1、28T/D级泡沫玻璃料生产线建设方案一、总 况140号以下产品由于采用废品玻璃作原料来生产泡沫玻璃产品时会受到原料玻璃本身物理、化学性能的限制.中国标准JC/T647-05中制定140号产品参数,主要是为今后有可能采用专门熔制的硼硅酸盐玻璃作原料来生产泡沫玻璃产品做准备.所以生产140号以下的产品需用专业的玻璃熔窑对所需泡沫玻璃料进行熔化,水淬,烘干后再提供给泡沫玻璃进行两步法组织生产.根据5万立米/年的泡沫玻璃毛坯量的生产线,以每立米140公斤测算的泡沫玻璃的生产所需用量要求其熔窑的生产规模即生产能力,经计算大约要28t/d左右.其依据如下:以年5万立方米,按年300天工作日计.即每天毛坯生2、产量为166.67立方米,以140kg/m3密度计算为23.333 t/d, 毛坯成品率为85%计为27.45t/d.所以组建一条28t/d泡沫玻璃熔制料生产线是能满足年产5万方米泡沫玻璃所需的玻璃原料.该28t/d泡沫玻璃熔制料生产线方案说明如下:二、该生产线总体组合工艺方案1 生产线建设方案总体要点1.1生产规模：28t/d合格毛坯成品测算。1.2产品品种：泡沫玻璃生产用颗粒料1.3生产线主燃料：天然气为主。1.4原料、配制料车间配套设计.1.5窑型：马碲焰窑型。一窑一线设置，以单线生产量为28t/d设计。2,主生产线工艺方案流程: 该生产线可概括为原料制备、高温熔化、水淬成粒和烘干三个方3、面的工艺过程。其流程图如下： 配合料制备 输送皮带机投料料仑投料设备热工自动控制系统熔窑 燃气喷嘴换向管道燃气热工控制管道流液洞燃气温度自动控制系统 工作池 电加热（或燃气）温度自动控制系统 供料料道（1）供机组 水淬机组 烘干设备熟料库泡沫玻璃颗粒料生产工艺流程图三、生产工艺方案1.28T/D玻璃配料生产线实施方案说明 按该配料系统工程所需的各项要求,应该是一般玻璃厂多应具办的基本设置要求,在设置中该配料生产线的基本生产能力,配合料以总出料量28T/D所用;同时以每 5-7小时配制的作业时间,确保该生产线能配制全天所需的用量计算设计. 每小时以1.75吨的生产能力(如以每付料以半小时的速度完4、成1.0吨用量的配制能力来控制)来计算设计该生产线的综合生产能力.其包括各类的配制用的喂料设备、称量设备,混合机、配合料的输送设备等来进行综合平衡.才能确保熔窑正常生产的用量.2、方案的初步设想:2.1.原料部分：玻璃生产线所要求的原料生产工艺规范和保证以高质量的原料提供给熔解车间使用。是产品质量保证的重要因素，也是提高产品成品率、降低生产成本的重要措施，根据现代化玻璃厂的要求如下： 2.1.1产品用主要原料的要求：原 料 要 求化 学 成 份 （%）原料名称粒度要求SIO2AL2O3Fe2O3CaOMgO+K2ONa2CO3CaF2Na2SO4石英砂24目全通过97.71.570.0017.5、613.00白云石12目全通过0.1520.0石灰石12目全通过53.00莹 石30目全通过85.0085.00硼 砂30目全通过纯 碱化工产品98.0硝酸钠国标工业级NaNO3 98.0%澄清剂国标工业级（CeO2、Sb2O3、AS2O3）2.1.2玻璃成分（根据我们国内的常用设计成分）（%）SiO2AL2O3CaO+MgOFe2O3R2OB2O374.13.57.50.0614.50.5注；也可用目前已有生产线的配方进行生产。2.1.3 配制料综合用量：按该生产线的设计日产量每天如按28吨产量的泡沫玻璃毛坯产品生产，以配制料的熔成率一般为83%左右，以按该需求计算即每天需配制料（生料）336、.7吨左右。