1、第一章 方案编制概况1、编制依据1.1建质200987号文根据中华人民共和国住房和城乡建设部建质200987号文关于危险性较大的分部分项工程安全管理办法中危险性较大的分部分项工程范围中“起重吊装及安装拆卸工程”中对于采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在100KN及以上的起重吊装工程应编制专项施工方案，并组织专家论证、评审后实施。1.2合同序号类别名称合同号签订日期1工程合同株洲市中心医院第四标段1.3施工组织设计施工组织设计编制单位编制日期株洲市中心医院第四标段施工组织设计技术组2009年5月1.4施工图株洲市中心医院第四标段工程（后勤楼）全套建筑、结构施工图以及设计变更、图纸答疑等。12、.5主要法规类别名称编号国家建筑施工质量验收统一标准GB50300-2001行业建筑施工安全检查标准JGJ59-991.6主要法规及国家标准规范类别名称编号国家规范建设工程质量管理条例国务院令（第279号）建设工程安全生产管理条例湖南省编关于建筑业进一步推广使用10项新技术的通知建1998200号工程建设标准强制性条文2002版1.7主要施工技术规范、规程序号名 称编 号1工程测量规范GB5002620012钢结构设计规范GBJ5001720023钢结构工程施工质量验收规范GB5020520014建筑钢结构焊接规程JGJ81915钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB113456涂装前钢材3、表面锈蚀等级和除锈等级GB8923887低合金钢焊条GB5118858碳钢焊条GB5117859钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ829110钢结构工程施工质量验收规范GB5020520011.8其它国家现行的施工及验收规范、规程、标准、定额、建筑安装工程质量验收规范，强制性标准条文；国家和地方的有关法律、法规；各级建筑工法、工艺标准；公司的质量、环境、职业健康安全管理手册、质量、环境、职业健康安全管理体系程序文件及各类管理文件和有关管理规定。2、工程总体概况2.1总体概况序号名称内容1工程名称株洲市中心医院第四标段-后勤楼2工程地址株洲市天元区4B区黄山路3建设单位4设计单位5监4、理公司6质量监督7施工单位2.2结构工程概况序号项目内容1结构形式基础部分（0.000以下）地上部分（0.000以上）桩承台基础，地梁、底板框架结构+屋面钢结构2抗震等级四级3抗震设防烈度七度4混凝土强度垫层C10，承台砼C30，基础梁C25，其他C25所有框架柱砼强度等级为C30。5墙体厚度剪力墙（mm）无剪力墙填充墙（mm）内墙200，外墙2006楼板厚度100、120等2.3现浇构件结构尺寸一览表序号项目截面尺寸1框架柱首层至二层600400，600600，6001000，14001000等三层至屋面600400，600600，6001000，14001000型钢砼劲性柱等2剪力墙无剪力5、墙3首层梁250500，300860，300700、300860，400900等4二层梁200600，200700，300700，400700、300800、300900400800等5三至屋面层梁300700，200700，300900、200800、300800400900、4001500等屋面钢结构型钢砼骨柱H7009502512，屋面焊接箱型梁H60017002812，焊接工字钢次梁200450149。屋面1.2mm厚镀锌压型钢板面100厚C25钢筋砼。6楼层现浇板100，120、150mm等2.4工程概况说明后勤楼（以下简称本工程）建筑面积7300m2，地上三层，框架结构，建筑总高度6、23.45m；建筑平面东西轴线长50.8m，南北轴线长50.6m。一、二层层高为5m，主要设计为职工餐厅，三层设计为室内篮球场，篮球场区域层高10.54m；并三层设有夹层，夹层层高均为3.5m，主要为健身用房。室内设乘客、货运升降电梯各一座；北侧设连廊与行政楼连通，室内外高差为0.45m。本工程三层为室内篮球场，内设6个1000mm1400mm大截面型钢劲性砼柱，焊接型钢砼骨柱截面尺寸大小型号为700mm950mm25mm12mm，焊接型钢骨柱净高为8.76m。本工程屋面焊接箱型梁跨度为36m，截面大小型号为H 60017002812，数量为三根，单根总重量约为27T（含加劲板、螺栓等重量），7、三层楼面钢结构标高为9.960m（柱底标高）20.500m（屋面箱梁顶标高），屋面为1.2mm厚镀锌钢板上浇捣100厚C25钢筋砼结构。本工程屋面次梁长度为9m，次梁间距为3m，截面尺寸为HN 450200b，200450149，数量为44根。本工程中劲性砼柱焊接型钢采用Q345B钢板，焊接H型钢及焊接箱型梁钢板采用Q345B钢板。所有钢构件之间采用全熔透焊接连接，型钢砼柱接点与钢骨梁采用全熔透焊接连接，焊缝质量等级为二级；贴角焊缝质量等级均为二级，所有焊接连接材料应按强度、性能及母材相匹配选用，具体如下：焊条（手工焊）：Q345B钢板应采用E5015、E5016型焊条；对接焊缝、梁柱节点机吊8、杆节点焊缝应采用低氢型焊条。焊剂和焊丝（自动焊）：对于Q345钢材采用F5014-H08MnA、H10Mn2型焊条。熔嘴点焊渣：对于Q345钢材采用H10Mn2型焊条。3、施工准备及部署3.1技术准备由项目技术部门组织施工、质量、班组认真学习图纸、了解各类标注尺寸，理解设计意图，对照规范及技术规程，对各部分构件的细部尺寸进行核实，结合设计交底、图纸会审及变更洽商记录，根据施工图纸中结构尺寸情况，对钢结构部分进行细化分类，按分类情况分别进行方案编制和组织施工。3.2施工方案实施部署本工程钢结构施工划分为以下几个步骤，并严格按以下步骤组织施工。步骤一：三层楼面型钢砼柱制作、吊装施工；步骤二：屋面箱9、型梁制作、现场吊装、拼装施工；步骤三：屋面满堂红高支架搭设施工方案；按照以上划分的施工步骤分别编制专项施工方案，确保工程质量、安全以及现场文明施工。第二章 型钢砼柱施工方案1、工程简要概况后勤楼三层（楼面标高为9.960m）为室内篮球场，内设6个1000mm1400mm大截面焊接型钢砼柱，焊接型钢砼骨柱截面尺寸型号为700mm950mm25mm12mm，柱净高为8.760m，单柱重量约为3.7T（含加劲板及其他部件）。焊接型钢砼柱平面布置详施工图三层柱定位平面图。2、工程特点本工程柱截面尺寸大，焊接工艺要求高，焊缝质量等级为二级，采用Q345B钢板焊接连接。因工期紧，吊装不能连续进行，并与土建10、交叉作业，现场吊装条件差，增加了施工组织和安全生产的难度，必须采取特殊的安全技术措施，确保安全生产，确保万无一失。3、施工准备3.1技术准备施工前组织有关工程技术人员认真学习施工图纸，了解设计意图，及时解决图纸中的有关问题。积极组织图纸深化工作，与设计单位进行沟通，确保深化图纸在满足设计规范要求的前提下便于构件加工制作和现场安装。拟定焊接等有关工艺评定试验计划，报监理认可后组织实施。吊装前先进行技术交底，以确保钢柱吊装的安全和质量，避免返工及损坏钢柱。3.2物资、设备准备确保钢柱吊装所需的吊装设备及时组织进场。3.3现场准备认真勘察现场，保证现场道路满足大型起重机进场及吊装作业的要求。根据现场11、测量控制点以及楼层轴线控制点，进行钢柱焊接测量控制，确保高精度。施工前先应复测钢柱的轴线、标高及垂直度，若偏差过大，要及时提交有关单位处理。3.4施工机具准备本工程型钢砼柱吊装拟采用以下施工机具，具体见施工机具计划表。施工机具计划表序号机具名称型号数量备注150t汽车吊徐州QY50K1台2CO2电焊机YD-600KH11台3直流电焊机AX-5001台4气割设备1套5手动葫芦2.5T4台6经纬仪2台7水准仪DS321台8塔尺5m1把9钢卷尺5m/7.5m各1把10钢丝绳28mm1组3.5劳动力准备劳动力计划参照劳动力计划安排表。劳动力计划安排表类 别数 量（人）类 别数 量（人）管理人员5人测量12、工2人起重工3人电焊工4人架子工15人电工1人机械维修工1人钢筋工10人木工15人泥工10人3.6吊装施工组织机构图如下：工程负责人：叶晓旺起重班班长：李向红电焊组长：付洪辉技术负责人：海振华施工员：贺众启质安员：曾宪洲4、型钢柱制作及吊装施工方案4.1施工现场准备4.1.1沿建筑物西向轴线外侧为移栽树木，吊车不能进入吊装，必须修筑不少于8m宽的临时道路，确保有足够的场地摆放构件，为避免下雨造成施工现场泥泞不堪，影响吊车正常吊装施工，须先对施工场地进行平整压实，再在平整好的吊装施工区域铺填300厚的炉渣或碎石。4.1.2根据施工现场情况，吊装钢柱时，沿建筑物轴线位置的水泥库房，混凝土搅拌机需要13、拆除，施工现场清理干净，靠近房屋边的松散土需填平压实保证吊车正常吊装。4.1.3施工电源架设到施工现场,专线专用，二个工作区间内各配一个配电箱，施工电源的架设必须符合规范要求。4.1.4现沿轴线，轴线外侧有搭设高度为13.5m高的脚手架，吊装钢柱时，脚手架将挡住吊车臂，需要降低吊装钢柱作业区内的脚手架，经计算，降低高低约为2m，即可满足吊装要求。4.2钢结构总体施工方法构想焊接型钢柱在工厂按照经审查合格后的深化设计图纸及构造要求焊接好后运至施工现场，再采用50T汽车吊吊装至定位点进行预固定，固定后按照轴线位置与预埋钢板焊接牢固，焊接质量必须达到设计和规范要求。钢柱焊接后即可按要求绑扎钢筋及模板14、支架安装，在钢筋绑扎及模板支架搭设时应考虑相应的构造措施，确保钢柱整体质量。模板及支架安装完毕后即可对钢柱进行砼的浇筑，浇筑砼过程中应采用两台经纬仪对准校正，确保其垂直精度在规范允许范围内。4.3钢结构深化设计深化图纸在满足设计要求及国家现行规范的前提下，同时满足加工及现场安装的工艺要求。钢结构工程专业性相对较强，与常规土建结构施工过程相比其深化设计的要求尤为突出。钢结构的深化设计既要体现结构设计意图，满足相应要求，又要为制作和吊装提供依据。会同设计方、土建方会签，并经监理方确认后方能下料制作。深化设计过程中与土建施工的衔接应当引起重视，应注意以下几个问题：4.3.1钢柱每段的制作长度问题工厂15、钢焊接型钢骨柱按深化设计图纸要就进行长度的确定，本工程型钢柱高度一次性焊接到位，型钢骨柱按设计图纸要求高度为8.760m（含上下连接板的厚度，上下连接板厚度为25mm）。型钢砼柱柱脚深化设计如下：图一：型钢骨柱柱脚预埋连接板大样 图二：型钢骨柱大样及柱脚号加劲板大样图三：柱脚连接板与钢柱焊接大样4.2.2水平柱箍筋穿孔的位置问题因型钢柱上部直接与焊接型钢箱梁螺栓连接，故施工时柱腹板穿孔只需满足柱内箍筋与外侧钢筋的连接要求，无需通过梁构件等大尺寸钢筋穿型钢柱腹板问题。4.2.3钢柱穿孔的孔径问题钢柱孔径除要满足钢筋顺利通过外，还需考虑接头的型式，开孔应严格按照设计要求及施工规范要求进行，并且保证16、其偏差率在允许范围内。本工程型钢柱腹板开工全部在工厂开好，现场在钢筋绑扎时穿筋即可满足设计要求。本工程柱腹板设计穿12柱拉筋，经深化设计后柱拉筋孔为18mm，上下间距为200mm，左右间距为300mm，具体如下图所示：图三：柱腹板开孔示意图4.2.3型钢柱施工工艺流程（1）钢结构深化部分施工工艺流程：钢结构深化设计材料采购制作工艺图绘制下料制作运输至现场吊装就位校正、耳板固定接头焊接探伤试验。（2）现场操作工艺流程：柱脚钢板预埋钢柱吊装定位、整平焊接竖向钢筋连接柱钢筋绑扎柱体封模检查、校正砼浇筑、验收养护下一道工序。4.2.4型钢柱施工方法（1）吊装机械选择考虑钢柱的平面分布、高度以及施工周期17、，常规吊机难以满足要求，故钢柱吊装主要采用一台50T汽车吊吊装解决钢柱的吊装施工。钢柱吊装前应将吊车行驶路线修筑好，确保路基稳定、安全。钢柱由厂内制作加工好后运至现场后在安装前需再一次对各构件进行全面检查，以免构件吊装后而无法安装，钢柱吊装采用一台50T汽车吊吊装就位。（2）钢柱柱预埋钢板固定三层楼面砼浇筑前，根据轴线定位尺寸将柱脚预埋钢板固定好，柱脚预埋钢板预埋时采用两台经纬仪校正，校正后用点焊将预埋钢板固定好，避免在砼浇筑时移动错位；预埋钢板的顶面标高应采用水准仪严格控制，确保预埋后的钢板轴线对中、表面平整。预埋钢板上除塞焊孔外另需留设2个50出气孔，以便在楼面砼浇筑时确保钢板底部砼密实，18、振捣手在施工过程中应严格控制好振捣的时间，直至砼浆从预埋钢板边缘溢出且出气孔不再冒泡时为止，不得漏振、过振而导致质量缺陷。焊接型钢柱栓钉焊接采用栓钉熔焊机进行焊接，并按规范进行弯曲实验。（3）钢柱的捆绑柱吊装前，在不影响吊装条件下将构件靠近安装位置摆放。柱吊装采用双丝捆绑起吊，捆绑点设置离柱顶约2m处，在钢柱四周锐棱处，应用半圆钢管包角，防止割伤钢丝绳。（4）钢柱的安装就位钢柱采用50T吊车单独吊装，吊装起钩应缓慢，旋转配合滑行法将柱扶直吊起，然后柱底板孔对准安装位置锚筋缓慢下钩至基准面。对好基准线，使钢柱基本固定，用经纬仪效正垂直度，确保钢柱就位准确无误后，才能进行焊接，使钢柱足够牢固后方可19、松勾进行下一步吊装。（5）柱脚钢柱就位焊接固定安装前必须复测预埋锚栓的轴线位置、标高，经复检合格后进行型钢柱安装。安装前在每根型钢柱基础上设置4组垫铁，校正时用垫板调整柱垂直度、标高，在纵横控制轴线上各布设一台经纬仪控制垂直度，用水准仪控制标高，并沿型钢对角线方向斜拉四根带对拉螺杆的钢丝绳对钢柱进行偏移校正。钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。主要安装流程包括：砼柱顶弹墨线、吊装、校正、固定等。安装前，用木工墨斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装的定位线。根据钢柱的种类和高度确定绑扎点，并在柱底上部用麻绳绑好作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，指挥者20、发出试吊信号，由汽车吊将钢柱进行试起吊，吊起一端高度为200300mm时，发出停止信号，再对构件和各部位环节进行检查，特别是各吊具的是否安全牢固可靠，无问题后再继续进行。钢柱吊至指定位置上空时，指挥者发出信号指挥塔吊缓慢下降，当柱底距离基础位置40100mm时，调整好柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥塔吊下降就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。（6）钢柱校正钢柱校正一般包括平面位置、标高、垂直度三个内容。钢柱垂直度采用经纬仪进行，校正时还要注意风力和温度的影响。校正可采用无缆绳校正法，此法施工简单易于吊装就位和确保安装精度，可使焊前垂直度与要求标高、错边达到误21、差为零。具体校正过程如下：用两台经纬仪分别在型钢柱相互垂直的两个方向，对型钢柱进行初步校正，在校正到误差10mm左右时松下吊钩。在柱接口上下各焊1块临时支撑铁块作为受力支点，用两台千斤顶在两个方向继续进行微调校正，最后校正到垂直度与要求标高、错边达到误差为零。钢柱校正时沿型钢对角线方向斜拉四根带对拉螺杆的钢丝绳对钢柱进行偏移校正。校正后，用电焊将连接板焊实，即可进行焊接施工。柱模立好后钢柱轴线与模板轴线对准，然后在钢柱与模板之间用钢筋撑牢，将钢筋一端点焊在钢柱上，另一端点焊在其主筋上，使钢柱、钢筋、模板形成整体，以防在混凝土浇捣过程中偏位。