1、目 录第1章 编制施工依据11.1 编制说明11.2 文件依据11.2.1 国家主要法律、法规、部门规章11.2.2 地方主要法律、法规11.2.3 国家标准、规范21.2.4 行业规程、规范3第2章 工程概况42.1 工程概况42.2 钢结构制作概况42.2.1 构件概况42.2.2 节点形式7第3章 加工制作前期准备103.1 钢结构制作总体思路103.2 重难点分析113.3 原材料准备113.3.1 材料要求113.3.2 材料采购133.3.3 材料检验153.3.4 材料使用及管理163.3.5 材料供应计划173.3.6 材料供应保证措施183.4 主要人力资源配置及设备投入192、3.4.1 人力资源配置193.4.2 加工设备193.4.3 检测设备20第4章 构件加工制作224.1 加工制作流程224.2 加工制作通用工艺234.2.1 钢板矫正234.2.2 划线234.2.3 切割234.2.4 端部铣平加工244.2.5 坡口加工244.2.6 弯曲成型加工254.2.7 制孔254.2.8 高强度螺栓连接摩擦面的加工264.2.9 组装264.2.10 组装定位焊接264.2.11 矫正274.3 典型构件加工制作284.3.1 箱形构件制作284.3.2 圆管构件制作314.3.3 H型构件制作334.3.4 十字型构件制作39第5章 钢结构涂装与标识403、5.1 钢结构涂装405.1.1 涂装工艺流程图415.1.2 底漆涂装415.1.3 中间漆涂装425.1.4 涂装施工及注意事项:425.2 钢结构标识要求435.2.1 构件标识基本要求435.2.2 构件标识位置规定44第6章 钢结构运输及成品保护446.1 运输方案446.1.1 运输方法446.1.2 运输路线456.1.3 运输注意事项466.1.4 运输过程的安全防护466.2 成品保护47第7章 制作质量保障措施497.1 质量管理体系497.2 质量控制体系497.3 项目质量控制组织构架507.4 质量检查要求507.4.1 检验批的划分507.4.2 检验和试验计划514、7.5 质量控制措施537.5.1 过程质量控制537.5.2 原材料质量控制567.5.3 构件检查验收577.5.4 技术资料管理587.5.5 施工过程纠正和预防工作流程控制59第8章 制作安全保障措施608.1 安全管理组织架构608.2 安全保障措施608.2.1 安全教育608.2.2 主要伤害形式及预防618.2.3 安全用电638.2.4 消防安全648.2.5 气割与焊接工程648.2.6 易燃易爆物品存放管理648.2.7 起吊、堆放648.3 职业健康与环保措施658.3.1 职业健康658.3.2 环境保护措施658.3.3 防止水污染66 第1章 编制施工依据1.1 5、编制说明 针对本工程的特点和设计图纸的要求施工组织及管理、资源配备、总体施工流程和流水段划分、主要工程施工技术和技术保证措施、质量保证措施、施工进度计划及工期保证措施、安全生产及文明施工、总平面布置和管理、各种资源（劳动力、工程材料设备的采购和供应、周转料具、施工机具设备等）的配备计划、针对工程特点和加工技术难点的分析及解决方法、钢结构管理等方面进行了阐述和分析。施工的指导思想：以质量为中心，以工期为目标，以安全为前提，精心组织，精细管理，科学施工，优质高速安全地完成本次钢结构制作加工任务。1.2 文件依据1.2.1 国家主要法律、法规、部门规章序号文件1中华人民共和国合同法国家主席令第15号6、2中华人民共和国建筑法国家主席令第91号3中华人民共和国安全生产法国家主席令第70号4中华人民共和国环境保护法国家主席令第22号5建设工程质量管理条例国务院令第279号6建设工程安全生产管理条例国务院令第393号7安全生产许可证条例国务院令第397号8实施工程建设强制性标准监督规定建设部第81号令9工程建筑标准强制性条文建设部2002219号10建筑工程设计文件编制深度规定建设部200384号11房屋建筑工程和市政基础设施工程实行见证取样和送检的规定建设部建标2000211 号文12房屋建筑工程和市政基础设施工程竣工验收备案管理暂行规定建2000142号13工程建筑标准强制性条文建设部建标207、02219 号文14关于印发危险性较大的分部分项工程安全管理办法的通知建质200987号文1.2.2 地方主要法律、法规序号文件1福建省安全生产条例福建省第十一届人民代表大会常务委员会第五次会议通过2福建省厦门市消防安全管理办法 厦门市十届人民代表大会常务委员会第九次会议通过3福建省建设工程安全生产管理办法闽建200926号4福建省创建省优质工程暂行管理办法闽建20072号5福建省建筑安装工程安全文明施工措施费用管理办法闽建200438号6建筑起重机械安全监督管理规定 闽建200843号1.2.3 国家标准、规范序号文件1建筑结构可靠度设计统一标准 （GB50068-2001）2建筑工程抗震设8、防分类标准 （GB50223-2004）4建筑抗震设计规范 （GB50011-2010）建筑工程抗震设防分类标准 （GB50223-2004）5建筑结构荷载规范 （GB 50009-2012）6钢结构设计规范（GB50017-2003）7建筑设计防火规范（GB50016-2006）8碳素结构钢（GB/T700-2006）9低合金高强度结构钢（GB/T1591-2008）10碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带（GB/T3274-2007）11厚度方向性能钢板（GB/T5313-2010）12建筑结构用钢板（GB/T19879-2005）13钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 （GB/T 3639、2-2008）14钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件 （GB/T 3633-1995）15六角头螺栓C级 （GB/T 5780-2000）16圆柱头焊钉 （GB/T 10433-2002）17碳钢焊条（GB/T5117-1995）18碳钢药芯焊丝（GB/T10045-2001）19低合金钢焊条（GB/T5118-1995）20低合金钢药芯焊丝（GB/T17493-2008)21气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝(GB/T8110-1995)22埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂(GB/T5293-99)23埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂 (GB/T12470-2003)24中厚板超声波检验方法(GB/T210、970-1991)25对接焊缝超声波探伤(GB/T1558-1994)26钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 (GB11345)27钢结构工程施工规范 (GB50755-2012)28钢结构焊接规范 (GB50661-2011)19钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)30涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 (GB8923-2009)31工业建筑防腐蚀设计规范 (GB50046-2008)32建筑工程施工现场供电安全规范 (GB50194-93)33建设工程施工管理规范(GB/T50326-2001)34建设工程文件归档整理规范(GB/T50328-93)41建设工程项目管理11、规范(GB/T 50326-2006)42施工企业安全生产管理规范 (GB50656-2011)43建设工程施工现场消防安全技术规范 (GB50720-2011)44钢结构现场检测技术标准 (GB/T50621-2010)45钢管混凝土工程施工质量验收规范 (GB/T50621-2010)1.2.4 行业规程、规范序号文件1钢结构设计制图深度和表示方法(03G102)2多、高层建筑用钢结构节点连接(03SG519-1)3多、高层民用建筑钢结构节点构造详图(01(04）SG519)4高层民用建筑钢结构技术规程(JGJ99-98)5钢结构高强度螺栓连接技术规程(JGJ82-2011)6钢结构防火涂12、料应用技术规程(CECS24：2006)7建筑钢结构防火技术规范 (CECS 200：2006)8钢结构焊接规范(GB50661-2011)9钢结构制作安装施工规程(YB9254-95)10钢结构超声波探伤及质量分级法(JG/T203-2007)11建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ130-2011)12施工现场临时用电安全技术规范(JGJ 46-2005)13建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2012)14 型钢混凝土组合结构技术规程 (JGJ138-2001 J130-2001)15建筑施工安全检查标准(JGJ59-2011)16建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ80-9113、)17建筑施工起重吊装工程安全技术规范(JGJ276-2012)第2章 工程概况2.1 工程概况本工程位于厦门市海沧新区，西邻东屿南路，东临海沧大道。东南国际航运中心总部大厦37地块工程，包括A楼联检商务中心和B楼联检政务中心及A座和B座之间的裙楼组成，建筑面积27.2万平方米，地上建筑面积约19.9万平方米、地下建筑面积约7.3万平方米。其中，B楼沿着海沧内湖轮廓线而建，整体呈月牙形。A、B楼之间5-9层连通，最小净高9.0米。B楼地上20层，地下2层，建筑高度87.95米，结构形式为钢管混凝土框架与钢筋混凝土剪力墙结构。A、B塔楼效果图2.2 钢结构制作概况本工程加工制作内容主要为外框钢管14、柱、箱型钢柱、核心筒内劲性柱及钢骨梁、斜撑杆件、楼层钢梁、焊接H型钢梁及各类节点等。针对本工程的钢构件制作，将以生产质优产品为使命、保障现场安装进度为前提、为业主提供优质服务为目标，在材料、人员、设备等制作各要素方面加以保障，为本工程最终圆满完成打下良好基础。2.2.1 构件概况本项目钢结构工程包括塔楼B座外框钢管柱、钢骨梁、斜撑、钢梁及核心筒墙内钢骨柱等，钢材主材质为Q345B，最大板厚为30mm。2.2.1.1 外框钢柱外框钢柱包括圆管柱和箱型柱两种截面，其中圆管柱最大截面为100030，箱型为口1200100030。外框钢柱中绝大多数为圆管柱，少数为箱型柱。主要外框钢柱截面信息表如下：标15、段B楼122轴编号截面尺寸材质圆管柱截面图BKGZ1100020Q345BBKGZ290020Q345BBKGZ3口60030Q345BBKGZ4口65030Q345B箱型柱截面图BKGZ5口70030Q345BBKGZ7口50030Q345BBKGZ1a100030Q345B标段B楼2343轴编号截面尺寸材质圆管柱截面图BKGZ1100030Q345BBKGZ280030Q345BBKGZ3口1200100030Q345BBKGZ4口60060030Q345B箱型柱截面图BXZ180030Q345BBXZ260030Q345BBXZ3100030Q345B2.2.1.2 钢骨梁B楼地下室一层16、一层结构中设有钢骨梁，截面为HN300150的窄翼缘H型钢，外包混凝土。