1、王志军,高炉炼铁安全生产特点及事故预防,高炉炼铁工艺概述,所谓炼铁是指利用含铁矿石、燃料、熔剂等原燃料通过冶炼生产合格生铁的工艺过程，自然界中的如赤铁矿、磁铁矿等。高炉炼铁就是从铁矿石中将铁还原出来，并熔炼成液态生铁。经过选矿、烧结，做成烧结矿和球团矿供高炉冶炼，同时为了保证高炉生产的连续性，还要求有足够数量的原料供应。还原铁矿石需要还原剂，为了使铁矿石中的脉石生成低熔点的熔融炉渣而排出，必须有足够的热量并需加入熔剂（主要是石灰石和硅石）。在高炉炼铁中，还原剂和热量都是由燃料与鼓风供给的。目前所用的燃料主要是焦炭和煤粉（个别少数地区用无烟煤等），有的高炉还从风口喷入重油、天然气等其他燃料，以代2、替部分焦炭。,高炉冶炼工艺流程图,主皮带,焦 碳,石 灰 石,天 然 矿,皮 带 机,料 仓,水渣池,铁水罐车,高 炉,烟 囱,热风炉,脱水器,热风,鼓风机,喷吹罐,贮煤罐,集煤罐,球磨机,原煤,文氏管,洗涤塔,除尘器,助燃风,熔剂、燃料等,球磨机,混合机,烧结机,带 冷,选球盘,竖炉,除尘器,除尘器,皮 带 机,炼铁厂生产工艺特点,高炉炼铁生产具有如下特点：高炉是工业生产中比较大的单一生产设备，吨位重、结构复杂、动力消耗高、物料吐吞量大，冶炼过程连续进行，冶炼周期长；对原料、辅助材料、熔剂、燃料质量要求高；生产连续、工序多，一般从原料进厂到冶炼出铁，要经过收料、验质、造堆、配料、烧结、整粒、3、入炉、冶炼等过程；,一、炼铁厂除高炉本体外的几个系统,1.上料系统 新建大型高炉一般采用胶带运输机运料上炉顶。包括贮矿场、贮矿槽、焦仓、焦炭筛、矿石筛、胶带称量系统、料罐胶带运输机。2.装料系统 新建高炉多采用无钟炉顶。包括料罐、气密箱、密封阀、料流调节阀、眼镜阀和旋转溜槽等装置。高压操作高炉还有均压阀和均压放散阀。,并罐式无钟炉顶,串罐式无钟炉顶,一、炼铁厂除高炉本体外的几个系统,3.送风系统 主要包括高炉鼓风机和热风炉（含助燃风机、冷风管道、热风管道、煤气管道、助燃空气管道、烟气管道和烟囱等）。4.煤气除尘系统 一般包括煤气上升管、煤气下降管、重力除尘器（或旋风除尘器）、洗涤塔、文氏管、脱4、水器等。高压操作的高炉还有高压阀组。,一、炼铁厂除高炉本体外的几个系统,5.渣铁处理系统 包括出铁场、泥炮、开口机、炉前吊车、铁水罐、铸铁机、堵渣机、渣罐、水渣池。还有的采用炉前水力冲渣，近十几年来，又引进采用了INBA和图拉法渣处理装置。6.煤粉制备及喷吹系统 煤粉制备系统主要有磨煤机、收尘器、烟气炉等。喷吹系统有煤粉收集罐、贮煤罐、喷吹罐、混合器、喷枪等。喷油系统有卸油泵、贮油罐、过滤器、送油泵、稳压罐、调压装置、喷枪等。,二、炼铁生产的主要危险因素,炼铁生产工艺设备复杂、作业种类多、作业环境差，劳动强度大。炼铁生产过程中存在的主要危险因素有：高温辐射、铁水和熔渣喷溅与爆炸、高炉煤气中毒、5、高炉煤气燃烧爆炸、煤粉爆炸、烟尘、噪声、机具及车辆伤害、高处作业危险等。,三、炼铁生产的主要事故类别和原因,根据历年事故数据统计，炼铁生产中的主要事故类别按事故发生的次数排序分别为：灼烫、机械伤害、车辆伤害、物体打击、煤气中毒和各类爆炸等事故。此外，触电、高处坠落事故以及尘肺病、矽肺病和慢性一氧化碳中毒等职业病也经常发生。,三、炼铁生产的主要事故类别和原因,导致事故发生的主要原因为：1、违章操作、误操作，身体疲劳；2、不懂或不熟悉操作技术；3、劳动组织不合理，现场缺乏检查指导；4、安全规程不健全；5、技术和设计上的缺陷；6、安全防护装置及工具缺陷，个体防护用品缺乏或有缺陷；7、作业环境条件差。6、,四、炼铁常见事故分析及预防,1、烧烫伤 高温液态渣铁、渣铁口突然吹出或烧穿、爆炸；渣锅、铁水罐、铸铁机等高温液体储运设备；蒸汽包、管道、送风装置等高温气体储存、输送设备泄漏；烧红的钢钎、铁棍、氧气管、钻杆、炮泥等；高温蒸汽、氮气、煤气、冷却水等接触人体；甲烷、乙炔、煤气等可燃气体着火；使用氧气烧铁口回火燃烧；酸碱盐、有机物、强氧化性化学物质（如H2O2）等接触人体均可能造成烧烫伤事故；强光、放射性物质引起的体内外物理灼伤。此类事故的预防以屏蔽与隔离为主，如设置隔离带、隔离栏将人与危险隔离、做好个体防护，穿好防护服、佩戴防护罩等。,四、炼铁常见事故分析及预防,14.3.4 铁罐耳轴应锻制而成，7、其安全系数不应小于8；耳轴磨损超过原轴直径的10，即应报废；每年应对耳轴作一次无损探伤检查，做好记录，并存档。14.3.5 不应使用凝结盖孔口直径小于罐径1/2的铁、渣罐，也不应使用轴耳开裂、内衬损坏的铁罐，重罐不应落地。,四、炼铁常见事故分析及预防,2、物体打击 大锤、榔头使用不当；高处物件坠落；清理渣铁壕、板结物料时发生崩块击中人员，尤其是眼睛；使用卡机卸风口、中套时突然断裂，游锤飞出击打伤人。此类事故的预防目前主要以软措施为主，如做好工器具的检查确认、制定科学的安全防范措施和作业标准、尽量减少作业时间与频次等。有条件的，可以自动化的机械设备（如使用挖掘机进行渣铁壕解体，使用专用装置更换风8、口等）代替人工操作或将人员的操作控制设置在远端进行计算机控制，从空间上实现人机分离，但需要先进的技术与生产力做后盾。,四、炼铁常见事故分析及预防,3、车辆伤害 操纵或接触穿插于厂区的火车、各类汽车等机动车辆造成的夹挤、压碾、碰撞伤害，包括乘坐车辆坐、站立姿势、位置不当造成颠簸伤害。此类事故的预防以屏蔽与隔离为主，设置隔离带、隔离栏、隔离网等将人与车辆分离开，设置道路交通信号灯将人与车辆从时间上隔离等。,四、炼铁常见事故分析及预防,4、机械伤害 机械在使用过程中，典型的危险工况有：意外启动、速度变化失控、运动不能停止、运动机械零件或工件脱落飞出、安全装置的功能受阻等。机械设备（如皮带机、开口机、9、液压炮、减速机、台钻、卷扬机、给料嘴、振动筛、切割机、砂轮机、套丝机、车床、钻床等传动、运转设备）在设计、制造、安装、调整、使用、维修、拆卸等各阶段，防护不当导致夹挤、碰撞、冲击、缠绕、剪切、卷入、滑倒、绊倒、跌落、甩出、绞、碾、割、刺和高压流体喷射等伤害的发生。