1、目录第一章 工程概况7第1节 电厂规模7第2节 现场条件7第3节 水文地质8第4节 气象条件10第5节 系统简介11第6节 主要技术数据及参数22第二章 工程范围及主要工程量和目标27第1节 工程范围及工程量27第2节 工程总目标56第三章 施工组织机构设置和劳动力计划57第1节 施工组织机构58第2节 劳动力计划58第四章 施工网络计划及保证工期措施61第1节 施工网络计划61第2节 保证工期措施62第五章 施工总平面布置(见图ZT-01)64第1节 生活区布置64第2节 项目部、专业公司办公区及施工现场布置65第3节 搅拌站区布置65第4节 现场道路66第5节 现场排水66第6节 主要起重2、机械的选择及布置67第7节 施工总平面管理(包括保卫)69第六章 施工临时设施及场地69第1节 施工临时设施一览表69第2节 施工场地一览表71第3节 施工道路一览表72第4节 有轨吊车轨道一览表72第5节 现场力能管、线一览表73第6节 现场排水管、沟一览表73第7节 现场临时围墙一览表74第七章 力能供应74第1节 施工用水74第2节 施工供气(氧气、乙炔和压缩空气)75第3节 施工用电75第4节 现场通讯77第八章 主要施工方案和重大技术措施77第1节 建筑施工方案77第2节 汽机施工方案102第3节 锅炉施工方案146第4节 保温、防腐施工方案210第5节 电气施工方案233第6节 热3、控施工方案283第7节 焊接施工方案317第8节 季节性施工保障措施333第9节 关键过程、特殊过程等主要项目的作业指导书清单334第九章 施工技术及物资供应计划335第1节 主要施工图纸交付计划335第2节 主要设备交付计划341第3节 施工机械及主要工具配置计划345第4节 检验、测量和试验设备的配置计划349第5节 力能供应计划357第十章 施工质量、安全和环境目标及保证措施358第1节 质量目标及质量保证措施358第2节 安全和环境目标及保证措施441第十一章 文明施工与CI管理462第1节 文明施工管理462第2节 CI管理471第十二章 计算机应用474第1节 工程概况474第2节4、 网络实现功能475第3节 计算机网络布置规范475第十三章 新技术、新设备、新工艺、新材料的476第1节 脱硫系统476第2节 空冷岛系统477第十四章 培训计划478第十五章 物资供应管理479第1节 我公司在本工程中的物资供应管理479第2节 供货管理481第3节 库区和设备堆放场地的管理481第4节 物资管理承诺482第5节 工程剩余物资的回收管理482第6节 其他483工程概况第一节 电厂规模*电厂位于xx*县*乡，东北距呼和浩特市约70 公里，东距北京约510 公里，*电厂一期工程建设2600MW 亚临界燃煤机组，已经于2003 年7 月底投产，二期工程2600MW 亚临界燃煤机组5、正在建设，三期工程规划建设2 台600MW 空冷机组，达到规划容量6600MW 的规模。根据上报国家发展改革委员会的工程项目建议书，本期工程所发电力通过扩建500kV送电设施直接送京津唐电网从而加大优化资源培植，进一步缓解首都用电紧张局面。第一节 现场条件*电厂位于xx*县*乡，东北距呼和浩特市约70 公里，东距北京约510 公里，南距黄河取水口7 公里，距托县县城20 公里。托县电厂为准格尔能源基地的组成部分，是准格尔煤田的矿口电站。*电厂厂区位于xx前套平原东南部，处于黄河、大黑河冲积平原与和林格尔丘陵前冲积倾斜平原的交汇地带，总的地势为东北高、西南低。厂址区域地势平坦、开阔，标高在1066、3.1-1066.8m(黄海高程)。根据一期工程建设用地的批复文件，已经完成779.767 公顷的征地工作，其中厂区224 公顷。一期工程按照6600MW 同类机组完成了厂区总体规划布置，厂区防洪堤、围墙、临时用水、施工用电、道路等公用设施及厂区五通一平基本完成。基本满足三期工程建设需要。第一节 水文地质厂区地下水位在勘测期间地下水位埋藏深度在1.50-6.50m 之间，相应标高为1061.05m-1063.15m，标高相差2.1m。地下水具有自由水面，属潜水类型。经取样分析，地下水的矿化程度较高，按总硬度分类为硬极硬型水，按化学成份分为重碳酸硫酸镁钾钠型水，对混凝土无腐蚀性。地质条件：厂区地7、层共分为三大层。第一层(层号)粉土、粉砂(Q4)，平均厚度1.5m,土体结构较为松散，粉土与粉砂的承载力标准值分别为：fk=120kPa，fk=150kPa。由于这层土层厚度较小又处在土壤标准冻结深度范围内，且在厂区场地平整施工中已被扰动，其f 值与第二层相差较大，只适合用于一般浅埋沟道的持力层。渗透系数K202，粉土：18X10-5-8.09X10-4 cm/s，剪切波速VS 值为180m/s。第二层(层号)粉土、粉砂(Q2 )，平均厚度3.0m，粉砂为稍密中密状态，粉土为可塑状态，为中低压缩性土，粉土与粉砂的承载力标准值分别为：fk=250kPa，fk=180kPa。可以做为一般建筑的天然8、地基基础持力层。渗透系数K20，粉土3.14X10-7-2.07X10-4 cm/s；粉砂2.46X10-7-3.71X10-4 cm/s，剪切波速VS 值为257m/s。第三层(层号)：粉质粘土与中粗砂(N2)，该层厚度大于100m，为硬塑坚硬状态的粉之质粘土及密实、微中等胶结的中、粗砂，其中粉质粘土的承载力标准值为：fk=350kPa，中、粗砂的承载力标准值为：fk=400kPa。渗透系数K20，粉质粘土9.31X10-9-5.38X10-7 cm/s，中、粗砂约为2.00X10-4cm/s，剪切波速VS 值为539m/s。地震基本烈度*电厂位于新颁布的地震动参数区划图峰值加速度0.15g9、 与0.2g 分界线附近，自治区地震部门为*电厂二期工程对地震基本烈度和地震动参数进行复核，复核结果地震基本烈度为7 度，峰值加速度为0.173g。厂区抗震设防烈度为7 度。第一节 气象条件气象要素资料表序号项目单位数值1多年极端最高气温38.52多年极端最低气温-28.43多年年平均气温7.64多年平均最低气温1.55多年平均最高气温14.56多年年平均气压hPa900.97多年平均降水量mm343.98多年最大1 日降水量mm69.09多年平均大风日数d710多年平均沙尘暴日数d1111多年最大冻土深度m1.3712多年最大积雪深度m0.25主导风向：全年W，夏季S，冬季W。次主导风向：全10、年WSW，夏季W，冬季WSW。厂址距黄河的直线距离约6km，厂区场地标高高于黄河河滩70m。第一节 系统简介1.5.1 燃烧及制粉系统1)系统简介系统选择：采用正压直吹冷一次风机制粉系统，每台锅炉配6 台中速磨，其中1 台备用。对于设计煤种和第二校核煤种，5 台磨煤机可满足锅炉MCR 工况运行的要求；对于第一校核煤种，6 台磨煤机全部投运可满足锅炉MCR 工况运行的要求。每台磨煤机引出五根煤粉管道连接到锅炉前墙或后墙的同一层燃烧器，锅炉前后墙各三层燃烧器，根据锅炉负荷的变化可以停用任何一台磨煤机对应的燃烧器。磨煤机密封系统：采用每台锅炉配2 台离心式密封风机，其中1 台运行，1 台备用。每台锅11、炉配6 台电子称重式给煤机。每台锅炉配2 台动叶可调轴流式送风机。每台锅炉配2 台动叶可调轴流式一次风机。每台锅炉配2 台静叶可调轴流式引风机。烟风系统采用平衡通风方式，空气预热器为三分仓回转容克式。送风机和一次风机并排布置，在空气预热器一、二次风入口分别设有暖风器，二次风经送风机、暖风器、空气预热器后进入锅炉前后墙的主风箱，以实现分级燃烧。一次风在进入空气预热器前分为两路，一路经空气预热器加热后做为磨煤机制粉用热风；另一路不经空预器，做为磨煤机调温风。在磨煤机入口前一次风母管上引出一路做为给煤机的密封风，另引出一路经密封风机升压后做为磨煤机的密封风。制粉系统的设计满足有关设计规定的要求，从给12、煤机到磨煤机出口的系统要求承受内压的部件按承受0.35Mpa(g)的内部爆炸压力设计。为防止空预器堵灰，在空预器的冷端和热端均安装一个伸缩式吹灰器。每台空预器配有一台主电机、一台备用电机和火灾报警装置。锅炉出口烟气经静电除尘后再经引风机通过烟囱排入大气。两台锅炉用同一座烟囱。2)燃烧及制粉系统设备选择a、磨煤机磨煤机选择为HP 中速磨，HP 磨为碗式磨煤机，其占地小，磨辊可直接翻出检修，单位能耗低。b、给煤机每台锅炉配置6 台能适应中速磨煤机正压直吹式制粉系统运行的电子称重式给煤机，出力为10100t/h。设有蒸汽消防接口。c、原煤仓每台锅炉设置6 座原煤仓，每座原煤仓的有效窖为637m3，按13、设计煤种5 座煤斗储量能满足锅炉MCR 负荷9.41 小时耗煤量；校核煤种1 按6 座煤斗储量，校核煤种2 按5 座煤斗储量也分别能满足锅炉MCR 负荷10.57 小时、11.71 小时的耗煤量。d、密封风机6 台磨煤机配置100%容量的密封风机2 台，1 台运行，1 台备用。e、一次风机每台锅炉配置一次风机2 台，为动叶可调式，风机风量为1366m3/s，全压为13519Pa。风机的风量裕量为40%并加温度裕量，风压裕量为30%。风机入口安装消音器。f、送风机送风机的型式选择为动叶可调轴流式风机，它具有调节范围广，运行效率高，经济性好，检修工作量小等特点，可以满足机组在调峰和变负荷下运行。风14、机风量为2596m3/s，全压为4085Pa。风机入口分别安装消音器。g、空气预热器每台锅炉配备两台三分仓回转容克式空气预热器。h、引风机引风机的型式选择为静叶可调轴流式风机，风机风量为6167m3/s，全压为4451Pa，风机的风量裕量为15%并加温度裕量，风压裕量为25%。i、静电除尘器每台锅炉配置二台双室五电场静电除尘器，燃用设计煤种时停1 个电场后保证除尘效率不小于9976%，且除尘器出口含尘浓度不高于100mg/Nm3。除尘器压力不大于200Pa，本体汛风率不大于2.0%。1.5.2 点火及助燃油系统一期工程油罐、供、卸油装置等均已建成，本期工程不再扩建燃油泵房，仅增加炉前系统。锅炉15、点火和助燃用油均采用-10 号轻柴油。油燃烧器的总输入热量按照30%-MCR 计算。点火方式为高能电火花点燃轻油，然后点燃煤粉。锅炉共配有30 支油枪，燃油采用机械雾化方式。单个油枪的耗油量为1310kg/h，锅炉点火用油量约为20t/h(按照3 层油枪投入考虑)，稳燃用油量约为13t/h(按照2 层油枪投入考虑)。油枪油压要求为2.7MPa，供油母管压力要求为3.0MPa.1.5.3 热力系统及辅助设备选择1)热力系统简介a.主蒸汽和再热蒸汽系统主蒸汽、冷再热和热再热蒸汽系统管道均采用“212”连接方式。主蒸汽和再热热段蒸汽管道分别从过热器和再热器的出口联箱两侧引出，在炉前汇成一根干管，到汽16、轮机前再分成两根支管接入高压缸和中压缸。冷再管道从高压缸的两个排汽口引出，在高排逆止阀后汇入干管，在炉前分为两支管，分别从炉左、右接入再热器入口联箱。汽轮机的主汽关断阀，高压、低压旁路阀均能承受锅炉的水压试验压力。在锅炉到汽轮机主汽关断阀前的主汽管道上不设电动隔离阀；再热器的进出口管道上设有再热器水压试验隔离装置。在主蒸汽管路上不设流量测量装置，通过测量高压汽轮机调节级后的压力计算出主蒸汽流量。主蒸汽还向汽轮机汽封系统提供高温启汽电源。冷再热蒸汽系统向给水泵汽轮机提供高压备用汽源，用于机组低负荷时汽动给水泵的运行。冷再蒸汽系统还向辅助蒸汽系统、汽机预暖缸提供汽源。汽机高压缸排汽止回阀前设有至排17、汽装置的通风阀管道，汽机高排止回阀前还设有旁路，用于旁路运行汽轮机启动时预暖缸。主蒸汽主管和支管采用ASTM A335P91 无缝钢管(无负偏差的内径管)，热再热蒸汽主管和支管采用ASTM A335P22 无缝钢管(无负偏差的内径管)，主蒸汽和热再热蒸汽小口径管道(疏水管道等)采用10CrMo910 或12CrMoV 无缝钢管。冷再热管道采用A672 B70 CL32有缝电熔焊外径钢管，其它小口径管道(疏水管道)采用20 号钢无缝钢管。b.汽轮机旁路系统旁路系统的组成:为改善机组启动性能和回收工质，并满足空冷排汽装置冬季启动和低负荷运行时防冻最小流量的要求，每台机组主蒸汽和再热蒸汽系统上设有一18、套高和低压两级串联的汽轮机旁路系统，其容量暂定为锅炉最大连续蒸发量(BMCR)的40%。高、低压旁路阀的驱动方式为气动或电动，具体方式待设备招标时确定。c.给水系统除氧器水箱中的水由锅炉给水泵升压经三台高压加热器后输送到锅炉省煤器入口联箱。本系统设备两台50%容量的汽动给水泵和1 台30%容量的电动启动/备用给水泵。电动给水泵采用调速给水泵，配有一台与其同轴布置的前置泵和液力偶合器。两台汽动给水泵各配置一台电动前置泵，给水泵汽轮机各自单独配置一台水冷凝器。每台机组安装三台高压加热器和三台低压加热器，高低压加热器全部采用卧式，其中7 号低压加热器为双列，分别布置在两个排汽装置的喉部。三台高压加热19、器采用电动关断公用旁路系统。当任何一台高加故障切除时，三台高加要同时从系统中退出运行，这时机组仍能带额定负荷。d.抽汽系统汽轮机采用七级非调整抽汽，其中，高压缸两级抽汽(包括高压缸排汽)、中压缸两级抽汽(包括中压缸排汽)、低压缸三级抽汽，分别供至1 号、2 号、3 号高压加热器、除氧器以及5 号、6 号、7 号低压加热器。e.辅助蒸汽系统辅助蒸汽系统设有高压辅助蒸汽联箱和低压辅助蒸汽联箱，两台机组的高压辅助蒸汽联箱之间设有联络母管，且三期工程的5 号机组与二期工程的4 号机组的辅助蒸汽联箱之间也设有联络母管，每台机组的低压辅助蒸汽接自高压辅助蒸汽，其间设有减压减温器。机组正常运行时，高压辅助蒸20、汽联箱的汽源来自汽轮机四段抽汽，启动或低负荷时来自冷再热蒸汽系统或3、4 号机组的辅助蒸汽系统。f.凝结水系统空冷排汽装置的凝结水自流到位于低压缸下方的排汽装置的热井中，在热井中进行部分加热除氧，热井中的凝结水由凝结水泵升压后，经中压凝结水精处理装置、轴封冷凝器和三台低压加热器后进入除氧器。每台机组安装2 台100%容量的电动凝结水泵。凝结水处理装置设有100%容量的电动旁路；轴封冷却器也设有旁路管道，用于机组试运行凝结水管道冲洗时旁通轴封冷凝器；7、6、5 号低压加热器各设有一个电动旁路。每台机组设有一套凝结水补充水系统，包括一座300m3 凝结水补充水箱和1 台100%容量的凝结水补充水泵21、1 台100%容量的锅炉上水泵。由化学水处理车间来的除盐水补到凝结水补充水箱，水箱中的除盐水通过凝结水补充泵或靠凝结水补充水箱与排汽装置之间的压差通过凝结水补充水泵的旁路管向排汽装置补水。在排汽装置补充水管上设有调节阀，以调节排汽装置热井的水位。凝结水补充水泵还为发电机定子冷却水箱提供补水。机组启动时，锅炉上水泵为锅炉、除氧器水箱、闭式循环冷却水系统膨胀箱、给水泵汽轮机凝汽器热井水。每个加热器的疏水管路上均设有疏水调节阀。加热器正常疏水调节阀为角型阀，危急疏水调节阀为球型阀。所有低压加热器均设有两个分开的疏水接口，正常疏水接口位于加热器疏水冷却段，危急疏水接口位于加热器的凝结段。g.加热器疏22、水及排气系统高压加热器和低压加热器正常疏水系统均采用逐级自流方式。h.空冷凝汽器有关系统空冷凝汽器单独招标采购，目前尚未订货。由汽轮机两个低压缸来的排汽，经过两根6000 的排汽管道，再分成若干支管进入空冷凝汽器，每根支管对应一列冷却单元。在两根排汽管道之间设有联络管，以消除两根排汽管道之间的不平衡压力。排汽管道上设有检修人孔门。为防止冬季启动或低负荷运行时空冷凝汽器管束结冻，在部分排汽支管上设置隔绝阀，以旁路相应的空冷单元，增大其它单元的热负荷。隔绝阀的数量待定。排汽经空冷凝汽器冷却后，凝结水经空冷平台上的凝结水收集母管汇合，然后自流进入主厂房内的热井装置。i.空冷凝汽器抽真空系统每台机组安23、装3 台50%容量水环真空泵组，机组正常运行时，2 台运行，1 台备用；机组启动时，为加快抽真空速度，3 台真空泵同时运行，在40 分钟内可使空冷凝汽器的压力达到0.035MPa (绝对)。水环真空泵组由空冷岛供货商选择，业主采购。每个排汽装置壳体上还设置1 只带有滤网和水封的真空破坏阀。j.冷却水系统本工程的冷却水系统分为开式循环冷却水系统和闭式循环冷却水系统。k.开式循环冷却水系统开式循环冷却水系统的冷却工质为循环水，经过被冷却的辅助设备后，回至自然通风冷却塔冷却后循环使用。该系统主要为用水量大且对水质要求不高的设备提供冷却水。每台机组设有两台100%容量的开式循环冷却水升压泵，其中一台运24、行，一台备用。l.闭式循环冷却水系统闭式循环冷却水系统采用除盐水做为冷却工质，主要向用水量小且对水质要求高的设备提供冷却水。每台机组设有两台100%容量的闭式循环冷却水泵、两台100%容量的冷却水热交换器、1 台10m3 膨胀水箱。闭式循环冷却水泵和冷却水热交换器为一台运行，一台备用。m.采暖加热系统全厂采暖循环水经热网循环泵升压、采暖加热器加热后，送至采暖热用户。两台机组共安装两台100%容量的采暖加热器和两台100%容量的热网循环泵。采暖加热器的加热蒸汽由辅助蒸汽系统供给。n.给水泵汽轮机凝结水系统给水泵汽轮机凝汽器热井中的凝结水由凝结水泵升压后，进入主机的排汽装置。每台给水泵汽轮机安装225、 台100%容量的电动凝结水泵。o.给水泵汽轮机凝汽器抽真空系统两台汽动给水泵组安装3 台50%容量水环真空泵组。正常运行时，2 台运行，1 台备用。p.汽机润滑油净化、贮存和排空系统每台汽轮发电机组设有一套在线润滑油净化装置，对汽轮机主油箱中的油进行净化处理。两台汽轮发电机设置1 台脏油/干净油组合贮油箱，其容量为45/45 m3。主汽轮机主油箱、给水泵汽轮机油箱、润滑油贮油箱及润滑油净化装置分别设有事故放油管道，其放油排至布置在汽机房外的润滑油事故放油池。润滑油事故放油池为每台机组各一个。第一节 主要技术数据及参数1)锅炉：制造厂家：东方锅炉(集团)股份有限公司型式：锅炉采用三井-巴布科克26、公司的墙式自然循环燃煤锅炉的典型布置。设计为亚临界参数、自然循环、前后墙对冲燃烧方式、一次中间再热、单炉膛平衡通风、固态排渣、紧身封闭、全钢构架的型汽包炉。主要参数(BMCR 工况)(1)过热蒸汽流量： 2070 t/h(2)过热器出口蒸汽压力： 17.5 MPa.g(3)过热器出口蒸汽温度： 541 (4)再热蒸汽流量： 1768.2 t/h(5)再热器出口蒸汽压力： 3.88 MPa.g(6)再热器出口蒸汽温度： 541 (7)省煤器进口给水温度： 283.5 (8)省煤器进口给水压力： 19.39 MPa.g(9)排烟温度(修正前)： 128(10)排烟温度(修正后)： 122(11)锅27、炉保证热效率(按低位发热量)： 93.44%(12)锅炉不投油最低稳燃负荷： 30%BMCR (13)锅炉主要外形参数：锅炉深度： 62420mm锅炉宽度： 48200mm大板梁顶部标高： 82100mm汽包中心线标高： 73000mm水冷壁下联箱标高： 8000mm炉膛宽度： 29700mm炉膛深度： 16774mm2)汽轮机：制造厂家：东方汽轮机厂型式：亚临界、一次中间再热、冲动式、单轴、三缸(高中压缸合缸)四排汽、直接空冷凝汽式汽轮机。本工程汽轮机采用日立公司技术设计和制造，并在邹县机组的基础进行了优化，提高了缸效率，调节级通流能力达到2070t/h。低压缸是在成熟的湿冷汽轮机的基础上根28、据空冷电站的气象条件、空冷系统的特点和运行模式进行了优化，通流部分应用全三维气动热力设计，优化后的末级叶片高度为661mm，并对排汽涡壳进行了全面优化。高压缸调节级叶片采用单列冲动式，高、中、低压缸叶片全部采用冲动式，其中高压缸9 级(包括调节级)、中压缸5 级、低压缸为46 级。由于空冷机组背压高、变化幅度大，低压缸的零部件受温度变化影响大，为保证机组运行安全，低压缸采用落地式轴承座，另外还设置了专门的排汽喷水装置，确保运行中机组不超温。汽轮机抽汽回热级数为7 级。汽机报警背压：低位60kPa，高位65kPa，跳闸背压80kPa，名牌进汽量下的阻塞背压6kPa。汽轮发电机组轴振不超过0.0729、6mm，轴承座震动不超过0.025mm。汽轮发电机组最大连续出力为635.611MW。在汽机背压30kPa,3%补水率时机组保证出力为600MW。在VWO 工况下出力为650.774MW，主汽流量为2070t/h，与锅炉BMCR 工况出力匹配，在额定工况下，高压加热器全部解裂，保证机组出力为600MW主要参数(THA 工况)(1)额定功率 600 MW(2)主蒸汽压力 16.67 MPa(a)(3)主蒸汽温度 538(4)主蒸汽流量 1876.11 t/h(5)汽耗率 3.127 kg/kWh(6)高压缸排汽压力 3.86 MPa(a)(7)再热蒸汽压力 3.47 MPa(a)(8)再热蒸汽温30、度 538 (9)再热蒸汽流量 1612.3 t/h(10)背压 13.80 kPa(a)(11)转速 3000 r/min(12)旋转方向(从机头向发电机方向看)逆时针(13)给水加热级数 7级(14)给水温度 277.1(15)热耗率(保证值) 8164 kJ/kW.h(16)TMCR 进汽量时的阻塞背压 6.0 kPa(a)3)发电机技术参数：形式：水氢冷却汽轮发电机，静态励磁。制造厂家：东方电机股份有限公司。主要参数：(1)额定容量 667 MVA(2)额定功率 600 MW(3)最大连续出力 728 MVA(4)额定电流 17.495 kA(5)额定电压 22 kV(6)功率因数 031、.9(滞后)(7)额定转速 3000 r/min(8)频率 50 Hz(9)冷却方式 定子线圈水冷、定子铁芯、转子绕组氢冷(10)氢气压力 0.4MPa(g)(11)励磁方式 自并激静止可控硅励磁工程范围及主要工程量和目标第一节 工程范围及工程量序号工程项目工 程 内 容1建筑工程1.1主厂房建筑工程5#机的主体建筑(汽机房、除氧煤仓间)及其内部的汽机基座(包括固基础螺栓的模板架制作)。汽机辅助设备基础、磨煤机基础及地下设施、上下水、雨水、采暖、空调、除尘、建筑照明、防雷接地、上下水、水消防系统，包括DN200 的消火栓干管及支管、阀门、消火栓，DN250水喷淋消防干管阀门等(不包括自动水喷淋32、消防部分)；汽机房、除氧煤仓间内不属于设备厂家提供的楼梯、步道、检修平台及其它零星结构的制作和安装1.2锅炉间建筑工程5#锅炉的基础、锅炉附属设备基础、锅炉耳房及封闭、地下设施、电梯井道机房及基础、炉前通道、锅炉紧身封闭、电梯封闭及炉顶封闭、锅炉平台、联络步道、采暖、通风、照明、除尘、上下水、水消防系统，包括DN200 的消火栓干管及支管、阀门、消火栓，DN250 水喷淋消防干管阀门等(不包括自动水喷淋消防部分)、防雷接地、雨水工程、零米地坪、渣沟锒板1.3集中控制楼建筑集中控制楼主体、地下设施(包括室外的压缩空气罐基础及连接沟道管道)、上下水、雨水、采暖、空调、除尘、建筑照明、防雷接地、化学33、防腐、消防水系统等1.45#机组电除尘器建筑5#机组电除尘器建筑包括除尘器支架基础、封闭及零米地下设施。 上下水、水消防系统,包括DN100 的消火栓干管及支管、阀门、消火栓，DN150 水喷淋消防干管阀门等(不包括自动水喷淋消防部分)1.55#锅炉风机耳房建筑5#锅炉风机耳房主体、基础、地下设施及设备基础上下水、雨水、采暖、空调、除尘、建筑照明、防雷接地、消防水系统等1.65#锅炉引风机室5#锅炉引风机室建筑结构、引风机基础、起吊设施、地下设施、采暖、照明等1.75#锅炉烟道至烟囱入口处土建工程5#锅炉后至烟囱的烟道、烟道支架及其基础。包括炉后烟道支架、引风机后烟道支架及脱硫系统烟道支架1.34、8烟囱240/10m 改进型钢筋混凝土烟囱，包括烟囱基础、筒身、内衬层、隔热层、爬梯平台、防雷照明等。园板基础，基础埋深-5.0m1.95#机组A 列外A 列外(1)(10)轴范围。包括5#机主变(包括三个单相主变基础及油坑)、序号工程项目工 程 内 容设施5#机一台高厂变及一台启备变(包括变压器基础及油坑)、架构、设备支架及基础、沟道、管道、变压器区场坪围栏、防火墙、母线桥支架及基础1.105#机组渣仓建筑5#机组的渣仓建筑的主体、锅炉房到渣仓的输渣支架基础、地下设施、上下水、雨水、采暖、建筑照明、消防水系统等1.11除灰综合楼除灰综合楼主体，地下设施、上下水、雨水、采暖、建筑照明、消防水系35、统等1.125#、6#锅炉炉后酸洗废液中转池及泵房5#、6#锅炉炉后酸洗废液中转池主体、采暖通风、雨水、建筑照明、防腐处理等，包括连接集中控制楼及酸洗废液中转池的沟道。地下钢筋混凝土结构(31mx7mx5.1m)；地上泵房砖混结构(7.0mx7.5xm6.0m)1.13传动间至主厂房煤仓间的输煤栈桥建筑(不含转动装置间)传动间至主厂房煤仓间的输煤栈桥建筑及照明、采暖通风、除尘、上下水、水消防(不包括水喷淋特殊消防)等1.145#机组的凝结水补充水箱、5#锅炉定排冷却水池、炉空预器冲洗水箱5#机凝结补充水箱基础、5#锅炉定排冷却水池、空预器冲洗水箱基础1.155#机组空冷系统5#机组空冷凝汽器平36、台整体结构(包括平台基础、支柱、平台桁架、平台板、平台步道、步梯、电梯、挡风墙及其支撑结构、分隔墙及其支撑结构、风机桥架及减震装置、风机风筒、风机护网、汽机排汽管道支架、管束支架、起吊结构、其它各种设备管道支架等)及空冷配电间主体、地下设施、上下水、雨水、采暖、建筑照明、消防水系统等1.165#机组脱硫系统5#机组脱硫建筑及5#、6#机组公用脱硫建筑。包括5#机组吸收塔、5#机组增压风机室、脱硫泵房、事故浆罐、石灰石浆罐、石灰石浆制备车间的主体、地下设施、上下水、雨水、采暖、建筑照明、水消防系统等1.17综合管架全厂综合管架上部结构及基础1.185#机组高效浓缩机基础5#机组高效浓缩机基础1.37、19220kV 配电装置本期220kV 升压站场地内及A 列外至升压站场地的全部架构、设备支架、基础、沟道、道路、场地地坪、围栏、上下水、消防水系统序号工程项目工 程 内 容1.20220kV 网络继电器楼220kV 网络继电器楼主体、地下设施、上下水、雨水、采暖通风、除尘、建筑照明、消防水系统等2安装工程2.15#机组热力系统及辅助系统2.1.1锅炉1 台(型号：DG2070/17.5 -II4)本体钢结构； 本体承压部件、组件及附件(包括安装焊口100%无损探伤)； 本体附属系统、附件(包括国产阀门解体)； 炉膛、炉底渣斗、水平及烟气竖井的刚性梁及附件； 炉顶密封钢结构； 炉墙、耐火密封材38、料砌筑； 本体烟(风)道； 燃烧器、孔、门及其它配套附件； 本体钢平台、钢走道、钢扶梯、钢性平台等； 容克式三分仓回转式空气预热器及其配套附属设备； 锅炉钢桩底板与基础连接高强螺栓，由土建承建方负责埋设，安装承建方应予以配合 锅炉房内不属锅炉厂家供货的楼梯、步道、检修平台及其它零星钢结构的制作与安装2.1.2制粉系统钢煤斗及其附件的制作与安装； 中速磨煤机6 台，型号：HP1103，每台磨煤机包括完整的配套附属系统、设备、附件，密封风机2 台，型号：9-26 1 1.2D-7，两台密封风机包括完整的配套附属系统、设备、附件 电子称重耐压式给煤机6 台，包括进出给煤机的煤管道、附件 送粉管道及其39、附件 制粉系统蒸汽灭火系统 检修平台及相关楼梯步道的制作和安装2.1.3锅炉烟、风系统一次风机2 台。动叶可调轴流式，每台一次风机包括完整的配套油站、附属系统、设备、附件 送风机2 台。动叶可调轴流式，每台送风机包括完整的配套油站、附属系统、设备、附件 引风机2 台。静叶可调轴流式，每台引风机包括完整的配套油站、附属系统、设备、附件 送风机消音器2 台；一次风机消音器2 台；一次风暖风器2 台序号工程项目工 程 内 容2.1.4静电除尘器二次风暖风器2 台;风道系统、附件等(包括风道制作) 烟道系统、附件等;(自锅炉厂烟气出口至烟囱入口，包括烟道制作)静电除尘器2 台；(型式：双室、四通道、五40、电场)配套钢结构、平台、走道、栏杆、扶梯、封闭、电气设备、相关设施及附件等2.1.5电梯1 台，起重量1.5 t2.1.6锅炉点火油系统管道(含蒸汽伴热及吹扫)、附件等 二期工程已安装有锅炉点火油供、回油母管， 三期工程从二期顺接。