其结构示意图如下图所示：钢骨梁截面图2.2.1.3 斜撑B楼外轮廓处及中部悬挑处部分位置设有斜撑，截面形式包括箱型、H型钢及圆管。其斜撑构件具体尺寸信息如下表所示：标段B楼122轴编号截面尺寸材质圆管斜撑截面图BCC175020Q345BBCC280030Q345BBCC390030Q345B箱型斜撑截面图BCC480020Q345BBCC590020Q345BBCC6口50050030Q345BH型钢斜撑示意图BCC7HW400400Q345B标段B楼23轴43轴编号截面尺寸材质圆管斜撑示意图BCC1口3004002217、Q345BBCC380030Q345BBCC460030Q345B箱型斜撑示意图BSC1口200100Q345B2.2.1.4 钢梁B楼钢梁具有数量巨大、截面种类多的特点，截面形式主要包括H型钢梁、焊接工字梁。截面尺寸最小为HN2001005.58，最大为H14006503030，翼缘板厚从8mm到30mm不等。由于梁截面尺寸种类繁多，且均为常规截面，故不再此赘述。钢梁典型截面示意图如下：2.2.1.5 钢骨柱B楼结构含多个核心筒，其中23轴43轴范围内的6个核心筒中设有劲性钢骨柱，截面分为十字柱及H型钢柱两种，十字型共30根，H型共21根。十字劲性柱截面包括十500500、十400400、十18、360360三种，H型钢柱只有H300300一种。其截面图如下图所示：H型钢柱示意图十字型钢柱示意图2.2.2 节点形式本工程钢构件数量大，节点形式繁多，其主要节点如下图：圆管柱柱脚节点十字劲性柱柱脚节点箱型柱柱脚节点箱型柱-梁四接头节点十字柱-梁四接头节点十字柱-梁单接头节点钢柱变截面节点劲性柱四向节点劲性柱单向节点箱型柱螺栓接头节点圆管柱螺栓接头节点一圆管柱螺栓接头节点二变截面柱节点斜柱节点一斜柱节点二斜柱节点三斜柱节点四柱牛腿节点梁柱接头大样一梁柱接头大样二混凝土墙-钢梁节点不等高钢梁对接接头不等高钢梁对接接头不等高钢梁对接接头不等高钢梁对接接头等高钢梁对接接头等高钢梁对接接头二钢梁拖板19、节点大样斜撑大样钢梁机电孔补强大样二钢梁机电孔补强大样一桁架节点大样二桁架节点大样三桁架节点大样四桁架节点大样五桁架节点大样一第3章 加工制作前期准备3.1 钢结构制作总体思路本工程构件类型多，规格多样。共含有箱型柱、圆管柱、十字形钢骨柱、H型钢梁四种类型的构件。其中，尤以厚板箱型构件的制作为本工程的重点加工制作难点。本工程结合现场安装分区分段及安装进度，制定各分区构件加工制作进度计划，并根据制作计划科学安排材料、人员及加工设备投入；加工前依据构件形式特点进行工艺策划，制订合理有效的加工工艺方案；制作实施过程中严格执行各工序工艺，并根据项目进展不断调整加工计划，在科学估测的前提下预先做好资源投20、入调整，切实保障每一制作工期节点的完成。3.2 重难点分析（1）构件数量多，工期紧。本工程单体建筑面积巨大，构件数量大，单层钢柱数量多达200余根，钢梁数更是达到近2000根，而工期还不到一年，在如此短的时间完成如此庞大数量的构件将给制作厂的加工制作和质量检测带来巨大的压力。（2）节点种类多，制作压力大。本工程节点形式复杂，将给工厂制作能力带来不小考验；同时节点种类繁多，制作厂将在构件管理、运输方面面临较大挑战。（3）残余应力的消除。本工程圆管柱数量很多，圆管柱在卷制或压制过程中，一定会产生相当的残余应力，对于这些残余应力的消除，是本工程制作过程中又一个难点。3.3 原材料准备3.3.1 材料21、要求3.3.1.1 钢材（1）本工程所用钢材主材质为Q345B和Q235B，均应符合现行国家标准和规范、工程设计图纸中的相关规定。不同结构采用钢材种类略有不同，具体如下：构件材质应符合标准外框钢梁、钢柱及支撑Q345B低合金高强度结构钢GB/T1591-1994次梁、隅撑及连接板、耳板锚栓Q235B碳素结构钢GB/T700-2006（2）本工程所用钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验和碳、磷含量的合格保证。（3）钢材的屈服强度实测值与的抗拉强度实测值比值不应大于 0.85。（4）钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率应大于21%。（5）钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。（6）柱内的水平22、加劲隔板材质同柱，梁加劲肋材质同梁。3.3.1.2 焊材（1）选用的焊接材料应与主体金属强度相适应，且其产生的焊接金属的机械性能不低于母材的机械性能。当不同强度的钢材焊接时，采用与低强度钢材相适应的焊接材料。焊条的选用及应符合的相关标准如下：a) 手工电弧焊材料选用适用钢材焊条型号符合标准直 径用 途Q235BE4315、E4313低氢型GB/T51173.2mm4.0mm缺陷修补Q345BE5015、E5016低氢型GB/T5118b) 半自动气体保护焊材选用适用钢材焊丝型号符合标准焊丝直径用 途Q235BER49-1GB/T81101.2mm组装焊接Q345BER50-6GB/T8110c23、) 埋弧焊丝、焊剂选用适用钢材焊剂-焊丝组合型号符合标准焊丝直径用 途Q235BF4A2-H08A低氢型GB/T52934.8mm主体焊缝焊接Q345BF48A2-H08MnA低氢型GB/T14957（2）焊条应符合现行国家标准碳钢焊条（GB/T5117-95）与低合金钢焊条（GB/T5118-95）的规定。（3）埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准熔化焊用钢丝（GB/T14957-94）与低合金钢埋弧焊用焊剂（GB/T12470-2003）的规定。（4）保护焊的焊丝应符合现行国家标准气体保护焊用钢丝（GB/T14958-2008）与碳钢药芯焊丝（GB/T10045-2001）的规定。（5）气24、体保护焊使用的二氧化碳应符合国家现行标准焊接用二氧化碳（HG/T2537）的规定，二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含量（V/V）不得低于99.5%，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%，并不得检出液态水。3.3.1.3 栓钉（1）本工程栓钉主要用于钢梁翼缘栓钉及钢骨砼构件中的柱、梁栓钉。其中钢梁翼缘栓钉采用B2型，d=16mm；钢骨砼构件中梁、柱栓钉为B1型，d=19mm。（2）栓钉应符合国家标准圆柱头焊钉(GB/T10433)的规定。（3）圆柱焊钉与钢柱及钢梁焊接时，应在所焊的母材上设置焊接瓷环，以保证圆柱头焊钉的焊接质量3.3.1.4 防腐油漆（1）防腐25、油漆应符合工业建筑防腐蚀设计规范（GB50046-2008）、涂料前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923-2009）和建筑钢结构防腐蚀技术规程（JGJ/T2511-2011）。（2）防火油漆分为3种，包括底漆、中间漆和面漆。油漆选用及要求如下表：油漆类型油漆品种质量要求底漆环氧富锌底漆产品固体含量不低于60%，产品干膜中金属锌含量不低于80%中间漆快干型环氧云母氧化铁中间漆产品固体含量不低于74%面漆聚氨酯面漆（3）防腐涂层配套油漆应采购同一生产厂家的产品，以确保质量。产品应具有第三方权威检测机构出具的锌含量测试报告。（4）为保证底漆、中间漆、面漆的附着力，涂层间漆膜的抗拔力需5MPa26、，粗糙度仪进行检测外，还必须用复制胶带将检测部位的粗糙度记录下供检查。3.3.1.5 防火涂料（1）本工程耐火等级为一级。柱及支撑耐火极限为3小时，梁为2小时，楼梯、楼板为1.5小时。（2）防火涂料产品必须通过国家检测机关检测合格，消防部门认可，且能满足底漆要求。3.3.2 材料采购3.3.2.1 钢材采购（1）所用钢材应根据设计总说明中的钢材材质要求进行采购（2）钢材订货的技术条件，包括钢材的国家现行执行标准，钢材尺寸、外形、重量及允许偏差、牌号、化学成分、力学性能和工艺性能，交货状态，表面质量，实验方法，检测规则，包装、标志和质量证明书等内容，并经监理审核确认。（3）根据本工程设计的材料规27、格，我司将分别对各种规格的材料有选择性的从符合设计要求的供应商处订购。订购的材料经甲方或监理认可，按制造需要运至工厂，所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审定合格后方可入库，按照国家规范规定，需做复检的应按相应要求复检合格后方可使用。（4）在供货合同中对钢材的力学性能和化学成份严格按国家规范进行控制，保证为本工程提供的钢材满足设计要求。（5）成品钢管采购时根据需要定尺采购，成品钢管的加工成形，我司将派专人进行质量监控。3.3.2.2 焊材采购（1）所用焊材应根据设计总说明内的焊接材料要求进行采购。（2）购入的焊接材料应具有焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其他28、质量要求必须符合国家现行标准规定；（3）购入的焊接材料按现行国家相关标准进行复验，合格后方准发放使用；（4）焊材进场时，应具有完整的质量合格证明，无破损或受潮等现象。（5）技术管理部根据工程用钢材牌号及不同牌号钢材的搭接情况，和焊接工艺要求，确定与工程材料相匹配的焊接材料(焊接工艺评定认可的)品种、规格、数量，及其性能应达到现行国家产品标准和设计要求。3.3.2.3 栓钉采购（1）所用栓钉应根据设计总说明中的材料要求进行采购。（2）栓钉尺寸、性能和强度应符合现行国家标准电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB10433-2002）的规定，栓钉成品表面应无有害的皱皮、毛刺、裂纹、扭弯、锈蚀等。（3）购入的栓29、钉应具有钢厂和栓钉材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定，栓钉进厂必须经过检验复试合格后方能使用。（4）栓钉应按其使用说明书的规定在仓库内妥善堆放、存贮，避免栓钉表面受潮锈蚀。（5）瓷环的质量应符合电弧螺栓焊用圆柱头焊钉（GB/T10433-2002）的规定，其尺寸公差应能保证与同规格栓钉具有互换性。瓷环应保持干燥，受过潮的瓷环在使用前应置于烘箱中经120高温烘干12小时干燥后方可使用。3.3.2.4 涂料采购（1）涂装材料应根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果，禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。钢结构防腐涂装前，涂装材30、料经检测合格后才能使用。（2）没有设计单位书面认可，不得更改防腐方案体系及已经通过检测的涂装材料。（3）采用防火涂料作耐火防护，材料必须选用经消防管理部门鉴定认可的、并有质量保证资料。选用的防火涂料应与防锈漆相适应，并有良好的结合力及耐久性。（4）涂装涂料出厂时，产品质量应符合相关标准以及本项目设计要求，并应附有涂料品种的名称、技术性能、制造批号、贮存期限及使用说明等。（5）防腐涂料的底漆、中间漆应相互配套，底层涂料不得锈蚀钢材，油漆进厂时外包装上须严格写明“仅供东南航运中心钢结构项目使用”字样。