1、第一章 前 言1.1编制依据xx至xx高速公路xx至xx支线建设项目施工招投标文件；xx至xx高速公路xx至xx支线建设项目施工合同文件；xx至xx高速公路xx至xx支线施工图设计文件；国家现行的有关法律、法规、政策等；交通运输部颁发的现行公路工程标准、施工及设计规范、规程及相关文件；中国交通建设股份有限公司企业管理制度，技术管理办法，质量管理办法及同类或类似工程的施工经验。1.2 编制原则1、按照招标合同条件的各项条款要求，实质性响应业主及监理工程师的指令和要求。2、严格遵守招标文件明确的设计规范、施工规范、公路技术管理规程、公路工程质量检验评定标准及施工图设计。3、坚持在实事求是的基础上，2、施工进度安排高效、合理，施工区段划分科学，符合施工现场实际情况，力求技术先进、管理科学、经济适用的原则。4、坚持施工全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，灵活实施动静结合的管理原则。5、 实施项目法管理，通过对施工人员、设备、材料、资金、技术、方案、营地、时间与空间条件的优化设置，实现项目成本、工期、质量及创立良好社会信誉的预期目标。6、在本工程实施的全过程中，始终坚持“安全第一，预防为主”的原则，做到“管生产必须管安全”，精心编制项目安全技术措施计划，并保证其落实和实施，建立健全安全生产责任制，加强安全教育与培训，做好安全技术交底工作，加强安全检查，确保本工程无安全事故。7、组织精干、高3、效的项目管理机构，选派具有多年高速公路桥梁、隧道和路基专业施工经验的管理人员和技术人员组成强有力的项目领导班子，就近调集具有类似工程施工经验专业施工队伍参加本合同段施工。8、统筹安排施工，做到均衡生产，采用先进的组织管理技术，提高施工机械化程度，降低成本，提高劳动生产率，减轻劳动强度。9、采用先进的机械设备，组成配套合理、高效的机械化作业线，充分发挥设备的生产能力。10、根据本工程特点和施工内容，结合我单位多年来类似工程的施工经验，运用我公司开发的先进施工工法，实行试验先行。11、在本工程的实施过程中，科学规划施工现场，保持施工现场的整洁有序，加强文明施工、环境保护的宣传与教育，尽量减少施工对4、周围居民和环境的影响。合理布置生产生活临时设施，施工生产按标准化作业，配合业主与地方搞好关系，做到文明施工。严格按照环境保护法要求，积极维护当地自然环境和生态环境，保持线路两侧原有植被，最大限度地减少施工对自然生态的破坏，保护环境，防止水土流失。1.3编制范围适用于本标段内的路基、路面、桥涵、隧道、排水、防护工程等。第二章 工程概况2.1工程概况该公路起于xx市xx县城北侧，止于xx市东城与滨海公路连接，路线全长90.019km，其中按高速公路标准建设的路段长82.889km，按一级公路标准建设的路段长7.130km；本项目的建设是完善辽宁省高速公路网的需要，是改变兴凌线（G318）落后的通行5、状况、提高通道服务水平和运输能力的需要。该路段采用双向四车道高速公路标准，设计速度80km/h，路基宽度24.5m，桥涵设计荷载采用公路一级。本合同段为xx至xx高速公路xx至xx支线第7、8合同段，里程桩号为K44+080K68+900。本合同段起点位于xx市药王乡何家屯南，在谷屯北设药王互通式立交连接县道三立线、跨女儿河、跨魏塔铁路、经李家屯南、过郭家镇、经张沈屯北、转头山北、红崖子乡老驸马村、古城子村西侧、经河子屯北、设樊屯隧道下穿山体，在白塔乡朗月村南至合同结束。主要控制点有药王互通式立交、女儿河大桥、李屯公铁分离式立交、虎头山大桥、头道河子公公分离式、樊屯隧道等。本标段计划开工日期为6、2012年5月，预计交工日期为2014年10月，合同计划总工期为30个月。2.2工程地质及水文、气象状况 1、地形地貌路线位于辽宁西部，地势总体为自北西向南东呈阶梯状降低。山脊延伸方向与构造线一致，呈北东和北北东向延伸。地貌类型以构造剥蚀低山、丘陵为主，其次是剥蚀堆积地形，包括坡洪积扇及山间谷地、河谷平原等。2、工程地质评价根据设计带底层、岩石体结构、类型、组合特征及其坚硬程度、稳定性等因素，将其分为岩体、土体两大类。设计带岩体可分为四类，即坚硬块状火山岩类（I1）、坚硬层状碳酸盐岩类（I2）、坚硬块状变质岩类（I3）、较坚硬层状碎屑岩类（I4）。土体可分为：松散粉质粘土、粉土、砂砾卵石类（I7、I1）；粉质粘土、黄土状粉质粘土、粉土、砂砾石（II2）；含砾、碎石粉质粘土、黄土状粉质粘土、粉土类（II3）。本项目设计带工程地质条件较好，局部路段可能出现断裂接触带等不良地质现象，但不成为影响本项目可行性的控制性因素本项目总体工程地质评价良好。3、水文地质评价线路经过区以低山、低山丘陵、坡洪积扇裙及山间谷地、河谷平原为主，地下水类型较简单。地下水类型按赋存条件可分为基岩裂隙水、碎屑岩类裂隙孔隙水、碳酸盐岩类裂隙岩溶水和松散岩类孔隙水。大气降水入渗为主要补给方式，排泄方式以地下水径流、河水排泄及人工开采排泄为主。地下水径流条件较好。4、气象项目区域属半干旱大陆性气候，夏季炎热，冬季寒冷，风沙8、干旱，雨量很少。多年平均降雨量450-591mm，约有70集中在六月至八月，多年平均蒸发量1512.4-1929.3mm，年平均气温8.3-9.2，极端最高气温40.8-43.3，极端最低气温-27.5-29.5，年平均风速2.2-2.6m/s，无霜期为140天左右，最大冻土深度0.99-1.67m。5、不良地质情况5.1、滑坡、崩塌、泥石流沿线地面调查，尚未发现滑坡、泥石流等地质灾害现象。但是对挖方段、隧道区，由于人为活动改变原应力平衡状态，设计中应注意上述灾害对工程建设的影响。5.2、特殊岩土设计带灰岩、白云岩分布区主要位于西山后、大黑山、后坟东山、大狄窑子、湾沟口、大顶子等地。主要由奥陶9、系、寒武系、青白口系、蓟县系、长城系燧石条带及燧石结核白云岩、扶岩、白云质灰岩夹砂页岩薄层组成，多为中厚层、厚层状，岩石质地硬脆，长期受构造活动影响，节理裂隙比较发育。在xx、xx地区，设计带内岩溶规模小，岩溶不发育。该类岩体为公路工程建设不利岩体，对桥基的稳定影响较大，在隧道的开凿及挖方路段的开挖中应注意该地层中涌水、突水事故的发生。6、地震动峰值加速度采用情况根据地震动参数区划图(GBl8306-2001)设计带地震峰值加速度为0.05g。2.3设计标准（1）公路等级：高速公路（双向四车道）（2）地形地貌：低山丘陵区（3）设计速度：80km/h（4）路基宽度：整体式路基宽度24.5m，桥面10、净宽210.5m，分离式：单幅路基宽 12.25m，桥面净宽10.75m（5）路基设计洪水频率：1/100（6）最小平曲线半径：2000m（7）最大纵坡：5%（8）最小坡长：450m（9）凸形竖曲线最小半径：4500m（10）桥面净宽：整体式桥面净宽210.5m，分离式桥面净宽210.75m（11）隧道净宽：210.50m（12）汽车荷载等级：公路-级（13）桥涵设计洪水频率：1/100（14）路面面层类型：沥青混凝土（15）地震：动峰值加速度不大于0.05g（16）设计洪水频率：大、中、小桥和涵洞及路基1/100，特大桥为1/3002.4主要工程量（1）路基及附属工程路基土石方：土石方共7211、1.6万方，开挖390.9万方，填330.7万方。防护工程：4538.48m3。（2）桥梁大桥5座、中桥8座、小桥1座、分离式立交5座、天桥6座、互通式立交1座。其中30m预制T梁462片，20m空心板700片，16m空心板178片，13m空心板60片。（3）隧道樊屯隧道一座，左幅桩号：ZK67+430ZK68+060，长630 m，右幅桩号：K67+430K68+080，长650m. 砼方量4万方。（4）涵洞及通道我项目大小涵洞37个、通道31个。（5）面层水稳及垫层：60.8万方，沥青面层：16.04万方。第三章 总体部署及施工准备3.1工程总体部署3.1.1施工平面布置经沿线考察、比较，12、项目部驻地选择在郭家镇政府办公大楼，位于主线K52+100左侧处50m，同时位于汤李线旁，交通方便，视野开阔。项目部办公、生活区设在政府大楼内，试验室在政府大楼院外采用彩钢瓦搭建、红砖砌筑围墙、砼硬化，并对院内进行，严格按照局及公司标准化要求建设。项目共设三个路基、一个隧道工区，三个路面工区，分别负责该段落内路基、桥涵、预制场施工、拌和站管理及运输、摊铺、碾压施工。(后附施工总平面图)工区划分位置负责段落负责拌合站、预制场土石方填（挖）量(万方)路基一工区药王互通K40+080K52+419（4.5km）1#混凝土拌和站挖125填122路基二工区K54+200K52+419K60+160（1013、.7km）2#混凝土拌和站、2个预制场挖135填72路基三工区K65+500K60+160K68+900(7.7km)3#混凝土拌和站挖113填80隧道工区隧道路面一工区K54+200K44+080K56+0001#水稳站1#沥青站基层13.4面层7.1路面二工区K72+200K56+000K80+0002#水稳站2#沥青站基层33.2面层8.9路面三工区K81+100K80+000K90+0303#水稳站基层14.2各工区内办公、生活、生产区均采用彩钢瓦搭建，统一标准，场区内场地全部硬化，严格按照局及公司标准化要求建设。3.1.2项目总体规划（1）混凝土拌和站本项目混凝土方量约18.4万方，14、设混凝土拌和站共3个，拌和站布置位置和负责施工段落划分分别如下：编号地 点负责施工内容砼方量(方)拌和站配置情况1#K46+700K44+080K48+600（4.5km）3099560型站2台2#K54+200K48+600K63+700（15.1km）8438890型站1台，60型站1台3#K65+500K63+700K68+900(5.2km)6821990型站1台，60型站1台（2）水稳拌和站本项目水稳混合料约43.4万方，垫层约17.4万方，设水稳拌和站共3个，拌和站布置位置和负责施工段落划分分别如下：水稳站地点负责施工内容混合料方量（方）水稳垫层1#K54+200(选矿厂）K44+15、080K60+700（16.62km）134266528752#K72+200(白塔互通)K60+700K79+107（18.4km）164339672993#四标距标尾1/3处K79+107K90+030（10.9km）13548953751（3）沥青拌和站本项目沥青混合料约16.04万方，设沥青拌和站共2个，拌和站布置位置和负责施工段落划分分别如下：沥青拌和站地点负责施工内容混合料方量（方）1#K54+200(选矿厂）K40+080K67+400(隧道进口)（23.32km）714672#白塔互通K67+400(隧道进口)K90+030（22.63km）88906（4）预制场设置项目预制梁16、共1400片，分别是30mT梁462片，空心板938片（13m空心板60片、16m空心板178片、20m空心板700片），共设2个预制场（两个预制场均位于K54+200处）。预制场布置原则：一个预制厂全部生产T梁、另一个预制厂全部生产空心板梁，梁场全部建在路基外侧，并注意冻害。集中预制、运输，降低建厂费用。预制场混凝土拌合站单独建站。先张法办梁台座长度既要考虑供气、梁板数量同时要考虑各种梁型的匹配、节约钢绞线，采用每槽4片20m空心板（5片16m）的长度（约93m）。（5）施工便道施工便道在开工之前提前规划。施工便道总体顺路基修建，尽可能保证便道贯通。在乡村路的基础上进行拓宽、填筑，没有乡村路17、的路段征用临时用地绕山而建，便道顶宽6m，每隔一定距离修建错车道。确保运梁平车、运输钢筋笼平车、路面材料运输的爬坡能力，最大纵坡不大于8%。3.1.3临时用电依据现场用电总量，全线设置21坐变压器，总电容达到8390KVA。临时变压器设置位置位于大中桥附近和预制场拌和站附近。所有线路及设备均有可靠的接地保护。线路布置、配电盘设置均符合安全要求，并达到安全文明标准工地的标准。具体布置如下表序号变压器负责施工内容变压器（台)250KVA315KVA400KVA500KVA1000KVA1一座中桥、一座大桥12三座分离式立交、一个砼拌和站、一个预制场13一座大桥14一座分离式立交15一座大桥桥16一18、座大桥、一个预制场17一座分离式立交18两座中桥19一座中桥、一个砼拌合站、一个水稳拌合站、一个沥青拌合站1110一座大桥111一座中桥112两座中桥113一座中桥114一座大桥、一个预制场、一个砼拌合站115一个隧道316一个水稳拌合站117一个水稳拌和站、一个沥青拌和站11各种变压器数量小计（台）66522变压器合计（台）21容量合计（KVA）83903.2施工准备工作3.2.1劳动组织准备（1）建立施工管理组织机构项目配置项目经理一名、书记一名、副经理三名、总工一名、总经一名。根据工地实际情况及施工需要，项目配置工程技术部、安保部、质检部、经营部、机械材料部、财务部、人事部、协调部、工地19、试验室和综合办公室。工程技术部：负责人1名，资料员2名，现场技术人员（路基10-12名、桥梁6名、小结构6名、预制场4名、隧道3名），测量人员10名，安全生产部：负责人1名，安全员6名， 质检部：负责人1名，质检员3名合同部：负责人1名，统计员1名，合同1名，计量1名。机械材料部：负责人1名，料会1名，材料员6名，机械管理员1名，财务部：负责人1名，会计1名，出纳1名人事部：负责人1名协调部：负责人1名，协调员3人综合办公室：负责人1名，宣传员1名，其他人员10名。（2）合理设置施工作业队伍根据本工程的施工特点，拟设置三个施工分部，各分部设置爆破、开挖、钻孔、钢筋、木工、混凝土、起重、预应力张20、拉、机修、拌合站等班组。分别负责本作业区段的施工。桥梁部位队伍（个）人员（人）备注桩基3 190钻机队伍3家下构3150预制场2160涵洞、通道6300土石方10400隧道260水稳3150面层290（3）施工力量的集结进场和培训按照总体进度计划的要求，每一施工阶段开工之前，及时组织施工力量进场，人员进场后，进行上岗培训，培训的内容主要有：技术培训、质量教育、安全教育等。（4）技术交底除工程开工前需对全体技术人员进行技术交底外，每一分部分项工程开工前，都进行技术交底。交底层层进行，一直交至施工班组和操作工人，并有书面的交底内容及交底记录。（5）建立健全各项规章制度对各个岗位、各工种建立岗位责任21、制，现场建立现场管理制度，各种规定和制度应明确、有针对性，并能切实得到执行。3.2.2技术准备技术准备工作主要包括以下内容：（1）组织全体技术人员学习合同条款和技术规范，了解其主要内容和要求。（2）对设计图纸进行审阅、研究和核对，邀请设计单位进行技术交底，并参加现场交桩，了解领会设计意图和设计要求。（3）根据本工程的技术特点的设计要求，收集并整理好项目所涉及到的各种标准、规范、规程、技术资料、标准图纸及工具书等。（4）详细进行现场各项条件的调查，取得详细准确的气象、水文等资料，以及了解当地资源供应、水电供应、通讯、交通运输等社会经济条件，为编制实施性施工组织设计提供依据。（5）选择施工方案，确22、定施工方法，进行施工设计，编制实施性施工组织设计和施工标后预算，作为项目实施过程中的指导文件。（6）制定技术岗位责任制和技术、质量、安全管理网络；拟定技术创新和技术研究开发课题，以便在工程实施过程中对重大技术难点问题进行攻关。（7）根据施工项目现场实施特点，对技术人员和施工队伍进行技术培训及技术交底工作，以避免施工的盲目性。（8）协调与业主和监理的关系，明确监理程序，以便顺利开展各项工作。3.2.3物资准备（1）物资准备工作主要内容为：工程材料：普通钢材、预应力材料、木材、水泥、砂石料等的准备。预制构件和制品的加工准备。施工机械的准备。各种工具和配件的准备。（2）根据分部分项工程的施工方法和施23、工进度安排制定需求量计划。（3）了解当地物资资源市场情况，进行施工材料的料源调查，确定施工用材料，确认材料质量。联系当地生产商和运输商，了解物资供应渠道和方式，通过招标方式确定供应商，并与之签订供应合同。（4）拟定运输计划和运输方案。（5）根据施工总平面图要求组织物资按计划时间进场，在指定地点按规定方式进行存储、堆放和保管，随时提供给工程使用。（6）了解当地或附近机械设备租赁市场行情，比较机械设备租赁价格与新购机械设备台班价格的高低差别，签订机械设备租赁合同，组织所租赁的机械设备进场。3.2.4施工现场准备（1）根据设计单位现场交桩的结果，做好测量控制网的复测工作。并按照施工的实际需要，补充加24、密控制网的点位，建立能满足施工精度要求的平面测量控制网和水准测量控制网，并采取措施妥善保存各控制点标桩。（2）按业主要求和相关规定，建立工地中心试验室，开展原材料检测和施工配合比确定等工作。（3）配合业主，做好工程永久占地、征地工作；积极与地方政府联系、协商和沟通，开展工程施工所需的临时征地工作。（4）平整场地，修建工地临时道路。（5）积极与地方主管部门联系、协调，接通施工临时供电管线及通讯线路等。（6）按施工总平面图的布置，建造生产、生活、办公和储存等临时房屋，以及施工便道、混凝土拌合站、钢筋加工场地等大型生产临时设施。（7）根据施工机械需要量计划，组织前期机械进场，主要有钻孔机械、混凝土拌25、和站、发电机、混凝土泵车、混凝土运输车、钢筋加工设备、吊车等，按施工总平面图规定的地点和指定方式停放或安装就位，并进行调试。（8）按主要材料需要量计划，组织原材料的进场，并按施工总平面图规定的地点和指定方式进行储存和堆放，及时提供原材料的试验申请计划。（9）按施工组织设计要求和施工总平面图的布置，建立消防、安保等组织机构及有关规章制度，布置好消防、保安设施。3.2.5财务资金准备根据施工进度计划安排，从施工准备阶段开始分别以年度、季度、月度为单位作出资金使用计划，提前准备，保证供应，使现金流能满足工程的需求，以保证工程施工的顺利进行。在做好资金使用计划的同时，要建立健全财务管理制度，并建立成本26、核算体系，对工程成本进行控制。第四章 施工进度计划4.1总体思路根据工程的组成特点和施工总体部署的要求，分别找出工程的主要工期控制点，来安排施工进度计划。小结构物、路基石方开挖、樊屯隧道、路面施工等是本工程的重点工程，其施工进度必须确保。以组织均衡法施工为基本方法。在施工管理上必须抓住施工的最佳季节，针对各项工程的特点，合理安排施工顺序，采用平行、流水、交叉作业方法，科学运作。在保证工程质量、施工安全的基础上，科学进行管理，优化资源配置，挖掘人员和设备潜力，充分发挥企业综合优势，确保在合同工期内顺利完成施工任务。4.2施工进度计划的编制原则（一）根据合同要求，确保在合同工期内，优质、安全地完成27、本工程的施工任务。（二）科学合理安排，加大必要的施工投入，确保高效施工。（三）小结构物、路基石方开挖、樊屯隧道、路面施工是本标段的关键重点工程，必须集中主要优势施工力量，确保关键工序的施工。（四）本工程处于北方严寒地区，必须考虑冬季对施工的影响。（五）有重点有节奏的组织各分部分项工程施工，尽量安排流水作业，以降低施工成本，避免人力、机械设备、施工材料、资金的集中投入。4.3施工进度计划施工进度计划已充分考虑因天气、气温、机械故障或其他原因造成的待工时间。4.3.1施工准备2012年4月30日前，完成项目部驻地及分部建设、试验室建设、导线复测、三个砼拌和站及料场建设（包括备料）、全线施工便道修建28、施工前技术资料准备、协作队伍驻地建设及相关人员机械进场。4.3.2涵洞、通道工程2012年4月2012年10月，完成全部涵洞、通道施工。有选择性的将暗涵及路基先开始施工段落的涵洞先施工。4.3.3路基工程2012年5月2013年3月，完成全线路基施工。桥梁位置处、预制梁首架桥梁处段路基先行施工完成。4.3.4防排水工程2012年4月2013年8月，完成全线防排水施工。4.3.5桥梁工程2012年4月2012年9月，完成全部桩基施工；2012年6月2012年10月，完成全部下构施工；2012年8月2013年7月，完成全部预制施工；2012年8月2013年8月，完成全部箱梁吊装；2012年9月229、013年9月，完成全部桥面系施工。4.3.6隧道工程2012年5月2012年11月，实现樊屯隧道贯通。4.3.7水稳基层2012年9月2013年8月，完成全部垫层、水稳底基层、基层施工。4.3.8沥青面层2013年5月2013年10月，完成沥青中下面层施工。2013年8月2014年8月，完成全线面层施工。4.3.9验收2014年9月20日通过验收。4.4关键点、重点、难点工程计划、施工安排4.4.1通道、涵洞通道、涵洞小结构物是项目的关键点之一，直接制约路基施工。我项目大小涵洞37个、通道31个，具有数量多、单个砼方量大、时间紧的特点。项目计划投入6个小结构施工队伍，在2012年9月底前全部完30、成。4.4.2路基石方开挖土石方开挖是项目的重点、关键点之一，我项目土石方开挖量共390万方，其中石方开挖总量为330万方，占开挖量的84.6%。根据现场实际情况，将24.82km路基划分成10个段落，分别选择8个施工队伍同时施工。4.4.3樊屯隧道樊屯隧道为我项目的重点、难点工程之一，该隧道位于后期路面施工的中间位置，它是否及时贯通直接影响路面施工。为此，项目对隧道施工队伍的选择非常重视，选择长期与我公司合作的队伍。为加快进度，决定选择两个施工队伍四个洞口同时施工，争取在2012年年底实现隧道贯通。4.5施工计划进度图施工进度计划斜率图、横道图、网络图等见附件。4.6实现工期控制点的保证措施31、（1）各部施工人员迅速到场，做好各项施工准备工作。（2）保证施工计划的合理性和可操作性，根据实际情况，对施工计划进行科学合理的调整，实现施工计划的动态管理。（3）根据工程特点，对重点和关键工程部位的施工质量加大投入和管理力度，避免返工现象。（4）从技术力量、机械设备、施工材料落实和劳动力组织上予以保证。（5）项目实施过程中，严格执行计划，进行计划交底，实行计划责任制，计划形象进度和实物指标分解到各施工区。（6）项目部各工区及时检查施工进度和质量，尤其是关键线路和关键工序上要加强检查，及时发现问题，分析原因并迅速解决。（7）生产副经理负责工程的日常施工生产调度工作，落实项目施工人员、机械设备和材32、料的综合平衡，保证工程进度按计划进行，协调好各部门之间的配合关系，及时解决施工现场出现的问题。（8）加大施工机械设备的日常维修保养力度，减少故障率，保证机械施工安全，提高使用效率，确保施工进度。（9）在保证施工质量的前提下加快施工进度，同时加强技术交底和安全教育等工作，防止质量和安全事故发生，避免由于发生质量和安全事故而影响施工进度。（10）充分利用雨天和施工间隙，组织施工人员进行技术和技能学习，提高施工人员的技术素质和劳动效率。第五章 主要工程施工技术方案5.1总体施工方案根据本标段工程施工工期短，路基土石方工程量大，桥涵多、分布密集，各工作项目相互干扰大的特点，结合投标人的技术装备优势和实33、践经验，为确保工程质量、安全、工期等目标的实现，施工组织的总体思路是：突出重难点工程，优化资源配置，采用先进工艺，均衡组织生产，确保全标段施工“快速、优质、有序”进行。5.2路基工程5.2.1概况5.2.1.1整体式路基全宽24.5m，其中行车道2*7.5m，中央分隔带2.0m，左侧路缘带2*0.5m，硬路肩2*2.5m（其中剥壳右侧路缘带0.5m），土路肩2*0.75m。行车道、硬路肩的标准横坡为2%、土路肩为4%。中央分隔带缘石高8cm，外侧路缘石高12cm，路缘石采用花岗岩，缘石外土路肩与缘石同高。分离式路基全宽12.15m，其中行车道7.5m、右侧硬路肩2.5m，左侧硬路肩0.75m，34、土路肩2*0.75m，行车道、硬路肩的标准横坡为2%、土路肩为4%。左右侧路缘石高12cm，路缘石采用花岗岩，缘石外土路肩与缘石同高。5.2.1.2路基施工段落划分本合同段路基土石方：开挖390.9万方，填筑330.7万方。全标段24.8km共划分10个施工段落，分别选择不同的施工队伍施工。施工段落划分如下：段落序号桩 号挖方量（万方）填方量（万方）段落长度(m)备 注1K44+080-K46+80049.237.627202K46+800-K49+0003639.522003K49+000-K52+41939.544.734194K54+000-K57+00032.837.430005K5735、+000-K58+40032.517.71400同时负责K52+419K53+060段路基填筑6K58+400-K59+12036.217.4720同时负责K53+060K54+000段路基填筑7K59+120-K60+16033.6121040破碎利用8K60+160-K61+00034.62.88409K61+000-K64+28039.934.2328010K64+280-K68+90038.242.64620隧道18.4合计390.9312.35.2.2施工总体方案本合同段地处于重丘地带，土石方工程量大，路基施工中先做好截、排水沟的开挖、滤水及疏导、引流。路基地表土及挖除的淤泥土堆放成36、堆，并用汽车运至制定的弃土场有序堆弃。路基近距离内填方采用大型推土机推平。远距离土石方调配根据运距远近合理配备不同吨位的自卸汽车，选用挖掘机、装载机挖装土石方施工。填土石方用大型推土机推平，再用平地机整平，随后用振动压路机碾压。路基土方压实度达到规定区域要求，路基石方达到监理工程师指定遍数和规定的指标。填挖交界处按照设计要求开挖台阶，分层填筑。在土方施工中要切实把好“五关”，即：填前碾压关、分层填筑关、分层压实关、含水量关及压实度关。开挖段开工报告及复核的工程量经工程师审批，清表完成并取得工程师认可。放出开挖边线，经工程师同意后分层开挖，开挖前挖好截水沟、排水沟，保证排水畅通。当挖方土质发生变37、化时，重新测量横断面，计算工程量报工程师复核审批。用推土机配装载机、汽车作业时，将推松的土及时运走作为填料，以免浸水或水份蒸发，以保持填料的最佳含水量。每层开挖时边坡预留0.3m，以便该层完成后，用人工或机械将边坡刷好。土质路堑开挖接近设计标高时，预留路床以下压实产生的沉降量。土质边坡的防护应开挖一层及时防护一层，以免雨水冲刷及滑坡。5.2.3施工准备5.2.3.1技术准备跟据设计提供的导线点、水准点进行复测，必要时进行加密控制。控制点复核后，报监理审批，进行放样；桥梁结构控制点，加密导线点设水泥固定桩。保证精度。在开工前会同监理工程师对原地面进行复测，并根据设计横断面位置进行路基横断面的绘制38、并上报监理工程师。开工前对路基征地红线进行恢复放样，并核对征地宽度是否满足施工需要，必要时进行申报。对涵洞通道设置位置进行细放，核对设计位置，交角，洞内净高是否满足现场实际需要。对排水工程进行复核，对排水方向，设置形式进行核对，必要时进行变更申报。开始施工前递交单位工程、分部工程与分项工程开工报告，批复后方可进行各分项工程的施工。首先应放出中桩、边桩、坡脚桩、红线桩等，将施工范围予以控制。路堑挖方段应放出开挖坡顶线和红线位置，以便确定开挖位置。5.2.3.2现场准备施工便道总体顺路基修建，在乡村路的基础上进行拓宽、填筑，没有乡村路的路段征用临时用地绕山而建，便道顶宽6m，每隔一定距离修建错车道39、，便道最大纵坡小于8%。路基清表按规范要求分段落、分层次进行，清表土方整齐堆放于红线范围内、主线范围以外，清表后要将路基上明显的凹坑处填平，隆起的土包推平，之后迅速碾压成型，保证一定平整度，并形成路拱便于排水。有条件的路段，可在碾压后及时上土进行土方填筑工作。要求做到，清表一段，碾压一段，成型一段。清表和填前碾压作业面的前后距离保持在300400m。填方段落在清表开挖好路基红线沟，并与地方沟渠连通，便于路基排水。结合设计排水系统，沿路基两侧护坡道外缘开挖一条纵向排水沟，外接就近河道或沟渠。路基低洼处和两侧备土堆高的地方，开挖横向引水沟，将水引入排水沟，确保路基范围内无积水，为雨后快速复工创造条40、件。施工过程中决不可因施工原因引起沿线沟渠的排水引水不畅，避免由此与当地群众发生矛盾。对于本工程的施工机械，进场前组织专人进行检修保养，同时对道路施工机械进行配套组织，根据挖、运、平、压的能力配套进场。5.2.4挖方路基5.2.4.1施工准备在施工之前对机械设备进行全面检修，保证设备在施工时正常运行。修筑临时弃土运输便道，满足施工运输车辆的正常通行。5.2.4.2测量放样用全站仪放出中桩，由测量队和现场技术人员认真放出路基开挖边坡线，报主管监理工程师核对无误后，再进行下道工序的施工。5.2.4.3挖土方路堑施工开挖段开工报告及复核的工程量经工程师审批，清表完成并取得工程师认可。放出开挖边线，经41、工程师同意后分层开挖，开挖前挖好截水沟、排水沟，保证排水畅通。当挖方土质发生变化时，重新测量横断面，计算工程量报工程师复核审批。用挖机、反铲配汽车作业，每层开挖高度2m 左右，禁止土方爆破或掏洞取土。用推土机配装载机、汽车作业时，将推松的土及时运走作为填料，以免浸水或水份蒸发，以保持填料的最佳含水量。土质路堑开挖接近设计标高时，预留路床以下压实产生的沉降量。土质边坡的防护应开挖一层及时防护一层，以免雨水冲刷及滑坡。5.2.4.4挖石方路堑施工凡能用机械直接开挖的，均应用机械开挖，凡不能用机械直接开挖的石方，根据地形、地质、开挖断面、施工机械配备等情况，采用能保证边坡稳定的施工方法。