机械伤害事故的预防措施应以隔离防护将人机分开、设备连锁进行自动控制、双手操纵控制、自动停机控制为主，以设置声光警告报警装置为辅。,四、炼铁常见事故分析及预防防,5、起重伤害 1）起重事故是指各种起重设备（天车、单梁吊、电葫芦、龙门吊、各类汽车吊、电梯等）作业(包括吊运、安装、检修、试验)过程中发生的挤压、意外倾倒、吊具或重物打击、挤压10、滑落、坠地、触电等事故。起重伤害事故的特点是后果严重、重伤、死亡人数比例大，并可能导致重大设备或财产损失。2）起重伤害的事故型式有：重物坠落：吊具或吊装容器损坏、物件捆绑不牢、挂钩不当、电磁吊具突然失电、起升机构的零件故障(特别是制动器失灵、钢丝绳断裂)等都会引发重物坠落。起重机失稳倾翻：一是起重机在作业中失去平衡导致倾翻；二是由于坡度或风载荷作用，使起重机沿倾斜路面或轨道发生不应有的滑移。,四、炼铁常见事故分析及预防,夹挤和碾轧：正在运行的金属结构体与固定结构(或建筑物)之间安全距离不够，对间隙中的人员的夹挤；起重机溜车造成碾轧伤害等。高处跌落：人员在起重机的结构高处进行安装、拆卸、检查、11、维修或操作等作业时，从高处跌落造成的伤害。触电：起重机的任何组成部分或吊物，接近高压带电体或触碰带电物体，所引发触电伤害。其他伤害：人体与运动零部件接触引起的绞、碾、戳等伤害；液压起重机的液压元件破坏造成高压液体的喷射伤害；装卸高温液体金属、易燃易爆、有毒、腐蚀等危险品，由于坠落或包装捆绑不牢、破损引起的继发伤害等。3）电梯使用过程可能发生的事故形式：剪切夹挤：在电梯运行过程中，人员跌进轿厢与井道墙壁之间；正在进、出轿厢时，电梯意外移动；轿厢向上运行超过极限冲顶，对轿顶人员造成夹挤撞击；在轿顶的维修人员身体探出轿厢垂直界外，与导轨装置或配重撞击剪切。,四、炼铁常见事故分析及预防,高处坠落：层门12、开启而轿厢不在该层，人员未加确认误踏入井道坠落；检修人员在轿顶站立不稳造成坠落；对故障电梯中的人员实施救援措施不当，导致人员坠落。暾底：轿厢超速向下运行，导致轿厢撞击坑底设施或地面，对轿厢内人员造成的伤害。其它：触电、机械伤害等。电梯事故伤害人员有乘客，也有检修人员。多发事故类型是高处坠落和剪切夹挤，多发地点是轿顶、层门和轿门；事故易发时间是检修、电梯故障或带病运行、困梯营救期间。起重设备属于特种设备，因此要求操作人员必须是经过培训合格并取证的专业人员，杜绝非专业人员的操作与维修是预防起重伤害事故的关键。同时要做好起重设备的定检与年检，确保设备正常运行，尽力防止运行故障。在作业过程中要做好屏蔽13、与隔离，起重作业圆周范围内设置隔离带将人与危险分离。另外，还需要建立健全起重设备故障的应急救援预案并进行定期演练，提升人员应对事故的技能。,四、炼铁常见事故分析及预防,6、触电 1）触电事故分类：单相触电、双相触电、跨步电压触电。2）触电的原因分析：电气线路、设备检修中措施不落实，未拉闸断电并挂牌；电气线路、设备安装不符合安全要求、接线错误；非电工任意处理电气事务；移动长、高金属物体或在高空作业(天车、塔、架、梯等)误碰触高压无接地、接零保护措施操作漏电的机器设备或电动工具；设备、工具已有的保护线中断，电源线受潮或绝缘损坏；电焊作业者在潮湿的环境中作业，焊钳、焊线误碰自身；高压变电柜断电后未放14、干净残电；带负荷拉闸导致起弧；湿手操作机器按钮；因暴风雨、雷击等自然灾害导致触电；,四、炼铁常见事故分析及预防,人员蛮干行为导致(包括盲目闯入电气设备遮栏内；用铁丝将电源线与构件绑在一起；遇损坏落地电线用手拣拿；接近坠地导线产生跨步电压等)触电。电气作业属于特种作业，电气设备（尤其是高压电气设备）的操作、维修、保养应该由具有资质的专业人员来完成，严格按照电气作业标准进行停电、验电、放电操作是防止事故的关键，必须杜绝非专业人员作业。一般来说电气设备在设计、安装时都会考虑并安装绝缘保护、保护接地、保护接零、漏电断路、设置避雷器等屏蔽、开放能量异常释放通道或防止能量蓄积等措施对人员进行保护。检查并防15、止保护措施失灵、设置木质隔离防护栅栏、并悬挂“高压危险”“当心触电”等警告性信息标志、杜绝潮湿环境作业等措施是目前常用的预防触电办法。用低压控制系统实现对高压系统的操作与控制也是防止操作人员触电的有效方法。,四、炼铁常见事故分析及预防,7、淹溺 人员在水渣沉淀池、冷却水回水池、凉水塔、湿法煤气净化回水池、澡堂等部位，防护不当坠入水池。在各类水池、水塔等部位设置隔离栏杆并做好“当心落水”等警示性标志是目前常用的防淹溺措施。,四、炼铁常见事故分析及预防,8、火灾 各处库房、皮带通廊、电缆通道、液压站、工房、控制室、操作室、易燃材料、油脂存放地、电气操作室等处管控不严，明火引燃易燃材料，未及时发现或16、处理不当，漫延成灾。可燃物、氧化剂（氧气）、一定的点火能量是着火的必要条件，未能在早期发现并实施灭火控制是导致火势蔓延成灾的关键。因此预防火灾事故发生必须加强消防安全管理、严加控制着火三要素：危险化学品还原剂与氧化剂不能同库存放（如氧气瓶和乙炔气瓶）；存放可燃物、易燃物的库房或区域严格杜绝明火，电气良好接地消除静电蓄积，采取通风降温防止热量蓄积；焊割作业时，必须对作业区域进行确认，清理可燃物、易燃物，设专人监护，方可进行焊割作业；必须配置相应的消防设备、设施和灭火药剂，并配备经过培训的兼职和专职的消防人员。危险部位、重点区域安装自动监测和火灾报警系统。如条件允许，应安装自动灭火系统。制定重要部17、位、危险区域灭火应急救援预案并组织演练。,四、炼铁常见事故分析及预防,9、高处坠落 各类建筑物的高处平台、架空管道、钢结构框架等高处作业过程中坠落。预防措施是可能的区域搭建平台，设置安全围栏，不易搭建平台的部位作业要合理使用安全带，高处作业需要移动时，要用双头安全带，后扣未系好前不准摘开前扣，防止坠落。,四、炼铁常见事故分析及预防,10、坍塌 各类工业建筑、操作平台、钢结构框架、高炉本体、贮矿仓、贮焦仓、脚手架、土石方，包括贮存的各类固体物料的崩落、塌方等。为防止坍塌事故的发生，对各类建筑物、平台要进行受力承重分析，对工艺、受力发生重大变化的建筑要进行强度核算，保证其强度能够达到生产工艺要求。