（7）模板、钢筋施工模板、钢筋施工与常规土建施工方法基22、本相同，仅需根据钢柱情况进行适当调整，本工程柱模板安装需进行安全计算，具体详见柱模板计算书。本工程模板施工时应分段进行模板安装，模板安装高度第一节为3.0m（13.5m标高位置梁底高度），第二节为3.0m（17.0m标高位置梁底高度），第三节为2.7m。其中沿柱长度方向采用两根12对拉螺杆进行柱模板加固，对拉螺杆间距底部为200，上部每隔400设置两道；沿柱翼缘板底部每隔250设置一道对拉螺杆，上部每隔450设置一道。对拉螺杆穿型钢柱腹板采用已开好的拉筋孔。柱外箍采用483.5mm厚双钢管用对拉螺杆对拉加固。柱外箍间距底部为200mm，上部每隔400mm设置一道，所有柱外箍固定好后均与满堂红平23、台支架相连接，以确保砼浇筑时型钢砼柱的稳定性。钢筋施工过程中应严格按照施工图进行下料，柱主筋电渣压力焊必须满足设计和规范要求，焊接时不得烧伤型钢柱。箍筋间距及数量等应严格按照设计图进行施工，穿柱腹板拉筋时应确保两端均弯成135弯钩，以满足柱抗震设计的要求。4.2.5型钢柱钢筋混凝土施工型钢砼柱结构砼施工控制主要应注意避免柱偏位和胀模，同时要保证振捣密实。因此，屋面层梁板承重架宜与柱模板支架一起搭设好，并设置好纵横向扫地杆以及剪刀撑，以提高模板支撑体系整体刚度，防止柱在砼浇筑由于施工操作水平荷载影响下，因自重较大引起偏位。此外，由于钢柱将柱截面相对分隔成几个区域，应在每个区域内采用加长振捣棒进行24、对称振捣，保证混凝土密实。同时也要避免过振引起胀模。因本工程型钢砼柱浇筑高度高，故在施工过程中应分段浇筑，即按照模板安装高度确定每次分段浇筑的高度，砼浇筑时应分别从型钢柱腹板两边同时浇灌砼，以避免砼浇筑时由于一侧侧压力过大而导致型钢柱发生偏移。根据屋面箱型梁的设计要求，梁柱节点采用高强螺栓与焊接相结合的连接方式，故型钢柱砼不能一次性完全浇筑至柱顶标高，应留设500mm高待箱型梁连接就位后采用微膨胀砼浇筑密实。焊接工字钢型钢骨柱大样图如下：图四：焊接工字钢型钢骨柱示意图焊接箱型梁吊装完毕后为保证梁、柱接头的的良好连接，需将下部型钢砼柱主筋延伸至梁顶面并弯锚，柱箍筋穿梁腹板。梁端头腹板必须先在工厂25、加工预留好孔洞，确保正常穿筋。钢筋绑扎应严格按照设计图纸要求进行，锚固和搭架长度必须满足规范要求，钢筋绑扎完毕后报监理进行隐蔽验收合格后方可进行封模。灌注砼其强度等级应严格按照设计要求进行配置，采用小型插入式振动棒振捣密实，不得超震或振捣不足。梁、柱接头处栓钉、螺栓较多，钢筋密集，故在混凝土浇捣前必须对班组进行专项交底，并加强砼振捣管理，由专人负责振动棒的插入部位和振捣力度。砼完成后，终凝前对表面反复压实抹平，使之密实，在水平施工缝处平整打毛，保证接良好。型钢砼柱浇捣完达到拆模强度后即可拆除侧模，柱模板拆除后派专人表面浇水并用“土工布”包裹养护，以避免梁柱接头处出现裂缝，从而影响结构质量。钢柱26、吊装就位及校正见附图。5、焊接工字型钢砼柱模板计算书以三层劲性砼柱大截面柱设计计算（以截面1400mm1000mm柱子作为设计计算依据）。本工程劲性砼柱型钢柱焊接就位后即可进行钢筋绑扎，模板安装高度采取分段进行，分段高度为3.0m、3.0m及2.7m，浇筑时须严格控制其顶面标高。5.1柱模板基本参数本工程柱子的截面尺寸为1400mm1000mm。在B方向对拉螺栓二道，H方向对拉螺栓一道；本工程采用的面板类型为18mm厚胶合木模板，木方为压光刨平5070杉木方。面板弹性模量：E9500N/mm2；面板抗弯强度设计值：fc15N/mm2；面板抗剪强度设计值：ft1.40N/mm2；木方弹性模量E927、500N/mm2；木方抗弯强度设计值：fc13N/mm2；木方抗剪强度设计值ft:1.60N/mm2；柱箍材料采用483.5双钢管；柱箍间距计算跨度为底部为250mm，往上间距为400mm。5.2柱模板荷载标准值计算强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:F10.22rct012V1/2 F2rcH其中rc混凝土的重力密度，取24kN/m3；t新浇混凝土的初凝时间，取200/(T+15)，取5.714h；T混凝土的入模温度，取28.0；V混凝土的浇筑速度，取2.5m/h；H混凝土侧压力28、计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取3.0m；1外加剂影响修正系数，取1.0；2混凝土坍落度影响修正系数，取1.0。根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值：F147.705kN/m2；实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值：F147.71kN/m2；倾倒混凝土时产生的荷载标准值：F22.0kN/m2。5.3柱模板面板的计算面板直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的三跨连续梁计算，计算如下：图一：面板计算简图面板的计算宽度取柱箍间距为0.25m。荷载计算值：q1.247.710.25+1.42.00.2515.013kN/m；本工程中面板的截面惯性矩“I”和截面抵抗矩“W”分别为:I251.829、01.801.80/1212.15cm4；W251.801.80/613.50cm3；5.3.1抗弯强度计算，其计算式为：fM/Wf其中f面板的抗弯强度计算值(N/mm2)；M面板的最大弯距(Nmm)；W面板的净截面抵抗矩；f面板的抗弯强度设计值，取15N/mm2；M0.1qL2其中：q荷载设计值(kN/m)；经计算得到：M0.1(1.211.928+1.40.5)0.1930.1930.056kNm。经计算得到面板抗弯强度计算值：f0.05610001000/135004.136N/mm2。面板的抗弯强度验算f4.136N/mm2f15N/mm2,满足要求!5.3.2抗剪计算T3Q/2bhT30、其中最大剪力：Q0.6(1.211.928+1.40.5)0.1931.737kN；截面抗剪强度计算值：T31737.2/(225018)0.579N/mm2。截面抗剪强度设计值：T1.40N/mm2。抗剪强度验算TT，满足要求!5.3.2挠度计算V0.677qL4/100EIvl/250面板最大挠度计算值：V0.67711.9281934/(1009500121500)0.097mm。面板的最大挠度0.097192.9/2500.772,满足要求!5.4竖楞的计算竖楞木方直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的三跨连续梁计算，计算如下图二：竖楞木方计算简图竖楞木方的计算宽度取BH两方向最31、大间距0.193m。荷载计算值：q1.247.710.193+1.420.19311.581kN/m。按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:均布荷载：q2.76/0.2511.041kN/m最大弯矩：M0.1qL20.111.0410.250.250.069kNm。最大剪力：Q0.60.2511.0411.656kN；最大支座力：N1.10.2511.0413.036kN；本工程中，木方的截面力学参数惯性矩“I”和截面抵抗矩“W”分别为:I5.07.07.07.0/12142.92cm4；W5.07.07.0/640.83cm3；5.4.1抗32、弯强度计算抗弯计算强度f0.069106/40833.31.69N/mm2；抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!5.4.2抗剪计算最大剪力的计算公式如下:Q0.6qL截面抗剪强度必须满足:T3Q/2bhT截面抗剪强度计算值：T31656/(25070)0.71N/mm2。截面抗剪强度设计值：T1.6N/mm2。抗剪强度计算满足要求!5.4.3挠度计算最大变形：V0.6779.2012504/(10095001429166.7)0.018mm。最大挠度0.018mm250.0/2501mm,满足要求!5.5柱箍间距的验算（H方向）柱箍间距应按下列各式的计算结果取最小值。5.5.1柱模为33、木面板时的柱箍间距应按下式计算：L10.738（EI/Fb）1/3式中L1柱箍纵向间距(mm)；E柱木面板的弹性模量，其值为9500(N/mm2)；I柱木面板的惯性矩，其值为121500mm4；F新浇混凝土作用于柱模板的侧压力设计值，其值为0.048N/mm2；b柱木面板的宽度，其值为193mm；计算结果：L1391.96mm。5.5.2柱箍间距还应按下式计算：L18WfmE/FSb1/3式中W木面板的抵抗矩，其值为13500mm3；fm木材抗弯强度设计值，其值取15N/mm2；Fs新浇混凝土作用于模板上的侧压力、振捣混凝土对垂直模板产生的水平荷载或倾倒混凝土时作用于模板的侧压力设计值，其值为34、0.054N/mm2；b柱木面板的宽度，其值为193mm；计算结果L1394.23mm；两计算结果中较小的值为391.96mm；柱箍间距实际采用的值为250mm，故符合规定要求，根据施工经验及规范要求柱箍底部距地不大于200设置。5.6柱箍的计算（B方向）竖楞木方传递到柱箍的集中荷载P：P(1.247.71+1.42.0)0.1930.252.90kN；柱箍按照集中荷载作用下的连续梁计算，集中荷载P取木方传递力。图三：支撑钢管计算简图图四：支撑钢管弯矩图(kNm)图五：支撑钢管剪力图(kN)经过连续梁的计算得到最大弯矩：Mmax0.173kN.m最大变形：Vmax0.096mm最大支座力：Qm35、ax5.198kN抗弯计算强度：f0.173106/1016017.03N/mm2。支撑钢管的抗弯计算强度17.03N/mm2205.0N/mm2,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于380/150与10mm,满足要求!5.7对拉螺栓的计算（B方向）本工程中B方向设置对拉螺杆二道。计算公式:NNfA其中N对拉螺栓所受的拉力；A对拉螺栓有效面积(mm2)；f对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；对拉螺栓的直径:14mm；对拉螺栓有效直径:11.55mm；对拉螺栓有效面积:A105mm2；对拉螺栓最大容许拉力值N17.85kN；对拉螺栓所受的最大拉力:N5.198kN。；对拉螺栓强度验算满足要36、求!5.8柱箍的计算（H方向）竖楞木方传递到柱箍的集中荷载P：P(1.247.71+1.42.0)0.190.252.85kN；柱箍按照集中荷载作用下的连续梁计算，集中荷载P取木方传递力。图六：支撑钢管计算简图图七：支撑钢管弯矩图(kNm)图八：支撑钢管剪力图(kN)经过连续梁的计算得到：最大弯矩：Mmax0.128kNm；最大变形：Vmax0.065mm；最大支座力：Qmax4.754kN；抗弯计算强度：f0.128106/10160.012.60N/mm2；支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于350/150与10mm,满足要求!5.9对拉螺栓的计37、算（H方向）计算公式:NNfA其中N对拉螺栓所受的拉力；A对拉螺栓有效面积(mm2)；f对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；对拉螺栓的直径:12mm；对拉螺栓有效直径:11.55mm；对拉螺栓有效面积:A105mm2对拉螺栓最大容许拉力值:N17.850kN；对拉螺栓所受的最大拉力:N4.754kN。经计算对拉螺栓强度验算满足要求!6.质量管理保证措施6.1以工程质量为重点，坚持预防为主，过程把关，坚持百年大计，质量第一的方针。6.2加强施工人员的质量教育，针对工程实际进行技术培训，认真组织施工人员学习执行国家现行施工规范和有关规程、质量标准及技术文件，提高施工人员的质量意识和技术素38、质。6.3认真贯彻执行公司质量方针和质量目标，保证公司质量体系的运行贯穿与整个施工的全过程。6.4对施工质量控制实行现场跟踪管理，确立两级专检和班组自检、互检体制，定岗定责。6.5钢柱吊装时严格控制好轴线，必须随时观测及偏差，确保偏差率为零。7、安全管理保证措施7.1安全管理措施7.1.1贯彻执行国家关于安全生产的有关规定。7.1.2牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，吊装前，召集施工人员及配合施工人员召开专门的安全教育会，由质安员交明施工中的安全操作要领和各预防措施。7.1.3坚持每日班前作业安全交底，保证各项措施齐全，设施可靠。7.1.4各工种执证上岗，严格按操作规程办事，不得违章作业，39、专职安全员现场跟班监督。7.1.5设置施工禁区，挂牌标识清楚，严禁非施工人员进入现场。7.1.6施工人员进入场地必须带好安全帽，穿软底鞋，高处作业系好安全带，确保安全生产。7.2机具设备安全要求7.2.1施工前，应对机具设备进行检查，严禁带病作业，吊装中，勤于检查各机具设备，发现问题及时处理。7.2.2吊车行驶道路必须平整坚实，作业时，吊车腿必须搭接在坚实地面上，松软处塞垫钢路基箱，及时清理一切障碍物。7.2.3吊车应避免超载作业或斜吊构件，作业时转台应基本呈水平状态。7.2.4吊装使用的吊索应经过计算确定，绑扎方法正确、牢靠，防止在吊装中破断或从构件上滑脱，尖锐棱角处应予包扎，防止磨损吊索，40、吊装角度满足要求。7.3高处作业安全要求7.3.1高处作业中使用的设施、设备，必须在施工前进行检查，确认其完好后，方能投入使用。作业中发现有缺陷或隐患时，必须及时解决，危及人身安全时，必须停止作业。7.3.2高处作业人员，必须经过专业技术培训，持证上岗，并定期进行身体检查，身体不适，头痛头昏、高血压、心脏病、贫血、癫痫病患者严禁上高空、酒后所有人员严禁作业。7.3.3高空作业，设好安全防护栏杆，作业时安全带应系挂于固定物或专设的安全绳上，高挂低用。7.3.4安放构件应尽量对准轴线，避免大距离撬动，高空作业使用撬棍人要立稳，挂好安全带，如附近有脚手架或已安装好的构件，应一手扶住，一手操作，撬棍插41、入深度要适宜。7.3.5登高梯子必须牢固，梯脚底部要坚实,不得垫高使用。梯子上端应有固定措施,立梯工作角度6070为宜，上下梯子时应面向梯子，且不得手持器物。7.3.6高处作业中所用的物料，均应放置平稳，操作人员使用的工具零配件,应放在工具袋内,不可随意丢掷，传递物件禁止抛掷，以免坠物伤人。7.3.7地面操作人员,应尽量避免在高空作业面下停留或通过,也不得在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留通过。8、安全用电、防火防爆措施8.1现场电气线路专人负责安装维护和管理,严禁非电工人员随意拆改。8.2各用电机械必须保持良好的接地或接零，电源线和电焊机应经常检查，防止漏电伤人。8.3吊车臂杆与带电电缆42、应保持规定距离。8.4用电操作人员应穿绝缘胶鞋，手套等其它防护用品，方可操作。