1、XX日化新技术股份有限公司10万吨/年氧净钢结构工程施工方案编制： 审核： 批准： XX有限公司第一章 工程概况41.1工程简介41.2工程范围41.3设计参数41.4工程特点41.5编制依据5第二章 施工总体部署62.1施工程序62.2施工现场平面布置62.3施工组织机构62.4劳动力需求计划62.5主要机具、设备和计量器具使用计划7第三章 工程进度计划及保证措施93.1钢结构施工进度计划93.2施工进度计划说明93.3施工工期保证措施9第四章 主钢构件制作124.1概述124.2钢构件施工具体工序124.3制作加工前的准备124.4制作工艺流程134.5加工工艺144.6技术要求294.72、钢构件验收31第五章 钢结构安装355.1安装前的准备工作355.2钢结构吊装36第六章 屋面板施工426.1施工准备426.2屋面直板的轧制426.2屋面曲板的轧制436.3屋面条板的咬合封边、地面和高空中作业436.4屋面的吊装、就位和固定436.5金属拱形波纹屋面单元板的安装和固定446.6金属拱型波纹屋面山墙板的安装456.7金属拱型波纹屋面防水45第七章 防火涂料施工477.1施工准备477.2施工方法477.3质量保证措施及质量验收487.4防火涂料的成品保护措施49第八章 质量管理及保证措施508.1项目部主要质量管理职责508.2质量保证措施518.3质量控制程序518.4 高3、强螺栓的扭矩系数和抗滑移系数的测定方法52第九章 安全生产与文明施工589.1安全管理措施589.2安全用电技术措施599.3吊装安全措施599.4雨季施工防护措施609.5环境保护措施619.6消防安全措施629.7现场文明施工措施62第一章 工程概况1.1工程简介XX日化新技术股份有限公司10万吨/年氧净钢结构工程，位于株洲市工业园，建筑总长为177.5m，屋面为金属拱形屋面钢结构工程。屋面板采用Y76118型波纹钢屋盖；墙面材料采用0.5mm厚U900型彩钢板，钢构件采用喷砂（抛丸）除锈，除锈等级达到Sa2.5级。1.2工程范围本标工程承包范围为轻钢结构厂房所有钢构件制作、运输、施工与安4、装及防锈防腐防处理。不包括：a. 土建、水、电、气、暖通安装工程；b. 消防部分；c. 属土建工程中的予埋件。1.3设计参数本工程为六级抗震设防，抗震等级为三级，耐火等级为二级，主钢构设计使用年限为50年；钢结构安全等级为二级。屋面活载标准值：0.70KN/m：屋面雪载：0.45 KN/m基本风压：0.35 KN/m屋面恒载：0.15 KN/m1.4工程特点本工程具有以下特点：1、钢构件全部在工厂加工预制成成品，现场吊装。2、工期紧，制作、安装钢结构量大，目标工期45天。3、屋面为金属拱形屋面钢结构工程，屋面板全部在施工现场压制而成。4、施工质量高，确保优良工程。在保证安全的情况下，如何优质，5、高速完成本工程钢结构是各施工人员必须认真对待的问题。1.5编制依据1、门式刚架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102:2002）2、钢结构设计规范（GB50017-2003）3、冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）4、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）5、钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程（JGJ82-91）6、钢筋焊接及验收规范(JGJ182003)7、屋面工程技术规范（GB50345-2004）8、建筑工程质量检验评定标准9、钢结构工程质量评定标准10、建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002 J218-2002）11、工程测量规范（GB5006、26-93）第二章 施工总体部署2.1施工程序2.1.1施工机械选取针对本工程特点，根据现场实际情况与吊车能力的核算，拟采用25t汽车吊，对本工程进行吊装作业。2.1.2施工步骤构件工厂预制构件运输至施工现场钢柱吊装系杆、檩条安装构件防腐涂装屋面板维护安装天沟等安装墙面彩板维护安装窗户、门安装钢结构工程竣工验收2.2施工现场平面布置根据现场实际和工期要求，为确保构件供应畅通，跟上安装进度，钢结构构件应按计划供应到位。施工用临时主要为仓库、机修、工具料间。施工用电：本工程的钢结构安装用电主要为临时设施用电（生活和机具修理等），临时设施用电约40KWA。2.3施工组织机构 本工程钢结构施工按照项目7、法组织施工，组织专业知识水平较高，具有施工大中型钢结构工程经验的工程技术人员组成项目班子，进行工程施工管理，确保施工有效地组织进行。2.4劳动力需求计划具体安装劳动力需求计划如下表：序 号工 种人 数1管理人员32起重工53电工14铆工35焊工26钳工17普工188检测工29涂装工5合计482.5主要机具、设备和计量器具使用计划 2.5.1主要机具、设备清单序号设备名称规格型号数量（台/套）备注1汽车吊25T12多头切割机13半自动切割机ZKH-10044埋弧自动焊机45交流电焊机AX-50086CO2气体保护焊机67翼缘矫正机28型钢端铣机19喷枪310钻床Z80/Z32K311空压机3128、剪板机113滚板机114仿形切割机215焊条烘干箱216千斤顶1t/5t317手拉葫芦5t/3t818型钢切割机219焊条保温筒1020砂轮切割机221角向砂轮机1222载重汽车10T123对讲机224扳手/测力矩扳手122.5.2主要检测仪器一览表序号仪器名称规格型号单位数量备注1超声波探伤仪CTS-22台1有合格证2涂装厚度检测仪台1有合格证3焊缝检验尺把3有合格证4钢卷尺5m /10m /50m把10/3/1有合格证5经纬仪台1有合格证6全站仪台1有合格证第三章 工程进度计划及保证措施3.1钢结构施工进度计划本工程钢结构施工工期严格控制在45天内，具体施工进度见下表。序号工序工期（天）总9、工期45天510152025303540451进场准备32钢构件工厂加工103基础锚栓预埋134钢柱吊装105檩条、拉条安装86钢丝绳安装57天沟安装48屋面板安装159墙面板安装1210雨棚、门窗安装911落水管安装512竣工验收23.2施工进度计划说明工厂构件加工与现场施工同时进行，施工总顺序按施工平面布置图所示顺序。本施工进度计划表横道图表示先全部钢柱的吊装定位，进行系杆、檩条的吊装，形成一个稳定结构后，再盖屋面板。3.3施工工期保证措施为确保工期进度计划的实施，满足业主、监理吊装施工需要，达到预定的总目标，我们采用“优化配置，动态管理”的模式分前期控制、过程控制两阶段分别对该项目来减少10、进度计划与施工进度的偏差，保质保量按期完成。3.3.1前期控制组成强有力的专项领导班子，及时处理和解决制作加工中出现的问题，落实到人。组织足够数量的熟练的技术工人制定有效的各项规章制度，发挥企业专长优势。有计划有目的地针对该项目钢结构重点、难点充分研究，理解设计意图，做好图纸深入细致工作。加强与业主、设计单位、监理及总包方的联络沟通工作，及时下达作业指导书。服从业主统一安排和调度，灵活机动，与其他施工单位一道共同创造施工条件，做好现场交叉配合，相互支持，确保整体工期实现。做好原材料检验、试验工作，对所需的辅材、设备进行市场调查，落实货源，制定运输方法，办理好大型构件上路相关手续。雨季施工时，在11、作业区设置防风、防雨作业棚；及时排除沟槽内积水，以确保职工的健康和施工的连续性。应密切关注天气状况，作好天气预报记录，合理安排工序。全面保养和检修该项目所需机具、设备，满足该工程制作需要。建立工期进度计划控制点，明确关键线路，分解工期进度计划表，确定工期进度计划的有关人员，分工负责。3.3.2过程控制利用微机对工期进度计划加以分析，及时进行调整，对工期控制点，关键工序进度，随时掌握。根据确定的工期进度计划表天天检查，周周落实，及时了解吊装施工的作业进度，做好记录。各班组开展劳动竞赛，推行奖励机制，激励员工的敬业精神，做好后勤服务保障工作。严格按照下发的作业指导书操作，对生产过程中出现的问题及时12、解决调整。按计划组织构件的验收、检验工作，掌握运输市场行情及运输线路情况，并制定应急运输方案。及时填写工序交接单，做好检验评定工作，收集整理好各项交工资料，提供吊装施工需要。第四章 主钢构件制作4.1概述本工程钢结构主要制作量为变截面H型钢柱焊接。焊接主要为埋弧自动焊，焊接质量要求高，对焊缝及大部分受力焊缝要求为全熔透焊缝，焊接质量为二级；钢构件采用高强度螺栓连接处的制孔精度要求高。4.2钢构件施工具体工序A厂内预制部分：放样、号料、切割 矫正和成型 边缘加工 焊接工字柱 焊接和焊接检验 端部铣平 制 孔 组 装 工厂预拼装 包装和发运 根据运输条件及各自现场吊装作业的需要，本工程的厂内预制方13、案如下：所有钢柱构件一次预制成可安装的成品，所有钢梁构件预制，所有诸如预埋板、过渡板、连结板等构件的端部铣平、制孔等机加工作业量尽量安排在厂内完成。B现场安装部分现场成块、段拼装基础、支撑面测量、检查 拼装作业平台的搭设 钢柱吊装 混合吊装除锈、涂装处理 竣工验收4.3制作加工前的准备4.3.1制作加工前的技术准备根据国家钢结构设计的相关标准和业主提供的图纸、技术要求、技术交底、图纸会审纪要等技术文件，以及工程实际情况细化钢结构及节点制作图。深化设计图经设计院确认后方能制作。4.3.2原材料的进场原材料供货到厂后，由物资部核查、签收、分类、平整堆放在钢材库房，标记入库。标记内容为：工程名称、材14、质、厚度、受检状态、入库时间、规格、数量、炉号等。工程部质检工程师接到钢材材质证明书等资料后，组织人员对进厂材料复检，并按批次取样，进行钢材拉伸、弯曲、冲击等力学性能实验及化学成分分析实验。不合格材料由物资部标识后单独码放，并通知供货方，出库退货；合格钢材标识后码放整齐，备用。下料后做好标记移植，实施追溯性材料管理。为了减少对接接头，保证结构质量，主材尽量采购定尺钢材。钢材的发放以下达的加工配料单为准，不得串用。物资部负责焊材验收并入库。生产分公司根据要求到仓库领出，并按工艺要求使用。4.4制作工艺流程焊接H型钢流水作业生产工艺流程如图所示。弯制煨（滚圆）模压半成品库分类堆放剪冲锯放样零件平直15、号料边缘加工（铣、刨、铲）气割原材料矫正制孔（冲、钻）二次下料端部铣平矫正焊接拼接端部铣平矫正焊接小装配油漆包装出厂铲磨除锈成品钻孔矫正焊接总装配退火处理4.5加工工艺4.5.1材料拼接钢板拼接必须在直条下料前完成，先采用埋弧自动焊进行钢板的焊接，焊后按规定要求进行无损探伤， 20%X射线探伤，符合GB3323-87标准中的级为合格。