1、目 录钻孔灌注桩反循环钻机成孔作业指导书1钻孔灌注桩旋挖钻机成孔作业指导书21钻孔灌注桩冲击钻机成孔作业指导书35钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业指导书53钻孔灌注桩水下混凝土灌注作业指导书70钢板桩围堰施工作业指导书83无支护基坑开挖作业指导书93有支护基坑开挖作业指导书103桥梁承台钢筋制作与安装作业指导书111桥梁承台混凝土灌注施工作业指导书126双柱墩和实体墩钢模板一次浇筑施工作业指导书141空心墩墩身施工作业指导书149墩身钢筋制作及安装作业指导书161预应力混凝土连续箱梁悬臂灌注法施工作业指导书172预应力混凝土连续梁支架法施工作业指导书198预应力混凝土连续梁钢筋制作及安装作业指导2、书224连续梁混凝土灌注施工作业指导书238预应力混凝土连续梁张拉施工作业指导书254预应力混凝土连续梁预应力孔道真空辅助压浆作业指导书265防护墙施工作业指导书274接触网支柱基础施工作业指导书282竖墙施工作业指导书289遮板预制及安装作业指导书297框架涵施工作业指导书304双壁钢围堰施工作业指导书317钻孔灌注桩反循环钻机成孔作业指导书1 适用范围反循环钻机成孔适用于填土、淤泥、黏土、粉土、砂土、砂砾等地层。采用圆锥式钻头等可进入软岩，采用滚轮式（又称牙轮式）钻头等可进入硬岩。反循环钻机成孔不适用于自重湿陷性黄土层，也不宜用于无地下水的地层。对于大卵砾石层、大抛石层和大孤石层，反循环钻3、进效率很低，甚至无法进尺。2 作业准备2.1 技术准备2.1.1 内业技术准备 在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。操作人员上岗证书2.1.2 外业技术准备施工作业层所涉及的各种外部技术数据收集，包括桩径、桩长及地层情况。 修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。 已完成现场踏勘，对妨碍施工或对安全操作有影响的既有架空管线、地下电缆、给排水管道等设施，已采取清除、移位、保护等措4、施妥善处理。 施工所需电力线路架设已完成，满足钻机所需电力供应需求，并配备适合备用的变压器或柴油机。场地已根据施工组织设计进行布置，合理安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足2个孔以上排渣量的需要。泥浆池开挖及防渗漏措施 水上作业已搭设了工作平台。准备一定数量的造浆黏土。用全站仪、GPS全球定位系统等准确放样各桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，误差控制在5mm以内。桩位测量及十字桩埋设2.2 机械设备、材料及试验准备 施工场地已平整，便道已修建，机械设备已进场，机械性能良好，数量满足进度及工期要求。 施工所需的测量、试验设备已检测、标定完5、毕，可以进行使用。 施工所需钢材、水泥、砂石等材料已进场并进行检验，已取得各种原材料及其抽检试验报告。 混凝土已完成配合比设计，其报告及有关资料已经过相关单位审批，允许施工中使用。钻孔施工前进行场地平整、施工便道修筑测绳湿润后进行校核3 技术要求3.1 所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。3.2 所使用的原材料应具有质量合格证并按相关要求抽检合格。3.3 在进行大面积钻孔施工前应按照铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准相关要求进行施工工艺试验，确定工艺参数，并报监理单位确认。3.4 钻机就位、成孔时，必须通知现场监理进行确认。3.5 桩位放样、成孔质量及桩体质量必须满足铁路桥涵工程施工6、质量验收暂行标准、铁路桥涵工程施工技术指南、施工图设计文件及业主相关文件的要求。4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序 钻孔灌注桩钻孔的主要施工程序为：测量放样 埋设护筒 钻机就位 泥浆制备 钻进 检孔 制作安装钢筋骨架 清孔 检查验收等。4.2 工艺流程图4.2.1 反循环钻施工工艺及质量控制流程图详见图4.2.1图4.2.1 反循环钻施工工艺及质量控制流程图4.2.2 钻孔灌注桩质量检验控制流程详见图4.2.2。图4.2.2 钻孔灌注桩质量检验控制流程5 施工要求5.1 施工准备5.1.1 场地准备 1 开工前先对桩位进行定位测量，埋设护桩。 2 整平场地，场地为旱地时，清除地表杂物，换除7、软土，整平夯实，以保证钻机稳定。 3 场地为陡坡时，用枕木或型钢搭设作业平台。 4 场地为浅水时，采用截流、改河或筑岛方案，变水中钻孔为旱地钻孔。筑岛面积根据钻孔方法，设备规格决定。 5 场地为深水或淤泥层较厚时，可搭水上工作平台。平台座能支撑钻孔机械、护筒加压、钻机操作以及浇筑水下混凝土时可能发生的全部重力。6 如场地为深水，但水流平稳，水位升降缓慢，钻机可设在组合船舶或浮箱上，但必须锚固稳定，以免造成偏位、斜孔或其他事故。7 当场地为深水、流速较大时，可采用双壁钢围堰，就位后灌水、下沉、落床，然后在其顶面搭设工作平台。 8 挖好泥浆池和沉淀池，布置好场内便道、输电线路、孔外排水系统及其他附8、属设施。5.1.2 测量放线 采用全站仪或GPS全球定位系统与钢尺相结合的方法进行桩位放样，根据设计桩位图，用全站仪或GPS全球定位系统将桥墩台位置每一根桩的中心测出并用水泥包裹，然后在中心桩的前后左右设置护桩，测量人员、技术人员、钻机长应根据桩位图及桩间距对桩位逐桩复核，并形成测量交接桩记录，符合要求后由技术人员报监理单位复核。5.2 护筒制作及埋设5.2.1 护筒采用厚为610mm的钢板，护筒内径应比钻头直径大200mm；护筒的顶部应开设l2个溢浆口，并高出地面250350mm。护筒顶高程应高出地下水位2.0m。5.2.2 护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。所以护筒中心与桩位中9、心应重合，周边用黏土夯实。 护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用黏土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm，倾斜度不大于1%。5.2.3 护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。 现场订制的护筒 开挖护筒坑洞5.3 泥浆制备 钻孔泥浆由水、黏土（或膨润土）和添加剂组成。开工前应准备数量充足和10、性能合格的黏土或膨润土。5.3.1 灌注桩钻孔施工中泥浆的作用 1 护壁作用，防渗、防水帏幕。以孔内高于地下水位的泥浆的侧压力平衡孔壁土压力和孔周水压力，抵抗孔周水渗入孔内，维持孔壁稳定。 2 悬浮土渣，携带土渣出桩孔。不使土渣沉入孔底造成钻孔困难、影响桩底沉渣厚度。5.3.2 泥浆必须具备的条件 1 物理稳定性，静置相当时间其性质不变化，不因重力而沉淀。 2 化学稳定性，不因水泥、海水等异物混入而污染。 3 适当的比重。比重大对护壁、浮渣有利，但比重太大会使泵的能力不足，或防碍混凝土灌注。 4 良好的触变性。要求泥浆在流动时，阻力很小，以便泵送。当停止钻孔时，泥浆能很快凝聚成凝胶状，避免浆中11、砂粒迅速下沉；渗入孔内的泥浆又能很快凝聚成凝胶状，避免浆中砂粒迅速下沉；而渗入孔内的泥浆能快速固结，以维持孔壁稳定。钻孔用泥浆性能指标见表5.3.2。表5.3.2 钻孔用泥浆性能指标地层情况泥浆性能指标要求相对密度黏度（s）静切力（Mpa）含砂率（%）胶体率（%）失水率（mL/30min）酸碱度（pH值）反循环回转黏性土1.021.20162212.549520810砂 土1.061.10192812.549520810碎石土1.101.15203512.549520810测量方法泥浆相对密度计漏斗黏度计静切力计含砂率计量杯法率失水量仪pH试纸 5 形成薄而韧的泥皮，黏附于孔壁上，不透水。 612、 能够容易从沉淀池、旋转器中分离出来。 7 不产生过多气泡。 膨润土泥浆具有相对密度低、黏度好、含砂量小、失水量小、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点，是钻孔施工的优质泥浆。5.3.3 泥浆的基本配比 泥浆的配比应视地质情况、施工机械等条件，选定基本配比后，经过配制试验并修正后确定泥浆配合比。表5.3.3是泥浆配合比实例，供选择基本配合比时参考。表5.3.3 泥浆配比实例地质情况膨润土（%）CMC（%）分散剂（%）其他黏性土6800.0200.5防腐剂砂6800.0500.5砂砾612高程应比护筒低0.050.100.55.3.4 泥浆净化与再生 反循环钻13、孔一般采用泥浆悬浮钻渣护壁，因施工中水泥、土粒等混入及泥浆渗入孔壁等原因使泥浆性能改变，以及为了回收泥浆原材料和减少环境污染，可使机械、物理、化学等方法使泥浆净化与再生，可在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。 泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.5lm，以利泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量，沉淀池的内容应为每桩位排渣量的1.5倍2倍。 应有专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排出坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟（槽）、沉淀池、泥浆池的工作性能。5.4 钻机就位 钻机就位前，要保证钻机座落处的平整与坚固，防止在钻进和运行过程中产生位移和沉降，14、同时保证钻机顶部的起吊滑轮缘、钻孔中心应在同一铅垂线上。5.5 钻孔5.5.1 钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。5.5.2 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻机上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。5.5.3 开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20cm，待泥浆循环通畅后方可开钻。5.5.4 钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。5.5.515、 经常检查泥浆的各项指标。5.5.6 开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。5.5.7 当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。5.6 清孔 清孔时注意事项：清孔标准符合设计及规范要求，即孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。6 劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2 施工人员应结16、合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置，每台冲击钻配备的施工人员如表6.2。表6.2 每台钻机施工人员配备表施工负责1人（整座桥梁）技术负责1人（整座桥梁）专职安全员1人（整座桥梁）机 长2人副机长2人钻杆安装拆卸4人质检、测量及试验人员68人（整座桥梁） 其中施工负责、技术人员、机长、专职安全员由企业正式职工担任，并可根据现场实际情况适当增加若干劳务工人。7 材料要求原材料应符合设计及施工规范要求，施工用水的水质应符合工程用水标准。8 设备机具配置 循环钻钻孔作业施工机械设备主要有反循环钻机l台、反循环钻头2个（其中一个备用）、泥浆泵1台、空压机l台、千斤顶l台、检孔器1个、测绳217、根、抽渣筒1个、水准仪l台、泥浆筒1个、清水筒1个等。8.1 反循环钴机 以GPS-20/25型反循环钻机机和KP2500为例，主机图样见图8.1。 常用的反循环钻机可分为： (1) 泵吸反循环钻机，如我国GPS215、GPS220型、德国SW型、美国RD2600、CSD2820型及日本S2200、MD150型等。 图8.1 GPS-20/25钻机KP2500钻机 (2) 气举反循环钻机，如我国KTY3000、KPG3000型（钻孔直径15006000mm、钻孔深度130m）、日本MD250型等。 (3) 泵吸、气举反循环钻机，如我国GPS225型、罗马尼亚EA系列型、日本S系列型、德国L系列18、型等。 (4) 正、反循环两用钻机，如我国KP2000、GJC240HF和BRM 24型等。 常用反循环钻机钻头见表8.1。表8.1 反循环钻机的常用钻头钻头形式适用范围特 点多瓣式钻头（蒜头式钻头）一般土质（黏土、粉土、砂和砂砾层）；粒径比钻杆小10mm左右的卵石层效率高；使用较多；在N值超过40以上的硬土层中钻挖时，钻头刃口会打滑，无法钻挖三翼式钻头N值小于50的一般土质（黏土、粉土、砂和砂砾层）钻头为带有平齿状硬质合金的三叶片钻头形式适用范围特 点四翼式钻头硬土层，特别是坚硬的砂砾层（无侧限抗压强度小于1000kPa的硬土）钻头的刃尖钻挖部分为阶梯式圆筒形，钻挖时先钻一个小圆孔，然后成阶19、梯形扩大抓斗式钻头用于粒径大于150mm的砾石层圆锥形钻头无侧限抗压强度为10003000kPa的软岩（页岩、泥岩、砂岩）滚轮式钻头特别硬的黏土和砂砾层及无侧限抗压强度大于2000kPa的硬岩钻挖时需加压力50200kN的旋转连接器和扭矩为3080kNm的旋转盘。切削刃有齿轮型、圆盘型、钮式滚动切刀型等并用式钻头土层和岩层混合存在的地层此为钻头是在滚轮式钻头上安装、耙形刀刃，无需烦琐地更换钻头，进行一贯的钻挖作业筒式捞石钻头沙砾和卵石层钻头呈筒形、底唇面齿刃呈锯齿状扩孔钻头专用于一般土层或专用于砂砾层形成扩底桩，以提高桩端阻力8.2 泵吸反循环钻头8.2.1 双腰带梳齿刮刀钻头 该类钻头的特点20、是对地层的适应性强，综合钻进效果好，主要适合钻进砂土层、砂砾层、卵砾石层、少量黏土层和风化基岩层。 图8.2.1 双腰带梳齿刮刀钻头8.2.2 大八角合金齿块双腰带刮刀钻头 该类钻头的特点是强度大，可承受的压力和扭矩大，适合钻进砂卵砾石层和软基岩，中硬基岩。 图8.2.2 大八角合金齿块双腰带刮刀钻头1-接头；2-中心管；3，8-斜撑；4-水平撑；5-肋骨； 6，12，14，16，17合会齿；7，10-上下腰带；11，12-翼板；15-导向钻头8.2.3 犁式单腰带刮刀钻头 该类钻头的特点是对软土地层切削性好，排渣通畅，能有效地防止“泥包”钻头糊钻，钻进效率高，主要适合钻进软土地层、黏土层淤泥21、层、砂性土层等。 图8.2.3 犁式单腰带刮刀钻头1-接头；2-肋骨体；3，6-合金块；4-中心管；5-翼板；7-中心切削具8.2 其他主要设备 泥浆指标检测用仪器 泥浆比重指标检测9 质量控制及检验9.1 质量控制9.1.1 钻孔作业要求 1 钻孔就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查，包括场地与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。 2 须及时填写施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。 3 钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。回转钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩位中心三者应在同一铅垂线上，偏差不超过2cm。 4 钻孔作业应分班连续进行，经常对钻22、孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整。 5 每班检查孔体偏斜情况，及时采取纠偏措施。桩中心对中 钻盘中心对中 6 钻进速度控制 钻孔时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度。 在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h。 7 旋转钻进 采用反循环钻机，钻杆带动钻头旋转，钻头下的刀盘在旋转中将岩土切割粉碎形成渣土，渣土被泥浆悬浮。反循环通过流槽把泥浆直接输入钻孔内，然后从钻杆下口吸进，通过钻杆芯孔排出至沉淀池内。 8 测量钻进深度 一般用测绳系测锤(12kg)从孔底量至护筒顶部或23、转盘顶面，从量得的总深度中减去护筒顶部或转盘顶面至钻孔原地面高度，即为钻进深度。 测绳校核 测量钻孔深度 9 排渣、清孔 钻孔桩排渣可采用泥浆循环或抽渣筒排渣等方法。如采用抽渣筒排渣，在钻进45m深后，每钻进0.51m应抽渣一次，并补给泥浆。 钻孔桩清孔，对原土造浆的钻孔，钻到设计后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重应控制应不大于1.1；对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆密度宜为1.061.10 kg/cm3左右；清孔后的孔底沉渣厚度，端承桩不得大于50mm，或不大于设计规定值；摩擦桩不得大于200mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定者，必须重新清孔，符合24、规定方可灌注水下混凝土。9.1.2 操作要点 1 规划施工现场时，应首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安排，以保证反循环作业时，冲洗液循环通畅，污水排放彻底，钻渣清除顺利。 2 在黏性小的土层中钻进时，为保证要求的黏度、比重，可在泥浆中掺人CMC（羧甲基纤维素钠盐）、膨润土等材料；成孔时，由于地下水稀释等使泥浆比重减小时，亦可添加膨润土等材料。 3 为使冲洗液净化，清水钻进时，钻渣可在沉淀池内通过重力沉淀后予以清除；在泥浆钻进时，宜使用多级振动筛、旋流除砂器或其他除渣装置等进行机械除砂清渣。 4 钻头吸水断面应开敞、规整，减少流阻，以防碎砖块、卵砾石等堆挤堵塞；钻头体吸口端距钻头底端高度不宜25、大于250mm；钻头体吸水口直径宜略小于钻杆内径；碎砖、卵砾石等的尺寸不得大于钻杆内径的4/5。 5 对于泵吸反循环钻进方式，起动离心泵，待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头吸口不产生堵水。如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防吸坍孔壁。 6 气举反循环钻进方式钻进时，为了保证不堵吸渣口，应事先开空压机送风吸泥，然后开动动力头，慢慢钻进；停钻时，26、要先停止钻进，然后停止动力头，最后停风。 7 第1次孔底沉渣处理：终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底500800mm，维持约1个孔容积量的冲洗液循环，并孔中注入合砂量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转数十分钟，直至达到清孔要求为止。维持反循环的时间，视孔底沉渣厚度、桩孔容积大小而定。 8 第2次孔底沉渣处理：在灌注混凝土之前进行第2次沉渣处理，通常采用普通导管的空气升液排渣法或空吸泵的反循环方式。 9 确定跳桩的顺序，确保桩基正常施工。9.1.3 事故预防及处理 钻孔施工过程中若发现斜孔、弯孔、缩孔、塌孔、护筒周围冒浆、孔口坍塌、地表沉陷等情况之一时，必须立即停止钻进施工，采取有效处理措27、施后，方可继续施工。1 预防塌孔 塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。1) 处理措施塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施继续钻进；若塌孔严重，应立即将钻孔用砂夹黏土回填重钻。 2) 塌孔的预防措施 在松散粉砂土或流沙中钻进时，应控制进度速度，选用较大比重、黏度、胶体率的泥浆。 汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。 清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度。供水管最好不直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷28、孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.51.6倍钻孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入。 2 预防缩孔 缩孔是钻锥磨损过大焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、黏土泥岩造成，前者应及时焊补钻锥，后者应选用失水率小的优质泥浆护壁。 3 预防孔身偏斜、弯曲 1) 处理措施 在偏斜处吊挂钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填黏土至偏斜处，待沉淀密实后重钻。 2) 预防措施 钻机底座平正，保证钻杆垂直。 钻机安装牢固，机架不摆动，保证钻杆和吊绳始终对准孔心。 地基夯实，防止不均匀沉降引起钻机倾斜。 加强机械保养维修，减小钻进过程中钻杆的抖动。 4 钻孔漏浆29、 若发现护筒内水头不能保持，水位下降，则证明有漏浆现象。1) 处理措施对于上部渗透性强地层引起的漏浆，可以将护筒周围换填黏土夯实，增加护筒沉埋深度，加稠泥浆，以减少孔内水的渗透。还可以填入片石、碎卵石土，反复冲击以密实孔壁。钻孔漏浆时必须及时补水补浆，保持孔内水头，防止塌孔。在进入空洞前，应预备足够的泥浆，做好补浆准备。2) 预防措施对于渗透性强地层在埋设护筒时黏土应夯填密实，适当加长护筒埋设深度。对于存在渗透性强地层的地区，采用的泥浆稠度适当加大。认真做好地质核查，对于存在空洞地区，提前备足泥浆，做好补浆准备。5 糊钻、埋钻对泥浆稠度、钻渣进口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查计算，选择适当的30、钻进速度。若已严重糊钻，提出钻锥，清除钻渣。遇到塌方或其他原因造成埋钻时，使用空气吸泥机吸走埋钻的泥沙。9.2 质量检验9.2.1 主控项目1 钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。 地质样品及相关记录 2 孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。孔径检查仪器及工序自检 3 钻孔桩应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。 4 泥浆指标应根据钻孔机据、地质条件确定。对配置的泥浆应试验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。泥浆指标含砂率测试、比重测试5 浇注水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清楚干净，满足高速铁路相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。9.2.2 一般项目 钻进过程中，允许偏差31、和检验方法须满足表9.2.2的要求。表9.2.2 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1桩的平面位置50mm尺量2孔深摩擦桩不小于设计孔深尺量柱桩不小于设计孔深，并进入设计岩层尺量3孔径不小于设计值尺量4护筒顶面位置50mm测量检验倾斜度1%5孔位中心506倾斜度1%7浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩5010 安全及环保要求10.1 安全要求10.1.1 钻机安装时底架应垫平，保持稳定，对于地基差的部位必须进行处理后方可安装钻机。10.1.2 钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。10.1.3 注意用电安全，施工用电要由专32、业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要规范化，电线不能直接敷设到地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。10.1.4 钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地址，随时补充泥浆，保证孔内水位。应在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉入孔内，未作业时孔口应覆盖。10.1.5 泥浆池防护，采用铁丝网与钢管焊接成片，其高度不小于1m，埋入深度不小于50cm，四周均需封闭，并设警示标志。10.1.6 每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢丝绳安全系数，缆风绳为3.5，吊索为810。10.1.7 吊车的选用要结合工程实际，吊车停放33、时必须对场地进行平整，起吊前应认真检查底脚支撑加固情况，起吊时必须由有资质人员进行操作并设安全警戒人员。10.2 环保要求10.2.1 施工现场设置明显的标识牌。 泥浆池按照规定防护 现场施工标识、安全警示牌齐全10.2.2 施工现场要配置标准配电箱、箱底要设置三角铁支架(距地面高主为1.21.3m)。临时用电线路架设规范，严禁乱拉乱接。10.2.3 施工现场严格执行消防制度、措施和施工人员熟练掌握灭火器材。10.2.4 在钻孔施工中要充分发挥泥浆循环系统的作用，所有多余泥浆均经过泥浆净化器处理。10.2.5 钻渣和废浆及时外运至指定位置，以免施工产生的泥浆流入河中和公路、道路上，造成环境污染34、。不可回收泥浆运至指定地点 钻渣定期清理外运10.2.6 在居民区附近生产施工时，应尽量把噪声较大的施工工序安排在白天进行，并严禁施工机械在居民区内鸣笛，减小施工中的噪声和振动，不扰民。钻孔灌注桩旋挖钻机成孔作业指导书1 适用范围 本作业指导书适用于铁路土建工程各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桩基施工。2 作业准备2.1 内业技术准备 开工前，技术人员应对施工图纸及相关的通用图纸和实施性施工组织设计进行认真阅读和审核，熟悉客运专线铁路作业指南、验收标准以及相关的规范。制定安全保障措施及应急预案。对进场作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后持证上岗。对考核合格的作业人员35、进行技术交底。2.2 外业技术准备 修建钢筋加工厂并配齐生活、生产及办公设施，满足施工生产需要。复核测量导线点、水准点，对场地进行平整，连通施工便道及用电、用水，备齐各种原材料和安全防护设备。3 技术要求3.1 护壁泥浆应采用砂浆搅拌机拌和，其性能应满足要求。3.2 在大面积施工展开前，应进行钻孔工艺试验，并进行总结。4 施工工序与工艺流程4.1 施工程序旋挖钻机作业施工程序为：施工准备 桩基工艺试验 工艺总结 测量放样 护筒埋设（泥浆制备及测试） 钻机就位 钻孔 补浆 孔深测量 地质确认 清孔 成孔。4.2 工艺及质量控制流程图4.2 钻孔灌注桩施工工艺及质量控制流程5 施工要求5.1 施工36、准备5.1.1 岗前培训 桩基施工前，操作人员需接受工区项目组织的操作技能、安全教育培训，培训合格后，方可持证上岗作业。尤其对有要求的特殊工种（如钻机司机）培训，必须经考核合格后持证上岗作业。5.1.2 场地踏勘 进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清除、移位、保护等措施妥善处理。5.1.3 地质调查 桩基施工以前需要根据设计方提供的地质报告了解施工部位的地质情况，确定合适的钻头类型。5.1.4 施工机具根据旋挖钻机施工的要求，准备满足要求的设备，如旋挖钻机、泥浆泵、导管、电焊机、氧气瓶、乙炔瓶、挖掘机、泥浆搅拌机、自卸车等，并调试至37、最佳使用状态。测绳需标定后方可使用。测绳湿润后进行校核5.1.5 场地平整及布置 平整场地，以便钻机安装和移位。对不利于施工机械运行的松散场地，应采取硬化、加固等措施。场地要采取有效的排水措施。钻孔施工前进行场地平整、施工便道场地布置应根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足2个孔以上排渣量的需要。