1、xxx枢纽机电安装工程中应用的施工新技术与新工艺 一、工程施工技术难点xxx水利枢纽工程的水轮发电机组为全国最大的灯泡贯流式机组，具有尺寸大、重量重、部件分块件多、安装工作量大、安装质量要求高、直线工期长、进口设备运输超重、超高、超宽件多及安装占用场地面积大等特点、难点。二、工程施工采用的新技术、新工艺 xxx工程水轮发电机组安装质量要求高，直线工期长及安装场地面积要求大，机电安装有效工期短等特点。根据以上特点，增设辅助安装场，进行设备的清扫、预组装及必要的试验以缩短机组部件最终在安装间占用的时间；增设厂房临时起重设备，为便于几个工作面安装工作同时进行，在厂房安装间增设一台30吨简易桥机；增加2、施工人员及施工机具，采用多班、多工作面作业制；增设和改良仓储设施，增设中转仓库及搬运作业起重设施，完善仓库的防潮、防尘、防火等设施，以确保仓储工作的质量；在制定机组安装方案时采取整体安装工艺，改进厂家的原有吊装方案，在安装间整体翻身，一次就位。根据工地实际土建施工面貌创造条件进行部件的组装，以减少占用机组安装总工期，四台机组的安装采用平行交叉、多层次流水作业法，优化安装工序，提高了安装质量，同时也创造了贯流机组安装高速度的奇迹，确保六年工期五年发电的奋斗目标。1.采用网络技术优化机组安装程序首创大型灯泡贯流式机组一年四台机发电的记录本工程建设工期短，留给机电安装的有效工期更短。针对以上特点，首3、先在工程施工组织中，采取了优化安装网络计划，合理安排各分部工程和单元工程的施工进度，选择最优的施工程序。水轮机尾水管为机组第一个安装预埋的部件，以后机组安装的中心、高程均以尾水管为基准。在主轴吊装后，在主轴上、下游两端同时进行水轮机及发电机部件的安装，安装工作分开多个工作面进行。根据部件特点及吊装设备运转要求进行部件组装和安装工期计算，采用网络优化的方法确定机组安装程序、及人力资源的投入，机组埋设件尾水管里衬从1997年6月开始安装，8月7日4台尾水管安装完成；4台管形座从1998年3月开始安装，1998年7月6日安装完成，移交土建浇筑混凝土。主机设备安装从1998年8月开始4台机组并行安装，4、分别于1999年6月、7月、8月、9月相继投产发电，创造了国内大型灯泡贯流式机组一年四台机安装发电的历史，确保了六年工期五年完成。2.采用整体吊装、空中翻身技术进行管形座安装管形座由内壳体(2瓣)、上、下立柱、外锥环、外锥法兰、进口里衬等部件组成，总重115.5t。管形座常规的安装程序为：吊入下立柱吊入内壳体并调整就位下立柱与内壳体焊缝的焊接及热处理吊入上立柱上立柱与内壳体焊缝的焊接及热处理吊装外锥环吊装进口里衬吊装外锥法兰管形座整体调整。以上安装程序的特点是：内壳体与立柱的焊接在机坑内进行，施工条件差，焊接质量难以保证，部件采用分块吊装，吊装方便，但直线工期较长。根据我们的经验及本工程土建施5、工的状况，由于机组段当时尚未封顶，如在机坑内施焊，工期和质量难以保证。为此我们提出了在安装间进行内壳体与立柱之间的焊接，焊后整体吊装的方案，上、下立柱与内壳体整体吊装重量76.8t，长度19m。该方案征得厂家同意后实施，具体安装过程如下：在安装间进行内壳体清扫及拼装，外锥环、外锥法兰拼装及焊接加固，进口里衬分瓣拼焊，将进口里衬下半部吊入机坑。内壳体拼装好后与上、下立柱进行拼装，立柱与内壳体焊接及热处理，将组焊完成后的内壳体及立柱整体进行整体翻身和吊装，吊入机坑就位并调整其中心高程及中心线偏差至合格。吊装外锥环、外锥法兰整体，吊装进口里衬上半部并进行调整加固。