直至油质合格，满足规程要求。8.4.1.5补油、静置、排气、做电气试验与整体密封检查打开冷却器、气体继电器、储油柜与本体之间的阀门，根据环境温度补油调整油位。多次利用变压器所有组件，250、附件及管路上的放气塞放气，直至残余气体排尽。然后静置，静置时间要满足规程要求。按照电气设备交接试验标准做电气试验。关闭储油柜下部的阀门。在油箱顶部加压30KPa，维持24小时，检查应无渗漏。8.4.2主母线安装主母安装按照制造厂家的编号、方向标志分段安装，母线连接采用氩弧焊接。检查各部尺寸、位置正确，绝缘子擦拭干净，母线表面清理干净不留任何杂物后，即可进行焊接。 焊接时，由专业焊工施焊，质量符合铝导线焊接标准要求。8.4.3阀控型免维护铅酸蓄电池安装及充放电按照设计安装完毕后，进行补充充电。方法按产品的技术要求进行，若产品无规定时采用稳压限流方法充电。蓄电池安装充电后，要进行放电，进行10小时251、率容量测定。放电后进行再充电，方法同补充充电，充电结束后即可投入运行。8.4.4软母线配制架设导线与线夹连接采用液压工艺，液压用的钢模与导线及相应的线夹相匹配。母线采用汽车吊和卷扬机配合的方式架设，一侧用汽车吊先挂起，另一侧用卷扬机拉起悬挂。8.4.5接地装置安装室外接地网沟应尽量利用建筑工程土方开挖时的自然沟，从而减少二次开挖工作量，确保现场文明施工。接地网沟按设计要求开挖， 挖沟后及时安装接地极和接地线，接地极制作及接地线安装要符合设计要求和验收规范要求， 接地网沟回填前，必须经建设监理检查验收，进行隐蔽签证，且回填土分层夯实。室内地网按设计和验收规范要求施工，明敷接地线表面全部刷以黑防腐252、漆，并在每个区间可视部位上涂以宽度相等的黄、绿相间的条纹标识，长度为200mm。在接地线引向建筑物的入口处和在检修用临时接地点处，刷白色底漆，标以黑色记号“”。电气设备的接地按设计和规范标准要求，接地线由就近的接地主网引出，用软导线与设备做可靠的电气连接。8.4.6电缆敷设工程施工电缆敷设工程是一个综合性的系统工程，需从设计和土建施工配合入手，进行全方位、全过程优化。电缆保护管加工与敷设对施工图纸进行专业会审，落实设备，校对电缆保护管的位置、管径、电缆管数量，及时配合土建施工，确保保护管敷设一次到位。 电缆桥架布置与电缆敷设积极与设计院配合，电气专业与热工专业配合，统一标准，协调一致，根据实际253、进行现场二次设计，按照现场二次设计，布置安装电缆桥架。然后再根据电缆敷设的通道走向，编制电缆敷设清册， 按顺序敷设。电缆边敷设，边整理卡固，并统一方法。整理卡固后，再行做头接线。做头同时挂齐电缆标牌。电缆头制作及接线动力电缆头采用热缩工艺，控制电缆头采用套管工艺。电气与热工统一标准和施工方法，电缆牌与线芯端号统一用电脑打号机打字。屏蔽电缆的屏蔽层按设计做好接地。电缆防火：严格按照设计进行施工，在电缆使用时，一般的电缆选用阻燃C类电缆，对直流、消防、和保安负荷的电缆用耐火电缆，不得错用。电缆在敷设时，严格按照类别分层布置，高压动力电缆在最上层，其次为低压动力电缆，再往下是控制电缆，不得混放。在电254、缆敷设完成后，动力电缆和操作电缆之间用盖板隔离，所有的孔洞（电缆的穿墙处、穿楼板处、穿管处和电缆上盘处）均用防火堵料进行封堵。在电缆隧道分支处和进入建筑物的入口处，设防火隔断和防火门。电缆的防火要符合设计和电缆防火规定的要求。8.4.7厂用系统受电方案及措施本台机组厂用电授电电源由亿利化工园区220KV母线引接到高压厂用备用变压器。授电由高压厂用备用变压器经6KV共箱封闭母线引至6KV高压厂用配电装置进线开关柜，再经6KV进线引至低压厂用变压器及相应PC、MCC。带电范围：带电投运的设备和系统有：隔离开关、互感器、高压线路； 6kV 1A段、6kV 1B段；380V低压厂用工作变压器、公用变压255、器、照明变压器、检修变压器及高压侧电缆，380V PC动力中心（工作段、公用段、照明段及检修段）。与上述设备同时投入运行的还有直流系统（蓄电池组，直流屏及直流网络），UPS电源系统，厂用中央信号系统，以及带电设备的DCS控制、保护系统，通讯系统，电度表屏，变送器屏，逆变电源和带电区域的全部照明、接地。带电前应具备的条件：所有带电范围新投运的设备、装置及相应的控制、保护等系统全部安装调试完毕，并经验收签证合格，各项资料齐全。带电后的管理单位和方式已确定，分部试运领导组已成立，厂用带电措施已批准。在分部试运领导组的指挥下，运行人员提前上岗，了解带电后的管理方式，熟悉带电系统的设备和范围，准备带电和256、带电后所需的工器具以及安全用品。由生产运行人员负责带电设备的操作和监护。安装人员负责带电设备的维护、检修和监视工作。调试人员负责带电设备的试验，保护检查整定，测量校验，传动试验等工作。监理人员负责对设备安装、调试质量进行监理。制造厂对各自产品质量负责。带电前的检查由带电领导组组织有关各方参加，进行联合大检查。然后按照已批准的厂用带电措施进行带电操作。8.4.8 油浸式变压器吊装8.4.8.1主变卸车就位及安装a) 验收维护主变本体运到现场时，首先对其进行验收检查，查看本体外观是否完好、内部氮气压力是否保持在0.010.03MPa、补充气装置是否完好、防震记录器是否完好等；若发现问题及时与厂家联257、系共同进一步检查并协商处理。就位后在安装之前，定期进行巡查和维护，做好氮气压力、巡查状况的记录。