钻孔桩施工前进行场地平整、施工便道5.1.6 泥浆池开挖以及泥浆制备 1 施工前本着节约、方便施工的原则确定泥浆池位置及大小。一般可根据使用的泥浆泵的功率依照相邻墩的桩基共用一座泥浆池的原则来确定泥浆池位置，泥浆池大小可按照使用钻机数量来开挖。 2 开挖以前先挖探沟，经有关38、人员确认泥浆池位置无地下管线。泥浆池可按照1：0.75放坡，开挖完成后应立即按照要求采用铁丝网与钢管焊接成片，其高度不小于1m，深度不小于50cm，四周均需封闭，并设警示标志。泥浆池造浆前其底部及四周使用厚塑料布进行衬护。泥浆池开挖及防渗措施 3 由于旋挖钻机施工时，采用静态泥浆护壁，故应配置优质泥浆进行泥浆护壁。 4 泥浆调制采用泥浆搅拌制备，泥浆可采用接近地表经过冻融的黏土或水化快、造浆能力强、黏度大的膨润土来制备。 5 现场泥浆制备完成后应立即报现场工程师验收，泥浆各项指标合格后方可使用。5.1.7 施工核对 对照技术交底和设计图纸，通过标高计算复核桩径、桩长、桩底桩顶标高，如有疑问及时39、报现场工程师，防止出现施工质量事故。5.2 施工工艺5.2.1 测量放样 利用施工现场附近复核报批过的导线点和水准点，用全站仪等准确放样各桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，误差控制在5mm以内。桩位测量及十字桩埋设5.2.2 钻机就位 1 钻机就位以前先检查钻机的工作性能，确保钻机各零部件、液压系统及各种仪表正常工作。保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，将钻头的尖端正对桩位标注点。再用垂球及钻机仪表控制钻杆的垂直度和钻机机身的水平，并保证钻架上的起吊滑轮、钻杆中心及转盘中心在同一条铅垂线上，保证钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不应产生位移和40、沉陷。2 钻机停位回转中心距孔位在34.5m之间。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。检查在回转半径范围内是否有障碍物影响回转。5.2.3 制作、护筒埋设 1 旋挖钻机施工使用钢护筒，护筒一般用48mm厚的钢板加工制成，高度为15002000mm。钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大10cm，比桩径大20cm，护筒长度根据地质情况确定。护筒加工完成后应立即检查护筒的几何尺寸、相邻管节管径差、焊缝尺寸、外观及焊缝质量（水中护筒需要检查），检查合格后报现场工程师，同时在护筒顶面、底面找出护筒截面中心，并在护筒上做好标识。 2 护筒有定位、保护孔口和41、维持水位高差等重要作用。所以护筒中心与桩使中心应重合，周边用黏土夯填密实。埋设钢护筒前进行桩位控制点的放样，用小口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置，然后提出钻头且用钻头将钢护筒压到预定位置，再用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。钻头贯压护筒时要分别在护筒各个方向均匀贯压、同时贯压，防止护筒贯压过程中出现倾斜。 3 护筒贯压到位后使用水平尺、垂球检查护筒的垂直度。检查合格后再进行护筒外侧的回填，并报现场工程师。 4 护筒的埋设深度：在黏性土中不宜小于1m；在砂土中不宜小于1.5m，并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。现场订制的护筒 开挖护筒坑洞 5 利用施工现场附近的水准点测量护筒顶面标42、高，确定桩基成孔深度。5.2.4 钻机钻孔 1 钻孔前在护筒顶面依照护筒壁上的护筒顶面中心标识的挂设十字线，然后对中钻头中心。钻头中心与护筒中心偏差不得大于5cm。 2 成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程中磨损超标的钻头及时更换。 3 旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度，通过电子控制和人工用垂球观察两种方式来保证钻杆的垂直度，从而保证成孔的垂直度。同时在每一次钻机提钻甩渣复位后检查钻头是否对中。 4 开钻时，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中高于护筒底角0.5m以上并不得低于地下水位，方可开始钻进。开始钻进时，低挡慢速钻进，待钻进深度43、超过护筒刃脚处，按正常速度钻进。在黏质土中钻进时，由于泥浆黏性大，易糊钻，采用中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。 5 以钻头自重加液压力作为钻进压力，初入压力控制在8090kPa。每次进尺最佳为0.50.8m，钻屑进入筒体，装满一斗后，将钻头提出孔外移至机侧，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻头上的顶压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻渣，钻渣卸落完成，再将钻斗下落至地面，正旋关盖复位。 6 起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速。孔内出土，应立即清走，不得堆积在钻孔周围。7 钻孔作业分班44、连续进行，一次成孔。在钻进过程中，按试桩确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，依照地质报告随时观察钻渣情况与地质报告对照，并准确取样报现场工程师确认地质情况。当桩尖持力层地质与设计不符时，立即通知监理工程师及有关部门确认是否进行变更设计。钻孔过程中还必须详细记录钻进深度、泥浆指标、机械设备损坏、障碍物、钻孔异常情况等。记录必须认真、及时、准确、清晰。且交接班时要做好交接记录。 8 钻进过程中产生的泥浆、钻渣经沉淀池净化处理后方可排放沉淀水。在排放过程中不能造成对农田及周围水源的污染，沉淀池中的沉淀物用汽车运至指定弃淤场堆放处理。 9 钻至桩孔设计标高后，钻头在不加压的情况下就45、地继续旋转数圈，再提钻，保证钻头尽可能取渣情况下又可避免超钻。5.2.5 成孔检查 1 在钻机显示器显示孔底达到设计桩底标高后，停止钻进，在现场监理工程师在场的情况下，对护筒顶面标高、孔位中心偏差、孔径、孔深、钻孔垂直度、孔底沉渣厚度等采用测量仪器、测绳、验孔器等工具进行全面检查（见钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法），签字确认合格。 2 检孔器长度为4倍桩基直径，外径直径不得小于钻孔桩直径。检孔器按照钢筋笼的形式加工，必须规则，且具有一定刚度。 3 钻孔倾斜度通过检孔器检验：检孔器在孔顶对中护筒中心下落后，通过在护筒顶观测吊绳相对于竖直垂线偏移情况可计算成孔后的倾斜度。 具体做法是：在检孔器下放到46、指定位置后在吊点系一垂球，然后在垂球的吊绳上用毫米尺标定好从垂球系点开始的1米位置，待垂球静止后用毫米尺测量垂球吊绳到检孔器吊绳的距离E（单位：mm）。此时检孔器所处位置桩孔的倾斜度就为i=E100%/1000(图5.2.5)。图5.2.5 桩孔倾斜度测量示意图5.2.6 排渣、清孔 钻孔排渣可采用泥浆循环和抽渣筒等方法。如采用抽渣筒排渣，在钻进45m深后，每钻进0.51m应抽渣一次，并补给泥浆，灌注清水。钻到施工图标示桩底标高后，应立即清孔。当钻进深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，满足设计要求后，填写终孔检查证，经监理工程师签认后方可进行清理和灌注水下混凝土的准备工作。47、 1 清孔方法 掏渣法适用于在各类土层中用钻孔的各类摩擦桩的初步清孔：喷射法（射风、射水）法和砂浆悬浮法是用于配合其他清孔方法的辅助手段。 2 钻孔桩清孔 1) 对于原土造浆的钻孔，钻到设计后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重在1.1左右。 2) 对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆密度应控制在1.061.10g/cm3左。 3) 清孔后的孔底沉渣厚度，端承桩不得大于50mm，或不大于设计规定值；摩擦桩不得大于200mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定者，必须重新清孔，符合规定后方可灌注水下混凝土。 3 清孔注意事项 1) 清孔应向孔内补充清水或泥浆，保持孔48、内水头，防止塌孔。 2) 不得用加大孔深的办法代替清孔。 3) 柱桩孔，在灌注混凝土前向孔底射水或压气35min，翻动孔底沉渣，然后进行灌注。射水压力比孔底压力大0.5MPa。 4) 各环节施工衔接应紧密，缩短工艺间隔时间。5.2.7 钻孔与灌注作业的连续性 钻孔完成后，应立即组织钢筋笼安装和水下混凝土灌注工作，在此过程中，应保持孔内水位，避免塌孔。为保证施工的连续进行，应做好以下工作： 1 钢筋笼应提前制作。如果钢筋笼长度超过吊装能力，可以分段制作，向孔内安装时现场焊接或采用套筒法接长。 2 提前完成机械设备和施工器具的准备，包括混凝土生产设备，起重吊装设备，电焊设备，供电设备，混凝土灌注设49、备，检测试验设备等，混凝土生产和供电等关键设备应有l套备用。 3 按规定的时间提前约请监理工程师现场检验成孔，钢筋笼，混凝土配合比及原材料，混凝土拌制的质量，避免停工待检。5.2.8 注意事项 钻孔灌注桩因其施工情况的特殊性，钻孔时可能遇到的不定因素较多，因此开钻前制定详细可行的基桩施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前的设备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统等材料准备、事故预案、安全方案、质检方案等，并备有可靠的自发电系统和满足要求的商品混凝土应急。每钻进2m和地层变化时在泥浆池中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与地质剖面图相核对。因桩基地质情况较复杂，当钻孔至砂层等易塌地层时采用加大泥浆比50、重并增加泥浆的黏度，减慢钻孔速度等方法通过该地层。钻孔过程中现场工程师旁站监督，发现问题及时解决。6 劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2 施工人员根据工艺试验和配备的人员、机械选用最佳组合，人员配置见表6.2。表6.2 每个作业工班人员配备表工班长1人技术员兼安全员1人质检员1人钻机操作手2人指挥员1人装载机驾驶员1人 其中工班长、技术员兼安全员和质检员必须由正式职工担任。7 材料要求7.1 护筒：一般用48mm厚的钢板加工制作，一般高度为15002000mm。7.2 泥浆：泥浆种类见表7.2-1，钻孔常用黏土泥浆与膨润土泥浆。表7.2-1 常用泥浆种类表泥浆种类主要材51、料外加剂膨润土泥浆膨润土，水分散剂，增黏剂，防漏剂聚合物泥浆聚合物，水（加重剂）CMC（钠羧甲基纤维素）泥浆膨润土，CMC，水分散剂黏土泥浆黏土，水，纯碱，外加剂分散剂，增黏剂 对泥浆材料的要求： a黏土：粒径小于0.005mm颗粒含量大于50%，塑性指数大于25%30%，含砂量小于6%，SiO2和Al2O3之比为34以上，富含Na+、K+等亲水阳离子，水溶液呈碱性，Ca2+小于70mg/L，氯化物小于300mg/L。 b膨润土：主要有造浆率、失水量、含水量、筛余量、屈服值等指标，应符合有关标准。 c水：淡水。 d外加剂：见表7.2-2。表7.2-2 外加剂种类表种类使用目的常用物质分散剂防水52、泥、盐分对泥浆的污染。污染后泥浆的再生。增强防坍作用。提高泥水分离性Na6P6O18，Na6P3O10，Na2CO2，NaHCO3，木质素，腐殖酸增黏剂防孔壁坍塌。提高钻孔效率。对受水泥、盐份污染的泥浆有保护膨润土的凝胶作用CMC（钠羧甲基纤维素）加重剂增加泥浆比重，提高孔壁稳定性重晶石、铁砂、铜矿石、方铅矿粉末防漏剂防止泥浆漏入土中锯末，稻草，水泥，核桃皮粉末盐水泥浆剂在盐水中湿胀并提高黏度防腐剂防止CMC等有机外加剂在夏季变质硫化钠8 主要机具设备8.1 主要机械：旋挖钻机l台。8.2 辅助机械：钻头2个，搅浆机l台，泥浆泵1台，电焊机1台，氧气瓶1台，空压机1台，乙炔瓶若干，挖掘机l台，53、千斤顶1个，抽渣筒1套，检孔器及测绳各一套等。9 质量控制及检验9.1 质量控制9.1.1 严格控制泥浆质量，泥浆对护壁及钻渣的悬浮起着重要的作用。优质的泥浆指标见表9.2-1。首先要选用优质的膨润土，火碱、纤维素，根据地质情况进行配比选择，其次要用搅浆机按比例均匀搅拌，泥浆池要循环利用，从孔位返回时设置沉淀池。9.1.2 钻孔的平台，钻机及钻架稳定牢固，不产生位移及沉降。 1 钻架垂直及机身水平，钻架上的起吊滑轮组与转盘中心在同一铅垂线上。 2 应对钢护筒的位置及直径进行复查，钻头、钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。 3 对于软弱地基，钻孔前应对地基进行碾压及硬化处理，避免钻机倾斜影响54、孔的垂直度。钻孔进，起落钻头的速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得长时间堆积在钻孔周围。特别是钻头提至护筒底部时速度要有所下降，避免护筒底部孔壁在反复提升过程中扩径。9.1.3 钻孔过程中随时认真对地质情况复查，并调整泥浆指标，防止出现坍孔现象，并且按照地质情况调换合适的钻头，以保证施工正常进行。 钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和黏度。但是钻头下降速度也不可太快，尤其是刚刚入孔时55、。钻头下降和钻杆提升速度应控制在下表给出的范围内。9.2 质量检验 钻孔桩质量应按照客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）的相关条款进行检验。表9.2-1 优质泥浆性能指标钻进方法地层情况相对密度黏度（s）含砂率（%）胶体率（%）pH值旋挖钻填土、硬土、粉土、砂性土、砂卵砾石层、软中硬基岩等1.031.118222%98810表9.2-2 钢护筒检测项目及指标序号检测项目规定值或允许偏差值检测方法和频率1长度（m）满足设计值尺 量2外径（mm）桩径+（2040cm）3倾斜度1%4护筒顶面中心偏差（mm）505相邻管节管径差36下沉最后贯入度5cm/min焊接焊缝尺寸56、及外观符合规程要求样板尺，目测10点超声波检测超声波探伤100%探伤仪检测表9.2-3 钻孔桩灌注混凝土前泥浆及沉渣指标项 目允许误差检验方法泥浆比重1.1泥浆测试仪器（三件套）含砂率2%黏 度1720s沉渣厚度20cm测绳测量表9.2-4 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1孔位中心50cm10 安全及环保要求10.1 安全要求10.1.1 施工现场设置警示标志，严禁非施工人员进入。 泥浆池按照规定防护 现场施工标识、安全警示牌齐全10.1.2 钻机各岗位工作人员，在上岗之前，都必须经过针对性的培训，持证上岗，全部人员都必须熟知桩基的整个施工过程，同时要熟练掌握自己所承担的57、工作内容和操作规程。不符合条件者不得上岗。10.1.3 坚持“安全第一，预防为主”的方针，定期和不定期组织人员进行安全学习和安全教育。10.1.4 钻机就位前，墩位的钻孔范围内要碾压密实，在软弱地基段钻机履带下要垫10mm厚钢板，避免钻机倾斜发生意外。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。10.1.5 钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地址，随时补充泥浆，保证孔内水位。冲击钻施工时，应对附近建筑物的安全检测。应在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉入孔内。10.1.6 所有电器设备必须有可靠的接地装置和防漏电保护装置。10.1.7 按钻机维修保养制度，定期进行保养及维修，并做好保养维修58、记录。每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢丝绳安全系数，缆风绳为3.5，吊索为810。10.1.8 泥浆池四周要设安全防护栏，挂醒目的警示标语。10.1.9 护筒周围一定要按要求回填密实，埋设深度满足要求，避免地表土质较差造成孔口坍孔，影响机械设备及人员的安全。10.1.10 钻机上方有高压线时，一定要保证足够的安全距离，杜绝为了进度冒险施工。10.2 环保要求10.2.1 各种机械设备及人员不得随意进入田地，严禁侵入征地界限外。10.2.2 施工驻地产生的各种生活垃圾应集中存放，定期送至垃圾回收站，不得乱弃。加强施工驻59、地周围的净化，做到定期消毒。10.2.3 做好施工燃油的保管工作，油料存放应做到密封保存。10.2.4 钻渣要及时清运，在弃渣场做好防护工作，避免水土流失污染环境。10.2.5 泥浆要做好循环利用，不能利用的沉渣要用密封车清运出现场，不能污染河流及水域。泥桨应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。 不可回收泥浆运至指定地点 钻渣定期清理外运钻孔灌注桩冲击钻机成孔作业指导书1 适用范围 本作业指导书适用于铁路土建工程细粒土、粗粒土、卵砾石土、软岩、溶岩地区等复杂地质条件下孔径80200cm的桥梁桩基施工。2 作业准备2.1 技术准备2.1.1 内业技术准备 作业指导书编制后60、，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。操作人员上岗证书2.1.2 外业技术准备 施工作业层所涉及的各种外部技术数据收集，包括桩径、桩长及地层情况。 修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。 已完成现场踏勘，对妨碍施工或对安全操作有影响的既有架空管线、地下电缆、给排水管道等设施，已采取清除、移位、保护等措施妥善处理。 施工所需电力线路架设已完成，满足钻机所需电力供应需求，并配备适61、合备用的变压器或柴油机。 场地已根据施工组织设计进行布置，合理安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足2个孔以上排渣量的需要。泥浆池开挖及防渗措施 水上作业已搭设了工作平台。准备一定数量的造浆黏土。用全站仪、GPS全球定位系统等准确放样各桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，误差控制在5mm以内。桩位测量及十字桩埋设2.2 机械设备、材料及试验准备 施工场地已平整，便道已修建，机械设备已进场，机械性能良好，数量满足进度及工期要求。 施工所需的测量、试验设备已检测、标定完毕，可以进行使用。 施工所需钢材、水泥、砂石等材料已进场并进行检验，已取得各62、种原材料及其抽检试验报告。 混凝土已完成配合比设计，其报告及有关资料已经过相关单位审批，允许施工中使用。钻孔施工前进行场地平整、施工便道修筑测绳湿润后进行校核3 技术要求3.1 所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。3.2 所使用的原材料应具有质量合格证并按相关要求抽检合格。3.3 在进行大面积钻孔施工前应按照客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准相关要求进行施工工艺试验，确定工艺参数，并报监理单位确认。3.4 钻机就位、成孔时，必须通知现场监理进行确认。3.5 桩位放样、成孔质量及桩体质量必须满足客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南、施工图设63、计文件及业主相关文件的要求。3.6 为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序钻孔灌注桩钻孔的主要施工程序为：测量放样 埋设护筒 钻机就位 泥浆制备 冲击钻进 检孔 制作安装钢筋骨架 清孔 检查验收等。4.2 工艺流程图4.2.1 冲击钻施工工艺及质量控制流程图图4.2.2 钻孔灌注桩质量检验控制流程图。5 施工要求5.1 施工准备5.1.1 场地平整、搭设平台 施工前钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，64、可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。5.1.2 测量放线 采用全站仪或GPS全球定位系统与钢尺相结合的方法进行桩位放样，根据设计桩位图，用全站仪或GPS全球定位系统将桥墩台位置每一根桩的中心测出并用水泥包裹，然后在中心桩的前后左右设置护桩，测量人员、技术人员、钻机长应根据桩位图及桩间距对桩位逐桩复核，并形成测量交接桩记录，符合要求后由技术人员报监理单位复核。5.2 埋设护筒5.2.1 现场监理对桩位测量复核合格后，即可进行护筒的埋设。5.2.2 护筒采用厚为610mm的钢板，护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深65、度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1m。5.2.3 钻孔时孔内水位高尚护筒底面0.5m或地下水位以上1.52.0m。5.2.4 护筒埋设好后，应设置好护桩，拉出十字线，以便监理现场检查。5.3 钻机就位 安装钻机时要求底部垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50 mm。5.4 泥浆制备5.4.1 旱地泥浆池：用挖掘机挖坑作为泥浆池和沉淀池（66、需要时，内壁用黏性土抹平）；泥浆池位置的确定不影响后续工程施工，一般情况设在墩与墩之间。5.4.2 泥浆在冲击钻孔中起护壁和悬浮钻渣的作用。应备用足够的造浆优质黏土。泥浆性能指标应符合下列要求： 1 比重 泥浆的比重是泥浆与4时同体积水的重量比。入孔泥浆的比重为1.11.3，孔底泥浆比重，砂黏土不宜大于1.3，圆砾土不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。 2 黏度 泥浆的黏度是指泥浆运动时，各分子或颗粒之间产生的内摩擦力。入孔黏度一般地层（砂质黏土及黏质砂土，容许承载力在1.0kg以上的地层）为1622s，松散易坍地层为1928s。 3 含砂率 泥浆含砂率是泥浆内所含砂占黏土颗粒的体积百分比。含67、砂率大，会降低黏度，增加沉淀，磨损钻具。新制泥浆的含砂率不宜大于4%。 4 胶体率泥浆的胶体率是指泥浆静止后，其中呈悬浮状态的黏土颗粒与水分离的程度。胶体率高，则黏土颗粒不易沉淀，悬浮钻渣的能力高，否则反之。泥浆胶体率不小于95%。 5 pH值 泥浆的pH值是衡量泥浆酸碱度的。pH值过小，失水量会急剧上升；pH值过大，泥浆滤液将渗透到孔壁的黏土中使孔壁表面软化，黏土颗粒之间的凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。pH值应大于6.5，一般以810为适当。pH值偏小时，可根据试验在泥浆中投放适量的NaOH或Na2C03。5.4.3 泥浆循环系统平面布置见图5.4.3。 图5.4.3 泥浆循环系统平面布68、置图5.5 钻进5.5.1 开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入黏土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。 在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。5.5.2 泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充，并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。5.5.3 每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞69、取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记人记录表中以便与地质剖面图核对。5.5.4 钻进过程中，应随时对孔位中心进行复查，主要办法是将钻头自然垂吊于孔中，用护桩拉十字线将孔位中心恢复，用钢尺测量十字线中心与钻头吊绳之间的偏差，发现超出50mm时，及时分析原因进行纠偏。5.6 检孔5.6.1 钻孔完成后，用检孔器进行孔径、孔深、孔型、成孔倾斜度的检测。检孔器的外径、长度、重量要严格按照技术人员的交底进行加工制作。成孔孔径不得小于设计孔径，成孔深度不得小于设计孔深，成孔倾斜度不大于1%。5.6.2 倾70、斜度检测采用吊车吊放检孔器进行，用吊车下放检孔器到孔底，通过量测吊锤底部与钢丝绳的偏斜距离，并通过三角关系推算成桩的垂直度。5.7 第一次清孔 检孔合格后，即进行第一次清孔，清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，泥浆指标检测由现场试验人员进行，达到指标要求后，第一次清孔结束。5.8 第二次清孔 第一次清孔结束后，报请监理检验，监理同意后进行钢筋笼吊装、导管安装。钢筋笼吊装、导管安装结束后，现场作业工班、技术人员、质检人员先进行泥浆指标、沉渣厚度的自检，泥浆各项指标如符合规定，且沉渣厚度符合要求，由质检人员负责向监理工程师报检，监理工程师检查合格后，即可转入下道71、工序施工。如果不符合上述程序和检测指标，需进行二次清孔，重新履行各项程序，直至符合要求为止。6 劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用架子从组织模式。6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置，每台冲击钻配备的施工人员见表6.2。表6.2 每台钻机施工人员配备表施工负责1人（整座桥梁）技术负责1人（整座桥梁）专职安全员1人（整座桥梁）机 长2人副机长4人质检、测量及试验人员68人（整座桥梁） 其中施工负责、技术人员、机长、专职安全员由企业正式职工担任，并可根据现场实际情况适当增加若干劳务工人。7 材料要求原材料应符合设计及施工规范要求，施工用水的水质应符合工程用水标准。72、8 设备机具配置 冲击钻钻孔作业施工机械设备主要有冲击钻机l台、十字形钻头2个、抽水机l台、（抽渣筒1个）、空压机l台、吊车l台、挖掘机l台。9 质量控制及检验9.1 质量控制9.1.1 钻孔作业要求 1 钻孔就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查，包括场地与钻机坐落处的平整和加固、主要机具的检查与安装。 2 采用冲击钻机。使用卷扬机起吊锥头时，卷扬机钢丝绳通过三角立架上段的滑轮与锥头连接，放开卷扬机，锥头自然下落，锥头的冲击作用使岩土破碎，部分被挤入孔壁。泥浆将渣土悬浮排出孔外，同时平衡部分孔壁土压力和水压力，保持孔壁稳定。锥体一般为网柱形，用钢材制成，锥头成“十”字形，利于破碎岩石。土质地73、层可选用60 80 cm的细锥头钻进，然后再用大锥头扩孔至设计孔径。卷扬机可以人工操作，也可以选用自动操作设备。 3 开孔是应低锥密击。如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层，可加黏土块小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定。 4 须及时填写施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。 5 钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。回转钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩位中心三者应在同一铅垂线上，偏差不超过2cm。 6 必须保证泥浆的供给，使孔内浆液稳定。 7 钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整。 8 每班检查孔体偏斜情况，及时采取74、纠偏措施。 9 钻孔时，应根据土层类别、孔径大小及供浆量来确定相应的钻进速度。 