无损探伤合格后，钢板的调平采用滚板机进行。钢板对接接头预放收缩量：板厚816 mm时， 为1.52mm；板厚2040 mm时，为2.53mm。4.5.2下料直条下料采用多头切割机，将平直的钢板用行车吊至多头切割机工作台上，根据图纸要求调整好纵向割炬的间距，然后进行16、切割。连接件、肋板等的下料采用仿形切割机切割，按制作好的样板先切割一件，检验合格后进行批量生产。型钢下料采用机械切割。下料应预留加工余量、焊接收缩量：a.所有机加工边的加工余量一般预留为5mm；b.接口焊缝每一个接口为1.0mm；c.纵长焊缝焊接收缩量每米0.10.5mm。d.焊接H型钢构件的放样预放量（见表1）。焊接H型钢构件的放样预放量 表1LlL1BHtht翼缘板厚度； H工字型高度；B翼缘板宽度； l件长；腹板厚度； L收缩后的长度；h腹板高度； L1预放收缩量焊缝高度；(注10mm长预放收缩量表)(mm)HBt预放量HBt预放量400816015675680010240208964017、0820015675680010300208954008300156744.5800103602089440010360156738001236025893.5400124201589680012420258934001442020894800145002510113.54001442020893.58001460025101134001642030892.510001230025893.5400164204010113.510001230025893.5500820015675610001236025893500824015674.51000124202510113.56008240156718、41000124202510113.56008300156731000165002510113600124201589410001850030101136001242020893.510002060030101136001242025892.51000206004010112600146002010113.512001460025101136001460025101131200166003010113600166003010112.515001460025101138001660040101121500166003010112.58001024015893160016186002530101119、24.5.3组对将翼缘板置于组对专用设备上，使之对中，；然后把腹板立放对中，将翼缘板和腹板压紧点焊固定，组对成形；最后将另一块翼缘板组对点焊好成H形。定位焊时在两侧每隔200mm点焊50mm长、35mm高的间断焊。4.5.4焊接操作工艺（1）埋弧自动焊工艺参数选择1)焊丝直径可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见1。不同直径焊丝适用的焊接电流范围表1焊丝直径（mm）23456电流密度（A/mm）63-12550-8540-6335-5028-42焊接电流（A）200-400350-600500-800700-1000820-1200电弧电压电弧电压要与焊接电流匹配，可参考表2电弧电压与焊接电流的20、配合 表2焊接电流（A）600-700700-850850-10001000-1200电弧电压（V）36-3838-4040-4242-44注：焊丝直径5mm，交流。（2）埋弧自动焊工艺参数示例1)不开坡口留间隙双面焊工艺参数，见表3。2)对接接头埋弧自动焊宜按表4 选定焊接参数。3)搭接接头的埋弧自动焊宜按表6 选定焊接参数。4）船形T 形接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表8 选定。不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数 表3焊件厚度（mm）装配间隙（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/h）交流直流反接10-122-3750-80034-3632-343214-163-4775-821、2534-3632-343018-204-5800-85036-4034-362522-244-5850-90038-4236-382326-285-6900-95038-4236-382030-326-7950-100040-4438-4016注：焊剂431，焊丝直径5mm。两面采用同一工艺参数，第一次在焊剂垫上施焊。对接接头埋弧自动焊参数 表4板厚（mm）焊丝直径接头形式焊接顺序焊接参数焊接电流(A)电弧电压（V）焊接速度（m/min）84正440-480300.50反480-53031104正530-570310.63反590-64033124正620-660350.42反680-72022、0.41145正830-85036-380.42反600-62036-380.75164正530-570310.63反590-640330.425正620-660350.41反680-720185正85036-380.33反8000.46204正780-820700-75029-3236-380.330.46反5正反6正925360.45反85038226正100038-400.40反900-95037-390.62244正700-72036-380.31反700-7505正800340.3反900380.27搭接接头埋弧自动焊工艺参数 表6板厚（mm）焊脚（mm）焊丝直径（mm）焊接参数a(23、mm)简图焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）6453032-340.75055-6087465032-340.751.5-2.055-60107460032-340.751.5-2.055-60126578032-3511.5-2.055-60船形位置T 形接头的单道埋弧自动焊焊接参数 表8焊脚（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）送丝速度（m/min）65600-70034-360.77-0.8384675-70034-360.331.835700-75034-360.420.83-.924725-75034-360.272.05750-824、0034-360.30.9-1（3）除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。（4）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。焊接坡口组装允许偏差值应符合表2表3 的规定。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2 倍或大于20mm 时，不应用堆焊方法增加构件长度和减少组装间隙。（5）T 形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，25、禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板。（6）非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2 倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。(7)焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。(8)厚度12mm 以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达6570，反面达4055。厚度大于1220mm 的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。(9)填充层总厚度低于母材表面12mm，稍凹，不得熔化坡口边。(10)盖面层使焊缝对坡口熔宽每边3mm1mm，调整焊速26、，使余高为03mm。(11)不应在焊缝以外的母材上打火引弧。(12)除电渣焊、气电立焊外，、类钢材匹配相应强度级别的低氢型焊接材料并采用中等热输入进行焊接时，板厚与最低预热温度要求宜符合表3.2。6.29 的规定。实际工程结构施焊时的预热温度，尚应满足下列规定：常用结构钢材最低预热温度要求 表9钢材牌号接头最厚部件的板厚t(mm)t2525t4040t6060t80T80Q235-6080100Q295、Q345-6080100140注：本表适应条件：1.接头形式为坡口对接，根部焊道，一般拘束度。2.热输入约为1525kJcm。3.采用低氢型焊条，熔敷金属扩散氢含量(甘油法)E4315、E4327、16 不大于8mL100g；E5015、E5016、E5515、E5516 不大于6mL100g；E6015、E6016 不大于4mL/100g。4.一般拘束度，指一般焊缝的接头末施加限制收缩变形的刚性固定，也未处于结构最终封闭安装或局部返修焊接条件下面具有一定自由度；5.环境温度为常温；6.焊接接头板厚不同时，应按厚板确定预热温度；焊接接头材质不同时，按高强度、高碳当量的钢材确定预热温度。1)根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件约束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。2)根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其他条件不变时，热输入增大5kJcm，预热温度可28、降低2550。3)根据接头热传导条件选择预热温度。在其他条件不变时，T 形接头应比对接接头的预热温度高2550。但T 形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。4)根据施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时(高于0)，应提高预热温度1525。(13)定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的23，定位焊缝长度宜大于40mm，间距500600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重29、焊。(14)对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。