b) 卸车就位本期工程为200MW机组，主变为三相双卷变压器，运输重约160吨，经铁路运到现场后，采用CC2500履带吊卸车至200吨拖盘运输车上，运至A列外，采用CC2500履带吊卸车至主变基础上安装滚轮就位，运输时注意调整方向，使主变在就位时，确保高压侧朝向220kV配电装置侧。c) 主变安装1) 施工准备编制作业指导书及交底，组织安排足够人力，现场清理规划并准备一定数量的灭火器材，布置机具，准备齐全安装用工器具并登记在册，将附件运至现场、清点检查等。2) 绝缘油的接收和处理首先对厂家来油进行简258、化分析，确保来油质量，然后用真空滤油机将来油打入准备好的大油罐里，并进一步过滤，使油完全达到规定的标准。3) 注油排氮对变压器抽真空，达到真空度后保持2小时，用真空滤油机将绝缘油从底部注入变压器本体内至规定高度，同时打开本体上部排气阀，将氮气逐渐排出，并静置12小时以上。用真空滤油机将变压器本体内的绝缘油从底部放油阀排入准备好的大油罐里，以备进行器身检查，并对油进行过滤。4) 变压器器身检查大型变压器一般采用工作人员进入变压器内检查的方法，检查在无风晴天时进行，空气相对湿度应小于75，暴露在空气中的时间不得超过12小时；届时根据安装说明书由监理、厂家、施工单位协商确定是否进行器身检查及应用的检259、查方法。器身检查的内容及要求、测试的试验项目，严格按规程和厂家安装说明书中的要求进行，经监理、厂家、施工单位质检签证认可后列成表格，逐项检查并记录检查结果，检查时注意通风，确保入内工作人员的安全。5) 本体及附件安装包括变压器内部运输支撑件的拆除、内部引线的连接、冷却器安装、油枕安装、套管安装、无励磁调压分接器安装、瓦斯继电器、压力释放器、测温装置、控制箱等安装，安装时用汽车吊配合，套管及套管CT等应首先进行检查、试验合格然后进行安装。根据厂家安装说明书，对那些不能承受真空和不影响真空注油的附件，要放于真空注油后安装。与油接触的金属表面及瓷绝缘表面、与油接触的管道内表面均应用不掉纤维的白布进行260、擦拭干净，保证清洁。法兰的密封面、密封槽擦洗干净至光滑平整，检修后密封垫圈失效的均予以更换，密封垫圈与密封槽、密封面尺寸相配合，对于无密封槽的法兰，将密封圈用密封胶粘在密封面上，紧固法兰应对角交替紧固保证压紧程度一致，杜绝安装结合面渗漏油。所有电气接头接触面擦净，连接片平直，无毛刺、飞边，紧固螺栓弹垫压紧，确保电接触可靠。6) 真空注油在确定相关安装工作结束后，对变压器内部抽真空（对那些不能承受真空机械强度的附件进行隔离），检查各连接件的密封情况，直到获得规定的真空度，保持一定时间（24小时以上）后，即开始注入合格的变压器油至规定的位置，注油速度约4-5t/h，注入油的温度40-60度，注油至261、距油箱顶200-300mm时，停止抽真空，继续注油至满位。7) 补注油、排气解除真空，对变压器进行补注油并从各放气塞处排气，直到油枕全部充满油并做密封试验，合格后再从各放气塞处排气，然后将油位调整到正常油位。8) 热油循环真空注油后即进行热油循环（油温65左右），连续循环时间不得小于48小时，静置72小时以上。9) 调整试验在变压器投运前按规程及厂家说明书要求对变压器进行调整和试验。8.4.9 二次接线工艺a) 单元控制室和电子设备间内同一盘柜电缆实行统一排列和接线。二次接线前，技术人员应对照设计端子排和设备端子排进行核对，必要时应重新绘制接线端子排图。为加强施工人员的责任心，做到责任到人，接262、线盘柜内应悬挂施工质量责任牌，注明校线负责人和接线负责人，便于日后进行质量整改和检查。b) 二次接线工艺1) 将所接电缆头以上线芯完全散开、拉直，注意勿伤及线芯和屏蔽线(层)。2) 电缆头采用热缩工艺制作，热缩管长度统一规定为60mm，上部25mm，下部35mm。3) 在所接电缆头上部10mm处用尼龙绑扎带进行第一道绑扎，以后按线芯所对应的接线端子位置，按照横平竖直、整齐美观的原则分线，每隔100mm左右绑扎一次，当分出的线芯距绑扎位置间隔较大时，线芯引出位置单独进行绑扎。4) 盘柜内的电缆及电缆线芯应尽可能利用原有走线槽走线，线槽数量不足时，应加装线槽。但线槽内的电缆线芯也必须绑扎。5) 端263、子头标号必须采用电子打号机打印，号头长度按30mm考虑，端子头打印顺序为由左向右，套入线芯时号头文字不得倒置，垂直端子排一律从左至右，水平端子排一律自下而上。6) 进入端子排线芯的直线段长度宜在50mm70mm之间，回弯半径取15mm，端子排外部裸露的线芯严格控制在2mm以下。7) 备用线芯长度按最远接线端子考虑，写清所在电缆编号，并绑扎牢固。8) 硬线需要煨圈连接时，煨圈方向与紧固螺丝旋向一致；软多股线芯不得与接线端子直接连接，应统一使用“U”形(螺接式端子)或针型(插接式端子)带绝缘接线鼻子过渡，使用专用压线钳压接牢固。9) 任一端子上的接线不得超过两根，对于插接式端子，不同截面的导线不得264、接在同一端子上，应加装可连端子过渡。10) 接线完成后，接线施工人员对照图纸对接线进行核对检查，技术员对接线进行复检，确保接线正确无误。8.4.10 DCS防干扰及防静电措施a) DCS控制系统盘箱柜安装时，必须参照盘柜生产厂家的施工图纸及其施工技术要求进行施工。盘箱柜的基础必须通过镀锌扁钢和电气保护接地相焊接相连，盘箱柜通过绝缘垫圈与基础连接，形成盘箱柜与盘基础浮空，DCS系统的所有屏蔽电缆的屏蔽引线直接与DCS盘内专用接地极相连接，盘柜内部的DCS专用接地极通过接地电缆与DCS系统室外专用接地极相连。