需用爆破法开42、挖的路段，先查明路段内有无电缆线、地下预埋管线及其平面位置、埋置深度，同时应调查开挖边界线外的建筑物结构类型、完好程度、距开挖边界距离，在确保管线、建筑物安全的情况下制定爆破施工方案。采用控制式爆破，以中小型及松动爆破为主，严禁过量爆破，并在事前制定计划和措施报监理工程师批准。未经工程师批准严禁采用爆破施工。挖方路堑边坡坍塌处理措施：完善排水系统，做好雨季来临前及施工过程中防排水工作，保证排水畅通，排水和防护工程随路堑开挖及时跟近，避免防护不及时造成边坡塌方；结合永久性防护采用边开挖边防护，必要时设置临时防护措施，确保边坡稳定。对于发生失稳的边坡，报监理工程师批准，一般采用放缓边坡、加强坡面防43、护、设置减载平台、设截水沟等处理措施。对于岩性组合复杂、较破碎路段和岩层顺向坡路段，报监理工程师批准，采用台阶式并放缓边坡，必要时采取喷锚防护等措施，以确保成型路基边坡的稳定和交通安全。5.2.4.5爆破施工详细调查设计院文件所确定的深挖路段的工程地质资料及路堑边稳，收集了解土石界限、工程等级、岩层风化厚度及破碎程度等岩层工程特征；做好水文地质调查，特别时对易于引起边坡坍塌的水源（地下水、地表水）采用疏导和封堵相结合的方法先完善临时排水系统；摸清岩层倾角、路基边坡角、岩层与边坡角走向交角三者的关系，确定边坡是否稳定，分析预测各个施工过程中边坡的应力、应变的变化情况；结合地面斜坡地形情况，加强测44、量控制，采用自上而下台阶式或阶梯式爆破施工，贴近坡面时采用光面微差爆破，爆破断面一次到位，避免出现超爆或欠爆现象，及时清除坡面悬石、危石、孤石。（爆破施工方案见下面重点、难点施工技术方案）5.2.5深挖路堑5.2.5.1深挖路堑施工前充分做好准备工作，认真做好各项工程施工组织计划，为防止雨季不利影响，尽量避免安排在雨季施工。5.2.5.2预先实测横断面，按设计坡率施工。严禁放大炮，防止由于工程行为诱发边坡坍塌，在不影响边坡稳定的情况下采用爆破施工必须预留0.30.5米的保护层修整边坡。5.2.5.3首先进行截水沟、排水沟等排水工程施工，在施工中同时做好路基临时排水。5.2.5.4边坡不论开挖工45、程量和开挖深度大小，均自上而下进行，严禁越级超挖；开挖一级，即时防护一级，不得长期暴露地表。5.2.6路堤5.2.6.1基底处理1）土石方工程施工前将边坡范围内的表层腐植土清楚，集中堆放，作为后期绿化工程、取弃土场复耕还林等的表层种植土填筑。对于占地界范围内的林木、植被最大限度予以保护。2）旱田段清表碾压沉降量15cm；水田段清表碾压沉降量25cm，水田清表后填筑70cm石渣进行处理；挖方段清表厚度8cm。3）原地面压实度不小于90%。4）对于占用一部分的水塘、鱼塘先进行围堰抽水、清淤、晾晒、再进行填前碾压，最后进行换填碾压，处理范围为两侧坡脚外2m之间，塘中有水的填筑到常水位以上0.5m，塘46、中无水的填筑厚度70cm。对于全部占用的水塘、鱼塘等，直接进行抽水、清淤、换填等处理。5.2.6.2路基试验段施工用于路基填方的各种主要填料，在开工前，结合施工路段选择长200米的路段进行路基填筑试验段施工，以确定达到最大压实干密度的松铺厚度、压实机械型号及组合、压实速度及压实遍数等参数。1）现场压实试验进行到能有效地使该料达到规定压实度为止，试验时记录压实设备类型，最佳组合方式，辗压遍数及辗压速度，每层材料的松铺厚度，材料的含水量等，试验结果报监理工程师批准认可，以作为路基的一部分。试验段所用的填料和机具应与将来施工所用材料和机具相当。2）压实试验应进行到对路堤规定要求的压实度所必须的施工程47、序为止，并应记录压实设备的类型和工序及每一松方厚度层所需的碾压遍数。对于同类材料应以此作为现场控制的依据。3）路基试验段以书面形式向监理工程师报告，试验情况提出拟在路堤填料分层摊铺和压实所用的设备类型及数量清单，所用设备的组合及压实遍数、压实厚度、松散系数，供监理工程师审批。4）用于填方的每种类型的材料，都应进行现场试验。在施工中如果材料有变化，也应及时进行现场试验，并报监理工程师批准。5）汇总所有压实试验数据，列表分析总结得出各种路基填料下最佳松铺厚度、最佳碾压机具组合、最佳碾压遍数等以指导正式、全面的路基填筑施工。5.2.6.3路堤填筑施工工艺流程制定填筑方案及施工准备测量放线排水疏干路堤48、基地处理原地面平整碾压或挖台阶分层填筑分层压实路槽开挖路基整修坡面防护下道工序。1）土方路堤在路堤填筑之前，对土质填料进行含水量等指标的试验，应控制其含水量在最佳含水量的2%之内。当土的实际含水量未达到压实试验界限范围之内时，应根据需要均匀加水并充分拌匀，或将土摊平晾干，使达到上述要求后方可进行压实作业。当路床填料CBR质达不到规范要求时，可采取掺石灰或其他稳定材料处理。填料从挖方区或取土场用自卸汽车运至填土区，根据车容量和填筑厚度计算填土间距，标点卸料。为保证边坡压实质量，土质路堤分层填筑的最大松铺厚度不超过300mm，填筑宽度每侧超过填层设计宽度300 mm，压实宽度不得小于设计宽度，填土49、路基的两侧1m 范围内，采用的土石方宜用较细材料填筑，禁止将大颗粒集中于坡侧；如遇边坡换土时，必须挖成台阶，分层填铺整实。路基铺筑应根据土质情况和施工气候情况，用推土机摊铺整平，平地机终平，做成2%4%的排水横坡，确保在施工过程中能及时将雨水排出路基以外。填方相邻作业段交接处若非同时填筑，则先填地段分层留台阶；若同时填筑，则分层相互交迭衔接，搭头长度不小于2m。分层碾压填土分层的压实厚度和压实遍数与压路机、土石混合料的种类和压实度要求有关，通过试验路段来确定。压实应根据压实机具的大小和松铺厚度控制压实遍数。压路机的碾压行驶速度开始宜用慢速，最大速度不超过4km/h，由两边向中间，纵向进退式进行50、，先静压后振压，由弱振到强振，再静压。纵向轮迹重叠0.40.5m，横向接头应重叠1.01.5m。并应达到无漏压无死角，以保证碾压均匀。碾压时，在直线路段和大半径曲线路段，先压边缘，后压中间；挡土墙背后填土石混合料（或砂砾）应用小型夯实机具分层压实，其密实度按道路标准执行，注意保护泄水孔周围的碎石反滤层。分层压实作业用平地机充分整平，以保证被压实路堤的各层均匀平整度。每层填土压实后，及时进行中线、标高、宽度、压实厚度及压实度检测，自检合格报监理工程师审批签证后方可填筑下一层。压实度检测采用灌砂法进行，其检测频率符合检验评定标准要求。削坡修整利用平地机对路段中的路拱坡度和超高段进行削坡作业。削坡作51、业分次完成，测量人员必须密切配合，勤量、勤测，每削一次测量一次。压实后再测，最后进行人工整修，以达到削坡减载，增加坡体的稳定性的目的。2）土石路堤土石混填料分层填筑，分层松铺厚度不超过30cm，石料最大厚度不超过压实厚度的2/3，且路床最大粒径小于10cm路堤最大粒径小于15cm。土石混合填料中石料含量占土石混合材料的30%-70%，将土、石混合分层铺填，避免尺寸较大的石块集中，并整平压实。土石路堤不得倾填，必须分层填筑压实。碾压前使大粒径石料均匀分散在填料中，石料间空隙填充小粒径石料、土和石渣。土石混合材料来自不同料场，其岩性或土石比例相差较大时，分层或分段填筑。中硬、硬质石料的土石路堤，进52、行边坡码砌。码砌边坡的石料强度、尺寸及码砌厚度符合设计要求。边坡码砌与路堤填筑基本同步进行。软质石料土石路堤的边坡按土质路堤边坡处理。土石路堤外观质量标准：路基表面无明显孔洞；大粒径填石无松动，铁锹挖动困难；中硬、硬质石料土石路基边坡码砌紧贴、密实，无明显孔洞、松动，砌块间承接面应向内倾斜，坡面平顺。 5.2.7半填半挖路基当地面自然横坡大于1:5，无论横纵向均应按照要求分层开挖台阶，分层填筑，台阶宽度2m，向路基内侧倾斜4%。如遇地下水，则在交界处设置截排水盲沟，防止其渗透至填挖交接面。在纵向填挖交界处设置过渡段，对于土质地段，过渡段采用级配较好的碎石土填筑，岩质地段过渡段采用填石路堤。过渡53、区选择质量较好的填料，从下向上分层挖台阶填筑，每层填方量开挖山体，移挖做填，压实后再挖上一层所需方量。挖方区为土质时，填至上路堤顶面后将结合区超挖至下路床底面，然后用冲击压路机全面补压45遍，铺设土工格栅，再分2层填筑下路床，待有一定长度后一并铺筑上路床。若挖方区为整体性好的坚石、次坚石，填方区填至下路床顶面后，用冲击压路机将填方区补压45遍，再铺筑上路床。5.2.8台背回填台背回填选用砂砾、碎石、碎石土等透水性材料作为回填材料，其填土范围为：自基底2m（桥台）或6m（暗构造物）沿纵向1：2至路床加强层底部；若肋式桥台桥头的路堤高度大于6m，则按照图纸要求采用土工格栅处理。土工格栅如下情况进行54、端部的处理，当格栅埋在桥台台帽范围内的，采用扁钢和膨胀螺丝固定；在台帽以下的部分格栅采用反形式和钢筋锚钉固定。注意采用反包部分的格栅在铺设时应在前端预留足够长度。格栅的分布间距和层数根据桥头填土高度确定，处理措施详见特殊部位路基设计部分相关图纸。台背回填的施工按时如下程序进行：填透水性材料预埋土工格栅格栅材料摊铺、张拉并定位和端部联结分层摊铺、压实填料至一下层格栅铺设标高直至台背填土完毕。为保证格栅的加筋作用得到充分发挥，一般要求以人工或机械的方法用一带钩横梁将格栅拉紧，使之产生4%6%的伸长后，用U型钉定位。相邻格栅之间的搭接宽度以不小于20cm为宜，并用连接材料穿绑，使之成为一体。桥台、涵55、身背后，锥坡和涵洞顶部的填土分层填筑，松铺厚度20cm。在肋式或柱式桥台台尾处设置过渡段，路基压实度不小于96%；暗构造物基坑回填压实度不小于94%，从构造物基础顶面至下路床顶面的压实度不小于96%。在施工中对称回填压实并保持结构物完好无损，压路机达不到的地方，使用机动夯具或小型压实机具压实紧密。5.2.9路堤整修当路基工程陆续完毕，所有排水构造物已经完成且回填后进行路基整修。按设计图纸要求，复合路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等，确定土坡准确的平面位置。根据检查结果，编制整修方案及计划，整修工作在检查结果及整修计划经监理工程师批准后进行。土质路基用人工或机械刮土或补土整修成56、型。深路堑边坡按设计要求的坡度，自上而下进行刷坡，力求一次性刷坡成型，不得在边坡上以土贴补。5.2.10路基防护路基防护工程，根据路基主体施工进度及结构工序展开施工，原则上“路基完成一段、防护一段”，在路基主体完工后及时完成路基防护工程；完工后的取弃土场及时平整绿化，并做必要的防护，防止水土流失。防护工程的基坑采用挖掘机或人工开挖，浆砌工程采用小型机具吊运，人工挤浆法砌筑。5.2.10.1浆砌片石挡土墙基坑采用跳槽开挖，分段砌筑施工，开挖后及时施工浆砌片石基础，砌筑采用坐浆法，砌筑上层时不振动下层，砌筑前对下层进行表面清理、湿润。施工前先作好地面排水工作，在松软地层或坡积层地段，基坑不得全段开57、挖，以免在挡土墙完工以前发生土体坍滑，必须采用跳槽开挖，及时分段砌筑的办法施工。基坑开挖后，若发现地基承载力与设计要求有出入，按实地情况报告给设计单位，及时调整设计。砌筑石料必须经过挑选，质地坚硬、色泽均匀、无裂缝、无水锈、不易风化的石料。石料的抗压强度不低于MU40，砌筑时不能出现通缝和过大的三角缝隙，砂浆必须饱满。砌筑两面立杆挂线或样板挂线，外边线顺直整齐，逐层收坡，内面线大致适顺。在砌筑过程中经常校正线杆，以保证砌体各部分尺寸符合设计的要求。砌筑采用坐浆法，砌筑上层时不振动下层，砌筑前对下层进行表面清理、湿润。采用“丁”、 “顺” 、“嵌” 、“楔”等方法，使片石间嵌挤密实，墙身稳定。墙58、的底部、顶部和墙面外层，选用较整齐的大块石砌筑，层高一致。5.2.10.2浆砌片石护坡采用挤浆法施工。护坡施工前，做到坡面密实和平整后，方可进行砌筑。保证防护设施能与土石坡面密贴结合，不允许有空隙。砌体的外露面和坡顶、边口选用较大而平整的片石或块石，并稍加修凿，其它部位的石质要外观色泽均匀、质地坚硬、不易风化，石块在砌筑前浇水湿润，表面泥土、水锈需清理干净。各工作层竖缝要相互错开，不得贯通，竖缝宽度不得大于3cm。勾缝采用平整压槽法（凹缝），在砂浆初凝后，洒水养生。5.2.11路基排水本项目路基排水工程主要有以下几种形式：截水沟、挖方边坡急流槽、路堑边沟、路堤边沟、填方排水槽。在挖方路段采用纵59、横向盲沟排除可能渗入路基的地下水；路基路面排水应该与路基防护、桥涵构造物、自然沟渠等相互协调，形成完善的排水系统。5.2.11.1 路堑边沟挖方路段路面采用集中排水方式，路基采用暗排方式进行排水。土路肩与碎落石之间形成15cm深浅碟形纵向流水槽，浅碟形纵向流水槽铺设草皮防止冲刷。暗排边沟按照汇水量及沟底纵坡采用预制圆管。浅碟边沟、暗排边沟、边坡急流槽、路基横向排水管通过边沟集水井衔接，集水井设置间距20m。当挖方边坡高度较低，挖方段长度较短，通过边沟排除的边坡及路面汇水量很小时路堑边沟可只采用浅碟形纵向流水槽进行排水，流水槽下不再设暗排边沟。路堑边沟上原则上每约100米设置一道流水槽，流水槽的60、间距和位置可在施工时根据实际需要进行调整，并根据坡面汇水实际情况，可选择加大的流水槽。流水与边沟交接处设置消力池，以缓解水流冲击。5.2.11.2 路堤边沟填方路段设有路堤边沟，边沟深度一般为底宽60cm，深60cm，坡率1：1，边部采用15cm厚浆砌片石。对于边沟不易冲刷路段采用梯形夯拍表面边沟，易冲刷路段采用矩形混凝土边沟，对于排水纵坡大于10%的路段设置了路堤边沟急流槽。对于水汇较大量、自然沟渠汇入边沟的段落，依据汇水量，确定边沟尺寸及砌护形式。土质边沟表面进行夯拍处理，折线位置采用圆弧过度；对应边坡泄水槽位置采用浆砌片石砌护以防止冲刷。5.2.11.3 挖方边坡急流槽为排除路堑边坡汇水61、边坡平台流水槽汇水、截水沟汇水，在挖方边坡每隔60m设置一道边坡急流槽，用于截水沟、边坡平台等与路堑边沟的衔接。5.2.11.4 路堤边坡泄水槽全线填方段采用集中排水。填方一般路段泄水槽的间距为28m。在凹形竖曲线底部为快速排水，设置三道泄水槽，分别为竖曲线最低点，及两侧各12m的位置。5.2.11.5 截水沟在路堑石方开挖前首先施作两侧坡顶截水沟，以防止边坡受地表水冲刷造成塌方，开挖时位置、尺寸、坡度放样必须准确，符合设计要求，并与现场实际情况相适应。如不平整或超挖，不能贴坡填土，要用同标号浆砌片石填平。截水沟与路基排水设施顺接，以便排水。另外,截水沟内侧挡水埝填土，要夯填密实，顶部做成262、%倾向截水沟的横坡,转弯处做成弧形。5.2.11.6 渗沟、盲沟为拦截地下水及排除路面渗水，在挖方路基顶部设置横向盲沟，路堑边沟底部设置纵向渗沟。渗沟采用碎石外包土工布，盲沟采用砂砾外包土工布，渗沟、盲沟底部设置排水管方式进行排水。盲沟连接渗沟，渗沟出口于路堤边沟底部。5.2.11.7 有横向排水和超高路段挖方或特殊排水路段的边沟采用矩形明沟上附盖板，宽60cm，深度根据情况不同而各不相同，具体尺寸可见“路基、路面排水工程设计图-排水沟断面图”。5.2.11.8 坡顶截水沟采用梯形或矩形断面，底宽60cm，深60cm，边部采用15cm厚浆砌片石，原则上在汇水面积大或者比较平坦开挖较小时采用梯形63、断面，其它情况采用矩形断面。5.2.11.9 路堑边沟上原则上每约100米设置一道流水槽，流水槽的间距和位置可在施工时根据实际需要进行调整，并根据坡面汇水实际情况，可选择加大的流水槽。流水与边沟交接处设置消力池，以缓解水流冲击。各排水结构断面尺寸、盖板及集水井断面和工程数量见路基排水设计图，在施工过程中，还应注意排水沟渠与当地排灌系统协调，重视环境保护，防止水土流失和水源污染，做到因势利导，因地制宜。5.2.12路基总体施工注意事项5.2.12.1 路基填、挖方以机械为主，人工配合，根据不同的土质、运距和实际情况采用推土机、挖掘机、装载机配合自卸汽车现场挖、填及调运土方。并以平地机为主，推土机64、配合进行摊铺、平整，并对不同地段进行不同处理。5.2.12.2 路基填筑时，根据设计断面分层填筑、分层压实，分层厚度按压实设备、压实方法和现场压实试验确定，分层最大松铺厚度不得超过30m，填筑到路床顶面最后一层的最小压实厚度不得小于8cm。5.2.12.3 路基填筑采用水平分层填筑法施工。即按照横断面全宽分层水平逐层向上填筑，如原地面不平，则由最低处分层填起，每填一层经过压实符合规定要求之后，再填上一层。若路基填筑分成几个作业段，两段交接处不在同一时期填筑，则先填筑地段按1：1坡度分层留台阶，若两段同时填，则采取分层相互交错搭接的措施，其搭接长度不小于2m。5.2.12.1为保证路基边坡强度稳65、定，施工时需超宽30cm填土压实，严禁出现贴坡现象。碾压时，按照先轻后重、先慢后快、先边缘后中央的原则。压实时，先后两次轮迹，重叠宽度为1520cm，保证碾压时不漏压，碾压遍数3-4遍。在施工中每层填土进行压实度试验，检测频率控制在每200m每压实层取样4处。5.2.12.4 填方路基的施工在最佳含水量的条件下进行，最佳含水量按规范要求严格控制，及时测定，随时调整，压实前要对含水量和土方的密度进行检查。5.2.12.5 在填筑最后一层路基土方时，提前进行高程调整，确保最上面一层路基填土一次成型，保证平整度、压实度、高程达到设计要求，杜绝出现补贴现象。5.2.12.6 路基填筑中，每层铺筑均要作66、出双向向外横坡，防止下雨积水造成局部弹簧。在作业中，若天气急剧变化，应迅速将路基整平、封压，防止雨水渗入造成弹簧。沿纵向同层次要改变填料种类时作出斜面衔接。5.2.12.7 尤其要注意土质含水量的控制。根据实验确定的最佳含水量来控制土的合适压实度含水量的范围，现场要及时测定，随时调整，保证压实度符合设计要求。5.2.12.8 加强厚度控制：每层土均要放出控制边桩，标明松铺厚度，尽量使填筑厚度均匀一致。同时加强平整度，不要只依赖机械整平，必要时要使用人工配合，对小块不合格的地段进行整平，用一致的平整度来保证压实度土方达到要求标准。5.2.12.9 加强内部自检：项目各工区的技术负责人，质检工程师67、，施工员要互相配合，严格把关每一道工序完成后，首先内部检查验收，符合要求后请监理工程师检验。填方路基的质量要求符合路基施工技术规范及有关规范要求。为确保工程质量，各工区应配备足够的技术人员，技工和工人，各司其责，加强管理。5.2.13施工质量标准土质路基实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1压实度符合规定查施工记录32弯沉不大于设计值33纵断高程（mm）+10，-15水准仪:每200m测4断面24中线偏位（mm）50经纬仪:每200m测4点，弯道加HY、YH两点25宽度（mm）不小于设计值米尺:每200m测4处26平整度（mm）153m直尺:每200m测2处10尺27横坡（%68、）0.3水准仪：每200m测4断面18边坡坡度不陡于设计值每200m抽查4处1检查(雨水)井砌筑实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1砂浆强度(MPa)在合格标准内按附录F检查32轴线偏位(mm)50经纬仪：每个检查井检查13圆井直径或方井长、宽(mm)土20尺量：每个检查井检查14井底高程(mm)土15水准仪：每个检查井检查15井盖与相邻路面高雨水井0，-4水准仪、水平尺：每个检查井检查2检查井0，+4浆砌排水沟实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1砂浆强度(MPa)在合格标准内按附录F检查32轴线偏位(mm)50经纬仪或尺量：每200m测5处69、13沟底高程(mm)15水准仪：每200m5点24墙面直顺度(mm)或坡度30或不陡于设计20m拉线、坡度尺：每200m测2处15断面尺寸(mm)30尺量：每200m测2处26铺砌厚度(mm)不小于设计尺量：每200m测2处17基础垫层宽、厚(mm)不小于设计尺量：每200m测2处1盲沟实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1沟底高程(mm)土15水准仪：每1020m测l处12断面尺寸(mm)不小于设计尺量：每20m测1处1砌体挡土墙实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1砂浆强度(MPa)在合格标准内按附录F检查32平面位置(mm)50经纬仪：每270、0m检查墙顶外边线3点13顶面高程(mm)20水准仪：每20m检查1点14竖直度或坡度(%)0.5吊垂线：每20m检查2点15断面尺寸(mm)不小于设计尺量：每20m量2个断面36底面高程(mm)50水准仪：每20m检查1点17表面平整度(mm)块石202m直尺：每20m检查3处，每处检查竖直和墙长两个方向1片石30混凝土块、料石10锥、护坡实实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1砂浆强度(MPa)在合格标准内按附录F检查32顶面高程(mm)50水准仪：每50m检查3点，不足50m时至少2点13表面平整度(mm)302m直尺：锥坡检查3处，护坡每50m检查3处14坡度不陡于设71、计坡度尺量：每50m量3处15厚度(mm)不小于设计尺量：每100m检查3处26底面高程(mm)50水准仪；每50m检查3点1浆砌砌体实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1砂浆强度(MPa)在合格标准内按附录F检查32顶面高程(mm)料、块石15水准仪：每20m检查3点1片石203竖直度或坡度料、块石0.30%吊垂线：每20m检查3点2片石0.50%4断面尺寸(mm)料石20尺量：每20m检查2处2块石30片石505表面平料石102m直尺：每20m检查5处2块石20片石305.3桥梁工程5.3.1工程概况我标段有大桥5座、中桥8座、分离式立交5座、天桥6座。下部结构为柱式墩、72、桩基础，简易台、浅基础和扩大基础，肋板台、桩基础；部分设桩系梁和柱系梁；上部结构为30m T梁预制安装和20m及16m空心板预制安装。其中何屯天桥和古城子天桥为现浇箱梁。预制梁：共1400片。其中30mT梁462片，20m空心板700片，16m空心板178片，13m空心板60片。桩基：总计663根，累计8078延米，直径为1-1.8米。5.3.2施工总体安排我合同段共设三个混凝土拌和站，分别位于药王互通、K54+200、K66+000头道河子分离立交附近，负责全线桥梁混凝土的拌合、运输。因施工路线较长，各桥梁分散，考虑到运输及施工方便，在其中几座大桥或中桥位附近建立钢筋加工区，负责相应段落的桥73、梁钢筋制作，通过运输车运至施工现场安装。设立两个预制场，分别负责T梁和空心板预制，两个预制场均位于K54+200处，T梁场设32个台座、98个存梁台座可存196片T梁，空心板场设16组64个单台座、112个存梁台座可存336片空心板。墩柱、盖梁采用定型钢模板浇筑成型，盖梁采用抱箍法施工。 位于预制场两侧的桥梁下部及预制施工先于其他段落桥梁施工，确保预制梁能及时安装，并确保桥梁半幅提前贯通。5.3.3 施工准备工作5.3.3.1场地准备：1）施工前做好与临近厂矿企业及居民的协调工作，主动与有关部门联系，既方便施工又不影响地方利益。2）主动与当地水电部门、市政部门及运管部门联系，以保证能正常的用水74、用电，且能满足道路的畅通。 5.3.3.2试验准备签订合同后，立即对工程所需各种原材料、填方材料取样试验，经监理工程师签认后进行各种标号的砼配合比、钢筋及其它材料试验，符合要求并经监理确认后用于工程施工。5.3.3.3技术准备：1）要求项目部各专业人员，特别是项目总工、施工内业、测量负责、质检负责，会同有关部门对文件和图纸进行认真的学习、复核，领会设计意图，建立正确的工程轮廓。如有疑点或发现差错及时提交业主和设计单位予以澄清，形成图纸会审纪要，以便正确指导施工。2）进行施工调查，进一步了解现场施工条件，提出和优化施工方案，编制实施性施工组织设计，并对重点工序单独编制实施性施工方案，制定的施工方75、案报监理工程师审批。3）进行逐级的技术交底，使施工人员在施工前明确设计施工意图、应采取的施工技术措施、施工方法以及安全技术要求等。4）事先对施工人员做好施工前的培训工作，对施工技术难度大的部位或工序开展课题研究，并进行新技术、新工艺、新材料的推广使用。5）备齐所需的有关规范、验收标准等。6）由业主会同设计院组织测量放线交接，测量人员进行接桩复测，将复测结果呈报监理工程师批准后，建立控制导线、三角网，对控制桩设置护桩并加以标识进行保护，同时加密施工用的临时水准点。5.3.3.4安全文明施工准备现场设置安全线和防护标志，准备井盖、防护栏、安全帽等，开挖后若不工作时，应在孔上加盖，四周围栅栏。挖孔时76、上下人员要随时保持呼应，带好安全帽，系好安全带，提土、运工具和下运护壁混凝土要挂钩牢靠，防止坠物伤人。5.3.3.5机械、工具准备装载机2台，挖掘机3台，150 Kw以上发电机4台，搅拌机2台，提升铁辘轳或专用提升机35套，插入式振捣器1015套，电焊机8台以上，弯曲机3台，通风设备4套，安全照明装置35套，下钢筋笼和浇注混凝土时，准备吊车。其他小型工具应满足施工需要。5.3.3.6材料准备为保证工程的连续进行，根据材料计划与材料库存、施工进度三者之间的紧密联系，作出科学计划、合理安排，从材料上充分保证工程进度需要，做到不积压但又满足施工需要。5.3.4桥梁基础施工结合本标段地质特点、设计桩长77、桩径以及实际桩的位置，计划采用人工挖孔桩施工与冲击钻钻孔施工相结合的方式完成所有桥梁桩基础施工。5.3.4.1人工挖孔灌注桩施工根据钻孔揭露深度范围显示：地质为多结构，自上而下分别为：碎石、强风化花岗岩、中风化花岗岩。 1）人员、设备准备按照业主对工程的进度要求和现场实际情况，结合本分项工程施工方案的具体技术要求，从施工技术的提高和资源的合理配置来考虑，保证工程施工质量，从而达到工程施工质量与进度的同步控制。施工管理人员是我公司有多年桥梁工程施工经验的内部管理人员，现场作业人员系跟随我公司多年的劳务协作队伍，能吃苦、耐劳，有丰富的施工经验。挖孔桩施工人员配备：现场管理人员2人，机械操作手2人78、，混凝土浇筑工5人，挖孔作业队10个班组，每2个人为一个班组，每根桩一个班组，钢筋加工班6人，木工2人，材料员2人，修理工2人。施工人员计划进场表工种人数工种人数合计管理人员2机械工240技术工5普工20钢筋工6木工2材料员2修理工1设备计划进程表设备名称规格型号单位数量备 注装载机ZL50C台2拌和站HZS60台2吊车QY25A台1自卸车10T台4提升机1T台20混凝土罐车8m3台22）施工工艺流程:施工准备桩位放样、埋护桩安装支架和提升机、安装鼓风机、照明设施等开挖桩孔，进行桩孔周壁的清理，复核桩孔的直径和垂直度支设护壁模板进行护壁砼施工拆模后按每节护壁要求高度重复开挖、清渣、支模、护壁施79、工等循环作业成孔验收(测量孔径、孔深、斜度)安装钢筋笼安设砼导管灌注混凝土成桩无破损检测（见下图）。3）桩位放样、埋护桩地平整好后用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确性。并在桩位外设置纵、横向十字线控制桩，确保孔口平面位置与设计桩位吻合。放好轴线后，及时报告监理验线，复核后方可施工。4）安装施工设施先浇筑混凝土垫层，架设支架和提升机，安装潜水泵、鼓风机照明等设备。5）挖孔采用人工挖孔，人下到桩内挖土，桩顶设提升装置吊土。人工配风镐挖孔，电动提升机将挖开的土石渣运出孔外堆放在桩四周，并及时平整，保证现场整洁，平整后多余的土运至弃土场。人工使用镐锹逐层挖进设计图桥桩长范围内全部为土质，先挖桩中80、间部分土，后挖四周土，开挖孔径应大于设计桩径1030cm，即保证护壁厚度1015cm，四周要开挖整齐，将虚土清除干净。开挖掘进支设护壁模板设置操作平台灌注护壁混凝土护壁继续施工桩孔质量检查和地质判断用桩心点校正模板位置钢筋笼吊装、定位钢筋笼制作混凝土灌注质量验收制定方案施工准备测量放线、定桩位设置孔口护圈预制孔口护圈地质核对并记录监理签证合格不合格砼供应开挖过程中，随时检测桩中心位置、桩径和垂直度，防止挖偏，每次开挖长度（深度）为50100cm，土质较好时取大值，土质不好时取小值。在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的倾斜度等。挖孔到达设计深度后，进行孔底处理，做到孔底无松渣、泥、沉淀81、土。如地质复杂，钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求，否则与监理、设计单位研究处理。如果孔底是石方，检查底部是否水平，如是嵌岩桩，则检查孔底石质是否与设计相符，岩石结构面是否水平，否则要与监理、设计单位研究处理。6）爆破施工桩端入岩，手风钻难于作业时，采用浅孔松动爆破方法进行。孔内爆破时，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，做好安全防护措施。a、爆破方法采用浅孔松动爆破方法进行。布孔前应先清除爆破体表面积土和破碎石，根据孔周边线，从光面爆破孔开始标定，然后进行其他孔位的布置，布孔完成后，应认真进行校核，实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线基本相符。炮眼用82、风钻钻进。