（15）在组装好的构件上 施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。1)控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表3.2.6.210。焊接收缩量参见表3.2.6.211。2)在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。3)采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。(16)因焊接而变形的构件，可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫)的方法进行矫正。1)碳素结构钢在环境温度低30、于16、低合金结构钢在环境温度低于12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。检查数量：全数检查。检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。焊接反变形参考数值 表0焊接收缩量 表112)当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在9001000；碳素结构钢和低合金结构钢在温度下降到700和800之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。检查数量：全数检查。检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。4.3 质量标准1 主控项目（1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：31、检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。（2）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告。（3）焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程JGJ81 的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。（4）焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊工合格证及其认32、可范围、有效期。（5）施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊接工艺评定报告。（6）设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB11345 或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323 的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表3.2.7.1 的规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊缝探伤报告。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级 表3.2.7.1注：探33、伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm 时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm,并应不小于1 条焊缝。(7)焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10，且不应少于3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5，且不应少于1 条；每条检查1 处，总抽查数不应少于10 处。检验方法：观察检查或34、使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。(8)T 形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t4(图3.2.7.1a、b、c)；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2(图3.2.7.1d)，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为04mm。图1检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10，且不应少于3 条。检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。2 一般项目（1）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。检查数量：按量抽查1，且不应少于10 包。检验方法：观察检查。（2）对于需要35、进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5 倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm 板厚1h 确定。检查数量：全数检查。检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。（3）二级、三级焊缝外观质量标准应符合表3.2.7.21 的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。检查数量：每批同类构件抽查10，但不应少于3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数各抽查5，但不应少于1 条；每条检查1 处，总抽查处不应少于10 处。检验方法：观36、察检查或使用放大镜、钢尺和焊缝量规检查。二级、三级焊缝外观质量标准(mm) 表21注：表内t 为连接处较薄的板厚。（4）焊缝尺寸允许偏差应符合表22 的规定。焊缝尺寸允许偏差(mm) 表22注：1. hf8.0mm 的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10；2.焊接H 形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。检查数量：每批同类构件抽查10，且不应少于3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数各抽查5，但不应少于1 条；每条检查1 处，总抽查处不应少于10 处。检验方法：用焊缝量规检查。（5）焊成凹形的角焊缝，焊缝37、金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。检查数量：每批同类构件抽查10，且不应少于3 件。检验方法：观察检查。（6）焊缝感观应达到：外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。检查数量：每批同类构件抽查10，但不应少于3 件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5，总抽查处不应少于5 处。检验方法：观察检查。本工程构件多采用对接接头埋弧自动焊，有利于提高焊缝质量，控制变形。 焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻38、底清除后再补焊。 焊后工件须有序堆放，以减小变形4.5.5变形矫正 本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。挠度矫正在压力机上进行。局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900。工人必须持证上岗。 矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：卷尺、平台、游标卡尺。构件各项参数允许偏差如下： 项目允许偏差弯曲矢高L/1000且5.0(L为构件长度)翼板对腹板的垂直度b/1003.0（b为翼板宽度）扭 曲h/250且5.0(h为腹板高度)若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给39、技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。4.5.6组装拼装必须按次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊经检验合格方可覆盖。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。组装前，零件、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。组装时的点固焊缝长度须大于40mm，间距为300400mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部位组装、焊接、矫正后40、进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。构件的隐蔽部位应提前进行涂装。装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。工地现场拼装成整体，必须保证腹板与翼缘的拼接焊缝错开200mm以上。4.5.7表面处理及油漆a.钢构件防腐施工方式为喷涂，具体程序为：涂装防锈底漆一道，再涂灰白醇酸调合面漆二道。b.在未抛丸处理前确定钢材表面质量级数。A级：钢板表面全被轧制铁鳞盖着，只有很少或甚至没有锈斑可以看到。B级：钢板表面被轧制41、铁鳞盖及锈斑盖着。C级：钢表面全被锈斑盖着，只有很少或甚至没有锈蚀小孔可以看到。D级：钢表面全被锈斑盖着，可以看到大量锈蚀小孔。c.进行抛丸除锈施工，但在高强螺栓连接范围内，构件的接触面采用喷砂处理，保证抗滑移系数U0.35，并不得刷油漆或污损。d.注意事项。油漆涂敷采用喷涂，个别位置可采用刷涂。