5#锅炉供、回油母管与4 号炉分界在二期主厂房35#柱中心线处，由1#标段负责。1#标与2#标分界在三期主厂房11 号柱中心线处。接口焊接工作由后施工者负责2.1.75#汽轮机、发电机组1套全套完整的汽轮机、发电机本体附属系统、设备、附件等2.1.8汽轮机排汽排汽装置2 台自排汽装置至A 列外空冷器的排汽管道2.1.9主蒸汽系统Di48955 和Di34339 管道41、，材质为A335 P91管道、附件、管件均工厂化加工，配套至现场安装含：主蒸汽系统各分支管道和疏水、放水管道加工安装热段：Di95345和Di70534 管道，材质为A335 P222. .1.10再热蒸汽系统冷段：1066.822.2和863.620 管道，材质为A672 B70 CL32 管道、附件、管件均工厂化加工，配套至现场安装含：再热蒸汽系统各分支管道和疏水、放水管道加工安装2.1.1140BMCR 容量(暂定)的汽机高低压旁路系统各1 套，其中低压旁路阀为2 个高、低旁前后的管道、附件、管件均工厂化加工，配套至现场安装 含：旁路管道和疏水、放水管道加工安装高压给水支管323.92842、(材质为WB36)和27325(WB36) 高压给水主管50836，材质为WB362.1.12给水系统其余高压给水系统管道；放气、放水管道支管和主管工厂化加工管道、附件、管件，配套至现场安装汽动给水泵2 台容量为50%；每台包括：电动前置泵及电动机、给水泵、给水泵汽轮机、配套油系统、汽封系统、疏水系统、给水泵汽轮机凝汽器及其真空泵、凝结水泵、胶球清洗等电动启动调速给水泵1 台容量为30%，包括：前置泵、给水泵、电动机、液力偶合器、配套油系统及设备等1#、2#和3#表面式高压加热器各1 台，及其相应的抽汽管道、阀件和附件等2. 1.13抽汽系统喷水填料式除氧器及水箱1 台； 5#和6#表面式低压43、加热器各1 台，及其相应的抽汽管道、阀件和附件等 7#表面式低压加热器共2 台，及其相应的抽汽管道和附件等，7#低压加热器分别布置在两个排汽装置的喉部2.1.14辅助蒸汽系统高低压辅助蒸汽联箱和全部进、出管道、阀件、附件凝结水贮水箱制作；凝结水泵2 台；2.1.15凝结水系统及其它自空冷器至排汽装置的凝结水管道；自排汽装置至除氧器的凝结水管道；凝结水贮水箱1 台(300m3)、凝结水输送泵1 台和上水泵1 台，以及有关连接管道(包括厂区管道)、阀件、附件等；系统内其它设备、管道、阀件、附件等2.1.16高压加热器疏水放气系统1#高压加热器至2#高压加热器的正常疏水管道、2#高压加热器至3#高压44、加热器的正常疏水管道、3#高压加热器至除氧器的正常疏水管道以及1#、2# 和3#高压加热器至排汽装置的事故疏水管道、阀件、附件等；高压加热器和除氧器的放气、安全阀排汽、放水、设备防腐等附属系统；除氧器溢流、放水管道、阀件、附件等2.1.17低压加热器疏水放气系统空冷凝汽器5#、6#、7#低压加热器疏水管道、阀件、附件；以及除氧器在内的放气、安全阀排汽、放水、设备防腐等附属系统；低压加热器事故疏水系统等管道、阀件、附件等，包括暖风器疏水箱(1台)、疏水泵(3台)， 以及相应的疏水管道、阀件、附件等真空泵组3 台50容量；真空系统管道、阀件、附件等2.1.18抽真空和各种接口系统轴封风机2 台；轴45、封加热器1 台；与排汽装置相连接的疏水扩容器及其管道、阀件、附件等水暖系统 (布置在除氧间内的2 台容量为100%的采暖循环水泵、2 台补水2.1.19采暖系统泵、2台采暖加热器及采暖加热循环水管道、疏水管道、采暖加热循环水补充水管道、阀件、附件等)汽暖系统：自厂用汽系统至暖通分汽缸序号工程项目工 程 内 容2.1.20开式循环冷却水系统5#机开式冷却水管道；氢冷升压泵2 台；开式循环水过滤器3 台；开式循环冷却水热交换器2 台自给水泵汽轮机凝汽器进水口和出水口起，至A 列柱中心线向外1.0m 止给水泵汽轮机凝汽器胶球清洗装置2 套； 给水泵汽轮机凝汽器冷却水进出阀门、管件；附属系统等；系统管46、道、阀件、附件等2.1.21闭式循环冷却水系统(含闭式水箱、加药箱制作) 闭式循环冷却水泵2 台;闭式循环冷却水膨胀水箱1 台和加药箱1 台系统管道、阀件、附件等2.1.22其它润滑油净化贮存及排空系统(两台机组共设有干净和脏油组合油箱45/45m31 台，设备及其有关管道、阀件、附件等)；进油、排油管道(包括主油箱和事故组合油箱的放油管道，接至主厂房A列外事故油池)、阀门、附件等； 进出本系统的6#机油管道，自接口处向6 号机侧的第一个阀门(包括6 号机侧阀门的法兰、连接件)的安装主厂房仪用压缩空气和主厂房厂用压缩空气系统(系统管道、阀件、附件等)；空压机房内管道(包括压缩空气管道、冷却水管47、道等)、阀件、附件等空预器冲洗水系统(水箱制作、系统管道、阀件、附件等)； 100m3 空预器冲洗水箱1 台，冲洗水泵1 台及冲洗水管道、阀门、附件安装；空压机房空压机布置在集中控制楼零米处，空压机房所有设备、管道及其阀件、附件等安装。(螺杆式空压机4 台及其附属设备，出力为40m3/min，0.85MPa)； 仪用贮气罐2 台， 容积：75m3； 厂用贮气罐1 台， 容积：30m3； 干燥装置2 套，出力为80m3/min；空压机房起吊装置1 台；空压机房内管道(包括压缩空气管道、冷却水管道等)、阀件、附件等氢气系统(厂区氢气管道、汽机房氢气管(包括氢气母管) 氮气、二氧化碳系统(5#机组的48、氮气站和二氧化碳站、贮气瓶及其连接管道、阀件、附件)保安变压器及附属系统凝结水精处理系统(第一方案)含：粉末树脂覆盖过滤器3 台；保持泵3 台； 铺膜箱1 台；辅助箱1 台；铺膜注射泵1 台； 铺膜泵1 台； 反洗水泵2 台； 废水收集池1 座； 废水输送泵2 台；压缩空气贮存罐1 台；其它设备；管道、阀门、附件等2.1.23主厂房起重设施及检修维护平台汽机房桥式起重机(80/30T)2 台；5#机组所有的检修起吊装置及检修维护平台2.1.24热力系统保温和油漆工程热力系统设备、管道的保温； 不保温设备、管道及其附件、设备支承钢结构、阀件等的油漆2.1.25除灰渣系统2.1.25.15#锅炉除49、渣系统刮板捞渣机(含渣井、关断门)1台，L=50m； 钢结构渣仓(配料位计、振打器等)2台，直径6.5 米； 皮带输送机1 台，B=500mmL=10m； 除渣循环水泵2 台； 除渣供水泵2 台； 高效浓缩机1 台， 直径6 米； 热交换器2 台；排污水泵4 台；仪用贮气罐1 台;起重机1 台； 管道、阀门、附件等2.1.25.25#锅炉飞灰系统输灰器48 台； 灰斗气化风机(含电加热器)2台； 除灰综合楼内与5#机组有关设备、管道(含2 台炉连通母管阀门)、附件等安装 含：螺杆空压机(包括附属设备)3台；组合式压缩空气干燥器3 台；输送用贮气罐1 台；起重机2 台；管道(包括全部灰管道、空气50、管道)、阀门、附件等2.1.25.3设备、管道防腐工程,保温油漆2.1.25.4设备、管道安装后，二次砼浇灌工程，封堵工程2.1.26零米层煤水集水池内，设置2 台煤水排水泵及配套阀门止回阀2.1.27锅炉定排水池内设置2 台排水泵及1 个电动蝶阀等2.1.28空冷散热器、风机及冲洗系统的安装2.2电气部分2.2.15#发电机离相封闭母线及附属设备，包括分支母线、PT/ 避雷器柜、发电机中性点接地设备和端子箱序号工程项目工 程 内 容2.2.25#发电机励磁系统，包括励磁变压器、励磁整流柜、灭磁柜和AVR 柜，励磁封闭母线2.2.35#机主变压器和高压厂用变压器，包括变压器本体及其附属设备、控51、制箱、中性点接地设备、端子箱2.2.43 号起动/备用变压器和5#机高压厂用变压器低压侧的共箱母线a.5#机组主厂房6kV 厂用配电装置(50BBA段、50BBB段)； b.5#机低压汽机厂用变压器(包括低压绕组中性点接地电阻)及其380V 低压汽机厂用动力中心(PC)(包括接地检测装置)； c.5#、6#机组低压公用变压器(包括低压绕组中性点接地电阻)及其380V 低2.2.55#机组主厂房厂用电系统压公用动力中心(PC) (包括接地检测装置)； d.5#炉低压锅炉厂用变压器(包括低压绕组中性点接地电阻)及其380V 低压锅炉厂用动力中心(PC)(包括接地检测装置)； e.5#机组检修变压器52、和照明变压器及其低压动力中心(PC)； f.5#机组汽机和锅炉就地电动机控制中心(MCC)；g.集控楼、暖通和煤仓间电动机控制中心(MCC)； h.5#、6#机组6kV 公用配电装置(C0BCA段、C0BCB 段)， 布置在空冷配电间二层2.2.65#机组空冷系统380V 低压空冷动力中心(PC)、由空冷动力中心(PC)供电的电动机控制中心(MCC)2.2.75#炉脱硫系统380V 低压脱硫动力中心(PC)、由脱硫动力中心(PC)供电的电动机控制中心(MCC)和脱硫公用电动机控制中心(MCC)2.2.85#炉低压除尘变压器及其380V 低压除尘动力中心(PC)、由除尘动力中心(PC)供电的电动53、机控制中心(MCC)；除灰综合楼电动机控制中心(MCC)2.2.95#机组事故保安电源系统，包括保安变压器及其辅助设备、保安动力中心(PC)和保安电动机控制中心(MCC)2.2.1035kV 配电装置，35kV厂内水源地升压变压器2.2.115#机组直流系统： (二次部分)a.5#机组110V 直流系统，包括蓄电池组、充电器和直流屏； b.5#机组220V 直流系统，包括蓄电池组、充电器、直流屏和公用充电器；2.2.125#机组交流不停电电源(UPS)系统和网络计算机监控系统用的交流不停电电源(UPS)系统2.2.13二次线、继电保护和自动a.由DCS 分散控制系统对单元机组电气设备全部实现监54、控/监测，在单元控制室设置的操作员台和电气辅助屏序号工程项目工 程 内 容装置b.在电子设备间布置的5#机组继电保护柜(包括TSA、TSR 保护柜)、起备变保护柜、电气变送器柜、电度表柜、辅助继电器柜、自动准同期柜、接口柜、厂用切换柜和故障录波器柜等2.2.14辅助车间控制a.5#炉除尘器配套电控设备，包括高低压控制柜、整流变压器和高压隔离开关等 b.在5#炉煤仓间设置输煤系统程控的远程站设备，煤仓间煤斗料位及皮带相关传感元件2.2.15火灾报警探测系统5#机组汽机房、锅炉房、除灰综合楼以及单元控制楼区域火灾报警系统设备和消防控制设备,在单元控制室设置火灾报警控制主盘2.2.16滑线a.汽机房55、行车的滑线及其电源，包括配套电源柜和控制柜；b.5机汽机房除行车外的其它起吊设备的滑线；c.集控楼的起吊设备的滑线；d.5#炉锅炉房及炉本体的起吊设备的滑线；e.5#炉引风机间的起吊设备的滑线；f.5#炉除尘器本体的起吊设备的滑线；g.5#炉灰渣仓的起吊设备的滑线；h.除灰综合楼的起吊设备的滑线；i.煤仓间的起吊设备的滑线；j.5#炉脱硫及其公用系统的起吊设备的滑线； k.5#机组空冷系统的起吊设备的滑线；2.2.17220kV 变电站a.220kV 屋外配电装置(联络变压器进线间隔)；b.220kV 屋外配电装置(16号机起动/备用电源出线间隔)；c.220kV 屋外配电装置(母线联络和PT56、 间隔)；d.220kV 屋外配电装置(分段和PT 间隔)； e.5#、6#机起动/备用变压器前220kV 屋外配电装置；2.2.18220kV 交联聚乙烯电缆(5#、.6#机起动/备用变压器回路、联络变压器进线回路、16号机起动/备用变压器回路改造部分)，包括电缆终端2.2.19照明和检修系统a.5机汽机房的照明和检修系统；b.集控楼的照明和检修系统；c.5#炉锅炉房及炉本体的照明和检修系统； d.5#炉引风机间的照明和检修系统；e.5#炉除尘器本体的照明和检修系统；f.5#炉灰渣仓的照明和检修系统；序号工程项目工 程 内 容g.除灰综合楼的照明和检修系统；h.煤仓间和输煤传动装置间以北(不57、含传动装置间)输煤栈桥照明；i.二期与三期在13.7 米层的通行栈桥照明；j.烟囱照明； k.5#炉脱硫及其公用系统的照明和检修系统；l.5#机组空冷系统的照明和检修系统；2.2.20电缆通道和电缆敷设a.5#机汽机房(包括在二期与三期在13.7 米层的通行栈桥下固定)的电缆通道(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵；b.集控楼的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵； c.5#炉锅炉房及炉本体的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵；d.5#炉引风机间的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵； e.5#炉除尘器本体的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和58、防火封堵；f.5#炉灰渣仓的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵；g. 除灰综合楼的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵;h.5#炉脱硫系统及其公用系统的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵；i.5#机组空冷系统的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵2.2.21防雷接地a.5#机汽机房的避雷针及其引下线和接地；b.5#机汽机房的接地干线，电气设备、管道和钢结构接地；c.5#机主厂房A 列外变压器场地的接地干线,电气设备和钢结构接地;d.集控楼的接地干线，电气设备和钢结构接地；e.5#炉锅炉房及炉本体的接地干线,电气设备、管道和钢结构接地;f.5#59、炉引风机间的接地干线，电气设备、管道和钢结构接地；g.5#炉除尘器本体的接地干线，电气设备、管道和钢结构接地； h.5#炉灰渣仓的接地干线，电气设备、管道和钢结构接地；i.除灰综合楼的接地干线，电气设备、管道和钢结构接地；j.烟囱的避雷针及其引下线和接地； k.5#炉脱硫系统及其公用系统的接地干线,电气设备、管道和钢结构接地;l.5#机组空冷系统的接地干线，电气设备、管道和钢结构接地；m. 220kV 屋外配电装置避雷针及其引下线、接地干线，电气设备和钢结构接地；n.220kV 网络继电器楼的电气设备、管道和钢结构接地；2.3控制系统序号工程项目工 程 内 容2.3.15#机组自动化设备安装分60、散控制系统DCS，其功能包括数据采集(DAS)、模拟量控制(MCS)、顺序控制(SCS)、锅炉炉膛安全监控(FSSS)、汽机跳闸系统(ETS)、汽动给水泵汽轮机控制系统(MEH)随汽机配套供货的数字电液控制系统(DEH)、汽机监视系统(TSI)、汽机数据管理系统(DM2000)。 汽动给水泵汽轮机监视系统(TSI)、汽机旁路控制(BPS)锅炉吹灰程控系统、炉管泄漏监视、炉膛烟温检测系统、闭路电视监视系统(炉膛火焰、汽包水位) 人/机接口：安装范围包括单元控制室内、电子设备间内属于5#机组的DCS系统和其它系统的各种机柜和电源柜。就地设置的远程I/O。热工系统的现场仪表与控制设备及其它各类热工元61、件的安装2.3.2辅助车间集中监控系统设备的安装,包括操作员站、交换机、通讯电缆/光缆等2.3.35#机组凝汽器胶球清洗控制系统及就地仪表控制设备的安装、凝结水精处理控制系统、凝结水精处理系统5#机组部分及公用部分就地仪表控制设备的安装、化学取样系统、加药系统就地热工设备安装2.3.45#机炉范围内控制气源管路2.3.55#机组除渣系统热控设备的安装，5#机组除灰系统以及除灰综合楼内属于5#机组部分的热控设备的安装2.3.6空调制冷控制系统的安装、空调机房系统热控设备的安装、制冷站系统热控设备的安装、5#机炉范围内的空调系统热控设备的安装2.3.7空压机控制系统及就地仪表控制设备的安装2.3.62、85#机组空冷控制系统及就地热工控制设备和仪表的安装2.3.9属于5#机及公用部分的脱硫控制系统及就地热工控制设备和仪表的安装2.3.10本标段范围内热控电缆敷设、电缆辅助设施(桥架、托架、槽盒、竖井、电缆穿管等)安装及电缆防火阻燃措施施工。电缆桥架的接口工作由后施工者负责2.3.111#标段与2#标段设备之间的联络电缆(包括电气和热控)，由1#标段负责；两标段与主厂房外的联络电缆分别由各自负责2.45#机组烟气脱硫系统2.4.1本工程烟气脱硫系统按不带烟气-烟气换热器(GGH)的湿法脱硫考虑，吸收剂按外购石灰石粉考虑序号工程项目工 程 内 容2.4.2吸收剂制备系统石灰石粉贮仓2 座；粉仓气63、化装置2 套；仓顶布袋除尘器2 台； 石灰石粉给料机2 台； 石灰石浆液罐2 台； 石灰石浆液罐搅拌器2 台； 石灰石浆液泵4 台；系统管道、阀门、附件等2.4.3二氧化硫吸收系统吸收塔1 座；循环浆泵4 台；氧化风机2 台；系统管道、阀门、附件等2.4.4烟气系统增压风机1 台。轴流式，包括完整的配套油站、附属系统、设备、附件；烟道系统、附件等。烟道挡板门及其密封系统。包括系统管道、阀门、附件等2.4.5石膏处理系统石膏浆液排出泵2 台；石膏水力旋流站1 座；石膏浆储箱1 个； 石膏浆液输送泵2 台； 真空皮带脱水机2 台： 包括真空泵、滤饼冲洗水泵、滤饼冲洗水箱;石膏冲洗水箱2 台；石膏冲64、洗水泵2 台； 过滤水箱1 台；过滤水泵2 台；石膏仓1 座；石膏下料装置1 台； 系统管道、阀门、附件等2.4.6吸收塔浆液排放与返回系统事故浆罐1 座；事故浆液返回泵1 台；系统管道、阀门、附件等。 公用母管.1#标段与.2#标段的分界在烟囱中心线2.4.7工艺水系统工艺水箱1 台；工艺水泵2 台；除雾器冲洗水泵2 台； 系统管道、阀门、附件等2.4.8废水排放及回收系统废水箱1 台；废水泵2 台；废水旋流站1 座；废水旋流泵2 台； 吸收塔区域地坑搅拌器1 个；吸收塔区域地坑泵1 台； 系统管道、阀门、附件等2.4.9起重设施及检修维护平台5#机组及公用脱硫系统所有的检修起吊装置及检修维65、护平台。 客货两用电梯1 台2.4.10脱硫系统保温和油漆系统设备和管道的保温； 不保温设备、管道及其附件、设备支承钢结构、阀件等的油漆第一节 工程总目标2.2.1 安全总目标1)无重伤事故及以上人身伤亡事故2)负伤频率33)无重大火灾、机械、交通事故2.2.2 质量总目标1)高标准达标投产；2)创600MW 机组精品工程；3)争创国家优质工程。2.2.3 工期总目标确保按照合同约定工期完成。施工组织机构设置和劳动力计划为了达到项目体系化运行的目的，提高项目管理水平，我公司针对托电三期工程对组织机构和组织方式进行了优化，以职能明确、接口清晰、策划到位、指挥快捷为落脚点，加大扁平化管理的力度，整66、个项目组织以专业管理为施工组织主体、以资源配置为支撑、以策划与监督为保障、以行政决策为核心的项目管理模式。行政决策由项目经理、党工委书记、现场经理、商务经理、总工程师和副总工程师组成，是整个项目管理决策的核心。策划与监督分为安环、人事、行政、质量、技术、经营、安全保卫监督体系，是体系化运行的保障。资源配置分为人力资源、网络服务、行政车辆、通讯服务、机械服务、物资服务六部分，按照体系管理的要求提供服务，满足专业管理需要。工程管理分为建筑专业、锅炉专业、汽机专业、电气专业、热控专业、机械专业、焊接专业、合同专业、资料档案和CI 管理专业10 个专业管理组，全面落实本专业的进度计划、质量管理、技术管67、理、安全管理、对外服务职能。第一节 施工组织机构第一节 劳动力计划1) 本期工程5#机组劳动力计划序号工种2003 年2004 年2005 年三季度四季度一季度二季度三季度四季度一季度二季度三季度四季度1木工12015080160160160803015102钢筋工8011011015015015060201083砼工801001001401401403010854瓦工305050120120120805030205机械工203535354040403020206锅炉工108016018020020016080707汽机工5060805040308管道工20303070806020159辅机工68、102030606050403010电工2020204040709060403011仪表工1030608060403012焊工253050709012012080302013铆工20303045807040202014保温工40160160303015起重工10103040608080348516架子工10104012090905040352517测量工444443322218技术1215253034506045403019管理2530406070808080504020检验试验2020204050505025101021物资1525304545505050252022后勤357050801069、010011080605023经警保卫6080608010010010010010010024合计566789884146416781973181313167536202) 本期工程5#机组劳动力曲线图3)二期工程与本期工程5#机组同时施工劳动力计划表施工网络计划及保证工期措施第一节 施工网络计划见托电工程5#机组网络进度计划第一节 保证工期措施4.2.1 体系化工程管理模式的建立项目部于2003 年8 月完成了扁平化机构调整，取消了部门长一级的设置，由项目部现场经理、总工程师直接负责生产计划、施工安全、工艺质量、资源协调等工作，通过月计划会、生产协调会等形式协调资源组织施工，突出了专业化工程70、管理在项目管理中的核心位置。通过成立体系组，增强了工程管理策划能力和对各体系程序执行、制度落实情况的监督能力。通过成立人力资源、物资超市、网络服务、通讯服务、6 个资源市场,提高了资源组织能力和资源利用率。4.2.2 机械配置方面，针对三期工程的特点在原有的锅炉主力吊车DBQ3000/100 吨和CC1400/250 吨的基础上，增加了5022 型平臂吊用于主厂房ABCD 列及汽机机座、各层平台的建筑施工，增加了CKE2500/250 吨履带吊用于空冷岛建筑安装施工，增加了75 型混凝土搅拌站，用于提高混凝土生产能力。4.2.3 P3 计划软件的深度开发应用托电工程项目部进驻托电以来率先使用P71、3 计划管理软件，通过一期的尝试、探索，二期优化巩固，三期工程开始进入深度开发阶段，在统筹规划的基础上对资源进行分类加载，实现P3 的资源调度功能。P3 是工程计划管理的平台，通过对资源信息的预测、计划，科学合理安排工期，提高计划的科学性和准确性，通过合理调度、配置资源，提高计划完成率。4.2.4 e-mis 办公系统的应用，将重要的工程管理信息进行分类建立数据库，提高信息共享率，对重要信息的处理进行广泛监督，加快信息处理速度。4.2.5 建立个性化的员工培训机制员工的素质决定其完成任务的质量。各级领导均有对下属员工培训、培养的职责。同时对照各个岗位职责要求，结合岗位员工的具体情况有针对性地设72、置培训课程，有计划开展培训，并规定重要、关键的培训做为上岗的必要条件，将培训、考核、上岗统一起来，通过机制上的约束使员工自觉提高个人能力，满足工程需要。4.2.6 程序化管理工程管理程序化是“管理有序”要求的具体体现，管理程序的优化是提高管理效率的保证，经过两期工程建设经验的积累，通过体系策划与监督作用的充分发挥，运用PDCA持续改进的方法，在本期工程中我们将对各种管理程序进一步完善，同时加强对管理程序执行情况的监督，形成执行的自觉性，逐步提高程序化管理水平。4.2.7 加强工程协调资源协调包括上游物资、设计、分包采购，这些都是实现工程计划的物质保证。同时通过每周4 次的生产调度会、每日一次的73、试运协调会协调资源及施工接口关系，确保各项生产计划的完成。施工总平面布置(见图ZT-01)施工总平面布置本着“有利施工、节约用地、方便运输、保证安全”的原则，合理规划布置施工用地。第一节 生活区布置生活区不再新建。因我公司自2000 年以来分别承建托电一、二、三期的1#、4#、5#机组主体工程，1#机组已于2003 年6 月9 日竣工移交。一期工程已建成设施完整、功能齐全的生活服务区。生活区布置在电厂东北侧，占地面积约3hm2，设有职工宿舍、职工食堂、职工俱乐部、经警小院、医务室、小卖部、内部招待所等，主要为砖混平房，其中职工宿舍砖混平房约480 间，木板平房约240 间，总建筑面积约160074、0m2，能容纳2600 名职工住宿生活。由于明年预计四期工程开工、呼铝300MW 工程开工，我项目部管理的高峰人员将达到3650 人。与目前生活区的容量相比存在700 人左右的缺口。计划在生活区 C 区增加2 栋板房，增加板房面积350 m2。第一节 项目部、专业公司办公区及施工现场布置二期工程和本期工程施工用地在扩建端的东侧,共16.5 hm2。由北向南依次布置了锅炉组合场、汽机组合场(在汽机组合场内布置金属结构加工场和管道堆放场)及各专业工程处办公区，物资库、钢材堆放场。钢筋加工场布置在锅炉组合场东侧。项目部因该区域为四期厂房用地，将搬迁至生活区电教中心前。第一节 搅拌站区布置现搅拌站用地75、12000 m2，布置在项目部南侧，三、四期煤场东端，分别布置了HZS75、HZS50、HZS25 型固定式搅拌站各1 台，本期和二期工程共用。按照2004 年四期工程5 月份开工的规划，现搅拌站位于三、四期储煤场，必须计划迁移，新规划搅拌站布置在内蒙一、三联合体生活区西侧，北马路和厂区北围墙之间，占地23600m2，分别布置HZS75、HZS50、HZS25 型固定式搅拌站各1 台。计划2004 年4 月20 日搬迁完。由于混凝土冬季生产，在搅拌站计划增加一台2 吨的热水锅炉。第一节 现场道路厂外施工道路东西向有三条：沿厂区北侧的北马路、中马路，路面为混凝土，宽度为8 m，做为施工单位人员和76、一般车辆进出道路；沿厂区南侧的南马路，路面为混凝土，宽度为8 m，做为本期工程施工期间运输大件的道路。在施工区，一期工程已建成环形施工道路，分为主要道路和次要道路两种。主要道路为混凝土路面；次要道路为泥结碎石路面。主要道路两侧设排水明沟。本期工程的施工前期仍用一期工程搅拌站，运输砂石料车辆从南马路进入现场，2003年以后搅拌站搬迁到北马路北侧，运输砂石料的车辆从北马路直接通往砂石料堆放场。第一节 现场排水厂区自然地势较为平坦、开阔，自然坡度为35，坡向由东北向西南。厂区排水采用自然排水，雨水经各道路两侧的排水沟流入业主方指定的排水区域，然后再由排水泵排至黄河灌区内。施工道路和排水设施由专人维护77、管理，确保畅通。第一节 主要起重机械的选择及布置序号机械名称型 号数量布置位置用途1250t 履带吊CC140015#炉左侧锅炉钢结构及左侧三个 钢煤斗和除氧水箱、大板梁及电除尘的吊装2150t 履带吊P&H71501在主厂房和锅炉 及电除尘位置锅炉以及电除尘设备吊装3250t 履带吊CKE25001空冷岛空冷岛的建筑及安装施工420t 平臂吊5022 型1主厂房零米厂房混凝土框架及各层平台的施工555t 履带吊BM5001炉顶锅炉设备吊装650t 汽车吊NK500E1现场机动现场设备倒运725t 汽车吊NK250E2现场机动设备倒运8100t 塔吊DBQ300015#炉右侧5#炉设备吊装和右78、侧三个钢 煤斗的吊装930t 门座吊DMQ5401建筑钢结构 堆放场前期用于建筑钢结构卸车 和倒运，后期用于烟、风 道的卸车1063t 龙门吊LQ63421组合场锅炉、汽机设备组合及倒运1150t 龙门吊LQ50421组合场锅炉、汽机设备组合及倒运1230t 龙门吊LQ30321组合场烟、风道的组合1310t 龙门吊LQ1022钢材堆放场钢材的卸车及倒运1410t 龙门吊10t1钢筋加工场钢筋的卸车及倒运15电动提升模 系统XDS-(A)1烟囱顶部提升操作平台和支模平台、 吊装钢筋16施工电梯SCD200/2002煤仓间后1 台锅炉右侧1 台运送施工人员17施工电梯SCD200/2002烟囱混79、凝土的垂直运输、运送 施工人员第一节 施工总平面管理(包括保卫)施工总平面，实行区域负责制，分区分片由各管理组负责管理。