（6）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。3.3.3 材料检验3.3.3.1 钢材复检（1）31、钢材进场验收的依据为钢材买卖合同，本公司物资管理人员将严格按照合同中对所购钢材的规定组织质量、检测、车间等部门人员进行钢材的联合验收工作。（2）物资管理人员主要侧重钢材的外表面检查。一是核对质量证明书上的相关内容（如：炉批号、数量、重量、执行标准等）是否与实物方面的标识相符，是否与订货合同上标注的钢材定货技术条件相符；二是核查该种规格钢材的规格、材质是否有合同作为验收依据；三是核查钢材外表面是否锈蚀严重、是否存在麻坑及凹凸不平现象。（3）质量、检测人员主要侧重钢材内在成分的检查。一是按相关规定复验钢材的机械性能和化学成份；二是对有探伤要求的钢板进行超声波检验，其检验方法应符合GB/T2970的32、规定。（4）交货状态检验。钢材交货状态根据结构形式及构件确定。交货状态应满足本工程钢结构加工制作工艺的需求。钢材材质单均应附有交付钢材的供货状态，并注明正火和回火温度等相关数据。3.3.3.2 焊材复检焊材的包装应完好无损，送货清单及材质证明书应与实物相符，焊材无外观缺陷。焊条不应有药皮脱落、焊芯生锈的缺陷；焊丝表面应光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化等，镀铜层应均匀牢固，无起磷和脱落现象。其包装运输均应符合安全与环境的相关条例。焊剂的各项技术性能指标应符合碳素钢埋弧用焊剂（GB/T5293-1999）的要求，不应存在受潮结块的现象。3.3.3.3 栓钉复检栓钉表面应无锈蚀、氧化皮、油脂和33、毛刺等，其规格尺寸须与送货清单及所签合同保持一致，质保书应与实物一致。3.3.3.4 油漆复检油漆应具有质量合格证明文件、中文标注及检验报告，防腐涂料型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符，开启后油漆不应存在结皮、结块、凝胶等现象。所送油漆的种类应与送货清单一致，油漆桶上应明确标明“仅供厦门东南航运中心钢结构工程使用”字样，油漆的运输装载、储存应符合安全及环境的相关规定。3.3.4 材料使用及管理3.3.4.1 材料使用（1）材料的使用严格按照工艺排版图进行领料和下料，实行专料专用，严禁私自代用。（2）车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材等应按照不同品种规格、材质回收入库，并建立材料34、台账。（3）当钢材使用品种不能满足设计要求需用其他钢材进行代用时，代用钢材的化学成分及机械性能必须与设计基本一致，同时需取得设计人员的书面认可。（4）所有型材一律采用轧制型材，无特殊情况不得采用钢板焊接代替，如要进行代替，则必须取得原设计人员的书面认可。（5）严禁使用药皮剥落、生锈的焊条及严重锈蚀的焊丝。（6）钢材、焊材的质量证明书、复验单及报验单等资料，按单项工程分册装订，以备查用。3.3.4.2 材料入库管理（1）钢材入库后，保管员按工程、材料的规格进行堆放；按规定将质量证明书上的炉批号移植到实物上，并做好材料的材质和工程色标工作，并在每堆材料上摆放标牌，注明工程编号、规格、材质等以保证专35、料专用，并具有可追溯性。（2）焊材必须在干燥通风性良好的室内仓库中堆放，焊材库房内不允许放置有害气体及腐蚀性介质，室内应保持清洁。焊条应摆放在货架上，距离地面高度不低于300mm，离墙壁距离不小于300mm。堆放时应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类堆放，每跺均应标识清楚，避免混乱。焊条贮存库内应置温度计湿度计。低氢型焊条室内温度不低于5，相对空气湿度低于60%。（3）油漆库房应加强明火管理，应有“禁止烟火”或“禁带火种”等明显标志，并备用相应的消防器材。 油漆库房内应干燥、阴凉、通风，防止烈日、爆晒。库房内温度一般保持在1825，相对湿度55%75%。在使用时应做到先进先出，确保油漆均能36、在有效期内使用。（4）栓钉仓库应保持干燥，按规格、型号分类储放，堆放时底下应垫放托盘，严禁直接堆放在地面上，避免栓钉的受潮、生锈以影响其质量。栓钉在开箱后不得混放、串放，并应做好标识（规格型号、项目、进场日期、生产厂家等），堆码应符合堆垛原则，不宜过高。（5）我司将确保材料回厂后有足够的存放场地且妥善保管，材料按合格区、待验区和不合格区分区存放，各种标识清晰。材料复验合格后入库，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置做明显检验合格标识，以免混用。（6）所有材料存放时避免积水，防止腐蚀。（7）材料的使用严格执行专料专用，严禁私自代用，生产部门严格依据工程零件图和37、出库单进行领料，材料出库时，应将零件图与所领材料的炉批号一一对应。3.3.5 材料供应计划材料供应计划必须服从于整个加工制作工期和现场安装工期计划，结合本工程的现场施工进度，特采用“时间倒推法”编制原材料采购计划，其模式如下：根据本工程每批构件出厂计划、每一阶段的工程量、工厂的生产制作能力，推算出材料采购的理论周期，同时考虑各种不确定因素下钢材的供货期，一般提前20天向钢厂定制，下正式订单给生产厂家，并明确材料的交货日期。在此期间，定期向生产厂家派驻人员了解材料生产的进展情况，确保材料按合同规定时间交货。序号项目开始日期结束日期备注1地下室钢结构2014.05.62014.07.152地上B238、B7区29层2014.07.152014.10.243地上B8B9区27层2014.09.302014.10.144地上B10区25层2014.05.62014.07.305地上B2B3区1021层2014.10.242014.12.126地上B4B5区1015层2014.12.082014.01.223.3.6 材料供应保证措施供应商的选择序号供应商的选择原则1拥有完善的质量保证体系2具有供应类似规模钢结构工程材料的业绩3具有良好的市场信誉4具有反映敏捷的售后服务系统5国内外知名的材料供应商（2）为了保证材料的按时到货，我们配备了专门的材料管理小组，对工程的材料采购和加工制作进行一元化管理，39、从而高效、统一地开展各项工作。（3）在投标阶段我司和各大材料供应商签定合作意向书，确保中标后，各项材料的按合同履约。（4）对签定供货合同的厂家，我司将派驻工厂检查人员，对材料的生产状况、质量标准进行实时监控，确保采购的材料符合各种采购指标。（5）对于容易采购的材料，安排35天采购周期。（6）对于采购难度一般的材料，安排59天采购周期，通过和长期合作的钢厂或经销单位预定，可保证材料的及时到位。（7）对于采购有一定难度的材料，提前与国内知名钢厂进行价格锁定，签定采供合同，交纳相应预付款，按以住工程经验，此类材料供货周期基本在3045天左右。这类材料在中央电视台新台址，珠江新城西塔，上海环球等工程中40、广泛使用，本公司有成熟的采购经验，完全能够保证材料的及时到位率。（8）另外从管理角度，实行专款专用，由项目总指挥部领导的材料设备部全面负责材料和设备的采购，合约财务部及时提供专项资金支持，综合办公室负责材料的运输等事务；对签定供货合同的厂家，我方将派驻检查人员，对材料的生产状况、质量标准实时进行监控，确保到场的材料符合各种采购指标。3.4 主要人力资源配置及设备投入3.4.1 人力资源配置管理人员：116人，作业工人：651人，共计767人，其中作业工人工种如下：工种人数工种人数工种人数放样下料工70装配铆工86焊工205起重工55喷砂油漆工65辅助工种110杂工603.4.2 加工设备本工程41、构件数量多，工期紧，为满足本工程现场施工进度，构件能够保质保量按进度完成，拟投入以下设备进行加工制作：主要生产设备如下：序号设备名称产地规格型号数量状况生产产品或部件额定产能或生产参数1数控火焰切割机GS-4000无锡华联GS-40002良板料切割2把割枪；4米宽*15米长2数控/多头直条切割机GS/ZII-6000无锡华联HC-MF433良板料切割9+2把割枪；6米宽*28米长3半自动切割机18良材料切割0.18KW4BS1250型双立柱转角带锯床山东法因BS12501良型钢锯切1250*6005锯床750日本H-750HD2良型钢锯切锯切高度：7506剪板机(PL-16*2500)江西JZ42、Q16-25003良板料剪切PL16*25007三维数控钻床山东法因SWZ1250B1良构件钻孔1250*6008PLD2016型龙门移动式数控平面钻床山东法因PLD20162良零部件钻孔2000*1600*1009摇臂钻床沈阳Z3050*1622良构件钻孔50*160010磁力钻台湾JL-355良构件钻孔3511端面铣床无锡华联DX15303良构件铣端2000*260012四柱压力机汉阳YA32-801良构件矫正400T13压力机江苏一重1000T1良构件矫正与成型1000T14卧式液压机二局DC-3151良构件矫正300T15卷板机（PL-100*3200)湖北XW11S-100*320043、1良卷管16H型钢组立机无锡华联Z202良H钢组立B=200800 H=200*200017H型钢翼缘液压矫正机YTJ-60B无锡华联YTJ-60B3良H钢矫正Tmax=6018T型悬臂自动埋弧焊机TMZ-2X1成都TMZ-2X14良埋弧焊接轨距150019箱形龙门式焊机XLMZ(2)-5500成都XLMZ-55001良箱形构件焊接轨距550020（半自动）埋弧焊机北京MZ-100030良埋弧焊接1000VA21直流电焊机山东ZX7-500S20良电弧焊500A22CO2焊机（500A）北京NB-500110良CO2焊接500A23交（直）流碳弧气刨机4良焊缝清根与返修24龙门丝极电渣焊机成都44、ZZ-ESW-3002良电渣焊1000A25栓钉焊机美国600-1013良焊接栓钉2000A26焊剂烘干箱温州YJJ-A-5003良焊剂烘干500C27焊条烘干箱吴江HY70434良焊条烘干500C28直通10组自动抛丸机东莞10组2良抛丸除锈1400*200029喷丸机上海PBS-100R3良抛丸除锈30无气喷涂机重庆GPQ9CA2良构件喷涂31自动喷涂机四川GPQPC1良构件喷涂32桥式起重机佛山GD-32T6良构件吊运起重量：32T33桥式起重机佛山LT-10T16良构件吊运起重量：10T34龙门式起重机河南20T2良构件吊运起重量：20T35龙门式起重机100T1良构件吊运起重量：1045、0T3.4.3 检测设备为确保构件质量均能符合规范及设计要求，检测设备必须具备足够精度，且在年检期。我司将集中厂内优质检测资源，为本工程构件的质量检测提供保障，拟投入检测设备如下：主要检测设备如下：序号设备名称产地设备型号数 量状况用途设备能力1超声波探伤仪广州ECHOPE2202良超声波检测10-500mm2数字温度仪上海RKCDP-5001良温度测量013003涂层测厚仪深圳345FB-MK2良测量漆膜厚度01250m4数字钳形电流表上海20032良检测电流2000A，1000V5温湿度仪上海WHM53良湿度控制温1040，湿0100%6焊缝检验尺哈尔滨SK9良检验焊脚尺寸7磁粉探伤仪美国46、DA-400S3良MT8游标卡尺1504良尺寸测量0150mm9钢卷尺50M10良尺寸测量50M10钢卷尺30M30良尺寸测量30M11电子汽车衡深圳SCS-1201构件称量120T第4章 构件加工制作4.1 加工制作流程构件加工制作总体流程4.2 加工制作通用工艺4.2.1 钢板矫正（1）为保证本工程钢构件的加工制造质量，钢板如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正，钢材矫平后的允许偏差见下表：项目允许偏差图例钢板的局部平面度t141.5t141.0碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时不应进行冷矫正。