18、对已发生开裂、倾斜、变形的建筑物设置隔离围栏、警告提示，防止人员误入，并尽快组织修复或拆除。危险的物料上下（如堆放的废渣、土，板结的散装物料）严禁人员进入。,四、炼铁常见事故分析及预防,11、爆炸 1）、有液态渣铁突遇潮湿物体引发蒸汽爆炸；高炉本体冷却设备突然断水爆炸；可燃固体、液体、气体着火爆炸；压力容器、压力管道超压爆炸等。2）、爆炸引起的损害形式 冲击波的破坏：爆炸瞬间放出的能量产生空气冲击波向周围传播，使附近人员伤亡、建筑物和设备破坏；爆破碎片的打击破坏：容器爆炸断裂的碎片具有很大的动能，特别是容器内化学反应爆炸常常是粉碎性破裂，碎片高速飞散造成打击破坏，高温碎片还可能引起连续爆炸或火19、灾；,四、炼铁常见事故分析及预防,介质外溢损害：当容器内介质是有毒介质时，容器断裂爆炸使大量有毒介质迅速在周围环境中扩散，造成大面积的毒害，严重时会破坏生态环境；当介质是有压高温介质时，爆炸会使高温介质汽化、喷射，使现场人员受到灼烫伤害；当介质为可燃液化气体时，容器破裂爆炸可形成大量可燃蒸气，并迅速与空气混合形成可爆性混合气，在扩散中遇明火形成二次爆炸。3）预防爆炸的关键有两点：一是断源，切断可能发生爆炸的源头，如定期检查渣铁壕、铁水罐等铁水流动、存放的设备设施，防止高温液态铁水泄漏；检测煤气、乙炔等容器、管道，防止泄漏，采用通风措施控制易燃易爆气体浓度，避免其与空气混合形成爆炸性气体；二是在20、压力容器、压力管道上设置安全阀开辟能量异常释放通道防止超压爆炸。,四、炼铁常见事故分析及预防,12、中毒和窒息 高炉煤气、焦炉煤气、硫化氢气体、氮氧化物、氨、氯、苯系物、酚、萘、硫化物等有毒物质接触人体，引起中毒；局部环境中氮气、二氧化碳等含量高，导致氧气含量低于18%，引起人员缺氧性窒息、休克、甚至死亡。防止中毒与窒息的事故发生关键是对有毒物质进行有效控制（如检查管道、补焊炉皮等），防止异常泄漏波及人体。其次检测区域内无色无味的有毒气体浓度（如煤气、氮气等），并使用防毒面具或通风面罩防止中毒。制定应急救援预案并组织演练，提高职工应对突发事故的能力。,五、原料系统安全,一、现场危害因素分析 带21、式输送机对人体的伤害是炼铁系统安全方面主要三大危害之一，包括被带式输送机绞伤、被卸矿车行走轮压伤等。原燃料运输系统现场还容易发生其他伤害事故，包括掉入料仓内被埋窒息、被现场设备设施磕碰伤、现场撒落的碎矿将人滑倒造成摔伤等其他伤害事故。在现场所有事故中，带式输送机绞伤事故发生较频繁、对人体造成的伤害最大，严重的可导致死亡。,五、原料系统安全,带式输送机示意简图见图,五、原料系统安全,原燃料运输系统现场作业常见事故及原因表,五、原料系统安全,原燃料运输系统现场作业常见事故及原因表,五、原料系统安全,二、安全防护（一）带式输送机岗位主要安全防护设施：1、事故开关及拉绳：事故开关起切断电源的作用，拉绳22、被誉为保命绳，一旦发生事故或有事故征兆，拉拉绳后可以强制带式输送机停机，避免事故发生或减小事故伤害程度。事故开关及拉绳一般安装在带式输送机两侧，同侧两个事故开关距离不大于50米。2、防护栏杆：用来防止人员与带式输送机转动部位接触。一般安装在带式输送机转动部位两侧，如：托辊、增面轮、换向轮等。栏杆高度大于1200mm，立杆间距小于1000mm，横杆间距小于300mm。3、防护罩（网）：主要安装在后轮和联轴器上，使后轮与人体隔绝。孔网小于200mm。4、仓（坑）箅：防止人员掉入仓（坑）中，铺设在仓（坑）口，箅子孔网不大于300mm300mm。5、过桥：根据生产和安全需要而设置，一般应每隔30米7023、米设一座人行过桥。,五、原料系统安全,二、安全防护（一）带式输送机岗位主要安全防护设施：6、电铃：带式输送机开启前响铃警示。每条带式输送机现场均应安装电铃，长距离带式输送机应每隔50米安装一个电铃。7、照明：现场要有充足的照明，满足人员行走、点检、作业。8、盖板：凡300mm300mm以上的孔都应安装盖板，避免人员掉入孔内、孔下或被孔伤到脚部。9、电气防护栏杆（网）：操作室、电气室的配电柜应与人员隔绝，没有柜门的部分要设置电气防护栏杆（网），避免人员进入或误入受到伤害。10、消防器材：操作室、电气室的配电柜比较集中，容易造成火灾，在日常防范的同时，应设置灭火器等消防器材以备用。11、人行通道：24、带式输送机两旁应设人行通道，宽度不小于1米，并应保持清洁、通畅、无杂物。除以上讲到的安全设施外，现场还应设有平台栏杆、吊口栏杆、地脚板、走梯等。,五、原料系统安全,二、安全防护（二）带式输送机岗位的个人安全防护：1、严格遵守岗位安全规程及作业标准，落实带式输送机安全三不准，即：不准横跨皮带，不准站、坐、踩、靠皮带，不准在开车中清扫、加油。严禁在开车中用身体或工具触动转动部位，通过皮带必须走过桥。通道内保持清洁、通畅，不准有积水、撒料和杂物，防止滑倒伤人。2、做好日常点检，尤其对各类安全设施和装置进行详细检查，发现问题必须立即处理，保证能够起到防护作用。3、带式输送机开启前务必进行点检，确保带式25、输送机周围没有他人作业，与操作室联系确认，响铃警示后才能开车。4、带式输送机运行期间应巡回检查设备及设施的使用情况，发现问题及时处理。尤其是安全设施方面的问题，必须汇报有关人员当即处理。不得因安全设施缺失、不符合要求等因素造成不安全事件。5、开启给料机、卸矿车、斗门等，必须对现场进行详细检查，确认周围没有人或杂物方可启动。,五、原料系统安全,二、安全防护（二）带式输送机岗位的个人安全防护：6、开启卸矿车时，必须人随车行，严格监控周围情况，必须做好对各类人员的安全监督。7、带式输送机停机后，要立即对带式输送机周围、前后轮、通廊等部位进行清扫，保持清洁，以免造成人员滑倒摔伤等事故的发生。8、手动操26、作卸矿车时必须人随车行，严禁手扶道轨和运行中上、下车。抱闸必须灵敏有效，严禁用杂物支车轮。9、按照清扫作业制度和标准，在清扫带式输送机架下和运转部位时必须停机。清扫时不得将矿粉随意抛洒造成二次扬尘。10、在更换托辊、档皮等过程中，注意搬运时动作要协调，避免砸、碰伤；制作挡皮时避免被刀具伤害；更换时避免被工具伤到自己或他人。