1) 在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h。 2) 在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。 10 遇孤石时可选当抛填硬度相似的片石，采用直锥冲击，或中低冲程交替冲击。将大弧石击碎挤入孔壁。 11 钻进中必须准确控制松绳长度，避免打空锥。一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起坍孔、扩孔或卡钻事故。 12 应经常检查钢丝绳磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免掉钻。 13 应经常检查冲击钻头的磨损情况，如磨损过大75、，切削角不符合要求时要及时更换修理，以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻等事故。 14 施工时应注意以小冲程开孔，使初成成孔坚实、竖直、网顺，起导向作用，钻进深度超过钻锥全冲程后才能正常冲击。若遇到坚硬漂卵石层，可采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过46m。钻进过程中及时排除钻渣，并添加黏土造浆，防止塌孔和沉积，使钻锥经常冲击新鲜地层。冲击表面不平整的漂石、硬岩时，应先投入黏土夹小片石，将表面垫平后在钻进，防止出现偏孔、斜孔。 15 对泥浆材料的要求： 1) 黏土：粒径小于0.005mm颗粒含量大于50%，塑性指数大于25%30%，含砂量小于6%，SiO2和Al2O3，之比为34以上，富含Na+、K+76、 等亲水阳离子，水溶液呈碱性，Ca2+小于70mg/L，氯化物小于300mg/L。 2) 膨润土：主要有造浆率、失水量、含水量、筛余量、屈服值等指标，应 符合有关标准。 3) 水：淡水。 4) 外加剂：见表9.1.1。表9.1.1 常用外加剂种类使用目的常用物质分散剂防水泥、盐分对泥浆的污染Na6P6O18污染后泥浆的再生Na6P3O10，Na2CO2增强防坍作用。提高泥水分离性NaHCO3，木质素，腐殖酸增黏剂防孔壁坍塌。提高钻孔效率。对受水泥、盐份污染的泥浆有保护膨润土的凝胶作用CMC（钠羧甲基纤维素）加重剂增加泥浆比重，提高孔壁稳定性重晶石、铁砂、铜矿石、方铅矿粉末防漏剂防止泥浆漏入土中77、锯末，稻草，水泥，核桃皮粉末盐水泥浆剂在盐水中湿胀并提高黏度防腐剂防止CMC等有机外加剂在夏季变质硫化钠 16 测量钻进深度 一般用测绳系测锤(12kg)从孔底量至护筒顶部或转盘顶面，从量得的总深度中减去护筒顶部或转盘顶面至钻孔原地面高度，即为钻进深度。 17 排渣、清孔 钻孔桩排渣可采用泥浆循环或抽渣筒排渣等方法。如采用抽渣筒排渣，在钻进45m深后，每钻进0.51m应抽渣一次，并补给泥浆。 当钻孔深度达到设计标高并超钻0.1m时，已满足设计要求后，将拌好的新泥浆2030m3通过75mm钢射浆管直接射入孔底，使孔中较细钻渣悬浮泥浆中，从孔口排出，较大的钻渣沉入孔底。 孔底剩余较大的钻渣，用取渣78、筒取渣，至取不出为止。再用75 mm射浆管向孔底射浆10min（约15m3泥浆），悬浮的钻渣经护筒口排出返回沉淀池，待钻渣沉淀过滤后再将泥浆泵入孔底，如此反复多次循环。同时在这道工序过程中采用钢射浆管取代测绳多次测量孔深，确认符合设计标高，出渣换浆完成后，观测沉渣厚度变化。 经过34h观测，沉渣厚度达到施工规范要求时，可通过射浆管再向孔底注浆5min后停止。 抓紧拆除钻架、射浆管、吊入钢筋骨架，安装混凝土导管等灌注设备，及时进行灌注，确保孔底沉渣厚度不超过规范容许值。 清孔也可采用空气吸泥机配合取渣筒出渣。即大块钻渣以取渣筒取出，较细的钻渣以空气吸泥机吸渣。用空气吸泥机出渣时，应及时向孔内注入79、清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。9.1.2 操作要点 1 钻进时要保证钻进的速度，及时测量孔深和泥浆比重。 2 成孔后要测量孔的深度是否达到设计要求，并及时填写记录表。 3 在钻机摆放前要及时平整场地，将泥浆池的位置安置好。检查钻机的钻杆及零部件。做好钻前的桩位放样工作，保证钻孔及孔径的准确度。 4 清孔时应向孔内补充清水或泥浆，保持孔内水头，防止坍孔。 5 各环节施工衔接应紧密，缩短工艺间隔时间。 6 在各种不同的土层或岩层中钻进时，可按表9.1.2的施工要点进行。表9.1.2 冲击钻孔施工要点适用土层施工要点效果在护筒刃脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.21.5，软弱层投入黏80、土块夹小片石造成坚实孔壁黏土或粉质黏土层中冲程12m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块提高钻进效率粉砂或中粗砂层中冲程13m，泥浆比重1.21.5，投入黏土块，勤冲勤掏渣反复冲击，造成坚实孔壁，防止塌孔砂卵石层中、高冲程23m，泥浆比重1.31.5,投入黏土块，勤掏渣提高钻进效率基岩高冲程34m，泥浆比重1.3左右，勤掏渣加大冲击能量，提高钻进效率软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加黏土块夹小块石，泥浆比重1.31.5造成坚实孔壁9.1.3 事故预防及处理 钻孔施工过程中若发现斜孔、弯孔、缩孔、塌孔、护筒周围冒浆、孔口坍塌、地表沉陷等情况之一时，必须立即停止钻进施工，采取有效处理措施81、后，方可继续施工。 1 预防塌孔 塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 1) 处理措施 塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，采取改善泥浆性能、加高水 头、埋深护筒等措施继续钻进；若塌孔严重，应立即将钻孔用小砾石夹黏土回填重钻。 2) 塌孔预防措施 在松散粉砂土或流沙中钻进时，应控制进度速度，选用较大比重、黏度、胶体率的泥浆；或投入黏土掺片、卵石，低锤冲击，使黏土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。 汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。 严格控制冲程高度。 清孔时应指定专人补水，保82、证钻孔内必要的水头高度。供水管最好不直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.51.6倍钻孔中水柱压力。 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入。 2 预防缩孔 缩孔是钻锥磨损过大焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、黏土泥岩造成，前者应及时焊补钻锥，后者应选用失水率小的优质泥浆护壁。 3 预防偏孔 钻机移位，钻孔过程遇较大的孤石或探头石，以及在大倾斜度的软硬地层交界处均有可能导致偏孔，为此，对钻机钻进过程中位置变动应检查复位，倾斜的软硬地层钻进时，应低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。查明钻孔偏斜的位置和偏斜83、情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填砂砾石到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。偏斜严重的可在偏斜处设置少量炸药（少于lkg）爆破，然后用砂土和砂砾石回填到该位置以上1m左右重新冲钻。4 预防产生梅花孔（或十字孔） 1) 形成原因 锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。 泥浆相对密度和黏度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。 操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。 有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。 2) 处理措施 采用片石或卵石与黏土回填，重新84、冲击钻孔。 3) 预防措施 应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。 选用适当黏度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。 用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。 出现梅花孔后，可用片、卵石混合黏土回填钻孔，重新冲击。5 预防卡钻 1) 卡锥原因 钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。 未及时补焊冲锥，钻孔直径逐渐变小，而补焊后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。 伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。 孔口掉下石块或其他物件，卡住冲锥。 在黏土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。 大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。 2) 处理措施 卡钻后不能85、强提，只宜轻提。可用小冲击锤或用冲、啜的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。 3) 预防卡锥措施 当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。 卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。 用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。 在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。 用其他工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把86、冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。 用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。 使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。 用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药(小于1kg)放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。 6 钻孔漏浆 若发现护筒内水头不能保持，水位下降，则证明有漏浆现象。 1) 处理措施 对于上部渗透性强地层引起的漏浆，可以将护筒周围换填黏土夯实，增加护筒沉埋深度，加稠泥浆，以减少孔内水的渗透。还可以填入片石、碎卵石土，反复冲击以密87、实孔壁。 钻孔漏浆时必须及时补水补浆，保持孔内水头，防止塌孔。 在进入空洞前，应预备足够的泥浆，做好补浆准备。 2) 预防措施 对于渗透性强地层在埋设护筒时黏土应夯填密实，适当加长护筒埋设深度。 对于存在渗透性强地层的地区，采用的泥浆稠度适当加大。 认真做好地质核查，对于存在空洞地区，提前备足泥浆，做好补浆准备。9.2 质量检验9.2.1 主控项目 1 钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。 2 孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。 3 钻孔桩应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。 4 泥浆指标应根据钻孔机据、地质条件确定。对配置的泥浆应试验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率88、。 5 浇注水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清楚干净，满足客运专线铁路相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。9.2.2 一般项目 钻进过程中允许偏差和检验方法须满足表9.2.2的要求。表9.2.2 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1桩的平面位置50mm尺量2孔深摩擦桩不小于设计孔深尺量柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层尺量3孔径不小于设计值尺量4护筒顶面位置50mm测量检验倾斜度1%5孔位中心506倾斜度1%7浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩5010 安全及环保要求10.1 安全要求10.1.1 钻架的滑轮要灵活，应采用滚珠轴承，滑轮直径不小于绳径的18倍，严禁使用轮89、缘已破损的滑轮。10.1.2 钢丝绳要勤检查，勤保养，断丝超过规定值的要及时更换，钢丝绳的卡子要经常检查，松动的卡子要及时补拧。10.1.3 启动前应检查并确认钻机各部件连接牢固，传动带的松紧度适当，减速箱内油位符合规定。启动前，应将操纵杆放在空挡位置，启动后，应作空运转试验，检查仪表、温度、制动等各项工作正常，方可作业。10.1.4 起落钻头速度应均匀，不得突然加速，避免碰撞护筒和孔壁。10.1.5 施工中要注意：风、水、电安全可靠，井孔周围清洁整齐，有足够的照明，交通道路的脚手板、防滑栏杆等平顺、牢固。10.1.6 对工人应进行安全教育、操作规程教育，严防发生工程质量和人身事故。10.1.90、7 钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平、塞牢。桅杆、顶端用钢丝绳对称拉紧。10.1.8 注意用电安全，施工用电要由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要规范化，电线不能直接敷设到地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。10.1.9 钻孔时，当机架出现摇晃、移动、偏移时，应立即停钻，经处理后，方可继续施钻。10.1.10 钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地址，随时补充泥浆，保证孔内水位。冲击钻施工时，应对附近建筑物的安全检测。应在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉人孔内，未作业时孔口应覆盖。10.1.11 每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处91、理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢丝绳安全系数，缆风绳为3.5，吊索为810。10.2 环保要求10.2.1 施工现场设置明显的标识牌。 泥浆池按照规定防护 现场施工标识、安全警示牌齐全10.2.2 施工现场要配置标准配电箱、箱底要设置三角铁支架(距地面高主为1.21.3m)。临时用电线路架设规范，严禁乱拉乱接。10.2.3 施工现场严格执行消防制度、措施和施工人员熟练掌握灭火器材。10.2.4 在钻孔施工中要充分发挥泥浆循环系统的作用，所有多余泥浆均经过泥浆净化器处理。10.2.5 钻渣和废浆及时外运至指定位置，以免施工产生的泥浆流入河中和公路、道路上，造成环境污染。 不可92、回收泥浆运至指定地点 钻渣定期清理外运10.2.6 在居民区附近生产施工时，应尽量把噪声较大的施工工序安排在白天进行并严禁施工机械在居民区内鸣笛，减小施工中的噪声和振动，不扰民。 钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业指导书1 适用范围 本作业指导书适用于铁路桥梁钻孔桩钢筋笼加工及安装施工。2 作业准备2.1 技术准备 施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已经认真熟悉施工图纸、规范及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。 安全防护用品：穿绝缘鞋、戴绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作人员，操作人员熟知使用方法。2.2 材料准备2.2.1 钢筋已到达现场，其品种、级别和93、规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查，并按60t为验收批进行力学性能抽验。 热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定： 1 每批钢筋应由同一牌号，同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t。 2 检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差。 3 在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、94、伸长率和冷弯试验。 4 当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。 5 钢筋机械接头的检验应符合钢筋机械连接通用技术规程(JGJ107)的规定。 6 加工钢筋笼加强箍、箍筋模具和钢筋笼胎具，并经检查验收合格。 7 钢筋的级别、直径是否与设计相符，检查每延米重量，查验出厂证明书及复试报告单是否符合有关标准要求。 8 进行可焊性试验和焊接参数试验，取得相应的焊接参数。 9 按材料表或技术交底书进行配料。 10 钢筋加工棚：清 除 地 面 杂 物 对场地进行平整硬化 规 划 场 地 浇筑立柱基础浇 筑 加 强 墩95、 钢 柱 、屋 架 焊 接 拼 装 钢 柱 安 装 屋 架 吊 装 及 焊 接 系 梁 施 工 槽 钢 檩 条 安 装 屋 面 板 安 装 修整完善排水系统。3 技术要求3.1 所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。3.2 在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序 主要施工程序为：原材料报验 可焊性试验 焊接参数试验 设备检查 施工准备 台具模具制作 钢筋笼分节加工 声测管制安 钢筋笼底节吊放 第二节吊放 校正、焊接 循环施工 最后节定位。4.2 工艺流程图4.2 钻孔桩钢筋笼制作安装工艺流程图5 施工要求5.1钢筋储存5.96、1.1 钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。5.1.2 钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。5.1.3 检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标试验不合格，则应另取双倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。5.2 钢筋的除锈钢筋的除锈5.2.1 加工方法 钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或97、砂轮等方法进行。5.2.2 注意事项及质量要求 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。5.3 钢筋配料整形5.3.1 配料单编制：钢筋加工前，依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证护层厚度及施工方便。5.3.2 钢筋调直：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直，冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢98、拉，I级钢筋冷拉率应2%，HRB335牌号钢筋冷拉率应1%。用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10%15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。5.4 钢筋下料5.4.1 下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。5.4.2 钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。在钢筋切断前，先在钢99、筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。5.4.3 应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于10mm。5.4.4 钢筋半成品宜在加工棚内集中加工。5.5 钢筋的弯曲成型5.5.1 加工方法 钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每100、次弯48根8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯32mm以下钢筋，当弯直径28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（1630mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工网盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或网箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢101、筋。 钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。设计未作具体规定时，应符合图5.5.1的规定。图5.5.1钢筋弯制和末端弯钩图 箍筋的末端应做弯钩，当弯钩的形式为180，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的10倍。5.5.2 注意事项及质量要求 钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无102、凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度5mm，箍筋边长5mm。5.6 钢筋的连接接头5.6.1 焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。5.6.2 钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准碳钢焊条 (GB/T5117-1995)或低合金钢焊条(GB/T5118-1995)的规定。5.6.3 主筋103、焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于10d（d为钢筋直径），同一根钢筋要尽量少设接头，同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头（同一截面指两焊接按头在35d范围且不小于500mm以内，或两搭接接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内）。5.7 钢筋笼加工成型5.7.1 加工钢筋笼胎具：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由底梁、底梁端部大样板、加强筋位置弧板三部分构成。底梁采用两根槽钢，槽钢间距50cm左右，之间用钢筋或角钢焊接；底梁一端垂直焊接一块110cm110cm的钢板（钢板尺寸根据桩径确定），厚不小于0.5mm；在大样板上用油漆绘出加强箍外轮廓及每根主筋的位置；在底104、梁上按每节钢筋骨架加强箍数量和位置设立弧形板胎具，弧形板采用10mm钢板，弧形板胎具按加强筋外缘弧长的三分之一长设置，弧形胎具上对应大样板主筋位置设置凹槽，校正无误后与底梁焊连。将加劲箍筋就位于每道弧板胎具的同侧，按弧形胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，弧形胎模上的主筋全部焊完后，滚动钢筋骨架至下一段三分之一弧，如此往复，直至全部焊完。滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。第一个骨架加工时，每焊完三分之一弧至下一段弧时，要与大样板上的主筋位置核对，焊完后，核对无误，可成批加工。具备条件后可使用钢筋笼成型专用设备进行加工（图105、5.7.1）。5.7.2 钢筋笼在加工场地分节制作，根据具体吊装能力确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，钢筋的间距必须至少采用两个间距定位固定架来进行固定，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。图5.7.1 钢筋笼成型专用设备进行加工5.7.3 螺旋筋的安装 螺旋箍筋设置在主筋外侧，螺旋箍筋缠绕要紧密，防止离鼓，采用绑扎或梅花型点焊与主筋连接成型。螺旋筋与主筋连接先点焊在主筋上，然后用绑丝绑扎。钢筋绑扎采用182106、2号铁丝，绑丝采用一正一反交叉绑扎的方式，每一扎均要勒紧。螺旋钢筋采用标准卡具进行安装和检查，如图5.7.3。图5.7.3 标准卡具进行检查5.7.4 加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段平均分配，但不得大于2.5m。加强筋与主筋的连接要采用电弧焊，必须焊牢，要求严格控制电流大小，不得烧伤主筋。5.8 钢筋笼出场报验 成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于专用场地处存放，妥善保护。5.9 钢筋笼运输与现场堆放 钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设2个107、，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊装入孔。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保证钢筋笼垂直。图5.9 钢筋笼存放与吊装5.10 钢筋笼下沉与连接5.10.1 沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，经检查和中心在一直线上，各项合格后，再全面进行焊接。两节之间采用单面搭接焊，焊缝长度为10d。焊接时间应不超过2h，必要时，采用多人对称同时进行108、焊接。电焊工要持证上岗，严禁漏焊。5.10.2 两节钢筋笼连接时，50%的钢筋接头需错开，错开长度不小于35d，并不小于50cm。连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼碰撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。5.10.3 钢筋笼采用圆形水泥砂浆垫块或成品塑料垫快。垫块对称布置且每圈不少于4处，竖向每2m布置一道。检查合格后与监理工程师会签隐蔽工程验收记录。在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。露出承台部分的钢筋均采用109、塑料包裹措施进行防护。在孔口加强段竖向每1m对称布置一圈，每圈不少于4个，保证主筋净保护层达到7cm的设计标准。5.10.4 钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用标准焊缝。固定钢筋笼的横担（钢管或其他型钢）要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。