详见安全管理内相关内容。保卫方面，在生活区、项目部、物资部等处设警卫室，在施工组合场、物资堆放场地等部位设置岗楼，经警值班；施工现场经警24 小时巡逻值班，并配合当地公安部门搞好现场保卫工作。施工临时设施及场地第一节 施工临时设施一览表序号场地或建筑面积(m2)用途一生活区30000职工生活、居住二项目部区650管理办公三组合场区34500四搅拌站区21200砼搅拌1建筑试验室235建筑试验2搅拌站办公室58.3办公五物资设备库区40000物资设备存放1办公室300办公2研门80、库72阀门研磨3焊条库35焊条存放4建材库1000优钢存放5保温库400设备存放6氧气库200氧气存放7乙炔库100乙炔存放8氩气库100氩气存放六现场施工变压器施工、生活供电11#施工供电22#施工供电33#施工供电七现场指挥中心80第一节 施工场地一览表一组合场区34500锅炉设备组合1锅炉汽机组合场15000锅炉设备组合2钢筋加工场6500锅炉设备组合3金属结构加工场6000金属加工4木工加工场4000木工加工5设备临时堆放场3000设备卸车二搅拌站区21200砼搅拌1砂子堆放场8500砂子堆放2石子堆放场12700石子堆放三物资设备库区40000物资设备存放1电缆堆放场8000电缆堆放81、2周转材料场地5000周转材料堆放3钢材堆放场12600钢材堆放4设备存放场地14400设备存放第一节 施工道路一览表序号道路长宽(m)结构位置一施工区1锅炉组合场内道路3006天然路基、碎石锅炉组合场内2搅拌站区域20310砼土建加工区3物资设备库区2206天然路基、碎石物资设备库区第一节 有轨吊车轨道一览表序号吊车名称轨道规格单位数量1LQ634250米7002LQ504250米与LQ6342 同一轨3LQ303250米3004DMQ54050米2005DBQ300050米1806LQ102243米1007LQ102243米150第一节 现场力能管、线一览表序号管线规格单位数量备注1DN182、50米200搅拌站2DN150米1500生活区第一节 现场排水管、沟一览表序号位置规格单位数量备注1搅拌站300500米300砖砌明排2厂区800800米1100毛石砌筑第一节 现场临时围墙一览表序号名称规格单位数量备注1物资部围墙17002000米600标准CI 设计2项目部围墙17002000米150标准CI 设计3专业公司围墙17002000米500标准CI 设计力能供应第一节 施工用水一、二期工程施工水源已引进施工场区，施工区形成了环形供水母管，管径DN300，供水压力为0.4MPa，供水量为400t/h，可满足本期施工用水量的要求。因生活区与生产区距离较远，考虑将生活区与生产区供水分83、开布置，由于母管压力为0.4MPa，不能满足消防用水的要求，故在引入管路上分成两路出口，一路直供生活与生产用水，另一路加装一台升压泵，保证供水压力高于0.6 MPa，做为消防用水。供水管经防腐处理后直埋地下1.8m 深，供水管道增设适当的分段隔离阀门，以便于检修和接管，水管布置在道路排水沟外侧，消防栓位置随管线布置。第一节 施工供气(氧气、乙炔和压缩空气)施工用气包括氧气、乙炔、氩气和压缩空气。氧气、乙炔、氩气全部采用氧气、乙炔、氩气标准固定瓶架瓶装供应，用于满足锅炉组合场、汽机组合场和烟、风道加工场氧气和乙炔及氩气的供应。压缩空气拟采用移动式空压机生产。在锅炉0 米西侧布置氧气、乙炔及氩气供84、气站，各层主要平台上设置气源管路及集中供气接口，集中供气，主要负责锅炉安装施工需要。在汽机房0m 和13.7m 平台及除氧间26m 层平台上施工用气，也采用氧气、乙炔、氩气标准固定瓶架，瓶装供气，主要负责汽机房和除氧间设备安装。第一节 施工用电二期工程已建成完整的供电网络，施工供电总容量为4500KVA。二期工程和本期工程共设4 座变电站，其中1#施工变电站(21000KVA)占用三期脱硫场地，计划2004 年6 月份迁至4#扩建端、二期烟囱与4#机组东侧大道之间场地。其余各站变压器台数及容量详见下表。其它施工区域用电原则上就近引接或直接由10KV 网络上降压取得。为了提高供电可靠性及安全性，85、所有变电站均采用户内式，变压器至10KV 网络间采用高压电缆连接，施工区内的所有低压网络均采用五芯电力电缆，所有低压供电网络采用三相五线制。变电站编号容量(KVA)布置位置供电范围1#210004#机扩建端5#汽机房、除氧煤仓间、锅炉和电除尘2#1800+ 1630钢筋加工场 西端、烟风道加工场东侧汽机、锅炉组合场、烟、风道加工场、钢筋加工场、项目部、专业公司办公室、机械施工公司、搅拌站、物资库、建筑实验室3#1315新搅拌站新搅拌站4#1500生活区生活区第一节 现场通讯本工程通讯采用二期工程通讯设施。固定电话、小灵通和对讲机做为现场的主要联络工具，手机为辅助通讯工具。根据施工需要提供足够数86、量的固定电话和小灵通，由当地通信分公司负责安装和配备，同时购买了大批的对讲机，施工现场通讯联络非常方便。主要施工方案和重大技术措施第一节 建筑施工方案本工程零米以下的基础施工采取先深后浅原则，先施工汽机房、除氧煤仓间、锅炉房的柱下独立基础、汽轮发电机基础底板、磨煤机基础再施工引风机房、电除尘、烟道支架基础。整个主厂房区域(包括锅炉区域、主控制楼)采用机械大开挖。基础的回填工作穿插在基础施工期间进行，验收合格的基础立即按区域分层进行回填，并保证回填土接茬的规范要求。基础采用组合钢模板，并用脚手管、扣件对拉螺栓进行加固。基础预埋螺栓加固采用型钢作支撑将螺栓焊接在型钢上的方法。基础混凝土采取现场搅拌87、站制作，浇灌采用罐车运输，泵车浇灌的方法。空冷机组柱子施工外侧采用定型加工制作的钢模板拼装，里侧采用普通钢模板，内部搭设满堂红脚手架，外侧搭设四排脚手架。垂直运输采用50t 汽车吊，20m 以下混凝土浇注采用泵车，20m 以上采用吊车吊灰斗浇注。每根柱子搭设一施工用通行步道。主厂房框架采用大模板，一次成型，外部不再装修。主厂房吊装机械主要采用1 台(20 吨)固定式(不能行走)平臂吊布置在汽机房4 轴和5轴、3/A 列和B 列之间，做为汽机房(含屋架)和除氧煤仓间的混凝土、钢梁、施工用料等吊装的主吊机械，1 台CKE2500(250t)履带吊辅助吊装。除氧煤仓间的楼板施工可与吊装同步进行，即按88、照钢梁的吊装顺序楼板可分片分段进行施工。主控制楼采用CC1400(250t)履带吊完成，采取早插入早施工，早交安的方式，给电气盘柜的安装创造条件。汽轮发电机基础底板施工均采用组合钢模板，现场拼装的施工方法。模板加固采用脚手管、扣件、对拉螺栓加固的形式。水平运输考虑用平板拖车，垂直运输采用汽车吊进行吊装。混凝土浇注采用2 台汽车泵，8 辆罐车进行，预先铺设泵管备用。主厂房封闭顺序：汽机间，先封闭汽机房屋面，再封闭A 列，最后封闭固定端。8.1.1 土方开挖施工方案主厂房基坑开挖区域包括5#机汽机房、除氧煤仓间、5#机锅炉、主控制楼区域,见图TJ-01。为确保基坑边坡稳定保证施工文明及现场的优质管89、理，采取先降低地下水位，再开挖的施工方案。本工程采用机械大开挖方案，分两层开挖，首层开挖深度为2.5m，第二层挖至设计标高，放坡坡度为1：1，对于汽轮发电机基础区域也一起开挖，该部位采用两台挖掘机接力挖土。土方外运采用自卸汽车，机械挖土挖至离基础设计底标高还有200mm 时，停止用机械挖土，剩余土方则用人工进行清底。本工程基坑开挖时，为防止雨水浸泡基坑，采取如下措施：(1)在基坑的上口做300mm 高的挡水埝，防止地表水流入基坑。(2)在基坑的坡底，做宽400mm、深700mm 的排水沟并在基坑转角处挖深1.5m 的积水井，在积水井里放置污水泵便于将基坑中的雨水和地下水及时排出。8.1.2 汽90、机基座施工方案汽机基座0m 以下部分施工分两次进行，第一次为基础底板部分，由于基础底板无法支模，在基础底部砌2m 高的24 砖模，砖模用水泥砂浆抹面；第二次为柱头及板墙部分。汽机基座上部结构施工顺序为：施工缝处理、钢筋除锈定位放线6.82m 层梁板柱施工6.82m 层以上柱子至梁底施工13.66m 层梁板施工。支模方案：汽机基座采用定型木模板施工，现场拼装的施工方法。水平运输考虑用平板拖车，垂直运输采用40t 汽车吊进行吊装。模板加固通过计算采用特制的槽钢背楞外部和16 圆钢螺栓加固的形式。混凝土浇注采用2 台汽车泵，5 辆罐车进行。泵车平行布置于A 列外，铺设泵管进行浇注。1)测量放线利用主91、厂房控制网，放出汽轮发电机纵轴中心线、发电机中心线，经四级验收合格后，方可做为汽机基座施工基准线。高程控制点由方格网控制点高程点引入。2)支撑系统：汽机基座平台及纵横梁、柱均采用搭设满堂红碗扣式脚手架的形式，碗扣式脚手架优点：比传统脚手架更易于搭拆，省去了许多螺栓作业，受力更稳定。梁底立杆间距为0.6m，板底立杆立杆间距1.2m，立杆下部垫专用底座，利用底座的丝杆将第一层碗扣调到统一的标高，底座下面垫道木防止沉降。顺水1.2m 一道，小横杆1.8m 一道，梁下的排木0.6m一道。排木搭设时，在脚手架临近标高时，使用专用的丝杆式脚手管，这种脚手管上有架设100100 木方或483.5 脚手管的专92、用托架，并可利用丝杆的调节将脚手管的标高做微小调整，以便达到设计标高。碗扣式脚手架，在每个拐角处均加斜撑，并在直段的外侧脚手架每间隔6.0m 加一道斜撑，相邻斜撑要相对或相背，不能朝同一方向，满堂红内部间隔6m 加两个方向的剪刀撑来保证脚手架的稳定性。斜撑和剪刀撑用万能扣件和普通脚手管搭成。3)钢筋工程基座所用的钢筋有出厂合格证及复试报告，钢筋的表面洁净无污染、损伤，带有油漆、老锈的钢筋不得使用。柱钢筋连接均为直螺纹接头采用现场连接，其余均为碰焊连接。钢筋水平运输采用平板拖车，柱、板墙的钢筋垂直运输采用40t 汽车吊。箍筋的接头应交错布置，在纵向筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉部位绑牢，绑扣相互间93、成八字形。4)模板工程模板系统：本次施工全部采用木模板，外钉50mm100mm 木方组合成的定型大模板。梁用M16 对拉螺栓和钢管围檩加固，对拉螺栓用16 钢筋两端套扣制成，对拉螺栓纵横向间距均为500mm。a. 柱子模板支设方法：施工前，按柱子截面尺寸放样，在模板加工厂组合成定型大模板，木胶合板选用优质的材料，模板面的平整度偏差小于1mm，经过计算采用间距为250mm 的50mm100mm 的木方子做肋，模板拼装接缝处用刨子刮平，以使接缝严密，并加钉横向木方。安装时柱子模板的四边顶靠布置，避免模板接缝处漏浆。b.梁模板支设方法：梁底用可调支托做支撑点，先在立杆上放可调支托，抄平后铺100mm94、100mm 木方子，间距0.6m，本层木方子上铺100mm100mm 木方子，间距250mm，两层木方子垂直放置，用钉子钉牢，找正后绑扎梁钢筋，然后立加工成型的梁侧模板，梁侧模板上纵横向每隔500mm 钻直径为18mm 的孔，安装对拉螺栓和PVC 管，加2 根483.5 钢管做外楞用双螺母将对拉螺栓拧紧。c. 板底模板支设方法：板底模板支撑在脚手架体系上，脚手架横杆标高为板底标高减去模板厚度和100mm，先在脚手管上铺100mm100mm 木方子，间距为250mm，再将木模板钉在木方上。板模板四周与梁侧模板相接处，每隔300mm 用1 寸半钉子钉牢。d.板墙模板支设方法：同柱子模板。5)预埋螺95、栓和套管的施工预埋套管先在底模上定位固定木塞，木塞直径为预埋套管内径，高度为50mm，上部采用钢式架固定，钢架上部采用【20 槽钢打孔定位套管，直径比套管外径稍大，四周设四颗小螺栓做微调来保证套管位置准确，预埋螺栓在底部和上部均采用钢架固定，在6.85m 层施工时，在框架柱内预埋600600mm 铁件，钢架生根于预埋铁件上，钢架上采用【16 槽钢打孔固定螺栓底部，上、下均设四颗小螺栓做微调，以保证螺栓的精度要求；严禁在II 级钢筋上引弧、点焊。见图TJ-05，TJ066)混凝土工程封完模板后基座整体验收，包括：基座的中心线验收、基座的预埋大型螺栓中心线和标高的验收、以及基座的外型尺寸和预留孔洞96、位置的验收、在进行基座的整体验收时，建筑、汽机、电气、热控及有关部门都必须参加。全部合格后交甲方和监理验收。甲方和监理验收合格后方可浇灌混凝土。汽机基座施工采用现场搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车浇注的施工方案。此外，因基座混凝土量较大，采用兄弟单位混凝土搅拌站为备用，以提高混凝土质量，减少施工缝发生。混凝土生产首先要进行配合比试配，搅拌站依据试验室的配合比，严格计量，生产出合格混凝土。搅拌混凝土前，用清水湿润拌筒，将积水排除。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量按配合比的规定减半。装料顺序：石子水泥砂子。混凝土搅拌时间为90 秒，掺外加剂时搅拌时间可适当延长。混凝土用罐车运输，运输过97、程中行车速度不宜超过15km/h，以免影响混凝土的和易性。混凝土浇注及振捣：两台泵车均布置在汽机房A 列外，铺设混凝土泵管输送，自西向东进行浇注。在浇注混凝土前，先用1：2 水泥砂浆润滑泵管，泵出的砂浆均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇注。混凝土浇注分层进行，每层厚度为500mm。混凝土泵管支撑在独立于模板支撑系统的脚手架上，以防泵送混凝土过程中由于泵管外力作用造成模板移位。浇注混凝土过程中，必须有专人监视模板、钢筋、脚手架、预埋螺栓的情况，出现问题及时解决。混凝土振捣机械采用插入式振捣棒，振捣时要“快插慢拔”，以免混凝土出现分层、离析、孔洞等现象。振捣棒插点采用“交错式”的次序，并要均98、匀排列，间距为400mm，避免漏振，每一插点的振捣时间为2030 秒，而且应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再现气泡，表面泛出灰浆为止。在振捣上一层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土中5cm左右，以清除两层之间的接缝。混凝土养护：混凝土浇注完成后、表面用木抹子找平、压实，不少于三遍，并在终凝前压一遍。混凝土采用自然养护，在混凝土浇注完12 小时内用麻袋片、岩棉被覆盖在混凝土表面，并浇水养护28 天，每天浇水次数保证混凝土表面处于湿润状态。柱、梁侧模板在混凝土强度达到70%后方可拆除，梁底、板底模板在混凝土达到100%后方可拆除。柱子模板拆除后包裹塑料布养护。8.1.3 烟囱施工方案：烟囱部分包括99、：基础土方、基础、内外筒筒身、内衬、筒内壁防腐涂料、憎水珍珠岩保温层、航标漆、航空灯、爬梯、平台、避雷装置等。本工程为双筒钢筋混凝土全程负压型烟囱，外筒高240 米，内筒高105 米，内外筒在105 米以上汇成一单筒，出口内径10m。外筒壁烟道口尺寸为7.00m17.10m，每侧一个，内筒壁烟道口尺寸为5.80m15.00m，同外筒壁烟道口对应每侧一个。1)基础工程施工方案基础工程施工共分三个阶段施工:a降水：采用无砂管井点降水，沿基坑外侧2.0m 处设置深井井点，以降低地下水位，井点间距10m 左右。井直径600mm，深30m。施工前开始降水，保持水位低于槽底1m 左右。在基坑开挖后，基坑内100、的雨水和积水，通过坑内排水沟排至集水井，用潜水泵把集水井内的水排走。b挖土：采取大面积机械挖土，自卸汽车运土，弃土运至指定地点堆放。基坑采用1：1 边坡，烟囱东部修坡度为1：7 的施工马道，宽度8m。c基础施工：采用先施工基础底板，然后施工环壁，内外筒同时施工方案。支模采用组合钢模板、脚手管及对拉螺栓配合施工方案。混凝土浇灌采用泵车，运输采用罐车。2)筒壁施工方案筒壁施工分两个阶段：第一阶段：烟囱33 米以下采用脚手架为支撑系统的常规施工工艺。烟囱33 米以下支撑系统采用内部满堂红，外部为双排脚手架方案。第二阶段：烟囱33 米以上采用电动提升模施工工艺。该工艺的最大特点是结构稳固，提升平稳，安101、全性强，内衬、防腐、外爬梯、信号平台及附属设施可以一起施工，外观工艺较好，消除了滑模施工的扭转、拉痕、中心漂移等通病，安全防护好。见图TJ-078.1.4 大体积混凝土施工方案大体积混凝土包括锅炉基础、汽机基座基础、磨煤机、引风机、送风机基础等均为大体积混凝土。其结构厚、形体大、钢筋密、混凝土数量大。除了必须满足一般混凝土的施工要求外，还应控制预防温度变形裂缝的发生和发展。为确保大体积混凝土基础的整体性，连续浇注混凝土。施工时控制浇注高度、分层振捣，同时保证上下层混凝土在初凝前结合良好，不致形成施工缝。1)基础平面面积小于50m2 时，选用分段分层的浇注方案见右图：混凝土从底层开始浇注，进行一102、定距离后回来浇注第二层，如此依次向前浇注各层。浇注所用的方法，使混凝土在浇注时不发生离析现象。混凝土浇注高度超过2m 时，加串筒浇灌。2)基础平面面积超过50m2时，采用阶梯状斜截面推进浇注，见右图：养护措施：大体积混凝土的养护主要为了保证混凝土有一定温度和湿度。要通过塑料布、岩棉被的办法，混凝土终凝后在其上覆盖塑料布，在基础表面及模板侧面覆盖棉被保温，覆盖塑料布保水保湿，防止风干。在养护期间,定人定时进行测定混凝土温度，根据测温结果，调节保温层厚度，以保证混凝土内外温差不超过25，确保混凝土结构不出现温度裂缝。大体积混凝土基础拆模,除应满足混凝土强度要求外，还考虑温度裂缝的可能性,且混凝土中103、心温度与表面温度之差小于25方可拆除模板和保温层。温度控制和防裂措施：为了有效地控制裂缝的出现和发展，必须控制混凝土水化热升温、延缓降温速率、减小混凝土的收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件，采取以下措施。1)降低水泥水化热a 施工中选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥。b 根据试验掺加部分粉煤灰，代替部分水泥。c 添加高效减水剂，降低水泥用量。d 使用的粗骨料，选用粒径较大，级配良好的粗骨料。2)提高混凝土的极限拉伸强度选择级配良好的粗骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土的振捣，提高混凝土的密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。采取二次投料法，二次振捣法，浇注后及时排除表面积水，加强早104、期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。在基础内设置必要的温度配筋，在截面突变和转折处，底、顶板与墙角转折处，增加斜向构造配筋，以改善应力集中，防止裂缝出现。测温采用电子测温仪进行，混凝土浇灌前埋设测温管，把测温线引入，利用电子测温仪读取温度数据。养护期间前3d 每2h 测温一次，第4d 以后每4h 测温一次，当混凝土内外温差小于10时停止测温。当混凝土内外温差大于25时，做好记录并及时不报采取相应措施。增加覆盖厚度防止混凝土因温差过大而产生裂缝。(测温点布置见上图)8.1.5 钢筋混凝土承台基础基础施工程序：基槽清理垫层浇注基础放线基础承台及柱头钢筋绑扎基础承台基础承台柱头放线105、柱头螺栓安装找正柱头钢筋绑扎柱头支模板柱头螺栓安装调整柱头浇注混凝土。a. 垫层施工清理基底至设计标高，地基验槽后。现场根据施工图及业主提供的永久性坐标和水准点，放出垫层线，并用100100mm 木方支出垫层模板。用罐车运送混凝土，人工手推车浇注混凝土垫层，垫层浇注完毕后，用铁抹子压光，使其表面平整光滑，垫层标高正确。b. 独立基础的施工放线：根据引测的高程控制点和测定的方格网控制线施放出其它各轴轴线。最后利用检定过的钢尺放出基础边线和柱子边线。c. 基础模板本工程零米以下模板均采用组合模钢板，模板固定采用12 对拉螺栓，间距750mm，用483.5 脚手管做围檩共同加固。支模分两步进行，第一106、步施工基础承台和插入承台中的地梁，列间地梁留出插筋，第二步施工基础柱和插入柱的地梁及预埋螺栓。基础支模方案如下图所示。d. 基础钢筋本工程钢筋采用现场加工制作，现场绑扎成形的施工方案，钢筋绑扎顺序为先绑基础底部钢筋，待支完模后再绑柱插筋。钢筋绑扎完成后，进行自检，并做好自检记录。e. 基础混凝土钢筋绑扎、支模后，经四级验收及隐蔽检查合格后方可浇注混凝土。本工程所使用的混凝土均采用现场搅拌站集中生产的形式。混凝土的水平运输采用混凝土罐车，厂房区域周圈37m 浇注范围内的基础采用混凝土汽车泵浇注，其余区域采用地泵，铺设泵管浇注混凝土的方式。见图TJ-02。混凝土养护采用塑料布覆盖并浇水养护，养护时107、间不少于7 天。8.1.6 钢筋混凝土框架结构施工5#机组AD 列、空冷机组柱子等建筑均为钢筋混凝土框架结构。其施工按楼层分层进行施工。柱、梁钢筋接头采用闪光对焊和直螺纹套筒连接接头，闪光对焊接头在钢筋场施工，直螺纹套筒连接在现场施工。1)基坑清底验槽：基坑二次人工清底挖至槽底标高(槽底留明沟、集水井排水)，请甲方、监理和设计共同验槽，并进行钎探检查，合格后方可进行回填。2)零米以下基础施工建筑物零米以下的基础均为钢筋混凝土独立基础或钢筋混凝土条形基础。支模分两次进行，第一次为基础承台部分，第二次为柱头部分。基础与上部结构的施工缝留在-0.50m 处，将施工缝埋于地下。基础的支模采用脚手管、扣108、件、钢模板组合支模法。钢筋采用现场制作，现场绑扎。混凝土的浇灌采用混凝土罐车运输、混凝土泵车浇灌的方法。3)基坑的回填做法同主厂房回填土。4)上部结构的混凝土工艺本工程上部结构施工分二次进行，第一次为柱部分，第二次框架梁板部分。钢筋采用在钢筋加工厂制作，现场绑扎成形的施工方案，现场运料使用拖拉机和长板车。钢筋接头采用直螺纹和对焊两种型式。A 列钢筋砼排架的施工采取分段施工的方案，实际分段是每道纵梁上平为一段。梁柱模板采用大模板，模板固定在柱四周的双排架子上。BCD 列钢筋砼框架施工采用分层施工的方案，每层梁板的下部结构为一层。在每一层施工时，先施工砼柱，然后施工主梁、吊装钢次梁，再施工混凝土楼109、板。柱梁板的模板均选用大模板，用对拉螺栓和脚手管固定，埋件采用螺栓固定在模板对应位置上。材料的垂直运输由20t 平臂吊来承担，砼的浇灌采用泵车，平臂吊配合。脚手架搭设：A 列钢筋砼排架的外侧为双排脚手架，内侧也搭设双排脚手架，两侧均设施工步道兼作储料平台，在固定端一侧搭设“之”字步道。除氧煤仓间搭设满堂红脚手架，间距500mm，在固定端一侧搭设“之”字步道。模板施工：模板(包括梁柱板)采用木质大模板(九层板或竹胶板)外钉50100mm 木方做为加强肋，提前绘制配模图，在木工厂进行配置编号，在现场组装成形；梁、柱边角加木质角线，预埋件打眼用螺栓与模板固定，埋件周圈粘海绵胶条防止漏浆；柱子模板加固110、采用14 对拉螺栓及脚手管围檩联合加固。框架梁考虑采用常规12 对拉螺栓加固，对拉螺栓加PVC 套管，拆模后抽出，梁底采用丝杠顶托便于调整标高。木模板考虑周转使用，预配两层(到13.7m)，模板采用吊车拼装。钢筋工程：钢筋由加工厂加工制作，现场绑扎成形，接头采用直螺纹连接，主梁钢筋与钢次梁采用手工电弧焊。钢次梁安装：由于本工程设计为钢次梁插入框架梁，并与框架梁钢筋焊接，给施工带来很大难度，钢次梁在框架梁钢筋绑扎前安装就位，现场采用手工电弧焊与钢筋焊接。混凝土浇注： 20m 以下采用砼泵车浇注，以上采用吊车吊灰斗打灰，除氧煤仓间采用泵车接泵管打灰。柱子砼拆模后用塑料布包裹养护，达到养护期后揭开塑111、料布，并对表面工艺进行再处理。垂直运输：框架施工垂直运输用一台固定式平臂吊，对于覆盖不到的范围考虑使用移动式吊车。5)空冷结构施工施工顺序为：土方开挖垫层施工基础放线基础承台模板支设基础承台钢筋绑扎及上部空心柱插筋基础承台混凝土浇注基础承台上放线上部脚手架搭设分段空心柱钢筋绑扎及模板支设分段空心柱混凝土浇注。a.模板施工：基础采用组合钢模板施工，对拉螺栓加固；上部柱子外模采用加工定型钢制大模板，模板考虑分两半制作，组装时用螺栓连接，加固采用扁钢做柱箍加固。见图TJ-04。定型钢模板考虑制作三节，每节高度1.5m，周转使用，模板采用吊车配合安装。柱子内模采用普通组合钢模板(或一次性钢模板)，内部112、加支撑加固，找正、找中采用挂线坠方法。b.脚手架施工：空冷柱子由于间距较大，按单柱搭设脚手架，每个柱子四周搭设三排脚手架，设独立步道供人员上下。内部搭设满堂红脚手架。c.混凝土施工：20m 以下采用泵车浇注，以上部分采用吊车吊灰斗打灰。试压同条件试块后柱子砼拆模，并用塑料布包裹保水养护，达到14 天养护期后揭开塑料布，并对表面工艺进行再处理。d.垂直运输：垂直运输采用23 台移动式吊车(50t 汽车吊或履带吊)。8.1.7 钢筋混凝土楼板和屋面施工汽机房屋面为球形网架结构上铺复合压型钢板，网架由工厂制作现场安装，压型钢板由工厂按定形尺寸制作现场拼装。加热器平台为压型钢板做底模的现浇混凝土板，除113、氧煤仓间为带钢次梁的现浇楼板。总的施工作业顺序为：搭设脚手架、步道防护栏杆、水平拉索的设定压型钢板、模板安装栓钉焊接钢筋的绑扎、预埋件的安装混凝土的浇注混凝土的养护下一层楼板的重复作业1)在固定端0 轴和1 轴D 列外厂房的西南角搭设上下步道，步道坡度1：3，步道满铺脚手板，两侧搭楼梯扶手式护拦，并挂密目网，脚手板上间隔300mm 钉防滑木条，步道两侧绑不低于180mm 的脚手板做挡脚板，步道上的脚手板要用8#铅丝绑扎牢固，步道架子与每层钢梁用脚手管连接固定。2)防护栏杆、水平拉索的设定，临时操作平台的搭设为保证安全，每层楼板施工前，在楼板四周用脚手管做防护栏杆，为方便人员行走，加热器平台施工114、时在钢柱之间设水平拉索，水平拉索采用带护套的13mm 钢丝绳，拉索两端与钢柱固定，可采取用18 钢筋制作拉环与钢柱焊接，拉索与拉环固定的方法，水平拉索高度1m(相对于平台表面顶标高)；每层楼面施工后，割掉拉环用砂轮磨平刷好油漆。3)压型钢板底模的施工a.施工前绘制压型钢板排板图，图中注明柱、梁及压型钢板的相互关系，板的尺寸、块数、搁置长度及板与柱相交处切口尺寸，板与梁的连接方法等，以减小在现场切割的工作量。b.在压型钢板铺设前，必须认真清扫钢梁顶面的杂物，并对有弯曲和扭曲的压型钢板进行矫正，板与梁顶面间隙严格控制在规范范围内。c.为了保证钢梁与其上的钢筋混凝土板的粘着力，且对剪力连接件的焊接不115、受影响，钢梁顶部上翼缘不涂刷油漆。d.压型钢板的铺设工作按照板的布置图进行，用墨线标出每块压型钢板在钢梁上翼的铺设位置，按其不同的板型将所需的块数配置好，沿墨线排列好，然后对切口，开洞等做补强处理。若压型钢板通长穿过梁布置时，可直接将焊钉穿透压型钢板焊于钢梁上翼。e.铺设压型钢板，既可做为浇注混凝土的模板，也可做为工作平台，在板上直接绑扎钢筋，浇注混凝土，为了保证工作平台的安全，必须保证板与板，板与梁焊牢固定。压型钢板之间的连接采用贴角焊。焊缝间距300mm 左右，长度2030mm。压钢板与钢梁连接用塞焊。4) 楼板底模的施工a楼板采用木质大模板外钉木方加固。b施工前绘制配模图，在木工厂加工配116、制、编号，现场组装。c模板支撑采用满堂脚手架，顶部放丝杠定托，配1010 木方。d模板按编号组装，保证表面平整、拼缝严密。楼板的混凝土施工混凝土浇注顺序为：每层楼板一次性浇注，先除氧间后煤仓间，浇注方向从东向西。混凝土浇注采用罐车运输、泵车浇注(泵车达不到的地方考虑接泵管)的方式。振捣人员要求有丰富的混凝土施工经验，不得过振、漏振，各层板顶预埋件下部要振捣充分，防止埋件下部出现空鼓。此外，由于混凝土楼板厚度较薄，采用平板振捣器振捣。楼板标高准确、表面平整，标高的控制可采用在钢梁上焊钢筋头挂线的方法，表面找平采用木杠刮平的方法。