管形座整体调整及数据测量，管形座整体6、加固，验收交接。通过采用以上技术改进大大缩短安装工期。3.采用液化气喷火保温焊接技术进行管形座焊接立柱与内壳体焊接时质量要求高，焊接前须热至150，并在整个焊接过程进行保温至120，保温形式采用特制液化气加热喷火管，焊接采用3班24小时连续作业，分段退步跳焊，每焊一层后均进行锤击法消除焊接应力，焊接完成后用超声波探伤检查，确保了焊接质量和工期要求。4.采用转轮与大轴的销钉孔予铰孔工艺转轮与大轴的销钉孔在工厂内只分别预钻底孔，在工地待转轮与大轴连轴后须用专用铰刀人工铰销钉孔，针对这种情况，我们认为，转轮连轴后人工铰销孔，施工条件差，作业空间小，工效低，将此工序移至安装间进行，即在安装间转轮与大轴7、连轴，把紧螺栓后铰孔，采用此方法后，可以充分安排施工场地和作业时间，改善工作条件，节省转轮吊装时间，大提高工效。5.采用转子二次叠装技术进行转子组装由于受运输条件限制，转子须在工地进行磁轭堆叠，转子由制动环、磁轭（每片厚度5mm）、转子中心体、72个磁极组成。外径=7342mm，装配后总重97吨。将制动环置于钢支墩上，调平。每隔3个孔插上工艺定位销杆，进行磁轭堆叠。磁轭堆叠分两次进行，先堆叠665mm高度，用工艺螺杆压紧后进行高度及波浪度的检查，局部的超出规范要求的波浪度用加垫方法进行调整，合格后取出压紧螺杆和压块，吊入转子中心体，取出工艺定位销杆，取而代之用永久压紧销杆，进行第二次磁轭堆叠，8、堆叠至620mm高度后与第一次磁轭压紧和检查的方法一样进行磁轭压紧和检查。插入所有永久压紧销杆，然后对压紧螺杆进行液压拉伸，伸长量控制在3.10.10mm范围内。磁极挂装分二次进行，第一次挂入后，分别检查和测量磁极键的打紧程度及长度，然后吊出磁极，对磁极键进行裁短处理再吊入磁极，打紧磁极键，连接磁极接头及阻尼环接头，至此转子已具备吊入机坑的条件，采用此技术确保了转子组装质量。6.采用方木直接铺支墩进行转子翻身吊装及预热安装工艺转子在安装间装配完后的吊装，原厂家设计须拆除八个磁极，装上四个吊具，将转子从装配支墩(约500mm高)吊至地面，拆除三个吊具，装回六个磁极，留下一个吊具翻身吊装。我们采用9、用方木直接铺支墩至转子翻身摇台处，将转子翻身吊装。采用此方法后，可以省去拆除和安装磁极及吊具的工作量，节省吊装直线工期。转子轮辐与大轴连接用止口定位，其配合公差为1250H7/k6，在工地测得其配合间隙1#机仅有0.02mm。我们认为这么小的配合间隙在转子吊装时难以联轴，因此在吊装前，将转子在安装间预热至比环境温度高20左右，便于转子联轴，起到明显效果。7.采用临时支架辅助定子吊装的新工艺定子的翻身和吊装采用顶部一个吊点，因此定子的变形较大，1机定子在安装间翻身离地后，测量定子铁芯水平方向的直径，比转子的外径小lmm，显然不采取措施定子是不可能套进转子的。针对这种情况采取在流道内垂直支撑处的砼导流支墩上预先布置两条大工字钢轨道、滚筒、支架等，将定子落至支架上，慢松主钩，使定子的变形减少，测量定子的变形减小，测量定子铁芯内径，利用两个手拉葫芦将定子慢慢拖进套入转子，此工艺保证了定子吊装的顺利进行。8.在船闸人字门安装方面主要应用了：采用“三角交汇法”测量技术确保闸门埋件位置的准确性；在现场运输道路不通的情况下，应用“四点平移法”吊装技术解决闸门部件的吊装和组对难题。采用逐段搭设脚手架的方法加快闸门拼装速度；应用预设反变形值的焊接技术控制门叶部件的焊接变形；以适当的温度控制技术确保人字门立面止水填料（环氧树脂）的浇灌质量。