按玻璃的配方就能计算出每天各种原料的用量。2.1.4 配制料综合计算用量：原料名称100Kg玻璃液用干基料数(kg)配料百分比各种原料引入玻璃中氧化物量(Kg)SIO2AL2O3Fe2O3CaOMgONa2+K2O石英砂72.2459.7370.7950.8670.01长石2.1491.7771.5040.3330.006白云石12.0809.9880.0123.733.2.501石灰石9.9408.2190.0105.4670.099纯 碱23.56919.48713.670芒硝0.9670.7990.398合计:120.945100.0072.2991.200.0389.22.7、614.302.1.5配制料精确度和均匀度的工艺要求 为能确保产品质量和生产的稳定性，加入窑内的原料质量需进行严格控制，其基本的工艺质量标准如下： 玻璃生产厂家对配合料的基本要求有如下三条：A、配合料均匀性：水溶%（以标准差表示）0.2 酸性%（以标准差表示）0.25B、抽样组分偏离料单规定值，% 0.5C、五天偏离累计平均值，% 0.20 综上所述,根据所用原料的品种和玻璃的组份要求,为能确保其配合料的配制精确度和混合所需的均匀度(按国标执行),又具办其相应的现代化管理要求的先进水平.3其工程项目的初步设想如下:3.1.综合配料配套工程全部用钢结构形式组建成塔式配料的综合楼,其包括上料设备、8、吊料设备、配合料的输送设备等所需的安装结构件.3.2.其主体配料系统中主体原料石英砂、纯碱的园锥体库存容量以三天用量设计计算,其他各料的园锥库存容量及大小,以总体结构平衡及与相应的上料设备、仑顶除尘设备等安装要求确定相应的大小.3.3.根据所用原料的种类,其石英砂、纯碱为最大用量,以三天用量,按其粉料的容重,密封料仑的装载系数为0.8设计.白云石、石灰石、长石以中料仑设计;其硝酸钠、芒硝以小料仑设计 .所配料仑共为七只库位设计.以塔式紧凑排列.碎玻璃处理、料仑及供料系统单独设置,与配合料输送皮带机配合,根据使用要求用皮带称量秤称量控制直接散落在配合料上同步进入熔窑投料仑内供投料机使用.4.上料9、系统:4.1石英砂、纯碱、长石分别各自用单一的提升机上料. 白云石、石灰石上料用同一提升机上料,仑顶设置进料手动电控的分卸料装置. 硝酸钠、红粉用电动葫芦吊装至小料仑操作楼面.手工拆封至仑.4.2提升机进料口,按进厂原料的装卸方法和袋装大小,分别设计带有负压集尘的过渡料斗和提升机进料量控制的专用喂料设备.4.3石英砂、纯碱、长石、白云石、石灰石料仑顶均单独设有除尘设备,并其除尘料直接下卸至自用的料仑内. 4.4硝酸钠、红粉仑顶直接设置负压卸料斗,两仑合用一只除尘设备设计.5、配制喂料设备:5.1石英砂:用全密封管式振动喂料机配置,快、慢两档加料速度控制,出料口设置自动控制密封阀门,确保料的过冲10、的称量精度.5.2其他所有料的配制均使用不同规格的变速变距螺旋喂料机作称量用加料控制设备. 出料口均设置相应的自动控制密封阀门,确保料的过冲的称量精度.6.称量分类: 采用三点式全电子园锥体称量秤三台,其分大、中、小秤.其分别对料的称量配制如下:6.1大秤: 石英砂、纯碱二工位称量秤,对二种原料进行累积称量,先加石英砂称量,再加纯碱称量;6.2中称: 长石、白云石、石灰石三工位称量秤,对三种原料累积称量,先加白云石、再加石灰石,后加长石.6.3小称: 硝酸钠、芒硝二工位称量秤,对二种原料进行累积称量,先加硝酸钠称量,再加芒硝称量.