,五、原料系统安全,二、安全防护（二）带式输送机岗位的个人安全防护 11、处理皮带跑偏应设专人监护，站在外侧进行，禁止用插棍子、往皮带里撒料、垫物等方法处理。12、皮带打滑应查明原因，按技术操作规程进行处理，禁止在电机转动情况下用手往皮带上打油、撒、垫物料或人拉、足踩皮带。127、3、检修前要对检修人员进行现场危险交底和辩识，检修时加强对现场和人员的监控，确保在安全的环境下作业。14、在检修过程中若确实需要拆除的安全设施，必须在检修完毕后按照原样恢复，安全设施不合格不能进行检修验收。15、为防止安全职业卫生事件的发生，在生产作业过程中，必须按照规定严格实行现场除尘和粉尘治理工作，现场粉尘浓度应16mg/m3，确保作业环境达标。,六、煤粉喷吹安全,工艺流程介绍：原煤储运系统：喷吹用煤由汽车或火车运至干煤棚，并在干煤棚分品种贮存，然后由桥式抓斗起重机抓取至配煤槽进行配煤，配好后再输送至制粉站原煤仓。干燥系统：热风炉烟气从热风炉烟气总烟道由引风机抽到干燥炉，与燃烧高炉煤气产生28、的高温烟气相混合送至磨煤机，对磨煤机产出的煤粉进行干燥。制粉系统：原煤仓内原煤通过给煤机进入磨煤机，干燥气体从磨煤机进气口进入磨煤机，原煤经磨机研磨后，煤粉气固两相流进入布袋收粉器，收集后的煤粉经煤粉筛筛除杂物后进入煤粉仓贮备，净化后的尾气经主风机排入大气。喷吹系统：煤粉仓煤粉下面设两台或三台带有称量装置的喷吹罐并列布置，一台喷吹罐喷吹时，另一罐准备，通过一根喷煤总管将煤粉送至分配器，由分配器把煤粉均匀地分配到高炉各风口。,六、煤粉喷吹安全,六、煤粉喷吹安全,一、煤粉喷吹火灾爆炸危险性分析 可燃粉尘在一定的条件下，当存在激发能源时，就会发生粉尘爆炸。粉尘爆炸的必要条件：（1）可燃粉尘浓度处于爆29、炸下限与爆炸上限之间的爆炸区；（2）有足够氧化剂支持燃烧；（3）有足够能量的点火源点燃粉尘；（4）粉尘处于分散悬浮状态，即粉尘云状态，这样燃烧速度才会急剧加快；（5）可燃粉尘云处于定容空间（密闭或部分密闭）内，这样压力才会急剧增大，使包围体有被爆破危险。,六、煤粉喷吹安全,一、煤粉喷吹火灾爆炸危险性分析 可燃粉尘在一定的条件下，当存在激发能源时，就会发生粉尘爆炸。粉尘爆炸的必要条件：（1）可燃粉尘浓度处于爆炸下限与爆炸上限之间的爆炸区；（2）有足够氧化剂支持燃烧；（3）有足够能量的点火源点燃粉尘；（4）粉尘处于分散悬浮状态，即粉尘云状态，这样燃烧速度才会急剧加快；（5）可燃粉尘云处于定容空间（30、密闭或部分密闭）内，这样压力才会急剧增大，使包围体有被爆破危险。,六、煤粉喷吹安全,一、煤粉喷吹火灾爆炸危险性分析 可燃粉尘在一定的条件下，当存在激发能源时，就会发生粉尘爆炸。粉尘爆炸的必要条件：（1）可燃粉尘浓度处于爆炸下限与爆炸上限之间的爆炸区；（2）有足够氧化剂支持燃烧；（3）有足够能量的点火源点燃粉尘；（4）粉尘处于分散悬浮状态，即粉尘云状态，这样燃烧速度才会急剧加快；（5）可燃粉尘云处于定容空间（密闭或部分密闭）内，这样压力才会急剧增大，使包围体有被爆破危险。,六、煤粉喷吹安全,煤粉自燃和爆炸危险性分析如下：（1）煤在堆放过程中易发生自燃，煤粉在磨煤机、输送管道内沉积，极易发生阴燃。31、煤自燃容易造成煤粉制备、输送、喷吹过程中煤粉尘爆炸。（2）如磨煤机出口处热风的温度过高，则煤粉中挥发性成份易析出，造成煤粉在短时间被引燃而发生爆炸，以及磨煤机出口处因煤结焦而出现堵塞，温度突然升高，有发生爆燃的可能；磨煤机的热风管道内积聚煤粉，也易发生爆炸事故；煤粉仓结构设计不合理，煤粉仓内壁不平整光滑，存在有长期积粉的死角，如运行操作和管理不当，就可能因积煤自燃而产生爆炸等。（3）在煤粉喷吹系统、磨煤机和高浓度煤粉收集器内，当空气中含氧量达到一定浓度时，会和煤粉形成爆炸性混合物，遇明火或高温会发生燃烧爆炸事故。（4）高浓度煤粉收集器贮灰斗等处，如果温度过高，或堆积过高，可能会引起煤粉自燃或阴32、燃。,六、煤粉喷吹安全,煤粉自燃和爆炸危险性分析如下：（5）如果高浓度煤粉收集器、风管和输煤管道发生结露，有可能引起煤粉积聚而发生燃烧。（6）高浓度煤粉收集器、煤粉通风机和输煤管道等，会产生静电，当静电积聚到一定量时，会放电产生火花，有可能造成煤粉燃烧和爆炸事故。（7）喷煤系统采用惰化气氛制粉工艺，喷吹罐充压、流化全部采用氮气惰化保护，煤粉仓用氮气保持微正压，如厂房通风差，操作有误，可引起氮气窒息。（8）制粉和喷吹均有大量的粉尘产生，作业人员长时间在此环境中，有可能造成煤尘肺。,中速磨原理图,六、煤粉喷吹安全,二、煤粉喷吹安全生产（1）为了防止原煤自燃，原煤在储煤槽内贮存时间：烟煤不超过2天，33、无烟煤不超过4天。为了防止煤粉自燃，喷吹罐、输煤罐停止输送煤粉时，无烟煤粉储存时间应不超过12h；烟煤粉储存时间应不超过8h，若罐内有氮气保护且罐内温度不高于70，则可适当延长，但不宜超过12h。（2）干燥炉炉膛温度一般控制在7001100，最高不得超过1200。（3）在磨制混合煤或烟煤时煤粉仓及布袋除尘器出口混合气体氧含量不大于12%。（4）磨煤机出口最高温度应根据煤种和采用的制粉系统流程确定。煤粉制备的出口温度：烟煤不应超过80；无烟煤不应超过90。（5）煤粉仓、罐内应设温度检测，罐内煤粉温度不应超过80。（6）氧煤喷枪投用时应先用氮气或其他惰化气替代氧气，待喷吹正常后方可改为氧气；在停止34、喷吹拔枪前亦须先用氮气或其他惰化气替代氧气。,高 炉,氮气罐,空气罐,喷吹罐,空气罐,氮气罐,喷吹系统工艺流程图,喷吹罐,喷吹罐,六、煤粉喷吹安全,二、煤粉喷吹安全生产（7）喷吹工在高炉全风操作时不允许进行插拔喷枪作业。否则须具备可靠的安全设施或装置，同时穿戴特制的防火、防烫伤、防噪声劳保服装；要选择在出铁时或出铁后进行，不能在出铁前进行，以便于出现意外时高炉及时休风进行处理，避免事故扩大。（8）在利用高炉休风间隙进行插拔喷枪作业时，必须确认高炉倒流阀打开后方可进行作业，防止炉内煤气外溢、热气流喷火伤人。