b) 计算机电缆采用总屏加对绞分屏电缆，屏蔽层采用“一点接地”。对绞分屏的屏蔽引线接地后，265、可防止双绞线之间产生感应干扰，总屏和外层的绝缘保护层可防止屏蔽层与其他金属导体或结构接触时形成通路，造成接地电流和地电压的干扰。c) 电缆在桥架上敷设时，按动力电缆、控制电缆、信号电缆由上而下分层敷设。因设计原因无法实现分层敷设时，同层敷设必须采用隔板进行隔离。由主通路电缆桥架分支出去的，较为集中的信号电缆通常选用电缆汇线槽盒进行敷设，以减小外界磁场对信号电缆的干扰。d) 就地接线盒内部接线时，线芯按动力回路、控制回路、DCS命令信号、DCS反馈信号的顺序依次布置，并利用空余端子进行隔离。就地设备、接线盒、控制箱柜内部必须保证干燥、洁净。e) 分部试运时，送至DCS的无源反馈接点，在其主设备试266、运时，必须从端子排上解开，用万用表测量符合要求后再恢复接线，以防止高压电源的感应电压，加载到反馈接点上进入DCS系统模件内烧毁模件。f) 需进行拆卸、更换等接触DCS系统内各盘柜电子插件的工作时，须确保断开回路电源，并利用静电环将身体及衣服进行消除静电处理，正确佩戴和使用防静电手套。8.5 热控安装方案8.5.1 执行机构安装方案采用电动执行机构和气动执行机构，安装执行机构主要考虑固定牢固、维修方便、受控部件与执行机构之间的相对膨胀、连接旷量，保证控制特性和自动调节的品质。8.5.1.1安装位置确定执行机构安装位置分三种情况。混凝土地面上安装；运转平台上安装和在烟、风管道等设备上安装。在选择安267、装位置时注意远离热源、不妨碍交通、不受汽水浸蚀和雨淋、不受热膨胀影响、便于固定、方便操作和检修，需要时加装检修平台。8.5.1.2执行机构底座制作、安装送、引风机，高、低加等地面上安装的执行机构用混凝土浇筑预埋件的方法先将预埋件浇筑在地面之下，预埋件的尺寸和结构由设计部门计算而定，当在方格网、铁板等运行平台或烟（风）道上安装执行机构时，要在平台下、烟（风）道上加装钢梁以增加牢固性，基础做完以后，根据基础和阀门之间的相对位置制作执行机构底座，底座的高度以执行机构安装完以后便于操作和检修为原则。8.5.1.3执行机构安装a）执行机构安装前检查经检查执行机构要动作灵活、无松动及卡涩等现象；绝缘电阻合268、格，通电试转动作平稳，开度指示无跳动；规格、型号清晰，合格证齐全。b）执行机构安装和拉杆配制执行机构和底座之间用螺栓连接，与拉杆之间用球型绞链连接。当调节机构随主设备产生热态位移时，应保证调节机构的相对位置不变，能全关和全开。调节机构从全关到全开，应与执行机构的全行程相对应。角行程执行机构和调节机构的转臂应在同一平面内动作，在50%开度时，转臂与连杆近似垂直。8.5.2热工取样安装方案取样装置安装包括温度、压力、流量、液位、导电度等参数。锅炉加热面的壁温测量，烟、风道热工取样等要在现场制作安装。8.5.2.1取样装置的制作a）材质取样部件的材质一般应与主设备或管道的材质相符，并有现场检验报告，269、测温元件的插座及保护管的材质符合被测介质及其参数的要求，加药、凝结水处理等系统的取样装置要考虑材料的耐腐蚀性，烟、粉、渣系统的取样装置要考虑材料的耐冲刷性。b)尺寸温度插座和取样短管的长度要使温度计和压力取样一次阀门露出保温层外而，测风粉混合物、灰介质的取样短管要有足够的直径和长度防止堵塞。c)结构烟、风系统压力取样采用可吹扫和拆卸的结构，风粉混合物等压力取样采用焊接方式防堵结构，在油箱上的测温装置采用密封套管；高温、高压温度插座采用焊接方式结构，烟、风温等低压测温插座用螺纹固定取样装置的安装。8.5.2.2取样装置的安装a)安装位置的确定首先符合设计图纸的要求并保证测温的准确、设备的安全和检270、修的方便。测温元件应选在不受剧烈震动和冲击的位置，不得安装在管道和设备的死角处。测量管道压力的测点，设置在流速稳定的直管段上。锅炉一次风或二次风管的压力测点至燃烧器之间的管道阻力应相等。b)取样部件的开孔必需在衬胶管道衬胶前，油管路酸洗前，氢管路吹扫前和各管路、设备保温前进行开孔、焊接和热处理工作。在压力管路和设备上开孔采用机械加工方法。开孔后将铁销清理干净。c)取样装置安装高温、高压系统取样短管、阀门和温度插座的焊接由合格的焊工按焊接工程师编制的焊接工艺进行，完工以后进行焊口的检查和合金材质的复检，风粉混合物、灰渣系统瓣压力取样装置采用特殊的装置防堵，风、烟系统的取样采用丝接的方式。d)过热271、器、再热器管壁的温度测量采用中间传热块方式固定，传热块焊接在受热面上，热电偶插在传热块的圆孔内，通过专用工具使传热块的圆孔变形将热电偶固定在传热块上。e)流量装置安装前检查节流元件编号、规格、上下游直管段的长度、安装方向并做好记录。f)取样装置安装完后及时挂上标志牌，标明测点名称、设计编号。8.5.2.3管路检查仪表管敷设前首先对材质进行金属分析、外观检查，把有弯、裂纹和伤痕的仪表管排出，合格的仪表管清除管内杂质，然后将仪表的两端用胶布封好，做好标识，分类存 8.5.2.4阀门检查对合金阀门进行100%的金属检验，对全部阀门进行压力检查和外观检查，将有缺陷的阀门排除，合格的阀门做好标识，分类存272、放。8.5.2.5管路支吊架制作安装根据施工现场的实际位置、管道敷设的数量，确定支吊架的形式，根据仪表管的直径与间距，在支吊架上钻孔，最后进行支吊架组合、安装。