该两种称量结束后,先期进入小混合机預混合处理.7、称量秤的性能设11、计:称量秤是以三只进口的称量传感器组成的全电子秤,与其他类型的称量秤等相比具有下列特点:7.1称量精度高,其静态精度可以到达1/3000Kg.7.2适用范围广,能适应用于各种不同料性的称量和配制.7.3通用性较强,可与相应的称量仪表配置,组合成相应配制工艺要求的累计 秤和减量秤.7.4结构简捷,组件少,容易安装调试.7.5使用方便,维护简便,维修费用极低.7.6结构和工作原理:全电子称量秤主要有称盖.称盖支撑杆.称体.称量传感器.传感器接合箱.传感器组装结构件.气动翻板卸料阀.配气盘.防阻塞装置等组成.全电子称量秤必须与相应的喂料设备(调速的振动喂料机.变速变距的螺旋喂料机)配合使用,才能保证12、其称量秤的动态精度.其称量秤可与各种形式的称量控制仪表组合,成为各种形式的动态称量秤.因此,可用以称量单一原料的单体秤,也可用作多种原料的多元秤.(用一只称体称量多种原料,累积计量控制的配制方式). 全电子秤的工作原理,是随着给料机向秤斗不断加料,秤本身会根据不断的加料量及时发出相应的重量信号,当这个重量信号与称量控制仪表事先设定的重量值相等时,就立刻通知给料设备停止加料.如果需要卸料即可按工艺程序要求由称量控制仪表设定的程序控制其气缸打开卸料翻板阀,卸料的同时其秤上的防阻塞装置也相应同步工作,保证卸料的正常进行.7.7秤体装载系数:0.85.;卸料阀气缸工作压力:0.3 0.6MPa.;配气13、盘电磁阀工作电压:AC: 220V、24V,DC: 24V、12V;传感器全部用国外独资生产厂产品,传感器接合器输出阻抗: 330V;接合器接线制式: 并联四线制.与相应配套的称量控制仪配用.8、称量控制仪 按三台多工位称量秤的要求设置三台高性能原装进口称量控制仪.按其各称量值要求将其信息量输入到上位系统处理. 9、上位系统处理.上位处理系统采用集PLC、人机界面,SmartStix现场总线I/O和网络为一体化单元的QX彩色触摸式系列OCS控制器及相应的动力电气箱组成.该一体化控制器是美国HornerAPG公司工控的最新产品,其画面编辑和逻辑程序使用一套软件即可全部完成.可根据该生产线所需原料14、的配制流程和工况全部在相应的液晶屏幕上显示,直接触摸式操作,进行人机对话.其通信接口可与相应的功能模块配置和数据处理.三、原料配料部分工程估算:1 项目范围的价格如下：序号项目名称工程内容单位数量价格（万元）备注工程直接费用一上料系统工程1原料皮带式提升机D16010m套412.0 2提升机进料控制设备振动加料机套42.003集尘料斗料斗除尘器及钢板料斗套428.30 4大包装吊料设备2吨4M电动葫芦套14.00 5小料吊装设备 1吨12M电动葫芦套13.20小计：49.5二塔库工程设置1配料仑园锥形钢板料仑只758.00 2仑顶除尘设备 专用除尘器套612.003料仑料位器力矩式料位器(上、15、下限)套143.00 4防阻塞装置1振动料斗套52.05防阻塞装置2电机振动套20.56料斗关闭阀门单螺扞阀板阀套20.6小计：76.1三、称量喂料设备1称量喂料机1 石英砂振动喂料机套12.9带变速调节装置2称量喂料机2变速变距螺旋喂料机套514.0变速电机3称量喂料机3微型弹簧螺旋喂料机套11.2变速电机小计：18.1四、三点式全电子称量秤1称量秤1石英砂、纯碱称量秤套13.21.5M32称量秤2长石、石灰石、白云石称量秤套12.81M33称量秤3硝酸钠、铁粉称量秤套11.50.5M34称量秤集料斗钢板料斗只10.35小称量秤钢平台钢操作平台套11.5小计：9.3五、混合1混合机强制式混合16、机750升台12.002热水加水器电加热器套1.23热水计量设施热水流量计及供水管道套0.84现场动力电气控制箱1.25混合机部除尘器1.46配合料过渡称量输送皮带机双向运行,总用量计量.