（9）应按要求定期校验制粉、喷吹系统的压力、温度、氧含量与一氧化碳浓度监测仪表；定期校验检35、查压力容器及附属设备。（10）人员进入喷煤系统封闭或半封闭容器、设备内，须经主管人批准，外部须有人监护和急救措施；进入前应清除残粉，切断煤粉、惰化气和高温气进口，通风换气使内部温度降低至40以下，测定氧含量大于20%以上，一氧化碳浓度为零，确认无窒息、中毒和其他危险。（11）喷煤系统检修后进行负荷联动试车时，系统联锁、报警设施应灵敏，泄爆、抑爆设施应可靠，防爆灯具、通讯设备、消防器材应齐全完好并有事故应急处置预案。,1)制备煤粉时，磨机入口氧含量应小于或等于8%,负压系统末端气体的氧含量应小于12%，磨机出口温度应小于80。2)煤粉仓内氧含量应小于或等于12%。3)煤粉仓、喷吹罐内温度急剧升高36、超过85时，应改为全氮气输粉和喷吹。4)用压缩空气作为输粉和喷吹的载送介质时，在紧急情况下应能立即转为氮气。5)煤粉仓着火时，应立即停给煤机、磨煤机、布袋卸灰阀，堵住通向煤粉仓的煤粉通道。打开吸潮管阀，向粉仓内启动蒸汽或惰化气灭火装置。若着火面积很小，可用全氮喷吹将煤粉喷向高炉。,高炉喷吹烟煤系统防爆安全规程GB 16543-2008,六、煤粉喷吹安全,6)磨煤机着火时，应立即停给煤机、风机、磨煤机、布袋卸灰阀，布袋脉冲不停，堵住通向煤粉仓的煤粉通道。向磨煤机内充入蒸汽或氮气灭火。向布袋内投入惰化气进行保护。必要时打开人孔，使用灭火器灭火，尽快清除残煤。7)布袋收粉器着火时，应立即停车，切断通37、向煤粉仓的煤粉通道，应通入氮气或蒸汽灭火，不应使用喷射水柱灭火。8)输煤罐内煤粉着火时，应通入氮气或蒸汽灭火。若着火面积很小，可用氮气作为输粉载气将煤粉送空。9)制粉喷煤系统禁止用压缩空气清扫厂房和设备表面。10）计划性停车时，应将输煤罐、喷吹罐等压力容器内煤粉排空，压力降至常压。,高炉喷吹烟煤系统防爆安全规程GB 16543-2008,六、煤粉喷吹安全,七、高炉富氧鼓风安全,一、高炉富氧鼓风的方式 高炉富氧鼓风是往高炉鼓风中加入工业氧（一般含氧量85%99.5%），使鼓风含氧量超过大气含量，其目的是提高冶炼强度以增加高炉产量和强化喷吹燃料在风口前燃烧。鼓风含氧按下式计算：鼓风含氧=大气中含氧38、+富氧率 式中，鼓风含氧的单位为%；大气中含氧一般取21%。,七、高炉富氧鼓风安全,常用的富氧方式有三种：（1）将氧气厂送来的高压氧气经部分减压后，加入冷风管道，经热风炉预热再送进高炉；（2）低压制氧机的氧气（或低纯度氧气）送到鼓风机吸入口混合，经风机加压后送至高炉；（3）利用氧煤枪或氧煤燃烧器，将氧气直接加入高炉风口。第1种供氧方式可远距离输送，氧气压力高，输送管道直径可适当缩小，在放风阀前加入，易于连锁控制，休减风前先停氧，保证供氧安全，但热风炉系统一般存在一定的漏风率，特别是中小高炉漏风率更高，氧气损失较多。第2种供氧方式的动力消耗最省，它可低压输送至鼓风机吸入口操作控制可全部由鼓风机系39、统管理，但氧气漏损较多。第3种方式是较经济的用氧方法，旨在提高煤枪出口区域的局部氧浓度，改善氧煤混合，提高煤粉燃烧率，扩大喷吹量；其缺点是供养管线要引至风口平台，安全防护控制措施较繁琐，没经过热风炉预热的氧气冷却煤粉的作用大于水冷及空气冷却效果，又存在不利于燃烧的一面。,七、高炉富氧鼓风安全,富氧鼓风的工艺流程图,七、高炉富氧鼓风安全,高炉富氧鼓风的危险性分析 氧气的主要危险性有：氧化反应、助燃剂、爆炸等。氧化反应：氧与其他物质化合生成氧化物的氧化反应无时不在进行，纯氧中进行的氧化反应异常激烈，同时放出大量热，温度极高。各种油脂与压缩氧气接触，易自燃。助燃剂：氧是优良的助燃剂，与一切可燃物可进40、行燃烧。爆炸：与可燃气体，如氢、乙炔、甲烷、煤气、天然气等可燃气体，按一定比例混合后容易发生爆炸。氧气纯度越高，压力越大，愈危险。高炉富氧鼓风的过程可分为两部分，一部分为富氧控制系统，一部分为高炉鼓风富氧系统，这两部分中前一部分最为危险，而后一种相对而言比较安全，鼓风富氧只是提高鼓风的含氧量（36%），因此在高炉发生漏风、烧穿等事故时应先停止送氧；而富氧控制系统最为危险，整个系统在送氧过程中不能发生泄漏，在停风的过程中要可靠切断氧气管路，防止发生爆炸，在管材及附件的选用、脱脂、检修等方面都有严格的规定和要求。人员处理事故时所使用的工器具必须是脱脂处理，并要有详细的施工方案。,七、高炉富氧鼓风安41、全,高炉富氧鼓风安全就富氧鼓风的危险性，在使用中应注意以下安全：1、氧气管道及设备的设计、施工、生产、维护，应符合GB16912的规定，连接富氧鼓风处应有逆止阀和快速自动切断阀，吹氧系统及吹氧量应能远距离控制。2、富氧系统应设在通风部位，高炉送氧、停氧，应事先通知富氧操作人员，若遇烧穿事故，立即关闭快速切断阀和流量调节阀，先停氧后减风，鼓风中含氧浓度超过25%时，如发生热风炉漏风，高炉坐料及风口灌渣、焦炭，应停止送氧，按照停氧程序进行停氧操作。3、吹氧设备、管道以及工作人员使用的工具、防护用品，均不得有油污，使用的工具还应镀铜、脱脂，检修时宜穿戴静电防护用品，不应穿化纤服装，吹氧设备周围不应动42、火。氧气管道所属阀门、仪表和调节机构应有专人维修，定期检查和处理。,七、高炉富氧鼓风安全,高炉富氧鼓风安全就富氧鼓风的危险性，在使用中应注意以下安全：4、氧气阀门应隔离，不应沾油，检修吹氧设备动火前，应认真检查氧气阀门，确保不泄漏，应用干燥的氮气或无油的干燥空气置换，经取样化验合格，氧浓度不大于21%，并经主管部门同意，方可施工。5、正常送氧时，氧气压力应比冷风压力大0.1MPa，否则，应通知制氧、输氧单位，立即停止供氧。6、在氧气管道中，干、湿氧气不应混送，也不应交替输送。7、检修后和长期停用的氧气管道，应经彻底检查、清扫，确认管内干净、无油脂、无锈屑，方可重新启用。8、对氧气管道进行动火作43、业，应事先制定动火方案，办理动火手续，并经有关部门审批后，严格按方案实施。9、进入充装氧气的设备、管道、容器内检修，应先切断气源，堵好盲板，进行空气置换后，经检测氧含量在18%23%范围内，方可进行。10、突然停氧气时，立即关闭快速切断阀和流量调节阀，按照突然停氧的应急措施处理。