（2）采用加热矫正时，加热温度控制在600900范围，然后47、自然冷却，当温度下降到200400时，须将外力全部解除，使其自然收缩。（3）矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢板厚度负允许偏差的1/2。（4）钢板矫正后的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）有关条款的规定。4.2.2 划线（1）划线作业须满足加工精度要求，并注意必要事项，正确实施。如采用自动加工机械等能确保加工精度的方法加工时，无须进行划线。（2）切割加工后的零件，在非后续加工表面用记号笔标识零件编号、尺寸规格。（3）高延伸率钢材（Q345B）及弯曲加工的软钢种（Q235B）表面，不能用钢印，钢针等划线。但钻孔，48、切割，焊接等最后去除的部分，可适当采用钢印，钢针等划线。4.2.3 切割（1）材料的切割加工使用下列设备加工：钢材种类切割加工设备钢 板t12：剪板机、多头直条火焰切割机、数控火焰/等离子切割机、半自动火焰切割机t12 ：多头直条火焰切割机、数控火焰切割机、半自动火焰切割机H型钢、槽钢半自动火焰型钢切割机、带锯角钢、样板铁砂轮切割机、剪板机（2）火焰切割原则上采用自动火焰切割机或半自动火焰切割机，自动（半自动）切割无法实施的位置可以在加靠模的情况下采用手工火焰切割。（3）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。切割后，切割面的割渣等应清除干净。（4）气割加工的零件允许偏差应符49、合下表的规定：项目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度（5）机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度0.34.2.4 端部铣平加工（1）钢柱现场焊接的下段柱顶面应进行端部铣平加工，箱型截面内需电渣焊的隔板为保证加工精度需要进行端部铣平加工。（2）端部铣平加工应在矫正合格后进行。（3）钢柱端部铣平采用端面铣床加工，零件铣平加工采用铣边机加工。（4）端部铣平加工的精度应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）两端铣平时的构件长度3.0铣平面的平面度050、.3端面倾斜度(正切值)l/15004.2.5 坡口加工（1）构件的坡口加工，采用半自动火焰切割机进行。（2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应打磨坡口面露出良好金属光泽。（3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差坡口角度2.5坡口钝边1.0mm坡口面割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm（4）坡口加工质量如割纹深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情况下，须用打磨机打磨平滑。必要时须先补焊，再用砂轮打磨。4.2.6 弯曲成型加工（1）弯曲成型加工原则在常温下进行（冷弯曲）。（2）碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低51、于-12时不应进行冷弯曲。（3）弯曲成型加工后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4.2.7 制孔（1）零件上螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。型钢上螺栓孔采用三维钻床加工或用磁力钻钻模板进行钻孔加工。（2）地脚螺栓孔，原则上采用钻孔方式加工；直径在80mm以上地脚螺栓孔可采用数控火焰切割加工，加工后应清理割渣并用磨头打磨孔壁符合精度要求。（3）钻孔后孔周围的毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。（4）螺栓孔直径控制如下(C级螺栓孔)：螺栓种类螺栓公称直径d(mm)孔直径D(mm)高强度螺栓普通螺栓d27+2.020d242.052、12d161.5底脚螺栓全部公称直径设计无要求时：d5（5）螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，其允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）直径+1.0圆度2.0垂直度0.03 t，且不应大于2.0（6）螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定：螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5-相临两组的端孔间距离1.52.02.53.04.2.8 高强度螺栓连接摩擦面的加工（1）高强度螺栓与构件连接处接触面采用喷砂处理，其抗滑移系数不小于0.50。在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具试验报告，应根据钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收53、规程JGJ82-91的要求，制造材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的试件，并与构件同时提交监理工程师及建设单位技术负责人认可。（2）在钢构件制造的同时，按制造批为单位（每2000t为一批，不足2000t视为一批）进行抗滑移系数试验，并出具试验报告。同批提供现场安装复验用抗滑移试件。（3）高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁。不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。（4）加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。4.2.9 组装（1）组装准备：组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致，并应复核前道工序加工质量，确认合格后按组装顺序将54、零部件归类整齐堆放。选择基准面作为装配的定位基准。清理零部件焊接区域水分、油污等杂物。（2）组装设备、工具：组装设备以及胎架、定盘、卡具等组装工具应能满足构件组装的精度要求。（3）组装时的注意事项:组装或组装焊接时，应对施工详图的尺寸、零部件编号及材质等进行确认，并明确组装的焊接的要求，正确使用直角定位卡具的使用方法等以保证组装质量。不合格零部件的修整应由原工序进行。组装时应注意构件的保护，避免母材损伤。角焊接部分尽可能连接紧密，对接焊接时根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别注意。对接接头坡口的组装，在操作时应避免错边或电弧檫伤。组装出首批构件后应进行首检认可，经认可合格后方可继55、续进行组装。（4）组装精度：装配时应采取适当的拘束以控制焊接变形，并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制构件尺寸，保证形状正确。焊接连接制造的组装的允许偏差以及构件外形尺寸允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的要求4.2.10 组装定位焊接（1）组装定位焊接采用半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW）进行。（2）从事组装定位焊接的焊工应具有建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）规定的相应资质证书。（3）定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料与正式施焊相同。定位焊焊脚高度应不大于设计焊脚高度的2/3，同时也不应低于设计焊脚高度的1/2。定位焊焊缝56、长度为4060mm，间距300600mm，主焊缝两端50mm范围不得点焊。（4）定位焊缝的位置，应避开焊缝起始和终端，并应避免在产品的棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题的部位进行定位焊接。（5）当为T型接头时，应从两面对称进行定位焊接；同时应尽量避免在坡口内进行定位焊接。（6）当为坡口全熔透焊接时，如采用背面清根，其定位焊接应在清根坡口中实施。（7）焊接垫板、引熄弧板的组装焊接位置，应按照有关标准实施。（8）组装焊接所选用焊接材料应与正式焊接时的一致，采用与实际焊接时相同的焊接材料，高强度钢与低强度钢间的组装焊接应按低强度钢选择焊材。（9）组装定位焊接的施工应按照第五章焊接的相应条款进行57、施工。组装定位焊接完成后，应对定位焊缝进行清除后检查焊缝外观质量，确认有无裂缝等有害缺陷。（10）为了构件组装固定以及防止焊接收缩变形所采用的焊接在构件上的支撑等，在全部的焊接施工完成后必须彻底去除，并应将焊接部位修整与周围母材平滑，并应检查有无缺陷残留，确认无裂缝等有害缺陷。4.2.11 矫正焊接产生的变形超过设计、规范允许范围时，应设法进行矫正，使其符合产品质量要求。在生产过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正等。（1）机械矫正一般应在常温下用机械设备进行，如钢板拼接后产生的焊接变形超差可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上58、不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。（2）火焰矫正火焰矫正是采用火焰对钢材的变形部位进行局部加热，使其在较高温度下发生塑性变形，冷却后收缩而变短，这样使构件变形得到矫正。火焰矫正时加热温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。Q345材料淬硬倾向较大的钢材在热矫正时不可用水冷却。火焰矫正时应注意不能损伤母材。4.3 典型构件加工制作4.3.1 箱形构件制作4.3.1.1 箱型构件加工制作流程4.3.1.2 箱型构件制作工序1、设置好胎架，在胎架上平铺一块翼缘板2、定位装配两侧的腹板，用临时支撑加以固定，暂不焊接。3、装焊纵向筋板与水平加劲隔板，注意第四方焊缝坡口朝外，焊后矫正。4、将纵向筋板59、焊接在盖板上后盖面，焊接隔板第四方焊缝与隔板与纵向筋板的连接焊缝。5、装焊封板后焊接柱体四条主焊缝，焊后校正，柱顶端铣端。