高处用气割、电焊时,应取措施防止火花落下伤人。8.5焊接场地10m以内，严禁堆放易燃、易爆物品，要准备足消防器材、器具，并应经常检查保持器具完好情况。焊接机械的操作使用，其周围不得堆放易燃易爆品。8.6高空焊接时，如下方有易燃物，须采取可靠的安全措施后方准焊接，焊接剩余的焊条头不得随意下丢。第三章 屋面箱型梁施工方案1、工程简要概况本工程屋面焊接箱型轴线梁跨度为36m，截面大小型号为H 60017002812，数量为三根，每根长度为37.2m，单根总重量约为27T（含加劲板、螺栓等重量）。劲性砼柱距为9m，三层楼面钢43、结构标高为9.960m（柱底标高）20.500m（屋面箱梁顶标高），屋面为1.2mm厚镀锌钢板上浇捣100厚C25钢筋砼结构。本工程屋面次梁长度为9m，次梁间距为3m，截面尺寸为HN 450200b，200450149，数量为44根，次梁与主梁、钢筋砼梁连接大样详钢结构深化设计图。本工程屋面钢梁具体参见屋面梁施工平面布置图。本工程中劲性砼柱焊接型钢采用Q345B钢板，焊接H型钢及焊接箱型梁钢板采用Q345B钢板。所有钢构件之间采用全熔透焊接连接，型钢砼柱接点与钢骨梁采用全熔透焊接连接，焊缝质量等级为二级；贴角焊缝质量等级均为二级，所有焊接连接材料应按强度、性能及母材相匹配选用，具体如下：焊条（44、手工焊）：Q345B钢板应采用E5015、E5016型焊条；对接焊缝、梁柱节点机吊杆节点焊缝应采用低氢型焊条。焊剂和焊丝（自动焊）：对于Q345钢材采用F5014-H08MnA、H10Mn2型焊条。熔嘴点焊渣：对于Q345钢材采用H10Mn2型焊条。2、施工部署熟悉设计图纸，了解设计意图，及时与专业钢结构公司取得联系，进行钢结构深化设计，深化设计经原设计单位认可后即可按照深化设计的要求进行加工制作。2.1总体施工工艺流程熟悉图纸、深化设计构件工厂加工制作成型构件运输柱脚预埋钢柱吊装就位钢柱砼结构箱型梁现场预拼及焊接箱型梁整体起吊就位梁、柱接头处理次梁安装梁、柱封口砼浇筑屋面梁、板砼结构。2.245、施工机械选择钢柱顶面标高为18.695m（包含柱顶板厚度），根据现场情况，吊车摆放轴线位置距钢柱最远约15.82m。钢柱重为3.72T，选用50T吊车吊装可满足吊装要求，50T汽车吊吊车性能见附表一。钢梁顶面标高为20.5m，整榀钢梁最重约为27T，选用两台160T吊车抬吊可满足吊装要求。160T汽车吊吊车性能见附表二。2.3质量目标2.3.1工程产品符合合同要求和设计要求；2.3.2工程产品符合施工及验收规范、工程质量检验评定标准的要求，保证使用功能；2.3.3工程质量等级达到合格。2.4安全目标杜绝重伤、死亡事故，无任何轻伤安全事故。2.5工期目标与土建同步进行，确保整个工程如期完成。2.46、6吊装施工组织机构图如下：工程负责人：叶晓旺起重班班长：李向红电焊组长：付洪辉技术负责人：海振华施工员：贺众启质安员：曾宪洲3、施工准备3.1技术准备熟悉和审查图纸，组织有关工程技术人员认真学习施工图纸，了解设计意图，及时解决图纸中的有关问题。准备有关技术资料和图集，编制专项施工方案上报审批，选定吊装机械，确定劳动组织，明确吊装程序和吊装方法，及时组织技术交底等。积极组织图纸深化工作，与设计单位进行沟通，确保深化图纸在满足设计规范要求的前提下便于构件加工制作和现场安装。拟定焊接等有关工艺评定试验计划，报总包、监理认可后组织实施。3.2物资准备编制材料、施工设备、索具计划，具体详见施工机具计划安47、排表。3.3施工现场准备3.3.1认真勘察现场，与总包协商，保证现场道路满足大型起重机进场及吊装作业的要求。3.3.2与总包等有关单位联系，进行测量控制网的交接并办理交接手续。根据总包移交的测量控制网，复测钢柱的轴线、标高及垂直度，若偏差过大，要及时提交有关单位处理。3.3.3沿建筑物西向外侧为移栽树木，吊车不能进入吊装，必须修筑不少于8m宽的道路，确保有足够的场地摆放构件，为避免下雨造成施工现场泥泞不堪，影响吊车正常吊装施工，须先对施工场地进行平整压实，再在平整好的吊装施工区域铺填300厚的炉渣或碎石。3.3.4根据施工现场情况，吊装钢柱时，东向材料房，混凝土搅拌机需要拆除，施工现场清理干净48、，靠近房屋边的松散土需填平压实保证吊车正常吊装。3.3.5施工电源架设到施工现场,专线专用，二个工作区间内各配一个配电箱。施工电源的架设必须符合规范要求。3.3.6现沿轴线，轴线外侧有搭设高度为13.5m高的脚手架，吊装钢柱时，脚手架将挡住吊车臂，需要降低吊装钢柱作业区内的脚手架，经计算，降低高至12m即可满足吊装要求。3.3.7施工现场需准备枕木、木方若干，以备钢柱和钢梁堆放。3.3.8构件准备钢构件出厂应进行预拼装并予检查验收、型号、类别标识清楚，在安装前应按图纸查点构件，仔细复查其外形和几何尺寸，如有超出规定的偏差应设法予以消除，将构件按照顺序运到安装范围内，标识好安装基准线。3.3.949、施工机械准备吊装机械的选择必须经计算或相关计算参数确定，确保施工中不会出现超载作业；施工机械必须保证技术状况良好，不得带病作业，主要机械设备见机械设备安排计划表。3.3.10施工人员准备施工前应召集参与作业人员进行安全技术交底，增强安全意识，提高安全技能，统一思想，特殊工种必须执证上岗，施工人员的配备劳动力安排计划表。3.3.11绳、卡具准备吊装使用的绳、卡具选择必须经计算或相关技术参数确定，保证规定的安全系数；采购的绳、卡具必须有质量证明材料；旧的绳、卡具使用前必须经过严格的检查，已到报废标准的严禁使用。3.3.12安全防护用品准备：安全帽、安全带等人手一套。表一：主要机械设备安排计划表序号50、名 称类别或尺寸数 量1汽车吊160t2台2柱子校正器千斤顶式4个3钢扁担1m1根4经纬仪DJ62台5水准仪DS31台6CO2电焊机YD-600KH11台7直流电焊机AX-5001台8空气压缩机0.6m31台9高强螺栓枪扭剪型/普通型1把表二：施工人员配备表序号工 种数 量备注1现场负责人1名2质 安 员1名3施 工 员1名4吊车驾驶员2名5起 重 工4名6电 焊 工3名7电 工1名8后 勤1名4、钢结构主要施工方法（箱型梁部分）本章节详细叙述屋面焊接箱型梁的制作、安装及吊装施工方案，焊接型钢骨柱施工方案详第二章。4.1钢结构深化设计深化图纸在满足设计要求及国家现行规范的前提下，同时满足加工及51、现场安装的工艺要求。为满足本工程工期要求，合理安排图纸深化设计时间，确保在合理的时间内完成深化设计工作，并及时报原设计院审批。4.2钢结构制作4.2.1钢结构制作总体要求（1）在钢结构加工前组织有关技术人员熟悉和校核施工图纸，根据已批准的技术文件绘制施工详图。（2）对整榀型钢柱和箱型钢梁放样、下料、组对、焊接、拼装。在制作平台旁，布置焊接、拼装平台及材料、半成品临时堆场。（3）根据设计文件和施工详图的要求及制作车间的条件，编制制作工艺书。制作工艺书包括施工所依据的标准，制作质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施，生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和52、检查人员的资质证明，各类检查项目和生产进度计划表。制作工艺书作为技术文件报请工程师批准。（4）根据制作工艺书的要求做好书面技术交底，并由技术人员在施工现场对工人进行实物交底等各项工作。（5）施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具，入库前检定，保证进入施工现场的计量器都是合格的，在施工中要定期检查所用工具。保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。（6）按设计要求，根据施工现场的操作环境，做好高强螺栓和连接焊缝的工艺评定。对高强螺栓进行复检外，对摩擦面的抗滑移系数进行测定，合格后，编出操作工艺书；对刚材除锈做出标准样件后，编出操作工艺书，并将以上各工艺书中的每一施53、工步骤，分别向操作工人现场交底，并严格评定步骤和内容检查工人施工。4.2.2工程材料本工程结构均采用Q345-B钢材。焊条的型号、规格必须与焊接母材相匹配。所有材料必须满足相应规范的规定，而且相关资料必须齐全。钢板下料前应进行平整度检查，对超标的钢板进行校平处理。专材专用，施工人员严禁随意代用，确需要进行材料代用时，必须要得到监理和设计的书面认可。本工程所有钢结构构件全部采用工厂加工制作成型，再现场焊接拼装、吊装就位。4.2.3放样与下料（1）钢结构放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、制孔、组装均应满足GB50205-95要求，放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要54、的加工余量，大于15m跨的梁还应考虑温度对其长度伸缩的影响。（2）钢梁跨度大于12m时，应按L/800要求预拱，本工程钢梁按照其分段点起折线拱，本工程起拱高度为45mm，应预先在其顶部标识清楚，以免安装时出错。（3）按照细部设计图纸和施工工艺的要求，对钢梁进行11的放样，以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，放出的样板应保留到整个工程结束。（4）在排板时应满足以下几点要求：板应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝（二级焊缝）；两条平行焊缝之间的间距应大于10倍的板厚；与一条横向焊缝相交的两条纵向焊缝的间距应大于10倍的板厚；角焊缝与对接焊缝之间的间距不小于100mm，图上注55、明除外；H型钢构件的上、下面板及腹板的对接接头应相互错开 250mm，成阶梯形。放样和下料时，应根据结构的特点以及焊接的顺序等因素，适当加放焊接收缩余量。板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，所有零件校平直后才可以进行组装。对于 H型钢梁上、下面板应压适量的反变形，反变形的数值应通过实验确定。对于个别零件确实无法采用自动切割而采用手工切割时，切割自由边须磨平、磨光、边角倒圆。高强度螺栓孔应采用数控钻孔或钻模钻孔，以保证孔的尺寸精度及位置精度。4.2.3钢构件场内制作（1）钢结构制作工艺流程构件放样放样号料切割矫正边缘加工制孔组对成形焊接探伤摩擦面处理除锈刷防腐漆刷面漆编号归堆。（2）钢构件的56、放样、号料和切割根据批准的施工详图按11的比例在钢平台上放出钢构件大样，并按设计或施工规范要求放出起拱量。经过对总体定位线和零件尺寸复核无误后，做出样板和样杆，并根据其所在部位，注明名称、编号、规格、数量、材质及加工符号等内容，作为下料、弯制、刨铣及拼装加工的依据。对精度要求较高的构配件，采取下毛料的方法，即构件比放样尺寸大2030mm，待结构成型或构、配件最终精确定位后，再切除富裕量。号料应有利于切割和保证构件质量。主要受力构件和需要弯曲的构件，号料时按工艺规定的方向取料。主要零件气割采用精密切割，次要零件气割采用手工。气割边缘的表面质量和尺寸精度应满足零部件的工艺要求，且最大偏差不超过以下57、值：手工气焊：2mm，精密气焊：1mm。切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后清除熔渣和飞溅物。为保证前后制作的钢构件实际尺寸一致，除放样时考虑切割和焊接收缩等因素外，还必须要考虑制作期间的环境温差对钢构件尺寸的影响，因此必须确定吊装时的温度与平台上放样时的温度，并以吊装时的尺寸为基准来确定放大样的尺寸。由于放大样的钢平台与钢构件的型钢具有相同的膨胀系数，所以温度变化不影响制作的钢架组件尺寸，它们在吊装时会达到尺寸一致。考虑温差对放样的影响，采用下式调节放样尺寸为：LL+LL1+（t2-t1）其中L为设计尺寸，为膨胀系数，t1-t2为温差。（3）钢构件矫正和边缘加工变形的构件在58、使用前均应进行矫正，使其符合有关规范的要求。矫正可采用人工矫正、机械矫正、火焰矫正和混合矫正方法。当采用火焰矫正时，热矫正温度控制在600800之间（用测温笔测定）。所有热矫正的零件只能自然冷却，严禁用水冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，不满足要求的构件需进行整修。重要构件采用半自动精密切割开焊接坡口。焊接坡口尺寸按焊接工艺评定确定。边缘加工的精度按规范规定控制。板的拼接应采用自动焊，拼接并校平后再进行组装。H形箱型梁组装前，板件坡口应根据设计院施工图预先开好。架设船型胎架，将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精确定位，可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板，外型尺寸检验59、合格后进行T型焊缝打底焊，最后采用埋弧焊自动焊进行盖面，层层敷焊到设计要求的焊缝尺寸。在组装过程中，应不断进行自检、互检，以便根据所测数据对焊接位置、顺序、方法及时进行调整，保证制造精度满足设计要求。组装结束后，对长度、宽度、高度、拱度等项目进行验收，合格后吊离台架。（4）钢构件分节组焊钢构件的分节为便于运输，结合设计要求，钢构件分段制作，连接接头在设计要求的部位。构件组对前，各节点板尺寸按实际放样的焊缝长度调整，以满足设计和规范的要求。并将连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，然后在胎具上进行构件的组装。组装按制作工艺的顺序进行。每种构件在组装以后，对其尺60、寸进行严格复查，复查无误填写实测记录后，再交下道工序施工。单个构件在胎具上组装时，按工艺规定预留焊接收缩量。需要起拱的构件按设计及规范要求起拱。为了保证拼装尺寸准确一致，提高拼装焊接效率，采用复制法制作，即用胎模装配工艺。在大样节点外设置胎模，胎模用水准仪找平，并在钢平台上点焊牢固。（5）制孔及高强螺栓连接接触面的处理按设计图纸要求制作出样板，用样板在构件上用样冲定出螺栓孔位。采用过样法或套钻法在构件上钻孔，构件正面的孔用摇臂钻根据样板的尺寸位置钻孔，构件侧面的孔用磁力电钻钻孔。钻孔完毕后，对每个构件进行编号，作为拼装和安装的依据。钢梁与型钢柱之间采用高强螺栓连接。按规范进行摩擦面抗滑移试验，61、合格后，进行下道工序施工，处理好的接触面按要求做好防锈措施。摩擦面处理注意事项a、严格按工艺评定的步骤和内容施工，以确保摩擦面质量稳定；b、连接板焊接时，做好防变形措施，保证连接板的平面度，保证板间接触面达到85%以上；c、正式连接前应用细钢丝刷将摩擦面上的浮锈处理干净。4.2.4钢梁拼装焊接型钢（焊接箱型梁）的两条主焊缝采用埋弧自动焊焊接，在正式焊接前，进行焊接工艺评定，确定最佳电压、电流和焊接速度，以保证焊接质量。（1）钢梁焊接的总体要求现场拼装焊缝采用CO2气体保护焊和手工焊相结合的方法施工，高空安装焊缝采用手工焊为主的方法施焊。焊接工作必须在焊接工程师的指导下进行，所有焊工应经考试并取62、得国家颁发合格证方能上岗，并应根据工艺评定合格的试验结果和数据，编制焊接工艺文件，焊接工作应严格按照所编工艺文件中规定的焊接方法、工艺参数、焊接顺序进行。