8.1.8 循环水泵坑、凝结水泵坑的施工方案循环水泵坑和凝结水泵坑其117、防水功能要求是很高的，如果施工不好，将来会给运行带来很多的不利的影响。考虑到工期和回填的影响，循环水泵坑和凝结水泵坑施工分两步进行：第一步：循环水坑底板、支墩、坑壁以上300mm。第二步：池壁施工。第一步，循环水泵坑和凝结水泵坑基础。底板与池壁的水平施工缝，设在离底板300mm处并设置止水片(止水片搭接的部位必须双面满焊，要求此部分混凝土也要和底板一起浇灌成型)。第二步，池壁使用现场定型加工制作采用十二层胶合板大模板做为池壁的模板，木模板采取50mm100mm 木方子围檩、M16 对拉螺栓拉结和外加脚手管支撑加固的方式。1)模板采用对拉螺栓及脚手管加固的方式，要求对拉螺栓焊双道止水片，水池壁的118、模板固定不得采用螺栓拉杆或铁丝对穿，以免在混凝土内造成引水通路。如固定模板用的螺栓必须穿过防水混凝土结构时，采取采用螺栓加塞形垫的止水措施。即在螺栓或套管上加焊止水环，止水环必须满焊，环数符合设计要求。2)防水、抗渗砼的技术应用循环水泵坑及凝结水泵坑的底板和侧板砼均为防水抗渗砼。要求混凝土连续浇灌不留施工缝。3)预埋埋件的防水做法用加焊止水钢板的方法，既简单又可获得一定防水效果。施工时，注意将埋件及止水钢板周围的混凝土浇捣密实，保证质量。4)池壁穿墙管的处理穿墙管道防水处理：在管道穿过防水混凝土结构处，预埋套管，套管上加焊止水环，要满焊严密，止水环数量按设计规定。安装穿管时，先将管道穿过预埋套119、管，并将范围找准，做临时固定，然后一端用封口钢板将套管焊牢，再将另一端套管与穿管间的缝隙用防水密封材料嵌填严密，并用封口钢板封堵严密。8.1.9 主厂房及锅炉基础大型预埋螺栓的固定措施本工程加热器平台、锅炉房、主控制楼等为钢结构体系。钢结构体系的钢柱与基础柱的连接均采用预埋地脚螺栓连接。螺栓与螺栓之间，单个基础本身预埋螺栓之间的相对尺寸要求精确高。因此，基础预埋螺栓的施工是一道关键工序。地脚螺栓预埋不仅要求在单根基础柱上埋设准确(包括平面尺寸和顶面标高)，整体(基础柱的组合)尺寸精度也要求较高。施工时采用“地脚螺栓固定架”固定直埋地脚螺栓的方法。即在基础承台顶面或垫层顶面上埋设固定“地脚螺栓固120、定架”用的铁件，然后把 “预埋地脚螺栓的固定架”焊在铁件上，再把地脚螺栓固定在“螺栓固定架”上。1)主厂房钢结构柱直埋螺栓内支架施工(见下图)2)锅炉基础的预埋螺栓本工程锅炉钢架的预埋地脚螺栓固定方案与主厂房基础柱的地脚螺栓固定方案相同。施工顺序是：在锅炉基础施工到基础顶面后，在锅炉基础的顶面上预埋螺栓固定架的铁件，然后把固定预埋螺栓的螺栓固定架焊在铁件上，再把锅炉的预埋螺栓固定在螺栓固定架上，然后再绑扎锅炉基础柱的钢筋，最后封模板。这些工作完成后，必须做整体的验收。验收项目包括：锅炉基础的中心线与主厂房控制轴线的验收、锅炉基础与锅炉基础之间的轴线的验收、以及锅炉基础柱本身预埋螺栓之间尺寸的验121、收。验收合格，确认螺栓固定牢靠后，方可浇灌混凝土。(见上图)直埋螺栓的顶部露出混凝土面以外的部分，抹上黄油，用专用套管保护，以防止混凝土浇灌时污染破坏。8.1.10 主厂房钢煤斗制作及吊装方案托电三期工程煤仓间钢煤斗位于CD 列之间。其中支座节为30mm 厚钢板，筒体及锥体采用12mm 厚钢板制作。煤斗支座底面标高为33.3m，煤斗上口直径8.5 米，下口直径1.05米，锥体高度8.5 米，总高度19.45 米。煤斗钢材全部采用Q235B，焊条采用E4303。钢煤斗外表面采用喷砂除锈处理，刷红丹油性防锈漆两道，醇酸磁漆三道。锥体内衬3mm不锈钢板。煤斗顶部设计了独立顶盖每个煤斗分3 段制作，A122、B、C 三个煤斗用100t 塔吊吊装就位，F、E、D 三个煤斗用CC1400 吊装就位。8.1.11 方格网控制为使托电三期工程两台机组主厂房基础标高和轴线在同一标高和轴线上，且能够和托电一、二期工程主厂房基础标高和轴线相对应，特设立建筑方格网。见图TJ-03。根据甲方提供的基准点，同时考虑托电一、二期已有方格网，在主厂房区域周围设立16 个控制点，控制各主要轴线。布点位置：在A 列轴线以外20m 处布置一排控制点，在K6 轴线外侧20m 处布置一排控制点，在(1)轴线外侧15m 布置一排控制点。第一节 汽机施工方案8.2.1 汽轮机本体施工方案*电厂三期工程扩建2 台600MW 空冷机组，123、型号为：N600-16.7/538/538。是由东方汽轮机厂生产的亚临界、一次中间再热、冲动式、单轴、三缸(高中压合缸)四排汽、直接空冷凝汽式汽轮机。8.2.1.1 基础几何尺寸检查检查基础的外观，表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋。按土建给定的基础中心线及标高位置，校核汽轮发电机基础纵横中心线及标高。检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸符合设计要求，并且排汽缸与孔洞之间保证不小于设计值的间隙，以满足汽缸膨胀的要求。8.2.1.2 凿毛及灌浆垫块制作、台板就位按制造厂设计的垫块布置图，配制汽轮发电机台板垫块。垫块制作程序：-划基础中心线，测出台板位置；-调整台板标高；-支垫块模板；-基础124、清洗浸泡、灌浆；-台板回装。8.2.1.3 轴承座检查开箱清扫，将轴承箱内部组件解体，编号并打上字头。彻底清扫轴承箱，箱内无铁锈、焊瘤药皮、油污。内表面所涂油漆无起毛和不牢现象。轴承座的油室及油路彻底清洗，吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物。检查轴承座结合面及螺栓应无损伤。清除轴承箱底面和侧面的铸砂、焊瘤、药皮及油漆，涂一层白灰，进行灌油实验。灌油高度至少不低于回油管上口，经24h 后检查应无渗漏。8.2.1.4 台板就位、找平、找正清除台板上的毛刺、油污及油漆。核对台板尺寸及螺孔距离和直径，均应符合设计。台板就位后，用汽缸与台板做接触试验。台板与汽缸或轴承箱经过研磨后应达到规范的要求。8.2125、.1.5 低压1#外缸安装低压1#外缸由前、中、后四段共八个部件组成，需要在现场进行组合，拟采用水平组合的方式进行组合，利用低压缸基础台板，做为组合框架。在汽缸安装前检查，外观应无裂纹、重皮、焊瘤及漏焊。用平板仔细检查上下汽缸各水平及垂直结合面，用油石和平刮刀修去毛刺和凸起部位。低压缸就位时，应将汽缸就位后无法安装的管道及零部件应在低压缸就位前安装完毕。低压外上缸组合。依低压下缸为基准进行组合，先就位中部段，再就位两侧段，检查立面及水平结合面间隙合格后，方可正式组合。8.2.1.6 低压2#外缸安装低压2#外缸就位、找正、组合与1#低压缸方法相同。8.2.1.7 高中压下缸就位初找正前轴承箱及126、低压1#缸依据中心要求找正后，方可进行高中压下缸的就位工作。在高中压下缸就位前，先用临时猫爪垫片垫好。拉钢丝初步找正，其中心差在0.5mm 之内，细找中心工作在转子中心定位后再进行。8.2.1.8 轴承检修钨金无夹渣，气孔，凹坑，裂纹等缺陷，承力面部位无粘合不良现象，在现场用着色法检查，所有部位均无脱胎现象。轴承各部件用钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。8.2.1.9 转子检查 (包括高中、低压转子检查)起吊转子使用厂家提供的专用工具，使用前对各部零件进行检查，并做试验。通知有关单位作叶片频率试验和转子中心孔探伤检查(依据甲方有关要求)。8.2.1.10 低压(1#)外缸下半找正及通流汽封127、间隙调整1)低压缸(1#)找平找正、转子找中心。2)调整转子扬度。3)带转子精研各瓦垫，使其符合轴承检修部分中的有关要求，并保持轴颈扬度和转子在油挡洼窝内的中心。4)低压1#转子以K 值定位，测量并调整各部通流间隙。5)半实缸下实测各级汽封径向汽封间隙，两侧间隙用塞尺测量，底部间隙可以用压铅丝法或贴橡胶带检查。8.2.1.11 低压(2#)外缸下半找正及通流汽封间隙调整1)低压缸(2#)找平找正，转子找中心。2)低压(2#)缸通流及汽封间隙调整。8.2.1.12 低-低对轮找中心清理1#、2#低压转子，中间短轴及联轴器法兰接合面处，检查无毛刺等损伤现象。按匹配标记使用工艺螺栓将中间短轴与1#低128、压转子联轴器法兰相连，螺栓按冷紧要求紧固。8.2.1.13 高中压外缸下半找正及通流汽封间隙调整高中压下半缸就位，使前后4 个猫爪平稳放在前轴承座上及1#低压缸支撑键上。分别将高中压缸内有关套吊入汽缸内，并分别找中心。高中压缸猫爪负荷分配：猫爪垂弧检查(扣缸，紧1/3 汽缸螺栓，全实缸做一次)。汽缸负荷分配完毕后吊开外上缸，再次检查汽缸的横向水平，并作记录。8.2.1.14 高中-低对轮找中心将1#、2#轴瓦和瓦座清理干净，轴瓦落座并浇上透平油。将高中压转子吊入汽缸，高中压转子按K 值定位。调整1#、2#轴瓦及前轴承箱使其转子中心符合厂家要求。8.2.1.15 滑销系统组装检查低压缸纵横向定位129、锚固板的尺寸，确认能与汽缸互相配合，各滑动面无损伤和毛刺，根据设计标高和设备的实际尺寸，低压缸定位后，在锚固板的两侧配置定位插销(用内外径千分尺分别测量销与销槽的对应尺寸，每个滑销沿滑动方向取三点测量，销或槽各自三点测得的尺寸相互差均不超过0.03mm)。8.2.1.16 汽缸内部部套找中心1)部套检查开箱清点，用煤油清洗，按厂家图纸要求将部套打上字头标记。合金零部件进行光谱复查。清理检查合格后，所有需找中心的部套全部就位。就位后进行部套的找正工作。2)部套找中心准备好内径千分尺，耳机等。用厂家给定的定位中心孔定钢丝，低压缸定中心以汽封洼窝中心为准，高中压缸定中心以前后轴承座洼窝中心为准。高中130、压持环及汽封套的中心允许偏差不大于0.05mm，低压缸持环中心允许偏差为0.05mm，调整高中压持环和汽封套时，考虑高中压下缸的垂弧，找好持环中心后，测量每级隔板套的中心做为记录值。低压2#内缸找完中心后，配准2#内缸底部与低压外缸之间的偏心定位销。8.2.1.17 汽缸组合及汽缸螺栓的检查1)低压内缸组合将低压持环上半吊出，扣1#内上缸，检查各部间隙。松开内缸螺栓，吊走1#内上缸，扣上2#内上缸，检查各部间隙。2)高中压内缸组合：高中压内缸和外缸组合的顺序和方法参照低压内缸组合。3)汽缸螺栓的检查：合金材料的螺栓及螺母进行光谱复查，螺杆进行硬度复查。螺栓，螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣光洁、无毛131、刺，螺栓及螺母的配合不松旷或过紧。8.2.1.18 转子轴向定位检查拆下高中、低压外缸的前后轴封套，将内缸，持环，汽封套下半及转子依次吊入汽缸。按厂家图纸中转子装配图中的“K”值，确定转子在缸内的轴向位置，在此位置上检查转子在汽缸内的轴向窜动量，检查完毕后回复“K”值，测量对轮至3#瓦座的距离，做好记录并做出测量位置记号。按图推力轴承锁紧机构的要求试装推力轴承，进行推力瓦间隙的检查。8.2.1.19 全实缸下转子轴系找中心首先校核1#低压转子扬度并以其做为基准，检查其原始记录是否有变化，若有变化，则调整到要求扬度。对轮找中心。检查轴系中心。8.2.1.20 主汽阀、调节汽阀与再热主汽阀、再热调132、节汽阀安装在联合汽阀安装前，预先将下主蒸汽管吊入基础孔洞中临时固定， 将联合汽阀及其支架一起吊装于高中压外缸两侧，安装主蒸汽管。再将联合汽阀最终定位。再热主汽阀与再热调节汽阀的安装，与上述主汽阀与调节汽阀安装方法相同。8.2.1.21 排汽管道与低压缸连接排汽管道与低压缸排汽口之间的坡口及对口间隙符合要求，全周间隙均匀一致。为防止汽缸变形，排汽管道与低压缸连接在汽缸试扣及螺栓紧固1/3 以后进行。所有与汽缸相连的管道，均不强力对口。在汽缸及对轮上架设百分表监视。 焊接完毕，进行对轮中心、汽缸水平、轴颈扬度复查及进行通流部分间隙复查及调整。8.2.1.22 汽缸前、后端汽封安装分别检查高中、低压133、缸两端汽封挡找中定位孔与转子的同轴度，做好记录。将前、后端汽封体装好，然后再以定位销定位。8.2.1.23 汽轮机试扣盖试扣盖的工作可参考扣盖的相关环节进行。8.2.1.24 汽缸扣盖扣盖前应完成的工作和必须具备的安装记录、检查单、签证书必须齐全。汽机扣盖前的准备：清扫现场去除一切杂物，准备压力不小于0.4Mpa 的压缩空气气源和充足的照明设备。热紧汽缸螺栓用的加热设备安装并调试完毕。准备好扣大盖用的工具，专用起吊索具，专用设备，涂料等。所用工具应列清单放在附近的工作台上，设专人看管并登记，正式扣盖前清点无误方可扣盖。在汽缸上使用的工具应拴白布条保险绳。螺母和螺杆再次试装，有卡涩现象时应进行研134、磨修理，直到用手能将螺帽拧到底为止。汽缸内所有零件进行清洗并涂擦防咬剂，按顺序码放整齐。汽封套及隔板上的所有汽封块涂擦二硫化钼，与弹簧片一起回装完毕。各抽汽管内经检查清洁无杂物后应临时封闭。汽缸内必须仔细检查并用压缩空气吹扫确保内部清洁无杂物，各疏水孔，仪表管应畅通。应经四级验收和保卫部门检查并签证。汽室应提前进行清扫检查，清洁无杂物后经四级验收并且经保卫部门检查并签证。1)1#低压缸扣盖吊出低压缸内部所有零部件彻底清洁内部。下缸持环及下半分流环，用压缩空气吹净，涂抹二硫化钼，按顺序吊入汽缸，检查持环底部定位销入槽，两侧挂耳落到底，前后持环方向符合图纸要求，仔细检查各隔板之间的缝隙，清洁无异物135、，并用压缩空气吹扫，分流环的紧固螺栓，用弹簧垫圈或止退垫圈封好。将轴承座内各轴承进、排油管及顶轴油管，清理干净。清理轴瓦下半就位，起吊转子并用压缩空气吹净，用白布将轴颈擦干净，将转子徐徐就位，将要落入轴瓦前在轴径上浇上过滤干净的透平油。将1#低压转子吊入缸内，安放于3#、4#轴承上，转子按“K”值定位。吊放各轴承上半，拧紧螺钉，并检查轴承间隙。按顺序依次吊装，分流环上半及持环上半用压缩空气吹净，导流环各内缸上半等，中分面涂以耐高温密封涂料，并按规定热紧1#内缸各螺栓(1#内缸隔热罩上螺钉只能随手上紧并保险)。持环中分面抹涂料，打入定位销，紧固中分面螺栓，盘动转子倾听内部无磨擦音响，转子回复“K136、”值。中分面螺栓及销钉的螺母用封口垫封好。1#内缸扣盖，吊起1#内上缸，用压缩空气吹净，上下半汽缸中分面清理干净，无毛刺，试扣1#内缸，能顺利扣到底，打入定位销。将排汽导流环起吊，持于低压外缸涡壳内，然后与外缸一起扣缸。转子做推拉检查，符合要求，盘动转子倾听内部音响无异常，盘车时倾听内部音响无异常，盘车时防止轴窜。然后将上缸吊起100150mm，在中分面四角处垫上100100mm 左右的方木，以防止天车溜钩伤人。在水平中分面上涂抹汽缸涂料，涂料匀薄，厚度0.5mm 左右，将上缸徐徐扣上，当上下缸距离10mm 左右时打入定位销，上缸完全落下后将定位销打到底。安装好低压缸顶部“冂”形密封隔板与垫片137、，以及连通管接头，其冷拉量调到要求尺寸。扣低压缸上半，并冷紧各螺栓。2)2#低压缸扣盖 ：安装步骤同程序同上。3)高中压缸扣盖：高中压缸扣盖可参照低压缸扣盖。吊出高中压缸内部所有零部件，清洁内部各零件，在滑动配合面及螺纹处，涂适当的耐温润滑防咬剂。依次装上内缸，持环及前、后汽封体，汽封等各零部件。将1#及2#可倾瓦轴承分别配装入中轴承座中。将高中压转子吊入缸内，以“K”值定位。装上1#、2#轴承上半，按要求装推力轴承于中轴承座内。依次将上半各持环，前后外汽封体及汽封等零部件装上。高中压转子推拉检查符合厂家要求，盘动转子检查正常。按规定热紧螺栓，以螺母转角控制，并测量螺栓伸长量。8.2.1.25138、 汽缸螺栓的紧固1)螺栓的紧固汽缸螺栓冷紧顺序，从汽缸的中部开始，按厂家给定的冷紧力矩左右对称紧固，冷紧后汽缸水平结合面严密结合，前后轴封处上下缸对齐。冷紧时不允许用大锤锤击，可用力矩扳手按厂家提供的冷紧值进行紧固。热紧时，使用厂家提供的专用加热工具加热时，螺栓均匀受热，尽量不使螺纹部位直接受到烘烤，厂家供应的加热工具，在使用前进行绝缘检查。不合格者不准使用。加热从中间开始按左右对称进行，加热后一次紧到规定值，如达不到规定值，待螺栓完全冷却后，重新加热再行拧紧。螺栓的热紧值用螺母转动弧长的起始位置，在汽缸上标出螺母热紧后转动弧长的终点位置，双螺母的汽缸螺栓，其中一只螺母做为转动标记，另一只螺母139、做出固定标记。8.2.1.26 连通管安装连通管安装完毕后复查对轮中心。连通管为散件到货，安装前进行预组装。所有焊口在安装前进行着色试验，符合要求。8.2.1.27 基础二次浇灌及养护基础二次浇灌前完成的工作：1)与汽缸相连的大口径管道安装完毕。2)对轮中心复查完毕。3)台板底面的浇铸销装设完毕。4)穿过基础预埋电缆铺设完毕。5)二次灌浆用砂、浆配比，严格按照厂家提供及规程上的要求，以确保施工质量。6)二次浇灌前，检查机座沉降均匀，且无较明显的不均匀沉降。7)二次浇灌完毕后，复查对轮中心，其变化不大于0.02mm。二次浇灌基础的强度达到足够的强度以后，方可进行汽缸上部较大部件的安装。8.2.1140、.28 机组的最终找中及轴系的连接对轮连接前，二次浇灌混凝土的强度已达到要求，定位锚固板已安装好。复查对轮中心。在“K”值下，实测各转子联轴器法兰之间高速垫片厚度，按供给尺寸配准。对轮连接时，综合考虑两个对轮的端面瓢偏以及调整垫片的不平行度，使三者之间的偏差能相互抵消，并且在对轮螺栓冷紧后，测量两个对轮的晃度及轴径的晃度。按上述方法，将2#低压转子与发电机端联轴器连接。8.2.1.29 轴承箱扣盖全部内部部件装齐，螺栓拧紧并锁牢，热工仪表元件装好并调整完毕，全部间隙正确并有记录。轴承座内彻底清理检查，确信内部清洁无杂物。清理轴承座油挡板，去除油污、毛刺等，油挡安装后检查油挡与轴径间隙，然后进行141、修刮，油挡与轴承座的垂直结合面清理干净，并涂以密封涂料，将油挡按上述间隙在轴承座上找正后，拧紧结合面螺栓并配好圆销，油挡中分面对口严密。8.2.1.30 油系统管道及有关部套安装油系统管道的安装时与油箱就位同时，并与汽机本体的安装交叉进行，在汽机本体就位前就装安装管路，以便汽机找中工作结束后，油系统管道就能与机组本体相连。在焊接套装油管外套管时，第一层用氩弧焊打底，其余用电焊，焊后磨光，焊缝着色检查。8.2.2 发电机安装施工方案发电机是由东方电机股份有限公司生产的静态励磁式、水氢氢汽轮发电机。8.2.2.1 作业程序基础几何尺寸检查 垫块布置及划线凿毛 台板找平找正，支模浇灌外定子组合就位内142、定子起吊、穿内定子定子起吊定子初步找平找正发电机转子穿装前工作 发电机转子穿装 发电机转子找中心 端盖和油密封装置的安装 整套气密性试验。8.2.2.2 基础检查、垫块布置及基础凿毛、台板安装发电机基础检查、垫块布置及基础凿毛、台板安装与汽轮机施工方法相同。8.2.2.3 发电机定子出线盒就位发电机就位以前将出线盒放置于底部，就位时，尽量对准发电机定子下安装窗口的轴向、横向位置，出线盒顶部平面高度要低于其实际安装高度。出线盒顶部要严格遮盖好，以免杂物掉入。8.2.2.4 发电机定子安装方案(图QJ-01)施工方案摘要：发电机为双机座结构，定子分为内外双层壳体，即内定子和外定子(定子外壳)。发电143、机分外定子和内定子2 件供货，东方电机厂负责现场组装。铁芯和绕组装在内定子壳体上。内外定子之间装有吸收双频率定子铁芯震动的垂直弹簧杆，内定子要穿入外定子内。发电机型号为QFSN-600-2-22，额定容量为667MVA，额定功率为600MW，冷却方式为水-氢-氢。内定子外形尺寸为10.03.884.10m，重240t；外定子外形尺寸为10.05.6484.54m，重120t，内外定子组装后总重360t。发电机转子外径为1124mm，长度为14.3m，重67.5t。转子的穿装采用假轴法用汽机房天车穿装。安装工作主要包括：外定子临时就位、组合、内外定子间弹簧板安装、穿内定子、端盖安装、穿转子。首先144、用汽机房两台天车将外定子吊到13.7 米平台的存放位置，然后用液压提升装置在7 轴和8 轴、A 列和1/A 列之间的0 米地面起吊内定子，当内定子的下平面超过13.7米平台后，用滑道将内定子拉到发电机基础上，然后用液压提升装置将内定子移到励磁端13.7 米平台上，用汽机房两台天车将外定子吊到安装位置。并用滑块法将内定子穿装到外定子内，再用液压提升装置将内外定子组件吊装正式就位。厂家提供的专用工具包括固定座装配(把合在发电机汽端)、拖架装配(插内定子时把合在内定子的汽端，用于拖动内定子)、立式弹簧板的顶紧工具(包括座子、左右螺旋杆以及连接螺帽，用于内定子穿入后把合立式弹簧板时顶紧弹簧板，然后把合145、弹簧板与内定子，该工序完成后拆除螺杆和连接帽)。内定子运输发电机内定子由汽机专用线运至现场，在扩建端外卸车，拖运到起吊位置，运输工作完成。内定子吊装a 将内定子拖运至汽机房内0 米位置，调整好起吊方向和位置。b 安装起吊内定子用的固定支撑架，找正后与基座端面的预埋件连接。c 安装可移动的吊装架。d 安装液压提升装置，并调试。e 连接钢绞线下方的扁担和内定子吊耳。f 全面检查起吊系统。g 起吊。将内定子吊起超过13.7 米平台约1000mm 后停止起吊，在发电机基础和支撑架上布置两根滑道，将内定子落在滑道上。h 移开起吊架，然后用布置在13.7m 平台上的卷扬机和滑轮组将内定子拖到发电机基础正上146、方，安装起吊架。i 吊起内定子，抽出滑道。然后用布置在13.7m 平台上的卷扬机和滑轮组将内定子和吊装架拖到励磁端的平台上。将内定子放在预先布置好的滑道(用于穿内定子的滑道)，移开吊装架。外定子的吊装a 将厂家供的专用临时垫块，布置在发电机定子台板上，并与台板用专用螺栓固定，临时垫块共加工10 块，大小与台板相同,高约1m,保证外定子底部高出基础平台100mm 以上。b 将外定子缓慢起吊，放至已安装好的临时垫块上，临时就位。c 外定子与临时垫块用螺栓固定。内定子穿装(见图：内外定子组装图一、内外定子组装图二、内外定子组装图三)。a 利用千斤顶调整内定子高度与水平度，使其轴心与外定子轴心重合。b147、 利用励磁端末端的两个吊耳将内定子用两天车抬起，内定子前端坐在滑道上，卷扬机牵引内定子前端缓慢插入外定子。插入滑块。c 为不影响内定子继续前进，拆除内定子前部吊耳。d 当内定子励磁端末端的两个吊耳快接近外定子时，插入滑块，将内定子回落放置到滑块上。两天车回钩，拆除励磁端末端的两个吊耳。e 牵引内定子，将内定子插入外定子指定位置。f 用四台千斤顶顶起内定子。g 撤出滑块。h 安装立式弹簧固定支架(包括衬垫和垫片)。i 拆除所有的安装工具，准备进行内定子的找正和弹簧板的安装工作。 内外定子组件吊装就位用液压提升装置起吊发电机内外定子组件(总重340t)，拆除临时垫块，然后将定子组件落下，正式就位。148、8.2.2.5 发电机定子水压试验发电机安装就位以后，在进行穿转子之前，对发电机绕组水管进行检验。试验水选用除盐水，除盐水进入发电机定子之前经200 目滤网过滤。试验压力、压力稳定后观测时间依据厂家要求，压力表无明显压降，检查各水路接头、绝缘引水管和端部线棒是否有渗漏。试验后内部存水用无油压缩空气吹干。水压试验后由电气试验人员对发电机定子绕组的绝缘电阻进行检查，达到设计要求。8.2.2.6 发电机轴承安装轴承检查：钨金无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，承力面部位无脱胎现象。各轴承部件用钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。在发电机两端分别测量定子和转子的空气间隙，调整定子和转子轴线的轴向偏差数值149、，使发电机前后两端气隙均匀。8.2.2.7 发电机转子穿装(图QJ-02)发电机转子外形尺寸13.32.12.15(mmm)(长宽高)，重量约为70t，用专用车直接运至汽机房内，用天车卸车，吊至汽机房运转层平台上，摆放好，进行检验及测试。8.2.2.8 风扇叶片安装安装上下风扇罩，测量调整风扇罩与风扇叶片的间隙。安装端盖内侧挡油环，检查上下挡油环的接合面，接触良好，挡油环排油孔畅通，测量挡油环与转子之间的径向间隙。将下半挡油环与下端盖装配，再吊装上半端盖，最后通过上半端盖上的观察孔将上半挡油环装在上半端盖上。8.2.2.9 发电机找正(汽发对轮找中心)首先进行发电机定子和转子磁力中心的调整，定150、子相对于转子的磁力中心向励磁机侧偏移一预留量。测量定子和转子的相对位置在定子两端的对应点进行，确定测量位置后做好标记，以保证测量和调整的准确性。然后按汽轮机厂提供的轴系找正图进行找正。发电机转子以汽轮机低压转子为基准，找中心的工作严格按汽轮机制造厂的有关文件及要求进行。检查联轴器。进行发电机转子与汽轮机低压转子的对轮找正。8.2.2.10 端盖和油密封装置的安装在发电机定子作气密性试验前，对端盖进行了检查和组装，转子就位时曾将上半端盖拆除，转子就位以后，检查发电机空气间隙及磁力中心并进行调整合格后进行该过程。1)检查密封瓦座，各垂直配合面光洁度符合要求；2)检查密封瓦，密封瓦上油孔和环形油室清151、洁，乌金面无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，做着色试验，乌金与瓦胎间无脱胎现象；3)密封装置安装时，核对各零件的图纸编号和零件上的钢印标记，对号入座。4)密封瓦就位后，测量并调整密封瓦座与转子轴颈的同心度，达到制造厂规定的径向间隙为止。5)紧固密封瓦座与端盖之间的垂直接合面螺栓，螺栓紧固后密封瓦无卡涩现象，将各水平和垂直接合面的紧固螺栓拧紧，锁住定位销，定位销的长度适当，并且与密封瓦上的销孔有足够的间隙，以免在运行中将密封瓦卡住。8.2.2.11 整套气密性试验对定子、转子、氢控盘、氢气、二氧化碳(或氮气)等管路系统分别进行单独试验，以缩减检漏范围，节省试验时间。8.2.2.12 励磁机安装励磁152、机基础准备参照发电机基础准备。在底架上的励磁机定子吊装就位，然后用底架与座板间的垫片组装入，以便二次灌浆后的最终调整中心。8.2.3 空冷岛安装方案8.2.3.1 空冷构架吊装方案空冷构架的吊装采用L4 向L1 方向退吊的方法进行吊装。1)组合在LA 列外侧搭设一组合平台，对构架进行组合，用CKE2500 履带吊在LA 外进行吊装就位找正，焊接各支撑，安装梯子平台栏杆，安装空冷器支撑构架，将各结构焊接牢固。2)吊装顺序(见QJ-03)由L4 向L1 方向退吊的方法进行吊装。组合以一个立柱为中心的平台L4 柱四组平台施工上部支撑架安装管束吊装就位上部联箱就位下疏水管就位L3(L2L1)柱上部平台153、组合四组平台施工上部支撑架安装管束吊装就位上部联箱就位疏水管就位管束找正对口固定。8.2.3.2 空冷设备管道安装施工方案空冷排汽装置是将汽机排出的乏汽经主排汽管道引至汽机房A 列外，垂直上升到一定高度，水平分管，再从水平分管分出支管，垂直上升，引至空冷器顶部，蒸汽从空冷器上部联箱，与空冷器进行表面热交换。空冷排汽装置的凝结水自流到位于低压缸下方的排汽装置的热井中。空冷排汽装置安装在汽机房A 列外39m 的架空平台上，在平台上呈“A”型布置，上联箱母管中心标高56.6m。作业程序立柱埋件检查组合以一个立柱为中心的平台L4 柱四组平台施工上部支撑架安装管束吊装就位上部联箱就位下疏水管就位L3(L154、2L1)柱上部平台组合四组平台施工上部支撑架安装管束吊装就位上部联箱就位疏水管就位管束找正对口固定通风机安装系统风压试验。空冷排汽装置安装桁架和支撑架施工完成后，在支撑架上安装空冷器管束支吊架，由CC1400 履带吊吊装就位，用倒链固定在支撑架上。几组管束吊装就位后，将上、下排汽和疏水管吊装就位。从内侧向外侧施工，在主变位置吊装时，CC1400 履带吊的位置移到固定端处进行吊装，然后吊装上部排汽母管和下部疏水管及汽机排汽母管。设备和管道就位后，先进行上部排汽管道的安装，严格执行管道安装标准，确保内部清理干净，再进行管束与排汽管道对口，然后进行下部疏水管道安装，同时与管束下口进行对口连接。