6、二次下料后进行牛腿耳板钢筋连接垫板的焊接。4.3.1.3 箱型构件加工注意事项（1）下料：下料前对钢板矫平，切割时进行多块板同时下料，以防止零件切割后产生侧弯。切割前将钢板表面的铁锈、油污等杂物清除干净，以保证切割质量。切割后应将切割面上的氧化皮、流渣清除干净，然后转入下道工序，切割公差和质量应满足相关规定要求。（2）装配下面板：将箱体下翼缘板吊至胎架，从下端坡口处(包含预留现场对接的间隙）开始划线，按每个隔板收缩0.5mm、主焊缝收缩3mm均匀分摊每个间距，划隔板组装60、线位置，隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚度方向中心打上样冲点。（3）装配隔板：组装时必须保证隔板的垂直度以及电渣焊衬垫板与下面板的间隙，先装中间两块隔板，装好后即行焊接，然后依次向两侧装焊。（4）装配两侧腹板：在部分焊透的区域每1.5mm处设置一块工艺隔板。隔板定位合格后，组装腹板，组装时将腹板与翼缘板下端对齐，用千斤顶和夹具将腹板与下翼缘板和隔板顶紧靠牢。腹板定位合格后安装腹板与面板全熔透焊缝的焊接衬垫板。箱体U型组立后交专人检测，合格后进行隔板和腹板的焊接，隔板与腹板焊接坡口形式为单面V形坡口，焊接采用CO2气体保护焊进行，焊后对焊缝进行探伤检测。（5）装配上面板：组装时用外力将上面板61、与腹板及隔板顶紧靠牢，然后进行点焊固定，面板组装后交专人检测，合格后进行电渣焊。为保证电渣焊焊接过程稳定和电渣焊焊接质量，应使设备调整、引弧造渣、正常焊接及焊缝收尾等关键环节连续完成，中间不宜中断。（6）断面铣平：箱体检测合格后进行端铣，未经检测、矫正合格的箱体不得进行端铣，端铣时箱体应卡紧、固定，避免加工时发生窜动，并且保证箱体端面与刀盘平行。4.3.2 圆管构件制作4.3.2.1 圆管构件加工制作流程4.3.2.2 圆管构件制作工序1、两侧预压圆弧2、卷管成形3、钢管纵焊缝焊接4、环缝焊接、内环板组拼5、端部铣平6、外形控制尺寸检查4.3.2.3 圆管构件加工注意事项（1）下料：下料工艺同62、箱形构件。（2）两侧预压圆弧：采用2000吨油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次，先在钢板端部150mm范围内压一次，然后在300mm范围内重压二次。压头检验用样板必须使用专用样板（样板公差1mm），样板要求用23mm薄钢板制作，且圆弧处必须上铣床加工，从而保证加工质量，切割两端余量后并开坡口。（3）卷管成形：将压好头的钢板吊入三辊轧车后，必须用靠模式拉线进行调整，以保证钢板端部与轧辊成一直线，防止卷管后产生错边，然后按要求徐徐轧制，直至卷制结束。（4）钢管纵焊缝焊接：管体内外侧均采用自动埋弧焊进行焊接，焊接前必须对焊缝两侧（2t+100）mm范围内进行预热（t为壁厚），预热63、采用陶瓷电加热板进行预热，预热温度100150。先焊内侧，后焊外侧面，内侧焊满2/3坡口深度后进行外侧碳弧气刨清根，并焊满外侧坡口，再焊满内侧大坡口，使焊缝成型。（5）环缝焊接、内环板组拼：钢管段节对接组装胎架制作时必须在地面划出钢管中心线、钢管定位企口线等，并提交专职检查员验收合格后方可使用。接管前每节小段节必须进行校正，特别是椭圆度必须校正好。相邻管节拼装组装时，纵缝应相互错开大于300mm，符合要求后定位焊。拼接后在所有管体上弹出0、90、180、270母线，并用样冲标记。同样，将拼接好的管体用埋弧焊进行环缝的焊接，焊接要求同纵缝要求，环缝焊接先焊管体内侧焊缝，清根后再焊管体外侧焊缝。环64、缝焊接前同样采用陶瓷电加热板进行焊前预热。（6）端部铣平：柱体检测合格后进行端铣，未经检测、矫正合格的箱体不得进行端铣，端铣时箱体应卡紧、固定，避免加工时发生窜动，并且保证箱体端面与刀盘平行。4.3.3 H型构件制作4.3.3.1 H型构件制作工序 1、零件下料、切割坡口2、H型组立3、H型腹板与翼缘板焊接4、H型钢矫正5、端部数控钻孔6、外形控制尺寸检查4.3.3.2 H型构件加工制作流程4.3.3.3 H型构件加工注意事项（1）下料切割焊接H钢腹板、翼缘板切割下料前应用矫平机对钢板进行矫平，切割设备主要采用火焰多头直条切割机。切割时进行多块板同时下料，以防止零件切割后产生侧弯。下料前应仔细65、核对钢板的材质、规格、尺寸是否正确，核对无误后方可进行切割，同时应对钢板的不平度进行检查，不平度超过下表规定的应先进行矫平。板厚1m长度内的允许不平度t14mm1.5mmt14mm1mm切割前将钢板表面的铁锈、油污等杂物清除干净，以保证切割质量。切割后应将切割面上的氧化皮、流渣清除干净，然后转入下道工序。切割公差和质量应满足下表规定要求。气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度2.0长度图纸有要求时按图纸要求，图纸无要求时为2.0（弧形板为弦长）切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0与板面垂直度0.5锯齿状不直度（）0.5直线度（拱度）（）每1000允许1.0切66、割熔渣清除干净（2）H型组立焊接H型钢在组立前应标出翼板中心线与腹板定位线，同时检查翼缘板、腹板编号、材质、尺寸、数量的正确性，合格后方可进行组立。在H型钢自动组立机上进行组立时，先进行翼缘板与腹板的T型组立，并进行定位焊接。然后将T型与翼缘板组立成H型。组立时翼缘板的拼接缝与腹板拼接缝应错开200mm以上。 工厂H型钢T型组立实景工厂 H型钢T型与翼缘组立实景H型钢进行胎架组装时，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，组装前需经专人验收合格后方可使用。焊接H型钢组立时定位焊缝严禁出现裂纹或气孔，定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料与正式施焊相同。定位67、焊焊脚高度应不大于设计焊脚高度的2/3，同时也不应低于设计焊脚高度的1/2。定位焊焊缝长度为4060mm，间距300600mm，定位焊距H型钢端部距离大于50mm。H型钢定位焊示意图H型钢组立精度应满足下表要求。项目H型钢组立允许偏差（mm）长度L3.0高度H2.0垂直度B/100且不大于2.0中心偏移e2.0焊接组装构件端部偏差a3.0翼缘板角变形连接处eb/100且1mm非连接e2b/100且2mm腹板的弯曲elH/150且4mm（3）H型钢焊接H型钢组立合格后吊入龙门式自动埋弧焊接机上进行焊接。焊接前应清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污等杂质。焊接前应在两端加装与构件材质相同的引68、弧板和熄弧板，焊缝引出长度不应小于50mm。焊接前用电加热对焊缝两侧100mm范围内进行预热，预热温度为80120，加热过程中用红外线测温仪进行测量，防止加热温度过高，待加热至规定温度后即可进行焊接。焊接方法采用门式埋弧焊进行自动焊接，焊接时严格按照下图焊接顺序进行，对于厚板需先进行打底焊。进行埋弧焊焊接时，焊脚高度应满足设计图纸要求，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1:4的过渡坡才能继续施焊。焊接完成后，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将割口修磨平整，严禁用锤击落。焊后24小时后进行焊缝无损探伤，探伤69、合格后进行矫正。（4）焊接H型钢矫正焊接H型钢焊接完成后应进行校正，校正分机械矫正和火焰矫正两种形式，其中焊接角变形采用火焰烘烤或用H型钢翼缘矫正机进行机械矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的划痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度按4.4执行，应控制在600-900，且不得有过烧现象。4.3.3.3.1 H型构件精度要求焊接连接制作的组装的允许偏差以及构件外形尺寸允许偏差应符合钢结构施工质量验收规范（GB50205-2001）的相关要求。项目允许偏差检验方法图例截面高度hh5002.0用钢尺检查500h10003.0h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏70、移e2.0用钢尺检查翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0用直角尺和钢尺检查腹板和翼板的对齐1弯曲失高f（受压杆件除外）l/1000，且不应大于10.0用拉线、直角尺和钢尺检查扭曲h/250，且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查腹板局部平面度ft143.0用1m直尺和塞尺检查t142.0特别注意：H型钢的翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm，对接焊缝应错开加劲板等焊缝200mm以上。4.3.4 十字型构件制作本工程的多数核心筒钢骨柱为十字形截面构件。其截面形式如下十字形截面构件根据十字柱71、构件的特点分析可以把十字柱构件制作分为H型和T型制作，十字柱的在胎架上装配焊接两个过程。在H型钢生产流水线上或在胎架上组装拼焊进行H型和T型制作，T型焊接时采用两个T型点焊为H型采用门型埋弧焊进行船位焊接，此制作工艺下面不再进行赘述。制作工艺流程制作工艺要点焊接H型钢的制作（同焊接H型钢梁制作工艺流程）同焊接H型钢梁制作工艺流程在拼装胎架上放置好H型钢、弹出T型钢腹板位置线将制作好的H形钢吊至胎架，从在H型钢腹板纵向中心开始划线，中心线画好后，按照T形钢腹板厚度画好其腹板拼装位置线，然后沿腹板样线打上样冲点。装配焊接一边T形钢放样线完成后，将制作好的T型钢吊至H型钢腹板上，通过调节校正使T形钢72、腹板与所放样线精确重合，然后点焊固定，同时在端部设置引弧板，然后进一步校正，无误后焊接固定。装配两侧腹板、焊接一面T型钢焊接完成后，将构件翻身然后重复画线放样过程，进行另一半T形钢的安装焊接，焊接完成后，应对其进行焊缝探伤检测，尺寸验收校正。第5章 钢结构涂装与标识5.1 钢结构涂装钢结构防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级应符合工业建筑防腐蚀设计规范（GB 50046）和涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T 8923-88）的规定，钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，局部修补时可采用手工机械除锈，除锈等级应分别73、达到Sa2.5级，表面粗糙度达到40m70m范围内，现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3级。根据本工程涂装要求：5.1.1 涂装工艺流程图本工程钢结构防腐涂装采用环氧富锌底漆，中间漆采用环氧云母漆，两道70um+70um，面漆采用可覆涂聚氨脂面漆，厚度不少于80um。钢构件表面采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5。5.1.2 底漆涂装（1）涂装开始：抛丸（喷砂）完成后4h内应进行喷涂作业。（2）预涂：对于孔内侧、边缘、拐角处、焊缝、缝隙、不规则面等喷涂难以喷到的部位，可先采用毛刷或滚筒进行预涂装。