,七、高炉富氧鼓风安全,五、高炉送、停氧操作高炉富氧鼓风的操作必须按照一定的程序进行才能确保使用过程的安全，尤其在长期停氧后的送氧过程中要全面的检查，确认合格后方可送氧。1、高炉送氧操作（1）经长期停氧后需要送氧时，必须事先与氧气的生产和厂管理部门共同对氧气管道、阀门和仪表等进行严格的检查，认为达到送氧要求，并获得允许44、签字后方可送氧。（2）送氧气前要检查确认调节阀之前的截止阀1关闭，快速切断阀和流量调节阀全开，减压阀处于运转状态。（3）通知氧气生产单位，将氧气送至调节阀前端截止阀1。（4）关流量调节阀和快速切断阀，开调节阀末端截止阀3，鼓风进入低压端。（5）开截止阀1、2的旁通阀向系统充氧，打开截止阀1、2向高炉富氧鼓风阀组送氧，关闭截止阀1、2的旁通阀。（6）中控室操作打开快速切断阀向高炉送氧。（7）中控室打开流量调节阀，控制氧量达到规定水平，改为自动调节。（8）调节压力调节阀使流量运行平稳，压力超出规定范围，安全阀自动开启。,八、热风炉及煤气系统安全,一、热风炉安全热风炉是为高炉炼铁生产提供热风的设备，45、它所提供的热量约占其全部热量消耗的四分之一。热风炉主要有着火、爆炸、坍塌三大危险因素。,外燃式热风炉,顶燃式热风炉,八、热风炉及煤气系统安全,内燃式 热风炉,八、热风炉及煤气系统安全,八、热风炉及煤气系统安全,1、热风炉及其管道内衬耐火砖、绝热材料、泥浆及其他不定型材料应符合设计要求并符合国家的有关规定。2、热风炉的炉皮烧红、开焊或有裂纹，应立即停用、及时处理；值班人员应至少每2h检查一次热风炉。3、热风炉应有技术档案、检查情况、检修计划及其执行情况均应归档，除日常检查外应每月详细检查一次热风炉及其附属系统。4、主要操作平台应设两条通道。5、热风炉烟道应留有清扫和检查用的人孔，烟道系统还要有残46、氧监测。采用地下烟道时为防止烟道积水应配备水泵。6、热风炉煤气总管应有符合GB 6222的要求的可靠隔断装置，煤气支管应有煤气自动切断阀；当燃烧器风机停止运转或助燃空气切断阀关闭或煤气压力过低时该切断阀应能自动切断煤气并发出警报；煤气管道应有煤气流量检测及调节装置，管道最高处和燃烧阀与煤气切断阀之间应设煤气放散管。7、要设有流量调节控制装置和经法定部门技术监定合格的燃烧器。8、热风炉管道及各种阀门应严密，热风炉与鼓风机站之间、热风炉各部位之间，应有必要的安全联锁；突然停电时阀门应向安全方向操作。自动切换放风阀应设在冷风管道上，可在高炉中控室或泥炮操作室旁进行操作，为监测放风情况操作处应设有风压47、表。,八、热风炉及煤气系统安全,八、热风炉及煤气系统安全,14、烘炉应通过烘炉燃烧器进行，而不应单独采用焦炉煤气直接通过热风炉燃烧器进行烘炉。15、热风炉烧炉期间应经常观察和调整煤气火焰，火焰熄灭时应及时关闭煤气闸板，查明原因，确认炉内可燃物总含量小于0.4%时，方可重新点火。煤气自动调节装置失灵时不宜烧炉。16、热风炉应有倒流管，作为倒流休风用。无倒流管的热风炉用于倒流的热风炉炉顶温度应超过1000，倒流时间不应超过1h。多座热风炉不应同时倒流，不应用刚倒流的热风炉送风。硅砖热风炉不应用于倒流。17、热风炉煤气管道及配套设施投产前需经过严格的气密性试验。其试验标准按GB6222-2005执行48、。18、热风炉设计单位须取得市劳动行政部门颁发的资格证；压力管道设计、安装单位须持有省级以上劳动行政部门核发的资格证书。19、新建热风炉应严格按照国家规范、标准和设计图纸施工，经安装单位自检合格后，由市劳动、建设、规划、公安消防部门（机构）组织验收合格，发给使用许可证后方可投入使用。,高炉,下降管,重力除尘,环缝,旋流脱水器,旁通阀组,TRT出口,TRT入口,干法入口,箱体,灰仓,干法出口,TRT入口,八、热风炉及煤气系统安全,煤气系统安全1、煤气管道应维持正压，煤气闸板不应泄漏煤气。2、高炉煤气管道的最高处，应设煤气放散管及阀门，该阀门的开关应能在地面或有关的操作室控制。3、除尘器和高炉煤气49、管道如有泄漏，应及时处理；必要时应减风、常压或休风处理。4、除尘器的下部和上部，应至少各有一个直径不小于0.6m的人孔，并应设置两个出入口相对的清灰平台；其中一个出入口应能通往高炉中控室或高炉炉台。5、除尘器应设带旋塞的蒸汽或氮气管头，与相应的介质来源采用软联接，且不应堵塞或冻结；用氮气赶煤气后，应采取强制通风措施，直至除尘器内残余氮气符合安全要求，方可进入除尘器内作业，其标准是除尘器内氧含量要大于18%。6、高炉重力除尘器其荒煤气入口的切断装置应采用远距离操作，重力除尘器应设有安全放散阀。7、除尘器清灰和输灰，应采用能有效防止二次扬尘的装置，并采用电动开关。8、在高炉悬料、坐料，排风、休风时50、；未采取可靠的安全措施（如通入大于100kPa的氮气并与系统及炉内断开时），绝对禁止高炉重力除尘器打灰。9、高炉重力除尘器应每天至少清灰一次，清灰应经工长同意。,工业企业煤气安全规程 GB6222-2005,一氧化碳（CO）含量较高的，如发生炉煤气、水煤气、半水煤气、高炉煤气和转炉煤气等管道不应埋地敷设。煤气管道不应穿过不使用煤气的建筑物、办公室、进风道、配电室、变电所、碎煤室以及通风不良的地点等。如需要穿过不使用煤气的其他生活间，应设有套管；架空管道靠近高温热源敷设以及管道下面经常有装载炽热物件的车辆停留时，应采取隔热措施；,八、热风炉及煤气系统安全,凡经常检修的部位应设可靠的隔断装置。插板51、是可靠的隔断装置。安设插板的管道底部离地面的净空距：金属密封面的插板不小于8m，非金属密封面的插板不小于6m，在煤气不易扩散地区须适当加高；封闭式插板的安设高度可适当降低。水封装在其他隔断装置之后并用时，才是可靠的隔断装置。水封的有效高度为煤气计算压力至少加500mm，并应定期检查水封高度。,工业企业煤气安全规程 GB6222-2005,八、热风炉及煤气系统安全,下列位置应安设放散管：煤气设备和管道的最高处；煤气管道以及卧式设备的末端；煤气设备和管道隔断装置前，管道网隔断装置前后支管闸阀在煤气总管旁0.5m内，可不设放散管，但超过0.5m时，应设放气头。