图5.10 钢筋笼孔口接笼与焊接5.11 声测110、管制造和安装5.11.1 声测管采用钢管，内孔径为50mm、壁厚为3.0mm。其数量及布置按设计要求均匀设置3根。5.11.2 声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。5.12 综合接地设施安装 按照设计文件规定做好综合接地设施制作和预埋安装工作，确保综合接地各项检测指标合格后方可埋设。钻孔桩每根桩要选2根111、最长的主钢筋作为接地钢筋，并在制作钢筋笼时用红油漆标志，并采取包裹保护措施，桩基接地与承台接地圈筋采用“L”形式焊接，焊接采用双面满焊，长度不小于10d。6 劳动力组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。7 材料要求7.1 钢筋进场时，应附有出厂质量证明书或出厂检验报告单，应进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。7.2 核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号（炉号）相同，规格及型号是否符合设计要求。8 设备机具配置 主要施工机具设备有对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切112、割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜，其数量配备根据加工厂大小确定。9质量控制及检验9.1 质量控制9.1.1 钢筋原材料质量：钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用，不合格材料禁止使用。9.1.2 钢筋接头质量：钢筋焊接质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合规范及设计的规定。9.1.3 钢筋笼主筋间距：严格控制主筋间距，间距偏差控制在0. 5d以内。9.1.4 钢筋笼保护层厚度：按照施工图的要求均匀布置好混凝土垫块，确保桩体保护层符合设计要求。9.1.5 钢筋笼标高和平面定位：钢筋笼安装定位时，根据护筒标高准确计算吊筋长度，并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼位置。9.1.6113、 锌铬涂层钢筋涂层厚度符合设计要求，且在使用过程中严禁损坏涂层。9.1.7 遇有声测管安装时，钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形，且连接应牢固可靠，防止脱扣。9.1.8 钢筋存放现场时，要用等高度方木垫高，确保钢筋顺直不变形。遇有灰尘污染或雨水时必须覆盖。9.1.9 钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放，防止钢筋笼变形。9.1.10 钢筋笼运输过程中，防止混凝土保护层掉落。9.2 质量检验9.2.1 主控项目1 原材料 1) 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB13013)、钢筋混114、凝土用热轧带肋钢筋(GB1499)和低碳钢热轧圆盘条(GB/T701)等的规定和设计要求。 检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测或平行检验抽检次数为施工单位抽检次数的20%或10%，但至少一次。 检验方法：施工单位全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验；监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并随机抽样进行见证取样检测或平行检验。 2) 环氧涂层钢筋的涂层检验应符合规定要求。 3) 钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本115、体混凝土的设计强度。 检验数量：施工单位按规定数量制作试件进行试验，监理单位见证试验或平行检验并检查质量证明文件。 检验方法：按规定方法试验。2 钢筋加工 钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 1) 受拉热轧光网钢筋的末端应做180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图9.2.1-1）。 2) 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图9.2.1-2）。 3) 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆116、钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图9.2.1-3）。 4) 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做不小于90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做135或180的弯钩（图9.2.1-4）；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。 图9.2.1-1 180弯钩 图9.2.1-2 直角形弯钩 图9.2.1-3 弯起钢筋 图9.2.1-4 箍筋末端弯钩 检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检100%，且各不少于3件；监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的100%，且各不少于一件。 检验117、方法：尺量。3 钢筋连接 1) 纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。 2) 钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程(JGJ18)的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为2832mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准带肋钢筋套筒挤压连接技术规程(JGJ108)的规定和设计要求。 检验数量：钢筋接头的外观质量，施工单位、监理单位全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头118、形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。冷挤压套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头形式的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见汪取样检测次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。 检验方法：钢筋接头外观检验，施工单位、监理单位观察和尺量。焊接接头和冷挤压套筒连接接头力学性能检验，施工单位做拉伸试验，闪光对焊接头增做冷弯试验；监理单位检查力学性能试验报告并进行见证取样检测。4 钢筋安装 1) 安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量。 2) 钢119、筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量。 3) 当架立和绑扎环氧涂层钢筋时，不得使用无涂层的普通钢筋和金属丝。环氧涂层钢筋与无涂层的普通钢筋之间不得有电连接。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和测量。 4) 在整个施工过程中，应随时检查环氧涂层钢筋的涂层损伤缺陷情况，每米环氧涂层钢筋上小于25mm2的涂层缺陷的总面积不得大于钢筋表面积的0.1%。符合修补条件的应按规定及时修补，不符合修补条件的不得再修补使用。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。120、 检验方法：观察和尺量。9.2.2 一般项目1 原材料 钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 检验数量：施工单位全部检查。 检验方法：观察。 2 钢筋加工 钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表9.2.2-1的规定。表9.2.2-1 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法L5000L50001受力钢筋全长1020尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3 注：L为钢筋长度(mm)。 检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件。 3 钢筋连接 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋121、总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 1) 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%； 2) 绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%； 3) 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍； 4) 同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。 检验数量：施工单位全部检查。 检验方法：观察和尺量。4 钻（挖）孔桩钢筋骨架122、的允许偏差和检验方法应符合表9.2.2-2规定。表9.2.2-2 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查 注：d为钢筋直径( mm)。 检验数量：施工单位全部检查。10 安全及环保要求10.1 安全要求10.1.1 基本作业技术措施 施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定，施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主批准的总平面布置图进行统一布置。 现场道123、路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。 施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。 所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定佩戴个人劳动保护用具。 加工机具设备必须定期检查保养，及时维修。 钢筋笼运输过程，在运输车辆上悬挂好交通警示，专人看守路口，做好交通疏导。 钢筋笼吊装前要对吊点、吊绳进行复核检算，必须满足吊装安全要求；钢筋笼吊装中，由专职安全员维持好现场吊装作业环境秩序，吊装作业半径下严禁站人，并会同现场技术员检查吊点，必须待钢筋笼到位后，才准靠近；遇大风、雷雨等异常124、天气，应停止吊装；各吊点、加接部件要牢固无损，并经常检查，发现问及时修理，以确保安全。10.1.2 用电安全保护措施 施工现场临时用电严格按照施工现场临时用电安全技术规范 (JGJ46-2005)规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备。10.1.3 消防措施 制定消防安全制度、消防安全操作规程；实行防火安全责任制，确定岗位消防安全责任人125、；对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检验、维修，确保消防设施和器材完好、有效。 闪光对接焊现场要有防吠设施，闪光区内不准站人，附近有易燃、易爆等物品，焊接场必须设挡火板，操作人员佩戴防护用品，防止烫伤和失火。 氧气瓶、乙炔瓶（罐）工作间距不小于5m，两瓶同明火作业距离不小于10m。禁止在工程内使用液化石油气“钢瓶”、乙炔发生器作业。 定期进行以防火、防盗、防爆为中心的安全检查，堵塞漏洞，发现隐患及时进行整改。10.2 环保要求10.2.1 施工现场垃圾分类堆放并覆盖，随时清运。10.2.2 钢筋加工厂机械设备126、噪音应采取封闭措施，施工时应控制噪声，并按照规定时间施工。10.2.3 施工易扬尘的地点应采取封闭、覆盖和降尘措施。10.2.4 施工及运输车辆经过道路应洒水降尘。钻孔灌注桩水下混凝土灌注作业指导书1 适用范围 本作业指导书适用于铁路桥梁钻孔桩基础水下混凝土灌注施工。2 作业准备2.1 技术准备2.1.1 灌注的钻孔得到监理单位的确认验收后，方可进行水下混凝土灌注。2.1.2 作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标注。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，127、考核合格后持证上岗。收集施工作业层所需的各类参数，包括实测孔深、设计桩顶标高。2.2 人员配备 现场作业人员均通过岗前培训并具有相当水下混凝土灌注作业施工经验。2.3 机具配备 各种机械设备均通过相关部门的检测，可进行安全施工生产。3 技术要求3.1 钢筋笼安装就位并经复核平面偏差在10cm，高程在50cm以内。3.2 沉渣经测定符合摩擦桩20cm，端承桩5cm的要求。3.3 现场混凝土满足首次灌注埋深1m要求，并有保证连续灌注的混凝土供应。4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序桩基水下混凝土施工程序为：导管水密性试验及安装 二次清孔 混凝土现场检测 首批混凝土 灌注混凝土 导管和导管随混凝土128、灌注进程的提拔 拆卸 清卸 埋深控制 声测管检查 桩头凿除 填写灌注作业记录。4.2 工艺流程图4.2 水下混凝土灌注施工工艺及质量控制流程 5 施工要求5.1 导管水密性试验及安装5.1.1 导管在使用前或使用一段时间后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真的检查外，还需做拼装、过球和水压试验，水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.5倍。混凝土导管压力试验 导管壁可能承受的最大压力按下式计算： Pw=1.3(chcwhw) 式中 Pw导管壁可能承受的最大压力(kg/m2)； c混凝土容重(kg/m3)； hc导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长(m)； w钻孔内水或129、泥浆比重，一般为1.01. 25 kg/m2，大于1. 25 时不宜灌注水下混凝土； hw钻孔内水或泥浆深度(m)。5.1.2 水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压15min后接头及接缝处不渗漏即为合格。5.1.3 导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时在逐段拼装。分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不能使用。导管内壁和法兰表面如黏附有灰浆和泥砂应擦拭干净。5.1.4 导管在吊放时宜用两根钢丝绳分别系掉在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔130、6m左右用铁丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。导管吊放时，应使位置距孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管上用油漆划上刻度，导管安装好后，插入孔底，然后提离孔底30cm，检验导管实际长度。导管下放完毕后，做提升试验，检查在导管提升过程中是否与钢筋笼相互影响，确保在混凝土浇注过程中提升导管时不会出现导管挂住钢筋笼的情况。钻孔桩混凝土浇注5.2 二次清孔 水下混凝土灌注前必须进行二次清孔。灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作，灌注前，对孔底沉淀层厚度应在进行一次测定。如厚度超过规定，可用前述喷射法相孔底喷射35min，使沉淀悬131、浮，然后立即灌注首批混凝土。5.3 混凝土拌和物现场性能检测 水下混凝土灌注前，需对混凝土的坍落度、含气量、入模温度、扩散度四项指标进行测试，满足要求后方可进行混凝土浇注。 现场测试仪器 含气量检测 现入模温度检测图 扩展度检测5.4 封底混凝土施工5.4.1 首批混凝土数量：按规范要求，首批混凝土的方量应满足导管初次埋深1.0m和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底40cm，参照规范进行计算桩基首批混凝土方量。 首批封底混凝土计算： 导管口到孔底0.30.4m，首批混凝土导管埋深应满足1m以上，首批混凝土数量V按下式计算： V=Htd2/4+HcD2/4式中 D钻孔桩直径； d导管直径；132、 Hc首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深(lm)+导管底至孔底高度； Ht 混凝土面到水面高度。5.4.2 隔水栓一般采用混凝土制作，其外径宜比导管内径小2025mm，采用35mm厚的橡胶垫圈密封，其直径宜比导管内径大56mm。 采用混凝土制作的隔水塞，宜制成圆锥体，其直径和技术规格要求见图5.4.2，混凝土的强度等级宜为桩基混凝土同等强度。为保证隔水塞隔水性能良好和能顺利从导管内排出，隔水塞应具有一定的强度，表面光滑，形状尺寸规整。图5.4.2 隔水栓5.4.3 封底混凝土施工后导管埋置深度为13m。检查导管内混凝土顶面标高是否满足要求，是否存在漏水现象，不满足要求则采用二次清孔方法处理后133、，报监理工程师同意，再重新灌注。5.5 混凝土灌注 灌注开始后，应紧凑的连续的进行，严禁途中停工，同一个桩的混凝土持续灌注时间应不大于凝土初凝时间。尽量缩短导管拆除时间，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。准备浇注混凝土 灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指导导管的提升和拆除。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入料斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。5134、.6 导管提升 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管。此时暂停灌注，先取走料斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将料斗重新插入井口的寻管内，校正好位置继续灌注。 拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。5.7 灌注混135、凝土测深和导管埋深控制5.7.1 测深：灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶高度。 测深锤法：目前多采用绳系重锤吊入孔内，使通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面上，根据测绳，所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。完全凭探测者手中所体测锤在接触混凝土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重量的感觉而判别。 测深桩的测锤的重量以重一些为好，为防止测深锤接触混凝土表面后陷入太深，以平底为宜，且底面积不宜太小。一般制成圆锥形，锤底直径15cm左右，高812cm，锤用铁铸成，其重量视所系绳种类、测探深度和泥浆比重等而定，一般为35kg。测绳用质轻、136、拉力强、遇水不伸缩，标有尺度的如尼龙皮尺为宜。 探测时须仔细，比以灌注的混凝土数量校对，防止错误。5.7.2 导管埋深控制：灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜在24m较好。在任何情况下，不得小于1m或大于6m。少于1m时，已发生拔导管时拔漏事故，大于6m以上时，易发生埋管拔不出来的事故。拔管前须仔细测探混凝土面深度。用测绳锤探测时，须有2人用2个测锤测探，防止误测。5.8 混凝土最终灌注高度的确定 为确保桩顶质量，在施工图桩顶高程以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度可按孔深，成孔方法、清孔方法确定，一般不宜小于0.5m，深桩不宜小于1m。 混凝土灌注到接近施137、工图桩顶高程时，工地值班入员要计算还需要的混凝土数量。通知搅拌站按需要数拌制，以免造成浪费。 为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留1020cm，以待随后修凿，接灌承台。 在灌注接近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加、比重增加。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀，使灌注工作继续进行。在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。5.9 桩头凿除 基坑开挖后，准确测量并标示深入承台的高度，后采用混凝土切割设备沿周边切入3cm深度，再将混凝土与钢筋138、小心剥离后，用錾子将桩头凿除。6 劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。表6.2 施工人员配备表负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长35人技术、质检及试验人员35人机械工、普工3050人 其中负责人、专兼职安全员、工班长、技术人员必须由施工企业正式职工担任，并根据工程情况适当配备若干劳务工人。7 材料要求 原材料应符合设计要求，主要有砂石、水泥、钢筋、导管等。施工用水的水质应符合工程用水标准。8 设备机具配置8.1 机具设备表8.1 混凝土灌注所需主要设备表序号名称规格单位数量备注1吊 车台12钻 机台139、23电焊机台6制笼、下笼43PNL泵台45380W潜水泵台260.9m3空压机台2清孔用7桩 架副28配电箱只69电表箱只110切割机台111钢板块块812钻 杆11413导 管273灌注14储料斗台1灌注15钻 头保径钻16电磁铁个1孔内清除异物8.2检测设备表8.2 混凝土灌注需要准备的检测设备序号名称规格单位数量备注1泥浆测试箱套1泥浆指标测量2测绳m503测井仪台14钢卷尺50m把25经纬仪台16水准仪台17测温计支28坍落度检测筒套29混凝土含气量检测仪LC-615台110试模150m3组249 质量控制及检验9.1 质量控制9.1.1 混凝土灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加140、剂等原材料；设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；集料斗每次灌注混凝土前均应清理干净。9.1.2 导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次混凝土浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。9.1.3 混凝土到达现场进行坍落度、扩散度、含气量、入模温度等的检测，检测结果满足表9.2.2中的指标要求。9.1.4 灌注前对泥浆进行测试，指标满足比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度控制在1720s后方可灌注。9.1.5 为防止灌注过程中导管拔出混凝土面造成断桩现象出现，导管埋深要求控制在24m。141、9.1.6 声测管在灌注过程中，采用内插套管的方法检查是否有漏浆现象，一旦出现不通苗头，即刻疏通，混凝土灌注结束后再进行检查，合格后灌满水，并用木塞封好。9.1.7 严格控制进入料斗内混凝土的坍落度。发现混凝土有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。9.1.8 灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深造成提升不动或混凝土假凝，从而出现堵管。9.1.9 认真检测混凝土面上升高度、导管埋深，并和已灌入的混凝土数量校核，以便确定扩孔率或混凝土面上升是否正常。9.1.10 混凝土灌注至计算桩顶标高时，采用小漏斗或刚性竿探测混凝土面质量，以142、确定混凝土标高。9.2 质量检验9.2.1 钻孔灌注桩混凝土主控项目 1 混凝土原材料、配合比设计、施工和水下混凝土的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）第6.2.16.2.7条、第6.3.16.3.4条、第6.4.16.4.3条、第6.4.5条、第6.4.10条、第6.4. 13条和铁道部现行铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准(TB10424-2003)第9.3.49.3.5条的规定。 2 水下混凝土浇注必须符合施工工艺设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和测量。 监理单位旁站监理。 3 桩的混凝土强度等级必须符合143、设计要求。水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。 检验数量：施工单位每根桩应在混凝土的浇注地点随机抽样制作混凝土试件不得少于2组；每个桩基础监理单位见证取样检测或平行检验数量为施工单位检验数量的20%、10%，且不少于2组。 检验方法：施工单位进行混凝土强度试验；监理单位检查混凝土强度试验报告和进行见证取样检测或平行检验。 4 桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和测量。 5 钻孔桩桩身混凝土应匀质、完整。其检验必须符合下列规定： 1) 对钻孔桩桩身混凝土应全部进行144、无损检测。检测方法必须符合铁道部现行铁路工程基桩无损检测规程(TB10218)的规定。 2) 对桩身混凝土质量有疑问和设计有要求的桩，应采用钻芯取样进行检测。检测方法应符合铁道部现行铁路工程结构混凝土强度检测规程(TB10426)的规定。 有资质的检测单位检测。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：施工单位检查检测报告；监理单位见证检测并检查检测报告。9.2.2 现场水下混凝土施工质量标准及检验方法表9.2.2 水下混凝土施工质量标准及检验方法工序过程检验项目技术要求检查方法导管安装导管总长大于孔深加1m节数与长度核定导管直径200300mm尺量导管接口处理丝口上足、密封不渗水观145、察检查、水密承压检测导管下至深度距孔底0.30.5m换算核定二次清孔清孔后泥浆指标密度1.10，黏度1720s比重仪法、漏斗计法沉渣厚度柱桩5cm，摩擦桩20cm测绳探测核定混凝土灌注坍落度20mm用坍落筒、首盘一次，每50m3一次含气量2%4%或5%（有抗冻时）含气量仪、首盘一次，每50m3一次温度530温度计、首盘一次，每50m3一次沁水率少量沁水率测定仪，每班至少一次初灌量（计算值）m3审核配料单、灌斗体积核定埋管控制3m埋管1m计算与实测对比核定充盈系数1.01.3计算核定终灌高程大于施工图桩顶高程1.0m以上测深与计算核定10 安全及环保要求10.1 安全要求10.1.1 施工人员应146、认真贯彻执行安全生产规程中的各项规定，加强现场安全教育工作，增强职工的安全意识，建立安全生产交底制度，要针对施工内容进行交底，并做书面记录。