（3）无气喷涂：主要施工区域应采用高压无气喷涂机进行喷涂。每道喷涂厚度要符合油漆74、使用说明要求，喷涂过程中，随时监测湿膜厚度（根据说明书要求，可把湿膜厚度换算成干膜厚度），以保证涂层厚度。根据设计要求漆膜厚度，可多层多道喷涂。前一层的油漆必须干后，方可涂下一层油漆。（4）涂装过程中，要先涂难涂面，后涂易涂面。（5）在施工过程中，对调和后油漆要实施机械搅拌以避免沉淀。特别对于锌粉含量较高等易沉淀油漆，要经常搅拌。5.1.3 中间漆涂装（1）按不同中间漆说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。（2）采用无气喷涂机进行中间漆的喷涂，底漆与中间漆的覆涂时间间隔符合使用说明书要求，喷涂方法同底漆喷涂。5.1.4 涂装施工及注意事项:（1）施工前，检查涂料合格报告，其中包括：检查防腐75、涂料出厂时提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证等。（2）按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌熟化后方可使用。（3）按照设计及合同要求在制造厂内施工底漆和中间漆。底漆完成以后，按照说明书要求达到最小涂装间隔后，需马上进行中间漆的涂装，如果超过最大间隔时间，将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。（4）施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。（5）漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的76、。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用测厚仪测定湿膜厚度，保证厚度均匀。（6）一般油漆在经过一段时间的放置后，会有不同程度的沉淀和分层。所以在开灌后，就应用搅拌机或搅棒将其搅拌均匀后再使用。（7）双组分油漆的主漆和固化剂一旦混合在一定温度下后有相应的使用时间。超过使用时间，油漆会逐渐变得难于施工，直至完全不能施工。因此，要注意用多少就混合多少，以免造成浪费。一般情况下，配比好的涂料在24小时内用完。（8）如果在过了最长涂装间隔时间以后进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后进行涂装。（9）漆膜的完全固化：双组分油漆在漆膜表干和实干之后，还不是漆膜的最后77、形成，还须在常温下按说明书规定的时间放置，待其漆膜完全固化之后，才能正式投入使用。（10）首次采用的涂料，施工前应作工艺试验。（11）常见缺陷及其修补方法：名称现 象原 因处 理流挂涂料沿涂覆表面流淌的现象涂层太厚喷枪距涂覆表面太近涂层未干时用刷子刷掉流挂的涂料；如涂料已干，则用砂纸将其砂掉补漆干喷涂料在到达涂覆表面前已部分干燥，涂覆表面形成一个象砂纸一样粗糙的膜喷枪距涂覆表面太远雾化气量太大风速太高除掉干喷层，重新喷涂，同时调整好操作参数并注意环境条件桔皮涂覆表面形成类似桔皮状的漆膜涂料粘度太大喷枪距涂覆表面太近溶剂挥发太快喷枪气压太低涂层未干时用刷子刷掉桔皮，如涂层已干则用砂纸砂掉桔皮重涂78、龟裂涂层表面上形成网状裂纹，形状类似干裂的泥地（多发生于快干型涂料）涂层太厚涂料过分雾化涂覆表面太热除掉龟裂的涂层，粗砂纸打磨基底，调整好操作参数，重喷皱折涂层表面呈现出类似皱纹一样的漆膜涂层太厚涂覆表面温度太高铲除皱折层重新喷涂针孔漆膜上出现小而深的肉眼可见的小孔，通常一簇一簇地出现过高的雾化压力且喷枪距表面太近涂料压力太高而雾化压力不足涂料配方有误或被涂表面条件不适合采用多次喷涂将针孔封闭或采用刷子进行机械修补脱层两层漆膜之间或涂层与底材之间出现分离涂覆下道涂料前上道涂层表面被污染两涂层之间间隔时间太长去掉分离层，重新进行处理和喷涂鱼眼上层漆膜分离使得底材或下层的涂层暴露出来，其形状类似鱼79、的眼睛压缩空气带油造成表面污染铲除鱼眼层，溶剂清除表面油迹后重新喷涂5.2 钢结构标识要求5.2.1 构件标识基本要求（1）成品构件标识包括制造单位、构件编号、数字条码、中心线及标高点等内容。（2）成品构件采用油漆喷涂标识，统一模板，标识位置要与钢印号位置在构件的同一侧，字体、行间距要规范，如构件上有螺栓孔群或加劲板应避开100mm左右标识；如构件上有栓钉或构件截面（小型构件和异型构件）不能满足喷涂标识时采用手写标识，标识应字迹端正、清晰整齐，只标识构件编号；同一工程项目标识颜色一致。（3）构件喷涂油漆前要先确认钢印号的清晰程度（不清晰的不能喷涂），并用胶带纸封贴，保护好钢印号；油漆喷涂后，做80、好钢号的移植工作，正确保留构件信息。（4）构件信息的标识，采用标准模板喷涂加条形码共同表达。（5）按照模板上的各项要求进行喷涂标识并粘贴条形码，条形码上反映项目名称、制造单位、构件编号、构件重量、外观尺寸等信息。（6）钢柱中心线、标高点标识需要用样板移植，样板规格统一采用边长为60mm等边三角形，颜色与构件编号标识统一。5.2.2 构件标识位置规定（1）H型钢梁、箱型梁、桁架等类似构件的成品标识位置，应位于腹板中间，腹板端部400mm处，应避开螺栓孔群及加劲板100mm左右，标识与构件两侧边缘平行。（2）圆管柱的成品标识位置位于距柱顶400mm处，标注与构件两侧边缘平行。（3）十字柱、H型柱、81、箱型柱的标识位置，从柱顶向下返400mm，在翼缘板外侧中间位置，标识与构件两侧边缘平行。（4）与上面构件类似的应参照以上要求执行，没有类似构件应遵循距离构件端部400mm位置处进行标识，或根据具体情况由车间提出方案经质量部确认后实施。第6章 钢结构运输及成品保护6.1 运输方案6.1.1 运输方法本工程的构件主要十字形钢骨柱、H钢梁、箱型柱及圆管柱等构件，尺寸及重量都比较大，但均可用汽车直接运至施工现场。同时运输时要注意以下几个问题：（1）钢梁采用散件运输，使用一般货运车，车辆的底盘长度可以比构件长度短1米，散件运输一般不需打包，能满足在运输过程中不产生过大的残余变形。（2）装车时应分区域按吊82、装的顺序依次装车，并尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转。（3）构件装车时，上下层应以方木垫平，方木上下层的中心线，须在同一平面内，以保证构件在运输中不发生弯曲变形。（4）连接板和螺栓等小构（零）件，应放在大构件的净空范围内，使在运输时不发生变形和丢失，必要时应装箱运送。（5）严格执行中华人民共和国公路法第四十九条，要求运输公司对参与运输的车辆进行全面检查、检修。（6）严格执行中华人民共和国公路法第五十条，与县级以上地方人民政府交通主管部门、公安部联系，取得主管部门和公安部同意。并对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍。（7）根据构件尺寸和施工现场需求，本工程计划采用公路运输83、相结合的方式，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。（8）在材料运输前15天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作，保证材料按时到达施工现场。运输构件形式分类，包装形式。6.1.2 运输路线在运输前进行运输路线的勘测，确保构件安全及时的运输到施工现场。本工程钢结构采用公路运输，路线全程约480km，常规货运车辆单程所需时间8小时，制造分段主要以公路的运输尺寸为限制33.514m。根据实际工况，结合路况、距离、成本等因素，进行方案必选，选定一条主要运输线路和一条辅助路线，如下图所示：主要线路辅助线路运输路线图主要路线备用辅助路线总路程约400公里单程需84、时间8小时14分钟总路程约490公里单程需时间9小时28分钟收费站6个加油站13个收费站7个加油站16个途径城市途径城市惠州、揭阳、潮州、漳州、厦门惠州、汕尾、陆丰、普宁、揭阳、潮州、漳州、厦门6.1.3 运输注意事项运输时应事先对运输路径进行调查、确保车辆运输时不出现问题。另外，对工程现场及工程现场周边的情况应与吊装单位进行磋商，确保运输道路的宽度、门的高度、以及不会发生如台阶的斜坡碰到车辆底盘等问题发生。大型构件运输时，要对交通法规对车辆的限制进行调查，必要时应取得当地相关机关的许可。原则上不在节假日进行构件的运输。现场吊装单位在工程上的变更需提前两周与钢构件制造单位联系确认。因天气原因而85、造成运输时间变更时，应在工厂装车前一天的上午十点以前与构件制造单位负责人员取得联系。构件到达后即使现场吊装单位因天气或其他原因停止施工，也应及时将货物卸下。6.1.4 运输过程的安全防护6.1.4.1 安全措施（1）对货场装车、起吊工作，将提供与每批次发运货物相适应的车辆并配备足够数量的装卸工负责货物的放妥和固定工作，做到配载合理，确保运输安全。（2）参照公司有关章程的规定，将严格禁止承运方的从业人员在所有工作场所和工作时间内饮用含酒精的饮料，一经发现，将予以重罚，情节严重的将取消其承运资格。（3）严禁超重、超载的车辆出厂。对不听劝阻的承运方，将取消其承运资格。（4）运输过程中应委派运输安全员86、实行装运监督、押车，大型、复杂及重要构件，运输前应先至现场考察并制定合理的装载方案。（5）严格规范各项操作的工作流程；安全使用各种设备工具；注重各种设备的保养工作，以避免危及人身安全。（6）对于所有的运输设备、相关运输制度及其承运人员将进行定期的、必要的检查、评估和监督，以确保HSE（安全、健康和环境）的良好业绩的实现。（7）装运过程中应准备好所需垫木和捆扎工具(如绳索、垫木、紧绳器等)，以保证运输全过程的安全。（8）运输过程中如发生碰撞、失落、倾覆等运输事故时，承运人员应确保自身安全的情况下，立即通知公司，并且尽快处理事故。由公司立即安排组织事故调查、分析。6.1.4.2 特殊情况处理特殊情87、况指一般特殊情况（包括不可抗拒因素、货物货损、货物货差、回单签收不完整、回单遗失等情况）和重大交通事故。6.1.4.3 一般特殊情况处理（1）所有在发运过程中发生的一般特殊情况由承运当事人在第一时间反映，并在24小时内作出书面记录和解决办法；（2）在第一时间听候项目经理部相关负责人指示，并作出补救措施；所有由于我司而造成的客户损失，我司将承担相应责任和后果；我司致力于服务的持续改进，承诺所有非正常情况发生率逐步降低，KPI 指标绩效提高；（3）对于经常发生的非特殊情况，我司将积极追查原因并力求避免，对于不能避免的将会同业主或者总承包方的相关人员努力商讨预防措施和解决办法，制定出相应办法，以利双88、方高效的沟通和良好合作。6.1.4.4 突发重大特殊情况处理（1）在车辆进行运输期间，若发生意外突发事件，导致运输、配送任务不能按计划完成，立即启动以下处理程序：（2）车队第一时间向项目经理部汇报；（3）发生重大事故立即和交通部门取得联系；（4）重大事故发生时成立处理小组，公司立即派人亲临现场协助处理；（5）第一时间将受损和未受损构件分开，并调拨车辆运走，保证货物及时到达；（6）事故发生后第一时间通知业主或者总承包方相关人员；（7）定期向业主或者总承包方相关人员报告事故处理进展；（8）向业主或者总承包方提交事故处理报告，包括：事件情况及处理结果、经验教训、改进措施、理赔方案。