废料处理.台12.57配合料输送皮带机全密封长输送皮带机、宽:600MM套130.08小料预混合机浆叶式混合机0.2M3套11.4小计：50.50六、称量控制设备1称量计量器多工位称量控制器套2配制程序控制OCS可编程控制器套3功能模块I/O输入输出模块套3动力开关模块二相、三相控制开关套4控制室钢箱全密封操作控制钢箱套5现场配线信号系统、动力配电系统工程套6软件开发包配制软件设计套小计：60.0直接工程费用17、：共六大类总计：263.5 四、熔制工艺简介原料车间制备好的配合料由皮带机输送至窑头料仓。窑头料仓下部设左右两台倾斜式投料机，将料连续地加入熔窑投料口。熔窑为燃天然气马碲焰窑型结构，窑内燃烧时，采用总助燃风量及总天然气流量比例调节。每20分钟火焰自动交换一次，总支烟道上设置一对空气交换器，对空气和烟气进行交换，小炉的烟气排烟量由总烟道上设置的自动调节闸板跟踪窑内的压力控制总烟道的烟气排放量，稳定窑内的压力。在烟囱的根部前再设置一总烟道截止阀门，平衡窑内烟气的总排放量，使窑内的控制压力性能得到有效的提高。窑内所需的各项工艺参数，窑内所有的工艺设备和有关工艺参数均进行自动控制和检测。配合料经高温熔18、化、澄清、均化后形成合格的玻璃液，经流液洞进入工作部、供料道后成形。5投料与熔窑的配置方案5.1过渡料仓由单一原料车间为多窑服务的制造厂对每座窑车间外设置过渡料仑是工艺上常用的有效办法。本方案中设置2套过渡料仑，一座为熟料过渡料仑，另一座为生料过渡料仑，2座过渡料仑可保证该窑所需用料的一天储备量， 每套过渡料仑下设置可控的喂料设备使生料和熟料有比例地加入窑内使用，确保窑内的稳定生产。具体的结构形式详见工艺方案图。52投料系统5.2.1投料料仓的用料将由过渡料仑的配合料输送皮带机进料口。5.2.2投料料仓下部位置上设置电机振动的防阻塞装置。5.2.3投料池上方设置除尘器，其除尘后的空气通过钢制管19、排放至室外，除尘料回收至窑头料仓内继续使用。5.2.4投料设备采用先进的悬挂式投料机，交流变频调速、自动跟踪液面进行控制。 5.3熔窑主要经济技术指标： 序号指 标 名 称单 位指 标备 注1生产品种 泡沫玻璃用料2生产能力吨/日283窑型蓄热室马碲焰窑4熔化尺寸:面积(F1):深度:mmM2mm3600600021.6m2125021.6m25流液洞:形式:平底式长宽高:mm平底式12003502506作业部:面积(F2):F2/ F1M2%3.53157熔化率T/m2.d1.38蓄热室尺寸:单侧格子砖体积(v):V/F1:M3M3/ F1723.39熔窑燃料消耗:燃料:热值:单位标准玻璃液20、能耗:天然气KJ/M3Kcal/kg85004.1885001620每小时用天然气量222.35m310烟囱高度:烟囱出口直径:M651.46 熔窑工艺设备配置方案：6.1熔窑热工自动控制系统：为能确保玻璃熔窑的稳定生产，燃气蓄热室马碲焰窑的熔窑热工自动控制系统的组成可分为9大部分，其分别为燃天然气流量自动控制系统；燃天然气检测和切断自动控制系统；增压空气稳压自动控制系统；助燃风流量自动控制系统；熔窑温度自动检测系统；火焰换向程序自动控制系统；窑内压力自动控制系统；玻璃液面自动控制系统;熔窑工况热工自动检测和报警系统等。其自动控制配置说明如下：6.1.1玻璃液面控制系统：玻璃自动控制系统仍用激21、光玻璃液面自动控制形式，整个系统全部调整，采用型激光玻璃液面控制仪进行配套。