爆破设计参数：（a）小孔浅眼直径：D=3842mm。（b）浅眼爆破高度最大不宜超过1.2米，孔深不宜超过0.8米。（c）超钻值h对浅眼取：h=3050cm。（d）单孔装药量按下式计算：Q=kw(b)ah 式中：k为单位用量，可取 k=0.30.5Kg/m3，前排孔用w（抵抗线）后排孔用排距b，a为孔间距。（e）a与b可取：a=b或b=0.87a。（f）填长度：L=LG/g，式中的g为药量的密度，2#岩炸药为g=0.83Kg/m。（g）选用器材：炸药（2#岩、乳胶），雷管采用毫秒电雷管。b、钻制炮孔在钻孔过程中，应严格控制钻孔的方向、角度和深度，特别是周边光面爆破孔的倾斜度应严格符合设83、计要求。孔眼钻进时应注意地质的变化情况，并做好记录，遇到夹层或与表面石质有明显差异时，应及时同技术人员进行研究处理，调整孔位及孔网参数。钻孔完成后，及时清理孔口的浮渣，清孔直接采用胶管向孔内吹气，吹净后，应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象，以及炮孔的间距、眼深、倾斜度是否与设计相符，若和设计相差较多，应对参数适当调整，如果可能影响爆破效果或危及安全生产，应重新钻孔。先行钻好的炮孔用编织袋将孔口塞紧，防止杂物堵塞炮孔。c、装药装药前，要仔细检查炮孔情况，清除孔内积水、杂物。装药过程中应严格控制药量，把炸药按每孔的设计药量分好，边装药边测量，以确保线装药密度符合要求。为确保能完全起爆，起爆体应置于炮孔底84、部并反向装药。d、堵塞堵塞物用粘土和细砂拌合，其粒度不大于30mm,含水量15%20%一般以手握紧能使之成型，松手后不散开，且手上不沾水迹为准。药卷安放后立即堵塞，首先塞入纸团或塑料泡沫，以控制堵塞长度（光爆孔口预留0.2m，主爆孔口预留0.3m，然后用木炮棍分层压紧捣实，每层以10cm左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆索。e、爆破覆盖它是控制飞石的重要手段，施工中采用两层草袋覆盖，先在草袋内装入砂土，将草袋覆盖孔口，覆盖时要注意保护好起爆网络。f、连接起爆网络根据设计的起爆网络图进行起爆电雷管、火雷管的起爆网络连接，连接好后，进行网络的检查，检查完全无问题后进入起爆程序。g、起爆整个起爆过程中85、由专人统一指挥，起爆前对整个警戒区进行全面的安全检查，确保无安全隐患后，由指挥人发出三次预警在第三次预警哨声发出时，起爆员立即进行起爆工作。对于火雷管要由专人清点爆破雷管的数量，以便检查雷管是否全部起爆。h、检查和解除警戒起爆完成15min后，由专业技术员进入爆破现场进行检查，主要检查雷管和炸药是否全部爆炸，如果出现哑炮，拒爆等情况，要采取措施进行处理。在完全无安全隐患后，报告指挥人员发出指令解除警戒，并用电动鼓风机排除有害气体。当孔深大于10m时，每次放炮后立即用电动鼓风机排除有害气体，并用仪表测定孔内有毒气体浓度，无仪表时可将敏感性强的小动物先吊入孔底考验，数分钟后取出观察，如活动正常，施86、工人员方可下孔作业。7）护壁支撑采用和桩身同一标号的砼护壁，砼现场机械拌合、孔内人工浇捣。护壁每节高度1米，与开挖进尺一致，桩孔挖掘及砼护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。护壁在软弱土层和砂砾层采用8钢筋网加强，钢筋网间距视情况而定，但不大于2020cm。护壁砼模板由4块钢模板组成，插口连接，支模要校正直径及圆度，护壁孔圈中心线要与桩轴线重合。 采用外齿式混凝土护壁，护壁混凝土厚度为15cm，上下护壁间搭接5cm，用C25混凝土浇注。第一节护壁兼作挖孔锁口圈，高出周围地面 30 cm以上，以防地面水灌入孔内以及土石的坠落，上口厚为25 cm，下口厚为15 cm。 护壁混凝土施工:87、护壁混凝土应严格按配合比下料搅拌,塌落度控制在7cm为宜。为提高早期强度可适当加入早强剂,混凝土浇筑时应分层沿四周入模,人工用钢钎捣实,施工前应将上节护壁底泥土清理干净,以便连接牢固，为便于施工，可在模板顶设置钢板制成的临时操作平台，供混凝土浇筑使用。 桩长小于15米或开挖后土质特别坚硬且无地下水渗透和砂层时，可不护壁。如遇局部砂层，用局部挖进、局部护壁的方法，减少砂的流动量和流速，以至达到整体护壁的效果，减短每次挖进、护壁长度，0.20.5米左右护一次壁，并可示具体情况，在孔壁上钉入短钢筋和竹片作为加力筋。护壁混凝土强度达到2.5Mpa以上时（根据现场情况定）才能拆模，确保混凝土稳固的支撑土88、壁，进入下一段挖孔施工，漏水时应及时修补护壁。8）出渣采用提升带自锁装置的电动提升机配吊土桶出渣，手推车运至临时场地后集中处理。为了安全，出渣桶装渣的高度不得超过桶的上平面。9）循环作业施工人员采用三班不间断施工作业，重复上述工作，直至挖至设计桩底，挖至设计桩底后，应保证桩底平整，彻底清除松土。10）成孔验收挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣等扰动过的软层全部清理掉；并对桩位、孔深、孔径、垂直度（斜度）进行检查，位置利用桩位控制点，进行检测;孔径、形状和倾斜度采用外径 D小于设计桩孔直径2cm，长度不小于 4D6D的钢筋检孔器吊入孔内检测;当发现有成孔不直、孔径减小、断面变形超过规范容许值等时进89、行重新修整。嵌岩深度是否满足设计要求。成孔完毕自检合格后报监理检查验收，合格后方可进行下一步工序。11）施工工程中特殊情况处理排水开挖过程中，孔内渗流量不大时，采用出渣桶将泥水一起吊出，如渗水量较大,则在孔底一侧挖集水坑,用高扬程水泵排出。通风及照明挖孔桩施工深度超过 8米时，必须采取通风措施，要用鼓风机连续向孔内送风,风管口要求距孔底 2m左右,孔内照明采用防爆灯炮,灯炮离孔底2m。特别注意孔内爆破完毕后，及时通风排出有害气体。特殊地质处理a、地下水地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工90、挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。地下水量不大时可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。水量较大时当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。对不太深的挖孔桩可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。抽水时环境影响有时施工周围环境91、特殊，一是抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无限制抽水；二是周围有江沙、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。b、流砂 人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。流砂情况较轻时有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落92、，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。流砂情况较严重时常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成46段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，使下部土壤93、硬些，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂现象。c、淤泥质土层 在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，这次支挡的木方可板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。12）挖孔安全保障措施挖孔施工现场四周采用安全绳标示围护，并设立安全告示牌，禁止非工作人员进入施工现场。挖孔的核心工作要保证人身安全；挖孔机具进场要检查维修，确保设备正常运转。挖孔期间要经常进行检查、保养，做好操作前、操作中和操作后设备的清洁润滑、紧固。严禁机械设备超负荷作业、带94、病运转；挖孔工人必须配备安全帽、安全绳、提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳等机具必须经常检查，发现破损必须及时更换；施工现场配备软梯，以备工人上下桩孔。采用空压机送风须满足通风要求；挖孔时不得将土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔工作暂停时，井口必须覆盖；负责现场的技术人员负责安全检查工作，及时发现安全隐患，避免安全事故发生；5.3.4.2钻孔灌注桩施工（1）施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程见图（2）施工准备1）平整场地在旱地上应清除杂物，换填软土，平整压实，场地位于陡坡处，用枕木搭设施工平台，满足钻机就位。施工前场地完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物必须排除处理完毕。各项临时95、设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。在桩孔周围设置好排水系统。挖好泥浆池、沉淀池。保证泥浆不污染到周围的田地、河流。2）测量放线施测平台十字线，定出桩位准确位置，设置护桩随时进行检查校核。3）平台及护筒对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面不小于0.5m。钢护筒采用厚度为412mm的A3钢板卷制，内径比桩径应大于40cm。（3）护筒埋置旱地上埋设护筒时清除杂物，换除软土，平整压实，场地出现陡坡时，采用枕木搭设施工平台。护筒埋设时采用人工挖土埋设，其四周夯填粘土，并分层夯实，护筒埋设时护筒顶面宜高出施工水位或地下水位200cm,并高出施工地面50cm以上（在岸滩上护筒埋置深度为96、：黏性土、粉土不小于100cm，砂类土不小于200cm，当表层土松软时，将护筒埋置在较坚硬密实的土层中不小于50cm，），埋设时，护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。（4）泥浆制备及循环系统开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。钻孔泥浆使用不分散、低固相、高粘度的聚丙烯酰胺即PHP泥浆，经试验室配比试验合格后用于现场施工。在正常钻进和清孔等过程中，均要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值和泥皮厚度等指标(泥浆性能指标：比重：黏土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2。黏度：入孔泥浆97、黏度，一般地层为1622s，松软已塌地层为1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%，PH值：大于6.5.)，降低孔底沉渣厚度，使桩身质量符合规范要求。泥浆原料选用优质黏土，为提高泥浆黏度和胶体率。在泥浆中参入烧碱，其参量经过试验确定。造浆后试验全部性能指标，钻进过程中随时检验泥浆比重和含砂率，按照规定填写泥浆试验记录。泥浆池四周用50钢管围挡，并用密网封闭。每两组桩基础共用一个造浆池。泥浆循环系统平面布置见图3-1所示。（5）钻机就位在埋好护筒和备足造浆黏土后，安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于100mm98、。做好上述准备工作后方能开钻施工。确实无法错开时，则要等到相邻钻孔桩砼凝固24h或砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻，避免影响相邻已施工好的钻孔桩砼质量。（6）钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入黏土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应及时补充。并应按泥浆99、检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。以泥浆正循环开始钻孔时，将泥浆橡胶管放入孔中，开动泥浆泵进行泥浆循环，利用泥浆悬浮出碴。如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放黏土，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏土。再放下钻头，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中，必须保证钻孔的垂直，护筒底脚以下24m范围内或地质较差的地段，孔100、内应多放些黏土用低冲程冲砸。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。钻机正常钻进时，应做到以下几点：1）冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中宜采用高冲程35m ，在任何情况下，最大冲程不宜超过6m。在通过黏土、松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中、低冲程12m。在通过高液限黏土时，宜采用中冲程。在流砂和淤泥层，应及时投入黏土和小片石，开始钻孔时应用小冲程冲进，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。2）如通过软硬不均或岩石面倾斜较大的岩层时，需想孔内投入坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采取较高冲程。避101、免偏孔、卡钻事故的发生。3）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳直径应相同，捻扭方向必须一致。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳35cm。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，将会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、黏度。在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器102、，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定。4）冲孔过程中，要求现场施工作业人员做到以下几点：要求钻机施工人员对交底地质资料示意图中，每一层面的上层面和下层面处均要捞取渣样保存在渣样盒内，并写明标高、时间；及时填写现场钻孔记录表；对冲孔施工中出现的漏浆、锤位偏移、偏孔、抛填片石等事件，钻机操作手必须在钻孔记录表上详细著明并及时上报技术组；在施工中要求随时用护桩复核桩的偏位，及时纠正；针对遇到溶洞或通过岩石面倾斜较大的岩层出现锤位偏移时，采取向孔内投入坚硬片石，锤低冲程快打，造成一个平台后，方可采取较高冲程。避免偏孔、卡钻事件发生；要求现场人员随时检测泥浆指标以做相应调配，保持孔内水位，避免塌孔。（103、7）检孔钻孔桩终孔后，用检孔器进行检孔。检验孔径、孔垂直度、孔深合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。钻孔桩成孔允许偏差见下表：钻孔桩成孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深，并进入设计地层3桩位中心偏心504倾斜度1%5灌注砼前桩底沉渣厚度柱桩50（8）清孔当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，经检符合要求后进行清孔。孔深采用带刻度的测绳及测锤进行检测；孔径和孔形采用检孔器进行检测。清孔采用抽渣法，清孔后应符合下列标准：孔内抽出的泥浆手模无23mm的颗粒；泥浆比重不大于1.1；含砂率小于2%；粘度为1720s；浇筑水下混凝土104、前允许沉渣厚度符合设计要求。清孔时注意事项：清孔排渣时，保持孔内水头高度，防止坍孔；检查孔口、孔中和孔底提取的泥浆比重的平均值，符合质量标准要求后，可停止清孔；灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于设计规定值，并采取一切措施缩短清孔后至灌注水下混凝土的时间。不得用加深孔深来代替清孔。（9）钢筋笼制作、安装1）钢筋笼加工钢筋笼基本节长912m，用现场加工的炮车运至工地。对于小于16m的钢筋笼在地面上水平焊接，对于长度超过16m的钢筋笼现场接长，用25t吊车辅助人工，在钻孔上竖向焊接，焊接采用502型电焊条。钢筋应储存距地面0.3m以上，采用平台、垫木支承，并采取覆盖保护措施。不同级别、不同批次、不105、同型号的钢筋要分别储存，并设以标志，以便于检查和使用。安装时，钢筋必须保证无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。钢筋必须无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。钢筋在加工弯制前应调直，表面洁净无污染和锈蚀；当利用冷拉的方法矫直钢筋时，钢筋的伸长率为：级钢筋不得大于2%，级钢筋不得大于1%。钢筋弯制和末端弯钩应符合设计要求，其加工允许偏差见表11所示。表11钢筋笼制作允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距0.5d4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%钢筋笼加工采用长线法施工，在专用胎具上加工成型。106、钢筋笼钢筋采用双面焊接或单面焊接。按设计图纸尺寸放样制作主筋、加强筋和箍筋，并标出主筋在加强筋圈上的位置，焊接时使加强筋上主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加强筋，校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊，主筋上焊好全部加强筋后，将骨架搁于支架上，按设计位置布置螺旋筋，梅花形点焊或绑扎于主筋上。钢筋笼分节制作时，先根据材料的长度制作，基本节长为912m，最后根据孔深、桩长制作调节段，预留搭接长度，接头错开1米，在骨架外侧设置与桩身砼同标号砼垫块，其间距竖向为2米，横向四周设4处，骨架顶端设置吊环，必要时在加强筋内设十字形内撑。钢筋接头设置在承受应力较小处，并分散布置。配置在“同一截面”内受力钢107、筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，符合设计要求。2）钢筋焊接钢筋采用双面搭接焊或单面搭接焊，螺旋筋采用梅花形点焊或绑扎，钢筋笼接长采用单面双帮条焊。每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。焊接外观质量和物理性能试验必须符合以下验标要求。采用单面电弧焊时，级钢不小于10d（钢筋直径），钢筋接头相互错开，错开距离控制在0.5m以上。3）钢筋笼安装每根桩的钢筋笼应按设计长度分节并顺次108、编号，保证相邻节段在胎架上对应配对连接。支撑型钢处在主筋上焊接4个弯钩并钩住加强箍筋，以保证下放钢筋笼时不发生坠落。为了确保钢筋笼有足够的刚度以保证在运输及吊装过程中不发生变形，每隔2m设置1道十字形钢筋内撑架，安装钢筋笼时再拆除内撑架。箍筋与主筋的相交处梅花形点焊加强钢筋笼的强度，减小钢筋笼吊装时的整体变形，在接头范围内的箍筋先预留足够长度待现场主筋连接后再缠绕搭接加焊，箍筋相互搭接单面焊缝长度应不小于10d、焊缝厚度不小于0.4d。根据设计要求需设置声测管处声测管也必须同时对应配置，相邻节对应接头须作好标识。钢筋笼运输时配备专用托架，自制炮车运至现场。钢筋笼在孔口利用25t汽车吊起吊。下放109、时，检查钢筋笼的垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。钢筋笼上下节焊接采用单面双帮条焊。为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到顶部三分点之间。起吊前应在第二点同时起吊，待骨架离开地面后，第一点停止起吊，继续提升第二吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下放到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，可用型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下放到骨架最后一个加强箍处，按上述办法暂时支承并取出十字形钢筋内撑架。此时可按编号顺序依次吊装第二节110、骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上。接头焊接完成后，将接头范围内的箍筋缠绕并相互搭接后，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，使全部骨架下放至设计标高为止。钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的砼垫快。钢筋笼安装到位，经检查无误后，及时将钢筋笼加长的四根主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止砼灌注过程中钢筋笼上浮。钢筋笼制作和吊放允许偏差见下表。钢筋笼制作和吊放允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架顶端高程20mm尺量检查2钢筋骨架底面高程50mm3钢筋骨架外径10mm4主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架保护层厚度20mm7钢111、筋骨架中心平面位置20mm8钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查（10）水下混凝土浇筑灌注水下砼前必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料。导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不小于孔内水深1.5倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.5倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。1）安装112、导管导管采用30cm钢管，每节23m,配12节11.5m的短管，漏斗下采用若干节1m长导管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密，偏差不大于2mm。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 300400mm 的空间，以确保首盘砼浇注质量。2）二次清孔浇筑水下砼前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应113、满足设计要求。如沉渣厚度超出设计要求，则利用导管进行二次清孔。3）首批封底砼采用砍球法灌注水下混凝土，计算和控制首批封底砼数量，下落时有一定的冲击能量，把泥浆从导管中排出，确保导管下口埋入砼中不小于1m深。将桩底沉渣尽可能地冲开，减少工后沉降。首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.5m）：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为3040cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。h1= Hwrw/rC=1168/24=31.17mVr1114、.25=3.14(1.5/2)2（H1+1）+3.14（0.3/2）2h1 =3.14(1.5/2)2(0.3+1)+3.14(0.3/2)231.17 =4.5m3二次清孔完毕后应立即浇注首批砼。打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管在砼内的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。4）水下砼浇灌水下砼的配制强度为1.15倍设计强度，在混凝土中掺入粉煤灰掺合料，并与适当的外加剂相结合，水下砼坍落度控制在180mm220mm。混凝土在搅拌站集中搅拌，采用8m3砼输送车搅拌运输。砼运输到灌注现场后试验人员需再次检测混凝土坍落度。水下砼灌注开始后，应紧凑连续地进行，115、严禁中途停工，单根桩砼浇注时间应在8内完成。在灌注过程中，应防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥浆而变稠凝结，致使测探不准确；施工人员应注意观察导管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。灌注过程中经常量测孔内砼面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管。必须在探测一次管内砼面高度后，才能提升或拆卸导管。拔导管时注意提拔及反插，保证桩芯砼密实度。时间一般不宜超过15min。要防止螺116、栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当砼面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时砼的流动性过小。当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内砼进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口117、以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。砼灌注到接近设计标高时，要计算还需要的砼数量（计算时应将导管内的砼数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内砼柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现砼顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性砼粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段砼清除。多余118、部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。在灌注砼时，每根桩应至少留取三组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应采取标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关砼灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。5）灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内砼面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅导管提出砼面，埋管过深拔不出或断桩事故。采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小119、于10cm，重量不小于5kg。用测绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤既不能太轻，又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，砼浇注接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。