8.5.2.6管路敷设将处理好的仪表管到运，注意不要损坏端头的封闭胶布，以免管内进入杂物。敷设时，把仪表管放在支吊架上，水平管段的仪表管先上管辖卡，但不要固定的太牢。垂直段仪表管要在敷设的同时进行焊接，随时固定，防止仪表下滑。特殊的作业部分可采用热弯。8.5.3电缆敷设及接线8.5.3.1电缆桥架电缆桥架接地连接线图8-14 电缆桥架沿电缆沟安装示意图接地扁铁300300200电缆敷设、接线涉及到电缆保护管的敷设、电缆托架的安装等。电缆273、通道和电缆走向的合理安排是整个电缆工程的关键，能否保证整个机组的安全运行，电缆敷设和接线的施工质量非常重要，为保证机组的安全稳定运行和机组的施工质量，在技术准备过程中必须以此为重点，高度重视此项工作。8.5.3.2本工程电缆敷设采用完全保护，主通道为电缆托架、槽盒，引出部分穿镀锌管保护，从镀锌管引出到设备的电缆采用金属软管保护，从而保证了电缆外观整齐、美观，便于维护，运行可靠。电缆桥架沿电缆沟安装示意图8.5.3.3电缆敷设前的技术准备在施工技术准备时，要认真核对相关设备的编号。根据设备布置图、电缆通道图及电缆清册，核对电缆敷设清单。确定各电缆通道的主断面，合理安排电缆通道，一般的电缆通道自上274、而下为动力电缆、控制电缆、仪表信号电缆、计算机电缆。施工时严格按照电缆敷设清单敷设。根据电缆的数量、走向，合理安排盘下进线，使电缆有序的进入盘内。8.5.3.4电缆托架安装（见电缆桥架沿电缆沟安装示意图）a)根据敷设电缆的部位，施工人员先进行电缆托架的安装，在施工人员无法作业的高处，搭设临时脚手架，由专业人员进行，脚手架的搭设必须稳固、安全、便于行走且不防碍其它专业的正常工作。电缆托架安装完后可借助其脚手架进行电缆敷设。b)电缆托架安装严格按设计要求施工，施工前认真核对有关机务、建筑图纸，避免施工中发生碰撞或距离热管道太近。c)电缆托架全部为镀锌件，其固定方式采用膨胀螺栓或专业卡子与平台或钢结275、构固定。电缆托架的连接及固定采用螺栓连接的方式。8.5.3.5电缆保护管敷设（见图电缆桥架及电线管安装示意图）a)根据设计文件中提供的热工设备安装位置，在建筑施工时，进行预埋安装，尽量做到准确无误。接线盒电线管电线管弯头电缆桥架电线管固定卡子电缆软管接头图8-15电缆桥架和电线管安装示意图电缆桥架接地连接线电缆保护管是主电缆通道的延伸，要有连续接地，安装时接地与托架统一接地。c)电缆保护管在电缆托架的下部与电缆托架用专用卡子连接，仪表柜或端子箱处在下部连接。8.5.3.6电缆敷设a)电缆敷设前技术人员根据施工图纸、设备安装的位置及相关设备的编号、电缆敷设通道对电缆敷设清册进行核对，确认正确后由276、技术人员做好技术、安全、质量的交底工作，使参加电缆敷设的全体人员做到心中有数。交底人与被交底人做到双签字。b)确保电缆通道畅通，电缆沟道排水良好，金属部分的防腐层完整，电缆夹层内照明，通风良好，符合设计要求。c)电缆型号、规格应符合设计要求。d)电缆外观无损伤、绝缘良好。e)在带电区域内敷设电缆应有可靠的安全措施。f)电缆托架齐全，安装通道正确牢固，接地良好，特别是托架转弯处和通道接口处，认真检查做好记录。g)电缆沟道内及托架上的杂物清理干净，电缆管畅通，并做好临时封堵。h)根据电缆的数量、走向，合理安排盘柜下进线顺序，使电缆有序的进入盘柜内。电缆敷设人员在施工时，严格按电缆清册（格式见表6.277、4.3）中所确定的电缆起点及路径、终点进行敷设并及时填写实际长度、敷设完成时间并签字。i)电缆敷设时，通讯设施良好，保持联络畅通无阻。同时按敷设路径安排好人员，统一指挥、统一用力将电缆敷设至指定位置，每敷设完一根电缆，及时在受力点上固定好。j)电缆穿管敷设时，敷设前应将管内杂物清理干净，然后根据图纸所示的管径穿电缆，对于短管，能将电缆直接穿过去的，可直接穿管，无法直接穿过去的，可在管内穿一根钢丝做牵引，将电缆固定在钢丝上，从另一端慢慢拉出。敷设后的电缆在两端均应留有一定的余度，不得使管口嵌入电缆护套内。k)本工程电缆标牌全部采用统一标牌。并提前使用打印机将电缆编号、电缆型号、起始点等打印到标牌278、上，以确保标牌标拴挂及时准确。l)电缆敷设完毕两端挂有标明电缆编号、电缆规格、起点、终点的标志牌。m)电缆敷设完毕排列整齐，工艺美观、固定牢固，弯曲弧度一致。n)电缆敷设完毕后，及时清除杂物，盖好盖板。必要时将盖板缝隙密封。对一些较难控制的部位，如电缆引出电缆架处、电缆进盘处采取停工待检制度加以控制。在上道工序未检查合格时，严禁进行下道工序施工。8.5.3.7电缆的整理及固定a)为保证电缆敷设外观的总体协调美观，电缆敷设后及时固定，电缆敷设一根整理一根，电缆敷设一批后，及时进行统一整理固定，经质检部门检查合格后方再进行下一批电缆的敷设。电缆敷设完毕后，需上架进行全面整理并用专用扎带绑扎固定。 279、b)在电缆托架上敷设电缆时，电缆首尾两端、转弯、使用专用绑线固定，电缆水平敷设时，每隔35m处固定一次。同一层内的电缆不扭曲、不交叉，使整理固定后的电缆整齐、美观。经甲方、监理公司、项目部质检部门、质检员及施工负责人共同检查验收签字后，将电缆托架盖板盖好。c)电缆垂直敷设或在竖井中敷设时，垂直、整齐，不交叉，在每个支架上固定，确保电缆在垂直段上受力均匀。d)在电缆夹层内有大量的电缆从托架上直接进盘，这是整理电缆的重要环节，直接关系到电缆敷设工艺质量的好坏。因此：1)电缆应在托架底下从同一侧向上进入盘柜内。