该型系统可连续加料输出（420MA）、自动检测和纪录，进行 “P.I.D”计算调节，也可以外加智能数显式调节器直接跟踪调节。系统输出与供料投料工艺设备的变频调速电气回路联动调试。系统中设置全自动、半自动定时、手动三种控制方法对窑内的液面进行控制.6.1.2燃料气流量自动控制系统： 燃气流量用专用的孔板流量测量，经信号转换器与智能数显式调节器直接跟踪调节。用气动薄膜调节阀直接控制燃料气流量调节窑内的温度。6.1.3燃气增压用空气稳压自动控制系统:增压用压缩空气由专用的压力变送器直接测量其总管上的压力，经信号转换器与智能数22、显式调节器直接跟踪压力的变化。用气动薄膜调节阀自动调节其变化的压力使之保持喷嘴燃烧时所需的压力值。6.1.4窑压自动控制系统: 窑内的工作压力稳定是确保窑炉使用寿命和熔化质量的重要因素之一。为能提高其原有系统的调节性能,确保窑内微压差的测量精度和执行机构的调节精度,其微压差变送器和执行机构部分(包括手操器.伺服放大器.电动执行机构)全部采用进口配件组合。调节设置在总烟道上气动调节阀板,稳定和控制窑内的压力. 6.1.5熔窑温度自动检测系统: 对熔窑各点工艺温度的控制是玻璃熔窑生产的重要措施，按该窑型的熔化温度工艺的作业制度，从总烟道至熔窑冷却部需设置12点温度测量点,并根据温度的测量范围合理地23、配置相应的热电偶和测量仪表.其中熔窑的温度进行24小时的自动检测和纪录.6.1.6火焰换向自动控制系统该窑火焰按左右蓄热室、小炉每20分钟换向一次,采用全自动可编程序控制器按工艺程序要求对火焰燃烧介质(燃气、增压压缩、助燃风)及相应配制的设备进行换向控制。其包括空交器、燃气、增压压缩空气换向器、且助燃风交换蝶阀等，系统中设置全自动、手动二种控制方法对火焰的换向进行控制.6.1.7助燃风流量自动控制系统燃气在进入窑内燃烧时,根据窑内的所需控制的空气过剩系数,按相应的比例给予一定量的空气供入窑内帮助燃烧,其流量的大小直接影响到窑内火焰的稳定性和能源的消耗量. 助燃风流量是在助燃风供风管道上设置专用24、的均速管流量测量装置,经流量差送器的信号转换与智能数显式调节器直接跟踪,调节设置在风管上电动蝶阀的开度对供风流量进行控制。6.1.8燃天然气检测和切断自动控制系统在燃气总管上设置有高、低压的压力自动检测装置,快速紧急切断等燃气安全装置是燃气生产中必备的安全措施.生产过程中如超过或低于根据设定的高、低值进行全自动检测报警,并与快速紧急切断阀进行联锁控制,确保安全用气.6.1.9;熔窑工况热工自动检测和报警系统 窑内所制定的各种工艺指标非正常变化和相关各工艺设备的非正常运行.都会影响到窑内生产的稳定性和制品的质量,为能得到及时的处理,对窑内相关的各项工艺参数和工艺设备进行有效的监控并进行自动报警,25、并用闪光、音响等手段及时反馈给操作人员进行处理.该系统能达到有效的功效.以上各自动控制系统除采用美国Honeywell公司生产的UDC数字式调节器等仪表组合成闭合回路控制系统外,并用该公司新一代MINI型DCS系统结构为核心的UMC800多回路集散控制系统和OPC工控软件组态两系统并用的方法.确保系统的安全性和可靠性,该系统工程中主体原配件均采用Honeywell公司与我国国内合资公司的上优产品组建.7车间内燃烧控制动力管道配置方案7.1燃料气控制管道7.1.1燃料气总管道进车间时设置总管调压站和控制箱，确保总管燃气的稳定。7.1.2车间内总供管道上由燃气过滤器、高低压自动检测、快速紧急切断阀26、减压阀、燃气流量计、安全放散阀、自动调节阀等组成。