在正式喷涂前先试喷，检查喷枪是否正常，将空压机输送压力定为0.30.55MPa。保持配漆工具的清洁，配漆前检查涂料各组牌号，严格按规定的比例进行调配，并充分搅拌均匀，并经200目/英寸的滤网过滤。 喷涂施工条件规定：环境温度应高于5或基体金属表面温度应比露点高3度，一般温度值为1530度，相对湿度不宜42、大于85%。涂层表面必须无水份、油、油脂、松散铁锈及其它污染物。 经抛丸处理后的金属表面，喷涂层表面(中间层)不得污染或用沾有油脂的手触摸。 经抛丸后的金属表面应尽快进行喷涂底漆，在晴天和不太潮湿的天气，间隔时间不得超过12小时，在雨天潮湿或有雾的环境，间隙时不得超过2小时。e.现场底漆补涂在安装完毕后，先将碰损修补部份用钢丝球除去锈蚀及周边涂层，处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，然后进行补涂。补涂完毕后，再喷涂第二道红丹防锈底漆。4.6技术要求钢结构制作必须严格执行图纸技术要求和有关标准的规定。除钢架的主材工厂拼接焊接、工地安装拼接焊缝按GB50205-2001中二级43、要求外，其余均按三级标准。钢结构制作的工序较多，对加工顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。施工过程各工序具体控制要求见下表气割的允许偏差(mm)项目允许偏差零件宽度，长度3.0切割面平面度0.05t，且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0焊脚尺寸K值(mm)焊接方法尺寸偏差K12K12埋弧焊+4+5手工电弧焊及气体保护焊+3+4焊缝宽度及余高值(mm)焊接方法焊缝形式焊缝宽度c焊缝余高hcmincmax埋弧焊形焊缝b+8b+2803非形焊缝g+4g+14手工电弧焊形焊缝b+8b+8平焊：03其余：04非形焊缝g+4g+4钢材矫正的允许偏差(mm)项次偏差44、名称示意图允许偏差1钢板扁钢的局部挠曲矢高f尺子1000f在1m范围内14，f1.0 14,f1.52角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高f长度的1/1000但不大于53角钢肢的垂直度b/100但双肢铆接连接时角钢的角度不大于904翼缘对腹板的垂直度槽钢b/80(槽钢)工字钢H型钢b/100,且不大于2.0(工字钢)(H型钢)构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并铲磨平整。对临时支撑、夹具应予割除。铲磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差值的1/2。对梁的受拉翼缘尤其应注意光滑过渡。4.7钢构件验收钢结构的焊缝质量按图纸规定的焊缝质量等级进行评定，符合图纸要求的级45、别为合格。焊接H型的允许偏差按图纸技术要求和下表中规定执行。焊接H型钢的允许偏差允许偏差(mm)图例截面高度(h)h5002.0hb500h10003.0h10004.0截面宽度(b)3.0腹板中心偏移2.0e翼缘板垂直度()b/1003.0bhb弯曲矢高l/10005.0扭曲h/2505.0b100011f1 1f1000腹板局部平面度(f)t143.0t142.0H型钢的制作应注意以下事项： a.为保证制作的精度和外形尺寸误差，钢板应在矫正机上矫平整。 b.工字梁下料时，应采用多头氧乙炔火焰切割机进行切割，以保证板材下料后的平直度。 c.构件制作进应考虑焊接收缩量，加放L/1000的收缩量46、。 d.钢构件钻孔均采用钻模板制孔，特殊情况下采用划线制孔，孔位要求准确、严禁现场打孔。 e.构件的组对和焊接，在组装平台胎架上进行，以保证构件的成形和外观几何尺寸。 f.为保证工字梁的焊接质量，纵向角焊缝均用CO2气体护焊，按如下规定的焊接工艺参数施焊。手工电弧焊工艺参数焊条牌号焊条直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（v）焊接速度（mm/min）E43033.290110212311013041601902224130150CO2气体保护焊工艺参数焊丝牌号焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（v）焊接速度（mm/min）气体流量（L/min）H08Mn2Si1.2230535180020147、7 g.工字梁因翼缘板较窄，变形较小，采用千斤顶冷矫或火焰加热热矫。钢结构在成品出厂时应提供钢结构出厂合格证书及技术文件，其中包括：施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。制作中对技术问题处理的协议文件。钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和试验报告。焊接工艺评定报告。高强度螺栓磨擦面抗滑移系数报告。焊缝无损检验报告。涂层检测报告。主要构件验收记录。预拼装记录（需预拼装时）。构件发运和包装清单。上述内容并非所有工程中都有，而应根据各工程的实际情况，按规范有关条款和工程合同规定的有关内容提供资料。第五章 钢结构安装5.1安装前的准备工作5.1.1技术准备认真熟悉图纸，组织学48、习有关的技术质量规范和施工安全操作规程，明确本工程质量验收标准。做好施工技术交底和施工安全技术交底。安装就位高度以及连接板，螺栓等吊装铁件数量，进行细致的技术交底。做好各项工艺评定工作。与监理密切联系，按监理和规范要求做好技术资料表格购置。积极参与现场协调会议，及时做好技术交底工作。根据方案进一步设计、绘制安装辅助用具加工图。5.1.2劳动力和机具准备根据劳动力和机具需要计划，调配高空素质好，技能水平高的精干人员参与本工程施工，并配备性能良好的机具，满足施工需要。按照该工程施工特点，制作和购置必要的专用工具、吊具、索具。制作登高爬梯，安装操作平台和高空悬空作业脚手架以及吊装校正可调刚性撑杆。检49、查、校队测量仪器及量具等。5.1.3现场施工准备进行测量控制网的交接，并办理好相关手续。根据测量控制网，测出柱基标高，并做好标记。5.1.4钢构件的运输运输方式采用汽车运输，选用半挂式货车，将构件直接运往工地。为了防止构件运输过程倾倒、变形、损坏，对高宽比大的构件应采取多层叠放运输，各构件之间须用隔板或垫木隔开，上、下垫木应在同一垂直线上，支垫数量不少于4个。并用支承杠架和倒链钢丝绳加以固定，以免构件在运输时滑动，产生变形和互相碰撞破坏。5.1.5现场构件验收和堆放5.1.5.1构件验收制作方要按照根据吊装顺序提供的计划及时配套供应构件，且将构件运输到指定地点，按要求堆放，相关技术资料要提前送50、达。检查构件要根据货运清单，核对构件数量，规格和编号，若发现有误及时回执清单，以便构件更换或补齐。检查构件的几何尺寸、节点、孔位、坡口、磨擦面、涂装等是否符合设计要求和规范规定，中线、标高是否有正确明显的标记。 检查构件有无损伤，外观缺陷、变形等。5.1.5.2构件堆放按吊装划分区域，并将构件按安装顺序进行分类堆放。较重构件应堆放在汽车吊工作半径较小的地方，较轻的构件可放置在汽车吊工作半径较大的地方。构件堆放应用枕木垫放，枕木的位置应正确，重叠堆放的构件上下枕木要对齐，以免构件变形。钢柱堆放重叠层数不宜超过2层，钢梁不宜超过3层，其它构件不宜超过4层。5.2钢结构吊装5.2.1吊装前的准备工作51、(1)技术准备：认真研究施工图纸，进行图纸审查和汇审，核对构件的空间就位尺寸和相互间的关系，计算全部吊装构件的数量、重量和安装就位高度，进行细致的技术交底。(2)构件检查和弹线：构件的检查包括检查构件的完整性（如有无漏焊等其他缺陷），外形尺寸、形状等，并在构件上根据就位校正需要，弹好轴线、中心线，柱子应弹出四面中心线，梁应弹出两面中心线。同时检查建筑的轴线和跨度是否符合设计要求，找好柱基标高。(3)安装接头准备：准备和分类清理好各种安装用连接板，并清除连接部位的垃圾、污物、铁锈。(4)安装用具准备：准备好吊装用工具设备，如高空用脚手架、上人扶梯、撬棒、钢楔、垫木等。检查吊索，卡环等吊具的强度和52、数量。检查吊装用的工具、设备、机具和绳索等完好情况。(5)环境检查：吊车开行和汽车运输道路是否平整、坚实、畅通。起重机吊杆及尾部回转范围内有无高压线及其它障碍物等。水电是否接通，场地是否平整。5.2.2钢架的拼接及绑扎5.2.2.1柱子的绑扎本厂房工程钢柱较长。离柱项L/5及2L/5处绑扎二点即可。吊索借助卡环扎牢。吊索应从钢柱两侧引出，使钢柱成垂直状态，易于插入基础预埋螺栓和对准底线，便于初步找正。5.2.3吊装机具、索具选用选用25T汽车吊。钢丝绳选用6*37+1 F15作为吊装钢柱的主导吊索。选用637+1-21.5mm钢丝绳作吊点绑扎绳扣。F13作为吊半装辅助吊索，卡环选用M27型6只53、。5.2.4钢架的吊装5.2.4.1吊装施工要求1) 吊装机具必须具有合格证明，无合格证明者，须由有关部门检查鉴定认为合格后方能使用。2) 使用吊装构件必须经过强度和稳定性核算，其结果认为安全后，方能使用。3) 构件连接螺栓必须按照规定配置，并须有合格证。4) 在施工中由于机索具缺少，需要代用者，必须经过研究，同时征得方案制定者的同意后，方可代用。并要做出记录。5.2.4.2吊装流程钢结构吊装总顺序为：先钢柱吊装固定，随后安装柱间支撑，吊机边退边吊装钢梁。具体安装流程如下：基础复查、复测构件运至指定吊装位置钢柱吊装、钢梁，柱间支撑，25T汽车吊吊装完成。按照上述工序每一柱间独立单元构件安装完后54、，具有较稳定的空间刚度和整体稳定性。5.2.4.3吊装顺序根据本工程的特点及目前的实际情况，。具体吊装顺序如下图所示：5.2.5钢柱吊装1）吊装准备钢柱安装前，调整基础标高1）钢柱的安装方法一般钢柱弹性和刚性都很好，吊装时为了便于校正采用16T汽车吊一点吊装法。吊点设置在柱顶处，柱身竖直，吊点通过柱重心位置，易于起吊、对线、校正。2）钢柱的校正钢柱校正要做三件工作：柱基标高调整，柱轴线调整，柱身垂直度校正。（1）柱基标高调整放上钢柱后，利用柱底板下钢垫块控制钢柱的标高，精度可达到1mm以内。（2）柱轴线调整对线方法：在起重机不松钩的情况下，将柱底板上的四个点与钢柱的控制轴线对齐缓慢降落至设计标55、高位置。如果这四个点与钢柱的控制轴线有微小偏差，可借线。（3）柱身垂直度校正用两台呈900的经纬仪找垂直。在校正过程中，不断微调柱底板下垫块，直至校正完毕，将柱底板上面的两个螺母拧上，吊钩松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有微小偏差，在重复上述过程，直至无误，将螺母拧紧。