6.2 成品保护689、.2.1.1 构件堆放（1）库的成品构件应放置在高度不底于200mm的枕木上；（2）构件标识应朝上放置；（3）构件多层堆放时上下层间应用方木隔开；（4）构件堆放场地应做好排水，防止积水对构件的腐蚀；（5）构件堆放间距应容许检查人员进行检查；（6）构件堆放应平稳，符合安全要求；（7）构件堆放时应将先发运的构件堆放在外侧或上面以方便构件发运。6.2.1.2 构件包装（1）产品性能，提高其使用价值的手段。通过储存、运输等一系列流通过程使产品完整无损地运到目的地。（2）钢结构包装在油漆完全干燥、构件编号、接头标记、焊缝和高强度螺栓连接面保护完成并检查验收后才能进行。（3）包装是根据钢结构的特点、储运、90、装卸条件和客户的要求进行作业，做到包装紧凑、防护周密、安全可靠。（4）包装钢结构的外形尺寸和重量应符合公路运输方面的有关规定。（5）钢结构的包装方式有：包装箱包装、裸装、捆装等形式。（6）包装箱：适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等。（7）裸装：适用于重量、体积均较大且又不适合于装箱的产品。（8）捆装：适用于结构规则单根重量不是很重的构件，例如支钢管、屋面梁类钢结构，每捆重量不宜大于20吨。6.2.1.3 过程中的成品保护序号保护措施1构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。2同类型散件集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳绑91、扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。3运输过程中，构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护，避免涂层损坏。4运输过程中，车辆运行保持平稳，超宽、超高运输须由培训过的驾驶员、押运人员负责，并在车辆上设置明显标记。5吊运杆件设专人负责，使用合适的吊夹具，严格遵守吊运规则，以防吊运过程中发生撞击、坠落引起损坏、变形。6装载时专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放稳妥，增加必要的捆扎，防止构件松动。7根据构件的重量、外形尺寸，检查吊马、索具，严禁野蛮装卸。8构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放。第7章 制作质量保障措施7.1 质量管理体系本公司采用作为目前世界公认的科学、规范的“92、三合一”质量管理体系，而作为质量控制体系ISO9000族核心标准之一的ISO9001：质量管理体系要求：其遵循以顾客为中心、领导作用、过程方法、质量方法、采购控制、测量和监控装置的控制、不合格控制、文件控制和纠正和预防措施、标识和可追溯性等质量管理原则。通过上述各种措施的实行有效地提高了企业特别是硬件生产企业的质量水平。为了本项目施工质量达到合格标准，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立行之有效的质量保证体系，按ISO9000-GB/T19000系列标准和本单位质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构，通过全面、综合的质量管理以预控各分部工程施工过程中各种不同的质量要求和工艺标准。93、7.2 质量控制体系7.3 项目质量控制组织构架建立由项目经理领导，项目技术负责人、质量负责人、部门经理中间控制，专职质检员检查的三级管理系统，形成由项目经理到工段、班组的质量管理网络。制定科学的组织保证体系并明确各岗位职责。同时认真自觉地接受总承包、业主、监理单位、政府质量监督机构和社会各界对工程质量实施的监督检查。通过项目质量管理体系协调运作，使工程质量始终处于受控状态。全面、全方位控制工程施工全过程，严格控制每一个分项、分部工程的质量，以确保工程质量目标的实现。组织机构见下图：7.4 质量检查要求按照国家建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300）以及钢结构工程施工质量验收规范（GB594、0205）规定，本工程钢结构属于子分部工程，根据结构特征与施工部署，分项工程按照专业进行划分，检验批按照结构单元组成和钢构件类型进行划分。7.4.1 检验批的划分根据本工程特点，拟定分项工程划分为：零部件加工分项，组装分项，焊接分项，栓钉焊接分项，涂装分项和预拼装分项。按楼栋划分，同一节钢柱为一个检验批，相应三层（或两层）钢梁为一个检验批，楼梯、平台等小件划分为一个检验批。届时报监理认可实施。分项工程检验批合格质量标准应符合下列规定：主控项目必须符合本规范合格质量的要求； 一般项目其检验结果应有80%及以上的检查点（值）符合本规范合格质量标准的要求，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍。质量95、检查记录、质量证明文件等资料应完整。7.4.2 检验和试验计划对所有进场物资的规格、品种、数量、质量指标、出厂时间、试验结果等质保证书进行验收。对施工过程中各工序、半成品与成品的质量进行检验，未经检验不得进入下道工序。检验和试验工作程序如下：检验和试验工作原则如下所示：检验、试验项目及取样检测方法如下所示：序号检验和试验内容取样批量检测方法1钢结构钢材进场检验由同一钢厂、同一牌号、同一厚度、同一交货状态组成的钢材，按规范要求和设计文件吨位一批取样抽查复验。见证取样2焊接材料按采购分批抽样复验进场时取样3焊缝检测按设计和钢结构工程施工质量验收规范及相关标准的要求检验用超声波或射线探伤，焊缝量规测96、量4焊接工艺评定试验工厂制造焊接工艺评定试验见证取样5高强螺栓抗滑移系数试验按每批三组试件进行试验（2000t为一批）见证取样6防腐涂装材料复检按合同要求进行复检见证取样工作控制程序及其检验和试验设备控制方法如下：7.5 质量控制措施7.5.1 过程质量控制过程控制的要点及内容，见下表：控制过程控制环节控制要点责任人控制内容控制依据见证制造过程原材料采购与验收材料验收物资管理部、质量管理部、各车间审核质保书、清查数量、检验原材料外观质量、检验和试验供货清单产品说明书材料验收单、材料验收登记技术交底技术交底工艺员图纸规范操作规程图纸、评定标准交底记录钢结构施工构件制造质检员钢材原材料复试，构件加97、工、焊接与涂装质量设计图纸、有关规范钢结构深化设计图分项工程、检验批质量验收表构件首件验收公司相关领导、设计、技术、质量、车间相关人员几何尺寸、构件外观深化设计图、工艺图、工艺文件首检记录和首检报告构件防腐涂装质检员表面处理、涂层厚度、外观质量设计图纸有关规范自检记录、检验批质量验收表隐蔽工程验收分项工程自检员隐蔽内容质量标准图纸规范隐蔽工程记录质量验收分项工程专检员、驻厂监理主控项目、一般项目验收规范验收记录成品保护成品保护措施得力质量检验员、生产管理部运输负责人制定构件外观保护措施，发运前安排人员清扫，确保美观图纸和合同成品无损坏、污染交工验收过程资料整理资料整理齐全质量管理部资料员、物资98、管理部、技术管理部、设计院所有质保资料、技术管理资料、验评资料齐全图纸、规范标准档案馆有关文件各种见证资料工程交工办理交工项目经理等组成交工领导小组组织工程交工、文件资料归档、办理移交手续图纸合同交工验收记录、竣工验收证明书工程回访质量情况市场商务部、各项目经理了解用户意见，提出组织实施整改报告工程总结质量总结、通病防治和纠正与预防措施质量管理部、生产系统各单位对已完工项目产品质量进行总结、开展QC活动各项目质量检验计划、QC活动开展计划各项目过程检验记录、质量报表、QC成果钢结构制造质量保证措施:钢结构制造的质量控制主要在于制造过程的跟踪检查控制，主要内容有：原材料检查,检查钢板、焊丝、焊条99、焊剂、栓钉、油漆的质量证明书，其内容应符合规定标准。所使用的焊材、焊剂必须与本工程所使用的钢材相匹配。检查内容：炉批号、品种、规格、型号、外形尺寸、外观表面质量。焊条、焊丝、焊剂均应储存在干燥、通风良好的地方，并设专人保管。切割、锯割与铣削检验:切割前钢材表面的清洁度，平整度；切割尺寸，切割断面粗糙度、垂直度及缺口深度；坡口角度，钝边尺寸，坡口面、弧形锁口；毛刺、熔渣的清除，超标处的修补，装配及施焊处的表面处理；切割后的变形矫正及矫正温度； 制孔检验:钻孔模板、钻孔后的大型连接板、节点板与本体上的基准线对应；孔的偏心、孔距的偏移、孔距、圆度及垂直度、孔壁、孔边的表面质量要在允许误差内装配检验100、:工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具；大样及特制胎具的尺寸；零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、数量、连接及施焊处表面处理；隐蔽面的预处理及油漆；基准面、基准线，十字中心线，相贯线，零部件的装配位置线；零部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、轴线交汇点、坡口的角度、钝边、间隙，衬垫板的密贴及接头的错位；装配的次序及方法，加放的焊接收缩及加工余量；定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。焊接检验:焊接工艺评定，焊工资质；焊材的烘培、保温及选用。焊接规范、顺序、位置、方法；层间温度；焊道的清理，气刨的实施； 引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。焊缝的外形尺寸，焊缝及其邻近101、部位的表面质量；变形矫正的温度，矫正后焊缝与邻近母材的表面；焊缝探伤方法、范围、比例、标准、级别；焊缝的返修复探，探伤比例和范围的扩大。成品检验:图号、构件号、轴心线、零位线、标高线等钢印标记及它们的方向与位置。构件的总长、断面尺寸、弯曲度、扭曲度、拱度、两端的倾斜度、平面的对角线。各零部件的相对间距及层高尺寸。构件本体至基准面及轴线的各档尺寸。工地焊接的坡口。构件的外观质量等。离开实样焊接的构件应到原实样上检验。需要预组装的应检验大样及胎架合格后，再对构件整体组装尺寸进行验收超差的处理。检验记录及相关报告如下所示：的（1）产品合格证书；主要原材料及标准件的质量证明书，钢材复试报告；（2）无损102、探伤报告（3）焊接工艺评定报告（4）构件外形主要尺寸检查记录（5）构件预组装的尺寸检查记录（6）构件涂装检查记录（7）焊缝外观检查记录7.5.2 原材料质量控制材料是构成建筑产品的最基本元素，原材料的优劣直接影响建筑产品的外观形象和内在质量。投入本工程使用的材料按来源可大致分为项目自购、业主提供、分包商采购三种途径，在施工中，将按下图所示流程实施对原材料的质量控制。7.5.2.1 采购验证质量控制明细表编号控制环节工作内容1选择供应商建立项目材料供应商评审小组；针对供货能力、产品质量、价格和信誉度进行经常性的综合评审，择优去劣，建立合格材料供应商档案，按照“物必美，价要廉”的原则筛选确定料供应103、商。2签定采购合同注明采购物资的名称、规格型号、单位、数量、进场日期、质量标准等内容；明确供应商必须提供的各种质量证明材料，规定验收方式以及发生质量问题时双方所承担的责任、仲裁方式等。3质量验证分别在供应商供货处（或材料生产厂家）和施工现场对照材料采购计划和采购合同，结合实物，核验材料数量和质量；配合业主、监理对进场材料的质量抽查。