6）泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆池沉淀处理后，运到指定的弃土场堆放，并做妥善处理。5.3.4.3灌注桩施工质量控制（1）挖孔桩1）桩身混凝土120、所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。2) 挖孔达到设计深度后，应及时进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求。3) 嵌入承台的锚固钢筋长度不得小于设计规范规定的最小锚固长度要求。项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量34孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查16钢筋骨架121、底面高程(mm)50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查1（2）钻孔桩1) 桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。2) 成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。3) 水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。4) 嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。5) 应选择有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测。设计有规定或对桩的质量有怀疑时，应采取钻取芯样法对桩进行检测。6) 凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝122、土。项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量34孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查16沉淀厚度(mm)摩擦桩设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查2支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算15.3.4.4安全及环保要求（1）安全要求1）钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身123、要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。2）注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。3）钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位。冲击钻施工时，应对附近建筑物安全监测。应在钻孔附近设置醒目标识和围栏，以防人员掉入孔内。4）每班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢丝绳安全系数，缆风绳3.5，吊索810。5）下达生产任务的同时，必须进行安全技术交底，各工种人员必须严格执行本工种的安全操作规程。6）冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，124、防止发生钻锥撞击人身事故；孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，造成埋钻。7）施工现场严禁使用明火照明，油料等易燃品必须远离烟火。（2）环保要求1）钻孔桩施工中，大量废弃的泥浆应经泥浆分离处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。2）施工中应注意避免灌注过程中孔内溢出的泥浆，一旦溢出应引至适当地点处理，防止污染农田及河流。3）施工营地和施工现场的生活垃圾，应集中堆放，及时在指定地点进行处理。4）冲击钻机施工噪声大，夜间施工对附近居民造成影响，应协调好关系。 5.3.5桥梁下部施工本合同段桥梁下部结构主要为柱式墩、桩柱系梁、盖梁等。为保证墩、台、盖梁的施工质量，均采用定型钢模板作为施工用的125、模板，并用钢管脚手架搭设工作平台，施工机械以吊车为主。具体施工方法如下：5.3.5.1桩系梁（1）施工工艺顺序施工准备测量放线基坑开挖铺设基坑底混凝土垫层测量放出系梁中心十字线绑扎系梁钢筋立模灌注混凝土混凝土养护。（2）系梁基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头。当梁位于淤泥中，则可采用木桩或草袋围堰，清除淤泥，垫土到设计高。之后浇筑10cm厚砼垫层找平作为底模（砼垫层厚度应在基坑开挖时提前预留）。（3）在立模板前按前述做好系梁底的处理，破除桩头后，调整桩顶钢筋，作成喇叭口。模板采用整体钢模，模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。钢筋的制作应严格按技术规范及设计图纸的要求进行126、，同时墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。（4）按要求绑扎完钢筋并支好模板后，报监理工程师检验，合格后即可进行砼浇筑。砼浇筑采用水平分层法施工，每层浇筑厚度不大于30cm，振捣器振捣插入要快，拔出混凝土的速度要慢，以免产生空洞，振捣器垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土510cm，振捣时应尽可能避免与模板、钢筋及预埋件相接触，振捣充分，一般以振动到砼不再下沉，不出现大量气泡，表面摊平且开始泛浆为度，防止漏振、欠振和过振，务必使混凝土表面无蜂窝麻面、混凝土达到内实外美的标准。砼施工完毕后洒水养护，待一定强度后拆模。（5）施工质量要点浇筑混凝土基础的地基承载力必须满足设计要求，严禁超挖回填虚土。混凝127、土做到内实外光，不得出现露筋、空洞和蜂窝麻面现象。混凝土强度：保证28天强度全部达到设计要求强度。钢筋间距、保护层应符合设计及规范要求，钢筋表面铁锈及焊渣要清除干净，多层钢筋要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。系梁质量检测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32尺寸(mm)30尺量：长、宽、高检查各2点13顶面高程(mm)20水准仪：检查5处24轴线偏位(mm)15全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点25.3.5.2柱式墩（1）施工工艺顺序施工准备测量放线基坑开挖铺设基坑底混凝土垫层测量放出系梁中心十字线绑扎系梁钢筋立模灌注混凝128、土混凝土养护。（2）基础或系梁混凝土强度达到设计强度的70% 以后即可进行立柱施工，确定墩柱底部的四个角点坐标和高程、中心线及钢模板边线，报测量工程师检验、签证。经测量检验合格后，进行钢筋加工及安装。钢筋加工前，应将其表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋平直，无局部弯曲。墩柱的钢筋骨架焊接拼装在坚固的工作台上进行，必须保证预制的钢筋骨架具有足够的刚度和稳定性。（3）钢筋就位经监理工程师认可后，即可立模，圆柱模板采用厚5mm，长4m 的两块半圆形钢模，模板用吊车就位，横向用拉杆及螺丝拉紧，上下用螺丝连成整体，上下间可垫3mm 厚橡胶封闭，以防漏浆，模板最上端用钢丝绳拉缆风，并用花兰螺杆调节缆风绳129、张紧度，以保证立柱的竖直度，平面位置用碗口式钢管扎成井字架支护，加固模板的支撑。墩柱施工时，模板一般设计成工具式定型模板，钢板厚度为5mm，背部用b=75 的角钢焊接作骨架。一个断面用2块钢模拼成，模板之间用螺栓连接。高墩墩身按设计定做二套标准组合钢模，施工时分节吊装，节间接头用环氧树脂粘固，并在四周用槽钢、角钢牢固拉撑，挂线进行测量校正，以确保其垂直准确。（4）对于高度在10m 以下的柱子一次浇筑成功；1020m 的柱子分两次浇筑第一次浇筑到系梁顶处,系梁与立柱一起浇筑，第二次浇筑到墩顶。第一次浇筑时中系梁采用满堂支架搭设，先横向铺设12*15cm方木，纵向铺设10*10cm方木，底模竹胶板130、，侧模用整块钢模。中系梁支架打设与外围安全防护支架分开，形成内外各自独立。浇筑时先两根立柱同时浇注并保持同步，待立柱浇筑至中系梁底部后再浇注系梁。施工中，应随时观察支架是否变形，螺杆是否松动，模板是否竖直，并随时校正。（5）墩柱混凝土施工混凝土采用现场拌合站拌制的砼，到场坍落度控制在8cm以下，串桶下料分层浇筑，每层厚度30cm，随浇筑的混凝土表面上升，保证混凝土自由落距小于2m。人工使用插入式振捣棒梅花型布棒振捣，插入间距控制在振捣棒作用距离的1.5倍。振捣棒快插慢拔，直至混凝土面基本无气泡冒出。上层振捣时插入下层510cm。（6）墩柱养生；墩柱混凝土覆裹带模养生3天后拆除模板（冬季可适当加131、长时间）拆除加固槽钢，松开模板横竖向紧固螺栓，利用吊车吊开模板。，再用土工布外加塑料布包裹并洒水养生，保证立柱表面一直湿润。在气温低于5时，不得洒水养生，除对砼作防冻处理外，养生期内用草帘围裹，并在草帘外侧包裹彩条布或塑料薄膜，洒水并利用砼自身蒸发出来的水份进行养生。（7）施工质量要点主筋采用搭接焊，每节段钢筋焊接面必须错开，不能超过规范50%的要求。钢筋按照结构要求，进行绑扎，钢筋绑扎时应在周围绑扎垫块，保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层。墩柱模型的支撑体系采用碗扣式支架。模板采用脱模剂清理，保证混凝土脱模后表面平整，不粘结。采用对撑及多道斜撑加固模板，确保结构外观几何尺寸符合设计要求，132、保证结构施工期间模型的稳定性和垂直度。结构混凝土采取分层灌注，层高为0.3m，当混凝土灌注落差2m时，使用串筒将混凝土输送至结构浇筑部位。混凝土灌注完毕后，加强养护。立柱质量检测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32相邻间距(mm)20尺或全站仪测量：检查顶、中、底3处13竖直度(mm)0.3%H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点24柱(墩顺高程(mm)10水准仪：测量3处25轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点26断面尺寸(mm)15尺量：检查3个断面17节段间错台(mm)3尺量：每节检查24处15.3.5133、.3盖梁（1）盖梁施工顺序施工准备安装抱箍搭设作业平台铺设盖梁底模绑扎盖梁钢筋钢筋检查立侧模灌注混凝土混凝土养护。（2）通过底模厚度和横梁工字钢高度计算抱箍安装高度，搭设支架及吊车配合安装抱箍。安装完成后放置两根I45工字钢做横梁放于抱箍上，使工字钢托架和墩柱连成整体，横向铺设方木，然后安装盖梁底模。（3）盖梁钢筋在加工场内集中下料，统一弯制成型，用吊车配合在墩顶组装绑扎成型，盖梁施工时注意预埋防震挡块、支座垫石钢筋，当防震挡块钢筋与盖梁钢筋发生干扰时，适当调整挡块钢筋。钢筋的加工及安装严格按照桥涵施工技术规范和图纸的设计要求进行施工。（4）盖梁模板用定型钢模板，钢模厚5mm，侧模板与盖梁同高134、，用吊车安装就位。下端与底模用螺丝相连，上端用钢管夹紧。为防止钢模板接缝在振捣时洒浆，每接缝间加一块3mm 橡胶皮，并将相邻两块模板用螺杆拉紧。（5）浇注混凝土：采用混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至现场，用吊车配合料斗入模。（6）盖梁砼浇筑拟采用分段分层浇筑，先浇筑墩柱顶面处，然后浇筑两侧，对称进行，每层浇筑砼厚度为30cm左右，振捣方式采用插入式振捣时间以砼不继续下沉，无气泡，砼表面泛浆为止。第二层砼振捣棒插入第一层砼中约5cm为宜，振捣采用快插慢拔，垂直提升的方式进行，盖梁顶面要收浆抹平。（7）混凝土终凝后，及时覆盖土工布并洒水养生，保持砼表面一直湿润，养生期不小于7天。盖梁施工示意135、图（8）施工质量要点主筋采用搭接焊，每节段钢筋焊接面必须错开，不能超过规范50%的要求。钢筋按照结构要求，进行绑扎，钢筋绑扎时应在周围绑扎垫块，保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层。混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。盖梁质量检测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32断面尺寸(mm)20尺量：检查3个断面23轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点24顶面高程(mm)10水准仪：检查35点25支座垫石预留位置(mm)10尺量：每个15.3.5.136、4支座垫石盖梁施工完后，安排专人进行支座垫石的施工。由于支座垫石的混凝土数量少，因此对支座垫石的施工质量加以严格控制，混凝土拌和采用机械拌和，施工垫石前进行精确放样，对盖梁顶表面支座处进行凿毛处理。然后安装模板，用高精度水准仪对垫石顶标高进行精确测量，然后浇筑混凝土。混凝土浇筑完后采用覆盖并洒水保湿养生的方式进行支座垫石的养护。保证养生的时间不少于十天。项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32轴线偏位(mm)5全站仪或经纬仪：支座垫石纵横方向检查23断面尺寸(mm)5尺量：检查1个断面24顶面高程(mm)2水准仪：检查中心及四角2顶137、面四角高差(mm)25预埋件位置(mm)5尺量：每件15.3.6预应力混凝土T梁我合同段共有5座大中桥梁上部结构为30m预制T梁先间支后连续，共有30mT梁462片，紧靠主线路基K54+200右侧设置预制一个T梁预制场，负责全部T梁预制施工。5.3.6.1 场地布置T梁预制场与空心板预制场设在同一地点，两预制场平行布置，T梁场紧靠路基，两预制场占地约54亩，其中T梁场长364m，龙门吊轨道间距36m，钢筋加工场设在轨道外。预制区长147m，布设4排每排8个底座，共布设32个预制底座；存梁区长217m，可存7排共196片T梁。钢筋加工场位于两梁场之间，长80m。预制场场地平整、坚实、避免低洼、积138、水。场地整平硬化且设置横坡及排水沟，根据地基及气候条件，采取必要的排水措施，排除雨期积水，防止场地松软沉降。同时，考虑构件场内、外运输（包括水、陆地）装卸、砼运输等因素，沿预制场、存梁区设置便道，以满足施工方便。整个场地安排合理，避免过分拥挤和不必要的占用土地，做到安排部署。布置养生用水管道考虑布置在轨道外侧，在每排制梁区设置水龙头，方便养生使用。预制场用电应总体规划，按总的用电量配备主电揽和电器设备。设置专用变压器。总的用电量包括下面内容：电焊机工作数量、插入式振捣器及附着式振捣器工作数量、龙门用电量、钢筋加工机具对焊机、照明等。5.3.6.2 底座设计根据本合同段梁片数量，结合总体施工进度139、要求及预制场的面积，共设置32个T梁制梁台座，台座长度为31m,台座采用C20混凝土浇筑，宽54cm，高为25cm，根据梁场方向沿纵向布置。在台座施工时注意对拉孔和吊装孔的留设，对拉孔预留采用50mmPVC管每隔1m预留一道（具体位置根据T梁模板的加工时对拉筋的位置来确定），吊装孔在台座施工时在靠近端头横隔板的位置预留。台座施工完毕后在其顶部铺设0.5cm厚的钢板，四周用5*5的槽钢包边。在台座施工时，为了防止板体在预应力张拉时上挠过大，台座应在跨中位置向两侧对称设置向下的二次抛物线反拱，反拱高度根据设计文件要求设置。5.3.6.3 T梁施工工艺后张法预应力混凝土T梁施工工艺流程图台座制作整修140、底座、底模钢筋加工安放钢筋骨架安装波纹管安装模板制作模板安装翼缘钢筋架制作混凝土试块浇筑混凝土养护拆模穿 束制备钢绞线测定试块强度张拉钢丝束孔道压浆封端移梁存放5.3.6.4钢筋制作安装（1）钢筋制作按照施工设计图及配料单,在钢筋加工棚将钢筋调直、除锈，下料，弯制、焊接成半成品，并将其按不同部位进行分类堆码整齐，挂牌标识，弯制尺寸力求准确，经过检验合格方可领用。（2）钢筋安装安装钢筋前在用钢尺台座底模上准确标出梁轴线、主筋位置、箍筋中心线位置、变截面位置、横隔板及梁端位置，将底模清扫干净，涂上脱模剂，并在底板模型两边缘安装止水胶带，然后在底板上每隔一定距离放置与预制梁同标号的混凝土砂浆垫块保护141、层，确保梁体底板钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。从钢筋加工棚领出经检验合格的各种不同规格的钢筋，按照梁体钢筋布置图将钢筋骨架并绑扎成型。在需要焊接的位置用楔形卡卡住，所有焊点卡好后，先点焊定位，然后施焊，由中心向两边对称进行。不同直径的钢筋应在同一平面上，小直径钢筋要垫厚焊平，焊点应符合规范要求。凡因施工需要断开的钢筋再次连接时，必须进行焊接，并符合操作规定。当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋，保证管束位置。钢束锚固处的钢筋，如影响预应力施工时，可适当弯折，施工完成后应及时恢复。（3）预留孔道预留孔道的位置应准确，其截面尺寸能使预应力筋顺利通过，并能保证压浆质量。本合同段采用142、预埋管道法施工，即预埋塑料波纹管。管道连接采用大一号的管套连接，并用止水胶带包缠连接处，防止漏浆。管道采用定位钢筋固定安装，定位筋间距0.5m，牢固地固定于设计位置。管道孔口盖好，防止杂物进入。浇注混凝土前，于波纹管内穿入硬塑管，防止浇筑混凝土时波纹管漏浆，阻塞钢绞线的穿入。在浇筑混凝土过程中，隔一段时间要旋转插入波纹管内的硬塑管，谨防波纹管局部漏浆将硬塑管粘住而难以抽出。5.3.6.5模板制作安装（1）模板制作根据合同段的T梁数量及工期计划，配置9套T梁模板，其中交角120度、90度、75度各设两套中梁、一套边梁模板。模板采用厂制定型钢模，面板厚度8mm，分底模、侧模、端模，由钢板和型钢焊接143、而成。模板加工尺寸与长度准确。钢模的放样、制作及整体拼焊应在工作平台上或胎具上进行。工作平台的底梁应具有足够的刚度和稳定性，台面必须平整。模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，应采用满焊，焊缝应打光磨平。模板间连接螺栓孔的配合要准确。侧模端头的连结角钢弯制成型后，用统一的标准样板校验，并成对配套钻孔。端模、底模要平正，预应力筋预留孔的位置要准确；底模在制作时要考虑预制梁的预拱度。（2）模板安装模板的安装和拆除均采用人工配合龙门吊机进行。立模顺序如下：抛光底模-涂脱模剂-绑扎钢筋骨架-安装侧模-贴接缝止浆胶带-安装端模- 进入下道工序首次使用的模板多次打磨抛光，均匀涂刷优质脱模剂。立模前，先进行台144、座验收，在台座上准确标出梁体轴线和横隔板位置，然后进行台座上模板试拼，经现场监理工程师验收合格后进行模板的使用。模板接缝严密平顺，板缝间用原子灰进行填塞并打磨平整。外模处每隔2m交错布置一个高频附着式振捣器，两侧模错开布置。支立模板时按设计要求设置好横坡，模板随时整修。5.3.6.6混凝土浇筑（1）梁体混凝土配料控制梁体混凝土设计为C50预应力砼，C50预应力砼除符合普通砼有关规定外，同时符合如下要求：配制高强度等级的砼先选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许条件下，应尽量采用大粒径、强度高的骨料，最大水灰比0.50。一般采用低塑性砼，坍落度不大于14cm，以减少因徐变和收缩而引起的预145、应力损失。为使全桥颜色一致，应采用同一厂家、同一品牌、标号的水泥。在拌和料中掺入适量减水剂（塑化剂），达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的。其掺入量由试验确定，但不得掺入氯盐类及引气型减水剂，防止影响砼质量。水、水泥、减水剂用量应准确到1%，骨料用量准确到2%。预应力所用全部材料，必须全面检查，各项指标均应合格。（2）混凝土浇筑钢筋、模板质量检查合格后及预埋件，预埋筋数量、位置核对无误后浇筑梁体砼。混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。混凝土的浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；一是良好的振捣，两个方面又互为影响。T梁砼采用水平分层连续浇筑法浇筑、插入式振捣146、器配合附着式振捣器捣固施工。浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝麻面等不密实现象，从另一端向相反方向投料，而在距该端4m5m处合龙。分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm,上下层浇筑时间间隔不宜超过1h（当气温在30以上时）或1.5h（当气温在30以下时）。上层砼必须在下层砼捣固密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实性。混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥的凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。浇筑砼除按正常操作规程办理外，还应注意以147、下事项：强力振捣是提高施工质量的重要关键，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其他预埋件的位置；为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器、钢筋和模板。后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实性，必要时可使用小骨料混凝土浇筑；每片梁按照规范要求现场制作不少于3组混凝土试件，并进行标准养护及同条件养护，同条件养护试件用以判定预制梁7天养护期后是否可以张拉的重要依据。5.3.6.7养护混凝土浇筑完成后及时养生。高温季度在12h后往顶板及模型腹板上洒水，使混凝土表面保持绝对湿润，避免梁体腹板及应148、力集中区域因水化热过大、温度过高而引起不均匀收缩裂纹。低温季节混凝土完毕后立即用蓬布将梁体全部包裹密封，并在其内通以蒸汽以保证梁体混凝土强度增长所需温度和湿度的供给。蒸汽锅炉冬季混凝土养生见后述的冬季混凝土养生施工方案。5.3.6.8拆模模型拆除时，先将底部固定楔子及上部拉杆约束给予解除、拆卸，取出模型块之间的连接螺栓，用手拉葫芦在梁顶面向外拉模型，让模型自动脱离混凝土面后向下坠落，再用小龙门吊起，吊移至另一已绑扎完钢筋的台座进行清洗、维修、涂油保养、立模作业。5.3.6.9 预应力施工（1）钢绞线的下料与穿束钢绞线进场时，每卷均是用铁皮缠绕的。下料前先将钢绞线卷吊放在放线架内，再将卷心内的铁149、皮剪断取出，抓住卷心内的钢绞线头，将之缓缓拉出，不使钢绞线产生有害变形。钢绞线下料用砂轮切割机切割，下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长而造成浪费。由于预制梁采用两端张拉，故每根钢绞线的长度按下式确定：L=L0+2（L1+L2+L3+L4）式中，L0为梁体孔道净长；L1为工作锚长度；L2为千斤顶长度；L3为工具锚长度；L4为钢绞线预留长度（一般取10cm）。将下好料的钢绞线按梁体管道内所需股数进行分束，每隔50cm用22号铁丝将之绑扎牢固，并保证每股钢绞线顺直，股与股之间不得相扭。穿束前在钢绞线一端套上一锥形钢箍，套好后即可进行穿束。（2）张拉前准备1）设置张拉操作架及防护板设置张拉操作150、台和防护板。制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用倒链悬挂在铁架上。并在距离千斤顶1.52m处安装防护板，以防锚具夹片弹出伤人。2）张拉机具的校验在张拉作业前应对千斤顶、油压表及油泵进行校验标定，并根据校验数据进行相关分析，找出其线性关系，张拉时按线性关系进行配套使用。3）检查预应力钢绞线及锚具检查内容有：预应力钢绞线与锚具布置的误差；锚垫板上压浆嘴是否畅通；锚具安装是否正确；钢绞线端头是否已产生有害变形；梁端预埋钢筋是否影响张拉。4）张拉力计算根据施工设计图给定的钢绞线锚下控制张拉应力、公称截面积及张拉程序计算各个阶段的张拉力，再按照校定的千斤顶张拉力-油表读数对应曲线表用内插法求得对151、应张拉力的油表读数,指导现场张拉。（3）张拉作业混凝土强度达到设计规定的张拉强度后进行张拉，张拉时两端同时对称进行，其步骤如下。千斤顶就位安装工作锚，根据钢绞线股数选用配套工作锚套过钢绞线穿入紧贴于锚垫板上，再将工作夹片套过钢绞线插入工作锚锚环内，用铁管套过钢绞线轻轻打紧工作夹片，然后安装限位板、千斤顶及工具锚，并将工具夹片套过钢绞线穿入工具锚的锚环内，用铁管套过钢绞线打紧工具夹片，调整千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线吻合。张拉打开千斤顶送油阀充油实施张拉，当两端拉至初应力0.1k时持荷2分钟，使钢绞线自行调整受力状况，然后用钢尺量测引伸量并作好记录，再张拉至0.2k持荷2分钟，钢尺量152、测伸长量并作好记录，再张拉至k持荷2分钟，钢尺量测伸长量并作好记录，最后张拉至1.03k持荷5分钟，钢尺量测伸长量并作好记录，之后打开回油阀。计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求，若不符合要求，应查明原因予以处理，完毕后方可退顶。张拉开始后，应松开葫芦倒链，回油时应拉紧葫芦倒链。张拉程序为：（4）张拉注意事项：开始张拉前应将所有钢绞线尾端切割成一平面或采用与钢绞线颜色反差较大的 标出一个平面，在任何步骤下测量引伸量均应梁场该平面距离与锚垫板之间的距离。对钢绞线应认真编束，并尽可能在张拉前预拉钢绞线；工作锚与锚垫板应紧密贴实，锚垫板板面应垂直于钢绞线锚端截面；夹片安装应均匀，打紧，夹153、片口应平齐，以防张拉后不能自行锚固致使无法退顶；加载卸载时送回油要平稳。缓慢.可过快，防止产生冲击力；应两端、两侧同步张拉，油压亦力求同步，防止梁因偏压而产生弯曲现象；完成张拉工序后，应及时用砂轮切割机割除锚具端头5cm以外多余的钢绞线，切割时应采取降温防护措施，避免钢绞线因温度过高而导致应力损失和锚具受到损伤。割除后，及时用水泥浆对锚头进行封堵，以防钢绞线及锚具在未封端之前锈蚀而导致应力损失。T梁张拉完毕后，定时观察起拱情况，使其控制在允许范围以内，避免起拱值过大，引起桥面铺装层厚度不够的现象发生。（5）预防滑丝、断丝措施：当每束滑丝、断丝数量超过一根时，必须停止张拉，按规范采取措施处理合格154、后，方准继续进行。具体预防措施为：1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查千斤顶和油表按时进行校正，保证误差不超过规定；工具锚夹片的硬度值满足规定要求，锚具尺寸应正确，质量上不存在缺陷。锚环、夹片逐个进行尺寸检查，避免存在非配套使用。锚具安装位置要准确。2）严格执行张拉工艺垫板承压面与孔道中心线垂直，否则在锚环下垫薄钢板调整垂直度，将锚环对正垫板点焊，防止张拉时移动。锚具在使用前须清除杂物，并用柴油刷去油污。千斤顶回油、送油速度要缓慢平稳进行。（6）预应力张拉安全措施预应力张拉前，须检查张拉设备，工具符合施工及安全要求，压力表应按周期进行检定。张拉现场必须有明显的标志，与该工作无关的人员严禁入内。155、张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，防止预应力筋断裂或锚具、楔块弹出伤人。油泵运转不正常的情况下，应立即停车检查。在有油压的情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位螺丝。作业应由专业人员指挥，操作时严禁摸踩或碰撞预应力筋。千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称。已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断裂造成安全事故。5.3.6.10 孔道压浆及封端在张拉完毕，孔道应尽早压浆，压浆在24h内完成。采用硅酸盐或普通水泥，水泥浆应符合设计规定（不低于50Mpa），水灰比宜为0.40.45，掺入适量膨胀剂，稠度在1418s之间。