地脚螺栓上螺母一般用双螺母，可在螺母拧紧后，将柱底板上钢垫板与柱底板焊实。5.2.6高强螺栓安装1）安装前的准备（1）对钢柱、钢梁的安装精度进行确认无误后，方可进入高强螺栓安装阶段。（2）对进入现场的高强螺栓的数量、质量、规格等进行核查，对不符合要求的提出调换；对数量不足者提出补充。（3）关于高强螺栓连接副的螺栓楔56、负载、螺栓保证载荷、螺母、垫圈硬度，应在工厂进行；关于摩擦面的抗滑移系数抽验，在工地进行，由制造厂按规范提供试件。（4）检查螺栓孔的质量，发现质量问题及加工毛刺等应予以修正。（5）检查和处理安装摩擦面上的铁屑、浮锈等污物。摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷变形等现象。认真注意和处理连接板的紧密贴合。 2）高强螺栓施工方法（1）高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，班前必须校正，并进行技术交底。其扭矩误差不得大于5%，校正用的扭矩扳手，其误差不得大于3，并且作到专人专用。（2）高强度螺栓初拧合格后应作出标记。（3）高强度螺栓紧固顺序梁腹板与钢柱、梁对接螺栓紧固顺序为：从上向下依次紧固高强度螺栓穿入方向57、应以便于施工操作为准，同一节点穿入方向应该一致。（4）连接孔的处理方法高强度螺栓的连接孔出现偏孔，及时申报总包方和监理，经过总包方和监理讨论确定出整改方法以后方可进行整改。3）高强螺栓安装的注意事项（1）高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性敲入，而要用铰刀修孔后再插入，高强螺栓穿入方向应按工程图纸规定。（2）大雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。并注意气候变化对高强螺栓的影响。（3）高强螺栓必须分两面次拧紧。即初拧：50%左右的扭矩；终拧：100%扭矩。（4）本工程使用高强度螺栓直径为M20，查施工规范施工预拉力为250KN，终拧扭矩为F=2500.139 24=58、834KNM；初拧扭矩=0.5834=417 KNM。（5）高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行。从螺栓群中央开始，顺序向外侧进行紧固。（6）高强螺栓的初拧和终拧，一般要求在1天内完成。5.2.7 柱间支撑柱间支撑安装应在钢柱吊装找正后，吊车梁安装之前进行。5.2.7檩条吊装方法一、檩托板校正 檩托板焊接有都有一定的变形,检查焊后的檩托板,如果变形过大不达标准的用铁锤进行敲打矫正,敲打时不得用铁锤直接敲打檩托板,应在檩托板表面垫木块然后敲打到木块上使檩托板受力达到矫正目的。二、檩条、拉条、撑管安装 因预埋板预埋平面有偏差造成檩托板外端尺寸不在同一平面上，因此在安装檩条前先用经纬仪找出最凸59、出的檩托板，以此确定檩条外侧以一面的位置。安装时拉棉线确保檩条外侧在同一平面内。 窗口双包檩条、墙柱檩条必须按图纸要求进行焊接，檩条和檩托间的连接螺栓螺母要拧到位防止檩条松动。及时清理焊渣、药皮，涂刷防腐油漆。檩条、拉条、撑管在安装时都要严格按照图纸进行施工，以此来确保墙面工程的施工质量。直拉条、撑管在安装时要注意垂直度，不要穿错孔，两头的螺母要拧到位，保证檩条平直。斜拉条在安装过程中要注意方向，必须按图纸施工。拉条在吊运过程中发生弯曲变形的必须先矫直后在安装。三 、检查校正 目测和局部标高复核相结合，检查檩条顶面是否有突变的高差，是对墙面全部檩条安装质量的全面检查，如发现檩条有影响压型钢板板60、安装的误差缺陷，必须修改直至达到压型钢板安装的要求。5.3吊装安全措施（1）凡参加本工程的施工人员，均须熟悉起吊方法及本工程内容。并按方案要求进行施工。（2）在施工过程中，施工人员必须具体分工，明确职责。在整个吊装过程中，要切实遵守现场秩序，服从命令听从指挥，不得擅自离开工作岗位。（3）在吊装过程中，应有统一的指挥信号，参加施工的全体人员必须熟悉此信号，以便各操作岗位协调动作。（4）吊装时，整个现场由总指挥调配，各岗位分指挥应正确执行总指挥的命令，做到传递信号迅速、准确，并对自已负责的范围内负有责任。（5）施工中，要做好现场清理，清除障碍物与渣滓，以利操作。（6）吊装施工中，凡参加登高作业的人61、员，必须经过身体检查合格，高空作业必须佩戴安全带，并系在安全可靠的地方。（7）进入施工现场人员，必须头戴安全帽，不应将帽沿耳护放下，以利听觉不受阻碍。（8）带电的电焊线和电源线要远离钢丝绳，以免连电损伤导致事故发生。工作钢丝绳在金属构件锐角接触时，应加垫保护以防损伤。（9）吊装前，应组织有关部门根据施工方案的要求共同进行全面检查，经检查合格后，方可起吊。施工人员进入操作岗位后，仍须再对本岗位进行自检。经检查确认无误时，方可操作。如需隔日进行起吊，应组织人员进行现场保卫工作。（10）吊装时，构件吊离地面200mm时，应停车进行检查各部位受力情况。如情况正常，方可继续进行起吊。（11）在起吊过程中62、，未经现场指挥人员许可，不得在起吊重物下和受力索具附近停留或通过。（12）不允许有人随同吊重物件升降。（13）起吊施工现场，应设有专区派员警戒。非本工程施工人员严禁入内。（14）在吊装过程中，如因故中断，则必须采取措施进行处理，不得使构件悬空过夜。（15）一旦起吊施工发生事故时，应严格保持现场秩序，并做好记录,以便分析原因。第六章 屋面板施工6.1施工准备1、原材料：A、宝钢生产0.9mmTS280GD-914镀铝锌彩钢板B、屋面颜色：海蓝色；C、生产厂家：上海宝钢D、彩板厚度：0.9MM2、施工前，熟悉图纸，根据设计图纸确定拱形屋面单元板加工尺寸，本工程的金属拱形屋面板的轧制在施工现场轧制而63、成。6.2屋面直板的轧制金属拱形纹屋面板直板轧制的关键问题有二：一是成型机组的运输、定位、调试和水平调整，二是直板下料长度问题。A、 成型机组的运输、定位、调试和水平调整一套机组可由一辆载重汽车运输，装卸一般采用12t、16t汽车式起重机随行。汽车式起重机除了装卸成型机组外，其主要任务是用于现场生产过程中屋面单元板的吊装。成型机组进场前具备“三通一平”的场地。机组进场后，根据施工现场情况和生产要求，确定成型机组及其附件的摆放位置。成型机组的定位首先必须满足轧板的生产要求，同时还应做到统筹兼顾，为以后的轧板生产、材料运输和车辆进出以及屋面单元板组的吊装等创造便利条件，应尽量避免或杜绝成型机组在生64、产过程中的二次定位，影响生产效率。机组定位后，便可以根据机组调整直板托架和弯板托架，接通电源调试电机空试转动系统，调整直板轧辊间的几何关系和上下排轧辊的间隙。上下排轧辊的间隙通过调整上排辊轴调节螺栓实现。调整成型机组的主机水平的目的是：为了防止十几米或数十米长的屋面直板或弯板在伸出机体后，因为主机与水平不平行，而造成成型后的直板上翘或下插；弯板因此其内力分布不正常，而严重影响屋面工程的质量。主机的水平调整是通过分设在成型机组四角的四台油压千斤顶，调控行程0200mm。主机水平调整后，还应根据具体情况检查或调整入料口、入料口导板和切刀的运转是否正常，以保证屋面直板正常顺利地轧制。B、 直板的下料65、长度金属拱形波纹屋面直板的下料长度将直接决定着曲板的轧制、屋面的安装，直板长度的精确和均匀与否将直接影响到工程质量。它依赖于屋面的跨度、矢跨比和屋面单元板的截面高度有关，理论上等于屋面单元板的上沿弧长。直板的实际轧制长度可以通过限位器自动控制，自动化程度和加工精度都较高。6.2屋面曲板的轧制 金属拱形波纹屋面板曲板的轧制主要是曲率控制问题。屋面板的曲率通过大小轧花鼓的咬合深度决定了屋面板波纹的深度，也就确定了屋面板的曲率。因此曲板的轧制也俗称为轧花。在轧花的过程中，小轧花鼓轧制单元板腹板的波纹，大轧花鼓轧制肋板的波纹。此时要求，大小轧花鼓的一对主轴要求与水平面绝对垂直，两个轧花鼓轴应当保持平行66、。否则容易造成单元板腹板两侧的曲线长度有所差异，则其曲率不同，这是工程质量的一大隐患。单元板腹板两侧的曲线长度差值宜控制在3mm以内。 轧制完成后的曲板，腹板上的波纹深度应是均匀一致的。肋板上波纹的深度应该从底向上由深到浅线性过渡。波纹轧制的主要目的是为了曲板的成型。 曲板轧制时，应当根据工程设计的要求计算出该工程所需的波纹深度来调整大小轧花鼓的咬合深度，并应放出大样反复矫正，直至符合要求为止。在屋面单元板的轧花过程中，为了不使由于机组、材料辊卷以及控制轧花鼓咬合深度的控制手柄的震动、移位等因素对曲板质量造成不良影响，曲板轧制生产的线速度宜控制在20m/min。6.3屋面条板的咬合封边、地面和67、高空中作业 轧花成型后的每一榀曲板我们都称之为单元板。为了工程吊装和安装的安全和方便，增大吊装单元的整体刚度，适应吊装机械的工作能力，我们常将三到五榀单元板在地面咬合封边连接成一组，称之为单元板组；将单元板组整体作为一个单位吊装和安装，以加快施工速度和保证吊装安装工程质量。 对单元板咬合封边时，应先确定一榀单元板作为基板，将另一榀与其咬合的单元板的肋板与基板肋板对齐，并使两者的内外翻边咬合紧密，用大力钳临时固定，在用封边机咬合封边。为了保证咬合封边的质量，咬合封边时不应当使封边机自行行走，应由专人把持。6.4屋面的吊装、就位和固定 金属拱型波纹屋面在吊装、就位和固定的过程中，它的受力状态和模式68、与其在就位固定后的受力状态模式截然不同。 金属拱型波纹屋面的吊具主要由吊杆、钢丝吊绳、卡具及连接件组成。起重设备一般采用汽车式起重机。起重设备的选择主要由吊装构件的尺寸和吊装高度控制。起吊时，屋面单元板由水平的置放状态到垂直起吊状态的过渡过程中，屋面单元板的应力分布和变形是控制吊装成败的主要因素。单元板的应力分布和变形同时又受吊装形式、吊点位置的影响， 根据不同的吊点位置，金属拱形波纹屋面单元板吊装形式通常有三种：两点起吊、三点起吊和四点起吊，不同的吊装形式针对不同的板型有着各自的适用范围。因此实际吊装中选择适当的吊装形式是非常关键的。它将关系到吊装工作的成功和安全与否。 为使单元板在吊装过程69、中保持平衡，吊点应沿拱的轴线对称布置。因此工程中起吊单元板组对V型板每组3榀。这样既可以避免起吊过程中由于重力偏心使板倾斜，同时也方便现场施工操作。吊点处采用专用卡具直接与单元板组进行连接，也可以利用大力钳辅助卡具与单元板组连接。在布置吊点和安装钢丝吊绳时，应确保吊点处所受合力方向铅直向上，以防吊点处吊绳产生过大的水平分力，使得吊点滑移，影响单元板组的吊装安全。6.5金属拱形波纹屋面单元板的安装和固定金属拱型波纹屋面在吊装、就位和固定的过程中，它的受力状态和模式与其在就位固定后的受力状态模式截然不同。 金属拱型波纹屋面的吊具主要由吊杆、钢丝吊绳、卡具及连接件组成。