放散管口应高出煤气管道、设备和走台4m，52、离地面不小于10m。厂房内或距厂房20m以内的煤气管道和设备上的放散管，管口应高出房顶4m。厂房很高，放散管又不经常使用，其管口高度可适当减低，但应高出煤气管道、设备和走台4m。不应在厂房内或向厂房内放散煤气不应在厂房内或向厂房内放散煤气,工业企业煤气安全规程 GB6222-2005,八、热风炉及煤气系统安全,具有下列情况之一者，煤气设备及管道应安设蒸汽或氮气管接头：停、送煤气时需用蒸汽和氮气置换煤气或空气者；需在短时间内保持煤气正压力者；需要用蒸汽扫除萘、焦油等沉积物者。蒸汽或氮气管接头应安装在煤气管道的上面或侧面，管接头上应安旋塞或闸阀。为防止煤气串人蒸汽或氮气管内，只有在通蒸汽或氮气时，53、才能把蒸汽或氮气管与煤气管道连通，停用时应断开或堵盲板。,工业企业煤气安全规程 GB6222-2005,八、热风炉及煤气系统安全,工业企业煤气安全规程 GB6222-2005,煤气设施着火时，应逐渐降低煤气压力，通人大量蒸汽或氮气，但设施内煤气压力最低不得小于100Pa（10.2mmH2O）。不应突然关闭煤气闸阀或封水封，以防回火爆炸。直径小于或等于100mm的煤气管道起火，可直接关闭煤气阀门灭火。,八、热风炉及煤气系统安全,九、高炉生产操作,高压操作1、采用高压操作必须设置均压排压装置。高压操作过程发生悬料或其它事故时，应首先转为常压，然后按常压操作处理，严禁在高压状态强迫坐料、大量放风或高54、压放散煤气。管道上的均压阀、排压阀的开闭必须遵循作业程序，有关设备之间必须连锁，以防止人为误操作。2、高压和常压的转换能引起煤气流分布的变化，转换时要缓慢，防止损坏设备或引起炉况不顺。3、高压和常压的转换时，应以压差为依据，适当调整风量。4、转高压时，一般导致边缘发展，要视情况调整装料制度。5、炉缸、炉基热负荷接近或超越规定限度时，应减风改常压。6、由于炉外事故来不及按照正常转换程序操作时，可以先放风，后转常压。7、炉顶压力不断增高又无法控制时，应及时减风，找出原因，排除故障，方可恢复工作。8、顶压控制不许超越设计界限。,九、高炉生产操作,休风1、应事先同燃气（煤气主管部门）、氧气、鼓风、TR55、T、热风、干除尘和喷吹等单位联系，征得相关部门同意并做好相应准备后，方可休风。因事故紧急休风时，应在紧急处理事故的同时，迅速通知燃气、氧气、鼓风、热风、TRT、干除尘喷吹等有关单位采取相应的紧急措施。2、炉顶及除尘器应通入足够的蒸汽或氮气；休风前炉顶放散阀应保持全开并切断煤气，炉顶、除尘器和煤气管道均应保持正压。3、长期休风应进行炉顶点火，并保持长明火；点火时，应疏散风口前工作人员。4、长期休风时，除尘器、煤气管道，应用蒸汽或氮气驱赶残余煤气，保证化验合格；检修人员进入，要保证CO含量低于24ppm、氧含量达到18%及以上的安全范围。计划检修期间，应有煤气专业防护人员监护。5、正常生产时休风，56、应在渣、铁出净后进行，停止炉顶打水，非工作人员应离开风口周围；休风之前如遇悬料，应处理完毕再休风。6、休风期间，除尘器不得清灰；有计划的休风，应事前将除尘器的积灰清尽。7、休风前及休风期间，应检查冷却设备，如有损坏应及时更换或采取有效措施，防止漏水入炉。8、休风前关闭冷风大闸；休风期间或短期休风之后，不应停鼓风机或关闭风机出口风门，冷风管道应保持正压；如需停风机，应事先堵严风口或卸下直吹管，切断煤气回流通道。9、休风检修完毕，应经休风负责人同意，方可送风。10、长期休风，要适度降低炉体冷却强度。11、封炉休风后，要对炉体采取密封措施。,九、高炉生产操作,高炉生产操作高炉冶炼事故主要有：低料线、57、管道行程和崩料、悬料、风口灌渣、炉缸和炉底烧穿等。如不及时处理，就会酿成大祸。1、高炉突然断风，应按紧急休风程序操作，同时组织出净炉内的渣和铁，休风作业完成后，组织处理停风造成的各种异常事故。如果设置有拨风系统，应按照拨风规程作业，采取停煤、停氧等应急措施，按规程逐步恢复炉况。2、停电事故处理，应遵守下列规定：（1）高炉生产系统（包括鼓风机等）全部停电，应积极组织送电；因故不能送电时，应按紧急手动休风程序处理。（2）煤气系统停电，应立即减风，同时立即出净渣、铁，防止高炉发生灌渣、烧穿等事故；若煤气系统停电时间较长，则应根据煤气厂（车间）要求休风或切断煤气。（3）炉顶系统停电时，高炉工长应酌情立58、即减风降压直至休风（先出铁、后休风）；严密监视炉顶温度，通过减风、打水、通氮气或通蒸汽等手段，将炉顶温度控制在规定范围以内；立即联系有关人员尽快排除故障，及时恢复，恢复时应平衡风量、矿批与料线的关系，合理控制入炉燃料比。（4）发生停电事故时，应将电源闸刀断开，挂上停电牌；恢复供电，应确认线路上无人工作并取下停电牌，方可按操作规程送电。（5）鼓风机停电按停风处理。（6）水系统停电按停水处理。,九、高炉生产操作,高炉冷却系统事故处理，应遵守下列规定：就高炉主体来讲，冷却的目的是保护炉体设备，生成稳定的渣壳。为了达到有效的冷却，必须提高水质，采用高效的冷却构件，对水进行有效的控制，既不危及耐火材料的59、寿命，又不致因冷却件的泄漏导致高炉运转失常或发生事故。（1）高炉冷却系统应符合下列规定 炉本体冷却水压力都应大于炉内压力0.05MPa以上。高炉各区域的冷却水温度、流量和压力应满足设计要求。热风阀和倒流阀的破损检查，进行常规“闭水量”检查；倒换工业水的供水压力，仍应大于风压0.05MPa；应按顺序倒换工业水，防止断水。确认风口破损，应尽快减控水或更换。各冷却部位的水温差及水压，应每2h至少检查一次，发现异常，应及时处理，并做好记录；发现炉缸区域温差升高，应加强检查和监测，并采取措施直至休风，防止炉缸烧穿。高炉外壳开裂和冷却器烧坏，应及时处理，必要时可以减风或休风进行处理。高炉冷却器损坏程度较大60、时，应同时在外部打水，防止烧穿炉壳，然后根据损坏情况，酌情减风或休风处理。应定期清洗冷却器，发现冷却器排水受阻，应及时进行排气、清洗、疏通。,九、高炉生产操作,确认直吹管焊缝开裂，应控制直吹管进出水端球阀，防止水进入炉内，外部接通工业水喷淋冷却；及时休风处理。