到达窑内所使用的燃气流量进行自动控制及安全使用。7.1.3总管流量计用进口的孔板流量计和相应的差压流量变送转换器与调节系统跟踪进行总燃气的流量调节。7.1.4燃气分支管道的火焰换向采用气动控制的切断阀进行火焰交换。7.1.5每一个小炉底设置三支燃气喷嘴，确保火焰对生料熔化区域所需火焰复盖面积。燃气喷嘴采用国内仿德带有增压空气的燃气喷嘴，既能调节火焰的长度又能保护喷嘴不被火焰烧损。7.2增压空气控制管道.7.2.1总管上设置稳压控制调节阀及取压缓冲器，由自动控制系统确保增压空气压力的稳定.7.2.2空气支管道的火焰换向采用气动控制的切断阀进行火27、焰交换。7.3喷嘴控制管道由调压阀、限孔阀、单向阀等组成，共有六组，分别设置在小炉底下对各喷嘴进行调节和控制。注；上述详见燃气工艺管道系统流程附图。8熔窑其他的工艺设备配置方案8.1窑内助燃风供风系统工程。 助燃风供风系统按该窑燃气量的要求配置两台供风风机(一用一备),在供风管上设有手动蝶阀、风量自动调节蝶阀、风量测量装置及空气(二次空气)换向三通翻板阀.8.2窑内冷却风供风系统工程。 窑内冷却风供风系统根据窑体的冷却风量要求配置相应的冷却风机,并将熔化部池壁的风冷却和流液洞的风冷却分为两个单独的系统设置.确保窑体的冷却效果.风机均为一用一备设计.8.3空气交换器空气交换器是该窑每20分钟需要28、对烟道内高温烟气和空气的走向进行交换的主要工艺设备,根据该窑的烟气排放量和所需烟道截面，将其配用由链轮气缸传动的空交器。并在空交器前端设置一套也用气缸控制的600空气交换翻板蝶阀与空交器同步工作，该系统设有专用的配气盘，可进行手、自动转换操作。8.4总烟道窑压自动调节阀板总烟道窑压自动调节阀板是生产中自动控制窑内压力的重要设备，与窑压自动控制系统中设置在烟道上的执行机构进行配装，自动调节阀板的开度控制烟道上的烟气排放量，从而使窑内的压力得到稳定的控制，该窑采用的是摆杆式电动角行程（900）调节阀板，调节摆杆的长度可调整阀板的调节角度，确保窑压的调节精确度。8.5总烟道截止闸板该闸板设置在烟囱前29、，总烟道窑压自动调节阀板后。也是窑内压力控制的手动调节闸板，当在生产中该闸板作为粗调其开度，控制一定量的烟气排放量，由窑压自动调节阀板来进行微调，能有效地防止窑内的压力大幅度的脉冲变化，影响到窑炉的使用寿命和生产的稳定性。8.6烟囱 烟囱是日常生产中熔窑废气排放的重要设施。其直径和高度直接影响到窑内废气的排放量和窑压的控制。该窑拟采用钢制烟囱设计方案。9工作池及其配置 该窑工作池采用全分隔形式，玻璃液经流液洞进入工作池后，进一步得到冷却和均化，使供料道能获取温度合理、优质的玻璃液。同时在工作池设置燃气温度控制。由于工作池的形式不同，燃气燃烧的方式也有所不同，可分为有焰燃烧和无焰燃烧，根据该窑的30、生产量和品种设计方案拟采用常规的工作池与分配料道相结合的形式组成，按该窑所需的生产能力，设置一条供料道。工作池采用天然气有焰燃烧系统对其工作池的温度进行控制。该燃烧系统的用燃气从车间内总管过滤器后管上分出一分气用管，其燃气管也设有高低压自动检测、快速紧急切断阀、减压阀、燃气流量计、安全放散阀等，由于工作池燃烧的方法与窑内不同，单独设置高压助燃风机（一备一用）、供风管道上也设有手动蝶阀、风量自动调节蝶阀、风量测量装置等。并在供风管与供燃气管设置一空气/燃气比例调节阀按工作池的温度，自动控制按所设定的温度要求调节风量使燃气量进行比例调节，同步调节设置在工作池两侧专用的燃气喷嘴燃烧量。确保工作池玻璃31、液温度的稳定（其工艺详见工作池燃烧系统工艺流程图）。