压浆前用压力水对孔道进行清洗。压浆采用活塞式灰浆泵，压力应156、取0.50.7Mpa。如压浆管路过长，应提高压力。压浆前禁止切割锚外钢丝。封锚时将锚具外面预应力筋间隙采用环氧树脂胶或棉花和水泥浆填塞以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。每一孔道在两端先后各压浆一次，对曲线孔道应由最低的压浆孔开始，最高的排气孔排气和泌水。压浆应缓慢、均匀进行。为保证孔道中充满灰浆，关闭出浆口后应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，并不少于2min。压浆后48h内结构砼温度不低于5，气温高于35时，应在夜间进行。应达到孔的另一端饱满和出浆并从检查孔抽查压浆密实情况，检查试件强度作为评定标准。压浆后，对封锚锚具周围冲洗干净，并对梁端砼凿毛，设置钢筋网浇筑封锚砼，但必须严格控157、制封锚后梁体长度。其浇筑程序如下：设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上；妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定；封端混凝土强度，应符合设计规定；浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实；封端混凝土浇筑后，静置1h2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。5.3.6.11 移梁存梁梁预制结束后及时在各梁上进行标识。采用不褪色的红油漆进行标识。采用两台大龙门吊移梁，梁两端同时起吊，同步滑移至存梁场。存梁场应平整、夯实、防止下沉造成梁体断裂。存放梁时，必须采用二点支承堆158、放，支承垫块顶面位于同一平面内，误差2mm，支承中心顺桥向距梁端30cm左右，并在梁的两侧做好横向斜撑，防止大梁倾覆，且不允许叠放，另外还须注意存梁顺序应符合架设顺序。5.3.6.11检测方法和检测频率T 梁实测项目序号工序项目允许误差检查方法1钢筋加工受力钢筋间距两排以上排距5mm每构件检查两个断面，用尺量同排10mm箍筋、横向水平钢筋间距10mm每构件检查510个间距钢筋骨架尺寸长10mm按骨架总数30%抽查宽、高5mm保护层厚度3mm每构件沿模板周边检查8处2预应力部分管道坐标梁长方向30mm抽查30%，每根查10个点梁高方向10mm管道间距同排10mm抽查30%，每根查5个点上下层10159、mm张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部张拉伸长率6%尺量：全部断丝滑丝数1%目测：每根（束）3T梁混凝土混凝土强度（MPa）合格28d抗压强度梁长度+5，-10 mm用尺量宽度干接缝10mm用尺梁3处梁板顶宽30mm底宽20mm高度5mm用尺量2处断面尺寸顶板厚、底板厚、腹板或梁肋5,10mm尺量：检查2个断面平整度5mm2m直尺：每侧每10m测1处横系梁及预埋件位置2mm尺量：每件5.3.7预应力混凝土空心板我合同段共有空心板938片，包括20m、16m、13m三种规格，与T梁预制场平行布置空心板预制场，负责全部空心板预制施工。5.3.7.1 场地布置空心板预制场占地约15亩，长280160、m，宽36m（未包括钢筋场）。存梁采取轨道两侧存梁的方式，预制区长235m，布设2排底座，每排设8组槽式台座，台座长95m（按4片20m、5片16m空心板设置），共设64个20m空心板单台座。靠预制区处存梁区宽10.5m，端头存梁区长44m，总共可存336片空心板。保障预制场坚实、稳定、平整、卫生、不积水，对原地面推平碾压后，采用10cm厚C20素混凝土对场地进行硬化。场地硬化时，设置0.2%的横坡，四周挖好临时排水沟，确保场内雨水或施工用水排放。5.3.7.2 台座施工根据本合同段预制梁的数量共设置16组槽式20m先张法空心板梁生产线，每组按同时预制4片梁设计（共64个）。张拉采用框架式张拉161、架，用C25钢筋砼浇筑而成；为提高梁板在张拉时的承载能力，底模用C20混凝土浇筑，顶面贴5mm钢板，以提高台座的重复使用能力，张拉所用固定横梁与移动横梁均用56C工字钢与钢板焊接而成。 5cm角钢两边贴1cm橡胶带 5mm钢板 内支撑梁 外支撑梁 35 2560 30 148 30 80 30 148 30 80 30 148 30 60空心板台座横断面 台座顶 支撑梁 固定横梁 62 950cm 6260 贴20mm钢板150 100 100 60 60 60 空心板梁台座纵断面5.3.7.3施工工艺流程台座与张拉架制作 钢筋与预应力钢绞线制作下料 预应力钢绞线安装单根张拉预应力至5% 钢筋162、安装 张拉预应力至100% 持载 模板安装 浇筑底板砼 安装内芯模 腹板与顶板砼浇筑 拆模 养生 放张 封端 移至存梁场或吊运安装。5.3.7.4 钢筋制作与安装 钢筋下料、制作在钢筋加工场地进行，运至预制场装配成型，钢筋连接采用电弧焊搭接，钢筋下料时要合理配料，使之在成型焊接时能保证接头按规范要求错位。 预制边梁时应预埋栏杆钢筋，护栏钢筋点焊在边板设计位置钢筋上。预制边跨梁时伸缩缝处预埋钢筋应焊接在顶板钢筋上。5.3.7.5 设置预应力钢筋下料、安装与张拉预应力钢筋的间距与保护层厚度应严格按照图纸设计要求，事先在后固定横梁和后移动横梁上钻孔定位，预留孔位要正确，安装时将预应力钢筋失效段套管穿163、入到位，预应力钢筋允许偏差应控制在规范规定值以内。(1) 预应力钢筋的制备对进场的钢绞线按要求进行检验，检验合格后才能投入使用。预应力钢绞线的下料长度，为4片梁的净长（含失效段）加两端的预留张拉用的长度和梁板间工作长度；预应力束的切断采用砂轮切割机，以保证切口平整，线头不散。禁止采用电弧切割下料。预应力钢筋在穿束前应排列理顺，穿束一般采用人工直接穿束。(2) 安装预应力钢筋前在台座顶摆放小枕木，间距不得大于1米，以防底模脱模剂对预应力钢筋造成污染；在后固定横梁与后移动横梁穿束前，失效段套管必须采用塑料套管，张拉后将塑料套管的端口用铅丝扎紧封严，避免混凝土浆流入，影响失效质量。严禁用油毡或油布替164、代塑料套管包裹。（3）预应力束的张拉张拉前的准备工作：张拉机具与锚具配套使用，使用前进行校验，校验时千斤顶与压力表配套校验，并加以编号，防止在使用过程中发生错误。预应力张拉时采用两台千斤顶在一端同时张拉或单根张拉，张拉控制应力为1395MPa。实施张拉时，千斤顶的张拉作用线与预应力筋的轴线重合一致。张拉的施工工艺如下：0初应力（0.1con）（0.2con）con（持荷2min锚固）实际伸长值的计算方法： L=L1+L2 L1从初应力至控制应力间的实测伸长值()； L2初应力时的推算伸长值()。理论伸长值的计算： L=(PPL)/(AgEg)PP预应力筋的平均张拉力(N)L预应力钢材长度()A165、g预应力筋截面面积(mm2)Eg预应力筋弹性模量(N/mm2)con为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内）；在一端两台千斤顶同时张拉，两台千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作同步一致；预应力的张拉控制应力符合设计要求。（4）张拉应力控制 张拉时，用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值控制在6以内，否则暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续进行张拉。 实际伸长值的量测，预应力筋张拉时，在将预应力拉至10%的应力时，应量测一个初始值，再拉到初应力的1倍量测一个实际伸长值L1作为0到初始应力的伸长值，待拉至张拉控制应力时量测一个实际伸长值为L2，总的伸长值L应166、为L1和L2之和，并与理论伸长值进行比较。（5）张拉程序1）采用精轧螺纹钢螺丝杆锚具，拧动端头螺帽，调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。2）施加5%的应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选择适当的位置刻上标记，作为量测延伸量的基点。3）张拉分以下三种情况进行：一端固定，一端单根张拉时，张拉顺序由中间向两端对称进行，当横梁与承力支架可承受一侧张拉的安全要求时，也可从一侧进行张拉。单根张拉吨位不可一次张拉至超张拉应力。一端固定，一端采用两台千斤顶多根张拉时，千斤顶必须同部顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力，分级加载至超张拉应力。一端单根张拉，一端多根张拉时，先张拉单167、根预应力筋，由延伸量和油表压力读数双控，施加30%40%的张拉应力，使预应力筋受力均匀后顶锚锚固端，再进行多根预应力筋张拉至超张拉应力。4）持荷2min，使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量的20%25%，以减少预应力钢丝锚固后的预应力损失。5）锚固前，应补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。量测、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在+6%的范围内，若不符合规定应找出原因及时进行处理。钢绞线实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1镦头钢丝同束长度相对差（mm）L20mL/5000及5尺量：每批检查2束20mL6mL/300L6m22张拉应力值符合设计要求查油168、表读数，每束3张拉伸长率符合设计要求，设计未规定时6%尺量：每束4同一构件内断丝根数不超过钢丝总数百分数1%目测：每根检查（6）安全操作注意事项同时多根张拉时，应预先调整其初始应力使其相互间的应力保持一致；张拉过程中，应使移动横梁与固定横梁始终保持平行。预应筋张拉完毕后，其位置与设计位置偏差不得大于5mm，同时不得大于构件最短边长的4%。预应力张拉时，其断丝总数不得超过该构件总钢丝量的1%。横梁要有足够的刚度，受力后挠度不得大于2mm。单根张拉时，应先张拉靠近台座重心的预应力筋，防止台座受过大的偏心压力。在台座上铺放预应力筋时，采取措施防止预应力筋受到污染。用横梁整批张拉时，两千斤顶应对称布置169、，防止横梁出现倾斜。张拉时千斤顶顶力方向应与预应力筋保持在一条直线上。顶紧锚塞时，用力不得过猛，以防预应钢筋拆断；拧紧螺母时应注意压力油表读数始终保持在控制张拉力处。台座两端应设置防护措施，两端应摆放防护架，张拉后8小时内，所有人员不得进入台座两端和台座内作业或行走。张拉致控制应力后，停23min再打紧夹具或探险紧螺母，此时操作人员应站在两侧。张拉现场设明显标志，无关的人员严禁入内。油泵运转有不正常情况时，立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。作业由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长及拧紧螺母时，停止开动千斤顶或卷扬机。张拉时，夹具有足够的夹紧能170、力，防止锚具夹具不牢滑出。千斤顶支架必须与横梁接触良好，位置正直对称，严禁加垫块；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。已张拉完尚未拆模前，严禁在附近有剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。5.3.7.6 模板制作与安装空心板梁侧模板采用分片拼装式大块钢模板，内芯模采用专业厂家生产的抽拉钢模，其几何尺寸完全满足内腔设计要求，侧模板采用5mm厚A3钢板，水平纵肋、竖肋采用5.6#角钢。侧模板在加工厂加工成型，运至预制场后，人工配合龙门吊进行组装，沿着划在台座上的红油漆定位线精确定位模板；侧模板间上口采用12圆钢螺栓固定，以保证梁板横向宽度，并用缆风绳紧系在事171、先预埋在张拉架纵梁钢筋环上，防止浇筑时模板移位，两侧模板下部用可调节伸缩杆支撑在张拉架纵梁上；模板安装前将预应力钢筋失效段套管调整到位。模板安装后，施工作业班（组）、现场技术人员、质检部技术人员分对模板内几何尺寸、安装的可靠程度、斜交角等进行自检，自检时应特别注意曲线段梁板长、短边或斜交桥梁斜交角的检查，斜交桥梁板，还增加对梁体顶面对角线长度的控制，合格后报监理工程师抽检。5.3.7.7 混凝土浇筑钢筋和模板安装完毕，经自检合格、监理工程师检查验收并签认后进行混凝土的浇筑施工。混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输采用龙门吊提吊斗起吊入模。振捣全部采用插入式振捣。混凝土172、应尊循先进行底板混凝土浇筑，再腹板对称浇筑，后顶板浇筑；整个浇筑应采用水平分层，纵向分段的浇筑方式，浇筑方向从梁的一端循序渐进至另一端，在接近另一端时为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在该端45m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后浇筑，以保证混凝土有良好的密实性，上层浇筑必须在下层混凝土初凝前进行，保证接缝处混凝土的良好结合。浇筑到梁顶后及时整形、收浆、拉毛。封端时应在板两端底部中心附近封端处，用PVC管设置一直径1.0cm排水孔，排水孔进水口应不高于空心板底板顶部。5.3.7.8 混凝土养生混凝土浇筑完成后，适时173、收浆拉毛后尽快用土工布覆盖和保湿养护。一般在常温下混凝土的洒水养护时间不少于7天。当气温高于5时对混凝土实施洒水养生，在混凝土收浆后对梁顶采用麻袋或土工布覆盖，养护时经常洒水，使其保持潮湿状态。当气温低于5时，对梁体加设棚罩保温，如温度过低可在棚罩内生煤炉增温，使棚罩内气温高于5，然后对梁实施洒温水养护，使梁体经常处于保温湿状态。5.3.7.9 模板拆除模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序，模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可拆除侧模板。其拆模程序为：先使芯模与梁体处于分离状态，再用卷扬机辅以人工缓慢拉出内芯模。拆除侧模顶部174、横向拉杆和与张拉架纵梁间缆绳，再拆除两侧模与张拉架纵梁间支撑，后移开拆除两端模。拆除与待拆模板相邻的接缝处螺栓，清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。吊移存放。模板与梁体移出一定的空隙后，再起吊，避免直吊时模板和梁体碰撞；然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。5.3.7.10 放张与预应力筋切割先张法构件放张前，必须先拆除模板，并采用混凝土（或砖砌）对板端孔芯进行封闭，以免造成对角线部位的倒角处出现裂缝。放张时混凝土强度不得低于设计强度的100%且龄期10天以上。采用千斤顶整体放张时，为防止突然放张板端混凝土必将出现局部崩裂或梁板两端腹板与底板间出现剪切缝，分四次逐级175、进行，每次放张吨位分别为施张吨位的40%、30%、20%、10%，且最后一级放张时应在5分钟内缓慢慢速进行。预应力筋放松后，采用切割机、锯断或剪断方式切割，严禁用乙炔氧气或电弧焊切割；长线段台座切割顺序，从放张端开始，逐次切向另一端。5.3.7.11 移梁 预应力切割后，用龙门吊将梁体移运至存梁区或直接安装，以便进行下一片梁预制；如将板梁放入存梁区，其存梁时间不得超过60天。先张法实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1镦头钢丝同束长度相对差（mm）L20mL/5000及5尺量：每批抽查2束220mL6mL/3000L6m22张拉应力值符合设计要求查油压表读数，每束33张拉伸长176、率符合设计规定，设计未规定时6%尺量：每束34同一构件内断丝根数不超过钢丝总数的百分数1%目测：每根（束）检查35.3.8预制梁架设安装5.3.8.1准备工作保证所有通往各起始架梁桥台的便道安全畅通，桥台平整架设通道，铺设枕木、钢轨（含架桥机走行轨道），组装架桥机，空转式车和吊梁试车，架桥机进位，落下前支腿，安设稳定。全面、仔细地检查支柱垂直度、支撑牢固度，并确认可靠，方可进行架梁作业。5.3.8.2 运（喂）梁利用运梁平车将待安装的T梁由预制场运送到架桥机后部主梁内，依次改用起吊天车吊运和安装梁。运梁平车在运梁时两平车都采用0.5m/min的速度，当前起吊天车起吊梁后，起吊天车和后运梁平车都177、以4.25m/min的速度运行直到后起吊天车起吊梁后，两天车以4.25m/min的速度安装梁,此时喂梁工作完成,两运梁平车以22m/min的速度返回运梁。（1）喂梁、吊梁、落梁及横移就位桥梁架设过程中，起吊梁均采用双挂点方法，吊梁作业前，均需进行一次试吊，即用千斤绳捆好梁后，应先起动卷扬机组23次，将梁吊起少许，检查钢绳有无跳槽、吊架插销是否正常，确认无异常后方可继续作业。（2）吊梁过程中，卷扬机组应作到同步起动，使导梁及梁体受力均匀，防止出现梁体剧烈晃动等不利情况。（3）梁体在起吊、下落时，应尽量保持水平。（4）落梁时，两吊点卷扬机组应动作一致、均衡，落梁至距横移设施2030mm时，调整梁体178、位置，确认无误后继续落梁。（5）移梁时，应力求梁体两端均匀同步，并要派专人在走板下喂滚架。（6）梁片横移就位后，垫实梁一端，安放千斤顶，顶起梁片，撤除走板、滚架，安放支座，落千斤顶，使梁片一端就位。在千斤顶顶落过程中，仍需加斜撑保护，以防止梁片倾覆。（7）当梁片一端安放就位后，采用同样的方法，安放梁片的另一端就位。（8）架设下一片梁。架桥机架梁示意图及说明5.3.8.2 体系转换（1）先简支后连续梁桥上部构造施工工艺流程安装墩顶临时支座 安装墩顶永久支座及底模 安装梁板 安装墩顶连续预应力束波纹管 按设计要求连接纵向钢筋和绑扎构造钢筋 立侧模 浇注现浇段砼 养生至砼达到100%设计强度 张拉墩179、顶预应力束 压浆 解除临时支座 （2）浇筑梁体间中横梁和端横梁以及梁间桥面板混凝土。（3）墩顶现浇段施工a.永久支座与底模间的缝隙应密合，并采取措施严防漏浆。b.现浇段预应力束应与预制梁板的对应束道顺接，并确保连接可靠，不漏浆。c两梁端部伸出的预留纵向钢筋，按设计和规范要求彼此焊接。d混凝土按设计和规范要求掺高效减水剂和微膨胀剂。e.现浇段纵向钢筋焊接宜左右、上下对称进行，以免焊接温度引起梁板端部变位。5.3.9桥面系及附属结构施工5.3.9.1 桥面铺装（1）施工准备为避免桥面铺装与桥面板之间产生过大的收缩差。两者的施工间隔尽量缩短。桥面砼施工前具备的条件有：1）主梁的连续钢板已焊接完成，以180、免后焊接钢板时引起桥面水泥砼在接缝处发生裂缝；2）上部构造构件的横向伸出钢筋已焊接或绑扎，预留的缝槽已灌注灰浆；3）连续段墩顶负弯矩钢束已张拉、压浆完毕，并经监理工程师检查验收合格。4）各种原材料、施工设备、模板、钢筋等检测就绪；5）箱梁、板梁顶面用人均匀凿除散石、浮浆，并用高压水冲洗干净。桥面铺装施工前首先进行全桥标高复测，以满足桥面铺装厚度。（2）测量放样为准确控制和保证桥面铺装厚度及铺装的平整度，按2x2的网格放样桥面的经纬线，同时准确测量出网格十字交叉点处的标高。桥面标高调整后采用槽钢进行两边沿轨道控制，铺设钢筋网片后再焊接立直钢筋（5x5m方格）以控制标高。箱梁、板梁吊装前应准确测出181、梁的起拱值，然后调整支座垫石的标高，以保证桥面铺装的厚度。（3）支设模板 桥面施工是在护栏施工完毕后进行施工，因此侧面不需要支设模板，在伸缩缝处采用木模板用铁丝牢固地与伸缩缝预埋筋绑扎牢固。（4）桥面钢筋网的绑扎桥面钢筋网及纵缝钢筋网严格按设计要求进行现场绑扎。为保证保护层的厚度，钢筋网用与铺装砼同标高的砂浆垫块支垫。垫块与钢筋网用铅丝绑扎牢固，以免浇注时移位。（5）穿肋定线绑扎完钢筋网后，按照桥面设计标高进行穿楞，以控制砼的浇注时的平整度。楞木采用圆钢，肋条横线桥向共设三道，按主梁面板宽度间距布设在纵缝连接板上。采用直径12mm的钢筋组成的三角支架定穿楞。三角架牢固地与桥面钢接板焊接。（6）182、混凝土浇注 砼由拌和站集中拌和，采用吊车浇注桥面。用插入式振捣器振捣，再采用平板振动器沿轨道夯实拖平，再用人工仔细抹平、收浆、压光、拉毛，保证砼表面平整密实。初凝后用钢丝刷刷去浮浆并且进行压纹。每次浇注长度为一联。砼浇注时连续进行，中间不间断。砼浇注时注意事项：a、砼在浇注前桥面冲洗干净，清除杂物，在浇注砼前用水湿润。b、保证桥面铺装厚度，测量准确无误。c、砼进行二次收浆，即初凝时再收一次浆，防止出现干缩裂缝。(7)养护桥面修整完成后进行养护，采用土工布覆盖洒水养生，首先进行桥面洒水，覆盖塑料薄膜，保持与桥面混凝土紧密粘贴一起，保湿养生至少7天。在砼强度未达2.5MPa时不准上人行走。5.3.183、9.2 防撞护栏（1）施工准备审核图纸、熟悉规范。了解每座桥梁防撞护栏及护栏座的结构形式和断面尺寸，做好技术交底工作。同时进行安全知识教育、同时准备好一切安全措施如安全带、安全帽、警告标志、安全网等。（2）测量放样采用全站仪放出护栏底座的边线，用水准仪按长间距放出护栏底座的高程，以控制支模和绑扎钢筋。（3）钢筋绑扎钢筋严格按图纸及规范要求绑扎，主要保证各外露面的保护层厚度，为避免由于砂浆垫在砼外露部分留下可见印迹，砂浆垫块采用半圆形，让垫块的曲面接触模板，从以往成功经验来看，效果不错。（4）模板安装模板采用定型钢模板，面板采用5mm厚钢板，背棱采用5#角钢制作。模板每节长度2m，半径较小的弯道184、处采用长度为1m和0.5 m的模板。端部设置法兰盘接长，在连接部设3mm厚橡胶条防止漏浆。模板支立好后要认真检查，尺寸线形、直顺度都必须满足要求，模板接缝严密不漏浆，护栏每隔810m设一道切缝（宽35mm,深15mm）。支设模板时，在模板与梁体接触面、模板与模板之间加一层cm厚的海面条，防止漏浆。（5）砼浇注砼由拌和站集中拌和，砼运输车运至现场。砼的拌合应严格按配比进行，拌和好的砼要有良好和易性。浇注时采用斜向分段水平分层法，注意每层厚度30cm左右。振捣时采用两个振捣棒一前一后进行，前面振捣下层，后面的振捣上层，如此交替捣实，在捣实角隅部分应充分，但不能过度，以砼表面泛浆不再下沉为宜。（6）185、养护砼浇注完成和拆模后及时洒水养生，养护用麻袋片保湿法进行，养生期至少天，在养护期砼强度末达到设计强度的80%不允许车辆上桥。在施工时，注意泄水管、护栏伸缩缝及通讯管线等有关构件的预埋及设置。5.3.9.3 桥梁伸缩缝（1）在桥面沥青混凝土面层铺筑完成后，放出伸缩缝中线，按设计要求从中线向两端返尺寸，并划出混凝土保护带的边线。（2）伸缩缝装置，在安装固定过程中应采用长度大于3米的具有足够刚度工字钢（20#25#）沿垂直伸缩缝方向以适当距离放置，工字钢与缝两侧路面应压紧，用木楔将伸缩缝型钢垫平，然后用3米直尺配合自制小门架逐段精确找平。（3）混凝土终凝后，对混凝土表面喷洒水，上面加铺两层麻袋片，186、保持湿润，为保证混凝土保护带的强度，刚度和耐磨性，要求混凝土养护至少7天，直至砼达到强度要求。（4）伸缩缝安装由生产厂家完成。5.3.10天桥现浇箱梁本合同段共有K44+496何屯天桥、K64+715古城子天桥两座现浇连续箱梁桥。连续箱梁施工拟采用满布碗扣脚手架结合可调式组合钢管支架整体现浇的方法施工。模板采用整体式大型组合钢模，钢模厚度不小于5mm，单块面积不小于2m2。 梁体混凝土一联多孔全断面浇筑成型。预应力筋采用千斤顶整束整孔双端张拉。5.3.10.1 施工工艺流程详见“现浇连续箱梁施工工艺框图”5.3.10.2 工艺和方法（1）支架拟采用碗扣式满堂支架，为减小支架变形、保证结构安全和187、结构线形，需对支架基础进行整平、碾压、硬化。施工前先对搭设支架范围进行放样，根据放样范围确定基础处理范围，对基础所在区域采用压路机进行碾压、夯实，并对表层设碎石层并用15cm厚C20混凝土进行表面硬化。支架采用碗扣式满堂支架，支架下垫枕木，顶底均用可调顶底托调整标高，在腹板和横梁位置支架布设为6060cm间距，在其余位置布设为9090cm，立杆高度选择120cm、180、240几种，立杆接头位置根据高度交错布设，搭设完成后纵横向增加剪刀撑，保证支架的稳定。顶托顶部设纵横向分布木，其中顶层分布木间距30。（2）底模铺设为了保证梁底混凝土外观平整光滑，底模采用大片整体钢模，在其上铺设PE塑料板，模188、板分块拼装，并保证纵横向接缝在一直（曲）线上，用模板底加设木片来消除相邻模板的高差，铺设完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。（3）支架预压为消除基础变形和支架的非弹性变形及支架的不均匀下沉，保证结构线形和结构安全，并为预拱度设置提供依据，主体结构施工前需对支架进行预压，预压期限原则上以支架变形稳固后即可结束，预压荷载为结构自重加临时施工荷载，一般为结构自重的1.2倍。加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量，测量位置设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，每点位横向均设3点。加载物选用砂袋，加载顺序按混凝土浇筑次序分段分层进行，加载过程中需有安全人189、员值班，检查支架和分配木撑的支承情况。加载完成后至少由测量人员观测3天，直至支架变形稳固方可卸载。卸载时分层卸载，卸载后量测支架顶底标高，根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线，作为调整模板预拱度的依据。根据预压结果进行底模调整，设置施工预拱度，并检查模板、紧固支架。（4）腹板及翼板外模板安装底模调整完毕后，安装腹板、翼板模板，模板采用钢模板。施工前先由测量人员对腹板线条进行放样，然后根据放样结果在底模上距腹板位置一定距离铺设模板。（5）钢筋绑扎及波纹管定位、穿束钢筋下料、成型均按设计及规范要求进行，钢筋安装、绑扎按从下至上原则进行。波纹管定位在腹板钢筋固定后进行，每束波纹管按设计位190、置和标高准确定位，并焊接井字型定位钢筋，定位钢筋采用直径12mmI级钢筋，每50cm定位一道，定位时与腹板箍筋点焊牢固，确保穿束和混凝土浇筑中不偏移、不上浮，安装端头模板时需根据预应力束起（终）点弯角安装锚垫板，锚垫板固定在端头模板上；波纹管排气孔均设置在每束每个上弯段最高点。钢绞线下料在钢筋加工厂进行，下料时按设计长度加工作长度进行，每束下料后需绑扎编号，下料时用砂轮切割机，严禁用乙炔氧气焊或电焊。钢绞线穿束采用人工穿束，穿束后在混凝土浇筑前需认真检查波纹管有无破损，若有破损，需截取一段波纹管外包在破损部分并外缠胶带，包扎牢固。（6）内模安装预应力连续箱梁内模选用定型钢模，内用支撑杆支撑加固191、，每排模板支撑杆不少于2道，内模下垫混凝土预制垫块，为保证底板混凝土振捣密实并防止混凝土内翻增加结构自重，内模底部采用临时压板支挡混凝土，随浇筑随安装压板。（7）混凝土经监理工程师检查合格后即可浇筑混凝土，混凝土拌和采用拌和站集中拌制混凝土，拌和中严格按设计配合比配制，混凝土搅拌运输车运输，输送泵车灌注。混凝土浇筑采用全截面一次浇筑，浇筑时从跨中向两端墩、台进行，浇筑中水平分层、纵向分段、连续浇筑，根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，浇筑上层混凝土前必须保证下层混凝土未初凝；混凝土振捣采用插入式振捣棒，浇筑底板混凝土时每次分层厚度不得大于30cm，并严格按规范192、振捣，振捣时选用经验丰富的作业工人，确保底板混凝土振捣密实；混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在15cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。混凝土浇筑完成、待表面收浆、凝固后，用塑料布、草袋覆盖，并经常洒水养护。拆模后，梁体外露表面，立即喷养生液养生。（8）预应力张拉张拉设备采用YCW-400型穿心式轻型千斤顶、ZB4-500型电动高压油泵，配精度0.4级60MPa压力表测力，施工前用精度0.1%压力传感器成套校验。预应力筋按设计要求的编号顺序对称进行张拉，张拉采用预应力值、伸长值双控制，以应力控制为主，测张拉伸长值校核。张拉设备在首次使用或使用期超过一个月及193、修理后都应进行校验，校验方法是在反力框架上安装千斤顶、压力传感器，测定千斤顶张拉力与油表读数关系式（或关系曲线）。安装锚具前需对锚垫板清理干净，后安装工作锚具、张拉千斤顶和工具锚，安装中需保证工作锚、千斤顶、工具锚三对中，为有利脱锚，需在工具锚锚孔涂上脱锚剂。张拉程序为：0 10%（k）100（k ）（持荷2分钟锚固）张拉中分级加载，并量取每个价段的伸长值，张拉后若实际伸长值与理论伸长值之差超过6%时，停止张拉，查明原因并采取措施后再继续施工。