焊接原则顺序：尽量采用对称焊法，使焊接变形和收缩量最小；收缩量大的部分先焊，收缩量小的部分后焊；应使焊接过程加热量平衡；焊接过程应注意清渣，彻底清除焊根缺陷。低合金钢结构钢焊缝，在同一处返修次数不得超过2次。焊接开始前，应复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，应修正合格后方能施焊。焊条按规定要求进行烘烤和存放，烘焙后的焊条应放入恒温箱备用，恒温温度控制在80100。焊接要求a、焊接前，将焊缝处的水分、铁锈、油污等清除干净63、。焊接时，焊工应严格遵守焊接工艺，不得自由施焊。引弧在焊道区进行，严禁在焊道区以外的母材上打火引弧。不小心有引弧时，一定要用砂轮机打磨到没有裂纹为止。b、对接接头、T型接头和要求全熔透的角部焊缝，在焊缝两端配置引弧板和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。焊接完毕采用气割切除引弧板和引出板，并修磨平整。c、多层焊接连续施焊，每一层焊完后及时清理检查。如发现影响质量的缺陷，必须彻底清除后再焊，焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术负责人查明原因，制定修补措施后，方可处理，在同一处的返修不得超过两次。焊缝返修采用碳弧气刨清根并用砂轮打磨，完全除掉浸碳后再按正式焊接工艺施焊。d、焊接过程应记录主64、要参数。焊缝焊接完毕，焊工及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，其外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。检查合格后，在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。e、手工焊当风速大于4m/s时、气体保护焊当风速大于2m/s时，要搭设防风棚防风。f、焊接过程中，做好防雨措施，原则上雨天不得施焊，确因工期原因需要焊接时，做好防雨棚，在棚内焊接。（2）施焊前检查以下部位焊接前应检查焊机设备是否有异常情况；检查焊机升降、送丝轮转动、旋钮位置等是否正常；检查管焊条孔是否堵塞、药皮是否完好、送丝盘是否绞丝；焊剂是否按规定烘干；结晶器水冷管是否畅通（通水实验）调节水源；检查电渣焊孔位与盖65、板孔中心是否一致。（3）焊前准备施焊前应在引弧结晶器内倒入15mm厚的铁粒（引弧剂），点动“向下”按钮，使焊丝端抵触引弧结晶器底部，将焊剂从上孔倒入后并由上至下轻轻敲打，使焊剂均布，预调好引弧电流。（4）施焊按启动钮起弧，同时调节送丝速度，使其由慢渐快进入造渣过程；当表针趋于小范围摆动时，搬到快丝挡送丝，调整电流。当电流电压值达到规定值且稳定时，并没有电弧爆裂声，此时已进入电渣过程。焊接过程中，当出现弧异常崩渣时，要正确判断钩动管焊条或下降管焊条，适当加少量的焊剂，适当调节电流电压。注意观察电流表和电压表，当听到电渣焊声音突然异常，若非管焊条打火，应按漏渣处理；不得任意停焊，确保每条焊缝一次成66、功。（5）施焊结束当渣池面接近引出结晶器的上口面时，按“停止”按钮，切断电源，焊接停止。按上向上按钮，并向上抽丝，同时应迅速提升管焊条脱离渣池。卸下管焊条，引弧及引出结晶器，焊接全过程完成。焊接结束首先关闭控制箱开关，而后将电源闸刀拉下。（6）焊条的保护焊材置于干燥的储存库内，施焊前必须对焊条、焊丝、焊剂进行烘烤，烘烤温度宜按如下要求进行：焊条：烘烤温度350400，烘烤时间1h。焊剂：烘烤温度250，烘烤保温时间2h。焊条焊剂烘烤后置于二级箱内100恒温，随用随取。现场用的焊条必须在保温筒内储存，当天未用完的焊条允许退库，进行一次重新烘烤。（7）坡口焊接Q345B钢板厚度30mm，接料采用单67、面坡口形式，焊接反面清根后施焊。在焊缝中心两旁各 100mm 范围内用氧乙炔焰进行预热，点温计测温，焊后进行后热，后热温度200300，保证良好的焊缝金属组织。多层焊时，每焊完一道焊应进行检查，发现有质量问题缺陷必须清除，经处理检查合格后，再施焊下一道焊缝。焊道层间应平缓过渡或错开。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，经技术部门研究定出修补措施方可处理。对同一部位的焊缝返修次数不超过两次。定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。对接焊缝必须加弧板和引出板。（8）焊接其他要求人员要求：所有焊工必须持有效证件上岗，且从事与证件中内容相符的焊接工作。现场焊接检验人员由专职焊接质检员担任，且有有效的岗位合格68、证书。施焊前，技术人员对焊工作好技术交底，组织焊工学习焊接作业指导书及操作规程。焊接工艺评定，按建筑钢结构焊接规程的规定进行，若不合格，应重新评定至合格，包括手工电弧焊、半自动焊、埋弧自动焊等焊接方法。无损检测人员由持有有效无损检测证书者担任。4.2.5端头处理（1）构件端头处理必须在半成品焊接、校正完成后进行。（2）构件第一端端头处理以构件长度方向的轴线为基准线进行。在经过处理的第一端端头符合要求后，才可以进行另一端的端头处理。（3）如果需要，构件的第一端的端头处理采用铣削的方法进行，另一端端头采用型钢切割机进行加工。4.2.6除锈、油漆（1）钢构件在刷防锈油漆前，必须将构件表面的毛刺、铁锈69、油污及附着物清理干净。除锈质量要求：喷砂除锈Sa2.5级，粗糙度4075微米，喷涂车间底漆20微米，分次涂漆，在前一道油漆干燥以后，方可刷下一道油漆。（2）防腐涂料应进行加速暴晒试验和高、低温湿热试验并根据使用的环境推算其耐久年限，耐久年限应在30年以上。（3）所有室内外露钢构件（含钢梁及钢管外壁），在制成单元件检验合格后，进行二次喷砂除锈Sa2.5级，粗糙度4070微米，且需满足涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级（GB8923-88）要求，底漆采用环氧富锌底漆（干膜厚度75微米，锌粉在干膜中重量百分比不小于80%）；厚浆型环氧云铁中间漆125微米，单位体积固体含量不应小于80%；可复涂聚氨酯70、面漆302微米，配套的面漆应与防火涂料具有耐冲击及防剥落等良好的结合性能。（4）钢骨砼等置于砼内的钢骨、型钢、节点在除锈后刷防锈底漆，漆膜厚度15微米。（5）在运输及安装过程中损伤的防腐涂层及连接接头等现场除锈采用手工除锈达到St2.0级，涂装处理同上。（6）涂漆时必须注意，螺栓连接部位、焊缝连接部位及柱脚板底面不得涂刷油漆。4.2.7构件编号及堆放涂装完毕后，在构件上用不同的油漆（如白漆）标注构件的编号、轴线标记及长度、重心位置。4.2.8钢结构制作质量控制计划表钢结构必须严格控制构件质量，确保工程实体质量达到设计及规范要求。钢结构制作质量控制计划表：序号作业程序名称质量控制内容1原材料检验71、材料品种、规格、型号及质量符合设计及规范要求2放样、号料各部尺寸核对3切割、下料直角度、各部尺寸检查、切割面粗糙度、坡口角度4钻孔孔径、孔距、孔边距、光洁度、毛边、垂直度5成型组装钢材表面熔渣、锈、油污等清理，间隙、点焊长度、间距、焊脚、直角度、各部位尺寸检查6焊接预热温度、区域、焊渣清除、焊材准备工作、焊道尺寸、焊接缺陷、无损检测7端面加工修整长度、端口平直度、端面角度8包装编号必要的标识、包装实物核对9装运装车名细表、外观检查4.2.8构件出厂验收（1）构件进场前应进行预拼装并满足设计要求。（2）对于所有的一级焊缝按要求进行100%的超声波探伤和所有的二级焊缝按要求进行 20%的超声波探伤72、，具体应符合GB 502052001的要求。（3）对于所有焊缝均应按GB502052001 的相关要求进行外观检查，测量焊缝焊接尺寸，并做好记录，并交监理部门复检。4.2.9构件运输构件装车起吊时应用钢瓦片对构件锐边进行衬垫，保护钢丝绳，确保安全。构件装、运过程中应采取措施，防止构件变形。4.2.10箱型梁现场拼装、焊接（1）焊接方法与工艺参数本工程焊接箱型梁现场焊接采用CO2气体保护半自动焊为主，手工电弧焊为辅。焊接工作有两个方面的特点：板厚以及梁大截面，施焊要求高。在施焊方法上和控制焊接质量方面应做到以下几点：焊接注意事项坡口处理、层间控制、焊接参数合理选择和应用。预热本工程主要针对25m73、m以上厚板施焊的预热，焊缝预热沿焊缝中心向两侧至少各100mm以上，并按最大板厚3倍以上范围实施，均匀加热。应采取氧气、乙炔火焰加热方式，要求温度不低于150，经测定达到预定的温度值后，恒温20min以上。（3）层间控制厚板焊接焊缝分层堆焊，在掌握好施焊速度的情况下，焊缝间的层间温度应始终控制在85110之间，每个焊接接头应一次性焊完，施焊前应注意收集气象预报资料，恶劣雨水天气应放弃施焊，若已开始焊接，在恶劣天气来临时，至少焊完板厚的1/3方能停焊，且严格做好后热处理工作。（3）焊接工艺参数本工程安装所有焊接参数要根据焊接工艺实验确定。焊接方法焊条直径mm焊条型号焊条（丝）直径mm焊接电流（A74、）备注俯焊立焊仰焊手工焊3.2E50033.295-140100-150112-1764.04.0119-176126-187140-2205.05.0149-220155-234175-275（4）现场焊接工艺流程图如下：操作架、防护架安装节点高强螺栓终拧合施焊顺序确定焊前自检按规定预热定位焊焊中检测1气候条件检查；2接头组装质量检查；3坡口间隙测定、坡口形状、角度、钝边和坡口面清理情况检查，衬板角延板检查；4焊机、工具、安全检查，易燃易爆物防护；5焊接材料检查；6气体纯度以及气路检查；7安装施焊条件检查1工艺流程、电流、电压检查；2焊道清渣、层温检查；3焊道质量检查；4二氧化碳气体流量、纯75、度、压力检查；送丝稳定性、焊丝伸出长度检查；导电嘴、保护气罩检查。焊接完成焊缝外观检查填写外观质量检查记录超声波探伤检测打磨返修不合格焊工自检验收、记录合格焊接后保护检测报告焊接施工工艺流程图（5）现场焊接顺序本工程为层间梁吊装，相邻结构构件均安装就绪，焊接工作为梁对梁的对接焊和柱、梁焊接。本工程焊接的梁高达1700mm，在焊接顺序上坚持所有焊接均应遵循对称焊接的原则。其焊接顺序如下：梁对梁分段处对接焊缝：a、腹板，b、上下翼缘；箱型梁焊接（同一梁不可以两端同时开焊）。栓焊接头：a、高强螺栓安装拧紧；b、上下翼缘焊接。箱型截面梁由于高度尺寸长，焊接量大，采取以梁中性轴为对称轴，具体实施对称焊焊76、接顺序：腹板焊接（以梁中轴分界上下对称焊）；上下翼缘焊接。（6）焊接施工注意事项焊接工作开始前，焊缝处的水分、脏物、铁锈、油污、涂料等应清除干净，垫板应紧密无间隙。定位点焊时，严禁在母材上引弧收弧，应设引弧板。雨水天气必须设有防护措施，否则应停止作业。采用手工电弧焊，风力大于5m/s（三级风）时，应采用气体保护焊，风力大于3m/s时，均要采取防风措施。焊接顺序应从中心向四周扩展，采取结构对称、节点对称和全方位对称焊接。箱型梁焊接完毕后应进行自检，目视观察或用焊缝检验尺检查，查看焊缝是否成型良好，焊道间过渡是否平滑，焊渣飞溅物是否清理干净。箱型梁焊接完毕后应按设计要求进行超声波探伤试验，达到设计77、二级焊缝的要求，确保探伤合格率100%。4.3箱型梁吊装安装4.3.1钢构件进场、验收与堆放根据现场吊装进度需要，构件进场计划提前一周通知深化设计制作加工厂，使制作厂随时掌握现场安装进度及所需构件的进场时间。制作厂应严格按计划将构件运送至安装现场指定地点，避免二次搬运。构件到场后，按要求检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题及时在回单上注明，反馈到制作厂，以便更换或补齐构件。应严格按图纸和规范及制作厂质检报告单对构件质量进行检查验收，做好检查记录，为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前，在地面修复完毕，减少高空作业。钢78、构件在堆放时，要用枕木垫平，防止构件变形。4.3.2大型钢梁的吊装 大型钢梁的吊装是本次施工的重点，也是难点，要求所有分段（分段及分段处节点的处理需经设计认可）的大型钢梁都要在工厂进行预拼装。现场吊装前都要进行试吊。吊装就位后，要拉缆风绳临时固定。本工程中跨度大、重量重的钢梁统计如下表所示。序号部位梁截面大小（mm）跨度（m）数量单重（T）梁面标高（m）126轴交C轴6001700281236m1约27T20.50m226轴交D轴6001700281236m1约27T20.50m326轴交E轴6001700281236m1约27T20.50m本工程次梁工程量一览表序号构件名称规 格HhXbXt79、wXt材质长度L(mm)数量(支)重量（kg）表面积（）单重总重单支总计1GL2-1HM450X200X9X14Q23584708624.87 4998.95 14.25 113.97 2GL2-2HM450X200X9X14Q23579706587.98 3527.89 13.41 80.43 3GL2-3HM450X200X9X14Q235838022618.23 13601.03 14.10 310.09 4GL2-4HM450X200X9X14Q23585808632.98 5063.87 14.43 115.45 4.3.3主梁拼装本工程箱型梁分为三节，首尾节为11.85m，中间节为80、13.5m。拟在H轴外侧与行政楼之间的地面拼装好主梁，根据现场施工场地及箱型梁的焊接要求，可先在地面完成三榀主梁的拼装，拼装主梁采用50T吊车。拼装时，下面用枕木垫平，四周用木方支撑好，保持钢梁平稳。先初拧高强螺栓，再调直主梁直线度，测量好总长度，误差在规范要求之内，才能进行高强螺栓终拧和翼缘板焊接。4.3.4主梁转运主梁拼装完成后，经探伤验收合格后，才能进行转运。主梁转运采用两台160T吊车抬吊，拟先转运到三层楼面上，再进行主梁吊装。吊车摆放E轴外侧，一台位于1轴线附近，一台位于8轴线附近。经计算采用双丝28钢丝绳捆绑四点起吊，抬吊过程中，E轴外侧及1、8轴跨外侧有脚手架，挡住了主梁的转运，81、须把脚手架拆除到3层楼面以下（约12m以下），可满足吊装要求。转运到楼面上后，主梁四周需用木方支撑，防止倾倒。经一次或多次转运到安装位置后，才能对主梁进行吊装。主梁两端拉好溜绳，防止碰撞。由专业人员统一指挥。安全员，施工员必须在施工现场，组织协调吊装工作。4.3.5主梁的捆绑及吊装主梁安装前，应在柱梁连接节点处，搭设好施工作业平台，作业平台操作面不小于2m2m（从柱外边延伸），平台间距500mm500mm，采用48mm3.5mm钢管搭设，上面平铺竹架板，竹架板之间用钢丝连接。施工前，应确保件是否牢固，钢丝绑扎是否结实，以确保安装与施工作业的安全。为防止梁产生巨大的拱曲，双机抬吊采用双丝28钢丝82、绳四点捆绑起吊，水平角度不小于450。先试吊几次，确定主梁不会发生大变形后再起吊。尖锐棱角处采用半圆钢管对钢丝绳予以保护，合理选择捆绑点位置，并采取防滑移措施，确保施工安全。当钢梁起升高度到100mm时，停止起吊，停止10分钟；对各吊点、缆绳、钢梁、等部位进行检查，检查观测正常后，在离地100500mm内反复升降两次，并施加一定晃动，确认可靠后，方可正式起吊。吊点选择：只要钢梁靠近梁短的负弯距和梁中正弯距相等时候，主梁的拱曲和变形最小，经过计算，确定吊点位置。