10供料道及供料机部分:10.1供料料道：供料料道是以最大生产产量的吨数来设计和选用，加热的方法主要是根据现有生产厂的条件来决定，目前两种方法均可采用。一是天然气（或石油液化气）二是电加热，二种方法各有利弊，但均能达到所需的控制目的。用电加热的料道相对玻璃液的温度稳定性较好，用燃气的料道加热，燃烧供气管道装置和加热系统较为复杂，产生问题的机会也多。二种形式均全部采用自动控制型式.10供料道及料滴部分:10.1供料道天然气为加热用主要燃料,因宜用”KW”型料道.根据该窑的出料量和相应的产品结构,如果排列一条供料道每条每日供料量需达到30吨左右时32、,其料道需用KW型81标准, 其长度为4米左右，但主要以产品,出料量,作业温度,流速等要求计算, 10.2标准设备和组合. 根据我国较为先进的相同类型的生产厂家,目前该部分均引进国外的技术,如按料道出料量的控制范围在28(吨/日)时,其标准料道可用KW型作为冷却段、匀化段为510型、配用的供料机为81型标准供料机。10.3料道的加热和冷却料道的加热和冷却由于是采用天然气气为燃料,其热耗与料道型号、长度、保温、出料量、烧嘴数量等有关.按上料道的设备组合和要求,按国内的设计,料道其温控分为三段冷却区、一段匀化段和料盆组合.其料道燃烧装置和加热系统全部采用自动控制型式.可以在国内进行配套.11. 水33、淬和烘干: 料道上的供料机根据熔窑的熔化量可控制调节出料量,直接从料碗流料,其料股通过沖水流槽引流进入带有水箱的专用的垂直埋刮板输送机及水平埋刮板输送机,直接进入滾动式烘干机烘干,烘干机其热能为天然气,热风发生器产生7000C对水淬料烘干后,在出料口由皮带机及料式提升机进入料库供后道使用.五、公用设施的配套 根据该条生产线所需建设的生产规模和工艺设施的要求,对公用设施的配套工程分别为如下:1 空压站:空压站主要是提供燃料气喷嘴和其使所需压缩空气的机组用气.其最大的用气量为燃料气增压冷却用,按每立方米配0.3m3用气量计算和加上其他单位的用气量.按该生产线的规模配置及常规的经验,需配置三台10m34、3/min产气量的机组,其中二台常用,一台备用.2 供水泵房:由于各地的供水条件不同,对供水泵房的建设和配置也会产生很大的差异.有的厂家直接由自来水厂家供水,一些厂家具有水源头条件自行取水和处理,一次投资上较大,但从长期的产品成本上可节省很多.主要用水量为水淬机,其水可循环使用,所以在车间外需设置水池,其水池要分级处理,使带出水淬细粒料沉淀,过滤,清水溢出再利用,由专用的水泵房加压送水淬机再次使用.3天然气调压站 由于生产线采用天然气为燃料,在厂内设置一总管天然气调压站,其规模根据实际用量配置.其主要包括过滤器、调压器、差压计、指挥器等. 天然气主要用在熔窑、工作池、料道等其各部的用气量大致为35、如下：3.1熔窑：5500m3/d。3.2工作池：1000 m3/d。3.3料道：660 m3/d。 注；各地天然气的热值实际数要通过设计计数及当地的情况定。4.变电站和配电房 由于玻璃厂的特殊生产要求,供电必须得到保证,一般玻璃厂均采用双回路供电,自动紧急切换.同时各地方的主供电的条件也有很大的差异(即一次主结线电压,例;35KV、10KV、6KV等).变电所的配置也有不同,投资上差异很大.配电房将根据玻璃厂各部门的功率要求设置.