2)从同一层托架进同一盘电缆，必须打把形成一束电缆，电缆向上进盘孔的方向统一，走向一致，排280、列整齐。3)引出的电缆不妨碍其它各层托架电缆的敷设。4)在电缆夹层内进盘的电缆均用专用绑线扎紧；上引的电缆排，上下两端均与盘或托架固定牢固，中间部位用电缆卡夹固。8.5.4 计算机电缆头接线 8.5.4.1为确保计算机信号准确无误，计算机电缆均采用屏蔽电缆，以达到抗干扰的目的。8.5.4.2选用的电缆具有线芯对绞及分屏蔽的特点，达到抗干扰的要求。该电缆头制作工艺要求非常严格，终端头制作方法是：a)在电缆头相应长度处将电缆外皮剥去。b)将总屏蔽线打开，沿根部割去，保留总屏蔽线。c)将各分屏蔽纸打开，均沿根部割去，保留每对的屏蔽线。d)将总屏蔽线及所有分屏蔽线在根部聚合，并绕成一股，然后穿入一根比281、屏蔽线稍短的(3mm)软塑料管。8.5.4.3电缆接线a) 每块盘柜按端子排出线图中各电缆的具体位置，统一整理电缆，做到不交叉，固定牢固。接线符合下列要求：1)按图施工，接线正确。2)导线与元件之间采用螺栓连接，插接、焊接或压接等，均牢固可靠。3)盘柜内的导线不应有接头，导线线芯无损伤。4)电缆芯线和所配导线的端部均标明其编号，编号正确，字迹清晰且不易脱色。5)配线整齐、清晰、美观，导线绝缘良好、无损伤。6)每个接线端子的接线宜为1根，不得超过两根。对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子上；对于螺栓连接端子，当两根导线时，中间加平垫。7)电缆头制作一致、高度统一、使用统一电缆标牌。282、8)电缆端子号头保证字迹清淅一致，不脱落。9)接线柜电缆、线芯布置合理，接线张紧一致，接线柱上线头引出方向一致。10)屏蔽电缆的屏蔽层要作好绝缘，在设计要求的位置上统一接地，保证屏蔽从就地元件到系统柜为连续、且有一点接地。8.5.4.4电缆防火阻燃措施a)电缆阻燃施工是保证一个电厂能否安全可靠运行的关键，因此在本工程中，对一些易受外部影响着火的电缆密集场所或可能着火蔓延而酿成严重事故的电缆，按设计要求的防火阻燃措施施工。b)在电缆穿过竖井、墙壁、楼板或进入电气盘柜的孔洞处，用防火堵料密实封堵。c)在重要的电缆沟和隧道中，按要求分段或用防火包袋设置阻火墙。d)对重要回路的电缆，可单独敷设于专门的283、沟道中或耐火封闭槽盒内，或对其涂刷防火涂料。e)在电缆接头两侧及相邻电缆23m长的区段，加防火涂料或防火阻燃包袋。f)严格按设计的电缆型号进行敷设，阻燃型电缆严禁用普通型电缆代替。g)本工程所采用的电缆防火阻燃材料必须经过技术或产品鉴定。并在施工时按设计要求和材料使用工艺提出具体的施工措施。h)防火涂料应按一定浓度稀释，搅拌均匀，并应沿电缆长度方向进行涂刷，涂刷的厚度或次数、间隔时间应符合材料使用要求。i)在封堵电缆孔洞时严实可靠，不应有明显的裂缝和可见的孔隙，孔洞较大者应加耐火衬板后再进行柔性堵料的封堵。j)阻火墙上的防火门严密，孔洞封堵；阻火墙两侧电缆应施加防火涂料。k)电缆保护管在电缆敷284、设后将电缆和保护管间的空隙，用柔性堵料进行填充。l)电缆托架敷设时，按照设计的要求对于易燃部位采用防火抗燃的托架确保安全。8.5.4.5电缆隔热处理a)在主厂房内电缆或电缆托架因场地限制，与热力管道或发热源有接近、交叉或平行的部位，为确保电缆安全，必须做好隔热保护。b)当控制电缆与热力管道平行，其间距小于1m时；采取隔热措施。具体施工可根据实际情况将隔热板固定于托架上。c)当电缆与热力管道交叉，其间距小于0.5m时，控制电缆与热力管道交叉，应采取隔热措施。具体施工可根据实际情况将隔热板固定于托架上。8.5.4.6电缆工程达到的标准a)达到电缆敷设及接线施工工艺导则的要求。b)电缆通道布置合理，285、横平竖直，整齐美观，不影响检修通道与热力系统及热力设备的间距，符合规程要求。c)电缆保护管要求严密，不可使水及其它液体流入热工设备内。d)电缆分层敷设，各电压等级的层次有明显的标记，电缆排列整齐。e)电缆接线准确无误，弯曲余度一致，整齐美观。f)电缆敷设接线完毕，做好防火封堵工作。8.5.5热工微机控制系统安装技术措施仪表控制系统在电厂运行中担负着机组程序启、停；正常工况的监控，协调、控制；异常工况处理，对机组的安全，稳定、经济运行起着举足轻重的作用。微机控制系统是仪表控制系统的核心部分，与其它独立控制系统及单体仪表一道完成这一功能。8.5.5.1微机控制系统的功能范围a)微机控制系统的功能包286、括机组数据采集、闭环控制、顺序控制、锅炉燃烧管理和炉膛安全监视（FSSS）、并与汽机数字电液控制系统（DEH）、汽机旁路控制系统（BPS）、小机控制系统（MEH）、凝结水精处理控制系统等系统接口。b)安装特点微机系统安装主要是计算机柜、模件、操作台、显示器、操作键盘、打印机、预制电缆及信息高速公路、接地系统的安装。主要抓好设备的卸货和运输、机柜的安装和保管、模件板的安装和电缆接线四个过程；灰尘、静电、振动、绝缘和接地五个问题。c)安装过程1)设备的储存和运输设备到货后，要求室内储存，环境要求无尘埃、无腐蚀、污染性危害物，空气中无传导性粒子。温度为540，湿度为580%。计算机设备带包装运输到单287、控室或电子设备间，待供货商，设备管理员，质量检查员，建设方的代表到齐后开箱清点设备。