安装排155、汽管道，排汽主管道采用焊接钢管，为两条DN6000 的焊接钢管，上部分支管为八条DN2800 的上升支管。管道的制作和安装从材料的进货到现场制作，安装施工严格执行相关标准，严把每道施工工序的工艺，确保管道系统的清洁干净。各焊口进行渗油检查。不合格进行处理，确保系统的严密。安装真空系统管道和疏放水系统管道。安装下部通风机，因轴流通风机的尺寸大，在组装时各项支撑严格按图纸施工，各加固、加强筋板焊接要牢固。风机安装时要求找正，保证水平，各扇叶相对尺寸和重量保证相近。确保运行时的平稳。空冷排汽装置系统风压试验因汽机排汽由大直径管道引出，通过钢制散热器进行表面热交换，冷却面积大，疏放水系统和抽真空系统相156、应也庞大。系统真空严密性对机组运行有很大的关系。为了确保系统的严密进行风压试验(因系统庞大，空冷散热器架空，水压时重量构架强度不够)。风压试验的条件：各系统安装完成，检验合格，与不参加试验的系统进行分隔开，保证严密。根据系统的情况，进行分组风压试验。用大型空压机向系统内通风，对试验范围内的系统进行检查。用肥皂水对焊口进行涂刷，检查有无气泡。风压稳定在厂家要求值。8.2.4 油系统设备及管道安装施工方案润滑油系统主要包括：润滑油系统、油净化系统、发电机密封油系统、顶轴油系统、补充油系统、排油烟系统、事故排油系统、调节油系统以及高压抗燃油系统。为了减少油循环的时间、提高油质的清洁度要在制造、加工、157、运输、保管、安装施工、分部试运等主要过程中，严格把关，从管路配制安装工艺到管道选材、加工、焊接、除锈、防锈、保管、清扫、冲洗、循环、检验等环节，都在安装开始时就高标准严要求。8.2.4.1 油系统设备检修安装主油箱及冷油器到现场后，认真检查其各开口，是否封闭严密，各敞口处及时封堵。主油箱内涂层无脱层鼓包现象，内部管道逐件解体，认真清理检查，清理时先用干燥洁净的压缩空气吹扫，吹扫干净后，再用白绸布进行抽拉清理，逐件清理，回装时每一零部件都要作彻底的清理工作，无油垢、夹渣、脱层等现象。设备和管道回装时有质监部门和有关单位检查许可后，方可正式安装，确保内部清洁无任何遗留物。冷油器全部解体检查，解体后158、逐件进行清理，冷油器的水侧、油侧、冷却管及管板等均彻底清理干净，无留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物，清理后逐件验收组装，组装完毕后，将所有外露孔洞全部封闭，防止任何杂物进入。冷油器严密性检查用干燥、洁净的压缩空气或氮气做风压试验，这样可保证内部清洁干净，给油循环创造良好条件。设备管道凡是法兰连接处均做法兰对研检查，其法兰整圈有连续不断的接触，垫片均采用耐油石棉垫，螺栓紧固均匀，无偏斜，防止漏油后再处理，造成二次污染。8.2.4.2 油系统管道的安装1)阀门检修油系统用的所有阀门，均现场解体检修、清扫，做到无铸造、加工和组件遗留杂物。严密性试验，无渗漏。检查盘根和密封垫的材质，符合要求，如不符159、合要求时予更换。用于抗燃油的阀门门杆密封填料均采用聚四氟乙烯填料。2)套装油管安装润滑油管道主要结构是套装油管，在施工现场进行组装，在安装中对管道的清洁度和焊口质量予以高度重视，焊接前对内部清洁度进行三级验收签证。3)抗燃油管道安装抗燃油系统对油的物化特性及颗粒度的要求很严格，因此对油管的安装要求很严格，抗燃油系统通常采用不锈钢管。在安装前对所有管件进行光谱复查，确认材质无误后再进行安装。8.2.5 油系统冲洗及油循环施工方案汽轮发电机组安装完毕后，油系统经过净化，以清除油系统内杂物，保证油系统清洁。只要在安装过程中保证了设备、管道内部的清洁，再辅以合理的油冲洗方法，即可在短时间内使油质达到要160、求。8.2.5.1 润滑油系统1)油冲洗前严格做到：-系统全部的设备、管道均已安装完毕，检查确认无错接、漏接，阀门全部处于关闭状态；法兰无漏紧，全部的设备管道内外部均清洁，并经质量部门检查验收，油箱封闭。-各主要的人行通道保持畅通、照明充足、地面无积水、积油、无易燃易爆物，工作区域内无明火作业。消防系统安装完毕具备随时投入使用的条件，作业区域内准备干粉灭火器等消防用具。-油系统阀门均有阀门名称及KKS 号的挂标牌以防止误操作。-润滑油泵、密封油泵、油水分离器油泵、输油泵、排烟风机电源接通、旋转方向正确，空载试运正常。-事故排油系统连接正确，管道畅通阀门操作灵活，阀门关闭并加防护罩壳，事故油井清161、理干净。-试运操作人员有便利的通讯报警手段，以便及时与指挥人员取得联系；所需的材料按材料计划清单的数量准备齐全。2)作业程序、方法及内容冲洗临时管路安装完成后，彻底清理主油箱，关闭所有的隔离阀。启动输油装置(临时滤油机)，将润滑油通过40m 滤网打入主油箱。检查主油箱无泄漏后，系统准备冲洗。油净化系统冲洗循环：a. 安装一台精密滤油机(10m)，并将主油箱底部与油净化入口接通。这样利用滤油机过滤油箱内的油。按要求安装好临时冷油器(快速降温用)和循环泵。b. 该部分管道的冲洗循环分步进行，每一步至少进行6 个变温(30C75C )循环(高、低温保持12 小时)。c. 在冲洗过程中，由专人对油管道162、进行振打，即用木制锤，对管道和管道的焊口及弯头等处进行敲击。d . 在冲洗循环过程中，启动精密滤油机对油质进行过滤，清除杂质；并及时清理双向滤网(当压差为0.02MPa 时清理)，各个油箱及时清理，清理不少于2 次。3)润滑油系统的冲洗循环润滑油系统冲洗循环分三步进行，即反冲洗、正冲洗和油循环。反冲洗是以粗冲洗为目的；主要冲洗各进油管，冲洗的次数和油质清洁度无严格要求；正冲洗以整个系统为冲洗对象，不进轴瓦，达到的油质合格标准是用10 倍率以上的放大镜检查，确认无250m以上的杂质。4)取样和检验机组投入盘车前、第一次启动前、168 小时前、168 小时后，分别连续抽取油样3 次，每隔2 小时取163、一次，经检验达到合格标准，出具正式检验报告，经审查合格，确认后方可进行下一步。施工单位负责提取油样，质检部门和甲方有关人员监督，油样的检测由国家承认的实验室来检验，并出具正式检验报告。8.2.5.2 发电机密封油系统1)冲洗前具备的条件：润滑油系统正冲洗结束，无大于200m 杂质；密封油正式系统管路安装完毕，确认无错接、漏接，法兰连接处均已紧固，空、氢侧管路在进入轴瓦前短接；发电机内油档与转子之间的缝隙用胶带封严；氢油监测柜投入，消泡箱液位报警和发电机漏液报警动作讯号正常；轴座清理干净经检查合格。2)将密封油进油系统上的油滤器滤芯拆除，换上120 目的临时滤网；氢侧回油控制箱，溢油阀和补油阀处164、于工作状态；备用差压阀的进口门和出口门关闭，切断备用油路，空、氢侧冷油器进、出口阀门关断，旁路门打开；排烟风机投入运行。3)正式启动空侧油泵进行冲洗，及时清理滤网，最初可以每隔2 小时清理一次，随着清洁度的提高可适当延长间隔时间，时间的长短可视具体清洁度而定。4)点动氢侧密封油泵使系统管路充油，检查有无泄漏；启动氢侧密封油泵，对氢侧管路及设备冲洗。(监视氢侧回油箱的油位，及浮子液位控制器的动作情况；回油箱油位过高，浮子排油阀不能正常工作时，用顶针顶起浮子阀强行放油)。8.2.5.3 抗燃油系统(DEH 系统)1)抗燃油冲洗a. 将其油管在进入主汽门及调节汽门前等设备处距离最近的地方把进油与回油165、管勾连在一起；拆除正式保护块，装上临时冲洗用的冲洗块，启动其自身系统的油泵，进行冲洗。b. 冲洗时及时清理油箱，同时外接一台精细滤油机，不断过滤油箱内的油质。累计冲洗时间不少于10 天。冲洗阶段结束时油质达到MOOG 二级。2)抗燃油临时滤网油循环a. 抗燃油油循环前，拆除临时管道及临时冲洗块，接好正式管道及安装好正式设备。b. 安装好正式循环冲洗用的临时滤网。启动其自身系统的油泵，进行循环冲洗。累计冲洗时间不少于10 天。循环冲洗阶段结束时油质达到MOOG 二级。c. 由于厂家设备组装过程中不可避免造成污染，现场有些设备不允许解体，因此现场油循环冲洗工作细致全面不可留有死角。循环冲洗过程中，166、定期活动各调节部分以便及时、彻底冲洗干净。循环冲洗时间累计不少于5 天。3)系统油循环拆除临时滤网安装上系统正式滤网进行循环冲洗。循环时间累计不少于5 天。给油箱注油时要用精度为5um 滤油机上油。给油箱内滤油的滤网精度依据情况，分别更换为5um，3um，1um。油循环时保持油温在30C60C，分别进行冷油冲洗及热油冲洗，交替进行。8.2.5.4 油系统冲洗、循环的主要质量控制及主要记录如下：1)冲洗时间、压力记录；2)变温措施中的升温、降温记录及温度变化曲线；3)锤击振打记录；4)空气扰动记录(时间、压力、次数)；5)清理及更换滤网记录；6)清理油箱记录(时间、次数、检查验收鉴证记录)；7)167、取样检查记录，(时间、地点、系统名称)8.2.6 给水泵组安装施工方案(其他附属机械的安装均以此方案为参考)一台机组给水系统中设置两台50%BMCR 容量的汽动给水泵组和一台30%BMCR 容量的电动调速给水泵组。两台汽动泵为正常运行泵，电动泵为启动及备用泵。8.2.6.1 设备清点对到货设备按照设备清单、图纸要求，会同有关部门进行清点，与图纸、清册对照设备名称、规格、数量和完好情况进行外观检查。对于设备缺陷、存在问题，联系有关部门及制造厂研究处理。设备的检查、清点和缺陷处理应记录，并有各方签字。8.2.6.2 设备基础检查基础检查参照汽轮机基础检查的要求。8.2.6.3 垫铁、地脚螺栓及台板168、准备1)检查垫铁，要求垫铁平整，无毛刺和翘曲。垫铁布置在地脚螺栓两侧，底板承力处。2)检查地脚螺栓的长度，直径及垫圈是否符合规定，将地脚螺栓上的油脂、油漆和污垢清理干净。3)检查台板，台板的滑动面平整、光洁、无毛刺，台板与二次浇灌混凝土结合的部位清洁无油漆、污垢，台板上浇灌混凝土的孔洞，放气孔均畅通，台板上如有可能漏油至混凝土表面上的孔洞堵塞。4)将准备好的垫铁按照垫铁布置要求放置于基础之上。每叠垫铁一般不超过3 块，并且只允许有一对斜垫铁。8.2.6.4 台板与设备就位1)台板的安装标高与中心位置符合图纸要求。2)电泵首先吊装液力偶合器就位，找平找正后一次浇灌，待强度符合后紧固地脚螺栓。校核169、标高及水平。然后以液力偶合器为基准，分别就位电动机，给水泵和前置泵、调整对轮间的距离。 电动机安装时转子与定子的磁力中心线相吻合，定子与转子间的空气间隙调整到四周均匀，其误差小于各磁极平均间隙的10%。3)给水泵汽轮机的安装方法参照汽轮机安装施工方案的相应部分。8.2.6.5 联轴器找中心1)使用百分表和塞尺进行测量。2)联轴器两对轮间的相对位置按照制造厂的记号对正。3)每次测量在两个联轴器各自沿相同的方向旋转90或180后进行，每次盘动转子后在测量时，两半联轴器的测点位置对应不变，盘动的角度准确一致。4)端面偏差的测量，每次都在互成180半径相等的两个对应点进行，以消除转子窜动所引起的误差。170、5)在测量时，两个转子之间不允许有刚性连接，各自处于自由状态。不允许在组装好联轴套的情况下，对齿式联轴器进行找中心工作。6)测量端面间隙时，每次塞入间隙的塞尺不超过四片，间隙过大时，可使用块规或精加工的垫片配合塞尺测量。7)液力偶合器与电动机及给水泵的联轴器找中心时，小汽机与给水泵联轴器找中心时，都考虑运行中，各设备在热态下膨胀所引起的中心变化，以及主动齿轮与从动齿轮受力方向不同所引起的上抬值，并按照厂家规定预留出相应的效正值。8.2.6.6 基础二次浇灌对轮找正结束后，进行泵组基础的二次浇灌。8.2.6.7 管道连接泵组对轮找正和二次浇灌结束后，在泵组进出口管道的连接过程中，在泵轮毂上架上百171、分表进行监视，确保在管道连接时百分表读数变化不超过0.04mm。8.2.7 除氧器和加热器安装施工方案除氧器组件由二部分组成，由除氧器和除氧水箱组成。除氧器重约28.1t，外形尺寸290010300mm；除氧水箱重约86t,外形尺寸365029000mm。除氧器吊装使用250t 履带吊单独进行吊装就位，当除氧器一端支座落在搭设好的滑道上，用准备好的卷扬机将除氧器拖至水箱基础上。除氧器水箱就位的吊装使用P&H7150 和CC1400 两部吊车共同作业，P&H7150 在前，CC1400 在后，当前端的支座落在滑道上，用卷扬机牵引同时P&H7150 吊车跟送，直到水箱重心全部进入厂房，CC1400172、 吊车摘钩。高压加热器和5#/6#低压加热器的吊装与除氧器吊装方式相同，由B-C 列固定端沿临时滑道拖入安装位置。7#低压加热器的吊装，用汽机房行车将低压加热器由A 列与机座之间垂直于机组中心线穿入，进入机座后用倒链和临时支撑滑道将低压加热器滑入安装位置。见图(除氧器吊装示意图QJ-04)。8.2.8 热力系统管道安装施工方案8.2.8.1 施工工艺一般要求施工前要熟悉系统，根据图纸认真核对，管道编号码放，根据施工进度进入厂房内，做到文明施工，做到工完料净场地清。需现场配置管道支吊架，采用无齿锯切割，如用气割切割，则用砂轮打磨光滑。穿平台或墙壁的管道，尽可能在不影响膨胀、保温的情况下，保持与预173、留孔同心。管道开孔采用钻孔，取样、加药等一次门考虑母管保温层厚度，不影响保温。疏放水管与母管连接处，全部加接管座，阀门布置合理美观且便于操作。所有管道安装焊接前经指定人员查验，合格后在检验表格上签字才能进行安装。管道焊接全部采用氩弧焊打底，电焊盖面， Dn80mm 以下管道全部采取全氩焊接。安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓一律露出螺母23 螺距，螺母位于法兰的同一侧。管道进厂前带封堵，安装时才能拆封；安装过程中及时封堵。长时间不能进行连续安装时用橡胶盖及胶带对管口进行牢固可靠的封堵。清理干净与管道相连的压力容器内部，特别对死角等不易清理的地方采取必要措施进行清理。在安装与压力容器相接的管道时，174、请监理工程师进行检查，并办理隐蔽工程。8.2.8.2 作业方法及内容1)安装前检查a. 管子、管件、管道附件及阀门在安装前，按设计要求核对其规格、材质及技术参数。b. 管子、管件、管道附件及阀门有制造厂的合格证说明书，材质单。有关指标，符合现行国家或行业技术标准；化学成分分析结果；合金钢管管件的热处理状态说明或金相分析结果；高压管件无损探伤结果；力学性能试验结果。c. 合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前，逐件进行光谱复查并做出材质报告(进行不少于三个断面的测量检验，并作记录)。d. 检查合格的钢管按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。2)管道安装a. 为了减少高空作业，在组合场或吊装位175、置附近进行组合。b. 管道安装的坡度，倾斜方向符合设计要求。c. 为了保证焊口质量，在焊接前对焊口两侧150mm 以内的工件预热，其预热温度符合焊接篇的规定(温度、时间根据材质定)。做无损探伤检查的焊口，焊口两侧各打磨出150mm 左右呈金属光泽。d. 高压管道中的监察段，选用管壁厚度为最大负公差管子作监察段，且不在其上开孔及安装仪表插座、取样点等，亦不装设吊架，监察段选用的管子，两端各割取长度为300500mm 的一段，连同监察段的备用管做好标记，一同移交业主。e. 合金管道在整个系统安装完毕后，作系统光谱，剩余管段及时做出材质标记。f. 管道安装中所有隐蔽工程，都经有关部门或人员检查合格并176、签证后方可施工。3)支吊架安装a. 弹簧表面无裂纹、折迭、分层等，弹簧型号、载荷、变形量符合图纸要求。b. 支吊架根部尺寸符合图纸设计，材质符合设计，结构焊接符合验标(焊接篇)要求。c. 支吊架根部以下由厂家负责配置部分，按支吊架图纸号领用。d. 吊架中起连接作用的拉杆和吊环，其焊缝长度不小于拉杆直径的3.5 倍，支吊架拉杆螺栓带满扣并留有余量。e. 有热位移的支吊架，安装时支吊点向管段膨胀的反方向偏移，该处热位移的1/2。f. 支吊架安装全部完成后，进行调整，调整后弹簧的高度，符合图纸的设计高度，调整后支吊架的螺纹部件拧紧防止松动。活动部件及连接件接触良好，无卡涩等现象。4)管道冲洗为保证系177、统清洁度管道，系统安装完毕后，进行冲洗，直至排水合格为止。8.2.9 小径管施工方案现代大型火电机组的管道施工设计图纸中，对于DN80 以下的管道，在图纸上一般仅给出管子材质、规格及布置示意图，其它施工资料(如支吊架形式、阀门的具体位置等)则不明确表示，因此小直径管道的安装存在着一定的随意性，其工艺水平决定于施工人员的经验和素质。如果不强调规范的小直径管道安装工艺，就可能会直接影响机组整体安装工艺的水平，对机组的达标投产产生不良影响，也会给业主造成诸多不便或“终生遗憾”，其主要危害表现为：-影响其它设备的操作与检修。-支吊架设计不合理或安装不正确，可能影响机组的安全正常运行。-区域内布置的小管178、凌乱，且相互影响、不便查找与更换。-影响机组的外观，进而影响整体运行环境。针对以上弊端，我公司制定了一系列有效的施工工艺规范和技术措施，通过对几个工程的小径管施工进行的规范管理，我们已经摸索出了一套较成熟的施工方案，来保证小径管的科学、合理施工。1)厂区内小径管主要包括热工仪表、控制管道、热力系统疏放水管道、防空和排汽管道、设备冷却和密封用水管道、发电机氢气系统管道、油系统范围内小直径管道等系统。对上述小径管的施工，我们将从“装饰”的角度出发，精心设计和施工。进而保证精品工程的实现！2)我们的保证措施是：a.使用AUTOCAD2002 软件辅助设计系统，实现对小径管布置的仿真模拟动态设计；我公179、司已建立了AUTOCAD2002 管道设计模块和整套数据库(可针对*电厂工程进行调整)，根据设计图纸能真正做到施工前精确地绘出施工图纸，科学指导现场施工。以此来实现对小径管的整体布置和设计。b.小径管的布置及施工过程中，充分考虑到管子本身的热膨胀及所属系统的热位移，保证其在各种工况下均无硬性受力。在布置管道时，对介质温度较高的管子合理设计膨胀弯来消除热膨胀。任何小径管的支吊架严禁生根于有热位移或机组运行中可能产生强烈震动的系统和设备上。c.严格按介质压力和温度对小径管进行区分，布置时分别考虑。d.对合金材质的小径管，在材质复检合格后，进行细致标示。对施工余料建立使用跟踪台帐，防止管材的错用。e180、.支吊架统一设计，具体形式以火力发电厂汽水管道支吊架设计手册为依据。除根部可以焊接外，其它部件一律采用可拆卸的连接形式，做到能对其进行调整，以利于业主的调整需要。安装前对整套支吊架进行涂漆处理，保证外观统一、协调。支吊架间距统一要求，严格按下表数据执行。序号管道外径(mm)建议的最大间距(m)保温不保温1251.21.52.62321.31.633381.41.83.4444.51.62.03.75571.84.26762.22.84.97892.43.75.3支吊架安装位置、型式均符合设计手册要求，支吊架边缘距焊口不小于100mm。全部用无齿锯切割及机械钻孔的方法制作支吊架及生根。同时严禁支181、吊架及生根的安装在热位移较大或运行时晃度较大的管道上，如抽汽、辅助蒸汽及高低加疏水管道等。导向支架和滑动支架的滑动面保持洁净、流畅，活动零件与其支撑件接触良好，以保证管道能够自由膨胀。支吊架中起连接作用的拉杆和吊环，其焊缝长度不小于拉杆直径的3.5 倍，支吊架拉杆螺栓带满扣并留有35 扣余量。f. 小径管的焊接全部采用手工氩弧焊，且管子下料过程中采用机械手段，从而有力保障小径管的内部畅通。g. 小径管安装时尽可能对称布置，保证横平竖直，弯曲半径一致；同时小管的控制阀门也相应统一集中布置，确保整齐化一，力求艺术效果。h. 小径管安装间隔期间，采用我公司标准的防护罩帽，及时封堵。保证系统不进入杂物182、。3)在此基础上，我们还将做到：a. 热力系统疏放水、放空和排汽管道施工中：施工前将小管按引出位置全面统计，规划区域、统一走向布置。在一定区域设计一个联箱，将一定范围内的相同介质和相近压力的小管集中后再用一根母管输向正式设计的系统。b. 设备冷却、密封用水管道施工中：精心设计、合理施工，使小管安装不占用施工通道及检修场地。如果小管的走向贴近混凝土基础、钢梁及大口径管道，在满足介质流向要求和坡度的情况下，我们采用绕行的方式；管道内流动介质为常温的小径管，尽量采用地下敷设的方式(粗地面前)。从而保证美观与实用。c. 热控仪表和控制管道施工中：管道敷设前根据设备布置图、取样测点的位置设计出管路敷设图183、，排出管系的断面图，施工时严格按照排列图、断面图施工。管道敷设时要有一定的坡度，其倾斜方向能保证测量管路内不存有影响测量精度的气体或凝结水，不影响热力管道主管的膨胀。管道敷设的连接采取承插式焊接方式，管道与取样及一次门连接时采用承插式焊接方式，二次门与仪表、变送器连接采用活动接头，以保证管道的畅通和美观。d. 发电机氢、水、油系统管道的施工中：因其系统复杂，布置集中，并且布置范围内其他系统小径管也大量分布，考虑到这些管道介质温度均较低，施工中可以统一布置，合理交叉，集中固定。做好重点部位的艺术处理。e. 油系统范围内的小径管施工中：(包括DEH 系统管道、顶轴油系统管道等)保证管道的内、外清洁184、是关键。对于不锈钢材质的小径管，施工中用酒精彻底清理，封堵后保存待用；对于普通碳钢材质的小径管，在使用前进行有效的酸洗处理，保证系统管道内部的清洁，从而缩短油循环的周期。特别指出的是：布置小径油管道时，避开高温热力系统管道和电缆通道；阀门安装体现整齐且易于操作和维修。系统中的阀门统一检修并处理，保证其使用的严密。4)以上是对我公司小径管施工工艺保证措施的简要说明。针对托电工程的特点，我们还会在施工中积极探索，力求完美。因为“业主的满意是我们的目标；先进的工艺是我们的追求。”我们有理由相信：以我公司的施工能力，一定会给托电业主带来满意；使托电工程的小管工艺创造全国电力建设行业的最高水平。第一节 185、锅炉施工方案8.3.1 锅炉的吊装锅炉的主要吊装机械选用DBQ3000/100t 塔吊和CC1400/250t 履带吊， 并用CKE2500/250 t 履带吊辅助吊装。DBQ3000/100t 塔吊布置在5#炉右侧位置，中心线与锅炉中心线平行，坐标为B=3062.44，距锅炉最外侧边柱为14 米。在钢结构吊装阶段，塔吊选用主臂66.32m，副臂54m 工况，最大工作半径为60m，额定起重量为14.2t。在吊装大板梁阶段，将副臂缩短为36m，最大工作半径为43m，额定起重量为31.6t；最小工作半径为22m，额定起重量为86t。受热面吊装时将副臂接长为48m，最大工作半径为54m，额定起重量为186、16.7t；CC1400/250t 履带吊布置在5#炉与集控楼之间，在吊装钢结构时采用塔式工况(66+42)，最大半径46 m，额定起重量为19t；在吊装大板梁时改为塔式超举工况(SW66+36，超举配重40t)，最小半径24m，起重量46t，在顶板吊装完后再改成塔式工况(66+42)。用于受热面设备及四项管道等设备的吊装。8.3.2 电除尘的吊装电除尘的主要吊装机械为CC1400 履带吊。由于电除尘的开工日期较晚，CC1400 履带吊在完成锅炉钢结构的吊装后再进行电除尘的吊装。CKE2500/250t 履带吊辅助吊装。8.3.3 设备组合场及堆放场在锅炉组合及设备堆放场布置一台LQ6342 187、型龙门吊，负责锅炉设备的装、卸车和设备组合工作。在汽机设备堆放场布置一台LQ5042 型龙门吊，负责汽机设备的装、卸车和设备组合工作。在烟、风道加工及管道堆放场布置一台LQ3032 型龙门吊，烟、风道的加工制作工作和管道倒运工作。主要吊装机械的布置主要吊装机械的布置方案序号机械 名称型号数 量布置位置中心线坐标用途1100 塔式起重机DBQ3000/100t15#锅炉右侧B=3062.445#炉设备吊装、右侧三个钢煤斗的吊装及设备倒运2250 履带吊CC1400/250t15#炉左侧后电 除尘位置/5#炉设备吊装及电除尘设备、左侧三个钢煤斗的吊装3250 履带吊CKE25001220kV 站、188、空 冷岛、脱硫场 地/220kV 站、空冷岛、脱硫设备吊装450t 履带吊&H705515#炉顶/炉顶吊杆等设备吊装550t 汽车吊NK500E2现场机动/设备卸车、吊装及现场设备倒运625t 汽车吊NK250 E1现场机动/设备倒运763t 龙门吊LQ63421锅炉组合场、堆放场以及汽机堆放场A=5630锅炉设备、汽机设备组合及倒运850t 龙门吊LQ50421锅炉组合场、堆放场以及汽机堆放场A=5630锅炉设备、汽机设备组合及倒运930t 龙门吊LQ30321烟道及管道堆放场A=5580烟风道组合及倒运10施工电梯SCD/200/115#炉左/运送施工人员8.3.4 大件设备的卸车与现场运189、输由于施工专用铁路已通车，本期工程大件设备均由火车运至现场。大板梁经锅炉专用铁路运至6#炉左位置后，用CC1400 履带吊卸车后再用汽车运至5#炉右端。汽包经锅炉专用铁路运至5#炉膛内，用液压提升装置卸车。8.3.5 锅炉顶板梁吊装方案锅炉构架宽度为48.2m，深62.42m，顶板梁顶标高为82.1m。顶板梁共为8 件，其中B、C、D 板梁为叠梁，分上下两部分。板梁具体数据如下：序号名称数量外形尺寸(长宽高m)单重(t)总重(t)1A1291.03.080802B2291.03.080/551353C2291.03.080/551354D2291.03.080/551355E1291.03.0190、8080板梁运输板梁由铁路专线运进现场，利用CC1400/250t 履带吊主臂工况卸车。根据A、B 板梁从炉膛内抽吊，C、D、E 板梁从炉后吊装的方案，用平板汽车将A、B 板梁运输到5#炉右0m，E 板梁放置在5#炉后0m。板梁划线等准备工作完毕后，将A、B 板梁利用拍子滑移进入炉膛，拖至其起吊位置。板梁吊装(见大板梁吊装图GL02)锅炉钢结构立柱、横梁、拉条安装完毕后，根据大板梁吊装需要，炉顶两侧部分杆件缓装，经检验合格，才能进行板梁吊装。根据顶板梁在炉顶的布置情况(见右图)，吊装时顺序选择为： ABCDE 。大板梁全部由DBQ3000/100t 塔吊和CC1400/250t 履带吊抬吊就位191、。DBQ3000/100t 塔吊布置在5#炉右固定端侧，采用主臂66.32m+副臂36m 工况，配100t 吊钩。吊装大板梁时集控楼后侧两跨柱子不安装，CC1400 履带吊抬吊顶板梁时站位在集控楼后；吊车采用主臂66m+副臂36m 的超举工况，超举配重40t，选用72t 吊钩。板梁吊装后相应吊装两侧支承梁和板梁连梁，保证钢架整体稳定。吊车工况及负荷分配表吊车 板梁板梁重量(t)工况R (m)分配负荷 (未含吊具t)负荷率起重机械A8066m 主臂+36m副臂325088%DBQ3000 (400t) 塔吊66m 主臂+36m副臂363085%CC1400 履带吊B8066m 主臂+36m副臂3192、24885%DBQ3000 (400t) 塔吊66m 主臂+36m副臂343284%CC1400 履带吊C8066m 主臂+36m副臂324579%DBQ3000 (400t) 塔吊66m 主臂+36m副臂263578%CC1400 履带吊D8066m 主臂+36m副臂324579%DBQ3000 (400t) 塔吊66m 主臂+36m副臂263578%CC1400 履带吊E8066m 主臂+36m副臂324579%DBQ3000 (400t) 塔吊66m 主臂+36m副臂283580%CC1400 履带吊8.3.6 汽包运输与吊装方案汽包重量约230t，外形尺寸为27.12.62.99m，内193、部设置一次分离元件涡流分离器、二次波纹板分离器及上部百叶窗分离器，并采用环行夹层结构。汽包安装标高为73m。汽包卸车汽包通过专用铁路线运输至5#锅炉炉膛0m，用已布置好的液压提升装置卸车，放到起吊位置。汽包吊装(见汽包吊装图GL03)采用两套GYT-200t 液压提升装置吊装汽包：由于锅炉两侧主柱之间净距离小于汽包的长度，汽包必须倾斜起吊,倾斜角度约为3035，汽包起吊吊耳可提前与锅炉厂联系厂内焊好。