张拉时先中间后两边对称张拉，张拉完成后需对先期张拉的钢绞线进行补拉，减少因混凝土压缩造成的损失。张拉时千斤顶前不得站人，并需设置安全墙。（9）压浆、封锚194、钢绞线张拉完后，对锚头用砂浆封端，避免锚头缝隙漏浆，然后进行孔道压浆和封锚工作。压浆采用OVM真空灌浆术，抽真空时真空度控制在-0.08-0.1MPa之间，所有孔道压浆采用纯水泥浆，并按试验确定的配合比掺加膨胀剂和减水剂。水泥浆的强度符合设计强度。水灰比控制在0.30.35；水泥浆的粘稠度宜控制在1418s之间。水泥浆的拌制应连续，拌制时间不得小于2min，每次拌和量需在40分钟内用完，水泥浆拌好后倒入贮浆筒时应设置筛网过筛。压浆前可先压注清水以清洗润滑孔道，如有积水应用无油份的高压空气排除。压浆顺序按先上后下的顺序进行,压浆应缓慢均匀进行，直到孔道另一端冒出饱和浓浆，以确保压浆丰满、密实。 195、压浆结束后应进行封锚，封锚前要先凿毛端面混凝土，然后绑扎封锚钢筋网，立封锚模板，灌注封锚混凝土。（10）拆模满堂支架施工的梁体混凝土强度达到设计强度的100%后（预应力梁段张拉结束后），进行拆模，旋转桥跨中心部位的支架可调顶托，再逐渐对称、均匀有序卸落相邻节点承托，使梁的沉降曲线逐渐加大到梁的挠度曲线。5.3.11 李屯公铁分离式立交安全防护措施5.3.11.1 概况李屯公铁分离式立交桥：本桥于建兴线K49+400处跨越魏塔铁路。桥梁设计交角120，上部采用6*30m预应力混凝土T梁，先简支后结构连续；下部为圆柱式桥墩，柱式、肋板式桥台，墩台均采用钻孔灌注桩基础，桥梁净长180m。为保证铁路与196、桥墩间净距，本桥采用错孔布置，左幅中心桩号K49+388.5，右幅中心桩号K49+384。桥位区地貌为丘陵区地貌，地势起伏较大。大气降水入渗补给为主要补给方式，受季节和气候的影响，水位变化较大。钻探深度范围内未见地下水位。第四跨上跨魏塔铁路，最近端距铁路垂直距离8.16m，梁底距轨道面19.974m，桥位布置图5.3.11.2跨线施工原则（1）施工前，首先向沈阳铁路局各相关专业设备管理、使用单位提出施工申请，进行施工图纸及施工组织设计评审，与各设备单位签定施工安全协议。铁路各相关单位进行施工现场地上、地下管线、设备交底；施工前对施工范围进行地下管线探挖及保护。施工前与铁路设备管理单位和行车组织197、单位分别签订施工安全协议书，安全协议书的基本内容要符合铁道部铁路营业线施工安全管理规定第7条规定并报上级主管部门批准后执行。同时主动接受铁路设备管理单位对施工单位的施工作业进行的全过程监督。对施工范围内的地下管、线、电缆，地上架空线路及既有行车设备等设施的准确位置，在工程开工前向铁路设备管理单位提出核查请求，共同查清准确位置，并做好明显的识别标志，在施工挖坑、挖沟、铲土时保证不影响“三电”设备的正常使用，不造成设备隐患。对影响施工的铁路设施、地下管线、架空线路等需拆迁后再施工。当无法提供准确位置时，请业主会同设计单位、施工、监理、设备管理单位共同探查、核实、划定防护范围。对划定防护范围内的既有198、设施制定可靠的具体防护措施。对地下光缆等设施位置不明时，在监管单位监护下采用人工挖探的方法，查明准确位置后，才可大面积开挖施工。（2）凡封锁线路等影响行车、影响设备使用、或需要列车限速运行的施工，均需提前一个月将施工计划经铁路设备管理部门审核并盖章后报请行车组织部门批准，纳入月度施工计划，即每月5日前报下个月计划。施工计划的内容要符合铁道部铁路营业线施工安全管理规定第lO条规定。并严格按照批准的施工计划并取得施工许可证后组织实施，不得擅自扩大施工内容和范围。影响行车设备使用的大型施工封锁时间，要按审批后的施工组织设计要点施行。（3）架梁施工前，驻站联络员向车站办理登记手续，执行行车设备施工登记199、制度，传达调度命令。施工负责人在接到允许施工命令后，必须确认施工的起止时间，并按要求设置好防护后，方可指示开工。施工负责人要保证在施工命令规定的时间内撤离施工区段，施工期间与车站值班员保持联系。既有线防护满足铁路工程施工安全技术规程及铁路技术管理规程的相关规定。（4）驻站联络员、工地防护员必须经过严格训练和考试合格的职工担任，一经派定后不得任意调换。防护人员在执行防护工作时，必须坚守岗位，如因事暂时离开岗位时则安排合格人员代替。（5）在铁路附近施工期间，建好值班棚，在施工地段来车前方各设一名专业防护员，24小时值班，配备对讲机与电喇叭，对超过围护的任何施工情况提出警示，对列车接近施工地段发出警200、告。对无关人员进入施工现场和铁路线路进行劝赶，确保行车、人身安全。防护使用的携带电话、对讲机和信号设备，需妥善保管，经常检查试用，保证在使用时性能良好。驻站联络员加强与车站值班员和工地防护员的联系，与工地防护员互相通话时严格执行复核制度，防止错听，并及时记录通话内容，如通信联系中断，工地防护员则立即通知施工负责人停止施工、机具下道，尽快恢复线路；在恢复工作未完或机具未全部下道前，不得撤除防护。（6）任何机械在作业或停留时，均不得侵入铁路建筑限界。施工封锁点结束，施工人员撤离施工地点及开行施工列车均应符合TB10401.1-2003铁路工程施工安全技术规程。 （7）对进入工地施工人员要进行一次针201、对本工程特点的安全技术教育，明确工作职责、作业区域、防护区域、抢险道路、日常进出口与注意事项等，做到人人心中有数。（8）需要铁路工务、电务、通信、电力及其它有关单位配合施工的项目，必须事先与有关单位联系，共同实地查勘，具体研究协商，安排落实相互配合工作的内容、时间、劳动力组织、实施计划等；提报封锁计划时办好会签手续。根据施工队伍劳动力及主要机械设备确定工程总体施工方案，遵守施工程序和操作工艺的客观规律，合理选择工作面，减少对铁路运行的影响，确保铁路畅通。5.3.11.3 施工安全保证措施工程开工前认真编制跨铁路施工组织设计，经监理工程师审批后，上报铁路部门评审，严格按施工组织设计实施。对于主要202、分项工程编制详细的施工工艺，科学地组织施工。在施工过程中，经常检查施工组织设计及施工工艺落实情况，以确保施工生产正常进行。（1）技术交底进行技术交底的目的是把设计对施工的要求、施工方案及技术措施传达到施工班组和每个具体操作者。（2）钻孔桩安全保证措施1）组拼桩机、吊放钢筋笼及浇筑砼时应注意钻机主架、钢筋笼、料斗、导管竖起时的方向，以避免侵入、影响铁路的限界；2）钻机、用电设备等必须设置好可靠的接地线，在施工中经常检查，保持良好状态；3）钻孔桩采用优质泥浆；保证不出现大面积的坍孔；4）施工中排出的泥浆由泥浆泵抽入泥浆池，严禁泥浆向铁路排放，冲洗导管等各种用具时严禁将水流喷向铁路方向；5）钻机安装203、稳固，钻进过程中时刻观察钻机是否倾斜，发现倾斜立即停止作业，以确保钻机不侵入铁路限界；6）邻线进行施工时必须有线路防护员防护；7）浇筑砼时，砼运输车、送料通道的浇筑点布置应设在距铁路的远侧。（3）系梁施工安全保证措施1）在铁路两侧布设观测点，定期观测铁路路基沉降和位移情况，发现异常情况立即停止施工并采取有效措施保证铁路运营安全；2）基坑开挖时，土方运离系梁基坑周边，避免基坑坍塌。（4）墩柱及盖梁施工安全保证措施1）支架设计验算满足施工规范和铁路部门相关要求，确保支架强度、刚度、稳定性，施工前对施工班组进行交底，并严格按照交底施工； 2）脚手架搭设完一层后应立即安装接地线，并进行测试合格后方可继204、续向上接高； 3）钢筋绑扎：竖向布置钢筋向上传递时应顺线路方向，且穿入脚手架内垂直向上运输； 4）模板安装：立柱模板为定型钢模板分段吊装组拼，进行安装和拆除模板施工时严格按施工方案及起重规程施工，派防护员监督防护，出现异常及时与铁路相关部门联系； 5）施工人员随时注意铁路安全限界，当有列车通过时通知施工人员及时躲避； 6）吊机作业及使用悬臂汽车泵浇筑砼时应有专人指挥，严禁吊机扒杆、汽车泵悬臂侵入铁路限界施工；7）临近线路施工现场需派安全员、防护员进行全过程旁站监督、瞭望，列车通过时应停止施工。（5）T梁运输的安全保证措施1）T梁由专业运输公司担任运输工作，确保运梁施工的安全；2）T梁装车前严格205、检查运梁车上临时固定支架的可靠性，装车后再次检查。（6）架梁安全保证措施1）正式架梁前，架桥机、运梁平车及移梁轨道严格按相关要求进行试运行，检查各操作系统是否正常，并进行试吊，同时检查所有起重索具是否符合规定，发现不符合要求或损坏的部件立即更换；2）架梁前首先复核梁的尺寸，清扫顶面杂物，防止移运过程中坠落，同时检查梁的外观质量，发现问题时停止起吊；3）每一跨的第一片梁架设完后，及时将横隔梁预留钢筋焊接，在确保临时支撑牢固后方能脱钩； 4）第一片梁、第二片梁架好后，后续架梁利用列车间隙在已架设的梁顶上纵移，横移就位临时封锁铁路。（7）防撞墙、横隔板及湿接缝施工安全保证措施1）浇筑砼时在操作平台上206、铺设彩条布，防止砼下落；砼养护用浸水土工布，不能直接浇水养护，以防止滴水成线，所有施工遗留水全部经导流槽排放至安全地带； 2）拆除模板支架时由操作平台从一个方向后退拆除，保证线路安全，至安全地带后用吊绳吊放至地面； （8）作业安全守则1)施工人员进场前进行安全教育培训，经考试合格后施工； 2)健全安全制度（外场），现场配备专职安全员，各工种遵守有关的安全操作规程，定期进行安全检查； 3)为保证起重设备（汽车吊、平板车、起重机具等）的安全行驶及使用，进点前设备作全面检查； 4)所有吊重索具应满足规定要求的安全系数； 5)进入施工现场戴好安全帽，高空作业人员一律佩带安全带； 6)从事高处作业的人员207、要定期或随时体检，发现有不宜登高的病症，不得从事高处作业，严禁酒后登高作业； 7)高处作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋； 8)高处作业与地面联系，应有专人负责，配有通讯设备，所需的材料要事先准备齐全，装入工具袋内； 9)吊装作业指派专人统一指挥，配合人员明确分工； 10)特殊工种严格按照安全操作规程作业，杜绝无证操作； 11)施工现场建设吊装管理体系，负责吊装的质量方面和安全方面的管理工作； 12)各工种要做到文明施工，做到保护自己同时保护他人； 13)工地上配备专职安全员与驻站联络员联系，做好列车营运的安全工作； 14)钢丝绳在使用过程中加强检查，发现磨损、锈蚀、拉伸、变形、疲劳、断丝等现象立即更208、换；15)钢丝绳捆绑起吊T梁时，需用圆角角钢、木板、席袋等垫衬，以保护砼棱角；16)T梁移运和堆放时，支撑位置与吊点位置一致，并支撑牢固，梁体落放时，两端吊点处设置有效支垫，以免产生负弯矩而断裂；17)开关箱与用电设备之间实行“一机一闸”制，禁止“一闸多机”。且开关箱的开关电器的额定值与用电设备额定值相适应；18)所有配电箱、开关箱、电气线路、用电设备和保护设施进行检查处置均由电气专业人员完成。所有配电箱、开关箱其箱门处标注其编号、名称、用途和分路情况。（9）铁路封锁时安全技术措施1）封锁前，施工负责人事先向全体施工人员做好安全技术交底，指定经过培训考试合格且经过蚌埠地铁公司认可的职工做防护人209、员和驻站联络员，驻站联络员到车站办理封锁登记手续，在接到驻站联络员传达的调度命令后，防护人员设置防护信号，施工完毕，经全面检查确认符合开通条件后，方可通知驻站联络员办理开通手续同时撤除施工防护，不能按规定时间完成任务时，应提前通知驻站联络员办理延长申请，不得盲目冒险开通。防护人员、施工负责人、驻站联络员都必须有对讲机，并事先检查性能是否良好； 2）封锁施工前，施工负责人应指派经过考试合格的驻站联络员，负责传达调度命令；在接到施工负责人的封锁完毕通知后，办理开通登记；3）临时性利用列车间隔施工，施工负责人应通过车站值班员与列车调度员联系，施工负责人必须确认施工起止时间，设好停车防护信号，通知车站210、值班员。（10）在线路边施工安全措施1)为确保青阜线列车通行安全，列车到达之前，所有人员、机具设备以及材料必须提前撤至限界以外。青阜铁路限界为：钢轨外侧以外2.5m；2)线路防护人员必须是经过考试合格的职工专职防护员； 3)防护人员密切注意来往车辆，施工人员要做到听从指挥；4)注意不要把导电物件同时搭在同股线路的两根钢轨上，防止短路错跳信号。（11）起重机械使用安全措施1)各起吊司机必须经过有关部门培训考试合格后持证上岗操作，严禁无证操作。司机要严格执行安全操作规程，按章作业，严禁在多人或无人指挥下进行吊装作业；2)各类起重机械制定安全操作制度、定期检查维修保养制度，保持机械整洁完好状态，严禁211、带病运转及超负荷起吊作业；3)各类起重机械按国家起重机械安全规程的要求，设置各种安全控制的装置：升降极限器、倒退报警装置、风级风速报警器等，起重机械的吊索工具符合安全要求； 4)各类起重机司机和司索工必须执行岗位安全责任制、安全轮流制、工作交接班制等；5)起重机械标明吨位，严格执行“十不吊”制度； 6)起重机械操作人员必须按期进行特殊工种复审，自觉遵守劳动纪律和作业纪律，正确使用劳防用品，做到不违章不简化作业程序，不贪图方便尽职尽责，确保施工安全； 7)起重机司机在铁路边进行起重吊装时，除了听从作业指挥员的指令外，还必须听从线路防护员的警示指令，严禁侵入铁路限界进行起重吊装作业，严禁在无线路防212、护员的情况下在铁路边进行起重吊装作业。（12）防台防汛安全措施1)成立抗台防汛现场指挥小组、防汛抢险小分队，建立汛期值班制度，汛期24小时有人值守，防汛抢险小分队随叫随到； 2)关注了解每天的天气预报，备好防台防汛的常规器材，由专人集中保管，专材专用； 3)保持施工现场排水沟渠的畅通，做好供电系统绝缘防水措施，确保供电系统在雨天的正常运行；4)凡在铁路线路边的高大设备、脚手架，遇有台风、暴雨预报时，即必须用钢丝绳、白棕绳或钢杆件进行加固，防止其倾倒，影响铁路行车安全。5.4涵洞及通道工程5.4.1概况我项目大小涵洞37个、通道31个，具有数量多，单个砼方量大、时间紧的特点。其中跨径6m、8m通213、道桥及暗板桥的上部采用现浇钢筋混凝土实心板；跨径10m、13m、16m通道桥的上部采用装备式先张预应力混凝土空心板，通道桥下部采用薄壁墩台、桩基础；钢筋混凝土轻型墩台、浅基础；重力墩台、浅基础。5.4.2工艺流程测量放样基坑开挖基础混凝土浇注墙身混凝土浇注 顶板混凝土浇注进出口砌筑 台背施工5.4.3基坑施工5.4.3.1 施工放样由测量人员根据施工图纸测设出基础纵横轴线及基础边线,用木桩准确固定，然后用白灰撒出基坑开挖边缘线,报请测量工程师验收，合格后可进行基坑开挖。5.4.3.2 基坑开挖机械开挖至离基底设计标高约20cm处，用人工将基坑清理至基底设计标高，开挖时每侧比基础设计宽加宽50c214、m以上，以利于模板支撑。基坑开挖后，为防止自然降水对基底的危害，在基坑下游挖排水沟，以利排水。基坑挖好后，由试验人员会同监理工程师检测地基承载力，基坑验收合格后，开始铺砂砾垫层。开挖基坑检查项目项次检查项目规定值或允许 偏差检查方法1基底标高（mm）土质50水准仪测量5-8点石质+50,-2002基坑尺寸(mm)不小于图纸尺寸用尺量5.4.3.3 铺垫层垫层采用砂砾回填，用压路机分层碾压，砂砾垫层顶面标高低于基础的底面高程1cm。然后砂砾顶面用砂浆抹平，便于支撑模板。自检合格后报请监理工程师检验。5.4.3.4 钢筋制作在钢筋加工场集中加工、运到现场后人工按图纸要求安装钢筋，报监理工程师验收后215、进行侧模安装，要求侧模与底模接缝严密，不漏浆，大面积平整度、尺寸、接缝高差等满足规范要求，合格后进行砼施工，钢筋安装需要符合以下要求：钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值受力钢筋间距（）两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面3同排梁板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩20箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（）10尺量：每构件检查510个间距2钢筋骨架尺寸（）长10按骨架总数30%抽查1宽、高或直径5弯起钢筋位置（）20尺量：每骨架抽查30%2保护层厚度()柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处35.4.3.5 模板安装在砂浆垫层上准确测出基础边线，用墨线标示，以216、此作为支模的内部尺寸控制线。模板采用组合钢模板，板平面面积大于1平方米，内涂脱模剂，接缝用双面胶条夹紧，以防漏浆，模板外用地锚拉紧，并用方木支撑牢固，模板间用12的钢筋作对拉螺杆紧固,以防跑模。模板支撑好后，用全站仪复测模板边角位置及顺直度，调整好后，检查模板，自检合格后报请监理工程师检验，合格后方可进行砼浇注。5.4.3.6 基础混凝土浇注砼采用集中拌和，罐车运输，流槽输送入模，浇注砼前，应首先检查砼的坍落度，合格后方可浇注。基础浇注时分层进行，每层厚度控制在2030cm，人工摊平后用插入式振捣器振捣密实。振捣时振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，并与侧壁保持5-10cm左右的距离217、。为使上下两层砼结合严密，振动时应插入下层砼5-10cm。振动时既要严防漏振，又要注意局部振动时间过长形成多浆。每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动器，不能碰撞模板。砼浇注应连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层砼的初凝时间或终塑时间。砼浇注完毕后，基础施工时预埋墙身钢筋，以利基础与涵台间牢固结合。对砼裸露面进行修整、抹平，等返浆后再进行压光，对基础与台身砼接触面进行拉毛，并冲洗干净。5.4.3.7 沉降缝的设置为防止不均匀沉降，按设计要求，基础施工时沉降缝每4-6米设一道,沉降缝宽2cm，用硬泡沫板隔开，涵身沉降缝和基础沉降缝及台帽沉降缝位于同一截面上，做到表面平整光滑，无错缝等。墙身模218、板拆除后，及时将硬泡沫板拆除，用沥青麻絮塞实。5.4.3.8 砼养生砼浇注完毕后，应尽快予以覆盖草袋并洒水养生，以利于砼强度的形成。洒水养生时间保持在7天以上。砼强度达到设计强度70%以上时，可报请监理工程师验收，合格后进行台身施工。5.4.3.9 基坑的回填基础浇注后，进行基坑的回填。回填时，靠路基一侧的坑壁人工清除表面松土至密实的原状土，开挖成30cm30cm台阶，以便于新老土层相互咬合保证回填质量。回填时每15cm为一层，压路机压实，局部边角用电夯夯实，填筑要设专人负责。每层回填都要做压实检验，做好压实度检验记录并保证符合技术规范要求。5.4.4台身及进出口砌筑5.4.4.1 测量放样用219、全站仪放出台身的纵、横两个轴线。根据这两个轴线在承台上放出边线。基础混凝土达到规范要求时，即可施工砼墙身，墙身施工时应注意结合部的凿毛、沉降缝的一致性。5.4.4.2 模板安装（1）模板采用钢模。模板接缝夹橡胶条以防漏浆；模板接缝处错台不大于2mm。模板垂直度、大面积平整度均应符合规范要求。模板上涂脱模剂，装模时应注意墙身与其沉降缝垂直贯通。（2）在模板上设16对拉螺杆以防胀模，间距为1m。在模板背面设置两根纵横向钢管作横梁，作为对拉螺杆的支撑。模板顶面设置拉线固定模板，间距为1.5m。（3）混凝土浇注前确保模板表面除隔离剂外无任何杂物。（4）盖板采用预制方式，盖板吊装符合设计规范要求。5.4220、.4.3 混凝土浇注（1）混凝土采用强制式拌和机集中拌和，采用混凝土灌车运输，吊车吊料斗入模。（2）为了保证沉降缝的竖直，墙身采用分段分节浇注。（3）混凝土需分层浇注、分层振捣。浇注采用水平分层、垂直分段的阶梯形顺序以保证混凝土的连续浇注；每层厚度为30cm。采用插入式振捣器振捣。振捣器垂直插入混凝土内，并要插入前一层混凝土内5cm左右。振捣需掌握好振捣时间，既能彻底捣实混凝土又不使混凝土离析。5.4.4.4 养生（1）根据气温条件确定适宜的养生方法，方法及期限需经监理工程师同意。（2）顶面混凝土终凝后即开始采用洒水、土工布覆盖等方法养生。5.4.5现浇板施工盖板和护栏基座、帽石采用现浇法施工221、，采用腕扣支架作支架，上铺设1510cm方木，间距9090cm，最后铺钢模板，要求模板大面积平整度、接缝高差、标高等满足要求，且接缝严密，不漏浆。然后按图纸要求安装钢筋，要求尺寸、间距、保护层厚度等满足要求。最后浇注盖板砼，覆盖养生，砼强度达到设计强度的80%后拆除支架和底模。5.4.7台背填土盖板施工完毕后，当砼强度达到设计值的80%以上后，报请监理工程师对涵洞（通道）进行总体验收，合格后方可进行台后填土，如路基以进行填筑施工，则需要对以填筑路基清除松土，开挖台阶，尺寸为5075cm。用透水性材料对称分层夯实，两侧粘土包边，包边宽度为1.0m。回填与锥坡同时进行。台背分层回填，每层填厚不大于222、15cm，每层压实度都应达到96%，分层填筑保证摊铺厚度均匀、平顺，回填顺序应按基底排水方向.由高至低分层进行。在雨季回填时，填筑面应做成3%4%的坡度，以方便排水。回填宽度同路基填筑宽度，长度底部距基础内缘不小于2（跨径长度），顶部为距翼墙尾部不小于台高加2（台后填高+跨径长度）。涵顶面填土压实厚度大于50cm时方可能通过重型机械和车辆。构造物回填应遵照两边对称原则，在相对两侧或四周同时进行。并做到在基本相同的标高上进行，防止不均匀回填造成对结构物的损坏。5.4.8涵洞施工质量控制要点测量队施工放样后，现场技术人员已对其进行复核。开挖基坑后因对基坑进行地基承载力进行检验，地基承载力不满足要求223、时，应按规定要求进行地基处理。施工的过程中应对模板强度，刚度进行检验，对模板的支撑应进行验算，浇筑混凝土前应对模板的支撑进行检验。确保施工的过程中支撑不变形。 在涵顶填土大于0.5米后方能通行，但严禁重型机械或车辆通过。原材料进场前应先进行进场检验，检验合格后方可进场。进场后不同材料应分开堆放，妥善保管。 混凝土的浇注过程中，应严格控制混凝土的配合比，不得随意更改混凝土配合比。盖板涵检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土和砂浆强度（MPa）在合格标准内按JTJ07198附录B或D检查2轴线偏位（mm）明涵20用经纬仪检查纵、横方向各2处暗涵503结构尺寸（mm）20用尺量35处4224、涵底流水面高程（mm）20用水准仪检查洞口2处，拉线检查中间2处5长度（mm）50，+100用尺量6孔径（mm）20用尺量3处7顶面高程明涵20用水准仪检查3处暗涵505.5路面工程5.5.1概况5.5.1.1设计标准主线采用双向四车道高速公路标准，设计行车速度为80公里/小时，整体式路基宽度为24.5米，其中： 中间带3.0m（含中央分隔带2.0m），两侧行车道宽度23.75m，路肩宽度2.5m（含右侧路缘带0.5m），土路肩宽度0.75m，分离式路基宽度为12.25m，其中：土路肩20.75m，硬路肩2.5m，行车道23.75m，硬路肩0.75m。5.5.1.2 路面结构（1）主线填方及非225、石质挖方及匝道沥青路面结构材料名称层位厚度(cm)沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA-13L）上面层3.5改性乳化沥青粘层中粒式沥青混凝土（LAC-20型）中面层5改性乳化沥青粘层粗粒式沥青混凝土（LAC-25型）下面层7封层：阴离子乳化沥青单层表处透层：高渗透乳化沥青水泥稳定级配碎石基层20水泥稳定级配碎石底基层20级配碎石垫层15（2）主线石质挖方段沥青路面结构材料名称层位厚度(cm)沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA-13L）上面层3.5改性乳化沥青粘层中粒式沥青混凝土（LAC-20型）中面层5改性乳化沥青粘层粗粒式沥青混凝土（LAC-25型）下面层7封层：阴离子乳化沥青单层表处透层：高渗透乳化沥青226、水泥稳定级配碎石基层20水泥稳定级配碎石底基层15级配碎石垫层125.5.2施工准备5.5.2.1 临建设施路面施工分别在K54+200、K72+200和K81+100处设三个分部，同时设三个水稳拌和站和两个沥青拌和站，分别占地140亩、80亩和50亩。试验室设于K54+200处，试验室占地3500平米，其中工地试验室建筑面积500，分集料室、化学室、水泥室、力学室、沥青室、标养室（20）等。沥青面层粗集料采用油布覆盖，细集料搭棚存放，其棚子面积覆盖全部细集料，高度不低于8m，采用钢结构彩纲瓦顶棚搭建，大棚投影面积大于细集料料场面积的15%，以防止大棚侧面雨水对细集料含水量的影响。5.5.2.227、2 临时道路项目部和施工工区紧邻公路，交通便利，并对拌和场内的循环道路及拌和场至主线范围内的便道进行硬化处理，处理标准为：不低于20cm厚碎石+20cm厚C20水泥混凝土面层结构，便道宽度不低于6m，确保施工运输畅通。5.5.2.3 场地平整及硬化项目部对征用土地进行清理、平整，采用不低于20cm厚8%水泥稳定碎石面层+20cm碎石或砂砾垫层进行硬化处理。料场隔离墙采用砌石结构，顶宽不小于60cm，高度根据堆料高度而定，但不小于2m。料场设纵横向排水沟保证排水通畅，在连续阴雨天气内保持不积水。5.5.2.4 供水在场内打井，用于生活和生产。同时，考虑到本路段内地表水比较丰富，可以在与地方政府协228、商后，从沿线河中取水用于生产。5.5.2.5 供电生活、生产用电由地方电网供电。施工过程中可能会突然停电，为确保供电的连续性，项目经理部还配备了大型发电机。5.5.3总体施工方案路面垫层、底基层、基层、沥青混凝土面层均采用拌合楼集中拌和、自卸汽车运输、摊铺机摊铺、压路机碾压，水稳层质检合格后覆盖洒水养生，全部为机械化施工，其中沥青混凝土路面施工设备均采用目前国内外先进设备。5.5.4水稳层施工5.5.4.1 工艺特征垫层、底基层、基层施工从拌和、运输、摊铺到碾压均采用机械化施工，主要设备有装载机、推土机、稳定粒料拌和站、自动调平的稳定粒料摊铺机、压路机、自卸汽车、洒水车等。我部为加快施工进度，229、拟设置三个作业面同时施工（垫层施工与基层施工相似，不另述）。垫层、基层、底基层施工工艺框图配合比试验报批配比材料试验、选购备 料调试配比测量放样检测验证试验段施工垫层施工抽查检测拌和与运输摊铺与整型洒水养生压实度检查碾压成型检测验收采用的技术标准：级配碎石垫层混合料中集料的颗粒组成级配范围通过下列筛孔(mm)的重量百分比率(%)37.531.5199.54.752.360.60.075垫层10083-10054-8429-5917-4511-356-210-5基层（底基层）混合料中集料的颗粒组成级配范围通过下列筛孔(mm)的重量百分比率(%)31.5199.54.752.360.60.075底230、基层10068-8638-5822-3216-288-150-3基层10070-8550-6529-4515-358-200-55.5.4.2 水泥稳定碎石底基层施工（1）施工准备1）施工设备及质量检测仪器施工前配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作。配备主要机械有（单个作业面）：2台WDB600型稳定粒料拌和站（自动计量、强制式、配备有打印装置），每个拌和站配备5个料斗，并能按用量自动配料；2台ABG423稳定粒料摊铺机，3625HT振动压路机2台，YZ26型振动压路机2台，XP260胶轮压路机1台，DD110双钢轮压路机1台，20t自卸汽车30辆，装载机6台，洒水车3台，4个231、100t的水泥罐。 2 ）对所需的各种原材料按合同规范要求在使用前28天选定，进行试验合格并由监理工程师审核批准后再选择购料进场，进场的集料按品种规格隔离堆放。水泥采用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，优先使用低标号路用水泥。碎石质地坚硬、耐久、洁净、有良好的级配，最大粒径不超过31.5mm,碎石集料的压碎值30%，液限小于28，塑性指数小于9。石屑坚硬、清洁、无风化、无杂质，具有足够强度，集料的颗粒组成符合规范要求。3）按规范要求且得到监理工程师确认后的材料进行混合料配合比设计，每种混合料设计均说明水泥、碎石、水的质量百分比，同时附上试验室对混合232、料的原材料的试验数据。设计按JTJ034-2000公路路面基层施工技术规范、JTJ051公路土工试验规程和JTJ057-94公路工程无机结合料稳定材料试验规程规定的方法进行。合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。水稳碎石试件在相对湿度大于95%，温度为252的条件下养生6d，浸水1d。具体步骤如下：取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。根据作业指导书要求应选择走靠近中值偏下、靠近级配范围的下限以及能使矿料级配形成S型级配的三条曲线。