等截面梁采用两点起吊可简化为双悬臂简支梁计算，受均布荷载的作用，最合理的吊点位置是使吊点处负弯矩与跨中正弯矩绝对值相等，即吊点位置在离构83、件一端0.207L处。以上钢结构吊装详细参见箱型梁吊装附图。钢梁上设置安全防护绳，便于施工人员在上面行走。吊装起吊后，应确保梁体基本水平，两端拉好溜绳，防止碰撞，到位后先应超过柱顶面，待作业人员稳定梁后，吊车再根据作业人员指令将梁安装就位。两台吊车由信号工同时指挥，统一指挥信号，由于距离远，吊车司机，信号工都配合吊车，以便指挥信号顺利传达。吊车司机听到指挥信号后，才能进行操作。主梁在双机抬吊过程中应控制其整体稳定性，双机应保持同一起吊高度和位移速度，每根主梁需经一次或多次转运与三层楼面板上方可到达吊装位置，移动双机后再一次性起吊至柱顶固定。双机抬吊时应防止钢梁发生扭曲变形，必须做到指挥统一，双84、机配合得当。采用双车抬吊，试吊时起重指挥应控制两台160t吊车起升速度一致、配合协调。观测人员应观测钢梁及吊车起升变化。4.3.6主梁安装的校正与固定主梁安装采用两台160T吊车抬吊，选择吊装主梁最合理位置摆放吊车。（吊车抬吊见附图）主梁就位后，应对准轴线，校正直线度，垂直度，主梁间跨距，拧紧高强螺栓，对接点进行焊接。主梁有足够的稳定性后，才能松钩进行下一步吊装。主梁安装的校正，轴线位置校正主要依靠控制柱安装精度及柱梁连接牛腿位置位移予以保证。主梁上拉46道缆风绳，另一端用3T链条葫芦与三层楼面牢固点连接，拉链条葫芦来调整主梁直线度，垂直度及跨距。4.4高强螺栓的安装本工程高强螺栓主要用于梁、85、柱接头部位以及箱型梁分段后连接拼装部位，次梁与主梁、砼框架梁的节点连接部位。箱型梁与型钢柱接头部位施工时应搭设不小于4m2的操作平台，操作平台必须搭设牢固，确保作业人员能正常施工作业。箱型梁就位后即可进行高强螺栓的穿孔初拧，汽车吊指挥人员必须严密监视，待箱型梁两端均与型钢柱用高强螺栓初拧至终拧后且必须连接好揽风绳固定之后方能松钩，整榀箱型梁在两侧采用四根揽风绳拉直固定于三层楼面预埋好的拉环上。4.4.1高强度螺栓的存放高强度螺栓连接按设计要求选型。其螺栓、螺母、垫圈应保管在室内仓库里，存放时必须保持原出厂时的包装、类型、规格、分类保管，并采取架空等严格的防潮、防腐措施，在运输保管过程中应轻装、86、轻却、防止损坏螺纹。螺栓在施工前，宜在现场设中转小仓库，使用时，按设计图纸要求的规格数量，由专人配套向小仓库领用，不得随意多领。当天安装剩余的高强度螺栓必须妥善保管，不得乱扔乱放。4.4.2对高强度螺栓要求运到现场的高强度螺栓必须有质保书、其机械性能必须合格，并经抽样复验合格后，钢构件摩擦面处理按设计要求执行，并应进行抗滑移试验，连接面严禁有浮锈、油污、油漆等杂质，否则应用溶剂清理剂清理。4.4.3连接板的检测及处理连接板不能有挠曲变形，否则必须矫正后方可使用。当连接板间间隙小于1.0mm时，可不处理；间隙1.03.0mm时，应将高出的一侧磨成110的斜面，其打磨方向应与受力方向垂直；间隙大于87、3.0mm时，应加垫板，垫板两面的处理方法应与两连接板的处理方法相同。连接板摩擦面采用喷砂处理，表面不能有油污、铁屑、浮锈，必须保持干净。4.4.4对孔与扩孔安装螺栓时，应用冲钉对整上、下、前、后连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。若连接板螺栓孔误差大时，属调整螺栓孔无效或剩余下局部螺孔位置不正，可用电动饺刀进行扩孔，扩孔产生的卷刺、铁屑等清除。4.4.5临时螺栓安装使用冲钉对整后，选用普通标准螺栓作构件临时安装连接之用并使用扳手拧紧。临时螺栓数量为每一节点螺孔的12有至少二枚。投入后使用扳手拧紧后拨出冲钉。4.4.6高强螺栓的安装安装前要对高强螺栓的规格、数量、质量进行核查，对不符合要求的要求更88、换。检查螺栓孔的位置，孔位质量是否符合设计要求及相关规定。高强螺栓安装时螺栓要自由穿入孔内，不得强行打入，穿入方向应一致。安装时，若安装困难，可以利用冲钉引起，然后再穿入螺栓，待其他螺栓均穿上拧紧后，取出冲钉，再穿入螺栓。安装时，使用冲钉，均不能穿入时，要利用铣刀铣孔，而不宜割扩孔。高强螺栓配有两个垫圈，一端一个，一端不得垫两个以上垫圈，不得采用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺栓不应少于两个螺距。高强螺栓应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中部向四周的顺序施拧，并应在当天终拧完毕。高强螺栓不得作临时安装螺栓用。高强螺栓分两次拧紧，即初拧和终拧，初拧扭矩按公式计算，终拧应采用专用扳手将尾部梅花头拧掉，89、拧螺丝工具采用扭力扳手。To0.065PcdTo初拧扭矩（Nm）Pc施工预拉力标准值（KN）d高强度螺栓螺纹直径雨天不可进行高强度螺栓施工，高强度螺栓的施工必须指定专人负责。4.4.6普通螺栓施工（1）一般螺栓连接，螺栓头和螺母下面应放置平垫片，以增大承压面积，螺栓头下垫片不应多于2个，螺母下一般不应多于1个。（2）普通螺栓的紧固应保证被连接接触面能密贴，无明显的间隙，为使接头螺栓受力均匀，螺栓的紧固次序应从中间开始，对称向两边进行，大型接头应采用复拧。（3）普通螺栓连接的检验一般采用锤击法，即用3公斤小锤，一手扶住螺栓头或螺母，另一头用锤敲，要求螺栓头或螺母不偏移、不颤动、不松动，锤声清脆，90、否则需要重新紧固施工。箱型梁高强螺栓终拧固定后即可对梁柱接头进行焊接施工，焊接施工必须严格按照相关规范进行，并确保焊缝质量，需经探伤试验检验全部合格方可进行梁柱接口钢筋绑扎及模板安装，待模板安装好之后即可进行封口砼的灌注。4.5次梁安装4.5.1安装前准备次梁安装前，经检查合格后，方可进行吊装。次梁安装作业人员拟采用在主梁上挂设吊篮作业平台，吊篮的设置应牢固可靠，经质安员检查合格后方可投入使用。4.5.2次梁的捆绑及吊装次梁长度为见次梁工程量表，直接成品运输至施工现场吊装，吊装时可采用双丝二点捆绑起吊，吊点位置的设置在使梁受弯距最小位置，约为离梁端0.207L位置。应保证起吊后梁体水平，捆绑处91、采用半圆钢管对钢丝绳予以保护，并采取防滑移措施。相邻两榀主钢梁，应严格控制好其跨距及垂直度，确保次梁和其他构件能顺利的进行螺栓连接。塔吊起吊次梁时采用溜绳控制，防止碰撞，就位后连接好连接螺栓紧固完毕方可松钩。因次梁跨度大，位置高，但其重量轻，根据施工现场布置的一台TC5015塔吊性能表。能完全满足次梁的吊装安装，即次梁的安装全部采用塔吊进行，塔吊吊运就位后安装人员即可进行次梁的就位和安装固定。4.6屋面砼结构梁施工在次梁安装前，屋面与次梁连接的砼梁需先施工完毕，砼框架梁施工时必须按照钢结构深化设计图纸的要求进行预埋件的埋设，预埋件埋设必须严格控制好标高及位置，确保和次梁连接良好，避免二次休整。92、在砼框架梁钢筋绑扎完毕后即可进行次梁预埋件的预埋，预埋由钢结构专业公司负责，预埋位置确定后需用电焊焊接牢固，避免施工过程中造成破坏。预埋件埋设好后即可进行砼的浇筑，砼浇筑时应时刻注意预埋件位置的准确，出现偏移即可校正处理好。4.7箱型梁梁、柱封口砼浇筑箱型梁与型钢柱封口砼宜采用比设计高一等级（C35）的微膨胀砼进行浇捣，型钢柱梁柱结构砼施工控制主要应注意避免柱偏位和胀模，同时要保证振捣密实。因此，梁、板承重架宜与柱模板支架一起搭设好，设置剪刀撑，以提高模板支撑体系整体刚度，防止柱在泵管等施工操作水平荷载影响下，因自重较大引起偏位。此外，由于钢柱将柱截面相对分隔成几个区域，应在每个区域内采用加长93、振捣棒进行对称振捣，保证混凝土密实。同时也要避免过振引起胀模。焊接箱型梁吊装完毕后为保证梁、柱接头的的良好连接，需将下部型钢砼柱主筋延伸至梁顶面并弯锚，柱箍筋穿梁腹板。梁端头腹板必须先在工厂加工预留好孔洞，且应采用钢套管连接封死端头，避免箍筋穿过后浇捣砼时水渗入到箱型梁腹腔内造成锈蚀，以损坏钢构件。钢筋绑扎应严格按照设计图纸要求进行，锚固和搭架长度必须满足规范要求，钢筋绑扎完毕后即进行封模。封口砼灌注时从箱型梁顶部开设好的浇灌孔进行浇灌，灌注砼其强度等级应严格按照设计要求进行配置，采用小型插入式振动棒振捣密实，不得超震或振捣不足，确保梁、柱接头部位砼密实。梁、柱接头处栓钉、螺栓较多，钢筋密集，94、故在混凝土浇捣前必须对班组进行专项交底，开始以钢骨梁腹板为界从一面向另一面浇捣，当梁底另一面砼流出，后两面同时分层浇灌，并加强砼振捣管理，由专人负责振动棒的插入部位和振捣力度。砼完成后，终凝前对表面反复压实抹平，使之密实，在水平施工缝处平整打毛，保证接良好。砼浇捣完达到初凝后即派专人表面浇水，确保养护达到要求，以保证大梁砼质量，避免梁、柱接头处出现裂缝，从而影响结构质量。5、质量管理保证措施5.1严格按照设计要求，钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）逐级进行技术交底，精心组织施工。5.2认真执行质量责任制，明确各级质量责任人，制定完善的各项质量管理制度，并严格遵照执行。实行质95、量奖罚制度，坚持“谁施工，谁负责质量”，在施工部位打上操作者的编号，以便明确质量责任。5.3认真做好技术交底工作。开工前应逐级进行书面技术交底，技术交底中除说明施工方法，技术操作要领外，必须明确质量标准及质量要求。把好原材料质量关。进场材料必须有合格证（材质证明）或检验报告。不合格材料不得进场使用。对进场的材料应妥善保管，防止变质和损坏。5.4严把构件质量关，设专人负责构件质量验收，并认真做好记录，不合格构件禁止进场。5.5特殊工种，坚持“持证上岗”制度。5.6加强计量管理，统一计量器具。定期对施工中使用的仪器、仪表进行校正和检验，结构吊装和钢构件制作应统一检定的钢尺。5.7加强工序质量管理，96、针对钢结构吊装、焊接、压型钢板铺设与栓钉焊接及测量校正等编制相应的施工作业要领书，并以此指导施工，各道工序严格执行“自检、互检、交接检”三检制，上道工序验收合格后，方可进行下道工序施工。6、安全生产、文明施工与环境保护保证措施6.1认真贯彻执行建筑安装工人安全技术操作规程等有关安全生产法规及公司有关安全管理制度。执行湖南省有关建筑施工的安全生产法规，同时结合工程实际，制定项目安全管理制度，并认真执行。6.2坚持“安全第一，预防为主”方针，加强对职工的安全生产教育，增强职工的安全生产意识和自我保护意识，做到安全生产、警钟长鸣、常抓不懈。6.3空作业人员必须系牢安全带，穿软底防滑绝缘鞋，吊装区设安97、全绳或挂网。6.4认真做好安全技术交底工作，做到班前有交底，班中有检查，班后有总结，定期召开安全生产例会。6.5把好高空作业安全关。高空作业人员应经体检合格才能上岗，严禁酒后上岗及工作期间打闹，小型工具、焊条头子等应放在专用工具袋内，使用工具时要握持牢固，防止物件失落伤人，施工尽量避免直线垂直交叉作业。6.6严格执行建筑机械使用安全技术规程，加强机械设备的维护及保养。各种施工机械应编挂安全操作规程和操作人员岗位责任制。6.7特种作业人员，坚持“持证上岗”。6.8加强现场临时用电管理，严格执行建筑施工现场供用电安全技术规范确保用电安全，夜间施工应做好现场照明工作。6.9抓好现场防火工作。氧气、乙98、炔气应按规定存放和使用，焊接区域上下周围应清除易燃物品，施工现场应配备足够数量的消防器材。6.10做好防风、防雷雨工作。大风、雷雨季节，要有专人掌握气象资料，安装风速测定仪，作好记录随时通报，以便合理安排施工及采取预防措施。6.11雷雨、大风来临之前，应尽量安排固定完成一个吊装单元，无法完成时，应采取临时加固措施。台风到来时，要及时将高空人员撤离到安全区，保护好电源、机具、设备、材料等。6.12认真执行有关环保的规范、标准和文件，确保有一个良好的生产、生活环境。6.13屋面箱型梁吊装施工时，除专业吊装人员在施工区域外，其他所有人员都不得进入吊装区域，外围必须张挂醒目的“禁止入内”标牌，安全员应99、坚守现场，确保吊装安全。7、安全用电、防火防爆7.1现场电气线路专人负责安装维护和管理,严禁非电工人员随意拆改。7.2各用电机械必须保持良好的接地或接零，电源线和电焊机应经常检查，防止漏电伤人。7.3吊车臂杆与带电电缆以及现场塔吊塔身应保持规定距离。7.4用电操作人员应穿绝缘胶鞋，手套等其它防护用品，方可操作。高处用气割、电焊时,应取措施防止火花落下伤人。7.5焊接场地10m以内，严禁堆放易燃、易爆物品，要准备足消防器材、器具，并应经常检查保持器具完好情况。焊接机械的操作使用，其周围不得堆放易燃易爆品。7.6高空焊接时，如下方有易燃物，须采取可靠的安全措施后方准焊接，焊接剩余的焊条头不得随意下100、丢。附表一：徐州QY50K主滑轮后面和侧面性能参数表（t）幅度(m)基本臂10.7m中长臂18.05m中长臂25.4m中长臂32.75m全伸臂40.10m起重量（）起升高度（m）起重量（）起升高度（m）起重量（）起升高度（m）起重量（）起升高度（m）起重量（）起升高度（m）3.05000010.753.54530010.513000018.374.04150010.232700018.224.5383009.912550018.051800025.705.0355009.562470017.871800025.575.5303009.162280017.671670025.446.025600101、8.712100017.451590025.291080032.907.0192007.591800016.961440024.961000032.658.0150006.061460016.391310024.58930032.36700039.979.0121003.391180015.731200024.16860032.04650039.7210950014.971060023.68750031.69570039.4312680013.05770022.55660030.87500038.7814480010.35580021.17580029.88450038.011634005.6102、5440019.47480028.72390037.1118330017.35380027.35330036.0720250014.62300025.75290034.8922180010.78230023.87260033.5324180021.62210031.9926130018.87160030.2428120028.223090025.88附表二：QAY160全地面起重机起升性能表支腿全伸(8.7m)使用45T配重幅度m臂长m13.617.8722.1426.4130.6834.9439.2143.4847.7552.0256.296031603.512411641151089883103、4.5105100927965.559896857562.553.868884786857.549.642.677774706252.545.739.833.386766645648.542.33731.427.59595856514539.434.529.426.122.6105052504841.536.832.227.624.721.518.8151242404036.532.328.624.522.119.617.214.3143433333228.725.42219.917.815.913.316272727.525.722.919.818.116.214.612.3182222.6104、22.72320.71816.514.913.511.52019.219.319.718.816.415.113.712.510.52216.216.316.8171513.912.611.69.8241414.51513.812.811.710.79.1261212.513.112.811.810.8108.42810.911.311.61110.19.37.8309.49.810.210.29.48.77.3328.599.58.88.26.8347.98.48.27.76.3367.27.57.57.25.9386.56.66.85.54066.26.05425.65.64.64455.105、24.3464.73.9484.23.6503.4523.1仰角712874277625782479247924792979297928782879277926倍率14108765433222吊钩160吨钩(2079kg)100吨钩(1520kg)65吨钩(990kg)第四章 屋面满堂红高支架施工方案1、编制依据建筑施工手册第四版-中国建筑工业出版社；建筑施工计算手册江正荣著-中国建筑工业出版社；钢结构设计规范(GB50017-2003)-中国建筑工业出版社；建筑结构荷载规范(GB50009-2001)-中国建筑工业出版社；建筑施工安全检查标准(JGJ59-99)-中国建筑工业出版社，建筑施工106、脚手架实用手册(含垂直运输设施)-中国建筑工业出版社；建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ130-2001)-中国建筑工业出版社。