起重设备一般采用汽车式起重机。70、起重设备的选择主要由吊装构件的尺寸和吊装高度控制。起吊时，屋面单元板由水平的置放状态到垂直起吊状态的过渡过程中，屋面单元板的应力分布和变形是控制吊装成败的主要因素。单元板的应力分布和变形同时又受吊装形式、吊点位置的影响， 根据不同的吊点位置，金属拱形波纹屋面单元板吊装形式通常有三种：两点起吊、三点起吊和四点起吊，不同的吊装形式针对不同的板型有着各自的适用范围。因此实际吊装中选择适当的吊装形式是非常关键的。它将关系到吊装工作的成功和安全与否。 为使单元板在吊装过程中保持平衡，吊点应沿拱的轴线对称布置。因此工程中起吊单元板组对V型板每组3榀。这样既可以避免起吊过程中由于重力偏心使板倾斜，同时也方便71、现场施工操作。吊点处采用专用卡具直接与单元板组进行连接，也可以利用大力钳辅助卡具与单元板组连接。在布置吊点和安装钢丝吊绳时，应确保吊点处所受合力方向铅直向上，以防吊点处吊绳产生过大的水平分力，使得吊点滑移，影响单元板组的吊装安全。2、金属拱形波纹屋面单元板的安装和固定 金属拱型波纹屋面单元板的安装和固定，关键在于第一个单元板组。当第一个单元板组吊装就位后，在起重设备的辅助下，应用经纬仪从相互垂直的不同方向校正其安装的垂直度，并用吊锤检验单元板拱顶的位置和屋面单元板的矢高是否正确。在此期间，要严格控制板的晃动。检验合格，两端拱脚以自攻螺钉的数目由计算确定，沿纵向均匀分布，每榀单元板不得少于4枚。72、 其余单元板组的安装与固定，可以前一组单元板组为基准，进行定位和校正后，与前组单元咬合封边连接，顺利安装与固定。在屋面单元板组的安装过程中，要保持检验和矫正各单元板组的垂直度、拱顶位置、屋脊线的平整度和与纵向轴线的平行。发现问题及时解决，要杜绝误差的逐步积累。6.6金属拱型波纹屋面山墙板的安装 金属拱型波纹屋面的山墙根据设计要求，也可以采用金属拱型波纹屋面的直板封堵，这时可根据工程实际计算或放出大样得出每条山墙板的长度，留出连接余量。在与屋面曲板连接段，用等离子切割机剪掉肋板，割出封舌。封舌与屋面曲板用拉铆钉连接，山墙板的下段仍以自攻螺钉与连接角钢连接固定。当一侧的山墙板全部安装完成后，作为檐73、板与原有的屋面咬合封边连接。6.7金属拱型波纹屋面防水金属拱型波纹屋面漏水： 1、自攻螺钉孔。虽然螺钉有防水垫圈，但抵不住热胀冷缩的作用，螺钉孔会扩大。可以用耐候胶密封，比较好处理。所以屋面不能用螺钉板。 2、铆钉孔。应该使用封头的铆钉，不宜漏水。漏水处用密封胶。屋脊与檐口部位的收边板与屋面板之间存在缝隙。一定要使用堵头，保险起见，堵头上下要打胶。 3、屋面板侧向搭接缝。常见于暗扣式咬合板，原因是板型不标准或运输受损。最好在侧向搭接部位填密封胶或贴双面胶再咬合。出现漏水不太好处理，可用铆钉将板与板锁紧，或者贴防水材。 屋面板搭接：搭接工艺要符合要求（根据版型要求不一），彩板纵向尽量避免搭接，否74、则搭接长度足够（坡度大于1/10时不小于200MM，坡度小于1/10时不小于250MM，墙板搭接不小于120MM），3块板以上交界点进行处理，减小搭接厚度过大产生的间隙，搭接处加两道密封条并固定，铆钉固定时不能造成板太大变形，铆钉处要打胶密封，屋脊板要保证搭接宽度（大于200MM），屋脊板与面板要加堵头和止水胶条，堵头尺寸要和版型相符，再就是施工时避免因踩踏导致搭接处板边变形，否则要进行密封处理，严重的要换板。 4、内排水天沟檐口：自有落水和外天沟漏雨问题不大，主要是内天沟排水檐口：天沟钢板应密焊连接，屋面板挑出檐口不少于50mm，并作滴水处理，避免爬水，天沟与屋面板之间锯齿间隙应用堵头和止水75、条封闭。5、对于密封材料要进行严格控制，要有出厂合格证、工艺规定和技 术性能，并现场测试粘接性，施工时注意避开雨天和早晚彩钢板有露水时段。 6、 安装放线在任何工程中都是前提条件，钢结构施工时大多比较重视主体结构测量放线，却忽视屋面板和墙板安装排板时的放线，屋面板和墙板安装与纵轴线不垂直，导致檐口线、屋脊线、门窗洞口线和转角线等水平制度和垂直度不符合要求，造成排水不流畅，各节点收边泛水件与彩钢板配合不紧密、间隙过大造成渗漏。第七章 防火涂料施工7.1施工准备1、场内清理完毕2、所有附着于钢柱上的各类五金，如挂钩、支架等，在防火涂料喷涂施工前安装完毕。 3、风管、水电管线及其它悬挂于楼板下的设备76、，应在防火涂料施工完毕后，方能安装，以免影响施工喷涂质量。 4、钢构件防锈漆涂刷完毕。7.2施工方法 将湿料放入挤压泵，喷涂时气压为0.6Mpa-0.8Mpa，喷嘴与钢构件距离在50cm左右。喷涂厚度1-2mm。底层涂料干燥后方可进行中层涂料施工，颜色泛白适宜。 中层涂料配制。每次配料（按重量配比）：乳液（增强剂）用2.1、SS-2防火涂料施工工艺流程 钢构件表面清污、除锈 补刷防锈漆 喷底层涂料 喷第一遍 喷第二遍 至达到要求厚度 2.2、钢结构防火涂料施工方法 1、施工应在钢结构验收合格后方可进行。 2、施工前对钢结构件表面清污、清尘处理，保持钢构件表面洁净。 3、喷涂环境应保持空气流通，77、不得漏涂，误涂。 4、喷涂前应对钢构件以外的地方用采条布保护，以免造成污染。 5、钢柱耐火时限3.0小时,采用SS-2厚型隔热防火涂料，涂层厚度为25mm，分四至五遍施工：一遍底层涂料，三遍中层涂料，一遍面层涂料。 底层涂料配制。每次配料（按重量配比）：乳液（增强剂）（每桶50kg，约用22kg）、粉料6袋（每袋15kg、合90kg）、水80kg，采用搅拌机搅拌。先放入粉料，搅拌均匀后逐步加水，最后放乳液；15分钟左右即可出料。用手抓起涂料掌心向下，以涂料不下落为宜。湿料随用随配，必须在2小时内用完。 底层喷涂。空气压缩机与挤压泵连接牢固，不得有漏气，堵气现固定容器量取（约2kg）、粉料6袋（78、每袋15kg、合90kg）、水90kg。采用搅拌机搅拌。先放入粉料，搅拌均匀后逐步加水，最后放乳液；15 分钟左右即可出料。涂料外观均匀。湿料随用随配，必须在2小时内用完。 中层喷涂。空气压缩机与挤压泵连接牢固，不得有漏气，堵气现象。将湿料放入挤压泵，喷涂时气压为0.6Mpa-0.8Mpa，喷嘴与钢构件距离在50cm左右。涂层厚度5-8mm。底层涂料干燥24小时以上进行面层涂料施工。 面层涂料配制、喷涂方法与中层相同，但其表面需比中层涂料平整。 在喷涂钢梁时，应控制好喷枪与钢构件的距离，气压不得过大，防止涂料飞溅，造成大面积污染；若有污染应控制在30cm左右。6、在施工完保养期满(保养期28天79、)后,如产生裂纹现象,裂纹在1mm内没有空鼓现象,则不用修复；如裂纹大于1mm，在裂纹两侧各斜切开（45度角）约二厘米宽的切口，打上玻璃胶修复，如在裂纹旁，用手指轻敲听见空鼓声，则将空鼓处防火涂料铲去，重新喷涂。 7、施工过程中可能出现的质量问题及解决方法 a.在底层涂料未干燥前施工中层涂料,会出现中层和底层涂料完全脱落现象；在施工第三遍和第四遍时,如涂料喷涂不均匀或一次性高低相差较大时,涂料中的水份会顺着同一个方向流,刚喷的涂料会因负重过大而脱落,导致和底料分离脱落现象。故施工时，一定要严格控制第二遍的喷涂时间,必须等到第一遍干燥后,方可喷第二遍,时间控制有两种方法,一种是目测法,涂料干燥后80、颜色会呈现灰白,第二种是看时间,一般为施工完24小时后,但因天气和气温的差别,干燥时间差别较大,故在施工中采用目测法为多。如有脱落，可用抹涂方法修补，材料为底层涂料。操作时不宜过重，抹上不掉落即可，否则容易开裂。最后一遍用小喷枪喷涂，使之表面外观一致。 b.空鼓、裂纹现象：在喷底料时.如防火涂料未干燥就喷上第二遍涂料,会出现纹路,严重时有可能出现裂纹；在拌料过程中,未按要求配比或材料搅拌时间不够，施工中涂料压得过实,在保养期满后，都会出现裂纹和空鼓现象。所以，在施工过程中严格把关,在施工前对工人进行施工技术交底,喷枪手分时操作,在作业时做到移动均匀。 c.表面平整度。在施工材料中水加得太多,喷81、涂时如速度不均匀或者一次性喷涂太厚都会导致涂料乳突现象,导致涂料表面不平整。故要严格按要求配比,把配比表挂在搅拌机边,搅拌时间在10分钟以上, 涂料以用手抓起涂料掌心向下，以涂料不下落为宜。若有乳突，可在施工完3小时后用铲刀铲去。 8、环境条件：施工过程中和涂层干燥固化前，环境温度宜保持在5-38C，相对湿度不宜大于90%，空气应流通。环境温度低于0C时不宜施工，当风速大于5米/秒（或有4级以上穿堂风）时不宜作业，雨天或构件表面结露时不宜进行露天施工。 7.3质量保证措施及质量验收 3.1、质量保证措施 1、严格按照ISO9002质量管理体系的要求进行施工，建立质量保证体系，坚持三级质检制度，82、对施工的材料、施工工序及验收严格把关。2、施工人员经培训考核后上岗，严格按施工规范和质量标准施工。施工前做好技术交底和安全交底。 3、使用涂料前检查是否在保质期内。 4、施工班组设质检员，使施工质量在施工过程中受控。 3.2、验收标准 按照北京市地方标准建筑防火涂料(板)工程设计施工及验收规程DBJ01-616-2004验收。 主控项目: 1、涂装前钢材表面除锈及防锈底漆符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 2、钢结构防火涂料材料进场，抽样检查粘贴强度、抗压强度,所用材料应符合规范要求。 3、钢结构防火涂料涂层厚度90%及以上面积符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的8583、%。 4、涂层表面裂纹宽度不大于1mm；长度不大于1m。 一般项目： 5、涂装基层无油污、灰尘和泥砂等垢。 6、防火涂料不误涂、漏涂，涂层闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。 7.4防火涂料的成品保护措施 1、管理和施工人员应树立成品保护意识，涂层施工过程要有保护措施,对其他分项工程的成品同样要有保护措施，避免钢构件以外的部位受到误涂，若有污染应及时清理。楼面有设备时应铺彩条布遮挡，争取做到不污染其它成品。 2、对已有成品、地面进行保护，并派专人对掉落的防火涂料随时清扫。 3、涂料的成品保护：对1.5M以下的柱子进行保护,包上彩条布或者塑胶布。如需在钢梁上进行作业84、,应用墙纸刀割出所需部位，严禁乱凿、乱敲以防涂料松动、脱落。 第八章 质量管理及保证措施8.1项目部主要质量管理职责8.1.1施工班组.班组质量管理，由一名技术水平高、素质好、有经验的技术工人担任，施工中认真做好安装过程中的质量检验工作。.分项工程开工前做好技术准备工作，熟悉掌握施工图和专业工程师的技术交底。.安装前对管道、设备等进行检查，有缺陷的进行处理或更换，清点并做好有关记录。.