2)设备的开箱清点计算机设备附件较多，一定要根据装箱单清点并保管好这些附件（预制电缆、边线、模件、说明书，软盘或光盘等），做好记录。3)机柜安装安装条件土建、消防、空调、照明验证合格后并签证后，地面铺上防静电地板革（或地毯）、准备好清理灰尘用的吸尘器，制定好防尘措施后方可进行计算机的安装。安装程序安装时注意防尘，防振，防止柜表面划破。机柜安装前先在机柜底座上铺一层塑料布以防电缆夹层往上扬起的灰尘进入柜内。通过自制的支架，用手拉葫芦将机柜缓慢、平稳地落到底座上。根据厂家资料的要求做好机柜的绝缘措施，机柜安装完后做288、好记录，最后用防尘罩罩上。d）模件安装1) 条件经调试人员对机柜有关数据检查合格、签证，带好防静电手套、换好棉制工作服后方可进行模件的安装。2) 安装计算机模件由调试专家或我方在专家的指导下安装。3) 电缆的安装计算机电缆的安装包括预制电缆、数据高速公路、和由计算机至就地设备的电缆接线，也包括柜内的边线。条件经调试人员对计算机内部测试完毕、断开隔离开关并签证后方可进行电缆的安装。电缆的敷设在专家的指导下安装，进行模柜内的接线和拆卸模件时要采取防电措施（放电器、棉线工作服）。预制电缆设置专用的通道，数据高速公路用槽盒或电缆管保护。计算机至就地I/0柜的电缆接线要经调试人员对机柜测试签证后进行。4289、) 接地安装计算机系统的接地有严格的要求，有柜外壳接地、电源负极接地、电缆屏蔽层接地、对屏接地等，在施工中要严格按设计要求进行施工，保证接地良好可靠。8.5.6气动管路安装技术措施8.5.6.1阀门检查为了保证在试运期间和移交电厂以后气动管路的可靠投入和方便检修，气动管路的阀门进行100%的严密性试验。8.5.6.2连接方式不锈钢管路采用全氩弧焊接。紫铜管与不锈钢管之间采用卡套连接方式，紫铜管与设备之间采用卡套螺丝连接方式，执行机构与气动管路相对运动较大时用软管连接。8.5.6.3管路清扫及严密性试验a)气动管路敷设完之后，与设备连接之前启动空压机对气动管路进行吹扫，清除杂质和水分。在仪表管的290、终端用白纸贴在木板上作测试靶检验压缩空气的清洁度。b)吹扫后的管路按仪表管密封试验的标准进行严密性试验。试验合格后方可使用，确保管路严密无渗漏。8.5.6.4管路设计和固定气动执行机构的配管采用绘画软件进行标准配管施工图绘制。对路径、尺寸、方式进行规范明确的要求，保证工艺质量，同时要保证施工和维护的方便。8.6 焊接及金检施工方案8.6.1焊接施工方案8.6.1.1主要焊接工艺表8-3主要焊接工艺表序号钢材型号焊丝型号焊条型号120G SA210C St45.8/ SA106C 20# Q235ATiG-J50J507212Cr1MoVTIG-R31R317315CrMoTIG-R30R307291、410CrMo910TIG-R40R4075A335P22TIG-R40R4076A672B70CL32TiG-J50J5077WB36DOM-1GFOXEV-658SA213TP304HH0Cr18Ni9A107说明：a) 直径89mm壁厚6mm管道采用TIG焊接工艺其它规格管道采用TIGSMAW焊接工艺；b) 铝母线采用熔化极半自动焊工艺；c) 不锈钢及易氧化、淬硬的高合金钢采用内壁充氩焊工艺；d) 大径管采用双人对称焊或多人对称焊接工艺；e) 厚壁管采用多层多道焊工艺；f) 长焊缝或应力集中倾向较大的焊接结构采用对称、分散、分段退焊法，且合理控制焊接顺序以减少应力集中及焊接变形；g) 异292、种钢焊接，母材一侧为奥氐体不锈钢采用奥氐体不锈钢焊材，两侧均非奥氐体不锈钢采用与合金成份低的一侧相匹配或介于二者之间；h) 预热及热处理工艺按规程要求进行，升降温速度按25025/壁厚/h计算，降温过程中，温度在300以下可不控。8.6.1.2焊接预热及热处理工艺表8-4焊接预热及热处理工艺表序号钢材型号管材厚度预热温度热处理温度120#、SA-210C、ST45.8/26100-200600-650210CrMo9106200-250720-7503A335P226200-250720-7504WB36（15NiCuMoNi5）10150-200650-700515CrMo10150-200293、670-7008.6.2焊接工艺评定焊培中心现已完成20# SA210C 15CrMo 0Cr18Ni9 1Cr18Ni9Ti 12Cr1MoV 10CrMo910 SB407 ST45.8/ 15CuNiMoNb5 12Cr2MoWVTiB钢材的焊接工艺评定。另外原工艺评定中不能覆盖的工程项目应重新做工艺评定8.6.3公司目前具备的焊接技术能力公司目前具备CO2气体保护半自动焊（实芯/药芯）、埋弧焊、非熔化极惰性气体保护焊、氩弧焊、电弧焊以及氩电联焊等6种以上焊接方法，能够满足大型火电机组安装焊接工程质量的要求。8.6.4焊接人员8.6.4.1焊接人员（技术员、质检员、热处理工、焊工）应具备294、承担相应工程项目范围的有效资质。8.6.4.2需I类焊工30名，II类焊工20名，III类焊工30名，热处理工810名。8.6.5 焊接机械、设备布置8.6.5.1焊机采用ZX7-400逆变直流焊机，数量为120台。现场焊机采用集装箱统一布置。8.6.5.2焊机采用集装箱统一布置，一次线整齐有序，二次线采用电缆桥架集中布设，并以快速插头形式布置于锅炉及汽机房各层。8.6.5.3现场设焊材二级库，库房内布置焊条烘干箱3台，库房内配置有加热器、除湿器、排风扇、温湿度计等。