7.5.2.2 材料标识保管明细表编号阶段工作内容1进货办理入库验收手续，建立进货记录和物资台帐（台帐中注明进货日期、数量、使用、发放日期、使用部位）;贴标签分类码放,按照不同品种、标号、出厂日期、进场时间分区堆放，并用标牌标识其名称、规格、型号、质量等级及检验和试104、验状态等。2贮存现场加工好的半成品按不同结构编号整齐码放，并附上标识牌;妥善保持物资存贮器上的标识、标签；当存贮器中的物资更换或用尽时，及时更新标识内容。3发放核验领料凭证，并采取“先进先出”的措施。7.5.2.3 计量管理计量管理的重点是计量器具管理，它包括采购管理、验证管理、检定管理、封存保养管理和报废管理五方面的内容，如下表所示。编号阶段工作内容1采购确认器具的规格、型号、精确度及检定证书或合格证的有效性。2验证对购入的计量器具进行验收并做好详细纪录。3检定制定周检计划并按期送检，经检定合格后统一贴上检定状态标志，注明有效期；若发现计量器具偏离标准状态，采取以下措施：立即评定已完成计量结105、果的有效性；若仍不满足要求，则停用，更换合格计量器具，做好标识，防止混用并记录保存以上所有评定结果和情况。4封存保养封存期间按产品说明书进行日常维护保养；重新启用前送法定计量检定机构校准。5报废采取隔离、标识、消帐等方式进行报废处理。7.5.2.4 检测、试验管理的技术组织措施材料检验程序（2）试验程序7.5.3 构件检查验收实行自检、交接检、专检三管齐下的质量“三检”制度，实现“监督上工序、保证本工序、服务下工序”的控制目标。详见下表：序号项目内容1自检即某一工序完成后，按照施工规范及质量验评标准，首先由该工序班组长组织作业人员对本工序质量进行自查自纠，完成后填写工序自检纪录，通知交接检。2106、交接检接交接检通知后，由工序班组长组织人员对即将被隐蔽覆盖的上一工序的质量进行监督检查，确认不存在影响本工序施工的不合格质量因素，通知专检。3专检在完成工序自检、交接检，接到专检通知后，由质量管理部组织进行工序质量专项检查，发现问题并督促整改；整改复核后报请监理验收并完成隐蔽工程验收记录的填写、签字工作，然后归档妥善保存。7.5.4 技术资料管理7.5.4.1 资料管理。资料管理是一项重要的内容，是证明工程质量的客观依据，也是管理有效的重要体现，资料也是质量管理和质量保证体系的重要组成部分，是评价管理水平非常重要的见证材料。图纸、技术资料的使用、更改标识、发放、保管、存档均按照“文件资料控制程107、序”规定执行。7.5.4.2 文件资料发放流程7.5.4.3 文件管理要求设立专职质量技术资料负责人，负责文件资料接收、发放和保存等工作。文件资料由资料员统一收发，统一编号，统一记录。采用微机管理手段，对文件资料进行存档和整理，并对处理结果（是否已发放，是否已实施，是否有反馈）跟踪检查并做记录。对文件资料的有效性进行控制，定期发放有效文件和资料的目录给相关文件资料的持有人，及时收回作废的文件资料，确保所有单位和人员使用的是有效的文件和资料。7.5.4.4 技术档案整理要求工程档案资料按国家档案局和当地建设档案管理部门的有关规定编制，并满足业主对档案资料管理的要求。施工过程中，及时做好资料的收集108、汇总、整理，工程资料记录的积累要与工程进度同步进行，直至工程交工验收结束。工程资料的内容要求真实有效，数据准确可靠。7.5.4.5 文件资料处理流程7.5.5 施工过程纠正和预防工作流程控制在施工中严格按照纠正和预防措施的流程控制，以确保工程质量。纠正和预防措施控制流程图第8章 制作安全保障措施8.1 安全管理组织架构（1）公司设安全管理委员会，车间设有以车间主任、工段长、班组长为兼职安全员的安全管理体系。（2）设有专门的安全管理机构，专职安全员每天车间巡查，及时纠正各种安全违章行为，并协助车间做好安全管理工作。（3）安全管理部门和生产单位主要负责人须签订安全生产责任状，单位主要负责人与施工109、负责人须签订安全生产责任状，使得安全生产工作责任到人，层层负责。8.2 安全保障措施8.2.1 安全教育作业人员在进车间前必须接受制造单位三级安全教育，只有经过安全考试合格后才可以上岗作业。作业人员每年还必须接受各种安全教育，总学时不少于24学时。每日上班前，班组负责人，必须召集所辖全体人员，针对当天任务，结合安全技术交底内容和作业环境、设施、设备状况、本队人员技术素质、安全意识、自我保护意识以及思想状态，有针对性的进行班前安全活动提出具体注意事项，跟踪落实，并做好活动记录。加工现场安全生产交底贯彻执行劳动保护、安全生产、消防工作的各类法规、条例、规定，遵守公司的安全生产制度和规定；负责人必须110、对职工进行安全生产教育，增强法制观念和提高职工的安全生产思想意识及自我保护能力，自觉遵守安全纪律、安全生产制度，服从安全生产管理；所有的施工及管理人员必须严格遵守安全生产纪律，正确穿、戴和使用好劳动防护用品；认真贯彻执行施工安全技术交底要求。施工负责人必须检查具体施工人员的落实情况，并经常性督促、指导，确保施工安全；施工负责人应对所属施工及生活区域的施工安全质量、防火、治安、生活卫生各方面全面负责；按规定做好“三上岗”、“一讲评”活动，即做好上岗交底、上岗检查、上岗记录及周安全评比活动，定期检查施工现场安全活动、安全防火、生活卫生，做好检查活动的有关记录；对施工区域、作业环境、操作设施设备、工111、具用具等必须认真检查。发现问题和隐患，立即停止施工并落实整改，确认安全后方准施工；机械设备等设施，使用前需经有关单位按规定验收，并做好验收及交付使用的书面手续；对于施工现场的设施、设备的各种安全设施、安全标志和警告牌等不得擅自拆除、变动，必须经指定负责人及安全管理员的同意，并采取必要可靠的安全措施后方能拆除。8.2.2 主要伤害形式及预防8.2.2.1 伤害形式钢结构加工过程中的主要安全伤害形式：高空坠落、物体打击、电气伤害、火灾、起重伤害。高空坠落 物体打击电气伤害 起重伤害8.2.2.2 预防措施（1）系好安全带做好个人安全防护。系好安全带。安全带高挂低用，且必须系在固定物上。2米以上高空112、作业必须使用安全带。（2）正确佩戴安全帽（3）穿安全劳保鞋；带电操作必须戴绝缘手套（4）可能引致眼睛受到伤害的工作，必须佩戴护目镜。 8.2.3 安全用电车间用电执行一机、一闸、一漏电保护的“三级”保护措施。电箱设门、设锁、编号、注明责任人机械设备必须执行工作接地和重复接地的保护措施电箱内所配置的电闸、漏电、熔丝荷载必须与设备额定电流相等。不使用偏大或偏小额定电流的电熔丝，严禁使用金属丝代替电熔丝。电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨、雪的电源箱内。拉、合闸时应配戴绝缘手套，面向侧面。电焊钳柄应用绝缘耐热材料制成，与软导线连结应牢固，并用绝缘胶布包好。8.2.4 消防安全电气防火装置，在电气装113、置和线路周围不堆放易燃、易爆和强腐蚀物质，不使用火源。在电气装置相对集中场所，配置绝缘灭火器材，并禁止烟火。合理设置防雷装置，加强电气设备相间和相地间绝缘，防止闪烁。加强电气防火知识宣传，对防火重点场所加强管制，并设置禁止烟火标志。8.2.5 气割与焊接工程焊接场地禁止存放易燃易爆物品，应备有消防器材。应将易燃易爆物品移至焊接场地的10米以外。丙烷、氧气瓶周围10米范围内严禁烟火。电焊机外壳必须接地良好，其电源的装拆要由电工进行。电焊机要设单独开关，并放置在防雨闸箱内。多台电焊机一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并有隔光板。工作结束后要切断电源，并检查操作地点，确认无火灾隐患后，方可离开114、；电焊机一次线长度不超过3m为宜，超过3m应架设起来（距地面2.5m以上）。二次线的长度以适合焊接需要为准。如有接头不得超过2个，且应用铜导体连接牢固，并做好绝缘。8.2.6 易燃易爆物品存放管理施工材料的存放、保管，要符合防火安全要求，库房采用阻燃材料搭设，易燃易爆物品设专库存放保管，库房保持通风，用电符合防火规定，指定防火负责人，配备消防器材，严格防火措施，确保施工安全。8.2.7 起吊、堆放索具、吊具要定时检查，起吊重物不得超过额定荷载。用吊车移动构件和使构件翻身，只能听从专人指挥，不得两人并列指挥或多人参与指挥。起吊构件时，不得有人在本区域投影范围内滞留、停立和通过。所有构件的堆放、搁115、置应十分稳固、整齐，欠稳定的构件应设支撑或固结定位，较高构件并列堆放时的间距应大于自身高度。其它注意事项车间内夜间施工时，必须有足够的照明，焊机棚内应备有消防器材。所有制造场地必须留有安全通道，安全通道必须畅通，设备之间的最小间距不得小于1.0m。8.3 职业健康与环保措施8.3.1 职业健康我司以“职业健康安全第一”、“预防为主”为指导思想，以“管生产必须管职业健康安全”为原则，积极主动的引导我司的各项职业健康安全防护工作的展开。健康安全防护的主要任务和职责有：（1）贯彻实施劳动保护和职业健康安全生产的方针政策、法规和本公司各项职业健康安全生产管理规章制度。（2）领导和支持职业健康安全管理部116、门开展职业健康安全监督检查工作；对检查出来的危险源签发整改通知书，按“三定一落实”限期整改，消除不安全因素。（3）定期检查本公司职业健康安全技术措施及职业健康安全技术措施费用使用计划执行情况。（4）定期对厂房、食堂及生活区进行一次防火、卫生、防雨、防洪等为内容的职业健康安全检查。消除和预防影响职业健康安全卫生的危险源，确保职工身体健康和职业健康安全。（5）每月底公司对各工区进行一次职业健康安全大检查（6）保证员工有足够的休息时间；做好女工保护工作。8.3.2 环境保护措施贯彻ISO14001环境管理体系标准，识别施工过程中的重大环境影响因素，制订针对性的厂区环境保护措施，最大程度地减少施工活动117、对环境的不利影响，确保厂区内的“干净、畅通、安宁”。8.3.2.1 环境保护的组织措施为了保护和改善生活环境与生态环境，防止车间作业造成环境污染和扰民，保障企业附近居民和作业人员的身体健康，环保已纳入项目管理范畴。制定一系列管理制度，加强对粉尘、噪音、废气的监测和监控，采取消除污染措施，与文明施工管理一起检查、考核、奖罚，采用现代管理措施来做好这项工作。8.3.2.2 防止大气污染焊接现场应保持空气的适量流通，利于焊接产生的烟尘、气体达标排放。车间使用的丙烷、氧气、二氧化碳等气体的接头处，使用时检查气密性，避免气体泄漏。8.3.2.3 防止噪声污染按中华人民共和国建筑施工场界噪声限值（GB12118、52390）规定制定降底噪音的相应措施，所有施工设备应符合泰州市颁发的“施工噪音许可证”规定的要求。控制强噪声作业时间，提前作好施工计划，避免夜间作业发出巨响，避免对附近居民的影响。强噪音机械尽量安放在白天施工，选用低噪声的机械设备和施工工艺，减少施工对居民生活的影响。对噪声超标造成环境污染的机械施工，应限制造业时间。8.3.2.4 防止电弧光、切割等污染厂房内或多人区域焊接时，应使用屏光板，避免周围人群受到弧光伤害，电焊工必须使用带有电焊防护玻璃的面罩以保护眼睛。8.3.3 防止水污染车间、堆场产生的废水经排水管网汇入污水处理池，集中达标排放。车间垃圾的处理车间垃圾集中堆放，和当地环卫部门取得联系，进行申报处置，同时办理垃圾处置证。车间垃圾在装车时，采取不堆高、不超重，分类装车的措施。行驶路线按规定路线，车辆出入大门口有专人打扫车辆的轮胎、车厢，并检查后闸板的固定状况。垃圾卸车点派专人清点，及时与施工现场联系，使发车数与收车数一致。建立环保工作自我监控体系，采取有效的技术措施控制人为噪音、粉尘、污水的污染，同时协调外部关系，同环保部门联系，解决扰民问题。附件1：制作工期计划