施工时应严格执行操作规程，每进行一道工序均按技术交底进行自检，做到边施工、边检查、边记录，做好各项原始记录。.自检中发现有质量问题应及时报告，并与技术人员研究处理办法。.文明施工，保持施工现场整齐、清洁、工完场清85、。8.1.2项目部质检员质量检验管理职责.项目部设专职质检员一名，负责日常质量检查管理工作。.施工前质检员要参加图纸会审和施工技术交底工作，熟悉规范和验评标准。.根据工程内容，详细进行产品实现的策划，编制具有针对性的质量计划。.跟踪监督检查工程质量，填写检查记录，如发现不合格即责令班组整改，并按期复查验证。.检查施工班组施工过程是否按施工方案实施，是否严格执行工艺程序；检查施工过程班组填写的各种原始资料、表及卡情况，；协同做好班组调试的检查工作。.参与分项、分部及单位工程的评定。8.1.3项目部技术人员.编制和实施施工组织设计、施工方案，确保最终检验合格。.统筹劳动力、物资和施工机具等资源，做86、好工程质量、安全、进度控制。.负责物资进货检验和试验，不合格品评审处置。.负责施工过程的质量控制，过程检验和试验，参与最终检验和工程交付。.组织质量检查，并做好记录，落实整改措施的执行。.详细做好安全、质量、技术交底。.填报施工过程质量记录，交监理签证。.落实文明施工措施，保持施工现场整齐、清洁、工完场清。.整理有关安装录资料、表格，为竣工资料作准备。8.2质量保证措施8.2.1材料控制材料设备到货后，应按进货检验和试验控制程序程序文件进行检验和试验，禁止不合格物资进入施工阶段。施工过程中如需材料代用，须先办理技术核定手续，经设计单位或建设单位签证认可后，方可实施。8.2.2过程控制.按照项目87、质量计划编制关键工序作业指导书和一般工序技术交底书，明确工序质量标准和技术操作要求;从人、机、料、法、环五个方面严格控制。.实行工序“三检制”即：班组自检，工序交接检，质检员、专业工程师专检，未经检验和试验合格，不得进入下道工序。.隐蔽工程：自检、工序交接检查合格后，专业工程师通知业主及监理工程师现场代表验收隐蔽工程，验评合格双方签字后，方可进行隐蔽。.特种作业人员执证上岗，项目部建立特种作业人员台帐，实行动态管理。.项目部设备管理员对进入现场的施工机具，应组织相关人员进行检查确认，按施工过程控制程序文件的要求填写设备检查记录；做好施工机具的维护、保养工作，确保施工装备能力满足工程的需要。.公88、司进行阶段性质量检查和单位工程竣工前的质量检查,对检查出的问题，项目部制订纠正或预防措施，及时整改。.实行质量责任与职工收入挂钩，实施“质量否决权”。无任务单、无自检、无施工质量记录、无验收签证及质量不合格者，一律不予工资结算。8.2.3项目部建立三级计量管理台帐，进入现场的检验、测量和试验设备由项目计量员统一管理，确保其量值的可靠性。8.3质量控制程序认真贯彻ISO9000系列质量标准，执行公司质量管理体系程序文件。将公司的质量方针落到实处，使施工管理规范化、标准化。质量依赖于科学规范化管理和严格的要求，为确保工程质量优良，特制定本工程钢结构制作质量控制程序，钢构件预拼装质量控制程序，钢结构89、安装质量控制程序，焊接工程质量控制程序，钢结构油漆工程质量控制程序，钢结构防火喷涂工程质量控制程序，并符合国家规范和现行标准要求。8.4 高强螺栓的扭矩系数和抗滑移系数的测定方法1 扭矩系数的测定1.1连接副的组成和安装 高强度大六角头螺栓连接副是由分属同批制造的一个螺栓、一个螺母和两个垫圈组成的结构连接紧固件。组装连接副时螺栓头下的垫圈有倒角的一面应朝向螺栓头，螺母下的垫圈有倒角的一面应朝向螺母带圆台面的支撑面1.2检测设备轴力计和手动扭矩扳子。13性能等级、材料及使用配合高强度大六角头螺栓联接副分为88和109级两个级别，具体性能等级、材料及使用配合见表1。表1联接副的性能等级、材料和使用90、配合联接副等级材料牌号使用配合螺栓109S20MnTiB/35VB88S 109S88S40B/45螺母10H45,35/35MnVB8H 10H8H35垫圈35-45HRC45，3535-45HRC 注：I)109S的含义：数字lO表示公称抗拉强度的I100，数字9表示公称屈服强度公称抗拉强度的10倍；2)S表示大六角头螺栓，H表示大六角头螺母。14检检验规则(1)高强度大六角头螺栓联接副施工前，应按出厂批复验扭矩系数。(2)每批复验八套，最大代表批量3 000套1。(3)同批螺栓联接副的扭矩系数平均值应为0.1100.150，其标准偏差应0.0102。(4)用扭矩扳手施力时，应缓慢无冲击，91、螺栓预拉力P应控制在表2规定的范围内，超出者所测扭矩系数K值无效。表2复验扭矩系数时高强螺栓的预拉力P 单位：KN螺栓规格PmaxPminM125949M1611393M20177142M22216177M242502061.5扭矩系数1.5.1计算公式2单个螺栓联接副扭矩系数Ki的计算公式为：Ki= (TiPi)d式中Ti施拧扭矩实际值,Nm；Pi螺栓预拉力，kN；d螺栓螺纹公称直径，mm。同批螺栓扭矩系数平均值K的计算公式为：K=Ki1n式中n为试样个数。同批扭矩系数的标准偏差的计算公式为：=(Ki-K)2(n-1)152影响因素(1)螺栓螺母的硬度影响K值的大小，表3为一组通过不同热处理92、工艺得到不同硬度的M20螺栓联接副的扭矩系数实测值，热处理工艺为淬火温度800860，保温4 h，冷却方式为油冷，回火温度580650，保温6 h，冷却方式为空冷。由表3可见随着硬度的提高扭矩系数K大体呈下降趋势。(2)螺母和垫圈支撑面的表面状态是影响K值及其离散性的关键因素。图1是与上述情况相同的螺栓及螺母摩擦因数i与扭矩系数之间的关系，可见摩擦因数越大，联接副的扭矩系数也越大。表3扭矩系数与硬度的关系硬度HRC扭矩系数K250.138270.132300.123320.120350.118(3)螺栓螺纹表面以及螺母和垫圈支撑面存在的氧化皮使K值减小。(4)反复施拧使K值略有下降但不明显，可93、包含在其离散性内，表4为一组螺栓联接副在10次施拧后K值的变化情况。表4反复施拧螺栓后扭矩系数K值的变化施拧次数扭矩系数施拧次数扭矩系数10.131550.130520.131460.130230.1310100.129640.1308 (5)表5为同一组(k套)联接副在刚出厂时测试的扭矩系数和对其进行了锈蚀处理后再测得的扭矩系数的比较，可见锈蚀使K值离散性增大。连接副 序号新连接副的K值锈蚀后的K值连接副 序号新连接副的K值锈蚀后的K值10.1310.13850.1390.11820.1250.12060.1290.14130.1270.12270.1370.13340.1350.1398094、.1330.119(6)表6为温度对扭矩系数K值的影响，可见随着温度下降，K值增大；温度升高，K值减小。2抗滑移系数的测定21高强度螺栓联接形式从设计的角度，高强度螺栓的联接形式(按承载方式)分为摩擦型联接和承压型联接两种。高强度螺栓摩擦型联接是通过联接的板层间的抗滑力来传递剪力，按板层间出现滑动作为其承载能力的极限状态。这种螺栓也称为摩擦型高强度螺栓，适用于重要结构和承受动力荷载的结构，或可能出现反向内力的构件联接。其孔径比公称直径大1.52.0 mm。高强度螺栓承压型联接是以联接板层间出现滑动作为正常使用(即在荷载标准值作用下)的极限状态，而以联接的破坏(螺栓或板件的破坏)作为其承载能力的95、极限状态。这种螺栓也称为承压型高强度螺栓，其计算方法与构造要求与普通螺栓相同，可用于允许产生少量滑移的静载结构或间接承受动力荷载的构件。当某一方向产生较大滑移时，可采用长圆孔。采用圆孔时，其孔径比螺栓公称直径大1.0-1.5mm。由于承压型螺栓孔的孔径比摩擦型螺栓孔的小0.5 mm，联接的整体性和刚度也比摩擦型的差，且变形较大，强度储备相对较低，因此在重要结构以及承受动荷载的结构中不许采用承压型螺栓；而在材料、预拉力、接触面的处理以及施工要求等方面，承压型联接和摩擦型联接均无差异3。22高强度螺栓摩擦面的处理按照美国规范，高强度螺栓联接的接触面的涂装应经过试验确定。因此其摩擦因数的大小应根据实96、际的表面处理情况进行试验确定。我国高强度螺栓摩擦面常用的处理方式有三种：喷丸或喷丸后生赤锈，保证045的摩擦因数；喷砂后热喷铝(或锌)，保证040的摩擦因数；喷砂后喷涂富锌漆，保证035的摩擦因数4。2.3高强度螺栓联接面抗滑移系数试验2.3.1试验要求(1)每种表面处理工艺需作三组试件。(2)抗滑移系数试验应采用双摩擦面的两栓或三栓拼接的拉力试件，试件根据设计图纸制作。(3)抗滑移系数试验采用的试件与所代表的构件应为同一材质、同一使用性能等级以及同一直径的高强度螺栓联接副。(4)试验采用的试验机误差应在l以内。(5)试验采用的贴有电阻片的高强度螺栓、压力传感器和电阻应变仪应在试验前用试验机进97、行标定，其误差应在2以内。2.3.2试验步骤(1)试件的制备试件表面应平整、干燥、无油污，孔和板的边际无飞边、无毛刺。试件厚度差应1mm；接触面间隙应l mm。(2)试件摩擦面的表面预处理按照设计要求控制试件摩擦面的预处理施工质量，预处理完毕后，试件应进行表面清洁度和粗糙度评定。(3)试件摩擦面的涂层施工涂层施工完毕后，应进行涂层外观、厚度和粗糙度等项目的检测。(4)高强度螺栓的初拧和终拧高强度螺栓的初拧扭矩为终拧扭矩的50左右。高强度螺栓联接副的初拧和终拧应在同一工作日内完成。高强螺栓的拧紧顺序应从试件中间到两边依次进行。终拧时，施工扭矩应连续、平稳，螺栓和垫圈不得与螺母一起转动，如有转动应98、更换高强度螺栓。该试验是根据前面进行的螺栓扭矩系数试验所得到的扭矩系数平均值来计算每个螺栓的预拉力值，并将其控制在095P105P(P为高强度螺栓设计预拉力值)。当高强度螺栓终拧后，用03 mm厚的塞尺插入板缝的深度不超过20 mm。(5)试件的拉力试验试验时要求试件的轴线与试验机夹具中心严格对中。在试件侧向画上刻度，以测量试件的滑移和变形情况。在试验机的上下夹具上安装位移计，以测量试件的整体变形情况。加载时，应先加10的抗滑移设计荷载值，停l min后，再平稳加载，加载速度为35 kNs。拉伸至滑动破坏，测得滑移荷载Nv。试验过程中当发生下述情况之一，其对应的荷载可定为试件的滑移荷载：试验机99、发生回针现象；试件侧面画线发生错动；试件突然发生“嘣”的响声。抗滑移系数可根据滑移荷载Nv和螺栓预拉力P的实测值按下式计算(取两位有效数字：=Nv/（nf）式中 nf摩擦面面数，双摩擦面取nf=2 试件滑移一侧高强度螺栓预拉力实测值之后（或同批螺栓联接副的预拉力平均值）（取三位有效数字），KN；m试件一侧螺栓数量，双栓时m=2，三栓时m=3.试验过程中，若一侧摩擦面发生滑移(滑动失效)，拉力机出现回针，应继续加载，待到另一侧摩擦面也发生滑移时(此过程滑动失效侧的螺栓承受剪力)，试验结束。