2、工程简要概况后勤楼三层（楼面标高为9.960m）为室内篮球场，内设6个1000mm1400mm大截面型钢劲性砼柱，焊接型钢砼骨柱截面尺寸型号为700mm950mm25mm12mm，柱净高为8.706m，单柱重量约为3.7T（含加劲板及附属构件）。本工程屋面焊接箱型梁跨度为36m，截面大小型号为H 60017002812，数量为三根，单根总重量约为27T（含加劲板、螺栓等重量），三层楼面钢结构标高为9.960m（柱底标高）20.500m（屋面箱梁顶标高），107、屋面采用1.2mm厚镀锌钢板上浇捣100厚C25钢筋砼结构。本工程屋面次梁长度见，次梁间距为3m，截面尺寸为HN 450200b，200450149，数量为44根。3、工程特点本工程焊接箱型梁截面高、跨度大、重量大，吊装施工难度大。根据现场勘察，其吊装条件差，增加了施工组织和安全生产的难度，必须采取特殊的安全技术措施，确保安全生产，确保万无一失。4、施工部署4.1组织机构4.1.1本工程满堂红支架搭设由外架施工班班长负责组织实施，其他作业人员配合，确保支架搭设安全进行。4.1.2本工程满堂红支架搭设所需要的材料、劳动力计划均由外架施工班班长负责编制，工程项目部材料员、保管员负责组织脚手架原材料108、进场及保管工作，由工程项目部技术负责人及专职安全员组织一次施工前安全技术交底，架子班班组长具体负责组织。4.2劳动力的准备4.2.1为确保工程进度的需要，同时根据本工程的结构特征确定本工程满堂红支架搭设人员需要25人左右，所有支架搭设人员均经培训合格并持有上岗作业证书，进场前经过三级安全教育。4.2.2建立由项目经理、技术负责人、施工员、安全员及作业班组长等组成的管理机构，作业班组长负责人负有指挥、调配、检查的直接责任。4.2.3满堂红支架搭设应严格按照施工方案的要求进行，搭设时应经项目技术负责人的认可，方可进行施工作业，并必须配备有足够的辅助人员和必要的工具。4.3材料准备本工程满堂红支架搭109、设用钢管全部采用483.5mm厚钢管，钢管进场前经检验合格后方用于施工现场，所用钢管、扣件均由专业租赁公司提供，主要材料计划见下表。表一：主要材料计划表名称及规格主要用途所需用量备注6m长钢管纵横向水平杆600根租赁6m长钢管立杆1200根租赁6m长钢管剪刀撑150根租赁3m长钢管调整接头位置800根租赁1.5m短管连墙杆1000根租赁2.5m短管立杆对接杆120根租赁直角扣件1000个租赁旋转扣件1200个租赁对接扣件800个租赁2500250竹串脚手板850m2采购4.4机具准备本工程满堂红支架搭、拆所需机具主要有架子扳手，吊线等全部由架子班组自备。项目部应配备必要的力矩扳手、钢卷尺以及游110、标卡尺等对外架进行相应检查。4.5技术准备满堂红支架搭设施工前，项目技术负责人应按要求向架子工班组长及作业人员做好技术交底，并需有作业人员的亲自签名，人员发生变动后应立即组织重新交底，搭设必须严格按照施工方案进行。5、施工方案构想本满堂红支架搭设主要考虑屋面次梁安装就位及屋面板安装，并兼做屋面板支模架，纵横向间距为1.0m，所有满堂红脚手架应纵横向满设扫地杆，扫地杆离地高度不大于200。纵横向水平杆步距为1.5m，立杆顶部距水平纵横杆距离不大于300。在有结构柱部位，整个满堂红支架应与柱子四周连续固定，形成整体，在沿箱型梁跨度放线设置双向连续剪刀撑，并在整个满堂红支架外侧满设连续设置剪刀撑，内111、部每隔5m设置纵横向剪刀撑。本满堂红支架只需满足屋面板及次梁安装使用，在满堂红脚手架搭设时屋面焊接箱型梁已经安装固定完毕。所有对接立杆接头必须采用对接扣件连接且按梅花状错开水平面布置，立杆对接区域纵横向必须采用水平杆连接固定。满堂红支架搭设及相关构造详见附图一。具体计算参数及计算结果详见满堂红支架计算书。6、楼板高支架的构造和施工要求6.1满堂红支架的构造要求6.1.1因本工程中其支架支撑系统搭设高度为10m，立杆上端伸出至支撑点的长度要求小于300mm。6.1.2模板支架立杆应在支架的两端和中间部分与建筑结构进行连接。6.1.3满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应纵横向设置一道剪刀撑，由112、底至顶连续设置。6.1.4支架首步和顶步绕四周两跨范围内设水平斜撑，角部设剪刀撑。6.1.5本工程满堂红支架应自成体系，严禁与其他脚手架（外脚手架）进行连接。6.1.6模板支架在安装过程中必须设置防倾覆的临时固定设施。6.1.7模板支架顶托抗压承载力应同于底座，确保受压时不易于变形而导致架体失稳。6.1.8立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度。6.2立杆步距的设计6.2.1当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置。6.2.2当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多。6.2.3高支撑架步距不能超过1.113、5m，根据高支模架体高度逐步调整水平杆步距，本工程满堂红支架设置水平杆步距为1500mm，经设计验算满足使用要求。6.3整体性构造层的设计6.3.1当支撑架高度10m或横向高宽比6时，需要设置整体性单或双水平加强层。6.3.2单水平加强层可以每5m沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3。6.3.3在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层，且高度不大于200mm）必须设水平加强层。6.4剪刀撑的设计6.4.1沿支架四周外立面应应按照要求满设剪刀撑。6.4.2中部可根据需要并依构架框格大小，每隔5m设置一道，并与结构柱有可靠连接。6.4.114、3考虑整体水平稳定在必要时按要求设置水平剪刀撑。6.5顶部支撑点的设计6.5.1最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于300mm。6.5.2顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm。6.5.3支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。6.6支撑架搭设的要求6.6.1严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置。6.6.2确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于扣件式钢管脚手架安全技术规范的要求。6.6.3确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45115、60Nm，钢管不能选用已经长期使用发生变形的。6.6.4楼面砼强度等级应满足支座的设计要求，并满足承载力的要求。6.7施工使用的要求6.7.1高支架搭设好之后应立即进行验收，经验收合格后方可进行上部结构施工。6.7.2支架搭设应满足上部结构的使用，经计算确定后采用满堂架搭设，搭设后在上部铺设进行屋面板安装。6.7.3脚手架搭设后屋面次梁再进行屋面次梁安装，确保次梁安装安全。7、满堂红高支架搭设保证安全措施7.1支架搭设现场应设置安全围护和警示标志，禁止无关人员进入危险区域。7.2对尚未形成整体刚架或未固定的立杆等部位应加设临时支撑或拉结。7.3搭设所需的材料和构件必须按照要求由塔吊转运，严禁由116、人自下而上抛扔，多余的架管或扣件必须成堆后由塔吊转运至指定地点堆放。7.4满堂红支架搭设至设计标高后，整个作业区域需满铺模板和脚手板，脚手板与架体横杆采用铁丝固定，不得留探头板等。7.5脚手板在长度方向采用平接时，其端头必须顶紧，其端部下的小横杆应固定牢固，以免产生滑动。7.6支架四周必须采用立杆防护，并张挂安全网，防护栏杆的高度不小于1.2m。7.7模板及其支架在其安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。7.8支架应设置纵横水平拉杆和剪力撑，加强支架系统的整体刚度和稳定。剪力撑和地面成45度，由地面一直伸到顶部，与支架连接牢固，每隔5m设一道。7.9满堂红支架方案做出后，要经过有关技术，安117、全监督部门审核批准方可实施，在实施过程中，严禁擅自改变施工方案。7.10建立支架的验收制度。未经验收支架不得使用。支架出现问题往往是大意了，所以浇注混凝土前必须全面验收一次，重点查立杆的间距、步距、接头、垂直度、基础等是否满足设计要求，立杆的纵横拉结（包括扫地杆）、剪力撑等构造方面是否满足设计要求。没有达到设计要求和规范要求时必须坚决返工或采取有效措施加固，不得迁就，绝对不能抱有侥幸心理。整改后要重新组织验收，验收要做记录，有会签。7.11支架使用中要加强观察，发现有变形、沉降、松动或异常响声等情况时必须做出处理后才允许继续施工。8、满堂红高支架搭设现场文明施工措施8.1现场文明施工8.1.1118、所有使用的架管存放场地设专人管理，文明施工，做到各种型号架管单独码放，排列整齐，扣件堆放成堆并设有防雨设施。8.1.2支架搭设辅助材料如大模板、木板、木方、扣件式钢管脚手架、附件等支模用的各种材料及工具应按品种、规格码放整齐，并设专人保管。8.1.3架子工在支模操作地点，应做到工完料清。8.1.4合理使用材料，严禁长料短用，优料劣用，节约使用。8.2现场消防措施8.2.1把消防工作纳入项目管理的正常工作日程，做好消防教育、提高全员消防意识，做到防患于未然。8.2.2加强对施工现场电气焊的管理，操作人员必须持证上岗，严格按规程进行操作。不具备明火作业条件的不签发动火证，无动火证不准明火作业。8.119、2.3安全员，木工工长应经常对场地及材料堆放处进行防火预检，发现隐患及时排除。第五章：屋面满堂红高支架设计计算书1、高支架搭设设计概况本工程满堂红支架只须在操作过程中起到支撑屋面板结构荷载的作用，次梁安装时等施工荷载，无较大的集中荷载和均布荷载，高支架搭设采用满堂红脚手架搭设方式。2、设计计算参数本工程采取立杆搭设最高位置为结算依据，即按10m高搭设支模架进行设计计算，本模板支架搭设高度为10m，搭设尺寸为：立杆的纵距b1.0m，立杆的横距L1.0m，水平杆的步距h1.50m。扫地杆离地高度不大于200mm。采用的钢管类型为483.5mm钢管，屋面板厚度为100mm。3、高支架设计计算3.1模120、板面板计算依据建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008中5.2条的说明，面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度，模板面板的按照简支梁计算。本工程屋面板模板使用模板类型为18mm厚胶合木模板。3.1.1模板荷载设计计算（1）钢筋混凝土板自重（kN/m）：q1125.10.121.03.012kN/m；（2）模板的自重线荷载（kN/m）：q120.351.00.35kN/m；（3）活荷载为施工荷载标准值（kN/m）：q132.51.02.5kN/m。3.1.2均布线荷载标准值为：q25.10.121.00.351.03.362kN/m；3.1.3均布线荷载设计值为：（1）按可变荷载效应控制121、的组合方式：q10.91.2（3.0120.35）1.42.56.781kN/m；（2）按永久荷载效应控制的组合方式：q10.91.35（3.0120.35）1.40.72.56.29kN/m。根据以上两者比较应取q16.781kN/m作为设计计算依据。3.1.4集中荷载设计值（1）模板自重线荷载设计值q20.91.20.351.00.378kN/m；（2）跨中集中荷载设计值P0.91.42.53.150kN；本工程中胶合木模板的截面惯性矩“I”和截面抵抗矩“W”分别为:I1001.81.81.8/1248.60cm4；W1001.81.8/654.00cm3；3.1.5抗弯强度计算（1）施工122、荷载为均布线荷载M10.125q1L20.1256.7810.2520.053kNm；（2）施工荷载为集中荷载M20.125q2L20.25PL0.1250.3780.2520.253.150.250.2KNm。M2M1，故应采用M2验算抗弯强度。抗弯强度设计计算公式：M/Wf其中面板的抗弯强度计算值（N/mm2）；M面板的最大弯距（Nmm）；W面板的净截面抵抗矩；f面板的抗弯强度设计值，取15.0N/mm2；经计算得到面板抗弯强度计算值：0.210001000/540003.701N/mm2。面板的抗弯强度验算3.701N/mm2f,满足要求!3.1.6挠度计算验算挠度时不考虑可变荷载值，仅123、考虑永久荷载标准值，故采用均布线荷载标准值为设计值。挠度计算公式为：V5qL4/384EIvl/250；面板最大挠度计算值：V53.3622504/（3849500486000）0.037mm。面板的最大挠度小于250/250,满足要求!3.2纵向支撑钢管的计算纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面力学参数为其截面抵抗矩：W5.08cm3；截面惯性矩：I12.19cm4；3.2.1荷载的计算（1）钢筋混凝土板自重（kN/m）：q1125.10.120.250.753kN/m；（2）模板的自重线荷载（kN/m）：q120.350.250.088kN/m；（3）活荷载为施工荷载标准值（kN/m）：124、q132.50.250.625kN/m；（4）均布线荷载标准值为：q25.10.120.250.350.250.841kN/m。