取工地使用水泥按不同水泥剂量，不同级配比例分组233、进行试验，水泥剂量按2.0%、2.5%、3.0%、3.5%、4.0%五种比例进行试验，采用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按与规定的现场压实度相应的干密度制备混合料试件，每组13个试件。将制好的试件脱模称重后，在标准条件（相对湿度95%，温度252的养护室）下养护6天。浸水1天后取得无侧限抗压强度。水泥稳定碎石底基层7天无侧限抗压强度的代表值应不小于2.0Mpa。试验室应根据水泥的延迟时间对水稳混合料强度的影响确定有效压实时间，一般不宜超过2小时。取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石底基层的生产配合比，混合料的配合比设计经驻234、地办审核报总监办批准，以指导施工。4）组织技术交底，包括施工规范要求，质量标准，施工要点，安全措施等。5）下承层的检查与验收，进行下承层的外形尺寸检查。完成横向排水管施工。在验收的且已修整好的下承层上进行中线恢复，在边线外侧0.3m-0.5m处每隔10m钉立钢钎桩，曲线段每隔5m钉立钢钎桩，并架设钢丝线。同时对下承层进行清理，最终得到监理工程师的认可。6）在试验路段开始前14天，承包人提出铺筑试验段的施工方案，送交监理工程师审批。施工方案包括：试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。试验路段在监理工程师指定的路段上，使用监理工程师认可的配合比和批准的施工方案,试验路段铺筑长度300米235、，分两种方案试铺。其中一种采用不同吨位的振动压路机和双钢轮压路机组合碾压；另一种采用振动压路机、胶轮压路机和双钢轮压路机组合碾压。碾压是整个施工工艺最重要的环节，分初压、复压、终压三个步骤进行操作，并且保证在最佳含水量内进行碾压，重点是碾压机具的配套组合、碾压时间的把握和碾压的密实度。由于水泥属水硬性结合料，故对混合料的碾压工作必须在水泥初凝前完成，一般从加水拌和到碾压终了延迟时间在集中厂拌法施工时不宜超过3小时。试铺段要确定的主要内容：验证用于施工的集料配合比例，调试拌和机、检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度，确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数（约为1.2-1.3），确定236、标准施工方法，混合料配比的控制、混合料摊铺方法和适用机具、含水量的增加和控制方法、压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数、拌和运输摊铺和碾压机械的协调和配合，确定每一作业段的合适长度，严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。7）试验路段铺筑完成后，应按合同规范要求检测验证混合料的质量和稳定性，同时验证施工组织和施工工艺的合理性和适应性，并对监理工程师通过对试验路段的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数等的确认作为今后施工现场控制的依据。编写试铺总结，经驻地办审核、报总监办批准，即可作为申报正式路面施工开工的依据。（2）混合料的拌和1） 稳定粒料拌和设备的安装按监理工程师的意见办理237、，拌和设备安装了2台电子自动计量仪、每台拌和设备的生产能力为600t/h。施工前对拌和站进行调试，对皮带称进行标定，并绘制转速-流量图以保证计量准确级配稳定。2） 把符合规范要求的碎石集料和水泥分别装入下料斗中（水泥与集料按重量比例掺配，对加水时间和加水量进行记录），对材料的用量进行调试，直到符合要求为止。含水量根据气温情况和运输距离予以适当提高0.5%-1%，以补偿后续工序的水份损失。并提交监理工程师检验。3） 在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取试样提供安全方便的设备。拌和机内的死角中得不到搅拌的材料，及时排除。4） 拌和场应储备充足的原材料，以满足底基层连续施工的需要。5）混合料拌和之238、前，反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验如有问题及时调整。6）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后中分三次装料，避免混合料离析（3）混合料的运输、摊铺及碾压1）拌和后的混合料用大吨位自卸汽车装载均匀地运输至施工现场，运输的自卸汽车用蓬布加以覆盖，以防止水份蒸发，同时装载高度均匀一致以防离析。2）混合料采用摊铺机双机全幅摊铺，按要求的松铺厚度均匀地摊铺，两台摊铺机一前一后相隔约58m同步向前摊铺混合料，摊铺速度宜为1-3m/min。搭接宽度宜为30mm-60mm，然后跨缝一起进239、行碾压。混合料的压实厚度190mm。3） 摊铺后，在混合料处于最佳含水量时，立即在全宽范围内进行碾压。碾压方法：直线段由低到高、由外侧向内侧碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压轮迹与上道碾压轮迹相重叠1/2，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规范要求的密度，一次碾压长度根据试验段确定。稳压要充分，振压不起浪、不推移，压实时，可以先稳压开始轻振动碾压再重振动碾压最后胶轮稳压，压至无轮迹为止，终压采用双钢轮压路机碾压。4）碾压中，如表面水份蒸发太快，及时补洒少量水。5）压路机严禁在已完成或正在碾压的路段上急刹车或“调头”，以保证水泥稳定碎石摊铺层不被破坏。压路机倒车换挡轻且平顺，不要拉动混合料240、，碾压时前进、后退保持方向不变，换挡位置在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，行成锯齿状。出现个别含水偏大处或离析处，专配工人进行换填处理。压路机停车要错开，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏摊铺层结构。压路机碾压时建议行车速度，第12遍为1.51.7km/h，以后各遍应为1.82.2km/h，具体视现场情况而定。碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。为保证水泥碎石层边缘强度，有一定的超宽。（4）接缝处理1）摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2小时，则设置横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，241、特别是明涵、明通，在其两边需要设置横缝，底基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。一定要加强结构物接头处的压实，对压路机压不到的地方采用小型压路机碾压或者用小型夯实机具夯实，确保压实度。2）横缝应与路面车道中心线垂直设置， 横缝设置时，在碾压完成后，人工将以碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直的并垂直向下的断面，以便下次连接。（5）养生碾压完成后，压实度经检验合格后立即用土工布覆盖，覆盖2小时后洒水养生，通常为7天，洒水次数随气候条件而定，一般每天4-5次。封闭交通，禁止重型车辆通过。洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏底基层表面结构，整个养生期间应始终保持表面湿润，242、养生期内洒水车在另外一侧车道上行驶。（6）施工注意事项1） 勿使水泥混合料受雨淋；降雨时停止施工，以摊铺的混合料尽快碾压密实。2） 工地日平均气温在5以上才能开展施工。3） 摊铺过程中，水泥稳定碎石的中断时间不超过2小时。因故中断时间超过2小时，应设置横缝。4） 如有浮层，及时返工处理。5） 运料车车速不超过30km/h，自卸汽车应均匀地在已完成的且达到养生期的铺筑层整个表面上通过，以减少不均匀碾压或车辙。并且设立指示牌。6） 匝道处施工放样时，每隔5m钉立钢钎桩，以确保摊铺质量。7） 匝道施工时，在平曲线半径过小或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时，采用人工摊铺混合料，摊铺时扣锹布243、料，不得扬锹远甩。8） 在超高太大的匝道，运输车辆不得超载，且须慢行，车辆卸料时由专人指挥，以防车辆侧翻，保证施工安全。9） 匝道超高段施工时，由低位到高位碾压；纵坡较大路段，为防止混合料推移，由低处到高处碾压。（7）质量标准1） 混合料符合设计和规范要求，水泥剂量准确。2） 表面平整密实边线整齐，无松散，无坑洼、软弹现象。3） 混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。4） 施工接缝平整、稳定、无轮迹。5） 压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡、强度等各项检测质量要求、方法及频率均按规范要求。其它质量控制指标按公路工程基层施工技术规范（JTJ034-2000）及招标文件执行。5.5.4.3 244、水泥稳定碎石基层施工（1）施工准备：1）施工设备及质量检测仪器配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作。配备主要机械有：2台WDB600型稳定粒料拌和站（自动计量、强制式、配备有打印装置），每个拌和站配备4个料斗，并能按用量自动配料；2台ABG423稳定粒料摊铺机，3625HT振动压路机2台，YZ26型振动压路机2台，XP260胶轮压路机2台（一台备用），DD110双钢轮压路机1台，20t自卸汽车30辆，装载机6台，洒水车3台，4个100t的水泥罐。 2） 对所需的各种原材料按合同规范要求在使用前28天选定，进行试验合格并由监理工程师审核批准后方可选择购料进场，进场的集料按品种规格245、隔离堆放。水泥应用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，优先使用低标号路用水泥。碎石满足质地坚硬、耐久、洁净、有良好的级配，最大粒径不超过31.5mm,碎石集料的压碎值30%，液限小于28%,塑性指数小于9,集料的颗粒组成符合规范要求。3） 按规范要求且得到监理工程师确认后的材料进行混合料配合比设计，每种混合料设计均说明水泥、碎石、水的质量百分比，同时附上试验室对混合料的原材料的试验数据。设计应按JTJ034-2000公路路面基层施工技术规范、JTJ051公路土工试验规程和JTJ057-94公路工程无机结合料稳定材料试验规程规定的方法进行。水稳碎石试件246、要在相对湿度大于95%，温度为252的条件下养生6d，浸水1d。具体步骤如下：取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例，采用骨架密实型GM结构。取工地使用水泥按不同水泥剂量，不同级配比例分组进行试验，水泥剂量按3.0%、3.5%、4.0%、4.5%、5.0%五种比例进行试验，采用振动法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按与规定的现场压实度相应的干密度采用振动法制备混合料试件，每组13个试件。将制好的试件脱模称重后，在标准条件（相对湿度95%，温度252的养护室）下养护6天。浸水1天后取得无侧限抗压强度。水247、泥稳定碎石基层7天无侧限抗压强度的代表值应不小于3.0Mpa。试验室应根据水泥的延迟时间对水稳混合料强度的影响确定有效压实时间，一般不宜超过2小时。取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石基层的生产配合比，混合料的配合比设计应经驻地办审核报总监办批准，以指导施工。4） 组织技术交底，包括施工规范要求，质量标准，施工要点，安全措施等。5） 下承层的检查与验收：检测下承层的外形尺寸、压实度、取芯、平整度等。在验收合格的下承层上进行中线恢复，在边线外侧0.3m-0.5m处每隔10m钉立钢钎桩，曲线段每隔5m钉立钢钎桩，并架设钢丝线，同时对下承层进行清理，并得到监理工程师的认可。6）在试验路段开始前248、14天，承包人应提出铺筑试验段的施工方案，送交监理工程师审批。施工方案包括：试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。试验路段应在监理工程师指定的路段上，使用监理工程师认可的配合比和批准的施工方案,试验路段铺筑长度300米，分两种方案试铺。其中一种采用不同吨位的振动压路机和双钢轮压路机组合碾压；另一种采用振动压路机、胶轮压路机和双钢轮压路机组合碾压。碾压是整个施工工艺最重要的环节，分初压、复压、终压三个步骤进行操作，并且保证在最佳含水量内进行碾压，重点是碾压机具的配套组合、碾压时间的把握和碾压的密实度。由于水泥属水硬性结合料，故对混合料的碾压工作必须在水泥初凝前完成，一般从加水拌和到碾249、压终了延迟时间在集中厂拌法施工时不宜超过3小时。试铺段要确定的主要内容：验证用于施工的集料配合比例，调试拌和机、检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度，确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数（约为1.2-1.3），确定标准施工方法，混合料配比的控制、混合料摊铺方法和适用机具、含水量的增加和控制方法、压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数、拌和运输摊铺和碾压机械的协调和配合，确定每一作业段的合适长度，严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。7） 试验路段铺筑完成后，按合同规范要求检测验证混合料的质量和稳定性，同时验证施工组织和施工工艺的合理性和适应性，并对监理工程师通过对250、试验路段的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数等的确认作为今后施工现场控制的依据。编写试验段施工总结，经驻地办审核、报总监办批准，即可作为申报正式路面施工开工的依据。（3）混合料的拌和(同底基层)。（4）混合料的运输、摊铺及碾压(同底基层)。（5）接缝处理(同底基层)。（6）养生（同底基层）。（7） 施工注意事项1） 勿使水泥混合料受雨淋；降雨时停止施工，以摊铺的混合料尽快碾压密实。2） 工地日平均气温在5以上才能开展施工。3） 摊铺过程中，水泥稳定碎石的中断时间不超过2小时。因故中断时间超过2小时，设置横缝。4） 如有浮层，及时返工处理。5） 水泥稳定碎石基层7d龄期应能取出基本完整的钻件251、，如果钻件成型较差，则应找出不合格界限，进行返工处理。6）水稳碎石混合料配合比的设计必须严格按照规范要求进行，施工中应对混合料中的水泥及水的用量进行严格控制，混合料级配必须符合设计级配要求并严格控制0.075mm方孔筛的通过量，以尽量减少基层裂缝。7） 匝道处施工放样时，每隔5m钉立钢钎桩，以确保摊铺质量。8） 匝道施工时，在平曲线半径过小或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时，采用人工摊铺混合料，摊铺时扣锹布料，不得扬锹远甩。9） 在超高太大的匝道，运输车辆不得超载，且须慢行，车辆卸料时由专人指挥，以防车辆侧翻，保证施工安全。10） 匝道超高段施工时，由低位到高位碾压；纵坡较大路段，252、为防止混合料推移，由低处到高处碾压。（8）质量标准1） 混合料符合设计和规范要求，水泥剂量准确。2） 表面平整密实边线整齐，无松散，无坑洼、软弹现象。3） 混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。4） 施工接缝平整、稳定、无轮迹。5） 压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡、强度等各项检测质量要求、方法及频率均按规范要求。其它质量控制指标按公路工程基层施工技术规范（JTJ034-2000）及招标文件执行。水泥稳定碎石基层、底基层实测项目 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率基层底基层1压实度（%）9898JTG F80/1-2004附录B检查每200m每车道2处2平整度（mm）8123m253、直尺；每200m测2处10尺3纵断高程（mm）+5，10+5，-15水准仪：每200m测4个断面4宽度（mm）不小于设计值不小于设计值尺量，每200延米4处5厚度（mm）代表值-8（合格值-15）代表值-10（合格值-25）JTG F80/1-2004附录H检查，每200m每车道1点6横坡（%）0.30.3水准仪：每200m测4个断面7强度（Mpa）符合设计要求符合设计要求JTG F80/1-2004附录G检查8整体性（基层检查）7d龄期取出基本完整的钻件每车道500m或每一作业段取样一次5.5.5透层、封层、粘层施工5.5.5.1 透层（1）沥青路面基层上都必须喷洒透层油，透层油采用高渗透慢254、裂乳化沥青。透层油在基层养生具有一定的强度后，采用智能沥青洒布车喷洒。透层油用量通过试洒确定，不少于纯沥青用量的0.5kg/，不超过公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）中表9.1.4沥青路面透层油材料的规格和用量表的规定。大风或即将降雨时，气温低于10度时，不宜喷洒透层油。（2）工作面准备基层经检验合格后，在洒布乳化沥青之前，用强力清扫车对基层进行全面清扫，经清扫-鼓风机吹-高压水枪冲洗-露出明显的粗集料-表面干燥后再用森林灭火器吹干-撒布透层油。路面潮湿时不得喷洒透层沥青。已准备好的工作面应经监理工程师检查，在未批准前不得喷洒沥青材料。（3）乳化沥青的洒布采用智能型沥青洒布车255、喷洒，按设计用量一次喷洒均匀，有遗漏或多余时，用人工补洒或清除，不得出现花白现象。透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮。在洒布乳化沥青时，所有结构物、护栏、路缘石和其它附属构造物的表面都应采取保护措施，不得污染。5.5.5.2 封层（1）在洒布透层油后，及时铺筑下封层。待透层乳化沥青凝结不粘轮胎，即可用智能型沥青洒布车喷洒，下封层采用慢裂阴离子PA-2型专用乳化沥青。（2）每段乳化沥青喷洒后，立即用集料撒布机撒布一层洁净的尺寸为35mm的集料，集料必须充分干燥，数量按3m3/10005m3/1000计。集料撒布全部在乳化沥青破乳之前完成。（3）集料撒布后即用轮胎压路机均匀碾压256、3遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压要求两侧到边，确保有效压实宽度。碾压顺序由路肩到中央带侧依次碾压。5.6.5.3 粘层（1）粘层采用PCR快裂阳离子专用改性乳化沥青，其质量应符合规范要求。洒布量不少于1.0L/m2（乳化沥青中的残留物含量以50%为基准）。（2）洒布粘层前对下承层要全面检查：轻微污染采用清扫、鼓风机吹等办法清理，较重的影响其层间粘结应对其进行铣刨处理。严禁洒布粘层油前用水或高压水冲洗。（3）粘层油采用智能型沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定。喷洒时成雾状，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。（4）粘层油在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，紧跟铺筑沥257、青面层，确保粘层不受污染。5.5.6沥青面层施工5.5.6.1 工艺特征本合同段沥青混凝土面层分三层施工，总厚度15.5cm。沥青混凝土路面结构为：7粗粒式沥青混凝土下面层（LAC25）、5cm中粒式沥青混凝土中面层（LAC20）、3.5cm沥青玛蹄脂表面层（SMA13L）。沥青混凝土路面施工从拌和、运输、摊铺到碾压均采用机械化施工，两个作业面同时施工。沥青混凝土路面施工工艺框图基层验收测量放样路缘石安装封层施工试验段施工混合料摊铺料场选择配合比设计机械试运转配合比试调报批配比混合料压实混合料拌和试验检测试机拌和机械安装机械检修成型检测改进措施混合料试验材料试验5.5.6.2 施工准备（1）原258、材料对所需的各种原材料按合同规范要求进行试验，上面层应采用抗滑、耐磨、石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的玄武岩碎石，中、下面层采用石灰岩石料。所有面层石料要有良好的形状、洁净、干燥、无风化、无杂质的石料，并应具有足够的强度和耐磨耗性。粒径规格符合设计图纸要求。面层用砂采用机制砂。检验合格后并经监理工程师审核批准方可购料进场，进场的粗、细集料按品种规格分类堆放隔离，隔离墙采用砌石结构，顶宽不小于60cm,高度不小于2m。防止粗、细集料互相交错，进场的细集料用防雨棚遮盖。填料宜用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨制的矿粉，由专业生产厂家生产。矿粉必须干燥、清洁。拌和机回收的粉料全部弃掉，以确259、保沥青面层的质量。矿粉质量符合前述质量技术要求。沥青采用优质石油沥青,中、上面层采用SBS改性沥青；下面层采用A级70号普通沥青,沥青性能整套检查每批到货检验一次。针入度、延度和软化点常规检测，频率按每车沥青检验一次。沥青技术指标符合前述质量技术要求。（2）做好施工机械与质量检测仪器的准备工作，配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机。上、中、下面层均采用两台摊铺机梯队作业，配备主要机械有：LB-4000型间歇式沥青混合料拌和机1台，产量320T/h，Super2500型摊铺机2台，均配备自动找平装置。压路机：重型胶轮压路机4台，英格索兰DD130压路机3台， 20T自卸汽车30台260、,沥青储存设备500T。（3）按规范要求进行配合比设计热拌沥青混凝土配合比设计由马歇尔试验设计、浸水马歇尔试验残留稳定度检测及车辙试验抗车辙能力检测三部分组成，热拌沥青混凝土配合比设计按下列步骤进行：目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。本工程沥青混合料配合比设计采用旋转压实法（Superpave法），马歇尔试验法进行沥青混合料的组成设计体积指标的验证。1） 目标配合比设计:依据Superpave设计的一般方法，在选择设计集料结构时，首先调试、选出粗、中、细三个级配，根据集料的性质（密度和吸水率）计算出三个级配的初始用油量。然后用初始用油量成型试件，根据试验结果，计算出这261、三个级配的沥青混合料在空隙率为4%时所需的沥青用量及相应的沥青混合料其他体积性质，粒料间隙率（VMA）、饱和度（VFA）、矿粉与有效沥青之比（F/A）、初始旋转次数的压实度（%）等。根据各个级配的估算沥青用量，依据Superpave 的最新设计标准成型试件，根据试验结果确定设计级配。 设计级配确定后，就要确定设计沥青用量Pb，所谓设计沥青用量就是指在设计旋转压实次数下得到空隙率为4%的沥青用量。根据Superpave 设计方法，一般选择四种沥青用量，它们分别为Pb、Pb0.5%、Pb+1%。根据四个沥青用量的体积性质，通过图表插值法得到设计沥青用量及其对应的体积性质。依据Superpave设计262、方法得到的沥青混合料，采用马歇尔试验方法成型试件，得到对应的马歇尔指标，根据试验结果确定目标配合比。 2）生产配合比设计:目标配合比确定之后，根据施工中采用的拌和站进行生产配合比设计。将目标配合比例输入拌和站的电脑控制系统，用电脑控制冷料上料速度，对二次筛分进入热料仓的材料进行取样筛分，经反复上料，取样、筛分、调整、计算，根据目标配合比最后确定生产配合比，根据生产配合比调试确定的设计级配，沥青用量根据目标配合比最佳沥青用量来确定Pb，选择三种沥青用量，它们分别为Pb、Pb0.3%。根据三个沥青用量的体积性质，通过图表插值法得到设计沥青用量及其对应的体积性质。依据Superpave设计方法得到的263、沥青混合料，采用马歇尔试验方法成型试件，得到对应的马歇尔指标，根据试验结果确定生产配合比。3）生产配合比的验证:生产配合比确定后，进行试验段铺筑，通过试拌试铺来验证生产配合比的可行性。拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行旋转压实及马歇尔试验，同时从路上钻取芯样确定生产用的标准配合比。标准配合比的矿料和成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm以及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3-0.6mm处出现“驼峰”。（4）组织技术交底，包括施工规范要求，质量检验标准，施工要点，安全生产措施等等。（5）下承层准备：1）检查下承层使264、其质量满足要求，对不符合要求之处，应在摊铺前处理，经监理工程师批准后方可进行上层施工。2）测量放样下面层施工时，纵向每10米设一个桩，并且每20米应标记出该点的施工桩号。以此设计标高为基准在钢丝架上设好摊铺机自动找平照准的基准钢丝线（钢丝直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N），钢丝要张紧，以保证面层的摊铺厚度及平整度满足设计要求。（6）试验段开工前安装好所有试验仪器和设备，配齐试验人员报请监理工程师审批。工程正式开工前14天，在监理工程师批准的路段，备齐调试好所有施工所需的机械设备进行试验路段铺筑。试验路段施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：根据各种机械施工能力相匹配的原则，确定265、适宜的施工机械，按生产能力确定机械数量与组合方式。通过试拌确定拌和机的操作方式，验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性能，确定正式生产用的矿料配合比和油石比。通过试铺确定：摊铺机的操作方式：摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等，压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。施工缝处理方法。各种沥青面层的松铺系数。并确定施工产量及作业段的长度，全面检查材料及施工质量是否符合要求。确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。及时提交试铺段总结，报请监理工程师审核。5.5.6.3 拌和（1）合格的集料应分等级堆放在硬化、无污266、染场地上，并按规范要求且监理工程师审批后的配合比进行配料。矿粉、掺加剂不得受潮，需设置防雨棚储存。（2）采用日本进口的自动控制的间歇式沥青混凝土拌和设备，型号为日工LB4000，拌和生产能力按小时产量计320t/h。并装有检测混和料拌和及出厂的温度装置。同时装有二次除尘装置，具良好的防止矿粉飞扬散失的密封性能，严禁使用回收后的的粉尘再次进行拌和。聚脂纤维和木质素纤维的投放采用具备精确计量系统的自动添加设备。（3）试验室要及时对沥青混凝土的原材料和混合料进行检测。（4）沥青与矿料的加热温度要保证使拌和的沥青混合料出厂温度符合技术规范要求。（5）沥青混合料拌和时间应以混合料拌和均匀、纤维掺加剂均匀267、分布在混合料中，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，每盘的生产周期不宜少于45s（其中干拌时间不少于5-10s），改性沥青混合料和SMA改性沥青混合料的拌和时间应适当延长，并最终经试拌确定。（6）拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团或严重的粗、细集料分离现象，凡加热过度的混合料或已炭化、起泡和含水的混合料予以废弃。（7）经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意更改。施工生产过程中，凡遇进场材料规格或配合比发生变化，并经检测沥青混合料的矿料级配、技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，根据室内试验资料进行试拌，并做相应的沥青含量、级配组成和有关指标试验检验，并报请监理工程师审批重新确定268、配合比。5.5.6.4 运输（1）根据拌和站的生产能力、运距，合理安排车辆，采用20t自卸汽车运输。