8.6.5.4热处理机械采用远红热加热器，配置如下：8.6.5.5WKD-360KW远红外热处理设备4台；WKD-240KW远红295、外热处理设备2台。8.6.6焊接材料8.6.6.1焊接材料置于现场二级库，材料放置距墙地面300mm，焊接材料按类别、牌号、批号分别放置，标识醒目。8.6.6.2焊材二级库保持通风良好，温度保持大于5，湿度小于60% 8.6.7焊接质量控制措施8.6.7.1焊接施工程序施工组织设计工艺评定报告焊工培训资质确认模拟练习技术交底焊前检查焊接及过程控制热处理焊后检查委托检验不合格返修综合评定 严密性试验试运移交8.6.7.2焊接程序控制点a) 焊接人员资质审查b) 焊接材料质量检查；c) 工前模拟练习；d) 焊接过程检查；e) 焊接检验及验收；f) 焊接及热处理工艺参数检查。8.6.7.3焊接机械、296、设备控制：焊机、热处理设备、烘干箱、氩弧表等需计量的仪器仪表要定期校验，合格后方能使用。8.6.7.4焊接材料控制a) 焊材入库须经质检人员确认并验收合格。b) 焊材堆放、管理有序，烘焙、贮存符合规程规定要求。c) 焊工领用焊材由技术员签发领用卡，由材料管理员发放，三方确认签字，记录齐全，使焊料具有可追溯性。8.6.7.5焊接工艺过程控制及各项管理制度的实施a) 机炉本体范围内焊口全部采用氩弧焊或氩弧打底电焊盖面工艺。b) 仪表小径管一次门内焊口全部采用全氩弧焊。c) 采用多层多道焊工艺，杜绝焊缝一次成型。d) 加强焊材领用管理，做到焊材使用、跟踪具有可追溯性。e) 困难位置焊接工程项目选派技297、术全面有丰富实际经验的优秀焊工承担。f) 机、炉本体范围内焊口无损检验比例严格按照电力建设施工及验收技术规范焊接篇DL5007-92执行。g) 新钢种焊接严格按焊接及热处理作业指导书中制定的工艺进行，焊接技术员、质检员全过程监督控制，严把质量关。h) 加强专业协调，合理安排工序，上道工序不合格不得进行下道工序。i)严格执行技术交底制度，焊工明确工艺质量标准。j)加强焊工培训以及工前模拟练习，焊工持证上岗，不越项操作。k)电焊机选用直流逆变焊机，焊机仪器仪表显示正常、操作按扭旋转灵活。l)遇雷雨、大风、霜雪天气要提前做好防护措施。m)工程开工前结合焊接施工特点编制焊接施工组织设计、焊接作业指导书298、焊接技术管理制度、焊接质量管理制度、安全文明施工管理制度、焊接材料管理制度、工前模拟练习管理制度、焊接机械管理制度，用制度来规范职工的行为以确保工程质量创精品。 8.6.8新材料、新工艺应用8.6.8.1加大计算机管理力度，使现场焊接施工管理实现微机化。8.6.8.2将CO2半自动焊应用于锅炉密封等焊接工程中。接口与相关专业协调关系a焊接与其他专业采用工程联络单制度，工程联络单标明工程项目、材质、规格、焊口数及联系方式等。b焊前检查由各专业质检员与焊接质检员一起检查，确认组件组对合格并签字后方可进行焊接。c金属检验人员按焊接技术员提供的焊口委托单进行检验和鉴定。d焊口返修由金属室出具返修单，299、焊接技术员与相关专业负责人签字后进行返修。e发现有影响焊接质量的问题由焊接专业人员协调处理。本工程设置国家电力企业一级试验室。所有上岗人员均经专业培训并取得相应资质。人员投入情况如下：射线检验II级：8人；超声波检验II级：6人；涡流检验II级：2人；磁粉检验II级：1人；渗透检验II级：1人；金相检验II级：2人；光谱分析高级：4人；放射工作操作工：10人。高峰期根据现场的实际情况增加人员，满足现场的要求。f检验工艺无损探伤：根据相关规程的要求，对焊缝质量按比例进行检验。光谱分析：合金钢部件在入库前作100%材质鉴定。使用前后按规程要求进行光谱复查。硬度、测厚、金相检验：热处理后合金钢焊口必300、要时进行硬度检验。高温高压蒸汽管道逐个进行金相组织及不少于3个断面的硬度、测厚检验。M32以上的高温合金钢螺栓使用前进行100%的硬度检验。特殊检验：对易产生焊接裂纹的部件，无损探伤时技术人员先进行工艺试验，确定特殊工艺作业指导书，再实施检验。在进行光谱分析时，只在管子坡口处进行光谱分析，分析结束后，将起弧点处磨光，该部位不再进行光谱复查。中间检验：壁厚大于70mm厚的合金钢焊口在焊到20mm厚时进行射线检验，焊完并进行热处理后再进行100%超声波检验。8.6.9金属检验8.6.9.1开工准备：工程开工前，首先编制金属专业施工组织设计和金属检验作业指导书。8.6.9.2检验委托：各专业分公司在301、项目开工前，安排技术人员向无损检测公司进行委托，委托内容包括：委托项目名称、数量，检验方法，检验进度、质量要求，委托单位及人员。委托单一式二份，双方签字后各持一份备案。8.6.9.3检验准备：无损检测公司首先确认检验工作环境是否符合技术及安全要求，然后技术人员结合设备实际情况及现场条件，制定相应专业检验工艺卡，内容包括:检验项目、使用仪器、检验方法、检验比例、检验及验收标准等。并准备所需材料、设备、人员，配备劳保、防护用品。8.6.9.4实施检验：无损检测公司根据有关规程、规范、技术标准要求实施检验，评定检验结果。实施检验中必须做好详细原始记录，检验过程遵照公司质量体系要求。8.6.9.5检验302、标识：检验人员根据检验结果按有关规定进行检验和试验状态标识。8.6.9.6质量信息反馈：无损检测公司及时将检验结果以书面形式通知委托单位，必要时通知工程管理部门。