应分别按上式计算出摩擦面的抗滑移系数。(6)摩擦面抗滑移系数试验的试验报告内容有试件的制作质量、试件摩擦面的100、表面预处理施工质量、试件摩擦面的涂层施工质量、高强度螺栓初拧、终拧施工质量和试件的拉力试验。第九章 安全生产与文明施工安全是建筑施工中永恒的主题。因此，必须将安全放在本项目施工过程的首要位置。9.1安全管理措施9.1.1贯彻执行劳动保护、安全生产、消防工作的法规、条理、规定，工地的安全生产制度、规定、要求。9.1.2施工负责人必须对职工进行安全生产教育,增强法制观念,牢固树立“安全第一”的思想,提高职工的安全生产思想意识及自我保护能力,自觉遵守安全纪律、安全生产制度,服从安全生产管理.项目执行每天班前教育,班中检查,班后总结办法。施工负责人应对所属施工及生活区域的施工安全、防火、治安、生活卫生101、个方面全面负责。9.1.3所有的施工及管理人员必须严格遵守安全生产纪律，正确穿、戴和使用好劳动防护用品.进入施工现场必须戴安全帽,高空作业必须系好安全带.下班后严禁在施工场地逗留.9.1.4对施工区域、作业环境、操作设施设备、工具用具等必须认真检查,发现问题和隐患,立即停止施工并落实整改,确认安全后方可施工.9.1.5机械设备、脚手架、吊具、吊索等设施,使用前需按规定验收或班前检查.并做好验收及交付使用的书面和检查记录,严禁未经验收或验收不合格或未检查或有损伤情况下投入使用，甚至带病作业.9.1.6对于施工现场的脚手架、安全网、钢爬梯等安全设施及安全标志、警告牌等不得擅自拆除、更动；必须拆除是102、须书面申请，经项目安全负责及安全人员同意并采取可靠的安全措施后由项目安全班拆除。9.1.7电焊工、气焊工、电工、起重工等特殊工种的人员必须按规定经培训，考核合格后执有效证件上岗作业。起重机吊装人员遵守十不吊规定，严禁不懂电气、机械的人员擅自操作使用电器、机械设备。9.1.8高空作业人员应符合高空作业体质要求，高空作业中应佩带工具袋，工具应放在工具袋中不得放在钢梁或易失落的地方，所有手动工具（如受锤、扳手、撬棍等），应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤人。严禁酒后作业和高空人员带病作业。9.1.9严格遵守安全用电规范。钢结构是良好导体，四周应接地良好。施工用电线必须是胶皮电缆线。施工现场的走103、线用电必须严格执行“三相五线制”，“一机一闸一漏电保护器”，电器设备在使用前必须先检查合格后方可使用，并严格执行动力用电与生活用电分开制度。9.1.10必须严格执行防火、防爆制度。是现场及库房严禁吸烟、动用明火。现场必须配备一定数量的灭火器和设置消防水池，落实防火措施。消防器材不准挪作它用。明确使用明火时必须按规定办理动火审批手续，焊接过程中应做好防火措施，氧气、乙诀、油漆等易燃易爆物品必须分库专人保管。9.1.11注意劳逸结合，做好班次安排，料理好职工的生活，调节好职工身心，精神饱满地投入施工，保证安全生产。9.2安全用电技术措施9.2.1施工现场一切用电设备的安装必须严格按施工方案进行。9104、.2.2电器设备的设置、安装、防护、使用、维修、操作人员必须符合JGJ46-88施工现场临时用电安全技术规范要求。9.2.3施工现场专用的中性点直接接地的低压电力线路中，必须采用TN-S接零保护系统。9.2.4一切用电的施工机具运至现场后，必须由电工检测其绝缘电阻及检测各部分电器附件是否完整无损，绝缘电阻小于0.5欧或电气附件损坏的机具不得使用安装。9.2.5施工现场的配电箱和开关箱至少培植两级漏电保护器，漏电保护器应选用电流动作型。9.2.6漏电保护器只能通过工作线，开关箱应实行一机一闸制。9.2.7配电箱和开关箱应配锁，专人负责，定期检修。9.2.8在电器设备相对集中的场所，配置绝缘灭火器105、材，并严禁烟火。9.3吊装安全措施9.3.1凡参加本工程的施工人员，均须熟悉起吊方法及本工程内容。并按方案要求进行施工。9.3.2在施工过程中，施工人员必须具体分工，明确职责。在整个吊装过程中，要切实遵守现场秩序，服从命令听从指挥，不得擅自离开工作岗位。9.3.3在吊装过程中，应有统一的指挥信号，参加施工的全体人员必须熟悉此信号，以便各操作岗位协调动作。9.3.4吊装时，整个现场由总指挥调配，各岗位分指挥应正确执行总指挥的命令，做到传递信号迅速、准确，并对自已负责的范围内负有责任。9.3.4施工中，要做好现场清理，清除障碍物与渣滓，以利操作。9.3.5吊装施工中，凡参加登高作业的人员，必须经过106、身体检查合格，高空作业必须佩戴安全带，并系在安全可靠的地方。9.3.6进入施工现场人员，必须头戴安全帽，不应将帽沿耳护放下，以利听觉不受阻碍。9.3.7带电的电焊线和电源线要远离钢丝绳，以免连电损伤导致事故发生。工作钢丝绳在金属构件锐角接触时，应加垫保护以防损伤。9.3.8吊装前，应组织有关部门根据施工方案的要求共同进行全面检查，经检查合格后，方可起吊。施工人员进入操作岗位后，仍须再对本岗位进行自检。经检查确认无误时，方可操作。如需隔日进行起吊，应组织人员进行现场保卫工作。9.3.9吊装时，设备吊离地面200mm时，应停车进行检查各部位受力情况。如情况正常，方可继续进行起吊。9.3.10在起吊107、过程中，未经现场指挥人员许可，不得在起吊重物下和受力索具附近停留或通过。9.3.11不允许有人随同吊重物件升降。9.3.12起吊施工现场，应设有专区派员警戒。非本工程施工人员严禁入内。9.3.13在吊装过程中，如因故中断，则必须采取措施进行处理，不得使构件悬空过夜。9.3.14一旦起吊施工发生事故时，应严格保持现场秩序，并做好记录,以便分析原因。9.4雨季施工防护措施9.4.1掌握气象资料，与气象部门定时联系，定时记录天气预报，以便工地做好工作安排和采取预防措施。9.4.2当雨季气候恶劣，不能满足工艺要求及不能保证安全施工时，应停止吊装施工。此时，应注意保证作业面的安全，设置必要的临时紧固措施108、（如揽风绳、紧固卡）。9.4.3雨天不准进行高强螺栓安装施工，在作业面存放的高强螺栓应入箱进笼。对已穿未拧的高强螺栓，应采用彩条布等措施包裹防雨。高强螺栓吊箱应密闭防水，高空作业位置应可靠、安全、方便。9.4.4雨后，高强螺栓施工时，应用高压空气吹干作业区连接摩擦面及可能的其他有碍雨水，对已产生的浮锈等，应用铁刷刷除。完成以上工作后，方可进行高强螺栓施工。9.4.5雨天不得进行焊接作业，如必须持续焊接时，应设置相应的防护措施。9.4.6雨季施工时，安全防护措施要合理、有效、工具房、操作平台、吊蓝及焊接防护罩等的积水应及时清理。9.4.7雨季施工，应保证施工人员的防滑、防雨、防水的需要。注意用电109、防护，降雨时，除特殊情况及特殊工位外，应停止高空作业，将高空人员撤到安全地带，拉断电闸。9.5环境保护措施9.5.1、组织全体员工认真学习国家有关“环境保护”的政策法规，使全体参与工程建设的员工充分认识到，不但要搞好工程建设，还要给自己和他人创造一个清洁、优美的生活、工作环境。9.5.2、遵守国家有关法规，保护野生动、植物资源。9.5.3、租用场地必须按工程建设单位的要求和政府的有关规定进办理租用协议，取得合法手续方可进行。9.5.4、保护绿色植被和花草、树木，不乱挖乱砍，如因施工需要，确需破坏植被、砍伐树木的，要办理相应手续。并尽量减少对植被、树木的破坏。9.5.5、在施工中的开挖土方时，要110、注意保持水土，避免水土流失。必要时，增种绿色植被。9.5.6、在施工时，要防止和减少噪音污染，夜间加班施工时不得干扰他人的正常休息。9.5.7、对施工中的弃土处理，严格执行政府的有关文件要求和规定，必须运送到指定位置堆放，严禁乱随意乱倒和堆放。9.5.8、不在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革、树叶枯草等会产生有毒、有害烟尘和恶臭气体的物质。9.5.9、施工临时食堂污水排放处设置简易有效的隔油池，定期陶油和杂物，防止污染。9.5.10、工地临时厕所，设置足够容量的防渗化粪池，防止污染水体和环境。9.6消防安全措施9.6.1、建立以保卫负责人为组长的安全防火消防组。9.6.2、施工现场明确划分用111、火作业区、易燃可燃材料堆场、仓库、易燃废品集中区和生活区域。9.6.3、施工现场必须道路畅通，保证有灾情时消防车畅通无阻。9.6.4、施工现场应配备足够的消防器材，指定专人维护、管理、定期更新，保证完整好用。9.6.5、焊、割作业点与氧气瓶、乙炔瓶等危险品的距离不得小于10m，与易燃易爆物品不得小于30m；乙炔瓶与氧气瓶的存放间距不得小于2m，使用时两者的距离不得小于5m。9.6.6、氧气瓶、乙炔瓶等焊、割设备上的安全附件应完整有效，否则不准使用。9.6.7、施工现场的焊、割作业必须符合防火要求，严格执行“十不烧”规定。9.6.8、严格执行动火审批制度，并采取有效的安全监护和隔离措施。9.6.112、9、施工现场严禁吸烟。9.7现场文明施工措施9.7.1、施工现场成立以项目经理为组长，项目总工程师为副组长、有关职能部门负责人为组员的文明施工管理组织。9.7.2、教育全体员工遵纪守法，尊重、遵守当地风俗习惯和乡规民约，维护当地人民的正常生产和生活秩序,搞好与当地政府、与民众等各方的关系,正确处理施工中的协调与配合。9.7.3、加强施工队伍精神文明教育，注重施工队伍精神风貌，做到文明礼貌、互谅互让，以礼待人。9.7.4、充分尊重业主、工程设计、监理工程师的意见，认真领会建设单位关于本工程建设管理的意图和精神实质，正确处理施工中的协调与配合，密切与兄弟施工单位的关系。9.7.5、施工及管理人员必113、须持证上岗，食堂工作人员必须持有健康证。9.7.6、开展“5S”活动，即对各生产要素所处状态不断地进行整理、整顿、清扫、清洁和素养。9.7.7、把全工地施工期间所需物资在空间上合理布置，实现人与物、人与场所、物与场所、物与物之间的最佳结合，是施工现场秩序化、标准化、规范化。充分体现我方的文明施工水平。9.7.8、施工任务和完成情况制成图表，公布于众，促使全员都能按要求完成各自的任务。施工现场的各项管理制度、操作规程、工作标准在工地明显位置张榜公布，促使全员自觉遵守。9.7.9、施工现场科学、合理、巧妙地运用色彩，准确使用安全、消防、交通等标志，并实现标准化管理，创造良好的施工环境。9.7.10、施工现场做到道路畅通，整洁无垃圾，操作地点保持整洁、干净，作到工完场清。9.7.11、材料、机具、构件应分类堆放，摆放整齐。现场机具设备应标识明确、整洁。安全装置灵敏可靠。工具棚内外干净整洁，工具摆放整齐，禁止乱丢材料、工具及其他杂物。9.7.12、做好已安装好的构件及待安装构件的外观及形体保护、减少污染。