10.1.2 工程施工中，当班的项目管理人员，各工序责任人，应定期和不定期对施工机械设备、测量计量仪器具的维护磨损连接和状态偏离等状况进行检查和技术复核。及时对机械设备进行保养、维修。10.1.3 起重吊装设备使用前，均应按程序进行检查和试运行验收，确认合格后再投入使用。10.1.4 施工员起重工要对投入的起重吊装设备新旧程度、起重能力及司机的熟练程度有所了解，严格遵守“十不吊”规定。10.1.5 起重吊装设备旋转范围内严禁站人。10.1.6 孔口用钢筋网147、片或木板铺盖，防止人和物掉入其中。10.1.7 应制定施工现场用电安全措施、安装、维修或拆除临时用电设施必须有证专业电工进行，施工现场所有电器设施都应做好接地保护。10.2 环保要求10.2.1 混凝土灌注过程中排除的泥浆要通过引流集中沉淀处理，不得随意排放或引入河流。10.2.2 废弃不用的混凝土要集中处理，不得随地丢弃。10.2.3 混凝土灌注过程中及灌注完华后，清洗管道、机械的废水不得随意排放或引入河流，以免造成环境污染。钢板桩围堰施工作业指导书1 适用范围 本作业指导书适用于铁路土建工程砂类土、黏性土、碎石土和风化岩石等河床的深水中插入钢板桩筑围堰的施工。2 作业准备2.1 内业技术准148、备 开工前，技术人员应对施工图纸及相关的通用图纸和实施性施工组织设计进行认真阅读和审核，熟悉客运专线铁路作业指南、验收标准以及相关的规范，制定安全保障措施及应急预案。对进场作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后持证上岗。对考核合格的作业人员进行技术交底。深基坑防护必须编制专项安全技术方案，并经过监理单位审批。2.2 外业技术准备2.2.1 做好施工测量工作，经核对无误后，方可施工。2.2.2 备齐打桩机械、经验收合格具有出厂合格证的钢板桩并配齐生活、生产及办公设施，满足施工生产需要。2.2.3 做好防水、排水工作，应在基坑顶部边缘外四周挖好防水、排水沟拦截雨水。若基坑处于凹处或河床中，为149、了排干积水，必须配备足够的排水机具。2.2.4 钢板桩采用组装插打时，组装的嵌缝用油灰及旧棉絮嵌塞紧密。组装及单块桩两侧锁口均应在插打前涂以黄油或热的混合油膏（质量配合比为：黄油：沥青：干锯末：干黏土=2：2：2：1），以减少插打时的阻力，并增加防渗动能。2.2.5 准备好夹板或按照插打形状制成的工作导梁， 2.2.6 安装导架时应注意以下几点： 1 采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。2 导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩 如图 2.2.5的施工高度和提高施工工效。 3 导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。 4 导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。3 技术要求3.1 做好施150、工测量工作，测定桥墩台的中心桩、基础纵横边线和中心线以及临时测量水准点，同时还必须做好断面测量，放出基坑边线。3.2 钢板桩桩顶高程应符合工艺设计要求，确保钢板桩垂直。4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序钢板桩围堰法桥梁基础施工程序为：施工准备钢板桩的组装导梁的加工制造导梁的定位钢板桩的插打围堰合拢水下开挖与围堰封底基底检查与处理。4.2 工艺及质量控制流程 钢板桩围堰施工工艺及质量控制流程如图4.2所示。图4.2 钢板桩围堰施工工艺及质量控制流程5 施工要求5.1 施工准备5.1.1 钢板桩的整理 新钢板桩验收时，应备有出厂合格证，机械性能和尺寸应符合要求。经整修或焊接后的钢板桩，应用同类151、型的钢板桩做锁口通过试验检查。验收或整修后的钢板桩，应进行分类、编号、登记存放。锁口内不得积水。5.1.2 钢板桩锁口检查 用一块长1.52.0m符合类型、规格的钢板桩做标准，将所有同类型的钢板桩做锁口通过检查。检查用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。5.1.3 钢板桩检修 凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均应整修，按照具体情况分别用冷弯、热敲、焊补、铆补、革除或接长。5.1.4 钢板桩的接长 钢板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊或将接口补焊合缝，再焊接加固板，相邻钢板桩接长焊缝应注意错开。5.1.5 预留吊、拔桩用孔 如需要有吊装孔及拔桩孔时，应事152、先钻好孔，拔桩孔应焊接加强板，以免拔桩时断裂。5.2 施工工艺5.2.1 围笼安装 当水深较大时，常用围圈（以钢或钢木构成的框架）作为钢板桩的定位和支撑，即先在岸上或驳船上拼装围圈，运至墩位定位后，在围圈内插打定位桩，把围圈固定在定位桩上，然后在围圈四周的导框内插打钢板桩。 安装围笼时，应进行测量定位，用一层导框做成的围笼，一般是先打定位桩，再在定位桩上挂装导框，导框可在岸边组成，浮运到位以缆索锚碇。在开始插打板桩后，逐步将导框转挂在已打好的板桩上，用有脚手桩的转盘式或旋转式桩架时，导框可挂装在外侧的脚手桩上；用浮式转盘式或旋转式桩架时，一般用转动的桩架先打好定位桩再安装导框架时，一般用转动的153、桩架先打好定位桩再安装导框。5.2.2 插打与合拢钢板桩 1 钢板桩插打方法分为三种： 1) 逐块（组）插打； 2) 先插合拢后再打； 3) 开始的一部分逐块插打，后一部分则先插合拢后再打。第1）种方法可用较矮的吊桩设备，桩架移动线路较短，速度较快，但合拢误差大；第2）种法用较高吊桩设备，桩架移动线路长，进度较慢，但合拢误差小；第3）种方法进度较快且合拢误差小。一般采用第3）种方法。 2 插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻塞拼接缝。 3 插打钢板桩的次序，对网形围堰，应自上游开始，经两侧至下游合拢；对矩形围堰，从上游一角开始，至下游合拢，这样不仅可以使围堰内避免淤积泥砂154、，而且还可以利用水流冲走一部分泥砂，以减少开挖工作量，更重要的是保证围堰施工的安全。 4 插打钢板桩时应严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩要从两个垂直方向同时控制，确保垂直不偏。在垂直导向设备导向下，一般先将全部钢板桩逐根或逐组插打到稳定深度，然后依次打入直至设计深度插打的顺序按施工组织设计进行，一般自上游分两头插打向下游合拢，插打前在锁口内涂以黄油、锯末等拌和物，组拼桩时用油灰和棉花捻缝，以防漏水。钢板桩顶达到设计高程的平面位置偏差，在水上二打桩时不得大于20cm，在陆地打桩时不得大于10cm，在插打过程中，应随时检查其平面位置是否正确，桩身是否垂直，发现倾斜应立即纠正或拔起重插。为了加快155、进度，可另用一台吊机或吊船担负吊桩工作，桩架只作打桩用，可使用插桩夹板迸行导向。 5 钢板桩可用锤击、振动或再辅以射水等方法下沉，但在黏土地基中不宜使用射水，锤击时宜使用桩帽，以分布冲击力和保护桩头，在插打钢板桩时，如起重设备高度不够，允许改变吊点位置，但吊点位置不得低于桩顶以下1/3桩的长度，围堰将合拢时，宜经常观测四周的冲淤状况，必要时应采取措施预防上游冲空、涌水或者下游淤积，影响施工进程。 6 钢板桩围堰在合拢处往往形成上窄下宽的状态，这使得最后一组板桩很难插下，常用的办法是将邻近一段钢板桩墙的上端向外推开，以使上下宽度接近，必要时可根据实测宽度，做一块上窄下宽的异形钢板桩。合拢时，先将156、异形钢板桩插下，再插最后一块标准钢板桩。 7 打钢板桩时应注意的事项： 1) 施打钢板桩，应对钢板桩认真检查，要求板面平直，接口预拼严密。 2) 采用定型钢板桩时，接口类型应该一致。 3) 水中钢板桩施工应该从上游开始，至下游合拢。 4) 插打钢板桩时，应该对正接口，借助桩锤白重缓慢沉入，必要时可低锤慢击。 5) 应随时检查偏位和倾斜，发现偏位和倾斜，可用撬棍滑车纠正。5.2.3 抽水堵漏 抽水前，应将钢板桩与导框之间空隙用垫木塞紧，以保证导框受力均匀。从围堰内排水时，若发现有渗漏，锁口不密的漏水，可在抽水发现后以板条、棉絮、麻绒等在板桩内侧嵌塞，或在漏缝外侧水中抛投煤灰拌锯末，效果显著。 5157、.2.4 钢板桩的拔除1 钢板桩系多次重复使用的设备，基础或墩身筑出水面后即可拔出钢板桩，拆除围堰。为了使拔出钢板桩的工作得以顺利进行，可将钢板桩与水下封底混凝土接触部位涂以沥青，在拔除钢板桩前，向围堰内灌水，使堰内水面高出河水面11.5m，利用静水压力将钢板桩推开，使其水下封底混凝土脱离，必要时可用打桩锤击打待拔的钢板桩，再行拔出。钢板桩顶应制备网孔，便于连接起吊卡环。拔出的钢板桩应清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。堆放时应按板桩类型、长度分别编号、登记，并堆放整齐。 2 拔钢板桩时应注意的事项： 1) 拔桩起点和顺序：对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起158、点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。 2) 振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的黏附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100300mm，再与振动锤交替振打、振拔。有时为及时回填拔桩后的土孔，当把板桩拔至比基础底板略高时暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。 3) 起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极眼。 4) 供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.222.0倍。 5) 对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15 min，振动锤连续不超过1.5h。6 劳动组织6.1 劳动力159、组织方式：采用架子队或劳务队组织模式。6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置，施工人员配备见表6.2。表6.2 施工人员配备表负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长68人技术、质检人员35人机械工、普工5060人根据工程情况适当配备若干劳务工人。7 材料要求原材料应符合设计要求，主要有钢板桩、型钢、混凝土等。投入数量按基础的尺寸计算准备。8 设备机具配置8.1 机具设备 钢板桩围堰施工机具包括打入钢板桩机械、拔除钢板桩机械、钢板桩的定位与支撑导梁等。8.2 钢板桩施工机具的选择 钢板桩的施工机具按照打入方式的不同分为以下几种： 1 冲击打入机械：自由落锤、蒸160、汽锤、空气锤、柴油锤等。 2 振动打入机械：可用于打桩，也可用于拔桩，如振动打拔桩锤。 3 振动冲击打桩机械：在振动打桩机的机体与夹具间设置冲击机构，在激振机产生上下振动的同时产生冲击力，使施工效率大大提高。 4 静力压入机械：依靠静力将钢板桩压入土中，如液压压桩机、钢索卷扬机压桩机。 各种类型打桩机械只要适合于打桩的捶击能量以及其适用系数适合时，均可用于打钢板桩。采用单动气锤和落锤时，一般锤重宜大于桩重，过轻的锤效率不高且容易打坏桩头或桩尖（桩尖卷口）。如果限于已有打桩机具，不适合上述条件时，可另外配置高压射水装置辅助沉桩。打、拔钢板桩机 拉伸板桩5 打桩机的选择可参考表8.2。表8.2 打161、桩机的比选机械类别振动锤油压式压桩机钢板桩形式所有形式板桩除小型板桩外长度不适宜长桩任意长度地层条件软弱粉土适宜可以粉土、黏土适宜适宜砂层可以可以硬土层不可以不适宜辅助设施简单规模大施工条件噪声小无振动大无贯入能量一般一般施工速度一般一般费用一般高规模大工程大工程优点打、拔都可以打、拔都可以缺点瞬时电流大，需大容量变压器只适用于直线段8.3 拔桩设备 吊船、吊机、打拔桩机、振动打拔桩机、倒打汽锤、高压射水、千斤顶、扒杆滑车组及卷扬机等，拔桩可用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。8.4 配套工艺装备8.4.1 钢板桩围堰按平面形式有圆形、矩形、网端形、多边形，其围堰结构有单层和双层两种。单层结构形式由162、定位桩、导梁（或称导框、围笼）及钢板桩组成，定位桩可用木桩或钢筋混凝土管桩，导框由多用型钢组成。8.4.2 钢板桩按横断面分为平形、槽形、Z形、工字形或槽形钢。锁口形式有阴阳、环形、套形三种。各类型钢板桩在锁口联结处能转一定的角度，且均有网形最小半径的规定。在同一围堰内宜采用同类型同锁口的钢板桩，否则需要加制异形钢板桩联结。8.4.3 插打钢板桩的支架的承载力、船舳吨位、木排铺设面积后厚度应按施工设计要求选用。8.4.4 钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼，其作用在于插打钢板桩时起导向作用，顶层导框可兼作施工平台，更主要的是作为钢板桩围堰的内部立体支撑，直接承受钢板桩传来的水压力163、和土压力，因此断面尺寸应能满足结构内力计算要求。外导梁则只起导向作用。简单的围笼可只设一层内导框，较大型的需设内外导框，导框有上下两层或多层。内外导梁间距应比钢板桩有效厚度大815mm，以利钢板桩的插打。9 质量控制及检验9.1 质量控制9.1.1 施打钢板桩，应对钢板桩认真检查，要求板面平直，接口预拼严密。9.1.2 采用定型钢板桩时，接口类型应一致。9.1.3 应随时检查偏位和倾斜，发现偏位和倾斜，可用撬棍滑车纠正。9.1.4 钢板桩桩顶高程应符合工艺设计要求。打钢板桩过程中，当导向设备失效，钢板桩顶达到工艺设计高程时，平面位置允许偏差：水中打桩为20cm，陆地打桩为10cm。9.1.5 164、经过整修或焊接的钢板做锁口，并通过试验。9.1.6 钢板桩接长时，应采用等强度钢板桩焊接接长，相邻制板桩接头上下错开2m以上。9.1.7 钢板桩围堰宽度应根据水深、流速、土质和围堰长宽比等因素来确定，但宽度不应小于2.5m。9.1.8 铜板桩因倾斜无法合拢时，应使用特制楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2%。9.1.9 密扣且保证开挖后入土不小于2m，保证钢板桩顺利合拢，特别是工作井的四个角要使用转角钢板桩，若没有此类钢板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。9.1.10 打入桩后，应及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体。9.2 质量检验9.2.1165、 重复使用的钢板桩应符合表9.2.1的规定。常用钢板桩截面形式见图9.2.1。表9.2.1 重复使用的钢板桩检验标准序号检查项目允许偏差或允许值检查方法1桩垂直度（%）1用钢尺量2桩身弯曲度2%L（L为桩长）用钢尺量3齿槽平直度及光滑度无电焊渣或毛刺用1m长的桩段做通过试验4桩长度不小于设计长度用钢尺量图9.2.1 常用钢板桩截面形式9.2.2 钢板桩接长时，相邻制板桩接头上下错开长度检验。 检验方法：钢尺量。9.2.3 钢板桩桩顶高程符合设计要求检验。 检验方法：观察、测量。9.2.4 打入桩体的闭水性检验。 检验方法：观察。10 安全及环保要求10.1 安全要求10.1.1 水中施工平台和166、栈桥要经过安全方面的可靠性设计和论证。10.1.2 对周边建（构）筑物引起的沉降不得超过规定的要求。10.1.3 不得影响周边管线的正常使用。10.1.4 不得影响地下结构尺寸、形状和正常施工。10.1.5 不得影响既有桩基的正常使用。10.2 环保要求10.2.1 选用合适的施工机械和施工工艺减小施工噪声污染和环境卫生污染。10.2.2 水中作业设备要做好放油类污染措施和应急预案无支护基坑开挖作业指导书1 适用范围 本作业指导书适用于埋置深度5m以内（地质条件好或放坡开挖不受周围条件限制时，深度可以大于5m）浅基础的基坑开挖施工。因其施工简便，工程措施灵活，施工中普遍采用。2 作业准备2.1167、 内业技术准备2.1.1 编制作业指导书、操作规程，组织技术交底、技术培训。2.1.2 根据施工图标示的地质、水文资料并结合现场具体条件确定基坑开挖方案，包括开挖方法、放坡形式、机械设备、坑底尺寸以及安全质量措施等。2.2 外业技术准备2.2.1 须做好施工测量，测定桥墩、台的中心桩、基础纵横边线、中线和临时水准基点，同时还必须做好断面测量，放出基坑边桩，经核对无误后，方可施工。2.2.2 按照基坑施工要求，清除地面堆土及妨碍基坑开挖的障碍物，对受开挖影响的架空线和地下管线，应采取迁改或保护措施。2.2.3 基坑开挖前还必须搞好防水、排水工作，应在基坑顶部边缘外四周挖好防水、排水沟以拦截雨水。168、若基坑在低凹处或河床中，为了排干积水，必须准备足够的排水机具。2.2.4 完成水通、电通、通信通、路通和场地平整的“四通一平”工作，备妥基坑开挖的挖掘机械、运渣汽车、抽水机等设备。3 技术要求3.1 基坑开控前安排测量人员进行承台放样和标高测量。3.2 技术人员根据测量人员提供的数据以及现场土质情况确定开挖范围、开挖深度、开挖坡度、支护方案，同时对地下水较丰富、地质条件差的地段，需确定打降水井的位置和深度。4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序 施工程序为：施工准备测量放线外部引截排水基坑开挖坑内排水基坑清理基坑检查报检等。4.2 工艺流程图4.2 无支护基坑明挖施工工艺及质量控制流程图5 施169、工要求5.1 测量放线 首先利用控制测量网通过全站仪或GPS仪器定出墩、台基础的中心位置以及轮廓尺寸，并打上木桩作为标志，桩标必须位于基坑开挖范围以外的可靠地点。 应特别注意在曲线桥梁上墩台的纵向中线与线路中线、两端不等跨时墩的横向中线与梁端缝中心因为施工图预留结构偏心而不重合。 最后，按十字线测设基坑开挖边线，定出边线在十字线上及交角处的桩点，以确定基坑开挖范围。5.2 引截地表水 基坑开挖之前，应先做好地面排水系统，在基坑顶外缘四周应向外设置排水坡或设置防水梁，在适当距离处设截水沟，应采取防止水沟渗水的措施，避免影响坑壁稳定。5.3 基坑开挖5.3.1 基坑底平面开挖尺寸的确定：在旱季无地170、下水条件下，采用坑壁垂直方法施工时，可按基础底面尺寸，直接利用垂直坑壁作基础混凝土灌注的外模，需进行基坑排水或安装基础模板时，应按基础底面四周各加宽50100cm进行工艺设计，具体应结合模板安装和排水沟、集水坑的设置方式、基底放样布桩和基坑土质情况等因素计算确定。5.3.2 基坑坑壁开挖形式的选择：常见的无支护坑壁形式有垂直坑壁、斜坡和阶梯形坑壁、变坡度坑壁等三种，如图5.3.2。图5.3.2 基坑开挖形式示意图 1 对于天然湿度接近最佳含水量、构造均匀、不致发生坍滑、移动、松散或不均匀下沉的土质，基坑开挖可采取垂直坑壁的形式。不同土类状态垂直坑壁容许深度见表5.3.2-1。表5.3.2-1 171、无支护开挖垂直坑壁容许深度土 类容许深度(m)密实、中密的砂类土和砾类土（充填物为砂类土）1.00硬塑、软塑的低液限粉土、低液限黏土1.25硬塑、软塑的高液限黏土、高液限黏质土夹砂砾土1.50坚硬的高液限黏土2.00 2 对邻近无重要构筑设施、地下管线及施工场地许可的地区，基坑深度在5m以内，土的湿度正常、土层构造均匀，基坑坑壁坡度可参考表5.3.2-2，采取斜坡开挖或按相应斜坡高、宽比值挖成阶梯坑壁，每梯高度以0.51.0m为宜。阶梯可兼作人工运土的台阶。表5.3.2-2 基坑坑壁坡度坑壁土类坑壁坡度坡顶无荷载坡顶有静荷载坡顶有动荷载砂类1：11：1.251：1.5碎石类土1：0.751：1172、1：1.25黏性土、粉土1：0.331：0.51：0.75极软岩、软岩1：0.251：0.331：0.67较软岩1：01：0.11：0.25极硬岩、硬岩1：01：01：0.25 3 基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡验算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。4 基坑穿过不同土层时，坑壁边坡可按各层土质采用不同坡度。当下层土质为密实黏质土或岩石时，下层可采用垂直坑壁。在坑壁坡度变化处可视需要设不小于0.5m宽的平台。在既有建筑物旁边开挖基坑时，应符合施工图和工艺设计的规定。5.3.3基坑开挖应根据地质情况选择采用人力或173、机械开挖，并在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。5.3.4采用机械开挖时，基底应留置2030cm土层，改为人工开挖，避免机械施工时扰动基底土层。当基坑深度超挖时，应通过变更设计采取降低基础、加厚基础等措施，不得随意回填。5.3.5 人工开挖机械施工时留置的2030cm土层，应勤测量、勤检查，以避免基坑深度超挖。当基坑深度超挖时，应通过变更设计采取降低基础、加厚基础等措施，不得随意回填。5.3.6 采取先施工复合地基后开挖时，如果地基处理可能产生孔隙水压力和侧向挤压应力，则基坑开挖应在地基处理完成至少2周后进行，并在开挖前采取降水消除孔隙水压力174、的措施，基坑一次开挖的深度不宜大于2m。开挖过程中应对基坑边坡实施位移观测。5.4 基坑排水、降水5.4.1 基坑排水 1 开挖基坑渗水，一般采用明沟法排水，沿坑底四周基础范围以外排水沟和集水坑，汇集基坑渗水，然后用水泵排出坑外。 2 从地下水位以上50cm开始，每一层开挖，均首先开挖集水沟和集水坑，并使排水沟底和集水坑底低于本层基坑开挖底面深度，保证排水通畅。 3 排水沟、集水坑的大小，主要根据渗水量的大小而定。排水沟深0.5m，底宽应小于0.3m，纵坡为1%5%，如排水时间较长或土质较差时，沟壁可用木板或荆笆支撑防护。集水坑一般设在下游位置，一个或数个，最小边长0.6m，深度一般应大于0.175、7m或低于进水笼头的高度，集水坑可以荆笆、编筐或木笼围护，以防止泥沙堵塞吸水笼头。抽水能力应为渗水量的1.52.0倍。基坑排出的水要以水管或水槽远引。基坑分层开挖的排水、抽水方式见图5.4.1。图5.4.1 集水井降水5.4.2 井点降水 在秒土层中开挖基坑，地层渗水如果冲刷边坡，影响边坡稳定，可以采用井点降水（图5.4.2）。井点降水法是在基坑周围设渗水井点管，配置抽水设备，通过不间断的抽水，使基坑范围内的地下水降低至基坑底以下深度。井点法防水适用于各种不同几何形状的基坑，具有克服流砂、稳定边坡的优势，创造基坑的无水作业条件，有利机械化施工，缩短工期，保证工程质量与安全。图5.4.2 井点降176、水布置示意图5.5 基坑清理 基坑开挖后，采用人工清除坑底松土，铲平凸起部分，修正边坡。以铲为主，不得补填。5.6 基坑检查5.6.1 基坑开挖到施工图标示基础底高程后，必须进行基底检验，方可进行基础圬工施工。基坑检验合格后，应随即施工基础，尽量缩短暴露时间。5.6.2 利用测量控制系统，对基底进行放样，测设基础底面中心十字线、轮廓线和基坑底高程。桩点应设置牢固，并挂线以备检查。5.6.3 基底的触探试验包括静力触探和动力触探两种。根据基底土质条件、工程要求和操作经验，可采用不同的触探类型、探头规格和方法。5.6.4 静力触探是利用机械或液压装置将带有一定规格的网锥形探头的触探杆，按一定速率压177、入土层，用电阻应变仪测量护土基对探头贯入的阻力，与已经荷载试验测得的地基土容许承载力，形变模量和压缩模量的数据拟定触关系式，从而确定触探地基土的容许承载力和压缩形变等工程特性。静力触探是一种原位测试技术，适用于流塑状黏质土、一般黏质土和砂类土及类似地层，对含右砾卵石的土、密实的砂土层、漂石类土和岩层因难以贯入而不适用。5.6.5 动力触探是利用一定的落锤能量，将与探杆相连的一定规格的锥形触探头打人欲勘测的土层中，根据打入的难易程度（贯入度）得到每贯入一定深度的锤击数，以此判定土的性质的一种原位勘探、测试方法。它适用于砂类土、黏质土、黄土、较松散的人工填土和颗粒较小的砾类土。但对含有块石、漂石的178、黏质土不适用。5.6.6 为了鉴定地基土的形变性和承载力，可在准备检验的地基上以一定尺寸的平板做荷载试验。5.7 基底处理5.7.1 当基底以下地质不符合要求时，应通过变更设计采取处理措施，处理方法随地基土质不同而异。如遇到地基软硬不均、溶洞、裂隙、泉眼等特殊情况，应采用换土法、土桩法、砂桩法、重锤夯实法、强夯法、旋喷法、塑料排水法、振动水冲法、化学液体加固法等特殊的处理方法。5.7.2 大于10m深度的饱和黏质土二号有机质土基底，可采用粉体喷射搅拌桩，可利用压缩空气，将水泥、生石灰等固化材料，通过专用深层搅拌机空心钻杆的喷灰口喷出，喷射于地基深处已被螺旋翼强制切削和搅动的天然湿度地基上，使材179、料与地基土发生一系列物理、化学方应，并在反应过程中吸水、发热、膨胀，使搅拌均匀的灰土硬结，形成具有整体性、水稳性和强度较高的基底。5.7.3 对于粉质土、黄土、砂土、小粒径等基底，也可采用旋喷桩。利用旋喷钻机把带有特殊喷嘴的灌浆管钻进土层的预定位置后，用高压泥浆泵等高压发生裴置，使浆液或水成为20MPa左右的高压喷射流，从灌浆管底部侧面的喷嘴喷出，同时钻杆以一定速度徐徐旋转提升，不断以强力冲击切削体，除一部分细小土粒随浆液冒出水面外，其余在喷射力有效作用范围内从土体剥落下来的土粒与浆液充分搅拌混合，并按一定的浆土比例有规律重新排列。浆液经一定时间凝结后即在土中形成一个柱状固结体。5.8 质量控180、制措施5.8.1 基坑开挖、采用水平桩严格控制基底的高程，标桩间的距离3m，以防基底超挖。5.8.2 在软土地层开挖桩基承台基坑时，应按工程桩施工顺序流水作业，以保证桩身强度到达70%以上时才开挖基坑。挖方要对称进行，高差不应超过0.8m，防止软土滑陷而发生桩身位移。5.8.3 在地下水位以下挖土，必须有措施、有方案。地质资料反映有细砂粉土、中粗砂层的工程项目，必须有截水、降水等有效防止流砂的措施。5.9 操作要点 根据测量放样出的基坑开挖边线，采用挖掘机结合人工的方式进行基坑开挖。基坑开挖时，挖掘机顺着基础长边的方向、向后退着挖。开挖过程中，应注意控制好坑壁坡度，以防止坑壁坍塌，并控制好基坑181、开挖的深度，先采用机械开挖至基础底标高处，接着再人工精确修整至基础底标高。5.10 注意事项5.10.1 基坑顶周边设置连续封闭的安全护栏，防护栏杆必须自上而下安全立网封闭，所有护栏标上醒目的警示标志，设置安全通道，防止人员坠落。5.10.2 靠近道路及便道侧，基坑边增加多一道卸荷措施，保证行车的安全距离。5.10.3 基坑开挖完成后，可在基坑边坡上设置两个爬梯，方便人员进出基坑。5.10.4 应及时做好抽水工作，随时注意基坑壁变化防止坍塌事故发生。5.11 成品保护要求5.11.1 对定位桩、水准点等注意保护好，挖运土时不得碰撞，并应定期复测，检查其可靠性。5.11.2 基坑（槽）、管沟的直182、立坡，在开挖后应有措施，避免塌陷。5.11.3 挖土需要的支护结构，不得任意损坏或拆除。6 劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队或劳务队组织模式。6.2 施工人员应根据施工任务量的大小确定上场队伍的数量，并应保证不同工种和人员的合理配置，并根据工期要求选择合理的资源配置。每个承台作业工班配备见表6.2。表6.2 每个承台作业工班配备表工班长1人技术人员1人安全人员1人挖掘机司机2人普工8人工班长、技术人员、专兼职安全人员必须由正式职工担任，施工过程中可以根据作业面情况适当配备若干劳务人员。7 设备机具配置7.1 主要机械：AF220挖掘机l台，卡车3部。7.2 辅助机械：全站仪l台，水准183、仪l台。8 质量控制及检验 基坑质量标准及检验方法见表8。表8 基坑质量标准及检验方法项目质量标准和检验方法基本 要求(1)基坑开挖不得扰动基底土壤，防止超挖，严禁用土回填(2)边坡坡度符合工艺设计要求，平整，局部超挖嵌补牢固，无开裂(3)基底不得浸水或冰冻(4)基底上的淤泥必须清除干净。其他不符合施工图要求的杂物和旧桩必须清除(5)小桥的基底承载力检验，可采用直观或触探方法，必要时可进行土质试验，中大桥一般采用触探或钻探（钻探至少4m）取样做土工试验或静载试验基坑开挖允许偏差检查部位允许偏差(mm)检查频率检验方法范 围点数坑底高程50（土）+50，-200（石）每座墩、台5用水准仪测量纵横184、轴线502用经纬仪测量，纵横各测一点基坑尺寸不小于施工图标示值4用尺量，每边各测一点9 安全及环保要求9.1 安全要求9.1.1 弃土位置应统一规划，不得随意弃土。