汽包吊装前，钢架主结构和副结构必须验收完毕，K1 排、K2 排之间次板梁必须装齐，终紧完毕，并在K2 排主柱上明显标出汽包中心标高线。在K1、K2 之间的顶板梁上放置两套GYT200 型液压千斤顶194、， 每个千斤顶穿212根钢索，总起吊能力为400t。根据液压提升装置的使用要求，其钢铰线必须保持垂直状态，所以按上述吊装过程，液压提升装置必须座放在既能左右移动、又能前后移动的构架上。吊装前在顶板梁K1、K2 之间液压提升装置位置及周围区域全部铺满脚手板。在汽包两端挂好测量标高、水平用的临时吊篮。将两个汽包吊杆也分别绑扎在汽包两侧，随汽包一同起吊。先将汽包整体吊离地面约1m，左侧停止起升，右侧继续起升直至汽包倾斜约3035，然后使汽包整体起升。当右侧吊点起升到约60m 标高时，右侧停止起升，左侧起升使汽包水平，最后两端同时起升，使汽包中心升到就位标高73m。在汽包的起升过程中，应及时调整液压装195、置的位置，使钢铰线始终保持垂直状态。测量并调整好四点标高。使各点标高在+1+3mm 之间，汽包吊杆完全承力后，再进行复测，以保证汽包的标高和水平度。确认汽包就位准确后拆除液压提升装置。8.3.7 锅炉钢结构安装(见锅炉钢架吊装图GL01)锅炉钢架全部为钢结构，立柱分五层，共计五段制造供货。钢架第一层共有34 根立柱。锅炉立柱左右方向共布置5 列，宽度为48.2m；前后方向共6 排，深度为62.42m。全炉钢结构采用高强螺栓连接。钢架吊装的主吊机械为DBQ3000/100t 塔吊和CC1400/250t 履带吊。DBQ3000/100t 塔吊布置在5#锅炉右侧，采用主臂66.32m+副臂54m 196、工况，最大作业半径60m，可覆盖整个钢架吊装区域；CC1400/250t 履带吊站位在5#炉左侧集控楼后，采用主臂60m+副臂42m工况，最大作业半径46m 时额定负荷19t。锅炉钢架安装采用分段吊装法，即每安装完一层就找正一层，高强螺栓终紧，质量验收之后再安装上一层钢架。相应的平台、楼梯、栏杆随即安装，这样减少了以后平台等安装的困难，同时为下一层的安全施工创造条件。钢架安装从前向后逐件吊装，炉右部分钢结构的吊装由DBQ3000/100t 塔吊完成，炉左部分钢结构的吊装由CC1400/250t 履带吊负责。烟风道随钢架交叉吊装，临时吊挂在相应的梁上。因考虑汽包、板梁的安装，相应部位的梁、平台、197、支撑等应缓装，待整体吊装完毕后补装。钢架吊装顺序锅炉基础划线标高复验和基础凿毛柱底板安装立柱1m 线复检结构第一段吊装柱脚二次浇灌其它结构吊装顶板梁吊装钢结构完善。1)柱底板安装按照从前往后、从左到右的顺序依次安装各柱底板，找好标高、水平及纵横中心线，经四级验收合格。2)钢架第一段吊装从炉中心向两边吊装，从前向后吊装，以及相应横梁、拉条和梯子平台，钢结构整体找正，高强螺栓终紧，经四级检验合格后进行第二段吊装。同时尽快将第一段钢架结点做好防腐。3)钢架第二段吊装结构第二段吊装，同一段相似，从炉前中心向两侧吊装，然后向后延伸，随着柱子的吊装同时安装横梁、拉条、平台和梯子，烟风道也相继临时吊挂到位，198、安装各层平台。对第二段进行验收，特别是垂直度，要对第一、二段的垂直度同时验收，验收合格后再进行下一段的吊装。4)钢架其余各段吊装钢架其余各段吊装与一、二段方法基本相同，注意每段立柱吊装时必须检验和修正立柱整体垂直度，保证整体误差在允许值以内。部分杆件预留1)炉前影响汽包起吊的部分杆件缓装(汽包吊装中的初偏斜和炉顶斜改水平处)。待汽包吊装后安装；2)5#炉右侧K2-K3 排柱之间标高7m 层梁下的垂直支撑甩装做为受热面设备进入炉膛的运输口，待锅炉主要部件安装后补装；3)前炉膛两侧导向装置、突出小平台缓装，待A、B、C、D 大板梁(水平方向偏斜起吊)从前炉膛0m 抽吊安装后补装；钢架安装中对控制点199、的设置1)钢架基础放线，柱底板安装完毕为一控制点，对此进行验收。2)钢架的第一层安装后为一控制点，及时找正验收。然后钢架柱脚二次浇灌。3)在安装完一层，找正验收之后，才可以开始安装上一层钢架，每段钢架验收做为控制点，每段钢架验收后三天内做完螺栓节点防腐。4)立柱安装完，顶板安装前为一控制点。此时应对钢架整体找正，保证顶板正确顺利安装。5)受热面安装前为一控制点。此时应对钢架进行整体验收，并将测量结果做好原始记录。8.3.8 锅炉加热面施工方案xx*电厂三期2600MW 机组工程，锅炉为东方锅炉股份有限公司生产的亚临界、一次再热、单炉膛平衡通风、前后墙对冲燃烧方式、自然循环、紧身封闭、固态排渣、200、全钢构架的型汽包炉。炉顶采用金属密封大罩壳，屋顶为轻型金属屋盖，汽包两端设有汽包小室。主要机械选择：根据锅炉的结构特点和场地因素，选用以下机械做为锅炉主要施工机械。序号机 械 名 称机 械 型 号(起重量)数量1塔式起重机DBQ3000/100t12履带吊CC1400/250t13履带吊CKE250014履带吊P&H705515龙门吊LQ634216龙门吊30t11)DBQ3000/100t 塔吊DBQ3000/100t 塔吊为锅炉主吊机械，沿锅炉前后方向布置在锅炉右侧，吊车中心线距锅炉最外侧边柱为14m，起重机机台可进行360 自由回转，提高吊车工作效率。在钢架安装阶段，采用主臂66.32m201、+副臂54m 工况，最大作业半径可达60m。作业半径覆盖整个钢架吊装区域，可充分发挥其起重性能。2)CC1400/250t 履带吊a. 前期布置于炉左，集中控制楼后侧，负责炉左、炉后部分钢架的吊装，顶板梁的抬吊就位。b. 钢架第一层安装结束，验收合格后，CC1400(250t)履带吊负责炉左侧冷、热风道等设备的吊装。c. 炉左侧长吹灰器吊装d. 炉后、炉左梯子平台等的吊装：e. 炉后受热面设备组合场(电除尘基础位置)的卸车、组合、协助DBQ3000 塔吊抬吊受热面组合件等。f. 后期布置在引风机室基础位置，做为电除尘的主吊机械，g. 根据现场实际换工况进行大件设备的运输、吊装工作。3)CKE2202、500 履带吊CKE2500 履带吊可与CC14000/250t 履带吊配合进行汽包、板梁等大件的卸车。后期做为脱硫系统的主吊机械。4)炉顶履带吊针对锅炉部件数量众多，高空散装的原则和特点。为保证工期，提高吊装速度，受热面安装阶段在5#炉炉顶布置一台PH7055 履带吊车。主要用于受热面吊杆梁和吊杆、水冷壁散件、立式低过管排、省煤器悬吊管、导汽管、炉顶小间、前竖井再热器管排、前竖井省煤器管排等部件的吊装。为方便吊车前后行走，在炉顶沿锅炉前后方向制作专用底拍，底拍强度须经计算合格。5)受热面吊装阶段，在前炉膛0m 和炉顶后部各布置两套卷扬机、滑车组起吊装置，用于配合DBQ3000/100t 塔吊203、进行受热面设备的抬吊及前后炉膛部分蛇形管排的吊装。锅炉受热面施工方案锅炉炉膛的外形尺寸是：左右向20.7m，前后向17.774m。前炉膛受热面主要分为炉墙的水冷壁膜式壁和过热器蛇形管排两大部分。水平烟道布置有末级再热器垂直管组。尾部竖井通过分隔墙过热器分成前后两部分烟道。前烟道从下至上布置有省煤器蛇形管排和低温再热器蛇形管排；后烟道从下至上布置两层省煤器蛇形管排，两层一级过热器蛇形管排，及省煤器吊挂管。锅炉0m 的炉右侧K2-K3 排柱之间预留有受热面设备运输口，做为锅炉施工开口，标高为7m，锅炉部分水冷壁膜式壁、前炉部分膛蛇形管排设备用低架平板车从炉左侧运到锅炉0m 进行起吊。水冷壁施工方案204、1)水冷壁组合方案a. 后水悬吊管和上联箱组合成一个组件。b. 后水拉稀管和上联箱组合成一个组件。c. 后水折焰角在锅炉组合场将上下两片组合在一起，避免安装后施焊困难，并将相应的支撑和折焰角管排组合。沿炉膛的宽度方向组合成10 个组件。2)水冷壁安装水冷壁膜式壁采用散装的施工方案，利用低架平板汽车运输，运至炉膛底部0m，用DBQ3000 塔吊从炉底抽吊，卷扬机负责抬吊，倒链接钩就位，按照从上往下的顺序分段安装，找正。上段水冷壁管排用DBQ3000 塔吊从炉顶贯下就位(见图GL-04)。后侧水冷壁悬吊管组件及后水拉稀管组件在主顶板梁B、C 之间从顶部贯入，挂于这两根顶板梁上(见图GL-05)；折205、焰角各组合起来的小片用低架平板车运至锅炉0m 后，由DBQ3000/100t 从炉顶B、C 板梁之间从炉底抽起，用钢丝绳吊挂在已就位的后水悬吊管上联箱和后水拉稀管上联箱上，零米卷扬机负责抬吊。3)刚性梁(水冷壁固定装置)施工方案在膜式水冷壁安装前，将水平刚性梁提前吊挂到相应标高和位置是刚性梁安装的主要方案，等相应的膜式壁对口焊接完，找正完后将安装刚性梁位置处的水冷壁管排拼缝后安装水平刚性梁和刚性梁平衡杆，总的安装方案是安装一段水冷壁找正后，紧接着安装其相应的刚性梁。包墙过热器施工方案1)包墙过热器组合方案前包墙过热器：将前包墙上部散管和上联箱组合为一个组件。隔墙过热器：将上部散管和上联箱、中联206、箱组合为一个组件。侧包墙过热器：每侧包墙各组合为两个组件，以隔墙为界组合成前后两组件。后侧包墙过热器：上段管排和中联箱组合成一个组件。延伸侧包墙：左右各一个组件。2)包墙过热器安装包墙过热器的组合场地为炉后的组合场(电除尘基础位置)，组合件用DBQ3000/100t塔吊主吊，CC1400/250t 履带吊车抬吊，从炉顶贯入就位(见图GL-06)。前包墙和分隔墙下部管排散吊，用钢丝绳临时吊挂在上联箱上与散管对口焊接。其它散件吊装部分也用DBQ3000/100t 塔吊和CC1400/250t 履带吊车配合，从炉顶贯入，倒链接钩配合吊装。后包墙下段管排预留右侧的4 片自然片管排缓装，做为一级过热器水207、平段和省煤器管排的运输通道预留口。再热器施工方案再热器水平管组安装前要将前包墙和分隔墙组件安装找正完、后炉膛前部省煤器安装完毕后进行吊装。再热器水平管组由DBQ3000/100t 塔吊甩至炉顶，炉顶吊及电动葫芦负责安装，从C、D 板梁之间贯下挂在前包墙和分隔墙的支承挂钩上。再热器垂直管组布置在后水吊挂管与拉稀管之间的水平烟道部位，再热器垂直管组的吊装前应先将再热器出口联箱就位，出口联箱由DBQ3000/100t 塔吊从炉顶C、D 板梁之间贯下就位，再热器垂直管组由DBQ3000/100t 主吊，CC1400 抬吊，从C、D 板梁之间贯下，临时吊挂在出口联箱上用倒链对口焊接。再热器水平段过热器蛇208、形管排施工方案1)一级过热器、屏式过热器、二级过热器的组合一级过热器相对应的上下两片管排组合为一个组件，屏式过热器、二级过热器与高冠板在组合场组合。2)一级过热器、屏式过热器、二级过热器的安装a. 一级过热器吊装方式：一级过热器出口联箱就位后，垂直段用DBQ3000/100t 塔吊从炉顶贯下，挂在出口联箱上，用倒链对口、焊接。当省煤器吊挂管安装完毕后，省煤器灰斗就位后，在省煤器灰斗上部制作一个临时平台，平台上铺设滑道，一级过热器水平段组件用DBQ3000/100t 塔吊吊起后垂直放在滑道架上，通过卷扬机拉进后烟井，再通过卷扬机拉进管排就位位置下方，用布置在炉顶的卷扬机起吊(见图GL-07)，倒209、链接钩吊挂，对口焊接。b. 屏式过热器采用散吊方式，管排和联箱用低架平板车运输至锅炉0m，由DBQ3000/100t 塔吊吊装，吊车采用从炉顶下钩的吊装方法，联箱直接挂在吊杆上管排挂在相应的支撑梁上。吊装管排前先将后面的端板挂在吊杆上，对口找正后进行其支撑及固定装置的安装。c. 二级过热器采用散吊方式，由DBQ3000/100t 塔吊吊装，管排采用由顶部向下贯入的方法，临时挂在相应的支撑梁上，吊装工作由两侧向中间进行，边吊装边对口。对口找正焊接后进行其支撑及固定装置的安装。顶棚过热器和密封施工方案前水冷壁上段安装找正并临时加固后，可将顶棚入口联箱在K1-K2 之间炉顶次梁安装前吊入，往炉前倒钩210、穿吊杆就位。顶棚过热器鳍片管按图纸清点编号后，按顺序打捆。在各个接口位置提前铺设好脚手板，用H7055 履带吊车炉顶吊将鳍片管从炉顶放置于在汽包上搭设的临时平台上。施工人员用麻绳、滑轮等穿管，对口、焊接后，进行顶棚吊梁等吊挂装置安装。最后顶棚密封的焊接工作，为防止设备变形，密封焊接时采用多点、交叉焊接法。为防止漏焊，焊接时从人员分工、过程控制、到最终检验均设专人负责把关。省煤器施工方案将防磨铁件与省煤器管排在锅炉组合场提前焊好。前烟道省煤器管排在低温再热器管一级过热器水平段组件省煤器管排排安装前，将管排单片用DBQ3000/100t 塔吊甩至炉顶用炉顶吊配合电动葫芦从炉顶贯下，就位于前包墙和隔211、墙的挂钩上，然后从炉顶贯下前烟道省煤器中间联箱，对口焊接。省煤器悬吊管在一级过热器水平段安装前已安装完，先安装后烟道省煤器2 件省煤器中间联箱，省煤器管排吊装方法同一级过热器。主降水管施工方案主降水管安装本锅炉主降水共4 根，在吊装钢架第二段过程中，将主降水管临时存放于主副柱之间对应的位置，待汽包安装后用卷扬机垂直起吊就位安装。按照从上往下的顺序对口焊接。炉顶连络管施工方案1)吊装前条件a. 汽包、水冷壁上联箱和包墙上联箱等已安装找正完，临时加固好。b. 顶棚管已吊装完，散管已穿装完，顶棚管的支吊装置已安装。c. 炉顶过热器、再热器管排已吊装完，对口焊接完，联箱已清理干净，手孔装置已安装或已将212、所有管口封堵好。d.承力吊杆已初步调好，受力均匀。2)施工程序a. 设备外观检查、尺寸校验，编号，重点查管座、弯头、三通等处是否有裂纹，是否清理干净，是否有重皮等。b. 所有合金元件光谱分析，应符合图纸设计。c. 管道通球试验，并及时封堵管口，管道内径大于200mm 的可用拖布、人工方法检查清理干净。d. 按照从炉前至炉后、从下往上的顺序，可两侧同时展开炉顶连络管的吊装，用平板车运输，由40t 炉顶履带吊或DBQ3000/100t 塔吊单根逐一穿装。5#炉预存件吊装顺序表编号名称预存位置具备条件备注1一次冷风道锅炉7 米平台钢架一段安装完毕且具备承载条件2一次热风道锅炉7 米平台钢架一段完装完213、毕且具备承载条件3二次冷风道锅炉零米随一段钢架同时吊装预存编号名称预存位置具备条件备注4二次热风道21.6 米、26.6 米平台钢架二段安装完毕且具备承载条件5大灰斗35.8 米平台钢架三段安装完毕且具备承载条件8 个小灰斗提前预存6省煤器入口联箱大灰斗上部平台钢架三段安装完毕且具备承载条件7二级过出口联箱B 板梁下方四段钢架安装完毕板梁具备承载条件预留各板梁 间连接梁 见预存放图8后水前屏组件B 板梁下方四段钢架安装完毕板梁具备承载条件9再热器出口联箱C 板梁下方四段钢架安装完毕板梁具备承载条件10后水后屏组件C 板梁下方四段钢架安装完毕板梁具备承载条件11隔墙管组D 板梁下方四段钢架安装完214、毕板梁具备承载条件GL-08 GL-0912前包墙管组D 板梁下方四段钢架安装完毕板梁具备承载条件13后包墙散管组件E 板梁下方四段钢架安装完毕板梁具备承载条件8.3.10 主要附属机械施工方案空气预热器安装5#炉配备2 台回转式空气预热器，布置在炉后侧K5-K6 排柱之间。预热器采用垂直轴三分仓(一次风，二次风和烟气侧)转子旋转的布置，烟气自上而下流动，空气自下而上，通过换热元件吸收热量而得到预热，其结构由转子、外壳，冷热端连接板，传动装置，密封系统，油循环系统，清洗灭火设备等部分组成。1)主要施工方案a. 本空气预热器以散吊为主，少部分采用组合吊装，用CC1400/250t 履带吊进行吊装215、。为保证支撑轴承不受损坏，应使用转子起吊装置吊装转子，以免压坏轴承。b. 参照锅炉尾部钢架图及空气预热器总图划出空气预热器纵横中心线做好记录。根据外壳支撑图纸确定支撑位置并校正各支撑的水平度，使各支腿处于同一水平面上，主支腿受力中心线与承重梁受力中心线要重合。c.将冷端中间梁主支座及主支座板组合在一起，两支座板间的间距，对角尺寸，垂直度要符合图纸要求。将支撑承轴各部件清洗干净，按厂家资料或电力建设施工及验收技术规范的要求对轴承进行检修。检修完毕进行支承端轴的组合，然后安装在冷端中间梁上。按照基础划线的标记就位，调整其标高和水平情况，然后进行冷端一次风中间梁、冷端烟风道接头、外壳板的安装，在施工216、中必须按厂家编号及接口标记对正安装。设备就位后要对外壳板法兰面的不水平度，壳板的垂直度进行测量。各部尺寸合格后进行焊接装上支撑部件。d.将转子轴和中心筒组合好，在转子轴导向轴承位置装上已经检查合格的导向轴承组件。将转子吊装就位于支撑端轴上，用法兰连接螺栓紧固，采用打拖拉绳的临时措施将轴固定住，用水平仪检查转子水平度及相对标高符合要求。e.吊装热端中间梁在外壳主支座上测量转子的垂直度、水平度。然后装上热端烟风道接头，热端一次风中间梁。安装好转子中心密封组件，这里要注意的是为便于传热元件的安装就位要在靠炉后侧留一外壳板及烟道接头先不装，待传热元件安装完后再恢复安装。f.进行传热元件的安装，在安装时217、加热元件要采用对称安装的方法。然后按照图纸要求进行传动围带、传动装置、密封系统、油系统等设备的安装。2)施工中注意的事项所有安装工艺和结果必须符合厂家资料的要求，厂家资料没有明确要求的按照电力建设施工及验收技术规范进行施工。施工中值得注意的几个问题：a.外壳就位后，测量扇形板水平轴承座水平度符合要求。b.所有焊接要按照图纸上的要求施焊验收。转子焊接必须依照图纸的焊接顺序进行施工，防止产生变形。c.安装时要注意右左旋向标记。d.施工中认真做好各项原始记录。e.转子在盘车转动前必须将空预器内清理干净，且严禁有施工人员在内。f.空预器密封系统安装时对密封间隙的预留要按厂家资料进行施工，同时要考虑热膨218、胀问题。磨煤机安装5#炉配备6 台H3 型中速磨煤机，顺列布置于炉前CD 之间0 米。六台磨煤机共配有两台密封风机。磨煤机主要由台板(齿轮箱台板、电机台板、拉杆台板)、齿轮箱、机座、机座顶板过渡环、传动盘、刮板装置、机壳、磨环、喷嘴环，磨辊装置、加载装置、分离器、排渣装置、电机、稀油站、高压油系统、电机、磨煤机梯子平台等部分组成。1)吊装方案本期工程在磨煤机上部设计有一台过轨吊，用于磨煤机安装和检修。所以，5#炉6 台磨煤机的设备均从主厂房CD 列右侧固定端运入，由过轨吊负责吊装就位。2)安装过程a.基础划线找正划出磨煤机的横向及纵向中心线；划出磨煤机的相对标高，由锅炉钢架1m 标高线测出磨煤219、机基础的实际标高，根据此标高确定垫铁厚度，配置垫铁；用钢丝拉出轴线，校准地脚螺钉和地脚孔的位置。校正电机、拉杆基础的位置。b.磨煤机台板安装清理台板表面上的油污、铁锈及防腐涂料等杂物，复查加工表面是否变形，并用样铳在台板侧面做好纵横中心标记。将布置垫铁的基础处凿平整，台板的地脚螺栓孔四周清理干净。用过轨吊将台板就位，挂好地脚螺栓。将基础中心线和台板上的纵横中心线对正，用垫块和调整螺钉调整台板的标高，找正面为台板上部的机械加工面，用水平尺进行水平找正。按上述方法找正拉杆台板。各台板找正后按照说明书的紧固力矩对地脚螺栓进行预紧，预紧后重新复查台板的水平度，之后进行台板的二次灌浆。在灌浆前要将全部的220、地脚螺栓盒上端用橡胶垫或泡沫塑料封死，以防止二次灌浆时水和水泥沙浆进入地脚螺栓匣内。达到养护期后检查台板下的灌浆，用敲击方法检查不能存在空洞。按照说明书的紧固力矩对地脚螺栓进行终紧。c.磨煤机减速机安装彻底清理减速机台板加工面，检查水平度，并且在减速机台板上面薄薄涂一层二硫化钼润滑脂。在运输和拖运时，只能用减速机上运输用吊环，将减速机放置在底板上，用底板四周的螺丝调整减速机位置，使减速机底部边缘上的标记相吻合，减速机与底板间不允许加垫片。减速机就位后用顶丝将减速机固定住，再用螺栓按基础图上的拧紧顺序将减速机与底板连接在一起。减速机充油前打开侧盖检查减速机内部零件是否受潮和腐蚀，取出干燥剂和温度221、计。d.机座安装将机座基础四角放置槽钢的位置凿平整。机座就位前，先将加载油缸组件置于齿轮箱旁，按照机座位置将槽钢放在基础上。用过轨吊把机座吊装就位在槽钢上，并挂好地脚螺栓。通过调整槽钢上的垫片来调整机座的顶面标高，用线坠找正机座的中心孔内表面与齿轮箱输出法兰的同心度，将槽钢、垫片与机座下法兰之间焊接牢固。机座找正后进行二次灌浆，凝固后紧固地脚螺栓，扣死止动垫圈。e. 机座密封装置的安装：将机座顶板过渡环就位在机座顶板上，找正合格后将过渡环焊接牢固，采取措施防止焊接变形，焊缝要确保气密性的要求。将硅酸铝纤维绳置于过渡环上，将密封环壳体安置在过渡环上，把碳精密封块装入密封装置碳精环滑动槽内。碳精密222、封环装入后，径向移动应灵活无卡阻现象。f. 传动盘及刮板装置安装彻底清理齿轮箱输出法兰面、螺栓孔和传动盘下表面，拆下刮板装置，清理合格后在齿轮箱输出法兰面上抹薄薄的一层MoS2 脂，用过轨吊吊装传动盘就位。安装三个导向用的传动盘定位销，装上传动盘下部的围边挡环，用过轨吊将传动盘吊起就位时，要特别注意不能损伤传动盘中部密封止口与机座密封壳体上密封面。检查传动盘与机座密封的间隙应均匀。刮板装置安装：把刮板装置安装到传动盘上,调整刮板下部和机座顶面的间隙。检查刮板内侧与机座密封壳体间隙。g.机壳安装用过轨吊将机壳就位在机座上,。找正机壳中心位置，检查机壳的水平度和标高。检查刮板装置的外侧和一次风机室223、内壁间隙，复查机壳上拉杆密封中心线与拉杆座中心位置应重合。将机座同底座焊接。焊接时要对称施焊，防止产生焊接变形。h. 磨环及喷嘴环安装清理传动盘上平面、磨环下平面，涂抹一层MoS2 润滑脂。将磨环锥盖板卸下，用过轨吊将磨环吊起就位。用塞尺检查传动盘和磨盘接触面，确认接触良好后，用过轨吊吊装喷嘴环就位，检查喷嘴环内环与粗粉导流环之间的间隙。校核磨环端盘上端面与喷嘴粗粉导流环上端面垂直距离。把密封垫、法兰盖及锥形罩用螺栓固定在磨盘上。i.磨棍装置安装清理轴架上的铰轴孔，涂上MoS2 润滑脂。将磨辊安装保持架固定在机壳上，在磨辊上安装磨辊起吊工具，用过轨吊把磨辊装置吊入机壳就位。安装磨辊时，应使磨辊224、安装保持架上的螺孔与辊架上的螺孔中心交汇，辊套、衬瓦均为高烙铸铁，在安装时不得撞击、焊接、加热，以防脆裂。拆下磨辊的起吊专用工具。将磨辊找正杆插入磨辊端盖孔中，对磨辊进行找正。安装磨辊密封风管：清理密封风系统，轴承、螺栓涂抹MoS2 润滑脂后，把密封风管路安装在磨辊辊架上，要密封严密。j.加载装置安装将结合面清理干净、在结合面上涂上密封胶。将加载装置安装在机壳的预留孔上，用螺栓进行紧固。调整加载杆与磨辊受力点部位之间的间隙使之符合厂家资料的要求k.分离器安装清理机壳法兰上面，将密封用的石棉绳按S 型放在法兰螺栓孔的内侧，并涂上密封胶。将分离器就位在机壳上。将磨辊轴密封风管与分离器中的环行密封风225、管连接，并注意保证密封的严密性。l.电动机、联轴器安装对电机的冷却器进行水压试验，水压后将冷却器内的残留物清理干净。然后清理电动机底板和台板加工面、中间垫片，用过轨吊吊装电机就位。将联轴器加热后分别安装在电动机和减速机的轴上，对轮在使用时要成对使用，不能混用。找正电机与减速机对轮，找正后用螺栓将电机紧固。待电机空转完毕后安装对轮螺栓和对轮罩。m.稀油站及相关管路安装清理稀油站外部，清理连接油管内部，检查油站本身的连接法兰、丝堵等位置，必须密封良好。对稀油站的冷却器进行水压试验，水压后要将冷却器内的残留物清理干净。用过轨吊吊装稀油站就位，设备找正后用膨胀螺栓与地面进行固定。管道连接：在齿轮箱进油226、口法兰处装入主节流孔板，孔板方向要正确，密封要良好。n.高压油系统安装清理高压油站外部，检查油站本身的连接管件、丝堵等位置，密封良好。用过轨吊吊装高压油站就位，设备找正后用膨胀螺栓与地面进行固定。将油管依次在烯盐酸溶液、碳酸纳溶液、清水中清洗干净。管子安装完毕在管内注入工作油。锅炉风机安装1)轴流式送、引风机安装5#锅炉按平衡通风的运行方式设计，炉配备2 台轴流式动叶可调送风机， 2 台轴流式静叶可调引风机，2 台轴流式动叶可调一次风机。风机主要由转子机壳、进气箱、扩压器、中间轴及轴套电动机、液压站及油系统管路、膨胀节等部分组成。a.安装前检查对设备外观检查不能有任何缺陷，检查叶片的安装方向，227、用力矩扳手按厂家说明检查叶片螺栓的紧固情况，其防松装置要可靠。b.轴流式风机的安装-划出基础各部位的纵横中心线，并校对基础各部位的尺寸，测量标高配置好垫铁，检查地脚孔的位置尺寸及深度。-将机壳转子吊装就位，调整其纵横中心与基础中心对正，带上地脚螺栓，调整转子轴向，径向的水平及标高。安装动叶可调机构：装上叶柄，平衡重打紧叶柄螺母，装上调节杆，液压支撑座，将液压缸从主轴衬筒中装入，拧紧连接螺栓，将叶片调节装置拧紧连接螺栓，装上轮盖拧紧调心螺钉防扭转装置。-安装进气箱，调整其水平标高、其与风机壳体的间距要符合图纸设计，此处用金属围带连接，穿上中间轴使其与风机转子通过联轴器连接起来。-风机出气口(扩压228、器)安装就位，调整其标高使其中心与轴向中心对正，扩压器与风机壳间隙要均匀且符合图纸设计，此处用金属围带密封。-电机安装：按照厂家资料或电力建设施工技术及验收规范对电机进行检修，检修完毕将电机吊装就位，通过连轴器与中间轴连接起来，进行电机调整对轮找正，对轮偏差要符合厂家资料或电力建设施工技术及验收规范的规定，风机主轴(中间轴)水平要符合厂家资料要求。-润滑油站及油系统的安装：油站整体就位、油站及风机之间连接的回油路应按设计留有坡度，以利油流回油箱。接管前将管子酸洗、去污。然后用石灰水中和，再用净水冲洗干净，最后用压缩空气吹干净，管道焊接采用火焊或全氩弧焊接，管道排列应整齐，美观，走向正确。-应注229、意风机接口位置采取密封手段，防止漏风。所有设备安装完毕经验收合格才能进入分部试运阶段。2)离心式风机安装锅炉配有的离心风机主要包括：2 台火检冷却风机和2 台密封风机。离心风机主要由机壳部、进气箱、调节门、集流器、转动部、叶轮部、轴承箱、电机等部分组成。a.安装前检修-对设备外观进行检查应符合设计要求。入口调节门无变形，动作灵活、同步无损坏。叶轮焊缝无裂纹，砂眼等缺陷且做着色试验，检查轴承座与台板接触要严密，对轴承座却水室进行水压试验应符合要求，检查轴承各部件应完好检查滚球间隙，记录轴承型号，检查轴承外套与轴承座接触应符合规范，要求轴承座接口处不能有卡帮现象，并对瓦口间隙进行调整，使其符合规范230、要求，检查轴承座与外套顶部的间隙，各部检查完毕清洗轴承后进行回装。电机检修：厂家资料有文件规定不解体的按厂家资料执行，否则按照电力建设施工及验收技术规范中的规定进行解体检查，对于滚动轴承电机，应检查轴承的完好性，油脂情况按厂家资料要求更换新的油脂。对于滑动轴承电机要检查轴承的瓦口间隙，轴与瓦的接触情况，瓦的顶部间隙，必要时进行刮研调整，检查电机的磁力中心偏差及空气间隙，必要时进行调整。b.密封风机的安装密封风机由空气过滤器、入口消音器、集气箱、入口软联接，主通风机、出口软联接、出口消音器组成。密封风机出厂前经严格调试及试运。安装时地脚螺栓放入减震胶垫，然后主风机吊装到位装入槽钢垫圈，弹簧垫圈紧231、固螺母即可，风机安装后支架四周孔内冲填水泥混凝土，降低风机震动频率，增加风机稳定性，最后打混凝土台四周宽度超出风机基础200mm，其目的是固定风机平面自由度，保证风机在水平面不产生蹿动。安装时集气箱风筒中心保持在同一轴线上，如果安装有误可垫入相应钢板于集气箱四个支脚上，四个支脚固定可用附带的膨胀螺栓用冲击钻钻孔固定。c.火检冷却风机的安装每台锅炉配置2 台定速电动机驱动的火焰检测冷却风机。安装时地脚螺栓放入减震胶垫，然后将风机吊装到位装入垫圈，弹簧垫圈紧固螺母即可，风机安装后支架四周孔内冲填水泥混凝土，降低风机震动频率，增加风机稳定性。8.3.11 烟风煤管道施工方案锅炉的烟风系统采用平衡式通232、风方式。二次风系统经暖风器、送风机、空预器后进入锅炉。一次风在进入空预器前分为两路，一路进入空预器做为磨煤机干燥用的热风，另一路直接不经过空预器，做为磨煤机的调温风；密封风机吸室内风做为磨煤机的密封风。烟道分为除尘器前烟道和除尘器后烟道两部分。烟风管道随着钢结构的施工中，相继预先放置或吊挂在相应的位置上，待具备安装条件后再进行安装工作。1)部件的组合部件的组合是在钢架尺寸及吊车能力允许的情况下安排的。部件组合的目的是为了减少高空作业量，加快安装进度，保证安全性，使产品质量容易保证。但有些个别的部件外形尺寸和重量大，考虑吊车的能力，需要把部件分段制作吊装或者散片吊装，以保证吊装顺利进行。