（5）均布线荷载设计值按可变荷载效应控制的组合方式：q10.91.2（0.7530.088）1.40.6251.695kN/m；按永久荷载效应控制的组合方式：q10.91.35（0.7530.088）1.40.70.6251.572kN/m。根据以上两者比较应取q11.695kN/m作为设计依据。（6）集中荷载设计值模板自重线荷载设计值：q20.91.20.350.250.095kN/m；跨中集中荷载设计值P0.91.42.53.15kN。3.2.1钢管强度设计计算本125、工程纵向钢管按照三跨连续梁计算，计算过程如下:（1）抗弯强度计算施工荷载为均布线荷载M10.1q1L20.11.695120.17kNm；施工荷载为集中荷载M20.1q2L20.175PL0.10.095120.1753.1510.561kNm。经计算M2M1，故应采用M2验算抗弯强度。钢管抗弯强度计算公式：M/Wf其中纵向钢管的抗弯强度计算值（N/mm2）；M纵向钢管的最大弯距（Nmm）；W纵向钢管的净截面抵抗矩；f纵向钢管的抗弯强度设计值，取205N/mm2；经计算得到纵向钢管抗弯强度计算值0.56110001000/5080110.374N/mm2。纵向钢管的抗弯强度验算f,满足要求!（126、2）挠度计算挠度计算公式为：V0.677qL4/100EIvl/250；纵向钢管最大挠度计算值：V0.6770.84110004/（100206000121900）0.227mm。纵向钢管的最大挠度0.227mm1000/2504mm,满足要求!（3）最大支座力最大支座力：N1.1qL1.11.69511.865kN。3.3板底支撑钢管计算横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算，集中荷载P取木方支撑传递力。图一：支撑钢管计算简图经过连续梁的计算得到：最大弯矩：Mmax0.699kNm；最大变形：vmax1.934mm；最大支座力：Qmax8.16kN；抗弯计算强度：f0.699106/50127、80.0137.65N/mm2。支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2，满足要求!支撑钢管的最大挠度1.934mm1000/150与10mm，满足要求!3.4扣件抗滑移的计算按照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座资料标明，双扣件承载力设计值取16kN，按照扣件抗滑承载力系数0.80。所以本工程实际的旋转双扣件承载力取值为：Rc160.812.8kN。纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算（规范5.2.5）:RRc其中Rc扣件抗滑承载力设计值,取160.812.80KN；R纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值。计算中R取最大支座反力，R8.16kN。双128、扣件抗滑承载力的设计计算值R8.16KNRc12.80KN,满足要求!3.5模板支架荷载标准值（立杆轴力）作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。3.5.1静荷载标准值包括以下内容（1）脚手架钢管的自重（kN）：NG10.140711.251.583kN；钢管的自重计算参照扣件式钢管脚手架安全技术规范附录A双排架自重标准值，可根据情况修改。（2）模板的自重（kN）：NG20.35110.350kN；（3）钢筋混凝土楼板自重（kN）：NG325.10.12113.012kN；经计算得到，静荷载标准值：NGNG1NG2NG34.945kN。3.5.2活荷载为施工荷载标准值计算支架立柱及其他129、支撑结构时,均布荷载取2.5kN/m2。经计算得到，活荷载标准值NQ2.5112.5kN。3.5.3不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式（1）设计值组合一：N0.9（1.2NG1.4NQ）8.49kN；（2）设计值组合二：N0.9（1.35NG1.40.7NQ）8.213kN。根据上述结果比较,应采用8.49kN为设计验算依据。3.6立杆的稳定性计算3.6.1模板支架高度大于4m时，应按高度调整系数调降强度设计值:调整公式为：KH1/10.005（H-4）其中H：模板支架高度，立杆底座下皮至顶托上皮（或模板底水平杆上皮的高度），以m计算。经计算得到：KH0.971调降后钢管立杆抗压强度130、设计值为f1KHf0.971205199N/mm2。2.6.2立杆的稳定性计算公式立杆稳定性计算公式为：N/Af其中N立杆的轴心压力设计值，N8.49kN；轴心受压立杆的稳定系数,由长细比L0/i查表得到。i计算立杆的截面回转半径：i1.58cmA立杆净截面面积：A4.89cm2W立杆净截面抵抗矩：W5.08cm3钢管立杆抗压强度计算值（N/mm2）；f钢管立杆抗压强度设计值，f199N/mm2；L0计算长度（m）。如果参照扣件式钢管脚手架安全技术规范，由公式或计算，其计算如下：L0k1uh 公式L0（h2a） 公式k1：计算长度附加系数，按照表1取值为1.185；u：计算长度系数，参照扣件式131、钢管脚手架安全技术规范表5.3.3取不利值：u1.8。a：立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度a0.30m；（1）公式的计算结果（1.81.2）100/1.58137210,满足要求!立杆计算长度：L0k1uh1.1851.81.22.56m。L0/i2559.6/15.8162。由长细比L0/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数：0.268。钢管立杆受压应力计算值：64.73N/mm2，立杆的稳定性计算：f1199N/mm2,满足要求!（2）公式的计算结果（1.220.3）100/1.58114210,满足要求!L0/i1800/15.8114。由长细比L0/i的结果查表得到轴心受132、压立杆的稳定系数0.49。钢管立杆受压应力计算值：35.42N/mm2；立杆的稳定性计算：f1199N/mm2,满足要求!（3）参考施工计算手册公式计算L0k1k2（h2a） 公式k2计算长度附加系数，按照表2取值为1.026；公式的计算结果：L0/i139。由长细比L0/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数0.353。钢管立杆受压应力计算值：49.19N/mm2；立杆的稳定性计算：f205N/mm2,满足要求!模板支架计算长度附加系数k1取值表：表二：附加系数k1取值表步距 h（m）h0.90.9h1.21.2h1.51.5h2.1k11.2431.1851.1671.163模板支架计算长133、度附加系数k2取值表见扣件式钢管脚手架安全技术规范中附表。模板高支撑架应尽量利框架柱作为连接连墙件，在四周有结构柱为主采用钢管与结构柱做刚性连接，使整个支架形成整体受力支架。3.7地基承载力计算本工程立杆基础为三层楼面钢筋砼底板，厚度为120，砼强度等级为C25，待屋面施工时其砼强度达到设计强度值，立杆底部加设垫块，垫块的厚度不小于5cm。3.7.1立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求：pfg其中p立杆基础底面的平均压力：pN/A42.26N/mm2。N上部结构传至基础顶面的轴向力设计值：N10.57kN。A基础底面面积：A0.25m2fg地基承载力设计值：fg150N/mm23.7.2地基134、承载力设计值应按下式计算fgkcfgk其中kc脚手架地基承载力调整系数；kc1.0fgk地基承载力标准值；fgk150N/mm2。经设计计算，本工程高支架模板支设其地基承载力的经设计计算满足要求!第六章：屋面大截面梁设计计算书1、大截面梁设计概况根据本工程屋面现浇砼梁截面尺寸（400mm1500mm）以及高度、跨度等因素，确认后勤楼屋面梁支模架搭设属于高大支模架，应进行施工安全计算并组织专家论证后实施。工程概况参数：本工程屋面交F轴梁截面大小为4001500；落于三层楼面支模架搭设高度至梁底为20.5-9.960-1.59.04m。落于13.5m标高屋面支模架搭设高度为：20.5-13.50-135、1.55.5m。本工程按9m进行支模架搭设计算。2、设计计算依据本工程大截面梁计算参照以下规范作为计算依据：建筑施工模板安全技术规范(JGJ162-2008)建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ130-2001)混凝土结构设计规范(GB50010-2002)钢结构设计规范(GB50017-2003)建筑结构荷载规范(GB50009-2001)等编制。本支架计算公式参照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）。3、支架设计参数本工程模板支架搭设高度为9.0m，梁截面尺寸为400mm1500mm，梁支撑立杆的横距(跨度方向)L0.6m，沿梁纵向间距为0.6m，立杆的步136、距h1.2m，采用的钢管类型为483.5钢管。4、梁模板支架设计计算4.1模板面板计算本工程梁模板18mm厚胶合木模板，面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度，模板面板的按照多跨连续梁计算，作用荷载包括梁与模板自重荷载，施工活荷载等。4.1.1荷载的计算(1)钢筋混凝土板自重(kN/m)：qL125.11.50.259.413kN/m；(2)模板的自重线荷载(kN/m)：qL20.350.25(21.5+0.4)/0.40.744kN/m；(3)活荷载为施工荷载标准值(kN/m)：qL32.50.250.625kN/m。3.1.2均布线荷载标准值为q25.11.50.25+0.350.25(137、21.5+0.4)/0.410.156kN/m。3.1.2均布线荷载设计值为：（1）按可变荷载效应控制的组合方式：q10.91.2(9.413+0.744)+1.40.62511.756kN/m；（2）按永久荷载效应控制的组合方式：q1 0.91.35(9.413+0.744)+1.40.70.62512.891kN/m。根据以上两者比较应取q112.891kN/m作为设计计算依据。4.1.3集中荷载设计值：本工程模板自重线荷载设计值计算为：q20.91.20.350.25(21.5+0.4)/0.40.803kN/m;跨中集中荷载设计值：P0.91.42.53.150kN；本工程中模板的截面138、抵抗矩“W”和截面惯性矩“I”分别为:W251.81.8/613.50cm3；I251.81.81.8/1212.15cm4；4.1.4模板抗弯强度计算经计算最大弯矩：M0.014kNm；（1）抗弯强度计算经计算得到面板抗弯强度计算值：f0.01410001000/135001.023N/mm2；面板的抗弯强度设计值f，取15N/mm2；经设计计算面板的抗弯强度验算ff,满足要求!（2）挠度计算验算挠度时不考虑可变荷载值，仅考虑永久荷载标准值，故采用均布线荷载标准值q10.16kN/m为设计值。面板最大挠度计算值：v0.006mm；面板的最大挠度小于100.0/2500.4mm,满足要求!4.139、2梁底支撑木方的计算4.2.1梁底木方计算按照三跨连续梁计算，取将面板下的最大支座力转化为均布荷载进行计算，计算公式如下:均布荷载：q1.473/0.255.893kN/m最大弯矩：M0.1qL20.15.8930.250.250.037kNm；最大剪力：Q0.6qL0.65.8930.250.884kN；最大支座力：N1.1qL1.15.8930.2501.621kN。本工程中方木的截面力学参数为截面抵抗矩“W”和截面惯性矩“I”分别为:W577/640.83cm3；I5777/12142.92cm4；4.2.2方木抗弯强度计算抗弯计算强度：fM/W0.037106/40833.30.90N140、/mm2；方木的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!4.2.3方木抗剪计算截面抗剪强度必须满足:T3Q/2bhT截面抗剪强度计算值：T3884/(25070)0.379N/mm2；截面抗剪强度设计值：T1.60N/mm2；方木的抗剪计算强度小于1.6N/mm2,满足要求!4.2.4方木挠度计算qkq/1.24.911kN/m；最大变形：V0.677qkL4/100EI0.6774.9112504/(10095001429166.7)0.01mm。方木的最大挠度小于250.0/2501mm,满足要求!4.2.5梁底横向支撑钢管计算经过连续梁的计算得到最大弯矩：Mmax0.104kNm；141、最大变形：vmax0.013mm；最大支座力：Qmax4.194kN；抗弯计算强度：f0.104106/508020.54N/mm2；支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于300.0/150与10mm,满足要求!4.2.6梁底支撑纵向钢管计算纵向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算，集中荷载P取横向支撑钢管传递力，经过连续梁的计算得到：最大弯矩：Mmax0.599kNm；最大变形：vmax0.514mm；最大支座力：Qmax10.584kN；抗弯计算强度：f0.599106/5080117.84N/mm2；支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm142、2,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于600.0/150与10mm,满足要求!4.3扣件抗滑移的计算按照规范要求双扣件承载力设计值取16.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.8计算，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为Rc160.812.8kN。纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算:RRc其中Rc扣件抗滑承载力设计值,取16.00.812.8KN；R纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；计算中R取最大支座反力，R10.58kN双扣件抗滑承载力的设计计算值R10.58KNRc12.8KN,满足要求!4.4立杆的稳定性计算模板支架高度大于4m时，应按高度调整系数调降强度设计143、值:KH1/1+0.005(H-4)其中H:模板支架高度，立杆底座下皮至顶托上皮（或模板底水平杆上皮），以米计算，本工程支架搭设高度为9.0m。