临时堆放，应距槽沟边缘0.8m，且高度不宜超过1.5m。9.1.2 选择弃土位置的注意事项：不得妨碍施工；弃土堆放坡脚距坑顶缘的距离不小于基坑的深度；距离桥位附近时，应弃在桥位下游方向；不得弃于河道或河岸滩，淤塞河道，不能影响泄洪。9.1.3 基坑应尽量安排在少雨的季节施工。雨季施工时，除基坑周围设置排水设施外，应架设雨棚，防止基坑淋水。基坑抽水应引入既有排水系统，不得直接排入农田，必要时经过滤或沉淀后达标排放。9.1.4 在施工工185、程中应注意观察坑缘顶面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象。9.1.5 在土方开挖后，应保持降低地下水位在基坑底500mm以下，防止地下水扰动基底土。 在降水过程中，应防止相邻及附近已有的建筑物或构建物、道路、管线等发生下沉或变形，必要时与设计、建设单位协商，对原建筑物地基采取回灌技术等防护措施。湿陷性黄土区基坑开挖，不宜采用井点法开挖。9.1.6 抽水设备的电器部分必须做好防止漏电的保护措施，严格执行接地、接零和使用漏电开关三项要求。施工现场电线应架空拉设，用三相五线制。9.2 环保要求9.2.1 按规定处理弃土，不污染环境。9.2.2 按照要求进行维护和安全标示。有支护基坑开挖作业指导书1 适用186、范围1.1 基坑坑壁土质不良，并有地下水的影响。1.2 放坡开挖工程量过大。1.3 受施工场地或邻近建筑物限制，不能放坡。 利用组合式钢结构构件作为支护构件，适用性广，可以在各种地质情况和复杂周边环境下使用，施工速度快，支撑形式多样，计算理论成熟，可拆卸重复利用，节省投资。2 作业准备2.1 内业技术准备2.1.1 根据施工图提供的地质、水文资料并结合现场具体条件制定基坑开挖和支撑方案，编制施工组织设计和施工工艺设计。2.1.2 编制工序质量控制设计、作业指导书和操作规程，组织技术交底和技术培训。2.2 外业技术准备2.2.1 基坑开挖前必须做好施工测量，测定桥墩、台的中心柱、基础纵横边和中线187、以及临时水准基点，同时还必须做好端面测量，放出基坑边桩，经核对无误后方可施工。2.2.2 按照基坑施工要求，清除地面堆土及妨碍基坑开挖的障碍物，对受开挖影响的架空线和地下管线，应采取迁改和保护。2.2.3 基坑开挖前还必须搞好防水、排水工作，应在基坑顶部边缘外四周挖好防水、排水沟以拦截雨水。若基坑在低凹处和河床中，为了排干积水，必须准备足够的排水机具。3 技术要求3.1 基坑开挖前安排测量人员进行承台放样和标高测量。3.2 技术人员根据测量人员提供的数据以及现场土质情况确定开挖范围、开挖深度、开挖坡度、支护方案，同时地下水较丰富、地质条件差的地段，确定打降水井的位置和深度。4 施工程序与工艺流188、程4.1 施工程序 施工程序为：施工准备支撑方案的设计测量放线外部引截排水基坑开挖支撑的施作坑内排水基坑清理基坑检查及报验等。4.2 工艺流程图4.2 支撑法基坑明挖施工工艺及质量流程图5 施工要求5.1 挡板支撑方案的设计 支撑方案的选择和地质状况、基坑开挖深度有关，选择适当的支撑方式可以给工程带来较好的效益，若施工图无特殊要求，可参考表5.1选择。表5.1 挡板支撑方案的选择土的类别地下水情况基坑深度(m)1.51 53.03.06.O6.O支撑方式砂砾土天然湿度一般不设支撑，在特殊情况下设间隔板撑疏撑疏撑一般设竖向密撑（即满堂掌撑板或板桩式支撑）少量地下水密撑密撑黏土、亚黏土天然湿度井撑189、疏撑高湿度和少量地下水疏撑疏撑亚砂土天然湿度井撑疏撑高湿度和少量地下水疏撑密撑大量地下水密撑板桩细砂天然湿度断续板撑或无井撑疏撑少量地下水连续板撑板撑板桩淤泥板撑板桩注：“疏撑”指间隔板撑，断续板撑；“升撑”则间距较大，形成纵横撑式的井子形板撑。 挡板支撑，可采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度，应根据地质情况确定，一般不宜超过1.5m，边挖边支撑。5.2 挡板支护设计 挡板支护有垂直挡板式和水平挡板式两种。图5.2为水平挡板与垂直挡板混合支护的形式，即上层按水平挡板连续支护至一定深度后改为按垂直挡板。 挡板支护坑壁土压按朗基土压公式计算，一般不计与挡板间的摩擦力。 主动土190、压 Ea=htan2（45-/2） 被动土压 Ea=htan2（45+/2）式中坑壁土的平均容重； 函坑壁土平均内摩擦角； h基坑深度。5.2.1 水平挡板式连续支护计算 1 对于水平挡板：在挡板中处于最下一块的挡板受力最大，其厚度亦应图5.2 水平垂直挡板混合支护为最大。因此可仅计算最下层挡板受力。为保证安全，将其简化为简支梁，最下层按承受主动土压力计算。计算可得挡板所需厚度为d=式中 d水平挡板厚度； b水平挡板宽度； W挡板的端面模量，即W=Mmax/w； w水平挡板木料容许顺纹弯曲应力(MPa)；Mmax 水平挡板在垂直立木方向之间跨中最大弯矩，而Mmax=bEaL2/8； L垂直立木191、间距； Ea 主动土压力。 2 对于立木：当坑壁只设两层撑木时，立柱所承受的最大弯矩发生在距上端支点距离为0.578L1(m)的截面上，最大弯矩为Mmax=0.0642q1L1 立木最大应力为max=Mmax/Ww式中 q1下端承受土压力，q1=LEa； L1两层支撑点的距离； W立木端面模量，W=Mmax/w。 当坑壁设多层撑木时，按最下一跨L1控制，最大弯矩为Mmax=qL2/8式中q均布荷载，q=q1L； L1立木最下两支撑点间的跨距，W=Mmax/。 3 对于撑木：撑木为承受支点反力的压杆，按轴心受压验算其强度和稳定性。轴心受压公式为= 式中N计算轴力，一般取支撑木上、下跨径各一半之和192、，即Ni= (qi-1li-1+ qili)/2； 受压构件的净截面积，计算时应将分布在15cm长度上的缺孔、齿槽投影在同一截面上扣除； 木材容许顺纹压应力。 轴心受压稳定性按下列公式计算：=式中 纵向弯曲系数：当撑木的细长比80时，=1.02-0.55 ；当撑木的细长比80时，=； 构件细长比，而，其中为受力构件计算长度，为计算截面回转半径，而，其中为毛截面对其重心轴的惯性矩，毛截面的面积。5.2.2 垂直挡板式支护计算 横撑按等间距布置时，承受土的水平压力，可取最下一跨的板进行计算，计算方法与连续水平挡板基本相同。5.3 支撑的施作5.3.1 挡板支护坑壁要根据坑壁土质情况，采取挡板紧密铺193、设或间隔铺设、一次开挖或分段开挖，但一次开挖不宜超过1.5m。坑壁支护木材应采用质量良好的针叶材，如松木，衫木，不宜使用杂木。楔块、垫木宜用硬木。5.3.2 挡板与坑壁间的空隙应用原土填实，使挡板与土壁严密接触。5.3.3 坑壁土压因土的湿度增大而变大，可能影响支撑的变形，故应随时检查，防止出现受力不均和应力集中等情况。检查时除观察支撑变形、开裂现象外，可用小锤敲击，按声响判断受力大小。受力小的音纯，受力大的音脆；受力过大的支木会发出格格响声；对已变形或受力过大的支撑应随即加固或更换，加固的方法有打紧受力较小部分的楔木，或增加立木、撑木等。5.3.4 施工中应注意防止硬撞撑木，在有可能碰撞的撑194、木部位，应加设垂直护板或采取其他有效措施。5.3.5 换移支撑时，应先设新撑再拆除旧撑。支撑施工时应先考虑完工后拆除次序，一般应按立木或直挡板自下而上分段分层逐步进行，拆除一段（或一层）并经夯实后再拆除一段（或一层），直至地面。5.4 基坑开挖5.4.1 开挖方法 采用人工开挖或机械开挖，分层开挖，人工开挖的分层厚度不大于1m。机械开挖的分层厚度不大于1.5m，开挖完成后随即施作支护结构，矩形基坑的最小边长大于5m时，可以采取分部开挖、分部支护的方法，先挖周边坑槽后清挖中间核心土体，完成一部分支护一部分，缩短坑壁裸露时间。5.4.2 挡板支撑护壁应注意的问题 1 支撑挡板，根据土质并检算确定支195、撑间距、分层开挖厚度、边挖边支。 2 支撑结构应专人检查，每天检查l2次，发现变形，应及时加固或更换构件。更换构件时应先撑后拆。 3 机械开挖、吊斗出土和爆破作业，应有防护措施，不得碰撞、损坏支护结构。5.5 支撑拆除 支撑拆除自下而上。待下层支撑拆除并将基坑回填后，再拆除上层支撑。5.6 其他施工 测量放线、引截排水、基坑清理和检查、基层处理等同无支护基坑明挖施工工艺。5.7 操作要点 根据测量放样出的基坑支护边线，进行支挡结构的施工。支护施工序束后进行基坑的开挖，采用挖掘机等机械结合人工的方式进行基坑开挖。基坑开挖时，挖掘机顺着基础长边的方向、向后退着挖。开挖过程中，注意控制好坑壁坡度，以196、防止坑壁坍塌，并控制好基坑开挖的深度，先采用机械开挖至基础底标高处，接着再人工精确修整至基础底标高。5.8 注意事项5.8.1 基坑顶周边设置连续封闭的安全护栏，防止人员坠落。5.8.2 靠近道路及便道侧，基坑边增加多一道卸荷措施，保证行车的安全距离。5.8.3 开挖前，先进行围堰施工，做好支撑后才能开挖至设计深度。5.8.4 基坑开挖完成后，可在基坑边坡上设置两个爬梯，方便人员进出基坑。5.8.5 在施工过程中，对地面沉降、支护位要定期观察测试，加强对支护的监控，应及时做好抽水，随时注意基坑壁变化以防止坍塌事故发生。5.9 成品保护要求 基坑的支护结构，在基础施工的全过程要做好保护，不得任意197、损坏或拆除。6 劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队或劳务队组织模式。6.2 施工人员应根据施工任务量的大小确定上场队伍的数量，并应保证不同工种和人员的合理配置，并根据工期要求选择合理的资源配置。每个承台作业工班人员配备见表6.2所示。表6.2 每个承台作业工班人员配备表工班长1人技术人员1人安全人员1人挖掘机司机2人普工8人工班长、技术人员、专兼职安全人员必须由公司正式职工担任，施工过程中可以根据作业面情况适当配备若干劳务人员。7 设备机具配置7.1 主要机械：AF220挖掘机l台，卡车2部。7.2 辅助机械：全站仪l台，水准仪1台。8 质量控制及检验8.1 边坡分层开挖分层支护，支护198、形式符合工艺设计，安装牢固，每天对支护稳定、牢固情况进行观察检查或手锤敲基检查。8.2 其他检验项目同表8.2。表8.2 基坑质量标准及检验方法项目质量标准和检验方法基本 要求(1)基坑开挖不得扰动基底土壤，防止超挖，严禁用土回填(2)边坡坡度符合工艺设计要求，平整，局部超挖嵌补牢固，无开裂(3)基底不得浸水或冰冻(4)基底上的淤泥必须清除干净。其他不符合施工图要求的杂物和旧桩必须清除(5)小桥的基底承载力检验，可采用直观或触探方法，必要时可进行土质试验，中大桥一般采用触探或钻探（钻探至少4m）取样做土工试验或静载试验基坑开挖允许偏差检查部位允许偏差(mm)检查频率检验方法范 围点数坑底高程5199、0（土）+50，-200（石）每座墩、台5用水准仪测量纵横轴线502用经纬仪测量，纵、横各测一点基坑尺寸不小于施工图标示值4用尺量，每边各测一点9 安全及环保要求9.1 安全要求对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固更换，更换时应先支撑后拆，支撑拆除顺序应自下而上，待下层完成拆除并回填土后，再拆除上层支架。用吊斗出土，应有防护措施，吊斗不得碰除支撑。9.2 环保要求 严格按环保要求处理废渣，保护环境不受污染。桥梁承台钢筋制作与安装作业指导书1 适用范围 本作业指导书适用于铁路一般无腐蚀环境中的承台钢筋制作与安装。2 作业准备2.1 内业技术准备2.1.1 熟悉桥梁基础及承台施工图，计算钢筋数200、量，绘制钢筋加工和安装大样图。2.1.2 制定施工安全保证措施，提出应急预案。2.1.3 编制钢筋制作安装方案，进行施工工艺设计。对施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。向有关人员进行安全技术交底。2.2 外业技术准备2.2.1 材料准备 1 钢筋：钢筋进场时，检查钢筋直径以及每延米重量，并且对其质量指标进行全面检查，并按批抽取试件作屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。 2 电焊条：应有产品出厂合格证，品种、规格和技术性能等符合国家现行标准规定和施工图要求，选用的焊条型号应与主体金属强度相适应，并烘干后使用。 3 其他材料：绑扎丝、切割片等。2.2.2 201、施工机械及工艺装备 钢筋调直机、钢筋切割机、钢筋弯折机、钢筋对焊机、钢筋半成品移动起重机械（门式起重机、汽车吊）等。3 技术要求3.1 钢筋焊接前必须进行试焊，合格后方可正式焊接。3.2 施工前按设计图纸下料，确定焊接接头，按规定抽取试件。4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序 施工程序为：施工准备测量放样承台钢筋绑扎墩身钢筋预埋接地钢筋焊接。4.2 工艺流程 桥梁基础及承台钢筋制作与安装施工工艺及质量控制流程见图4.2。图4.2 桥梁基础及承台施工工艺及质量控制流程图5 施工要求5.1 施工准备5.1.1 对从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员进行培训，经考试合格，持证上岗。5.1.2 所需材202、料机具及时进场，机械设备状况良好。5.1.3 钢筋加工场地平整、道路畅通，供电等满足施工需求。5.1.4 作业面已具备安装条件。5.1.5 安全质量措施健全。5.2 施工工艺5.2.1 计算钢筋数量 按照施工图计算各种规格型号的钢筋数量，提出数量清单。5.2.2 钢筋加工 1 配料单编制：钢筋加工前，应依据施工图编制钢筋配料单。配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头和余料最少。钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。 2 钢筋宜在加工棚内集中加工，运至现场绑扎成型。 3 钢筋调直：钢筋应平直、无局部折曲， 对弯曲的钢203、筋应调直后使用，可采用冷拉或调直机调直。冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直。采用冷拉法调直时应匀速慢拉，钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得超过2%；级、级钢筋不得超过1%。加工后的钢筋，表面不应有削弱截面的伤痕。 4 钢筋除锈去污：钢筋加工前应清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能削落的浮皮、铁锈等。损伤和锈蚀严重的钢筋不得使用。可以在调直过程中除锈，还可以采用钢丝刷、砂盘除锈。 5 钢筋下料 1) 下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。 2) 钢筋下料长度钢筋因弯曲或弯钩影响长度，不能直接根据施工图下料，必须按照混凝土保护层、钢筋弯凸、弯钩形式等204、计算确定下料长度，可按下式计算： 直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度； 弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值（表5.2.2-1）+弯钩增加长度； 箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值（表5.2.2-2）。表5.2.1-1 钢筋弯曲调整值钢筋弯曲角度30456090135钢筋弯曲调整值0.35dO.5d0.85d2.0d2.5d注：d为钢筋直径。表5.2.2-2 箍筋调整值箍筋直径(mm)45681012量外包尺寸时40506070量内皮尺寸时80100120150170 3) 三种弯钩增加的长度可按下式计算： 半圆弯钩 =1.071+0.571+ 直弯钩 =0.285205、-0.215+ 斜弯钩 =0.678+0.178+ 式中 弯钩圆弧直径； 钢筋直径； 弯钩的平直部分长度。 钢筋需要搭接时，还应计人搭接长度。 4) 钢筋的切割宜采用钢筋切断机。在切断前，先在钢筋上按配料单标注下料长度，将切断位置明显标记。切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放人切割槽固定，然后将其切断。钢筋的零星加工也可用砂轮据切割。 5) 钢筋段料 下料之前，由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序，给出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并注意考虑钢筋调整值，分别计算出其下料长度及根数，填写料牌，申请加工。由加工人员根据施工图及规范要求，将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，遵循先断长料206、后断短料、减少短头、减少损耗的原则。断料时不用短尺量长料防止在量料中产生累计误差，因此在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制切断尺寸用的挡板。安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm）。固定刀片与冲切片的距离：对直径大于20mm钢筋重叠l2mm对直径小于20mm的钢筋留5mm左右。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头时必须切除。钢筋工长、技术员、质检员必须定期检查后台钢筋断料情况，是否完全按照料单技术交底操作，并作出相应的检查记录，以书面形式将检查中的质量问题反馈到施工队，及时督促施工队限期整改。 6) 钢筋弯制 钢筋的弯制应采用钢筋弯曲机或弯箍机在工作台上进行。钢筋207、的弯制和末端的弯钩应符合施工图要求。当施工图未提出要求时，应符合下列规定： 受拉热轧光网钢筋的末端应作成180的半网形弯钩，其弯曲直径2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。 受拉热轧光网和带肋钢筋的末端，当施工图要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径5d，钩端应留有不小于3d的直线段。 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径lOd（光网钢筋）或12d（带肋钢筋）。 用低碳钢热轧网盘条制成的箍筋，其末端应做成不小于90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做成135或180的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍。弯钩端直线段的长度：一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊208、要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。 7) 钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯制钢筋应一次弯成。5.2.3 钢筋接头 1 钢筋接头应根据使用部位、加工条件，选择合适的形式。常用接头形式有闪光对焊、套筒连接、螺纹连接等，优先采用闪光对焊。钢筋焊接接头的焊接工艺、焊机型号、焊接参数、焊接质量以及焊工的培训考试等要求，应符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的有关规定。 2 钢筋的焊接，应在工厂（场）内施行，仅在极个别情况下，方可在脚手架上施焊。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能试验，其性质必须符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程 (JGJ18)的有关209、规定。3 热轧钢筋的接头，应符合施工图要求。施工图无要求时，应采用闪光对焊接头。拉杆中的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头，仅在确实无条件施行焊接时，对直径25mm以下的钢筋，方可采用搭接方式，且应绑扎牢固。 4 冬期闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0。冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。 5 采用闪光对焊时，应符合下列规定： 1) 每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺参数）确定后，方可成批焊接。 2) 每个焊工均应在每班工作开始时210、，先按实际条件试焊两个对焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。 3) 闪光对焊接头的外观质量应符合下列要求： 接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形； 钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹； 接头弯折的角度不得大于4； 接头轴线的偏移不得大于0.1d（d为钢筋直径），并不得大于2mm。 4) 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、机制、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取个试件，三个做拉力试验，三个做冷弯试验，进行质量检验。 5) 对焊接接头在抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有两个211、试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。三个拉力试件中，当一个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有两个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）脆性断裂时，应另取2倍数量（六个）的接头试件重新试验，复试中当有一个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，并有三个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批对焊接头应判为不合格。 6) 对焊接头的冷弯试验，可用万能试验机、钢筋弯曲机或人工弯曲进行，芯棒直径应符合表5.2.3-1规定。表5.2 3-1 对焊接头冷弯试验的芯棒直径（mm）钢筋级别I级级级级芯棒直径2d4d5d7d注：(1)d为钢筋直径； (2)直径大于25mm的钢筋，芯棒直径应增加ld。 冷212、弯试验时应将对接内侧的毛刺、卷边削平，焊接点应位于弯曲中心，绕芯棒弯曲至90。当试件经冷弯后，在弯曲背面不出出现裂缝，可判为冷弯试验合格。当三个冷弯试件中有一个不合格，应另取六个试件作试验，当复试中仍有一个不合格时，则该批对焊接头应判为不合格。每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或者调换焊工时，应预先月相同材料、焊接条件和参数，支座两个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。7) 不同钢厂声场的不同批号、不同外形的钢筋相互之间或与预埋件（钢板、型钢、预留钢筋）焊接时，应先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。8) 钢筋绑扎接头应符合下列规定： 钢筋在交叉点应用铁丝绑扎结213、实，必要时，也可点焊焊牢。 搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合要求。 除施工图有特殊规定者外，梁中的箍筋与主筋垂直。 箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。 箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置。 绑扎用的钢丝要向里弯，不得伸向保护层内。 钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。受拉区内的光网钢筋末端应作成彼此相对的180弯钩，带肋钢筋应作成彼此对应的90弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两弯钩端部切线算起）应符合表5.2.3-2的要求。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实。受压光网钢筋的末端可不做弯钩，但钢筋搭接214、长度不得小于30d。表5.2.3-2 钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋类别受拉区受压区1I级钢筋30d 20d2级钢筋35d 25d注：(1)绑扎接头的搭接长度除应符合本表的规定外，并在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm； (2)2d为钢筋的直径(mm)。 9) 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积站受力钢筋总截面面积的百分率，应符合施工图要求。当施工图未提出要求时，应符合下列规定： 闪光对焊接头在受弯构件中的受拉区，不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受拉区可不受限制。 电弧焊接的接头可不受限制，但也应错开。 215、绑扎接头在构件有受拉区不得超过25%，在受压区域不得超过50%； 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过1个接头。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径10倍；注：两焊（连）接接头在35d500mm范围内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度且500m范围内，均视为“同一截面”。5.2.4 钢筋绑扎、安装 1 铜筋骨架应具有足够的刚度和稳定性，以便安装，为使骨架不变形，不发生松散，必要时可在钢筋的某些交叉点处加以焊接或添加辅助钢筋（斜杆、横撑等）。 2 安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，亦不得变更保护层的规定厚度。 3 现场安装216、钢筋应符合下列要求： 1) 钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢； 2) 靠近外围两行钢筋交叉点全部绑扎牢固，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢，但必须保证受力钢筋不产生偏移，双向受力的钢筋，必须全部扎牢。5.3 施工操作要点及注意事项5.3.1 焊接作业时，严禁在主筋上打火引弧，以防烧伤主筋。5.3.2 绑扎好的钢筋不得随意变更位置或进行切割。5.3.3 应采取措施避免钢筋被脱模剂等污物污染。5.3.4 焊接时，应确定焊缝有效长度、高度及宽度等达到规范及施工图要求，每层焊完应及时清渣，焊缝应表面平整、光滑、美观。5.3.5 灌注混凝土前应对钢筋进行下列检查： 1 钢筋的品种、规格、数量、位置和间距； 2 217、钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率； 3 预埋件的规格和数量； 4 钢筋保护层厚度。5.4 成品保护要求5.4.1 弯起筋、负筋绑好后，不得在上面踩踏行走，钢筋绑扎成型后，搭设跳板专门供施工人员走动。灌注混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯筋位置的正确。5.4.2 绑扎钢筋时禁止碰动预埋件。5.4.3 模板内涂抹隔离剂时不得污染钢筋。5.4.4 半成品钢筋进入绑扎现场前，应做好防锈保护措施。有锈蚀的钢筋，在后台先清理干净，经过预检后方可进入绑扎现场。5.4.5 钢筋绑扎前，钢筋工应先检查钢筋的规格、尺寸是否符合图纸要求，有疑问时应及时向项目有关人员进行反映，然后检查钢筋加工的218、外观质量，在运输过程中有无破坏情况，如有应及时向有关人员提出。5.4.6 钢筋应一次绑扎到位，钢筋成型后，严禁蹬踏。