8.6.9.7检验报告：检验结束后及时出具检验报告、绘制检验记录图，检验报告内容真实、签字齐全。检验报告一式三份，一份移交委托单位，一份交建设单位，一份交公司档案管理部门，一份无损检测公司自留归档。8.6.9.8竣工移交：竣工移交资料的整理实行微机化，并按照业主或合同要求进行排版、归档。8.6.9.9无损检测公司负责金属技术监督的管理工作及实施金属技术监督工作。项目工程管理部、各专业分公司配合工作。8.6.9.10无损检测公司在金属技303、术监督范围内的部件组装、安装过程中，对金属技术监督的实施进行监督和指导。9.6.9.11无损检测公司把好基建工作中的材料关、焊接关，防止错用钢材，严禁使用不合格的钢材和部件。协助基建单位做好基建安装中的金属技术监督工作，及时向生产单位移交工程中金属技术监督范围内的有关资料。无损检测公司协助有关单位做好钢材备件的管理、热处理和焊接质量的监督。a) 金属监督、材质分析、焊接质量监检、无损检测等由公司试验室完成。b) DN40以下的管道及不锈钢管采用全氩弧，DN40以上的管道采氩弧打底、电焊盖面的焊接工艺。c) 热力(热工)汽水系统一次门内焊口除满足焊规外，采用超声波探伤做到100%检验。d) 用进304、一步优化后的焊接工艺评定指导本工程的焊接工作。e) 热处理采用自动调设自动记录设备。8.7 设备运输方案及主要运输路线的选择8.7.1主要大件设备运输尺寸及重量表8-5主要大件设备运输尺寸及重量表序号设备名称长宽高（）重量t/台运输方式1汽包2100017001700102汽运2大板梁14500600200015汽运3发电机定子880042804700243汽运4发电机转子120001350135065汽运5主变800032003700180汽运6启备变63002520370073.5汽运7厂高变42002200370058汽运8除养器170003800560052汽运8.7.2运输路线选择 305、根据本项目所处地理位置，并结合三大主机厂家位置（上海电气电站集团、哈尔滨汽轮机厂有限公司、济南发电机厂）至本项目的铁路及公路运输条件，主要大件设备采用汽运方式如上表所示，对部分体积较大，工期相对宽松的设备采用铁路运输方式。8.7.2.1公路运输路线a)哈尔滨方向或济南方向来京沪高速京呼高速呼包高速包东高速达拉特旗施工现场北京张家口大同清水河鄂尔多斯达拉特旗施工现场b)上海方向来京沪高速京呼高速呼包高速包东高速达拉特旗施工现场无锡南京郑州三门峡西安延安榆林伊金霍洛旗达拉特旗施工现场8.7.2.2铁路运输路线a)从哈尔滨方向来：哈尔滨呼和浩特包头万水泉达拉特旗（经包神线）化工园区化工站电厂运煤专用306、线亿利施工现场。b)从上海、济南方向来；大同朔州庄儿上神木北大柳塔达拉特旗（经包神线）化工园区化工站运煤专用线亿利施工现场。或无锡南京徐州新丰镇钟家村延安榆林神木南神木北乌兰木伦达拉特旗（经包神线）化工园区化工站电厂运煤专用站亿利施工现场。8.7.3设备进场道路选择园区内通往本项目所在地的公路运输路线有两条：一是从厂区东南门入厂，经厂五路，往北分支道路可进入本厂区；二是从厂区东北门入厂，经亿利大道和厂四路，往南分支道路可进入本厂区。厂内铁路运输线为经包神线至电厂运煤专用线至本项目输煤铁路专用线可以进入本厂区。8.8 主要交叉工作的安排8.8.1锅炉钢架吊装与烟风道、高压管道存放的交叉 为了保证307、总体工期，减少安装期间烟风道的二次倒运，烟风道应随锅炉钢架吊装同时存放。因此烟风道的配制组合应当根据锅炉钢架吊装进度，高压管道的组合应满足吊装存放的要求。8.8.2发电机定子预留运输通道 发电机定子直接运输到到起吊地点在厂外卸车，暂定在距A排轴线10.7米处、-轴线之间预留10米宽的通道，这一范围内的基础需在定子吊装就位后进行零米以上的施工。8.8.3引风机室结构施工与烟囱施工引风机室基础与烟囱施工施工将形成严重的交叉作业，但是为了确保施工进度要求，采用引风机室上方设置6米高的脚手架，上铺厚度50mm的木脚手扳和厚度46mm的钢板硬防护棚组织施工。待烟囱到顶后完成上部施工后拆除硬防护，再进行上308、部框架施工及建筑装修。8.8.4主厂房框架施工与汽机房深基础、锅炉基础施工 采取主厂脚手架汽机房深基础、锅炉基础施工交叉面满挂侧网，操作层搭设钢丝网防护，各层步道社挡脚板。施工用料及脚手工具设专用对方点，随用随吊。8.9冬雨季施工措施8.9.1一般措施 建设保暖仓库，需要防冻的设备、仪器、仪表入库保管。需要保暖防冻的大型设备在现场搭设保温棚，电热取暖并设专人监测温度。 锅炉水压后过冬，采用封闭烟道孔门，炉腔内设蒸汽散热器或电热的方式保护设备过冬。 冬季来临前对工地供水管线、库房、供热系统等作好检查、维护和保温，备足防冻液，作好冬季施工机械入冬前的维护保养。 钢材在低温环境下进行焊接时，及时调整焊接工艺参数，并采用相应的保温措施，保证焊缝和热影响区缓慢冷却。 锅炉钢性顶棚尽早施工，以便锅炉上方形成封闭结构，为炉内受热面施工创造条件。 冬季进行设备单体试运，应作好工业水及其它系统疏放水的防冬工作，保持系统循环或彻底疏放水。 分部试运转和整套启动期间，如遇严寒气候，应在主要设备附近设热源和临时暖气管，运行结束后，管道内积水及时放空，以防冻裂，其它阀门管道应有防冬措施。 冬季来临前对工地供水管线、蒸汽管线应做深埋处理。 建设仓库，需要防冻的设备、仪器、仪表入暖库保管，并设专人监视温度。 施工、生活用水管道的埋