（2）为便于卸料，运输车的车厢内，涂刷一层隔离剂，运输沥青混合料的自卸汽车应用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防尘和防污染等。（3）已经离析或硬化结成团块或在运料车卸料时滞留在车上的混合料以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应予以废弃。（4）运至摊铺现场的混合料，在摊铺机前保持不少于5车混合料待卸。5.5.6.5 摊铺为达到规范要求的路面平整度，摊铺工作是关键，连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。从机械选型、工序配合上下工夫，严格按照工艺要求组织施工。（1）面层施工时，双向四车道摊铺时采269、用两台摊铺机梯队作业。前后摊铺机错开5-10m，两幅之间保持30-60mm宽度的搭接，并避开车道轮迹带，上、下层的搭接位置错开200mm以上。所用摊铺机均具自动调节摊铺厚度和找平的装置。（2）为保证沥青面层的标高，下面层摊铺厚度采用两侧钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，每10m间设置一钢丝支架，严格测量架上钢丝顶点标高，以确保下面层的高程和平整度；中、上面层摊铺采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度自动控制方式。（3）在经监理工程师验收合格的水稳碎石基层上，在洒布透、封层且经验收合格后，方可进行沥青混合料的铺筑，摊铺必须缓慢、均匀、连续不间断地进行。下面层摊铺速度控制在2-4m/min，中上面层控制在270、1-3m/min。其输出量和混合料运送量相匹配，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停滞。（4）沥青混凝土摊铺温度根据沥青的标号或气温状况进行调节，改性沥青混合料摊铺温度不低于160。（5）开始摊铺前提前0.5-1h预热熨平板，温度不低于100。（6）摊铺过程中随时检查宽度、厚度、平整度、路拱、温度等摊铺质量，出现离析边角缺料等不合格现象时人工及时补洒料或换填处理。（7）摊铺机无法作业的施工面，如横断面不符合要求、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺。5.5.6.6 碾压沥青混合料的碾压分初压、复压、终压三个阶段。初压：在混合料不产生推移、开裂等情271、况下，在摊铺后较高温度下进行，压路机应以缓慢而均匀的速度碾压。中、下面层拟采用的基本方案：初压采用DD130型双钢轮压路机前静后强振碾压1遍紧随摊铺机进行压实。复压在初压后紧接着进行，采用DD130型双钢轮振动压路机以高频低幅的振动方式进行强振2遍，再用三台XP301胶轮压路机各静压2遍达到压实度并无显著轮迹。终压紧接在复压后进行，采用1台DD110型双钢轮压路机静压1-2遍。SMA-13表面层拟采用的基本方案：压路机由3台DD-130型双钢轮压路机，2台DD-110双钢轮压路机进行压实。初压采用1台DD110型双轮钢筒压路机碾压1遍（碾压时前进采用关闭振动，后退时打开振动。以及时封闭已铺表面272、，防止温度散失过快），复压采用3台DD130压路机振动碾压各1遍，终压采用1台DD110振动压路机关闭振动碾压1遍。各层压实发案最终由试验段确定。沥青混合料碾压顺纵向从外侧向中心慢速均匀碾压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2碾压轮宽度，最后碾压路中心部分。在初压和复压过程中，将振动压路机并列成梯形压实不宜用首尾相接纵列方式，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行，压路机碾压速度符合下表的要求。在超高段施工时,先从低的一边开始碾压,逐步向高的一边碾压。压路机碾压采用雾状喷水法，以保证沥青混和料不粘轮。禁止在新铺筑的路面上进行273、停机，加水、加油等活动，以防污染路面。碾压时压路机不得中途停留、转向或制动，交替来回碾压时前后两次停留地点应相距10m以上，并驶出压实线3m以外。压路机压不到的地方，采用振动夯板，热的手夯或机夯进行压实。未经压实即遭雨淋的沥青混合料应全部清除，更换新料。5.5.6.7 接缝处理每一天或每一次施工作业存在一个横向的施工接缝，横向接缝的处理方法是：垂直于路中线切齐已铺的混合料，下段施工时，先用热料预热已铺混合料，以加强新旧混合料的粘结，再与新铺的混合料一起碾压，使之平顺密实。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位1m以上，并采用平接缝方式。平接缝的方法按规范要求进行，应做到紧密粘结，充分压实，连接平274、顺，接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。横向接缝的碾压应先用双轮钢筒式压路机进行横向碾压。碾压带的外侧放置供压路机停顿的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直到全部在新铺层上为止,再改为纵向碾压。纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下100-200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹，上、下层的纵缝应错开150mm以上。5.5.6.8 施工注意事项施工气温大于10以上且非雨天、路表无滞水时进行摊铺作业。未经压实而受雨淋的混合料予以废弃。洒布粘层油和做封层时控制好用量，保证摊铺时不粘轮。275、运至铺筑现场的混合料，应在当天或当班完成压实，现场多余的混合料予以废弃。热拌沥青混合料路面待摊铺层自然冷却，方可开放交通。原材料采购时，粗集料以接近立方体、多棱角体为宜。扁平颗粒含量、泥土含量、软石含量等指标控制在规范要求的范围内。5.5.6.9 质量标准和外观鉴定：沥青混凝土结构层的允许偏差及检查方法按招标文件技术范本要求进行检查。沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。沥青混合料的加热温度符合规范要求，且拌和均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。压实度、平整度、宽度、厚度、横坡、中线平面偏位、弯沉等符合规范要求。表面平整而无明显碾压轮迹，无泛油、松散、裂缝等现276、象。接缝紧密、平顺，烫缝无枯焦。面层与路缘石及其它构造物衔接平顺，无积水现象。沥青混凝土面层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率权值压实度（%）试验室标准密度的96%，最大理论密度的92%，试验段密度的98%按附录B检查，每200米测一处32平整度（mm）(mm)0.8平整度仪，全线连续每车道按100米算2IRI(m/Km)1.33弯沉值（0.01mm）符合设计要求按附录I检查，24渗水系数300ml/min渗水试验仪,每200米测一处25抗滑摩擦系数符合设计要求摆式仪,每200米测一处,横向力系数测定车全线连续按附录K评定2构造深度铺砂法:每200米测一处6厚度（mm）277、代表值总厚度设计值的-5%上面层设计值的-10%按附录H检查,双车道每200米测一处3合格值总厚度设计值的-10%上面层设计值的-20%7中线平面偏位（mm）20经纬仪:每200米测4点18纵断面高程（mm）+15水准仪:每200米4个断面19宽度（mm）有侧石+20尺量每200米4处1无侧石10横坡(%)+0.3水准仪:每200米4处15.5.7路面附属工程施工附属工程的施工按设计图纸进行，位置准确，合理按排工期，注意环境保护。5.5.7.1 中央分隔带施工填方段的中央分隔带内设直径10cm塑加劲软式透水管和防水土工布，并每隔一定距离设置三通，将汇集的水通过直径7.5cm硬聚录乙烯排水管排出278、路基边坡，施工时，先将中央分隔带内的填土按照设计进行开挖，然后埋放软式透水管。挖方段的中央分隔带排水与路基顶面的纵横向盲沟相结合考虑。基层铺筑完成后，即可进行中分带施工，按图纸设计要求开挖纵向盲沟。中分带种植土回填时采用天然密实方，不含任何黏土、粗砂、石头、土块（任何直径大于15mm的结合颗粒状石块物体）及其他杂物。5.5.7.2 路缘石路缘石采用花岗岩条石，缘石顶面和面向路面的侧面刨平，断面和底面表面平整，并能保证勾缝密实。施工前应按图纸逐桩测量标定路缘石的施工标高，当不符合图纸规定时，应进行修整。路缘石块件经监理工程师验收合格后，方可进行路缘石的铺设作业。路缘石之间1.5cm空隙采用M10279、水泥砂浆进行勾缝，勾缝密实，缘石和下垫的砂浆连接牢固。 安砌缘石时应钉桩拉线，务使顶面平整，线条平顺，曲线圆滑美观，埋砌稳固。以完工的路缘石、须进行保护，防止损害及表面污染。 5.5.7.3 土路肩土路肩上部采用土回填，与路肩缘石齐平，横坡4%，种植稀疏、低矮不阻水的草种，以利排水。5.5.7.4 质量检测标准路缘石铺设实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1直顺度(mm)1520m拉线；每200m测4处32预制铺设相邻两块高差(mm)3水平尺：每200m测4处2相邻两块缝宽(mm)3尺量：每200m测4处1现浇宽度(mm)5尺量：每200m测4处23顶面高程 (mm)1280、0水准仪：每200m测4点2路肩实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1压实度(%)不小于设计按附录B检查，每200m测2处22平整度(mm)土路肩203m直尺：每200m测2处x4尺1硬路肩103横 坡(%)1.0水准仪：每200m测2处14宽度(mm)不小于设计尺量：每200m测2处2第六章 重点难点工程施工技术方案6.1概述我合同段土石方开挖量共有390万方，其中石方开挖量为330万方，占总开挖量的84.6%，并且石质坚硬，大部分采用爆破施工，使用炸药量大、施工工期短，石方开挖成为本项目的重点、关键点之一。我合同段有樊屯隧道一座，左洞长630m，右洞长650m，其中281、级围岩635m、级围岩405m，隧道进口处地址情况较差，樊屯隧道为我项目的重点、难点之一。6.2石方爆破施工详细调查设计院文件所确定的深挖路段的工程地质资料及路堑边稳，收集了解土石界限、工程等级、岩层风化厚度及破碎程度等岩层工程特征；做好水文地质调查，特别时对易于引起边坡坍塌的水源（地下水、地表水）采用疏导和封堵相结合的方法先完善临时排水系统；摸清岩层倾角、路基边坡角、岩层与边坡角走向交角三者的关系，确定边坡是否稳定，分析预测各个施工过程中边坡的应力、应变的变化情况；结合地面斜坡地形情况，加强测量控制，采用自上而下台阶式或阶梯式爆破施工，贴近坡面时采用光面微差爆破，爆破断面一次到位，避免出现超282、爆或欠爆现象，及时清除坡面悬石、危石、孤石。6.2.1总体方案综述土石方爆破一般可采用浅孔爆破、中深孔爆破和硐室爆破。本工程先期需用小型设备采用浅孔的方法进行了便道修筑和陡坡段的爆破施工，为了加快施工进度需在开设便道的基础上采用中深孔微差爆破技术，加快施工进度合理保护边坡，工程边坡采用预裂或光面爆破技术一次成型，降低爆破对边坡的破坏，确保预留边坡的长期稳定，同时采用压渣爆破方式降低大块率。6.2.2施工准备（1）开始施工前按设计施工图测出开挖边界轮廓线。（2）做好边坡顶截、排水并随时检查，临时排水设施与永久性排水设施相结合。（3）修筑人员及小型机械上山道路，规划近期爆破开挖作业面及台阶区域。（283、4）协调落实好土石方运输道路、堆石场及废弃渣土弃土场。（5）组织装卸设备、人员进场就位。6.2.3参数计算6.2.3.1 浅孔爆破参数计算临时便道的修筑如果需要爆破，此种爆破采用浅孔爆破，具体的爆破参数如下：孔网参数：炮孔为三角形排列，孔间距a=1.33m，排距b=0.8m，最小抵抗线w=b=0.8m，根据以往的施工经验，并充分考虑周边构筑物的安全因素，本次暂选取q=0.35kg/m3，施工时通过爆破试验，重新确定单耗。单孔装药量：Q=K.q.a.b.h式中K药量调整系数，取1.1；h爆破深度，即台阶高度，这里为2-4m经计算Q=0.821.64kg，即2m深炮孔装750g，3米装1200g，284、4米装1650g。（每支为150g）。6.2.3.2 主爆孔参数计算（1）爆破高度H:取台阶高度H=8.0-12.0m，现场地形条件为确定台阶高度的依据。（2）钻孔直径D:采用中风压100型潜孔钻，钻孔直径D=90mm。（3）钻孔倾斜角a:一般取a=750-900之间,（4）超钻深度h：按h=0.1H考虑（5）钻孔深度L:L=(H+h)/sina=1.1H/sin850=1.104H（6）台阶面倾斜角：b一般b取750（7）钻机中心至坡顶线的安全距离B：一般取B=2.0m（8）前排炮孔底板抵抗线W1：（W1=H/tgb+B（9）前排炮孔单位岩石用药量：q1:根据现场实地勘察岩性，取q1=0.4285、0kg/m3,可根据岩石硬度情况进行适当调整。（10）前排炮孔间距a1:一般a1取2.53.0m（11）前排炮孔装药量Q1：Q1=q1a1W1H（12）后排炮孔单位岩石用量q：考虑到前排爆破岩体对后排炮孔的阻力作用，后排炮孔的单位岩石用量比前排炮孔应有所增加，取q=0.45kg/m3,可根据岩石硬度情况进行调整。（13）后排炮孔间距a:一般a取2.53.0m（14）后面炮孔排距b:一般b取2.02.5m（15）后排炮孔装药量Q：Q=qabH（16）后排炮孔堵塞长度l:l=L-L1（17）爆破设计参数见下表深孔爆破设计参数表台阶高度H(m)钻孔深度 L（m）炮孔间距 a（m）炮孔排距 b(m)单286、孔装药量Q(kg)装药长度L1(m)堵塞长度l(m)88.52.52.0161.93.599.52.62.119.662.43.51010.62.72.223.763.03.51111.72.82.328.343.43.51212.82.92.433.413.5导爆管（18）装药结构图炸药主爆孔装药结构图（5）预裂孔爆破参数计算1）孔径D:采用中风压KY100型潜孔钻，钻孔直径D=90mm。2）钻孔深度L：孔深L=H/sina+L0,其中H为阶段高度；a为轮廓孔倾角，根据坡比计算；L0为轮廓孔超深，取L0=0.3m。3）孔距a：孔距一般取（8-12d）,约90cm,根据上层边坡施工中的试验结果287、进行调整。4）填塞长度：边坡孔爆破填塞长度取1m。5）装药结构：采用32mm乳化炸药，孔内采用径向不耦合装药、药包沿孔深间隔分布，具体做法是：按要求的每孔装药量、药卷直径及间隔距离将药卷绑在沿孔深敷设的导爆索上，再将其捆绑在沿孔敷设的竹片上，并在孔口与导爆索相接。装药结构见下图1m150g1m导爆索填塞物32mm乳化炸药孔底装药孔壁预裂爆破孔装药示意图6.2.4炮孔布置具体的炮孔布置见下图炮孔布置剖面图 缓冲孔平台 预裂孔主爆孔保留边坡 2.52.5 2.5平面图1.01.0 光爆孔1.22.02.0 缓冲爆破孔2.03.0梯段爆破孔2.56.2.5起爆网路设计为降低爆破振动对周围建筑物的影响288、，缩短放炮时间，采用分段微差起爆方法，具体做法是：先计算好单响允许的最大用药量，把单响允许的用药量的炮孔用导爆管联结在一起，然后用孔外延期的办法，分段延时，延时时间控制在75-125ms之间。见示意图 轮廓孔MS2起爆网络示意图孔内MS8缓冲孔孔内MS6主爆孔主爆孔孔内MS4孔内MS2中心线6.2.6 爆破 （1）修筑便道由山脚修筑一条上山的施工便道，供人员与机械行走。便道宽度不小于3m。（2）清理作业面用人工清理作业面上的覆盖层、松渣等，为测量布孔、钻孔做好准备。（3）测量布孔由测量技术人员按爆破设计准确标出炮孔位置，其孔位误差不大于10cm，并绘制实际炮孔布置图。（4）钻孔由钻工按标出的炮289、孔位置及设计钻孔深度、方向钻孔，其开眼误差不大于10cm，钻孔角度误差不大于50，炮孔深度误差不大于20cm。（5）检查清孔钻孔完成后，在装药前必须对所有炮孔的钻眼质量进行检查，不合格或漏钻的应重新补钻，并对实际钻孔参数进行记录，炮孔内有积水或石屑杂物时，应小于炮孔直径的高压风管向孔底输入高压风将水及石屑杂物吹净。（6）核算药量由爆破技术人员根据实际钻孔参数和岩石硬度情况对各炮孔的装药量进行核算调整，并标出调整后的各炮装药量。（7）装药堵塞由爆破员根据爆破技术人员提供的调整后的炮孔装药量及雷管段别按照各炮孔的设计装药结构进行装药作业，炮孔堵塞应严格按设计堵塞长度，并堵塞密实，堵塞材料为黄土或钻290、孔岩粉，严禁装入石块，以免产生过远飞石。（8）连接起爆网路装药堵塞完成后，由爆破技术人员严格按设计的爆破网路连接各炮孔，网路连接好后要有专人进行检查防止漏接错接。（9）安全警戒爆破前必须做好人员、车辆、机械设备的撤离工作，安全警戒距离为200m，在此范围内的所有人员、车辆、机械设备爆破时必须撤离。（10）起爆为了减少爆破警戒时间，必须采用电力起爆或导爆管起爆，警戒开始后，由爆破员做好一切的起爆前的准备工作，确认警戒完成后在规定的时间准时起爆。（11）炮后检查处理爆破完毕后并达到规程规定的时间后，先由爆破技术人员进入现场检查，确认安全后解除警戒，若发现有盲炮应按爆破安全规程有关盲炮处理的规定及时291、进行处理，由危石等应及时进行排险。（12）爆破效果分析由爆破技术人员根据爆破和清渣的情况及时对爆破效果进行分析，必要时应修正爆破设计参数。（13）爆破石方的清运每次爆破完毕后，组织人员和机械进行爆破石方的清运工作，挖掘机把石方清除后，测量标高，高出设计标高的要进行铲除，无法用挖掘机挖掉的大块石方必须再进行布孔，进行二次爆破，直到符合设计要求为止。低于设计标高的要进行回填碾压，碾压到施工规范的压实度，达到设计标高为止。边坡的修整，边坡表面的破碎岩石要全部清除掉，按设计要求进行刷坡。6.2.7爆破安全保证措施（1）安全技术保证：设爆破专业工程师2名，助理工程师3名，爆破作业人员16名，都具有国家有292、关部门颁发的有效证书，并具有相应的职称。对施工人员进行安全技术交底。（2）组织管理保证：施工时成立安全警戒领导小组，专人负责路段口警戒，落实岗位责任制。装药前由安全组长现场指挥，把无关人员撤离现场50米外，严禁无证无规律作业，并组织进行安全教育和培训。放炮时，由安全小组负责清场，警戒范围300米。放炮时相关信号标志如下：警戒开始红旗展开举起准备红旗展开左右摇动飘扬起爆红旗从高处向下急挥解除信号用哨声长吹（3）爆破物品的购买、运输、保管、使用事项爆破物品的购买、运输、使用，经公安部门审批同意后，开爆破物品购买许可证，指定销售单位购买及运输。1）保管必须有专门的炸药、雷管储存仓库，两者相距不小于1293、Km，距施工现场不得小于3Km，仓库内通风良好，保持干燥，库仓应有避雷设施，闲人不得靠近，库仓严禁烟火，并备有足够的防火设备。发放登记建帐，帐目要分明。仓库建立在无人区，派专人值班守卫。2）使用经理部办公室建立专门爆破材料使用程序，专人负责，凭章发药，不准转买、转借、转让和私自拿用，当天未用完的爆破器材要当天回库，一经发现问题应及时向有关部门汇报，及时返回，并追究当事人的责任。6.3樊屯隧道施工6.3.1概述6.3.1.1 本标段内樊屯隧道位于xx县樊屯村附近，呈北东向展布，设计两条分离式单行曲线隧道，属中隧道，隧道概况见下表。线位xx端洞口xx端洞口隧道长度（m）隧道形式桩号高程（m）瞬时 294、纵坡桩号高程（m）瞬时 纵坡左线ZK67+43076.8110.24ZK68+06071.274-1.71630分离式右线YK67+43076.5880.15YK68+08070.167-1.76650平面线形：隧道左右线起点均位于直线上，左、右线终点分别位于半径1200m和1400m的右偏圆曲线上。隧道xx端平面线位线间距为23.1m，xx端平面线位线间距为29.1米，隧道最大平面线位间距位于中间段，为31.6m。纵断面线形：本隧道左、右两端洞口纵断面均位于凸型竖曲线上，中间段位于直线段上；左线洞身直坡段纵坡为-0.69，右线洞身直坡段纵坡均为-0.86.隧道最大埋深约67m。隧道从行驶安全295、角度出发，隧道内按要求进行超过设置；左线xx端为-3超高（隧道横坡以行车方向左高右低-3表示3的反向超高，余同），与其相连的是-32的超高过渡段，其余段落均为2单向横坡；右线均为2单向横坡。6.3.1.2气象水文项目区属半干旱大陆性气候带，夏季炎热，冬季寒冷，风沙干旱，雨量很少。多年平均降水量450591mm，约有70集中在六月到八月，多年平均蒸发量1512.41929.3mm。年平均气温8.39.2，极端最高气温40.8-43.3，极端最低气温-27.5-29.5，最冷月为1月，最冷月平均气温-9.8，年平均风速2.22.6ms，无霜期140天左右，最大冻土深度0.991.67m，标准冻深1296、.2m。6.3.1.3地形及地质隧道区属低山区，地形比较简单，沟壑发育，山体呈西南向。最高海拔158.4m，最低海拔53.2m，相对高差105.2m。隧道xx端洞口属缓坡地貌，地形坡角在3-10。洞口处地表以粉质粘土、强风化安山岩、中分化安山岩为主，其中強风化安山岩呈土状，碎石状，节理裂隙很发育。中风化安山岩岩心呈碎块状，节理裂隙发育，隐晶质结构，块状构造。隧道xx端洞口属缓坡地貌，地形坡角在5-10。洞口处地表以粉质粘土、全风化安山岩、强风化安山岩为主，其中全风化安山岩岩心呈砂土状。强风化安山岩岩心呈碎块状，砂土状。在隧道暗洞段经过地表调绘、钻探、物探工作，据钻孔SZK6705确认，在ZK6297、7+464-ZK67+600段岩石节理裂隙发育，该处风化程度为7.5-10米，下部中风化节理裂隙发育，无其他不良地质现象。6.3.1.4 围岩结构划分本隧道入口段及出口段为V2、V1级围岩，洞身段为IV3、IV2、IV1级围岩。其中洞门结构左、右线进、出口各20米。明洞除左线进出口为50米和40米，右线进出口为50米和20米。暗洞左右线V级围岩为130米和235米，左右线IV级围岩为370米和305米。6.3.2施工组织 6.3.2.1劳动力组织计划隧道由有经验的专业化施工队伍负责施工，根据洞内不同工序，隧道施工队分为：测量班、掘进班、锚喷班、衬砌班等工班，分别负责各工序的施工。本工程劳动力需298、求计划本着“以确保工程进度和质量为首，合理利用资金，充分利用资源”的原则。安排4名有丰富隧道施工经验的技术人员（项目部人员）和8名有丰富管理经验的现场管理人员（作业队人员），炮工、机械工等其他各工种劳动力根据施工进度及施工需要进度调配 。每个工作面中每个班口作业人员安排如下：开挖作业人员80人；运输人员20人，防水班组20人，衬砌人员60人；锚喷支护80人。根据施工的具体情况酌情增减，隧道4个工作面同时施工，且4台台车投入二衬施工时，每天全勤共需作业人员人，加上后勤、辅助及管理人员，隧道施工高峰期共需施工人员300人。6.3.2.2机械设备投入计划本隧道是本合同段控制工期的主要工程，拟配备性能299、良好的机械设备,主要机械设备有：电动压风机、装载机、自卸汽车、砼喷射机、水平钻机、衬砌台车等。详见拟投入本合同工程的主要施工机械表。在设备配备上遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则，做到机具配套，组合合理，数量以满足工程进度和质量标准的要求为原则，并考虑设备的完好率和其他不可预见因素所增加的足够的备用量，确保质量与工期。6.3.2.3进场人员、机械设备情况根据工期要求，施工设备和人员分期分批进场。在施工过程中，依据现场的实际情况及业主、监理工程师的要求，随时增加设备、人员的数量，以满足施工需要，确保施工正常进行。6.3.2.4主要施工方法隧道开挖方式主要采用钻爆法，软弱围岩段也可采用机械开300、挖或人工开挖。开挖方法根据围岩级别和隧道埋深情况分别采用台阶预留核心土法和上下台阶法，也可根据实际需要采用CD法、CRD法进行施工。二衬砼采用整体式液压模板台车浇注。施工过程中应严格遵循“短进尺、弱爆破、快封闭、勤量测”的指导原则。6.3.3施工进度安排拟采用四口同时进洞相对掘进的施工方法,本工程拟2012年4月工，2012年11月完工，施工时间为7个月。6.3.4施工准备6.3.4.1 施工便道主要利用原有道路，加宽整修，新修的便道采用泥结碎石或混凝土路面结构，以保证施工运输的需要。6.3.4.2 施工用电隧道进出口各安装两台400KVA电力变压器，保证生活及生产用电，同时各配备一台250K301、W/时的柴油发电机以备电网停电时使用。6.3.4.3 施工用水隧道进出口在水源在附近打井取水，供施工使用。6.3.4.4 高压供风隧道进出口各建压风站一座，每座安装6台20m3/min电动空压机、供应出口施工用风。6.3.4.5 三管两路及洞内排水隧道内通风管采用软质风管，通风方式采用压入式通风。风管悬挂于一侧边墙，高压风管、水管安装在通风管同侧临时水沟上方。隧道动力线、照明线安装在另侧边墙顶部。隧道两侧分别设置排水沟，排水沟不得侵入砼衬砌基础，并防止基础被积水浸泡。施工道路做好横向排水，确保道路不积水，保证道路畅通。6.3.4.6 施工通讯采用有线与无线对讲机相结合的联络方式。6.3.4.7302、 生产和生活用房生产及生活用房在拟洞口附近自建，生产、生活用房全部采用活动板房结构。6.3.4.8 挡护及防、排水工程在施工过程中为保证安全，在进洞前根据现场情况,做好引水、截水、排水和挡护设施，防止水害及山体滚石危及安全。6.3.5.隧道施工测量6.3.5.1测量准备（1）测量器具准备测量仪器包括：全站仪二台、水准仪一台、木脚架一个、铝合金脚架两个、机座两个、单棱镜两个、覘标两个，强光可充电电筒三个。选用测角精度为2、测距精度为级、有免棱镜测距功能和带可见激光的全站仪，便于洞内测量。测量仪器经过权威部门鉴定合格，全站仪每年到有检测资质的单位标定一次。（2）技术准备熟悉掌握洞外控制导线点的具体303、位置及数据，认真分析洞口位置与洞外导线点之间的相对位置关系，制定出科学合理的测量方案。对隧道中线及高程的设计数据认真复核，发现问题及时上报设计单位。（3）测量人员准备测量工程师必须具有丰富测量经验，熟悉掌握各等级导线测量的规范要求及测量方法，并取得权威部门颁发的上岗资格证书。测量员具有一定的测量经验，能熟练的操作仪器并经测量工程师考核认可后方能上岗。6.3.5.2测量操作工艺流程洞外平面控制测量洞外高程控制测量洞内导线测量洞内高程控制测量隧道洞内中线的测设隧道施工放样隧道贯通误差的测量与调整竣工测量。6.3.5.3洞外导线测量洞外导线测量的主要任务就是对设计院提供的隧道控制网进行复测，以保证隧304、道控制网的精度，在施测过程中根据设计院提供原导线控制网的导线线路形式采用闭合、附合导线形式或三角网的形式进行复测。6.3.5.4洞外水准测量作为隧道工程控制的洞外水准测量，其精度等级的选定，除了与隧道的长度有关外，很大程度上取决于这一地段的地形情况，因为地形的起伏决定着水准路线的长度。因此，洞外水准测量的等级，必须通过现场踏勘，将两洞口水准点间的水准路线大致确定之后，估出（可借助于地形图）水准路线的长度（指单位长度），并可由此知道应该选用的水准仪的级别及所用水准尺的类型。6.3.5.5洞内导线测量洞内导线测量的目的是以必要的精度，按照洞外控制测量的坐标系统，建立洞内的平面控制系统。根据洞内导线305、的坐标，测设隧道中线、放样隧道衬砌位置及其他附属设施，定出隧道开挖的方向，保证相向开挖的隧道在规定的精度范围内贯通。（1）洞内导线的布设形式洞内导线随隧道的掘进不断向前延伸，而且是在隧道贯通之前，就得依据导线测设路线中线，进行隧道施工放样，因此，洞内导线必须满足以下条件：尽可能有利于提高导线临时端点（开挖面前的导线点）的点位精度。新设立的导线点必须有可靠的检核，避免发生任何错误。在把导线向前延伸的同时，对已设立的导线点应设法进行检查，及时察觉由于山体压力或洞内施工、运输等影响而产生的点位位移。单导线单导线用于短隧道，如，A点为洞外平面控制点，1、2、3、4为洞内导线点。单导线角度可采用左、右角306、观测法，即在一个导线点上，用半数测回观测左角（）半数测回观测右角（）计算时再将所测角度统一归算为左角或右角，然后取平均值。观测右角时，仍以左角起始方向配置度盘位置。在左角和右角分别取平均值后，计算该点的圆周角闭合差： =i平+i平-360式中：i平导线点i左角观测值的平均值。 i平导线点i右角观测值的平均值。 应不大于规定的限差。 对于单导线，在设立新点之前，应对前面角度进行检查，如：设立了新点4，在测3点角度之前，应先在2点测角，以检查1、2、3、点有无移位。 主、副导线环如：主导线为A123；副导线为A123。主、副导线每隔23条边组成一个闭合环。主导线既测角，也测边，而副导线则只测角不测边。通过角度闭合差可以评定角度观测的质量和提高测角的精度，对提高导线端点的横向点位精度有利。但导线点坐标只能沿主导线进行传算。 导线网导线网一般布设成若干个彼此相连的带状导线环，网中所有边、角全部