六,工程总投资估算 一熔窑主体结构名 称单位数量万元备 注1熔窑砖结构材料费用砖结构全套,总吨位945吨全套1100 小计:110011002熔窑主体钢结构按方案吨36、数160T座192 3窑体辅助操作钢平台按方案吨数10T套12 小计;204204二熔窑主体工艺设备1总烟道截止阀板11601224带手葫芦台14.42角行程窑压调节阀板窑压电动调节阀板台14.63空气交换机KJ1.6气缸传动套222.004助燃风供风风机T-79-8C风机.减振台架台23.0风机一备一用5供风管道及三通交换阀600翻板阀400风管配套管道法兰盘,调节蝶阀等。套14.06风流量检测及调节蝶阀流量电动调节蝶阀,流量检测装置套13.0小计:41.00三保窑冷却风系统工程1窑池墙冷却风供风风机T4-79-10C风机18.5KW,起动补偿器、减振台架等。台25.00风机一备一用2窑池墙37、冷却风供风总管道600总管.全套15.53窑池墙冷却风供风支管道150支管60全套14.54窑池墙冷却风供风扁型风嘴及调节蝶阀控制蝶阀全套16.0小计:121.005流液洞冷却风机4-79-4.5C风机7.5KW、起动补偿器等。套23.00风机一备一用6流液洞冷却风风管350总管.全套10.87流液洞冷却风供风箱左右各1只总管分配管道全套11.28流液洞冷却风供风阀板控制蝶阀只30.9小计:5.9四热工自动控制系统1玻璃液面自动控制专业设计配套套12窑压自动控制专业设计配套套13助燃风流量自动控制专业设计配套套14燃气流量自动控制专业设计配套套15火焰换向自动控制专业设计配套套16增压空气稳压38、自动控制专业设计配套套17温度自动检测系统专业设计配套套1包括热电偶8工况自动报警系统专业设计配套套19DCS数据处理系统专业设计配套套110钢箱配装及现埸信号系统布线专业设计配套套1按上系统综合小计:全套125.0五熔窑燃烧控制管道1燃气总管稳压控制安全阀、稳压阀等2燃气总管流量调节孔型流量计、调节阀3燃气交换控制管道气动控制切断阀、控制电磁阀等4燃气喷嘴调节管道金属软管、快速接头、压力表、调节阀等.5增压空气稳压总管变送器、调节阀6空气交换控制管道气动控制切断阀、控制电磁阀等7空气喷嘴调节管道金属软管、快速接头、压力表、调节阀等.8燃气喷嘴9喷嘴安装底架专业厂配套10车间内管道配接管件专业39、设计配套按上系统综合小计:套134.0六成形部分:1料股调节器专用非标配套套11.62冲水流槽及定位装置 专用非标配套套1.03水淬垂直埋刮输送机专用非标配套套60.004水平埋刮输送机专用非标配套套25.005滾动式烘干机专业厂配套套15.006热风机(供燃气管道)专业厂配套套2.27除尘设备排烟烟囱专业厂配套套31.48皮带输送机专业厂配套套3.29斗式提升机专业厂配套套2.810料仑,仑顶除尘器专用非标配套套11.211振动喂料机专用非标配套套10.412称量设备专用非标配套套1.1小计:114.9九车间内供电配套工程1主回路低压配电盘熔窑、窑底、制球、退火套44.802动力设备供配电及40、布线全窑供电设备操作开关,动力线布置,电线管.桥架等全套112.00小计:16.80熔窑直接工程总费用合计:1562.61原料部分:小计：263.52熔窑部分:小计:1562.6总直接工程费用:合计:1826.1九其他工程费用：1工艺设计及软件1826.12%36.522工程非标配套设计1826.14%73.043工程静、动态调试费用1826.13%55.863运输费1826.11%18.294企业管理费1826.14%73.04合计:256.751826.1+256.75小计:2082.855税金:2082.85 3.41%小计:71.03工程总费用:总计：2153.86注:1.总费用中无包括出国人员的来待.宿舍等费用; 2.全部以到上海港费用; 18