2)部件233、的吊装及吊装顺序a.部件的吊装.部件的吊装应根据施工图纸及锅炉钢架吊装顺序和进度进行安排。因为烟风煤系统的部件外形尺寸较大，如果钢架吊装完，烟风煤系统部件就不能或不容易吊装就位，给安装造成困难，延长施工时间、消耗劳动力，所以部分部件应在钢架吊装过程中及时吊挂就位。等具备条件时，可利用倒链或卷扬机等进行部件组合安装。安装之前应校核设备接口尺寸，并找出部件安装定位基准，依次安装。以保证施工图纸安装尺寸的要求，避免安装累积误差过大，不能与设备联通。支吊架安装：随同部件就位后，根据图纸设计要求进行支吊架安装。为防止钢丝绳长期吊挂出现钢丝绳断裂等问题，根据锅炉钢架平台位置设置临时支架或临时吊架。b.部件234、的吊装顺序本期工程的冷热风管道大部分布置在40 米以下，在第一、二层钢架安装过程中，一、二次冷热风道随着钢架的吊装穿插吊装存放。冷风道入口和除尘器前烟道随着送风机房钢结构吊装穿插吊装存放。除尘器后烟道随着引风机房钢结构吊装穿插吊装进行。当燃烧器就位固定后，开始送粉管道的吊装。c.予存顺序见附图8.3.12 电除尘器施工方案5#炉配两台双室五电场电除尘器。电除尘器置于炉后，主要组成部分包括钢支柱、贮灰系统、壳体结构、阳极系统、阴极系统，进出气烟囱、梯子平台、炉壳保温、防雨棚子及集中下水，顶部起吊设备等。各部件安装顺序：钢支柱膨胀支座底梁灰斗壳体结构楼梯平台阴极大框架阳极系统阴极系统进出气烟箱极距235、调整顶盖板防雨棚顶部起吊集中下水。具体安装方法是：地面组合与设备吊装同时进行，灰斗、进出气烟箱、等设备为散件，故需组合后吊装，根据现场情况及吊车时间各工序间可以进行调整或交叉进行。电除尘器的吊装机械主要选用CC1400/250t 履带吊1)钢支柱安装钢支柱安装在基础预埋钢板上，钢支柱为双层柱脚板。基础交安后进行划线和预埋板的标高测量，做好记录，根据基础标高和立柱长度的偏差配出垫铁，支柱垫铁数量不得超过三块，用吊车将钢支柱吊起放在已配好垫铁的基础上，与基础划线找正、拧紧地脚螺栓摘钩，全部钢支柱立好后按设计标准校验钢支柱的柱距、标高、垂直度。按图安装柱支撑，支撑安装要求位置正确、焊接牢固、不得漏焊236、。2)膨胀支座及底梁安装每根钢支柱顶部安装一个膨胀支座，用来调整整个电除尘的膨胀，其中一个固定支座，其它为活动支座，首先在地面按其安装位置编号，按设计调好每个活动支座的膨胀量和膨胀方向，做好标记，用吊车就位在钢支柱顶部。与钢支柱顶板焊接，焊接时应分几次施焊，以防温度过高损坏中间的聚氯乙稀板。底梁在地面分两部分组合吊装，组合前对设备进行外观检查，如有缺陷和变形须处理后再进行组合，梁间距和对角要符合设计要求，预留一定的焊接收缩量，组合后吊装就位在膨胀支座上。3)灰斗组合吊装首先将灰斗各片组合，在平台上清点编号，对缺陷进行校正，将灰斗上部四片大口朝下按编号对接施焊，再将下部在灰斗与上部焊成一体，然后237、在灰斗四周安装弧形板及支撑，用吊车翻转，安装导流板，各部组合要按图施工，焊缝严密、美观，组合好后做渗油试验，发现渗漏及时补焊。将灰斗用吊车吊装到底梁上的支座上找正，安装灰斗与底梁间的密封板，焊缝要均匀、密封良好。4)壳体结构安装首先进行立柱大梁的安装(阳极板即安装在两排大梁侧下方座上)。为减少高空作业和施工难度，一排三根立柱和一根顶部大梁在地面组合后吊装，把立柱大梁按图纸位置摆好，用枕木找平、找正，安装连接螺栓定位，校正各部尺寸，合格后施焊。用吊车将立柱大梁组合件吊起就位在底梁上，拧紧与底梁间的连接螺栓，用经纬仪与拖拉绳配合将立柱找正固定，再吊装第二排立柱大梁组合件，依此类推，将六排立柱大梁全238、部安装完毕。墙板以电场为单位在地面组合后吊装就位。电除尘上的走道、平台爬梯安装穿插在各吊装过程中，由于走道上安装阳极振打轴承座，所以注意方向切勿装反。槽板系统安装，槽板固定在出口侧大梁底部，为减少高空作业，在组合出口侧立柱大梁后，将槽板组合固定其上随立柱大梁一起吊装就位。阴极大框架地面组合后，用CC1400/250t 履带吊将其从电除尘顶部贯下就位。阴极小框架采用组合吊装方案，阳极板和阴极线采用散吊。5)阴极系统安装a.阴极绝缘支柱安装阴极绝缘支柱用来吊挂阴极框架，以达到阴阳绝缘的目的，阴极绝缘支柱安装在顶部大梁里，安装前逐个检查有无裂纹，碰伤缺陷，并清洗、去油污、干燥处理、耐压试验不小于10239、0kV，阴极绝缘支柱的安装应以大数值的阴极吊孔为基准使底座与大梁吊孔保持良好的同轴度。螺栓定位，底部吊孔中心位置调好后调整垫(调整垫用薄钢板配制)。b.阴极大框架组合、安装阴极大框架组合安装，阴极大框架组合前，逐件检查槽钢、角钢是否发生弯曲、扭曲，对变形者均应校正，拼接时，上横梁及下部定位角钢，槽钢要平行，按图纸拼接，先用螺栓连接找正后焊接，大框架拼接完毕后，要检查对角线，对角线偏差5mm。将阴极大框架吊入电场，使大框架上部倾斜，对正大梁底部的悬吊孔，框架提高使悬吊杆插入大梁底部孔内，依次穿上瓷套管密封套垫球形垫(即阴极绝缘支柱)拧紧螺母，大框架找正后应与墙板暂时固定。6)阳极板安装阳极吊挂装240、置横梁随阴极小框架交叉安装就位，阳极板采用单片吊装方案，利用CC1400/250t 履带吊从顶部贯下，穿装螺栓固定。阳极板和阴极线同步交叉安装。7)极距调整和阴阳极振打部分安装阴极大框架已找正，阴极小框架就位在阴极大框架上所以以阴极小框架为基准，按设计极距尺寸将阳极板依次排列，在两侧墙板上按设计位置挂出阳极板下部振打承击座的位置线，调好阳极振打承击座的纵向位置，符合设计要求拧紧阳极板上下固定螺栓，顺序是从承击座向反方向依次紧定，用电焊将螺栓点死，不得有漏焊现象，因设备本身或吊装原因阴阳极板可能有不同程度的变形，从而影响间距，为此阴阳极下部定位装置暂不装，用制作的极距标尺测量级距发现超标可以分开241、阴阳极板进行校正，再测量极距，如此反复极距合格后。极距调整后安装阴阳极振打装置，每个阳极板有一套振打装置，而阴极有两套振打装置布置在中部和下部，每根振打轴由六根短轴用轴套连接在一起，架设在叉式轴承上，阳极轴固定在中间走道上，阴极轴固定在阴极大框架上。安装时，要求轴的水平度、标高、直线度、纵向位置必须符合设计要求。首先，按设计位置将轴架设到叉式轴承上，将轴的标高、水平度找正，按图纸尺寸安装轴的纵向位置。全部找正后拧紧固定螺栓，再进行复测。做好施工记录，最后将电场内的固定螺栓按设计位置全部点焊牢固。8)电除尘器其他部件的安装a)进、出气烟箱安装每台电除尘有两个进气烟箱和两个出气烟箱。烟箱组合须在平242、台上进行。组合时大口朝下，按设计尺寸组合焊接，组合后安装内部装置，烟箱组合焊接后作渗油试验，发现渗漏及时补焊。用CC1400/250t 履带吊将烟箱吊装到进出口立柱大梁安装位置，固定焊接。b)楼梯平台的安装平台的牛腿生根在底梁和立柱上，在底梁立柱组合时按设计尺寸安装焊接牢固。扶梯平台的栏杆安装要严格按图进行。立杆垂直、横杆平行外表美观、焊缝牢固饱满，所有楼梯扶手与平台栏杆在相连处焊为一体。扶梯平台栏杆与其它本体干涉处，按实际适当切割。c)顶部密封顶部密封分为两层，下一层铺设在阳极板上横梁上，用角钢定位后接缝处敷设涂料密封。上层密封顶板与大梁上端密封焊接，两层顶板间空气静止，起到了保温的作用。电243、除尘的密封至关重要，所有的密封焊缝必须做100%检查，发现渗漏及时补焊，最后通过电除尘器一起做烟雾弹试验。因有部分焊缝无法作渗漏试验，所以电除尘最后做烟雾弹试验，每台除尘器内部点燃两个烟雾弹，用风机给电除尘内部吹风，检查电除尘外部密封处是否有烟冒出，发现问题及时处理补焊。d)内部清理内部清理是电除尘安装的重要工序。对每个阴阳间距及通道进行检查清理，阴极芒刺上挂位的杂物一定要清理干净，墙板上焊接的临时固定装置全部割除干净，用角磨机打磨光滑，灰斗内杂物清理干净。8.3.13 脱硫系统安装方案本工程烟气脱硫系统采用不带烟气换热器(GGH)的湿法脱硫。主要工艺流程为：锅炉排出的烟气经引风机送入烟道，再244、从烟道引出经过升压风机升压、冷却后，进入吸收塔，在吸收塔中与石灰石浆液综合反应吸收，烟气中的二氧化硫与石灰石浆液反应生成石膏，由吸收塔排出经脱水处理后，固体石膏再利用。吸收塔排出的净烟气，经烟囱排向大气。烟气脱硫系统主要由吸收剂制备供应系统、SO2 吸收系统、烟气系统、保温油漆、石膏脱水系统、起吊设备安装、工艺水系统、脱硫废水处理系统、其他公用系统管道等组成。本方案中主要介绍吸收塔的安装，其他系统中管道、风机、烟道的安装可参照本方案前面所述相关部分内容。吸收塔安装方案采用现场组合与分层吊装的施工方法。罐体、支撑系统、接管座等设备由制造厂制作后散件供货，设备到现场后组合一层吊装一层。CKE250245、0 履带吊做为大件吊装的主要机械，40t 汽车吊做为组合及小件吊装的主要机械。吸收塔的安装流程(见143 页)底梁及底板安装罐体底梁由环形梁、中间水平梁组成，由H 型钢制作。底梁坐在基础上，由垫铁支撑，底梁用基础预埋钢筋连接固定。底梁安装后进行二次灌浆，然后铺设底板。1)底梁的安装a.基础检查内容包括：基础位置、中心线，预埋件的位置、相互尺寸，标高及水平度等应符合要求。b.垫铁安装：按照垫铁的布置画位置线。垫铁位置凿毛后毛面必须平，放上样铁用铁水平进行横纵两个方向测量。凿毛后测量各垫铁位置的标高，并详细做好记录，做为垫铁配置厚度的依据。为组垫铁应有一对斜垫铁，便于梁的水平度调整。c.环形底梁安246、装将环形底梁吊至安装位置，用垫铁垫起初步找平、找圆，检查梁有无弯曲、扭曲，测量环形梁的直径及椭圆度符合规范要求，检查无问题进行最终找正，找正后进行点固，为防止焊接收缩，环梁直径变小，环梁的各对接焊缝间隙应适当考虑加大，抵消焊接收缩。焊接前应将基础预埋钢筋与环梁点固，焊接后的平整度应符合验收规范要求。考虑到罐体与底梁焊接时的变形(环梁外缘上翘)，在梁的外缘侧适量加些筋板。d.次梁的安装方法与环梁基本相同。安装时先整体调平，再将梁与地脚钢筋点固，而后进行梁之间的焊接。点固与焊接时先进行主梁，再完成次梁。在焊接过程中随时检测梁的水平度和变形。所有与环梁连接的接头，待内部梁全部焊接完毕后在行焊接，避免247、过大的拉应力传递给环梁。焊接后进行整体水平度测量，并做好记录。e.二次浇灌底梁所有焊接工作全部完毕，焊缝清理干净，验收合格，方可进行二次灌浆。吸收塔安装底板的安装前，二次浇灌强度必须达到设计要求。将底板按照编号依次码放在底梁上进行焊接，为了保证底板的平整度，底板的焊接必须从中心开始辐射至四周，与底梁焊接在一起。为了防止焊接变形，施焊时底板上必须在焊缝的两边同时加载荷，载荷重量为5 吨。底板焊接结束后，需要做负压试验，负压值为0.050Ma。1)吸收塔壳体组合平台搭设吸收塔壳体组合平台布置在吸收塔南侧空地，在组合平台上进行每层壳体组合，组合平台整体平整度2mm：平台加固应牢固可靠。组合平台搭设完248、毕后，在平台上划线并焊塔体组合限位点，限位点至少每一块组合板三点，尺寸误差为土1mm。2)吸收塔壳体及罐顶安装a.吸收塔壳体组合吸收塔设备由制造厂加工成片状半成品部件运到现场后，经检查验收合格后，方可进行施工。在吸收塔组合平台上进行吸收塔的壳体组合，根据设备每层分六片供货，采用每片设置三个限位。壳体组合包括预组装、找正、测量、竖向焊接、焊接后复测、内壁打磨、着色检查。每层壳体的竖向焊缝仅焊到距边缘200mm 处，以便以后安装时调整。测量工作包括周长、直径、圆度、垂直度，壳体上面水平度。b.吸收塔壳体安装吸收塔壳体由下至上顺序安装。吸收塔每层壳体组合完毕，经测量符合要求后，吊至吸收塔处进行安装。249、壳体安装分为对口测量，点焊、测量，焊接，再测量，内壁打磨、着色检查等几个步骤。测量工作包括：直径、圆度、垂直度、壳体上平面水平度、壳体中心偏移等。为了保证壳体安装的准确度和壳体吊装时的坚固，采用16 个倒链均匀布置在壳内壁上进行拉拽，确保壳体的圆度。壳体安装后倒链暂不拆除，待下一段安装后拆除本段的，保留上段的。测量工作应有专职的测量人员进行测量工作，并做出详细的测量记录。吸收塔壳体组件，在吊装过程中使用专用的吊装工具。吊具上下各有8 个吊点，吊具上部吊点便于吊车起吊，下部的吊点用吊带通过8 个夹具夹住吸收塔壳体，这样可以避免在吸收塔壳体上焊接吊点，同时有效地防止壳体发生吊装变形。由于每段壳体纵250、向拼缝为错位布置，每段壳体组合时除严格按图纸进行组合外，在组合平台上按0、90、180、270坐标定位组合，并在每段壳体同一位置处标记安装找正点，目的在于将组合与安装联系起来，有效地控制安装位置、施工误差和整体几何尺寸等。c.吸收塔壳体加强筋安装加强筋的安装随壳体安装同步进行，加强筋安装覆盖壳体焊缝的地方，必须在焊缝照相后方可进行。d.罐顶安装吸收塔罐顶为散件供货，设备到现场后在组合平台上进行组合，分两部分吊装。吊装前采取加固措施后才能进行吊装。吊装前在筒壁顶部安装限位和找正固定装置，顶盖就位找正后先进行点焊，对各部尺寸复查合格后进行筒壁与顶盖焊接。3)所有开孔及管道接口安装吸收塔加强筋安装完251、成后，可以在简壁上进行各种开孔。开孔前，必须由测量人员准确测量，划出位置线，并经技术负责人认可后方可进行。4)烟气进口和出口管道接口安装首先根据开口尺寸制作一个膜板，然后在壳体上烟气入口和出口管道部位划出切割线，经技术负责人认可后，进行切割开孔并打磨平整，管道接口结构支架完成后，安装烟气出入口管道接口。5)喷淋盘、除雾器支撑安装喷淋盘、除雾器支撑件应在罐顶安装前预存在吸收塔内，在壳体进行打磨衬胶完毕然后按照有关要求进行安装。6)吸收塔范围内的梯子、步道、平台安装在吸收塔筒体内部装置安装期间穿插进行吊装，与筒壁连接时，必须在筒壁壳体牢固、可靠的情况下才能连接，不得在安装梯子平台时造成壳体变形。7252、)壳体衬胶a.衬胶施工步骤:表面清理 表面喷砂 表面清理 底涂 涂粘结剂 衬第一层胶 磙压 验收 修补缺陷 验收( 涂粘结剂 衬衬第二层胶 磙压 验收 修补缺陷 验收)b.玻璃鳞片施工步骤表面清理 表面喷砂 表面清理 底涂 中间层 加强层 顶层 密封层 验收 修补缺陷 验收(第二层第三层) 养护施工方法: 层压涂层8)吸收塔内设备安装吸收塔内部件包括除雾器和喷淋层。除雾器为两层布置在筒体顶部，烟道出口处的下方，每层设备由三根托梁支撑。喷淋装置布置在筒体的中部，烟道进口的上方，共三层。设备的安装顺序：塔顶盖安装后首先安装支撑，然后由上至下安装除雾器和喷淋装置，并在壳体衬胶前安装完毕。由于除雾、喷253、淋设备为非金属结构，因此，安装过程中应注意已安装设备的保护。9)质量要求及注意事项a.在设备焊接完毕后，对焊缝进行打磨，必须达到焊缝打磨平整、光滑、无毛刺；b.角焊缝必须达到平滑过渡，用手摸无扎手的感觉；c.金属表面不得有焊接飞溅物，不得有尖锐、凸起；d.金属表面不得超过1mm 的凹坑，对于凹坑应进行补焊后再打磨平滑；e.焊缝打磨平滑后，其焊缝高度必须满足图纸要求，达不到图纸要求，应补焊到设计要求后再重新打磨。f.打磨质量必须符合衬胶或涂层的要求，衬胶或涂层前必须经过业主、监理等各方的验收并签字确认。8.3.14 小径管施工方案a.使用AUTOCAD 软件辅助设计系统，实现对小径管布置的仿真模254、拟动态设计；我公司已建立了AUTOCAD 管道设计模块和整套数据库(可针对*电厂工程进行调整)，根据设计图纸能真正做到施工前精确地绘出施工图纸，科学指导现场施工。以此来实现对小径管的整体布置和设计。b.小径管的布置及施工过程中，充分考虑到管子本身的热膨胀及所属系统的热位移，保证其在各种工况下均无硬性受力。在布置管道时，对介质温度较高的管子合理设计膨胀弯来消除热膨胀。任何小径管的支吊架严禁生根于有热位移或机组运行中可能产生强烈震动的系统和设备上。c.严格按介质压力和温度对小径管进行区分，布置时分别考虑。d.对合金材质的小径管，在材质复检合格后，进行细致标示。对施工余料建立使用跟踪台帐，防止管材的255、错用。e.支吊架统一设计，具体形式以火力发电厂汽水管道支吊架设计手册为依据。除根部可以焊接外，其它部件一律采用可拆卸的连接形式，做到能对其进行调整，以利于业主的调整需要。安装前对整套支吊架进行涂漆处理，保证外观统一、协调。支吊架间距统一要求，严格按下表数据执行。序号管道外径(mm)建议的最大间距(m)保温不保温1251.21.52.62321.31.633381.41.83.4444.51.62.03.75571.84.26762.22.84.97892.43.75.3支吊架安装位置、型式均符合设计手册要求，支吊架边缘距焊口不小于100mm。全部用无齿锯切割及机械钻孔的方法制作支吊架及生根。同256、时严禁支吊架及生根的安装在热位移较大或运行时晃度较大的管道上，如抽汽、辅助蒸汽及高低加疏水管道等。导向支架和滑动支架的滑动面保持洁净、流畅，活动零件与其支撑件接触良好，以保证管道能够自由膨胀。支吊架中起连接作用的拉杆和吊环，其焊缝长度不小于拉杆直径的3.5 倍，支吊架拉杆螺栓带满扣并留有35 扣余量。f.小径管的焊接全部采用手工氩弧焊，且管子下料过程中采用机械手段，从而有力保障小径管的内部畅通。g.小径管安装时尽可能对称布置，保证横平竖直，弯曲半径一致；同时小管的控制阀门也相应统一集中布置，确保整齐化一，力求艺术效果。h.小径管安装间隔期间，采用我公司标准的防护罩帽，及时封堵。保证系统不进入杂257、物。g.热力系统疏放水、放空和排汽管道施工中：施工前将小管按引出位置全面统计，规划区域、统一走向布置。在一定区域设计一个联箱，将一定范围内的相同介质和相近压力的小管集中后再用一根母管输向正式设计的系统。h.设备冷却、密封用水管道施工中：精心设计、合理施工，使小管安装不占用施工通道及检修场地。8.3.15 锅炉水压试验方案：锅炉整体水压试验范围包括一次汽系统和二次汽系统两部分，两个系统的试验压力不同，所以试验分开单独进行。因为锅炉正常运行时各系统的一次门常开，用二次门操作系统的启闭，当系统发生故障时，关闭一次门进行不停炉检修，所以一次门是锅炉整体水压试验检验的重点。同时考虑到水压试验不得重复进行258、和超压时间的限制，所以又将一次汽和二次汽两个系统的水压试验范围再次划分为试验压力和工作压力两部分。具体如下：8.3.15.1 一次汽系统超压试验范围：1)高压给水炉侧一次门至省煤器之间的主给水管道；2)省煤器、汽包、降水管、水冷壁、顶棚过热器、包墙过热器、一级过热器、屏式过热器、二级过热器等受热面设备；3)省煤器出口导管、主降水放水管(包括分集箱)、汽水引出管、蒸汽分配管、过热器连接管、一级过热器减温器、二级过热器减温器、屏式过热器夹管、流体冷却间隔管、省煤器再循环管等本体管道；4)二级过热器出口集箱到主汽门之间的主蒸汽管道;5)汽包、主蒸汽管道安全阀(包括弹簧安全阀和动力泄压阀)；6)水冷壁259、下集箱邻炉加热管路炉侧一次门以内部分；7)省煤器入口管道、汽包、降水管、降水管放水分集箱、顶棚管入口集箱、各个包墙下集箱、屏式过热器进口集箱、屏式过热器出口集箱、二级过热器进口集箱、二级过热器出口集箱、主蒸汽管道的疏水管路一次门以内部分；8)主给水管道、省煤器出口导管、汽包、一级过热器出口集箱、屏式过热器进口集箱、屏式过热器出口集箱、二级过热器出口集箱的放空气管路一次门以内部分；9)给水取样、饱和蒸汽取样、过热蒸汽取样管路的一次门以内部分；10)汽包加药管路的一次门以内部分；11)汽包连续排污管路的一次门以内部分；12)屏式过热器出口集箱上的锅炉自用蒸汽管路一次门以内部分；13)二级过热器出口260、集箱上的点火排汽管路的一次门以内部分；14)一次汽一级减温水和二级减温水管路的炉侧一次门以内部分；15)汽包平衡容器和双色水位计的一次门以内部分；16)主给水管道、汽包、主蒸汽管道的就地压力表管路以及压力冲量、压力讯号管路的一次门以内部分；8.3.15.2 一次汽系统工作压力试验范围：1)所有参加超压试验的一次汽系统；2)省煤器入口管道、汽包、降水管、降水管放水分集箱、顶棚管入口集箱、各个包墙下集箱、屏式过热器进口集箱、屏式过热器出口集箱、二级过热器进口集箱、二级过热器出口集箱、主蒸汽管道的疏水管路二次门以内部分；3)汽包、水冷壁下集箱、二级过热器出口集箱的反冲洗管路(接在疏水管道的一、二次门261、之间)的一次门以内部分；4)主给水管道、省煤器出口导管、汽包、一级过热器出口集箱、屏式过热器进口集箱、屏式过热器出口集箱、二级过热器出口集箱的放空气管路二次门以内部分；5)省煤器出口导管、汽包、屏式过热器进口集箱、屏式过热器出口集箱、主蒸汽管道的氮气保护管路(接在放空气管道的一、二次门之间)的一次门以内部分；6)给水取样、饱和蒸汽取样、过热蒸汽取样管路的二次门以内部分；7)汽包测盐计管路(接在饱和蒸汽取样管道的一、二次门之间)的一次门以内部分；8)汽包连续排污管道的二次门以内部分；9)炉水取样管路(接在汽包连续排污管道的一、二次门之间)的一次门以内部分；10)汽包加药管路的二次门以内部分；11262、)二级过热器出口集箱上的点火排汽管路的二次门以内部分；12)汽包双色水位计；13)主给水管道、汽包、主蒸汽管道的压力冲量、压力讯号管路的二次门以内部分；8.3.15.3 二次汽超压试验范围：1)水压试验堵阀至再热器进口集箱之间的冷段再热蒸汽管道；2)水平再热器、再热器过渡管组、垂直再热器等受热面设备；3)再热器出口集箱至水压试验堵阀之间的热段再热蒸汽管道；4)再热器进口集箱、再热器出口集箱疏水管路的一次门以内部分；5)热段再热蒸汽管道的放空气管路一次门以内部分；6)冷段再热蒸汽管道、热段再热蒸汽管道的压力表管路以及热段再热蒸汽管道的压力讯号管路的一次门以内部分；7)再热器取样管路的一次门以内部263、分；8.3.15.4 二次汽系统工作压力试验范围：1)所有参加超压试验二次汽系统；2)再热器进口集箱、再热器出口集箱疏水管路的二次门以内部分；3)热段再热蒸汽管道的放空气管路一次门以内部分；4)热段再热蒸汽管道的氮气保护管路(接在放空管路一、二次门之间)一次门以内部分；5)再热器取样管路的二次门以内部分；8.3.15.5 水压试验前锅炉安装具备的条件：1)锅炉梯子、平台畅通，且相应的栏杆、挡脚板安装完毕；2)锅炉受热面设备及其连接管道安装完毕，并通过验收；3)主蒸汽、主给水、再热冷段、再热热段、减温水、主降水放水、省煤器再循环等系统管道参加水压的部分及其支吊架安装完毕，并通过验收；4)水压范围264、内杂项管道(包括疏水、排污、取样、加药、放空、氮气保护、自用蒸汽、点火排汽、反冲洗、测盐计、压力冲量、压力讯号等系统)及阀门、支吊架安装至二次门，并通过验收。二次门以外管道安装至疏放水母管，但不与二次门连接，以观察阀门是否内漏；5)锅炉本体附件(包括压力表、水位计、平衡容器、安全阀、膨胀指示器等)安装完毕，并通过验收，且安全阀已按厂家要求压紧、膨胀指示器已调至零位；6)锅炉吊挂装置安装完毕，并通过验收，水系统影响垂直膨胀的弹簧吊架的定位销拆除；7)锅炉固定装置(包括刚性梁、炉顶包覆框架、止晃装置等)安装完毕，并通过验收；8)锅炉密封生根件(指与锅炉受热面管子焊接的部分)安装完毕，水冷壁、包墙管265、排拼缝密封焊接完毕，并通过验收；9)在水压范围内管道上生根的防磨件、门孔座、保温钩钉、热控温度检测元件等安装完毕，并通过验收；10)锅炉排汽管道、消音器及其支吊架安装完毕并通过验收；11)水压试验范围内所有焊口施焊完毕，并经外观检查和射线、超声波检验合格，焊口热处理工作结束；12)所有合金元件的材质均经过核对，并确认无错用现象；13)化学制水车间具备生产合格除盐水条件，且水量和水质满足水压试验要求；14)凝结水储水箱安装、防腐完毕，并通过验收，具备使用条件；15)锅炉上水泵安装、分部试运完毕，锅炉上水管道及其支吊架安装完毕，并通过验收；16)辅助蒸汽系统已投入运行；17)邻炉加热管道、阀门、支266、吊架安装完毕，并通过验收，具备投入条件；18)雨水排放系统和地沟具备使用条件；19)汽包人孔的备用垫圈准备齐(每个人孔预备2 个，共4 个)；20)锅炉照明系统能够投入使用；21)炉膛内检查用吊笼已安装完毕，能够投入使用；22)水压范围内所有设备及管道上的临时铁件(包括吊耳、加固、包装等)全部割除并打磨完毕，且设备及管道无割伤现象；23)与水压有关的全部设备缺陷返修处理合格，全部设计变更执行完毕，并通过验收；24)所有压力表均经校验合格，并做校验合格标识，应在有效期内；25)水压临时系统安装完毕，并通过验收(详见第4 部分锅炉整体水压试验临时系统安装)；26)水压范围内的升温、保温措施及锅炉封267、闭安装完毕，通过验收并已投入运行，能够保证水压范围内的环境温度在5以上；27)锅炉内外部(包括炉顶、楼梯、平台、零米、炉膛、水平烟道、尾部烟道、灰斗等部位)清理干净，无杂物堆积、不积水、通行无阻；8.3.15.6 水压试验程序、方法和内容简介：1)临时系统安装：包括加热管、上水管、升压泵及升压管、压缩空气管、压力表、临时水箱等；-临时系统连接可见水压系统图，管道及泵等的布置视现场情况定；-安装中注意以下几个方面：管道内部清理干净无杂物，阀门无错装、方向正确、加垫符合要求；管道等的布置不能影响道路通行；加热管安装后及时委托保温；除冷却水管外，其余管道全部采用WS/D 工艺焊接。对水压期间需操作的268、阀门编号、挂牌；-临时系统贯通后进行严密性试验：接通压缩空气，压力稳定后，保压20 分钟，检查是否有泄漏；-加热器、1m3 临时水箱、水压集箱制作及安装；2)水压前风压检查一次汽系统检查：打开前水下集箱两个疏水门、省煤器入口联箱疏水门进行检查；二次汽系统检查，通入压缩空气，进行检查。对发现的缺陷及时消除。直至无任何漏气或泄压现象；3)水压试验程序作业前关闭所有阀门，对于一、二次门相连的放空和疏水管道，打开一次门，只关闭二次门，将省煤器再循环电动门打开；先进行一次汽系统水压试验，之后进行二次汽系统水压试验；4)水压结束后，及时办理各方签证；5)拆除临时系统，恢复正式管道；第一节 保温、防腐施工方269、案8.4.1 炉本体保温施工工艺施工程序：设备材料清点 炉墙支撑件和保温钩钉焊接安装 水平刚性梁保温混凝土浇注主保温材料铺设施工 镀锌铅丝网铺设 外护层梯形板安装。8.4.1.1 在施工前根据厂家图纸和设备清单对所有设备材料进行检查清点，对保温材料的技术性能指标进行现场抽检。8.4.1.2 炉墙支撑件和保温钩钉焊接安装：根据厂家图纸按照不同区域将炉墙支撑件焊接在水冷壁稽片上，支撑件主要有型、型和型件三种，由支撑托板将型件和型件与刚性梁进行连接，支撑板间距600 mm，支撑板与型件连接在设备表面上，间距为700mm，铁件之间的连接采用焊接形式，安装时布置均匀合理，焊接牢固可靠。保温钉布置形式为错270、列布置，首先根据保温钉间距在设备表面上用滑石粉弹线确定位置，然后将保温钉按照320400 mm 间距，错列布置均匀地用J507(直径2.5)电焊条焊接在水冷壁鳍片，焊接牢固双面满焊，焊缝高度3mm。保温钉在焊接过程中严禁焊在水冷壁管上，焊接后敲除电焊药皮，不发生咬边、夹渣等缺陷。8.4.1.3 主保温层铺设炉墙及包墙管的保温由三层保温材料组成：内层为复合氧化铝砖，外层为两层复合硅酸盐板如上图所示，复合硅酸铝砖之间拼砌紧密砖与砖之间相互挤紧，砖的梳型部分贴紧水冷壁管或包墙管，结合严密，并且同层之间错缝，复合硅酸盐板紧密地铺设在设备表面的保温钩钉上，并紧贴在硅酸铝砖上，做到同层错缝，上下层压缝，缝271、隙大的用碎料充填，达到均匀密实。并用保温自锁压板将主保温层固定，个保温针分别在主保温层的中心和外侧固定两个保温自锁压板。保温结构形式如上图所示。竖井灰斗、风箱、烟道、空气预热器及顶护板四周的保温由三层保温材料组成，内层为耐火硅酸铝纤维毡、外层为两层复合硅酸盐板。在竖井灰斗、烟道、空预器等部位壁面的加固型钢及肋板上，铺设一层钢板网，钢板网点焊在加固筋上，间距100-150mm。在外护板支撑扁钢的部位，切割钢板网使扁钢穿过，在扁钢和钢板网相交部位将扁钢与钢板网压板铁丝网进行焊接，用来增强钢板网的强度。保温层固定用保温钉，保温钉点焊在钢板网上，水平间距控制在500 mm 左右，竖直每隔250 mm 272、布置一排，错列布置。8.4.1.4 镀锌铅丝网铺设：镀锌铅丝网紧密地固定在主保温层上与保温钩钉紧固牢靠，并用自锁压板固定住，铅丝网之间搭接牢固，搭接量不小于20 mm，铅丝网表面无铁丝断头及鼓包和空层现象。