5.4.7 在加固模板时，严禁将模板支撑杆件焊在受力主筋上，应另加钢筋进行焊接。5.4.8 灌注混凝土时，钢筋工必须有专人看护钢筋，钢筋移位后，应及时进行调整。6 劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队或劳务队组织模式。6.2 施工人员根据施工方案、机械设备、工期要求进行合理配置。每个作业工地人员配备表工班长1人技术人员1人专、兼职安全员1人钢筋工6人焊工4人其中工班长、技术人员、专兼职安全员由企业正式职工担任，并可根据现场实际情况适当增加若干劳务工人。7 材料要求7.1 钢219、筋进场后必须经过试验人员检查，合格后方能使用。7.2 钢筋加工制作前，进行除锈、除污处理，确保表面无油渍、漆污、铁锈及泥土等杂物。7.3 钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。8 设备机具配置 每个钢筋加工场为一个施工单元，配置电焊机68台、钢筋切割机23台、钢筋弯曲机23台、钢筋调直机23台、钢筋对焊机l2台等工具。9 质量控制及检验9.1 主控项目9.1.1 原材料 1 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光网钢筋(GB 13013)、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB 1499220、)和低碳钢热轧网盘条(GB/T 701)等的规定和设计要求。 检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60 t为一批，不足60 t也按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位见证取样检测或平行检验抽检次数为施工单位抽检次数的20%或10%，但至少一次。 检验方法：施工单位检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验；监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并随机抽样进行见证取样检测或平行检验。 2 环氧涂层钢筋的涂层检验应符合验收标准的规定。 3 钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。 检验数221、量：施工单位按规定数量制作试件进行试验；监理单位见证试验或平行检验并检查质量证明文件。 检验方法：按规定方法试验。9.1.2 钢筋加工 1 钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 1) 受拉热轧光网钢筋的末端应做180的弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段(图9.1. 2- 1)。2) 受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端，按设计要求采用直角形弯钩时，钩端的直线段长度不应小于钢筋直径的3倍，其直钩的弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍（图9.1.2-2）。3) 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光网钢222、筋）或12倍（带肋钢筋）（图9.1.2-3）。4) 圆钢筋制成的箍筋，其末端应有不小于90的弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩），有抗震等特殊要求的结构应做135或180的弯钩（图9.1.2-4）；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。图9.1.2-1 180弯钩 图9.1.2-2 直角形弯钩图9.1.2-3 弯起钢筋 图9.1.2-4 箍筋末端弯钩 检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于三件；监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%，且各不少于一件。 223、检验方法：尺量。9.1.3 钢筋连接 1 纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察。 2 钢筋接头的技术要求和外观质量应符合验收标准的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程(JGJ 18)的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为2832mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准带肋钢筋套筒挤压连接技术规程（JGJ108）的规定和设计要求。 检验数量：钢筋接头的外观质量，施工单位、监理单位应全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同224、规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。冷挤压套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头型式的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。 检验方法：钢筋接头外观检验，施工单位、监理单位观察和尺量。焊接接头和冷挤压套筒连接接头力学性能检验，施工单位做拉伸试验，闪光对焊接头增做冷弯试验。监理单位检查力学性能试验报告并进行见证取样检测。9.1.4 钢筋安装 1 安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察225、和尺量。 2 钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量。 3 当架立和绑扎环氧涂层钢筋时，不得使用无涂层的普通钢筋和金属丝。环氧涂层钢筋与无涂层的普通钢筋之间不得有电连接。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和测量。 4 在整个施工过程中，应随时检查环氧涂层钢筋的涂层损伤缺陷情况，每米环氧涂层钢筋上小于25mm2的涂层缺陷的总面积不得大于钢筋表面积的0.1%。符合修补条件的应按验收标准的规定及时修补，不符合修补条件的不得再修补使用。 检验数量：施工单226、位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量。9.2 一般项目9.2.1 原材料 1 钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 2 检验数量：施工单位全部检查。 3 检验方法：观察。9.2.2 钢筋加工 1 钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表9.2.2的规定。表9.2.2 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差(mm)检验方法L5000L50001受力钢筋全长1020尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3注：L为钢筋长度(mm)。 2 检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件。9.2.3 钢筋连接 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在227、“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 1 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。 2 绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。 3 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。 4 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。 检验数量：施工单位全部检查。 检验方228、法：观察和尺量。9.2.4 铜筋安装 1 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专业验收标准有特殊规定外，应符合表9.2.4的规定。表9.2.4 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距5尺量两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙20柱、梁103分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度cc35mm+1O，-5尺量两端、中间各2处25c35mm+5，-2c25mm+3，-1注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。 2 检229、验数量：施工单位全部检查。10 安全及环保要求10.1 安全要求10.1.1 钢筋加工人员必须严格遵守钢筋弯折机安全操作规程、用电安全操作规程及国家有关安全生产劳动保护政策和法规。10.1.2 钢筋吊装搬运要有专人指挥，门吊要有专人操作。10.1.3 在钢筋绑扎胎具上绑扎钢筋时要加强安全意识，各种必备劳动保护用品配备齐全。10.1.4 电缆线、但焊机把线要理顺，布置在合适的位置，用电要符合安全规范要求。10.2 环保要求10.2.1 废料、钢筋头要定点堆放，及时回收，不得有碍环境。10.2.2 施工机具和材料应在收班前清理，工完料清、场地清。桥梁承台混凝土灌注施工作业指导书1 适用范围 本作业230、指导书适用于铁路土建工程桥梁承台混凝土灌注施工。2 作业准备2.1 内业技术准备2.1.1 作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。2.1.2 制定施工安全保证措施，提出应急预案。2.1.3 对施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2 外业技术准备2.2.1 混凝土用原材料产地、质量等级、类型等应与试验配合比用原材料一致。应特别注重原材料的质量稳定，选料时应充分考虑供货厂家的质量管理制度是否健全，生产能力是否满足现场需要，并保持适度储备。2.2.2 计量设备检查。对生产231、系统的各计量仪器设备进行计量监督和测试，确定合理的计量参数和计量精度，制定各项保证测量、试验以及施工工艺中各种测试数据准确性的计量措施。2.2.3 施工机械检查调试。对混凝土拌和、运输、灌注、振捣、吊装设备及工具进行调配和维修保养，以满足生产需要。3 技术要求3.1 混凝土的拌和全部在拌和站集中拌和。3.2 施工前按设计提供的配合比进行室内试验，确定施工配合比。混凝土的配合比应保证无侧限抗压强度能达到设计要求。4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序 施工程序为：施工准备混凝土拌制（简）场内输送混凝土混凝土布料灌注成型测温监控拆模及后期养护期等检验验收。4.2 工艺流程基础墩台结构混凝土灌注施工232、工艺及质量控制流程见图4.2。图4.2 基础、承台结构混凝土灌注工艺及质量控制流程图5 施工要求5.1 施工准备5.1.1 灌注混凝土前，应清除淤泥和杂物，并应有排水措施。对干燥的非黏性土，应用水湿润。对未风化的岩石应用水清洗，但表面不得留有积水。 灌注垫层混凝土，应先打好水平标高桩。用平板振动器振捣密实并刮平，并用水准仪随时校验高程。 在混凝土灌注前必须进行隐蔽工程验收。经班组、工种间自检、互检，质量部门专职检验后报监理或建设单位检查验收。经以上各项检查无误并办好隐蔽工程验收手续后方可灌注混凝土。5.1.2 灌注混凝土前，应针对工程特点、施工条件进行施工工艺设计，包括灌注机械、检测设备、灌注233、起点、灌注进展方向和灌注厚度、捣固方法、温度测控等。混凝土灌注过程中，不得无故更改施工工艺。5.1.3 灌注混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固牢度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸人保护层内。5.1.4 对大体积混凝土需进行热工计算，确定降温或保温措施。热工计算及主要措施包括： 1 根据水泥和矿物掺加料的水化热、混凝土的容重和比热计算混凝土在绝对热情况下的混凝土灌注体中心最高温度：入式中 最高中心温度()；单位体积水泥用量(kg/m3)；单位质量水泥累积放热总量(kj/kg)；单234、位体积矿物掺加料用量(kg/m3)； 单位质量矿物掺加料累积放热总量(kj/kg)； 混凝土容重(kg/m3)； 混凝土比热kj/(kg)； t入混凝土灌注入模温度()。 2 根据计算所得混凝土中心最高温度确定措施以保证混凝土内部温差（中心与表面下100mm或50mm赴）和混凝土表面温度（表面以下100mm或50mm）与混凝土表面外50mm处的温度差满足要求。 3 采用水化热底的水泥或掺加较多的矿物掺加料降低水化反应产生的水化热，降低内部温差。 4 掺用缓凝剂，延缓胶凝材料的水化放热速率，降低内部温差。 5 结构芯部埋设冷却管，降低内部温差。 6 将原材料放入冷棚和在搅拌过程中加入冰水，降低人235、模温度，减少混凝土表面与环境的温差。 7 包裹蓄热养护，降低混凝土表面与环境的温差。5.1.5 混凝土灌注前的养护材料：可以采取自然养护法、涂层法、养护膜法等多种方法进行养护，根据需要配备有关的养护材料如薄膜、草袋、养护剂、养护膜等。5.2 施工工艺5.2.1 混凝土拌和 混凝土拌制应参照工艺拌和站拌制混凝土施工工艺相关内容，按照试验确定的配合比在拌和站集中搅拌。5.2.2 运 输 1 混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀性和良好的拌和物性能。 236、2 混凝土采用混凝土罐车运输至施工现场。 3 采用搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以24 r/min的转速搅动，当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转2030 s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。5.2.3 混凝土浇筑 1 分层灌注方式 1) 全面分层见图5.2.3-1。这种方法适用于结构面积不太大的工程，施工 时从短边开始进行灌注，也可以从中间向两端或两端向中间同时进行浇筑。第一层浇筑完毕后，再回头浇筑第二层，此时第一层混凝土应保证还未初凝。如此逐层连续进行，直到浇筑完毕。 2) 分段分层见图5.2.3-2。这种方法适用于厚度不大而面积或者长度较大的工程。施工时从底层一端开237、始浇筑，进行到一定距离后就回头浇筑第二层，再同样依次浇筑以上各层。当浇筑完最后一层时，应保证第一层还没有初凝，则又可进行第二段的依次分层灌注，如此依次向前踏步式推进灌注。图5.2.3-1 全面分层 图5.2.3-2 分段分层 3) 斜面分层见图5.2.3-3。这种方法适用于结构的长度超过厚度3倍以上先从端部底下开始，是灌注层成斜面逐渐上移，如工程较大，可从两端开始，在中部汇合。 4) 自然分层见图5.2.3-4。这种方法适用于泵送的大坍落度混凝土，灌注 时可利用混凝土自然流淌形成的斜坡进行分层，采用“分段定点下料， 一个坡度，薄层灌注，循序渐进，一次到顶”的灌注方法，振捣时一般布置三道振动棒，238、第一道在混凝土坡顶，第二道在混凝土斜坡中间，第三道在混凝土坡脚，三道相互配合，保证覆盖整个坡面，确保不漏振。随着混凝土灌注工作的向前推进，振动棒也相应跟上，以确保整个高度混凝土的质量。图5.2.3-3 斜面分层 图5.2.3-4 自然分层 2 灌注大体积混凝土 1) 灌注大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层灌注。分段数目宜减少，每段混凝土厚度应为1.52.0m。当横截面面积在200m2以内时，分段不宜大于2段；当横截面面积在300m2以内时，分段不宜大于3段，且每段面积不得小于50m2。段与段间的竖向施工缝应平行于结构较小截面尺寸方向。当采用分段灌注时，竖向施工缝应设置模板。上、下两邻层中的竖向239、施工缝应相互错开。 2) 混凝土人模前，应采用专用设备测量混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比和泌水率等工作性能，只有拌和物性能符合施工工艺要求的混凝土方可入模灌注。 3) 混凝土灌注时的白由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。 4) 混凝土的灌注应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。 5) 混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采月泵送混凝土时）或400mm（当采用非泵送混凝土时）。灌注竖向结构的混凝土前，底部应先灌入50100mm厚的水泥砂浆（水胶比略小于混凝土）。 6) 240、在夏期灌注混凝土时，应避免模板和新灌混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40,应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天灌注混凝土。 7) 在冬期条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时）灌注混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。 8) 在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快，此时应避免灌注有较大暴露面积的构件。 9) 当采取分层灌注时，新灌混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15。 10) 混凝土初凝时间应满足拌制至灌注完的最大延续时间。5.2.4 混凝土入模 混凝土241、白由倾落高度，不应超过2m，当灌注高度超过3m时，使用串筒、斜槽或溜管下料，串筒的最下两节应保持与混凝土灌注面垂直。5.2.5 混凝土振捣 1 大坍落度的泵送混凝土振捣时间适当减少，一般为1020s，以表面翻浆不再沉落为度，振动棒移动间距可适当加大，但不宜超过振动棒作用半径的2倍。振捣工具与人员适当增加，以与泵送混凝土的来料量相适应，保证不漏振。 2 插入式振捣器振捣方法及操作要点： 振动器应安放在牢固的脚手板上，不应放在模板支撑或钢筋上，使用振动器，宜采用垂直振捣。插入深度为棒长的3/4，作用轴线应相互平行避免漏振。振动棒难以插入钢筋密集部位时可倾斜振捣，但棒与水平面夹角不宜小于45，不得将242、软轴插入到混凝土内部和使软轴折成硬弯，并应避免振动棒碰撞模板、钢筋、吊环、预埋件等。振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。 使用振动器时，前手应紧握在振动棒上端约50cm赴，以控制插点，后手扶正软轴，前后手相距约4050cm，使振动棒自然沉入混凝土内，切忌用力硬插。插入式振动器操作时，做到“快插慢拔”。“快插”是为了防止混凝土表面先振实，而下面混凝土发生分层、离析现象，“慢拔”是为了使混凝土能填满振动器抽出时留下的空洞。振动棒插入混凝土后，应上下抽动，幅度为510cm，以排除混凝土中的空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为2030s，使用高频振动器243、，也不应少于10s，待混凝土表面呈现水平，不再沉落，不再出现气泡，表面泛出灰浆时方可拔出振动棒。拔出宜慢，待振动棒端头即将露出混凝土表面时，再快速拔出振动棒，以免造成空腔。振动器插入点应排列均匀，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离不大于振动器作用半径的1.5倍，振动棒作用半径（通常为振动棒半径的810倍）一般为300见图5.2.5-1。钢筋过密处可局部拆除钢筋振捣、用钢钎捣固配合振动器振捣、倾斜振捣或用剑式振动器振捣，见图5.2.5 -2。图5.2.5-2 插点排列图图5.2.5-2 分层捣固振捣棒的使用方法（钢筋密集区域使用剑式振捣244、器）5.2.6 混凝土接缝处理灌注混凝土应连续进行。若受客观条件的限制必须间歇时，间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土灌注完毕。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。当上下两层混凝土灌注时间超过允许间歇时间时，必须按规定设置施工缝。 施工缝的平面应与结构的轴线垂直，施工缝处应埋人钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。重新进行上层混凝土灌注前，应先将下层混凝土表面凿毛，清除浮渣，并用水冲洗干净，待混凝土满足荷载要求后再灌注上层混凝土。5.2.7 混凝土的表面处理 1 处理程序初凝前一次抹压临时覆盖塑料膜终凝前12h245、掀膜二次抹压覆盖2 混凝土表面浮浆较厚时，应清除表面浮浆或添加同水胶比的石子浆，均匀撒布在混凝土表面并用抹子拍平，再进行两次抹面收浆。 3 四级以上风力或烈日下施工应右遮阳挡风措施。 4 当施工面积较大时可分段进行表面处理。5.2.8 混凝土养护 1 混凝土侧面钢木模板在任何季节施工均应设保温层。 2 采用蓄水养护混凝土，混凝土表面再初凝后覆盖塑料薄膜，终凝后注水，蓄水深度不少于80mm。盛夏施工时采取降温拌制混凝土，并在混凝土终凝后立即覆盖塑料膜和保温层。 3 在日平均温度高于+5的自然条件下，混凝土灌注完毕后，当混凝土表面收水并初凝后，应尽快用浸水湿透的养护毯或土工布覆盖。 4 环境气温较246、低时，大体积混凝土的保温养护应结合保温措施同时进行，以保证混凝土表面湿润和芯部混凝土与表层混凝土温差不大于15，避免由于混凝土避免失水干燥或温差过大而引起裂缝。养护用水的水温与混凝土表面的温度不宜超过10。C。5.2.9 施工操作要点及注意事项 1 桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面，桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。 2 钻孔桩桩身混凝土应匀质，完整。 3 混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱角等缺陷。 4 冬季施工时，混凝土的人模温度不应低于5；夏期施工时，混凝土的人模温度不宜高于气温且不宜超过30。 5 混凝土在拌制过程中，应对混247、凝土的拌和物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于20mm。 6 混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。 7 混凝土的入模含气量应满足设计要求。 8 新浇筑与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温度不得大于15。 9 湿接缝处的混凝土表面，在后浇混凝土前应进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水。 10 拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20，混凝土内部开始降温前不得拆模。 11 墩台混凝土宜连续浇筑，当分段浇筑时，混凝土与混凝土之间接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢248、筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。6 劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队或劳务队组织模式。6.2 施工人员根据施工方案、机械设备、工期要求进行合理配置。每个作业工地人员最少配置15人，其中工班长1人、技术人员1人、安全员1人、混凝土泵车司机1人、混凝土罐车司机4人、混凝土工 4人、杂工 3人。7 材料要求7.1 混凝土原材料应符合设计要求，主要有碎石、砂石、水泥、钢筋、模板等。7.2 施工用水的水质应符合工程用水标准。8 设备机具配置8.1 机具设备表8.1 混凝土灌注所需主要设备表序号名称规格单位数量备注1混凝土拌和站座12混凝土搅拌运输车台43吊 车台44插入式振捣器个45249、溜槽m106吊 斗个17混凝土泵车台18空压机台29制冷机台110配电箱只48.2 检测设备表8.2 混凝土灌注需要准备的检测设备序号名称规格单位数量备注1固定式振动台套12泌水率测定仪台13水平尺把24小型振捣器25台15水准仪台16测温计支27坍落度检测筒套28混凝土含气量检测仪LC615台19试模150m3组249 质量控制及检验9.1 质量控制9.1.1 混凝土拌制 混凝土拌制应参照工艺拌和站拌制混凝土施工工艺相关内容，并应针对大体积混凝土的特点，对以下各方面重点控制： 1 根据入模温度的规定进行热工计算，调节原材料的温度 当气温过低时应将原材料放入暖棚预热，不宜直接对原材料进行加热；250、当气温过高时应将原材料进行降温处理，原材料降温依次选用： 1) 水：加冰屑降温或用制冷机提供低温水。 2) 骨料：料场搭棚防烈日曝晒，或水淋或浸水降温。 3) 水泥和掺加料：贮罐设隔热罩或淋水降温，袋装粉料提前存放于通风库房内降温。 2 拌和物温度控制 灌注大体积混凝土应在一天中气温较低时进行。混凝土灌注温度（振捣后50100mm深处的温度）不宜高于30。在炎热季节灌注大体积混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水拌制混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低人模温度，或在混凝土内埋设冷却管通水冷却。在遇气温骤降的天气或冬期灌注大体积混凝土后，应注意覆盖保温，加强养护，251、应尽量减少灌注层厚度，以便加快混凝土散热速度。9.1.2 灌注过程中混凝土质量控制 1 混凝土拌和物检测 运送到现场的混凝土坍落度每车均应目测检查，并应在灌注点取样检验坍落度、含气量、泌水率、温度等，每50m3同配合比的混凝土，其取样不得少于一次，当一个工作班组生产相同配合比的混凝土不足50m3其取样也不得少于一次。现场拌制混凝土，也按每50m3检测一次坍落度、含气量、泌水率、温度等拌和物性能，检查结果应符合要求。 2 制作混凝土检查试件 抗压强度试件应在混凝土的灌注地点随机抽样制作，不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次，每次取样应至少留置两组标准养护试件（每组三个），并要考虑252、混凝土强度统计评定所需的最少组数。 确定拆模及施工期间临时负荷时的混凝土强度，应采用与结构、构件同条件养护的试件的混凝土强度，留置的试件组数应根据实际需要确定。 混凝土强度及耐久性检验试件抽取频次及灌注过程中质量控制的其他内容可参照铁路混凝土施工质量检验要求，并应符合施工图及相关要求。 3 使用振动棒时，前手应紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距4050cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。“快插”是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象，“慢拔”是为了使混凝上能填满振动捧抽出时形成的“空隙”，防止形成空洞253、。 4 要保证混凝土内部结构密实，振捣过程中，应采用对钢筋或者振捣棒进行标注，以控制其插入深度，并严格控制其振捣间距。 