经计算得到:KH0.976调降后钢管立杆抗压强度设计值为:f1KHf0.976205200N/mm2;立杆的稳定性计算公式为：N/Af其中N立杆的轴心压力设计值，它包括：横杆的最大支座反力：N110.58kN(已经包括组合系数1.4)脚手架钢管的自重：N21.20.1249.0001.344kN；N10.584+1.34411.927kN；轴心受压立杆的稳定系数,由长细比L0/i查表得到；i计算立杆的截面回转半径(cm)；i1.58；A立杆净截面面积(144、cm2)；A4.89；W立杆净截面抵抗矩(cm2)；W5.08；钢管立杆抗压强度计算值(N/mm2)；f钢管立杆抗压强度设计值，f200.00N/mm2；L0计算长度（m）。h水平杆的步距。4.4.1参照规范按公式或计算L0k1uh 公式L0(h+2a) 公式k1:计算长度附加系数，按规范中取值为1.185；u:计算长度系数，参照扣件式规范表5.3.3取不利值u1.80；a:立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度：a0.3m；（1）公式的计算结果：(1.801.2)100/1.580137210,满足要求!立杆计算长度：L0k1uh1.1851.81.22.56；L0/i2559.6/1145、5.8162由长细比L0/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数0.268钢管立杆受压应力计算值90.93N/mm2；立杆的稳定性计算f1200.00N/mm2,满足要求!（2）公式的计算结果：(1.20+20.30)100/1.580114210,满足要求!L0/i1800/15.8114由长细比L0/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数0.49钢管立杆受压应力计算值49.75N/mm2；立杆的稳定性计算f1200.00N/mm2,满足要求!4.4.2参考施工手册按照公式计算L0k1k2(h+2a) 公式k2计算长度附加系数，按规范表取值为1.02；（1）公式的计算结果：L0/i138由长146、细比L0/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数0.358钢管立杆受压应力计算值68.17N/mm2；立杆的稳定性计算f205N/mm2,满足要求!模板承重架应利用框架柱作为连接连墙件，加固支架使其形成整体，确保支架的稳定性。4.5基础承载力计算立杆支撑底面的平均压力应满足下式的要求pfg其中p立杆基础底面的平均压力(N/mm2)；经计算pN/A47.71N/mm2。N上部结构传至基础顶面的轴向力设计值(kN)；N11.93kNA基础底面面积：A0.25m2fg地基承载力设计值：fg150N/mm2；地基承载力设计值应按下式计算fgkcfgk其中kc脚手架地基承载力调整系数；kc1.00fgk147、地基承载力标准值；fgk150.00经计算立杆楼面支撑承载力的计算满足要求!4.6梁侧模计算本工程屋面梁截面尺寸为4001500，模板面板采用18mm厚普通胶合木模板，内龙骨布置5道，内龙骨采用5070木方，外龙骨间距450mm，外龙骨采用双钢管483.5mm钢管。对拉螺栓布置三道，在断面内水平间距为450mm，断面跨度方向间距450mm，直径为12mm。4.6.1梁侧模板荷载标准值计算强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:F10.22rct012V1/2 F2 rcH其中c混凝土的148、重力密度，取24kN/m3；t新浇混凝土的初凝时间，取200/(T+15)，取5.71h；T混凝土的入模温度，取28；V混凝土的浇筑速度，取2.5m/h；H混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取1.0m；1外加剂影响修正系数，取1.0；2混凝土坍落度影响修正系数，取0.85。根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值：F124kN/m2实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值：F125.000kN/m2倒混凝土时产生的荷载标准值：F22.000kN/m2。4.6.2梁侧模板面板的计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照三跨连续梁计算，根据设计要求面板的计算宽度取0.45m。149、荷载计算值：q1.2250.45+1.42.00.4514.76kN/m；模板侧模面板的截面惯性矩“I”和截面抵抗矩“W”分别为:本算例中，截面抵抗矩W和截面惯性矩I分别为:I451.81.81.8/1221.87cm4；W451.81.8/624.3cm3；经过连续梁计算得到从左到右各支座力分别为N11.957kN；N25.693kN；N34.626kN；N45.693kN；N51.957kN。最大弯矩：M0.18kNm；最大变形：V0.6mm。（1）抗弯强度计算经计算得到面板抗弯强度计算值：f0.1810001000/243007.407N/mm2；面板的抗弯强度设计值f，取15.0N/m150、m2；面板的抗弯强度验算ff,满足要求!（2）抗剪计算截面抗剪强度计算值：T33.0/(2450.00018.000)0.560N/mm2；截面抗剪强度设计值：T1.40N/mm2。抗剪强度验算TT，满足要求!（3）挠度计算面板最大挠度计算值：v0.583mm；面板的最大挠度小于350.0/250,满足要求!4.6.3梁侧模板内龙骨的计算内龙骨直接承受模板传递的荷载，通常按照均布荷载连续梁计算，内龙骨均布荷载按照面板最大支座力除以面板计算宽度得到，如下式：q5.693/0.4512.651kN/m;按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:均布荷151、载:q5.693/0.4512.651kN/m;最大弯矩:M0.1qL20.112.6510.450.450.256kNm；最大剪力：Q0.60.4512.6513.416kN；最大支座力：N1.10.4512.6516.262kN。本工程中木方截面力学参数截面抵抗矩“W”和截面惯性矩“I”分别为:W577/640.83cm3；I5777/12142.92cm4；（1）抗弯强度计算抗弯计算强度：f0.256106/40833.35.98N/mm2；抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!（2）抗剪计算最大剪力的计算公式如下:Q0.6qL截面抗剪强度必须满足:T3Q/2bhT截面抗剪强度计152、算值：T33416/(25070)1.464N/mm2；截面抗剪强度设计值：T1.60N/mm2；抗剪强度计算满足要求!（3）挠度计算最大变形v0.67710.5434504/(10095001429166.7)0.216mm。最大挠度小于450.0/250,满足要求!4.6.4梁侧模板外龙骨的计算外龙骨承受内龙骨传递的荷载，按照集中荷载下连续梁计算。外龙骨按照集中荷载作用下的连续梁计算，集中荷载P取横向支撑钢管传递力，经过连续梁的计算得到：最大弯矩：Mmax1.139kN.m；最大变形：Vmax0.000mm；最大支座力：Qmax11.547kN。抗弯计算强度：f1.139106/10160153、0000.11N/mm2；支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于500.0/150与10mm,满足要求!4.6.5对拉螺栓的计算对拉螺栓计算公式按照下式计算:NNfA其中N对拉螺栓所受的拉力；A对拉螺栓有效面积(mm2)；f对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；对拉螺栓的直径：12mm；对拉螺栓有效直径：9.85mm；对拉螺栓有效面积：A76mm2；对拉螺栓最大容许拉力值：N12.92kN；对拉螺栓所受的最大拉力：N（最大支座力）11.547kN。经计算设置三道M12对拉螺栓强度验算满足要求!第七章：钢结构吊装应急预案本工程钢结构吊装时因吊装跨154、度大，重量重，根据吊装作业的施工难度及作业的特殊性，为确保该工程顺利完成作业，对出现的突发事件及事故作出迅速、快捷地处理方式，特编制本钢结构吊装工程应急预案。1、工程意外事故应急预案1.1应急领导小组指挥长：项目经理-苏江副指挥长：项目技术负责人喻命强、卜春生成员：黄建武、蔡泽信、高明、张宁、龙凤林、龙正业、苏建雨、苏忠、王磊、张管理、周洪、刘川容。1.2现场意外事件紧急处置程序1.2.1如吊装时突发因工事故，经理部安全部必须立即组织抢救伤员，保护现场，并以最快方式向经理部直接领导和公司安全监督站报告简要情况。1.2.2如发生突发事故，由经理部负责保护事故现场，绘制事故现场平面图、立体图，并提155、供有关资料。1.2.3由经理部安全部填写事故快报。1.2.4各级人员认真配合上级和政府主管部门人员勘察现场，开展事故调查。1.2.5调查重伤事故由项目经理部组织事故调查组，并在七天内提出事故报告报公司安全生产部门。1.2.6轻伤事故由安全部调查分析并作出书面报告。1.2.7项目部发生重伤事故，主管安全生产工作经理要采取组织会议等多种方法通报事故经过、原因，提出改进措施，吸取教训，强化安全生产管理，预防同类事故重复发生或其它事故的再发生。1.2.8如事件发生在夜间，须由经理部夜间值班人员紧急上报经理部有关人员，并迅速组织抢救。1.3因工发生意外伤害事故的紧急处理1.3.1发生人身意外伤害时需采取156、的相应事项：（1）如现场发生人身意外伤害事故，如当事人没有自觉症状，不要轻易放走当事人，医务人员要对其进行全面检查并观察24小时，确实没有损伤时才能视为正常。（2）当发现伤员心跳、呼吸停止时要应地抢救，进行心脏复苏，直至急救医务人员到场进一步抢救。（3）现场发生人身意外伤害事故，不要慌乱，派专人守在伤员前进行临时救护，另派人与急救中心或医院联系说明伤员所处地点，行车路线及达到所在地点的明显标志。（4）对于骨折伤员，特别是怀疑颈、胸腰椎骨折伤员要做好固定，用硬板搬运，不得随意拉扯、扭曲身体搬运。（5）现场发现法定传染病人应立即报告公司医院，并进行隔离，环境消毒及检疫，由公司医院与有关单位联系处理157、。1.3.2急救首选医院具体方案（1）项目经理部在得到因工伤害事故报告后，应立即组织抢救受伤人员，指导现场急救或送专门医院抢救，并组织人员救险，防止险情扩大，本吊装工程施工时小工伤事故直接在市一医院设置在建设部的医务室解决，较大事故直接与120中心联系就近处理伤员。（2）必须根据具体受伤部位需送相应医院，其指导原则为尽最大努力减少拖延时间，保证抢救及时，把损失降低到最低限度。（3）根据表中所列医院顺序选出最佳急救方案。（4）如现场无应急车辆，须打“120”请求急救车；（5）若医院路线不清，可要求“120”急救车送往指定医院。（6）伤员送往医院过程中，必须经理部管理人员相陪（夜间施工由值班人员相158、陪）以避免产生不必要的麻烦，并保护好现场，及时通报经理部有关领导及安全人员。1.4意外伤害不同部位相应应急处理措施1.4.1外伤的急救、处理、搬运（1）外伤出血后，根据伤口的部位、轻重程度，可分别或同时采取指压止血法、加压包扎法或止血带止血法，如有骨折，则采用木板等物予以固定。包扎动作轻、快、准、牢，对暴露的伤口，尽可能用无菌敷料覆盖伤口再行包扎。包扎不可过紧、过松，以防滑脱或压迫血管、神经，影响远端血运。（2）骨折固定时，本着先救命后治伤的原则，先进行呼吸心跳的急救，有大出血时，应先止血，再包扎，最后固定骨折部位。（3）运送伤患者前，应检查伤者头、胸、腹、背及四肢的伤势，并给予适应的处理，如159、所处环境危险，应尽快脱离，否则就地抢救，搬运时注意伤员体位，避免再损伤。现场处理后，尽快转送到附近医院。1.4.2现场心、肺、脑复苏（1）施工现场出现电击、严重创伤、中暑、中毒等易引起心跳骤停的情况，及早抢救，对伤者复苏有重大意义。（2）判断心跳骤停症状；（3）颈动脉搏动消失；（4）意识丧失，呼之不应；（5）呼救：一旦判断病人昏迷，就要呼救，他人协组打急救电话或叫救护车，专人就地抢救。（6）病人体位仰卧在硬地板或硬板床上。1.4.3心肺复苏法（1）打开气道，使病人颈部上抬使头后仰，保证呼吸道通畅；（2）人工呼吸，口对口吹气，每次8001000m（注意胸部是否起落，每次吹1216次；（3）心外按160、摩，建立人工循环（4）用拳击心前区，拳距前胸2030cm，向前胸猛击两下，有时即可恢复心跳。（5）胸外挤压部位：胸骨中下1/3交接处，下压深度35cm，频率80100/分。（6）双人操作：吹气与按压比为1：5，每45分钟检查一次颈动脉搏动及自主呼吸是否恢复。（7）单人操作：每次按压15次，吹气2次，每45分钟检查一次颈动脉搏动及自主呼吸是否恢复。1.4.4按压注意事项（1）按压必须平稳，有规律进行，不能中断；（2）平常不能离开胸膛，不能猛压猛松，以免改变按压位置，或引起肋骨骨折；（3）双肩应压胸前正上方，平臂要与胸垂直，按压时身体不要前后摇摆；（4）胸部按压部位必须正确，否则不仅按压无效，反有161、危险。1.4.5电击伤与中暑的处理钢结构施工时现场有大量的焊接工作，应采取措施避免发生电击伤事故，发生电击伤事故之后必须采取应对措施，确保伤员的生命安全。（1）电击伤诊断a.看电源种类、电压、触电时刻及当时情况；b.表现为电击性休克、抽搐、昏迷、青紫、心率不齐、心跳停止。c.并发症：伴有外伤、骨折、背髓受损者可见肢体瘫痪。抢救a.立即切断电源，用绝缘不导电的物体使患者脱离电源。b.呼吸心跳停止时，立即进行口对口人工呼吸及胸外按压术。c.对局部烧伤进行消毒包扎处理。d.呼急救中心转院处理。（2）中暑钢结构施工阶段，正值炎热夏季高温时节，施工作业人员特别是高空作业人员应注意防暑降温，在发现有作业人162、员中暑后必须采取正确的应对措施，确保生命安全。诊断因长时间的日光曝晒，或在高温环境下工作，出现大汗头晕、无力、口渴、眼花、心慌、四肢麻木、体温略升高，血压下降等症状。抢救发现中暑病人都应立即将其移到阴凉通风处。a.轻度中暑：给予含盐冷饮，服十滴水或藿香正气水，休息后即可恢复。b.高热型：重点是物理降温，用2629温水或50%酒精全身擦浴，用电风扇吹风，头部大血管放置冰袋，静脉点滴生理盐水+氯丙嗪50mg。c.痉挛型：重点补充钠、静点5%GNS或3%NS，抽搐者用10%水含氯醛1020mL。1.5应急预案实施及演练钢结构进场开始吊装作业前，即对所有钢结构安装、制作及机械操作人员进行安全教育和技术交底，在现场组织一次钢结构吊装意外伤害事故演练，确保发生事故时能迅速、快捷处理，将损失减少至最低限度。钢结构吊装过程中有许多不可预计的突发事件，但在施工方案及安全操作规程的指导下，施工作业人员严格按施工方案及相关规范施工即可避免出现伤害事故。现场作业人员应时刻紧绷安全的神经，将安全工作落实到位，确保安全生产。