8.4.1.5 外护层施工(1)锅炉水冷壁、包墙部位外护板安装水冷壁、包墙部位的外护板均通过支撑骨架生根于刚性梁上，并不得影响锅炉的热膨胀，保持其可以自由伸缩。在水冷壁和包墙上，当两层刚性梁之间跨距过大时，外护板高度大于2800mm 的，采用两块外护板搭接安装。(2)外护板搭接时，需要在两层钢性梁中间部位安装一条支撑骨架，用于固定外护板。支撑骨架由3100 的钢带组成，焊接于水冷壁鳍片上，然273、后在其上安装一条平行于刚性梁的钢带做为骨架。梯形板与支撑托架的连接采用5.5mm 的自攻螺丝，梯形波纹板之间的连接使用4.2 的自攻螺丝，螺钉安装间距280mm，且所有外护层均可靠地固定在外护层支撑托架上。刚性梁部位的支撑托架由钢带(3100)、角钢(505)和型件(=2)组合构成，其具体布置见附图。(3)刚性梁部位的钢带与刚性梁之间不做固定，其间可自由活动。角钢和钢性梁之间的连接方式为焊接，采用双面满焊，焊缝高度3mm，焊接牢固可靠。支撑角钢、钢带与刚性梁夹卡之间的距离应大于80mm，以免影响水冷壁受热时的膨胀。当梯形波纹板垂直高度大于2.8m 的，在其中部位置加装U 型板，自攻螺钉只连接波274、形板和U 型板，不与支撑板相连。(4)39m 以上刚性梁处外护板下端在工地开12 疏水孔，节距420mm，孔开在波形板凸面上。梯形板铺设时从下向上逆风向铺设，纵向搭接长度50100mm，横向搭接长度为一个波，梯形板搭接后的有效宽度为750mm。各门孔部位的梯形板安装时，根据各类门孔框的大小使用云石锯进行现场切割。梯形板与门孔框的连接处保证严密，防止雨水浸湿保温层。(5)梯形板与厚度3mm 的板件连接时，采用F 型513 的抽芯铝铆钉铆接，铆接前钻孔5.1。两连接板件厚度之和大于或等于5mm 时，采用512 的自攻螺钉连接，紧固前钻孔4。铆钉和自攻螺钉横向间距为250mm 左右，竖向间距为200275、mm 左右。顶部外护板支撑使用505 的角钢做支腿，405 的角钢做龙骨。支撑角钢与大罩内护板之间的连接采用焊接方式，所有焊缝满焊，焊缝高度为3mm，焊接应牢固可靠。(6)大罩顶部固定支撑中的角钢通长布置，每隔600mm 左右布置一道，在膨胀节部位将龙骨断开，以免影响膨胀；与吊杆相碰部位也需适当断开。(7)大罩底部和侧部外护板的固定支撑为分断布置，支腿间距为400600mm，支撑长度为200mm。外护板在安装铺设时，由下向上铺设，纵向搭接长度50100mm，横向搭接为一个波，波纹板搭接后的有效宽度为750mm。(8)当连接件厚度之和小于或等于5mm 时，采用F 型510 的抽芯铝铆钉铆接，铆接276、前钻孔5.1。当连接板件厚度之和大于5mm 时，采用512 的自攻螺钉连接，紧固前钻孔4。紧固件的间距为200mm 左右。(9)顶盖板与顶盖板之间搭接处，搭接尺寸为100mm 左右。(10)外护板安装横平竖直，边角等过渡处圆滑平整，顺水搭接，表面无超温点。8.4.1.6 顶棚大罩内屏式过热器、二级过热器、再热器的管排及联箱保温施工以上部位使用不锈钢丝(2， 1Cr 1 8Ni 9 T i)以60 0 mm 的节距将钢板网(材质0Cr18Ni9，规格22275)绑扎在管排。管排及联箱使用一层硅酸铝板进行保温, 将保温材料用不锈钢丝(2，1Cr18Ni9Ti)以300 mm 的节距固定在钢板网上，277、保温层外罩有镀锌活络铁丝网(20200.9)。8.4.2 刚性梁区域保温混凝土施工施工顺序：清理施工部位支模板混凝土搅拌浇注混凝土捣固养护拆模检查验收8.4.2.1 首先对保温混凝土材料进行抽检、制作试块，使其符合技术指标，刚性梁区域保温砼浇注在水平刚性梁内侧与水冷壁之间。首先将施工部位的污染物清除干净，按照锅炉厂图纸在施工所需的位置，安装好模具，使其外部尺寸符合图纸要求，保证模具的安装位置准确。8.4.2.2 保温混凝土由硅酸盐水泥和膨胀珍珠岩混合后加水制成，水泥采用425 号，膨胀珍珠岩容重110kg/m3 。硅酸盐水泥和膨胀珍珠岩重量配合比为1：0.9，其体积配合比为1：8，保温混凝土水278、灰配比为1：1.75。保温混凝土配制时，先将硅酸盐水泥和膨胀珍珠岩干料搅拌均匀，然后加水搅拌，拌匀后使其达到手握成团，不松散，无水分挤出时为宜。保温混凝土随用随搅拌，配制搅拌好的材料在60 分钟内用完。8.4.2.3 在混凝土浇注施工过程中，施工人员对模板位置的准确性认真检查，保持模具的严密及稳定性，防止发生跑模和漏灰现象。保温混凝土在浇注当中不断捣固，达到均匀密实防止产生麻面和中空。对施工后的保温混凝土表面进行修整，使其外形尺寸符合图纸的要求。保温混凝土浇注完大约12 小时后拆除模具，在常温下自然养护。8.4.3 孔门耐火混凝土施工作业程序：模具制作施工部位表面清理钢筋及钢筋网焊接模具安装浇279、注耐火材料表面修整养护8.4.3.1 首先对耐火混凝土材料进行抽检、制作试块，使其符合技术指标，同时，按照图纸尺寸要求，制作所有施工所需的孔门的模具，并对模具进行预组合安装，使其外部尺寸符合图纸要求。同时对施工部位表面进行清理，保证表面无灰尘、油污、焊渣。用A507 焊条将1Cr13 直径6 的圆钢按照图纸尺寸要求牢固地焊接在浇注区域内，钢筋离混凝土的向火面不小于25mm。安装孔门模具，保证模具的安装位置的准确性。8.4.3.2 按照配合比将配制好的耐火混凝土浇注在孔门施工区域，浇注施工时连续施工并使用振捣器捣实，直到没有气泡上升到表面为止，防止产生麻面、蜂窝和裂纹。大约12 小时后对孔门的模280、具进行拆除。在混凝土浇注施工过程中，施工人员对模板及钢筋位置的准确性认真检查，保持模具的严密及稳定性，防止发生跑模和漏灰现象。耐火混凝土随用随搅拌，配制搅拌好的材料在60 分钟内用完。8.4.3.3 对浇注后的耐火材料表面进行修整，使其外形尺寸符合图纸要求平整光滑。浇注后的混凝土3-4 小时即进行浇水养护。8.4.4 锅炉炉顶棚施工施工程序：表面清理耐火可塑料施工硅酸铝板施工微孔硅酸钙施工铅丝网铺设抹面层施工，施工结构如下图所示：8.4.4.1 首先对耐火可塑料、抹面材料进行抽检，制作试块使其符合技术指标，同时，将施工部位的污染物清除干净，特别是炉顶穿墙管部位的灰尘用压缩空气吹扫干净。在后顶棚281、炉墙表面焊接1Cr13 直径6 圆钢，间距400mm 呈梅花型错列布置，铺设耐火可塑料，耐火可塑料连续施工，用拍板拍打密实，间隔1.5m 设置水平及垂直不贯通膨胀缝，膨胀缝宽度为20mm 采用硅酸铝毡填塞。耐火可塑料施工后，施工人员不得在所浇注的施工区域内踩踏。耐火可塑料凝固后，用毛刷将高温粘贴剂均匀地涂刷在耐火可塑料上，粘贴硅酸铝耐火纤维板，硅酸铝耐火纤维板之间接缝严密，层与层之间错缝铺放。在硅酸铝耐火纤维板上铺设微孔硅酸钙板，板与板之间拼砌严密灰缝饱满，灰缝厚度5-7mm。镀锌铅丝网紧密地固定在微孔硅酸钙上与保温钩钉紧固牢靠，并用自锁压板固定住，铅丝网之间搭接牢固，搭接量不小于20 mm，282、铅丝网表面无铁丝断头及鼓包和空层现象。并进行抹面施工。8.4.4.2 按照配合比配制抹面材料，抹面层分两次施工，第一次找平和压挤严实，待第一次稍干后进行第二次压光压平。施工后的抹面层平整光滑，棱角整齐，表面无裂纹。8.4.5 汽机本体保温作业程序：设备表面清理保温铅丝拴挂挡板安装主保温材料铺设镀锌铅丝网铺设外护层安装8.4.5.1 首先，将汽缸及管道表面的杂物、油污等清理干净。为了便于拆卸检修，在阀体法兰等处做成可拆卸结构将挡板按汽缸外形尺寸进行搭配，两块挡板焊成一体，挡板的一端用自攻螺钉固定在汽缸水平中分面法兰上，另一端用铅丝固定在保温钩上，并在挡板上钻若干小孔用于穿铅丝固定保温材料。将铅丝283、拴在保温钩上，每个保温钩上不少于六根，每根长度为500mm。主保温紧密地铺设在设备表面的保温钩上，做到同层错缝，上下层压缝，所有间隙、空隙均用硅酸铝耐火纤维毡碎块填满，并用镀锌铅丝将主保温层固定。对于敷设保温层有困难的地方用碎料填充平整，然后铺大张材料，粘贴时严禁拉伸。硅酸铝耐火纤维毡在层间和接缝处先涂上专用涂料，然后在进行敷设施工。8.4.5.2 硅酸盐板主保温层铺设后，其保温表面铺设25251.6mm 的镀锌活络铁丝网，铁丝网的铺设平整、紧固，铁丝网的搭接为50mm，在铁丝网的搭接范围内每隔150mm 连接固定一次。在汽缸可拆除部位与不可拆除部位的保温层、金属网分开敷设，不能连成一体，并在284、可拆除部位做出明显标记。8.4.5.3 主保温层铺设合格后，在表面均匀涂抹抹面材料，厚度15-20mm，采用两遍操作、一次成活的工艺，为了防止抹面层产生龟裂，在表面纵横每隔500mm 留设一道膨胀槽，抹面层施工后表面光滑平整。8.4.6 汽机本体管道保温施工作业程序：管道表面清理法兰护罩安装主保温材料铺设镀锌铅丝网铺设外护层安装8.4.6.1 首先将管道表面的杂物、油污等清理干净，将法兰护罩的两半对准后扣在管道的法兰和螺帽上，然后用铅丝扎紧护罩固定好。在管子上涂专用涂料，再敷设硅酸铝纤维毡用镀锌铅丝绑扎牢固，每段捆四匝，离两端70mm 处分别扎一圈，中间扎两圈，扎紧铁丝要与管子的中心线相垂直，285、不出现螺旋型绑扎。各段保温材料端面相互靠紧，牢固对接以形成连环连接。敷设第二层保温材料时，两层的轴向和纵向结合面交错排列，不重缝。8.4.6.2 管道保温的外护层采用0.7 mm 厚的铝合金板。铝合金板预先压线，钉口安装。所有外护层的搭接不小于50 mm，铝合金板的铺设方向自上向下顺水铺设，连接处均向下搭接，接缝用自攻螺钉固定。8.4.7 电除尘保温作业程序：保温钩、保温托架制作安装钢板网焊接主保温层安装外护层镀锌铁皮瓦楞板、镀锌铁皮平板安装。8.4.7.1 除尘器本体保温钩的直径为4mm，布置形式为350350mm 错列布置(下部250250mm)。保温外护层骨架分为两种形式：扁钢骨架和托板286、骨架。扁钢骨架采用303mm(Q235)的扁钢和8mm(Q235)的圆钢，外护层用K4mm 抽芯铝铆钉固定在扁钢上。托板是3mm 厚47-55mm 的圆铁板，焊于8mm 圆钢上。扁钢骨架的安装垂直间距为760mm；扁钢骨架上焊接圆钢的间距要求为500mm；托板下的圆钢水平间距500mm，上下间距为加固筋间距。保温钩和保温骨架的焊接采用J507 电焊条，采用直流电焊机焊接，所有骨架和保温钩的焊接必须沿圆钢的根部周圈焊接牢固。8.4.7.2 电除尘本体不同部位的保温厚度必须符合图纸设计的规定。主保温层的铺设应紧密地铺设在设备表面或钢板网的保温钩上，做到同层错缝，上下层压缝。并用保温自锁压板将主保温287、层固定，保温钩超过保温压板的部分必须弯倒，以使保温层表面平整。除尘器本体侧部保温的外护层采用0.75mm 厚的镀锌铁皮瓦楞板；其它部位的外护层采用0.75mm厚的镀锌铁皮平板。电除尘器主保温层施工结束且验收合格后方可进行外护层施工。8.4.7.3 主保温层铺设合格后、外护层施工前对所有的保温骨架进行检查和修理，将所有变形的保温骨架修理平整。8.4.7.4 白铁皮平板预先压线，钉口安装。所有外护层的搭接不得小于50mm，铁皮的铺设方向应自上向下顺水铺设。铁皮与保温骨架的连接采用K48mm 的抽芯铝铆钉，平板铆钉安装间距水平为390mm 垂直间距为320mm，瓦楞板铆钉安装间距水平为250mm 垂288、直间距为390mm。且所有外护层均应可靠地固定在保温骨架上。瓦楞板左右搭接一个凹缘，搭接处用抽芯铝铆钉连接。8.4.8 烟风管道保温施工烟风道部分的保温，包括一次热风、二次热风、和烟道保温三部分。主保温材料全部为岩棉制品，外护层结构为铝合金压型板和铝合金平板。作业程序： 骨架制作骨架和保温钩焊接安装主保温材料铺设施工镀锌铅丝网铺设外护层铝合金板安装8.4.8.1 锅炉烟风管道的保温骨架由槽型带和扁钢构成，其间夹厚度为=5mm 的石棉垫。支腿与槽型带(50251)用铆钉连接。保温骨架的高度根据设备部件的形式而定，其高度应超过设备最高加固筋保温后的高度，使外护层连接美观。保温骨架安装的支腿间距为6289、00-700mm，烟风道侧面骨架安装间距为1200-1500mm，烟风道上下面骨架安装间距为600-700mm。高度为保温厚度加10mm。保温钩的布置形式为250300mm 错列布置。保温钩和保温骨架的焊接采用J422 电焊条，采用直流电焊机焊接，焊接必须牢固，其焊接高度应符合设计规定。8.4.8.2 加固肋的烟风道，为防止热空气上升流通，将轻型硬质保温制品切割成高度为200mm，宽度与加固肋相等的防止对流带将防止对带固定在预先焊在烟风道外壁、间距为3500mm 的3 销钉上。待焊接角钢或扁钢支腿后，将钢筋网焊在烟风道的加固肋上。8.4.8.3 主保温层紧密地铺设在设备表面的保温钩上，做到同层290、错缝，上下层压缝。并用保温自锁压板将主保温层固定，每个保温钩分别在主保温层的中心和外侧固定两个保温自锁压板。主保温层铺设后，其保温表面铺设20200.9mm 的镀锌铅丝拧花网，铁丝网的铺设应平整、紧固，铁丝网的搭接为50mm，在铁丝网的搭接范围内每隔150mm 连接固定一次。8.4.8.4 主保温层铺设合格后外护层施工前应对所有的保温骨架进行检查和修理，将所有变形的保温骨架修理平整。8.4.8.5 设备保温的外护层采用1.0mm 厚的铝合金瓦楞板形式。梯形波纹板钉口安装。所有外护层的搭接不得小于50mm，铝合金板的铺设方向应自上向下顺水铺设。铝合金板与保温骨架的连接采用513mm 的抽芯铝铆钉291、，铆钉安装间距150200mm，且所有外护层均应可靠地固定在保温骨架上。8.4.9 汽水管道保温施工8.4.9.1 施工条件：管道安装完毕，支吊架调整完毕，经严密性试验合格，焊口经检验合格，合金管经热处理、阀门热紧完毕，测量元件和仪表管、蠕胀测点、伴热管等均安装完毕，管道上的临时支撑全部割除，管道穿平台、穿墙、管道与管道之间有足够的保温施工空间，且不能影响管道的自由膨胀，介质温度120以下的管道涂刷防锈漆。8.4.9.2 作业程序：介质温度120以下的管道涂刷防锈漆骨架制作安装主保温材料铺设施工外护层铝合金板安装(1)对介质温度120以下的管道表面进行表面处理，除去表面铁锈、油污、灰尘、焊渣等292、，在处理后的表面涂刷防锈底漆。(2)管道保温严格按照要求规定进行施工，当保温厚度大于80mm 时，应分两层，每层厚度宜接近。结构形式如下图所示(3)对垂直管道每隔三米设一道承重托架，承重托架由扁钢按照管道的外形尺寸制成，抱箍于管道上，承重托架的宽度比保温层厚度小10mm。(4)同层保温制品之间挤紧、错缝，严禁拉长保温材料，上下层保温制品之间压缝，不出现直通缝。主保温层缝隙部位用碎料填充，做到严密充实，紧贴管道表面。保温制品每隔200-300mm 绑一道扎紧铁丝，绑扎采用双股铁丝，保温材料应绑扎牢固。法兰连接处留有拆卸间隙，长度以能拆卸螺栓为准，一般为螺栓长度加30 毫米，间隙中添满保温材料。管293、道补偿器和支吊架附近的保温结构应留有足够的间隙，使管道热胀冷缩时不致破坏保温结构。(5)保温管道采用0.7 mm 厚的铝合金板作外护层。铝合金板之间使用自攻螺钉固定，螺钉间距为200 mm，螺钉布置均匀合理。铝合金板轴向接缝做成单筋搭接；铝合金板的复合硅酸盐板环向接缝室内管道采用单筋搭接，室外管道采用重叠凸筋结构。水平管道的纵向接缝设置在管道轴线斜向30-45之间，并尽量布置在隐蔽位置，垂直管道接缝应上搭下茬，所有的接缝均做成顺水形式。(6)高温管道每隔3-5m 设置膨胀缝。垂直管道在承重环或吊架下部、水平管道在支吊架两侧设置，膨胀缝的间距根据管道温度而定，介质温度小于100时间隔7-10m，294、温度在100-320时间隔4-6m，温度大于320时间隔3-4m。外护层采用活动搭接形式，环向不打铆钉，搭接不小于100mm。(7)管道的阀门、法兰及蠕胀测点等为了便于检修做成可拆卸结构。(8)主汽、再热蒸汽和高压给水管道外护层安装后，在焊口位置做出标记，标明焊口位置。两根相互交叉、平行的管道其膨胀方向或介质温度不同时，保温时留有足够的间隙。(9)成形管排之间保温，用L505 角钢与-303 边铁做成支撑骨架，用连接螺栓将支撑骨架固定在管壁上，在管排上铺设保温材料，管缝之间用保温材料填实，用镀锌铅丝将保温材料绑扎牢固，外罩合金铝皮。如下图：8.4.10 阀门、法兰保温施工8.4.10.1 管道295、的阀门、法兰等为了便于检修做成可拆卸结构。法兰与管道保温末端保温时留出拆卸螺栓的位置，一般为螺栓长度加25mm，设备法兰保温与设备保温搭接长度等于设备保温厚度，但不小于75 mm；管道法兰保温与管道搭接长度等于管道搭接厚度，但不小于50 mm。8.4.10.2 阀门、法兰保温时，按法兰、阀门保温尺寸切割保温制品，将其用铅丝绑扎牢固，然后外装可拆卸式金属护壳，或将法兰、阀门保温材料预先用铆钉、三角支撑或螺栓固定在预先制作的金属护壳上。结构形式如图：8.4.11 风机、设备保温施工作业程序：钢板网、螺栓焊接主保温材料铺设施工外护层铝合金板安装8.4.11.1 风机保温时，在靠近风机法兰(留出拆卸法296、兰螺栓的位置)和穿风机轴处的壁上，焊接=4mm 的钢板。根据排版尺寸，焊上M8 或M10 的罗纹拉杆，保证空气层设计厚度，然后将钢筋网焊在垫板上，再在钢筋网上放上垫板，拧上螺母，在网上铺砌保温材料，试装金属护壳，在金属护壳冲出孔洞位置钻孔后，放上垫圈，拧紧螺母，将护壳压在保温层上，金属护壳将焊在风机壁上=4mm 的钢板罩住，保护保温材料。8.4.11.2 设备保温：在设备外壁上焊接钩钉，用其拴住绑扎铅丝固定保温材料，钩钉以梅花型错列布置，间距400400mm。对于不允许焊接的设备，将钩钉焊在抱箍上，抱箍用螺栓、螺母紧箍在设备上。圆形设备封头在封头曲面与设备筒体相交处，设置紧箍承重环或焊接承重环297、，在承重环上焊上8mm 镀锌圆环，供扎辐射状镀锌铁丝用，在封头中心设置一个由6mm 镀锌铅丝做的活动环，用镀锌铅丝与支撑环上8mm 镀锌圆环连接成辐射状固定保温材料。将与圆形设备相同的保温材料，按封头曲面形状加工成扇形块，有规则、整齐地排列在封头上，然后用辐射状铅丝将其固定，分层保温时，扇形块错缝、压缝。制作下封头时，在承重环上(贴近设备壁处)焊上镀锌圆钢做成的圆环，固定保温材料。外护层为咬接，封头护壳根据封头尺寸下料。瓜皮展开尺寸正确，搭接口顺水，铆钉间距200mm。8.4.12 地下直埋管道防腐施工8.4.12.1 普通防腐：金属表面喷砂除锈环氧煤沥青底漆一遍刮腻子环氧煤沥青面漆第一遍环氧298、煤沥青面漆第二遍8.4.12.2 加强防腐：金属表面喷砂除锈环氧煤沥青底漆一遍刮腻子环氧煤沥青面漆第一遍玻璃丝布一遍环氧煤沥青面漆第二遍环氧煤沥青面漆第三遍(1)钢管表面在施工前需对表面进行处理，使用石英砂进行机械喷砂除锈。喷砂除锈是用压缩空气将细小干净的石英砂喷射在需要除锈的金属表面，借助砂子有力的冲刷物面而将锈层及污染物除去。此种方法除锈质量高，且表面有一定的粗糙度，能增强涂层与金属面之间的附着力。经过干燥处理，含水率应小于2%，粒径2-3 毫米的石英砂装入砂罐中，用4-5 公斤/平方厘米压力气进行喷砂除锈。喷枪与被喷表面成45 度石英砂经喷射后二次回收时，应用筛网经过筛分，除锈后用干燥棉299、纱或破布擦去管子上的浮尘。除锈后的管道表面无油污、泥土、铁锈及氧化层等杂物，并使表面达到无焊瘤，无棱角，光滑，无毛刺，显露出金属光泽，达到近白级。(2)钢管经表面除锈合格后，24 小时之内，涂刷环氧煤沥青底漆，以免二次生锈。每节管子两端留150mm，待焊口焊接合格后方可进行防腐施工。(3)涂刷时用力均匀，走刷平稳，涂料涂刷色调均匀一致，透底、漆斑、脱落、流痕。(4)底漆涂完表干后，对焊口、加固筋等凹凸不平部位进行腻子涂刮，使管道形成光滑连续的表面。腻子干燥后涂刷面漆,第一遍面漆涂完后,立即缠绕玻璃丝布，玻璃丝布铺设完毕立即涂第二遍面漆。玻璃丝布缠绕施工用力均匀，紧贴钢管表面，出现空鼓和折皱时应300、立即剪掉，并在贴补玻璃丝布后补涂两道面漆。涂层之间的涂刷间隔最短为24 小时，最长不大于7 天。(5)涂层在修补及予留位置的搭接采用阶梯形搭茬，搭接宽度大于50mm。(6)施工中对于使用粘度过大，不易涂敷的材料，加入的稀释剂不超过重量比的5%，刚开桶的底漆和面漆不加入稀释剂。(7)玻璃丝布选用无蜡、中碱性，规格为1010 根/cm2，厚度为0.1-0.12mm 的玻璃丝布。玻璃丝布环向缠绕搭接不小于20 毫米，粘贴平整，无褶皱、气泡、未浸透、空鼓及脱落现象。相互搭接不小于30mm。(8)管道防腐完毕后应经过7 天自然养护后进行吊运安装。8.4.13 锅炉钢架油漆锅炉钢架在运输和安装吊装过程中，301、部分底漆脱落出现锈蚀，为此需要对表面进行处理，钢结构除锈采用机械加手工方法，即在大的平滑的金属面上采用机械砂轮机带动铁包花，螺栓连接处等不规则位置采用人工除锈，用钢丝刷、铁砂布及破布，彻底清除表面油污、灰尘、疏松的氧化皮，达到St3 等级。除锈经检查合格后，24 小时之内完成第一遍底漆涂刷，以避免第二次生锈。对于底漆大面积完好的区域，用压缩空气吹扫表面灰尘，用丙酮将基体表面上的油污彻底除净。面漆涂刷方式采用手工涂刷加滚涂，涂刷后面漆颜色符合设计，色调均匀一致，无透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、颗粒及明显刷痕；漆膜之间结合严密，无分层现象。8.4.14 金属结构热喷锌引风机室上部金属结构架、综合管302、道支架、封闭母线支架、A 排外架构架、屋外配电装置支构架等结构采用热喷锌等一般采用热喷锌作业程序：表面除油表面除锈清扫干净热喷锌涂刷聚胺脂(1)金属结构在施工前使用丙酮将基体表面上的油污彻底除净，然后采用机械喷砂气源压力45MPa，含水率小于2%，粒径34 的干燥石英砂喷除锈，除锈后用干燥棉纱或破布擦去金属表面上的浮尘。除锈后表面无油污，泥土，铁锈及氧化层等杂物，并使表面达到无焊瘤、无棱角、光滑，无毛刺，显露出金属光泽，达到Sa3 级。(2)除锈经检查合格后，212 小时内喷上镀锌层。喷锌使用射吸式气喷枪时，采用2mm 或3mm 的金属丝，锌丝含锌量不应低于99.85%，使用时，金属丝必须保持303、光滑。氧气纯度为99.2%以上，乙炔纯度为93.7.5.5%以上，并净化或干燥。气喷枪使用的气体压力为：氧气0.40.5Mpa、乙炔气0.050.1Mpa、压缩空气0.50.6Mpa。(3)喷涂时，喷枪与工件表面成垂直方向，在无法垂直的情况下，喷枪与工件表面的斜度不小于45。喷枪与加工件的表面距离为120150mm，最大距离不超过200mm。喷枪移动速度为300400mm/S。(4)喷涂层分层喷涂，前一层与后一层必须进行90或45交叉喷涂，直至所需的厚度。喷涂施工后，紧接着进行涂刷表面聚胺脂涂料，最迟不超过2 小时。(5)在室外作业时，遇雨、雪、雾、大风沙天气及早晨有露水时，相对湿度大于80%304、时，环境温度低于5或基体金属表面温度比露点温度低时，停止施工，在室内或工棚中进行施工。8.4.15 B 型超薄防火涂料施工汽机房钢屋架、电梯机房及井道内外钢结构构件、煤仓间钢次梁、主油箱边缘内钢梁一般涂刷B 型超薄金属结构防火涂料。作业程序：基层清理除锈底漆涂刷防火涂料涂刷表面修补(1)施工前用破布、铲刀将构件表面的灰尘、油污等浮物清理干净。用电动角磨砂轮、砂布进行除锈，使构件表面具有淡色金属光泽，焊缝两侧露出金属光泽，构件表面无焊瘤、棱角、毛刺、锈迹等。再次用破布将构件表面进行清理，直至构件表面无尘土及其它杂物。(2)除锈经检查合格后，及时完成第一遍底漆涂刷，以避免二次生锈。构件两端预留10305、0mm 不涂刷底漆以方便安装人员进行焊接组装，待安装人员安装完毕后再进行补涂(包括面漆)，底漆涂刷横、竖、上、下交叉进行涂刷，待第一遍底漆涂刷表干(指压不沾手，一般间隔48 小时)并检查合格后，涂刷第二道底漆，油漆表面涂刷均匀，无气泡、漆粒、流痕、漏刷等现象。(3)防火涂料的涂刷，每次涂刷厚度为0.2mm，材料用量为0.4kg/m2，每间隔68 小时涂刷一次。刷涂时顺序自上而下，从左而右，先里后外，先斜后直，先难后易，纵横交错方法进行涂刷。并注意了以下几点：涂料反复次数不能过多，一般为三次，否则，由于涂料胶液分子量高，亲合力大、溶剂挥发快，反复次数过多，新涂层易成卷或被拉毛。涂刷面积不宜过大，306、应从被涂物的一边按顺序快速连续刷平修饰。上下道涂装符合间隔时间要求，使漆膜中溶剂充分挥发，得到干燥，否则易产生针孔，影响涂层质量，涂料干燥时间为表干0.5 小时，实干24 小时，一般表干即可面漆，各层面漆涂装的时间间隔以漆膜表干为好。(4)补口部位表面处理，涂底漆，面漆的技术要求，同上述施工要求，如清晨施工，补口部位有露水必须风干后涂刷。(5)涂层补伤：铲除已损伤的涂层，如仍未露铁，只需补涂面漆，并与钢材防火结构相同的层次和施工方法补伤，如已露铁，必须进行表面处理，除去锈迹，然后按钢材的防火结构涂底漆，面漆。第一节 电气施工方案8.5.1 概况三期工程2 台600MW 机组均采用发电机-变压器307、组单元接线方式，发电机出口装设出口断路器，机组的启动电源可以通过高压厂用变压器由500kv 配电装置经主变压器直接引接(发电机出口断路器断开)，为此高压厂用变和启动/备用变均采用有载调压方式。发电机经主变压器升压至500kV 配电装置，再接入系统，500kV 配电装置采用3/2 接线配置方式，5#主变压器进线与备用出线组成1 个完整串，每回出线电厂侧均装设一组350MRVA并联电抗器。5#发电机出线端和中性点各设4 组电流互感器，发电机配置了3 组电压互感器和一组避雷器，发电机中性点经单相接地变压器接地，主变压器中性点直接接地。5#高压厂用变压器和励磁变由主变压器低压侧引接。5#发电机与主变压308、器之间采用全连式分相封闭母线连接。启动/备用变压器和高压厂用变压器的低压侧与6kV 盘柜之间的连接采用共箱封闭母线。三期启动/备用电源由外系统220kV 配电装置引入，然后通过电缆走专用沟道引接至启动/备用变压器旁边的配电装置上，再由软导线连接至启动/备用变压器, 5#机组启动电源由启动变低压侧共箱母线直接引至6kV 配电装置，经备用进线开关送至母线。机组设有柴油发电机1 台做为事故保安电源，当全厂发生停电时立即启动柴油发电机组供电给保安电源。8.5.2 施工方案8.5.2.1 电缆工程施工(一) 电缆工程的材料运输与保管1)电缆及其附件在安装前的保管期限不应超过一年，超过该期限时，应符合设备309、保管的专门规定。2)在运输装卸过程中，不应使电缆及电缆盘受到损伤，严禁将电缆盘直接由车上推下，电缆盘不应平放运输、平放贮存。3)运输或滚动电缆盘前，必须保证电缆盘牢固，电缆绕紧并绑紧。滚动时必须顺着电缆盘上的箭头指示或电缆的缠紧方向。4)电缆及其附件到达现场后，应及时进行检查。(二)电缆保护管的加工及敷设1)电缆管加工的工艺标准a.管内应无毛刺和尖锐棱角。b.电缆管用电动弯管机弯制，弯制后严禁有凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%，电缆管的弯曲半径严禁小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。c.金属管应用镀锌钢管，镀锌管锌层剥落处也应涂以防腐漆。d.电缆保护管的材质规格应符合设计要求。电缆管310、严禁有穿孔、裂缝和凹凸不平，内壁应光滑，金属电缆管镀层应符合设计要求，不能有锈蚀。2)电缆管的选用a.电缆管规格应符合设计，无设计时管内径与电缆外径之比不得小于1.5。b.每根电缆管的弯头数严禁超过3 个，直角弯严禁超过2 个。3)电缆管敷设的工艺标准a.电缆管应安装牢固，电缆管支持点的距离当设计无规定时，不宜超过3m。b.当塑料管的直线长度超过30m 时宜加装伸缩节。c.电缆管的连接应符合以下要求：金属电缆管的连接应牢固，密封应良好，两管口应对准。接口外要加装短套管，套管长度严禁小于电缆管外径的2.2 倍，金属电缆管不能直接对焊。d.引至设备的电缆管管口位置应便于与设备连接并不妨碍设备拆装，并排敷设的电缆管管口应排列整齐，管口出地面的距离应一致