5 浇筑混凝土期间，应设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋筋等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 6 混凝土浇筑过程中应按要求及时测试混凝土的坍落度、含气量、泌水率、人模温度等拌和物性能，在浇筑地点取样制作试件，留置足够数量的混凝土试件按规定进行同条件养护或标准养护，及时填写施工记录。严禁在拌和站取样制作试件。 7 高速铁路工程对沉降变形要求严格，需在承台上布设沉降观测点，然后随着施工进程，观测不同施工阶段、不同加载条件下承台的沉降。观测点在承台内预埋，其上用特254、制铁盒保护。 承台施工后，在桥墩未浇筑之前，测定承台上的沉降观测点的高程，以此作为承台沉降观测点的初测高程，然后随着施工进程，观测不同施工阶段、不同加载条件下承台的沉降及沉降规律。 8 承台混凝土浇筑完毕，收面压光后，应设专人看护，并设警示标志，防止因人踩踏引起承台顶面平整度。 9 拆除的模板应放置于承台之外，不应置于承台顶面，以防碰伤承台混凝土顶面。 10 在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。9.1.3 温度监控 1 测温点应在平面图上编号，并在现场挂编号标志，作详细记录并整理绘制温度曲线图，温度变化情况应及时反馈，当各种温度达到15时应255、预警，22时应报警。 2 当混凝土表面温度与养护水的温度超过15时即应采取措施使温度降到10左右。非高温雨季施工事先采取防暴雨降低养护水温的挡雨措施。 3 常温施工时混凝土终凝后应立即覆塑料膜和浇水养护，当混凝土实测内部温差或内外温差接近20应采取增加覆盖层等加强保温的措施。 4 当施工图无特殊要求时，混凝土养护期间的温度应符合下列规定： 1) 混凝土内部温差（中心于表面下100mm或50mm处）不大于20。 2) 混凝土表面温度（表面下100mm或50mm）与混凝土表面外50mm处温度差不大于25；对补偿收缩混凝土，允许介于3035之间。 3) 大体积混凝土降温速度不宜大于1.5/d。 4)256、 撤除保温层时混凝土表面与大气温差不大于20。 5) 当实测温度不符合上述规定时应及时调整保温层或采取其他措施使其满足温度及温差的规定。 5 使用普通玻璃温度计测温，测温管端应用软木塞封堵，只允许在放置或取出温度计时打开。温度计应系线绳垂吊到管底，停留不少于3min后取出迅速查看温度。 6 使用建筑电子测温仪测温，附着于钢筋上的半导体传感器应与钢筋隔离，保护测温探头的插头不受污染，不受水浸，插入测温仪前应擦拭干净，保持干燥以防短路，也可事先埋管，管内插入可周转使用的传感器测温。 7 当采用其他测温仪时应按产品说明书操作。9.2 质量检验9.2.1 混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合铁257、道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）第6.2.16.2.7条、第6.3.16.3.4条和第6.4.16.4. 16条的规定。9.2.2桩头与承台连接必须符合设计要求。当设计无要求时，承台边缘与桩外缘净距必须符合下列规定： 1 桩径lm时，承台边缘与桩外缘净距不小干0.5倍桩径，且不小于250mm； 2 桩径lm时，承台边缘与桩外缘净距不小于0.3倍桩径，且不小于500mm。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察和尺量检查。9.2.3 混凝土原材料、配合比设计和施工的检验应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）258、第6.4.18条的规定。9.2.4 承台的允许偏差和检验方法应符合表9.2.4的规定。表9.2.4 承台的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1尺寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸50尺量各边2处 检验数量：施工单位全部检查。10 安全及环保要求10.1 安全要求10.1.1 施工人员进入现场必须佩戴安全帽，混凝土搅拌站工作人员要穿防护服，高处作业要系安全绳。10.1.2 非工作人员不得进入施工区域，以防发生人身安全事故。10.1.3 应注意用电安全，对于振动电机，并检查电缆是否烂皮，防止因漏电引起安全隐患259、。非专业人员不得随意接触、使用机电设备。10.1.4 混凝土采用泵送浇筑时，因有专人指挥，防止泵管碰伤。10.1.5 夜间施工应注意照明，要保证充足的照明条件下进行混凝土施工。10.2 环保要求10.2.1 施工生活垃圾等废物排放的措施 1 保护施工区的环境，及时处理施工垃圾、生活垃圾等废弃物，将废弃物运至当地环保部门同意的指定地点弃置，混凝土灌注过程中及灌注完毕后，清洗管道、机械的废水不得随意排放或引入河流，以免造成环境污染。无法运走的，应进行填埋等无害化处理。 2 在施工区设置足够的临时卫生设施，定期清扫处理。10.2.2 避免扬尘及有害气体的措施1 施工现场道路指定专人定期洒水清扫，形成260、制度，防止道路扬尘。 2 车辆开进工地做到不带泥砂，基本做到不洒土、不扬尘。 3 禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料、皮草、树叶、枯草、各种包装物等废弃物品以及其他会产生有毒，有害烟尘和恶臭气体的物质。4 机动车安装减少尾气排放的装置；搅拌站封闭严密，并在进料仓上方安装除尘装置；拆除旧建筑物时进行洒水，防止扬尘。双柱墩和实体墩钢模板一次浇筑施工作业指导书1 适用范围 本作业指导书适用于墩高小于12m的双柱墩和实体墩钢模板一次浇筑施工。2 作业准备2.1 内业技术准备2.1.1 制定墩身模板拼装和混凝土灌注施工工艺。2.1.2 根据施工设计荷载及模板结构强度、刚度、稳定性要求，进行模板设计、制作261、。2.1.3 组织技术人员对施工图纸及相关的通用图纸和实施性施工组织设计进行认真阅读和审核，熟悉客运专线铁路作业指南、验收标准以及相关的规范。制定安全保障措施及应急预案。对进场作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后持证上岗。对考核合格的作业人员进行技术交底。2.2 外业技术准备2.2.1 汽车式起重机选用QY25。2.2.2 墩柱模板、支架等材料进场。2.2.3 机械进场后，检查机械是否正常运转。2.2.4 进行模板试拼装是否符合规范要求。2.2.5 专业模板班、钢筋班、起重班进场。2.2.6 平整施工场地，测量模板控制点高程，做好模板施工放样工作。3 技术要求3.1 进场钢筋按照不同的262、规格型号分类存放，做到下垫上盖，并标识清楚。3.2 钢筋各项性能应满足铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的相关条支要求。3.3 钢筋制作安装应符合客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）要求。3.3.11.钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。2.钢筋在下料前必须经过调直工序。3. 绑扎基础钢筋时，应按施工设计规定摆放钢筋、钢筋支架或马橙，架起上部钢筋，不得任意减少马橙或支架。3.4 混凝土在拌和站进行集中拌和，混凝土罐车运输。3.5 施工前按照设计配合比调整施工配合比。3.6 混凝土各项原材料质量应符合铁路混凝土工程施工263、质量验收补充标准（铁建设2005160号）要求。3.7 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，表面平整；尺寸应与墩台设计尺寸相符。3.8 模板接缝应严密、不漏浆，错台应不大于1mm。3.9 模板安装后轴线偏差、尺寸、高程应符合验标要求。4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序 双柱墩及实体墩墩身钢模板一次浇筑法施工工艺及质量控制流程图见图4.1。图4.1 双柱墩及实体墩墩身钢模板一次灌注法施工工艺及质量控制流程图5 施工要求5.1 测量放样 承台拆模后，精确放样墩柱轴线，一般墩柱纵横轴线放样与承台中心轴线放样相同，有预偏的根据预偏值对放样数据进行检核。 墩柱放样的精度为lcm。采用平面高程控制网的264、精密水平高程控制成果，平面采用全站仪坐标法或GPS系统进行放样，高程采用三等水准测量方法放样。因高程放样的精度为5mm，故高程放样时采用精密水准仪加铟钢尺垂悬法放样。5.2 模板制作与验收5.2.1 墩身模板宜采用桁架式大块定型钢模板结构，尽量不使用穿孔拉杆式结构，定型钢模板由面板、纵横加劲肋、背楞、桁架等组成，强度、刚度和稳定性应满足施工要求。5.2.2 模板的组装焊接，宜采用组装胎具定位及合理的焊接顺序。5.2.3 模板加工毛刺、焊渣要清理干净，除锈要彻底，防锈涂漆刷均匀。5.2.4 模板加工要求各部位焊接牢固，焊缝尺寸符合要求，焊缝外形应光滑、均匀，不得有漏焊、焊穿、裂纹等缺陷，不得产生265、夹渣、咬肉、开焊、气孔等缺陷。5.2.5 手工校正模板的变形时，不得碰伤其棱角，且板面不得留有锤痕。5.2.6 钢模板使用前须进行现场试拼装。模板试拼装前应确定拼装顺序，自下而上逐节安装，上下两层竖向接缝应错开。每节模板拼装后都虚仔细检查，合格后方可继续安装下一节。拼装过程中模板的位置要准确，接缝要平齐，相邻模板安装后，要及时安装U形卡或L形插销，再用钩头螺栓或对拉螺栓等和钢楞连成一个整体。要保证接缝严密，防止漏浆。模板拼好后要进行全面测量检查，并按拼装顺序进行编号，经验收检查合格后方可投入使用。5.3 模板安装5.3.1 高墩模板为便于吊装，需分节制造，每节高度控制在3m。网形墩按两个半网设266、计模板，模板竖向及水平接头均采用槽钢或扁钢加强对接，模板缝用钢板胶粘接，并打磨平整。5.3.2 模板吊装应设置吊装扁担，自下而上逐节安装，直至墩顶。每安装完成一组模板，应立即紧固螺栓，并安装有松紧调节的缆风绳与模板顶四角拉结（缆风绳倾角约45），调整模板位置、垂直度、标高。5.4 钢筋绑扎5.4.1 钢筋在加工车间加工，汽车运输到现场，精确放样定位，现场绑扎。在承台顶面、钢筋骨架内部拼装临时钢管支撑架，支撑架必须稳定牢固，有足够刚度支撑墩身钢筋骨架。待墩身外模安装完毕后，拆除内部支撑架。绑扎成型的钢筋骨架固定于脚手架之上，并采取措施保证其整体稳定性，防止倾覆。为确保墩身竖向钢筋的间距及保护层的267、厚度，采取墩身钢筋定位卡具进行定位。5.4.2 构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。施工中应按验标严格控制钢筋保护层厚度。5.5 混凝土浇筑5.5.1 混凝土灌注过程中应随时观察模板的变形，出现不正常的变形时，应及时处理。5.5.2 混凝土拌制物自高处倾卸时，其自由落体高度不超过2m；当超过2m时，应采用串筒、溜管或振动溜管等设施；倾落高度超过6m时，除设串筒、溜管等设施外，还应设减速装置；串筒、溜筒等距出料口下面的拌制物下落高度不宜超过1m。5.5.3 混凝土振捣采用50mm插入式振捣器，分层浇筑和振捣，分层厚度不大于30cm，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，振捣时严禁碰268、撞钢筋和模板。振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过30cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。5.6 模板拆除非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。 拆卸模板注意事项：(1)拆模时应先将模板整体放松，拆除墩身模板垫块，然后从模板顶帽托盘开始拆卸；(2)拆除模板时应专人指挥，以防模板碰撞而损伤桥墩。5.7 混凝土养护 在一般气温情况下，混凝土养护269、在灌注后立即开始进行。在平均气温高于+5的条件下，可以采用滴水养护法，采用塑料薄膜等材料覆盖其外露面，并用水桶置于墩柱顶，用细软管进行滴水养护，保证混凝土经常保持湿润状态，直到规定养护时间。对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣水泥拌制的混凝土，养护不得小于7d；对掺用缓凝形外加剂或抗渗性要求的混凝土，养护不得少于14d，大体积混凝土，养护不宜小于28d。6 劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队或劳务队组织模式。6.2 施工人员配备如表6.2所示。表6.2 每个作业工班人员配备表工班长1人技术员兼安全员1人质检员1人混凝土工6人模板工2人电工1人普工2人泵车司机2人吊车司机1人其中工班长270、技术员兼安全员和质检员必须由施工企业正式职工担任，施工过程中可以根据作业面情况适当配备若干劳务人员。7 材料要求7.1 墩台混凝土原材料质量应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的相关要求。7.2 水泥：同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽样试验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。7.3 粉煤灰和矿粉：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t为一批，不足120t时也按一批计。施工单位每批抽样试验一次；监理单位按施工单271、位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。7.4 细骨料：连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（或600t）为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽样试验一次，其中有机物含量每3月检验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%迸行见证检验，但至少一次。7.5 粗骨料：连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每400m3（或600t）为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽样试验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。7.6 外加剂：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t为一批，不足50t时也按一批计。施工单位每批抽样试验一次，272、监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。8 施工机具配置 20t汽车吊一台，电焊机一台，整体钢模板，混凝土泵车一台，混凝土运输车4台，插入式振捣器4台。9 质量控制及检验9.1 质量控制9.1.1 墩身竖向钢筋的间距及保护层的厚度，采取墩身钢筋定位卡具进行定位。9.1.2 混凝土振捣时，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。9.1.3 墩身模板拼装前应先打磨，使其接缝隙处平整光滑，模板内表面无锈。9.1.4 在地面上把模板分层连接，接缝处应用钢板胶粘结、打磨。9.1.5 在高空连接模板时，应使模板缝搭接良好，避免混凝土漏浆造成273、蜂窝。连接好后对内表面进行整体性修整打磨，模板拼装允许偏差：(1)模板平整度不大于2.0mm，用2m靠尺检查；(2)相邻模板接缝缝隙不大于1.0mm，湿润时闭合；(3)模板轴线偏差为3.0mm，测量检查。9.1.6 拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤混凝土和钢模板。9.2 质量检验表9.2 墩（台）身混凝土灌注质量标准及检验方法基本要求混凝土所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。观感质量符合要求质量要求项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度(MPa)及耐久性达到施工图要求试块强度试验2断面尺寸(mm)2尺量检查3个断面3竖274、直度和斜度(mm)0.3%H，且20调垂线或全站仪测量2点4顶面高程(mm)10水准仪测量3处5轴线偏位(mm)10全站仪纵横个测量2点6节段错台(mm)5尺量每节检查4处7大面积平整度(mm)52m直尺检查竖直、水平两个方向，每20 m2侧1处8预埋件位置(mm)符合施工图规定，且不大于10尺量每件注：H为墩、台身高度。10 安全及环保要求10.1 安全要求10.1.1 脚手架的稳定情况要设专人进行监控，运行不正常时应立即停止混凝土浇筑工作，等安全隐患排除后继续施工。10.1.2 模板吊装作业时应遵守“高处作业”的安全规定，工程技术部应编制单项施工方案及安全技术措施，并向参加钢筋吊装施工人员275、进行安全技术交底。10.1.3 混凝土泵工作时，导管两侧1m、出口正前方30m，禁止站人。10.1.4 泵管巡查员在检查泵管的同时，必须检查泵管排架的稳定状况。10.1.5 泵管拆后必须抬放到平稳的场地上，不得随意堆放在排架上。10.2 环保要求10.2.1 施工现场要求各类工具、材料按类整齐摆放。要求整洁，无垃圾、无烟头等杂物。10.2.2 钢筋堆放要整齐，割下的内撑要及时转回后场。10.2.3 混凝土浇筑过程中，应对浇筑作业范围内场地进行及时冲洗，浇筑完后应对浇筑工具清洗。10.2.4 对不符合尾气排放标准的机械设备，不能或少使用。10.2.5 做好当地水系、植被的保护工作，在施工时对路基276、边坡及时进行防护与植被绿化，施工车辆不得越界行驶，以免碾坏植被、庄稼、乡村道路等。10.2.6 及时掌握天气的变化情况及当地的汛情，提前做好河道清澈、畅通工作，钻孔桩泥浆经沉淀处理后定点排放，不得直接排人河流。10.2.7 完工清场工作由负责本段工程的责任人执行，监督，加强对施工过程中遗留的污染源进行彻底调查，对固体污染物运至当地环保部门指定的垃圾场进行掩埋，不得就地处理。10.2.8 临时用地工程进行复耕还种处理，并对施工过程中破坏原有植被的区域进行绿化。10.2.9 为防止施工机械漏油造成的污染，在每台施工机械下面铺上塑料薄膜。对已经被油污染的地面进行清理，将污染物运至当地环保部门指定的垃277、圾场进行掩埋处理。空心墩墩身施工作业指导书1 适用范围 本作业指导书适用于铁路空心墩墩身施工。2 作业准备2.1 内业准备2.1.1 根据图纸设计墩身混凝土等级，进行配合比选定和配制，并完成上报审批。作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。 2.1.2根据设计图纸制定施工方案，计算钢筋及预埋件的数量，填写混凝土配送单，制定施工安全保证措施，提出应急预案。对包括领工员和现场技术员在内的施工人员进行技术交底。对施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.1.3 参考以往模板设计资料，拟定空心墩模板结构草图278、，确定模板施工设计荷载，进行模板结构强度、刚度和稳定性检算；绘制出模板结构设计图，按照图纸制作空心墩钢模板，钢模板进场后进行试拼；2.1.4 制定出模板拼装和混凝土浇筑施工工艺；平整施工场地，测量模板控制点高程，做好模板施工放样工作。2.2 外业准备2.2.1根据设计图纸在未施工前，提前订购模板，模板运输到施工现场。现场施工便道，根据现场机械设备所占用空间、材料堆放场地，及时进行场地平整。考虑汽车吊站位，局部位置进行地基处理。2.3测量放样 在已完成的基础顶面精确放样、标定墩身十字中心线、墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。2.4 其他准备工作2.4.1 在基础混凝土强度279、达到2.5MPa后，对墩身与基础接触面进行凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，并用水将表面冲洗干净。2.4.2 模板工根据纵横十字轴线用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。2.4.3 沿墩身周边搭设钢管脚手架，脚手架离墩身模板周边0.5m，脚手架顶面宽1m以上，并铺设脚手板、栏杆，设置上人梯。3 技术要求3.1 施工前按照设计提供的配合比进行室内试验，确定施工配合比，确保满足铁路高性能混凝土的技术标准。3.2 必须保证进场的混凝土各种原材料的合格，按照高性能混凝土的施工要求，满足搅拌时间不小于120s。3.3 新模板进场后要先进行试拼，对模板缝等进行调整，满足规范要求并经技术人员验收后才能投280、入使用。4 施工程序与施工流程4.1 施工程序 空心墩施工程序为：墩身与承台接触面处理测量放线搭设脚手架工作平台钢筋加工绑扎模板制作安装混凝土浇筑及养护。4.2 工艺流程工艺流程见图4.2图4.2 空心墩施工工艺流程图5 施工要求与施工工艺5.1 墩身与承台接触面处理 在承台混凝土强度达到2.5MPa后，对墩身与承台接触面进行凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，并用水将表面冲洗干净。5.2 测量放线 按照设计图纸上的尺寸，在墩身纵横方向的十字轴线上各测放2个轮廓点，再用墨线弹墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。5.3 搭设脚手架工作平台 钢管采用483.5mm，标准节长6.0m，材质Q235一A级钢281、。扣件采用十字扣件、旋转扣件材质须符合钢管脚手架扣件(GB 15831)的规定，其螺栓拧紧扭力矩达65N/m时，不得发生破坏。脚手板采用冲压钢脚手板的材质应符合碳素结构钢(GB/T 700)中Q235-A级钢的规定，木质脚手板应符合木结构设计规范(GBJ 5)中级材质的规定。每块脚手板质量不宜大于30kg。脚手架主杆基础须落在已浇筑承台混凝土上。脚手架立杆纵距1.2m，横距1.05m，步距1.8m，内侧立杆距墩身约0.6m。5.4 钢筋加工绑扎5.4.1 钢筋卡具制作 墩身绑扎钢筋前依据放样成果安装模具，安装时应保证模具在同一水平面，沿高程方向采用上下两道模具进行间距控制。5.4.2 钢筋绑扎282、 1 钢筋在加工车间加工，汽车运输到现场，精确放样定位，现场绑扎。 2 在承台顶面、钢筋骨架内部拼装临时钢管支撑架，支撑架必须稳定牢固，有足够刚度支撑墩身钢筋骨架。待墩身外模安装完毕后，拆除内部支撑架。 3 绑扎成型的钢筋骨架可固定于临时钢管支撑架上，但不得固定于脚手架之上，并采取措施保证其整体稳定性，防止倾覆。 4 为确保墩身竖向钢筋的间距及保护层的厚度，采取墩身钢筋定位卡具进行定位。 5 钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。施工中应按验标严格控制钢筋保护层厚度。5.5 模板制作与安装5.5.1 模板制作 1 模板采用钢模，其结构形式为桁架式，由面板、纵横加劲肋、背楞等组成，强度、刚度和283、稳定性满足施工要求。 2 模板的组装焊接，宜采用组装胎具定位及合理的焊接顺序。墩身钢筋绑扎模具及定位示意图 3 模板加工毛刺、焊渣要清理干净，除锈要彻底，防锈涂漆刷均匀。 4 模板加工要求各部位焊接牢固，焊缝尺寸符合要求，焊缝外型应光滑、均匀，不得有漏焊、焊穿、裂纹等缺陷，不得产生夹渣、咬肉、开焊、气孔等缺陷。 5 校正模板的变形时，不得碰伤其棱角，且板面不得留有锤痕。 6 模板使用前须进行现场组拼、编号，并检查合格。5.5.2 模板安装 模板分三次拼装，工艺流程为：底部2m实体段外模安装空心段内模安装空心段外模安装顶部2.5m实体段底模安装顶部2.5m实体段外模安装模板拆除。 1 外部模板安284、装 1) 采取拼装后整节吊装。 2) 严格控制模板面清洁。每次装模前，用小砂轮机进行除锈，除锈完毕用抹布擦干净并及时涂脱模剂，暂时存放。应注意模板防尘防污，保证钢模安装前表面无任何杂物或污点。 3) 模板标高、位置要准确，支设应牢固，下口利用预埋主筋顶紧，上口固定拉设系有紧绳器的缆风绳调节固定。 4) 模板根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆。 5) 调模：在测量人员的配合下，调整已经支好的模板，首先应调整模板的位置与标高，然后调整模板各断面的尺寸，调整达到要求后，将模板固定，对模板间接缝进行嵌缝处理。墩身模板安裴允许偏差应符合表5.5.2的规定。表5.5.2 墩身模板安装允许偏差和检验方法序号项目允285、许偏差(mm)检验方法1前后、左右距中心线尺寸+10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺和塞尺不少于5处3相邻模板错台1尺量不少于5处4空心墩壁厚+3尺量不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高差0，-5经纬仪测量7预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查圆端形空心墩桁架式外模板安装示意图2 内部空心段模板安装 1) 内模板采用小块钢模板组拼而成，以直代曲，拼装成整体，钢模板采用U形卡连接。 2) 空心部分内模利用2m实体顶作为支撑面，其上搭设支架，整体吊装。内侧模板加固采用20槽形钢双拼作为横肋。支撑采用腕扣式脚手管，脚手管纵、横向间距90cm，并采用60cm步距脚手286、管作为调节段。 3) 顶部实体段2.5m底模利用现有空心部分腕扣作为底支撑，铺设底模纵横肋，纵横肋采用10号工字钢，然后安装底模模板。圆端形空心墩模板安装示意图 3 模板拆除 1) 当混凝土强度达到拆模要求时方可拆除。 2) 混凝土与环境的温差不得大于15。当温差在10以上，但低于15时，拆除模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。 3) 模板的拆除应按设计顺序进行。设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序拆除模板。 4) 拆模时严禁抛扔模板。 5) 不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板、支架和拱架。 6) 模板拆除后，及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。5.6 混凝土浇筑及养护5.6287、.1 17.5m以下墩身混凝土分34次现浇，分别为2m实体段（含倒角1m）l次浇筑、空心部分l2次浇筑、顶部2.5m实体段1次浇筑。5.6.2 浇筑过程中应随时观察模板的变形，如出现不正常的变形，应及时处理。5.6.3 混凝土自高处倾斜时，其自由下落高度不超过2m；当超过高度大于2m，采取挂串筒、溜管或振动溜管等设施。5.6.4 混凝土振捣采用50mm插入式振捣器，分层浇筑和振捣，分层厚度不大于30cm，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过3288、0cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。5.6.5 混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用篷布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少2遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。同混凝土潮湿养护的最低期限见表5.6.5。表5.6.5 同混凝土潮湿养护的最低期限混凝土类型水胶比大气潮湿(50%RH75%)，无风，无阳光直射大气干燥(RH50289、%)，有风，或阳光直射日平均气温T()潮湿养护期限(d)日平均气温T()潮湿养护期限(d)胶凝材料中掺有矿物掺合料0.455T1010T2020T2114105T1010T2020T2821140.455T1010T2020T141075T1010T2020T211410胶凝材料中未掺矿物掺合料0.455T1010T2020T141075T1010T2020T2114100.455T1010T2020T10775T1010T2020T14107注：大体积混凝土的养护时间不宜小于28d。5.7模板拆除5.7.1 当混凝土强度达到拆模要求时方可拆除。5.7.2 混凝土与环境的温差不得大于15。当温差在10以上，但低于15