水冷炉底，特别是水冷管在封板上部的水冷炉底，应有可靠的监测。定期测量热流强度（热负荷）不能突破危险界限。炉底水冷管破损检查，应严格按操作程序进行；炉底水冷管（非烧穿原因）破损，应采取特殊方法处理，并全面采取安全措施，防止事故发生。大修前，应组成以生产厂长（或总工程师）为首的炉基鉴定小组对炉基进行全面检查，并做好检查记录；鉴定结果应签字存档61、。大、中修以后，炉底及炉体部分的热电偶，应在送风前修复、校验；安装冷却件时，应防止冷却水管和钢结构损坏。（2）软水闭路循环冷却系统，应遵守下列规定：根据高炉冷却器、炉底水冷管和热风阀等处合理的热负荷，决定水流量及水温差。炉缸冷却壁和炉底水冷管进出水的温差或热负荷超过正常冷却制度的规定范围时，应立即加强水温差和热负荷的检测；采取相应护炉措施，保证炉缸安全。特殊炉况下，经主管领导批准，高炉软水冷却系统的冷却参数，可适当调整。炉腹至炉身下部应增加冷却强度，做好冷却件一旦损坏后炉皮喷淋水冷却的设计。冷却器破损的检漏和处理，应各派专人监护，安全装备应齐全可靠，严防煤气中毒。定期测量软水水质，发现异常及时62、处理。保持系统仪表仪器正常，准确监控密闭系统的补水量，补水异常及时检漏处理。,九、高炉生产操作,（3）大、中型高炉风口冷却水应设置风口漏水的监测报警装置。风口水压下降时，应视具体情况减风，必要时立即休风。水压正常后，应确认冷却设备无损、无阻，方可恢复送水。检查风口时，风口出水端未转换开路时，不应用进水端阀门进行“闭水量”检查，防止风口两端供回水压力相等，导致风口水流速为零而发生烧穿事故。（4）停水事故处理，应遵守下列规定：发现冷却水压和风口进水端水压小于正常值时，应立即减风降压，停止放渣，立即组织出铁，并查明原因；水压继续降低以致有停水危险时，应在应急水源（应急水泵或水塔）工作时限内完成休风操63、作，并将全部风口堵严。如风口、渣口冒汽，站立侧边外部打水，避免烧干、烧穿。应及时组织更换被烧坏的设备，冷板烧损应闭水，采取相应的安全措施。关小各进水阀门，分段通水。通水时由小到大，避免冷却设备急冷或猛然产生大量蒸汽而炸裂。待逐步送水正常，经检查后送风。4、高炉炉缸烧穿时，应立即休风。5、炉缸和炉底烧穿事故处理（1）炉缸和炉底烧穿原因：设计不合理，耐火材料质量低劣或砌筑施工质量不佳。冷却强度不足，水压过低，水质不好，水管结垢。长期冶炼不易生成石墨碳的铁种（如低硅高硫或含锰较高）。频繁洗炉，尤其是萤石洗炉。使用含铅或碱金属的原料。冷却器件漏水入炉缸。长期铁口过浅或出铁操作及铁口维护不当。,九、高炉64、生产操作,（2）炉缸和炉底烧穿征兆：冷却壁水温差超过规定值。黏土砖炉缸和炉底规定值为2摄氏度。碳砖炉缸炉底（包括综合炉底）规定值为34摄氏度。炉基温度超过限值：热电偶应对整个炉底进行自动、连续测温，其结果应正确显示于中控室（值班室）。采用强制通风冷却炉底时，炉基温度不宜高于250；应有备用鼓风机，鼓风机运转情况应显示于高炉中控室。采用水冷却炉底时，炉基温度不宜高于200。冷却壁出水温度突然升高或出水量减少。炉壳发红或炉裂缝冒气。出铁时经常见下渣后铁量增多，甚至先见下渣后见铁。（3）炉缸和炉底烧穿预防：开炉初期安排冶炼利于在炉缸内沉积墨碳的铁种。平日不轻易洗炉。根据水温差增大及其他征兆，改炼铸造65、铁或提高碱度，在水温差增大的方位，风口减风，甚至堵塞风口。改变装料制度，减少边缘气流，适当降低冶炼强度。在炉底和周围形成难熔保护层。重视出铁和铁口维护工作。重视冷却系统检查，避免漏水，定期清洗冷却器。水温差增大时，增加冷却强度。6、炉前作业应遵守下列规定：（1）渣口装配不严或卡子不紧、渣口破损时，不应放渣。更换渣口应出净渣、铁，且高炉应放风减压或休风。渣口各套漏煤气时，应先点燃煤气，然后再拆、做泥套或更换渣口。做泥套或更换渣口时，应挂好堵渣机的安全钩。（2）渣口各套水压低于安全压力时不应放渣，要适量减风降压。,九、高炉生产操作,（3）高炉炉缸储铁量接近或超过安全容铁量（包括铁水面接近渣口或渣口66、冷却水压不足）时，应停止放渣，减风减压降低冶炼速度，强化出铁组织，尽快打开铁口，防止发生渣口烧坏和风口灌渣、烧穿等事故。（4）风口、渣口发生爆炸，风口、吹管烧穿，或渣口因误操作被拔出，均应首先减风改为常压操作，同时防止高炉发生灌渣等事故，出净渣、铁休风。情况危急时，应立即休风，防止事故扩大化。（5）按时排放渣、铁水，须制定出铁进度表。进度表规定了出铁次数，出铁时刻，每次出铁所用时间，铁口深度和角度，打进铁口泥的数量等等。（6）要避免出现以下情况：铁口过浅。铁口过浅使铁水流未经缓冲即从铁口在高压状态下冲出，铁水流不稳定，且由于铁口过浅铁口直径随时间的增长而增大，最后失去控制造成跑大流，以至流到炉67、台、炉下，人身与设备难以保证安全。铁口长期过浅，可能烧坏冷却壁。潮铁口出铁。铁口孔道必须烘干，严禁潮铁口出铁。潮铁口出铁时，由于被铁水急剧加热，急剧蒸发大量蒸汽，发生铁口“打火箭”，破坏铁口，最后导致“跑大流”。采用无水泥堵铁口后，这类事故已大量减少。但中、小高炉目前仍在使用水泥堵铁口，在操作中应加注意。,九、高炉生产操作,下渣带铁量应满足冲渣条件，不能超过允许渣中含铁量。（7）退炮时渣铁跟出：铁口过浅时，渣铁出不好。打入的炮泥被渣铁漂浮不能形成泥包，可能铁水窜入炮膛，以至于不能重新堵炮，或在退炮时铁水跟出来，造成严重的事故，主要是铁口过浅或泥质不达标造成的。一旦出现过浅铁口，应首先减风，并配68、足铁、渣罐，出尽渣铁，尽快恢复铁口的正常深度。（8）泥套破损后堵不上铁口：铁口泥套损坏以后，泥炮炮嘴与泥套之间接触不严，铁口封不住就会造成事故。因此，在每次出铁前应检查泥套，不符合标准的应立即修补。（9）铁口钻漏，铁流过小：钻铁口时，铁水从铁口泥包裂缝中漏出，铁流又细又小，难于用正常的操作方法使铁流变大。若任其自然流出，则会影响出铁时间。渣铁生成速度大于排放速度时，可能使炉缸内渣铁量大量增加，产生憋风后患。此时即无法使用氧气，也不能用开口机扩大铁口孔道，为了避免发生更大的事故，应及时堵口后重开铁口或转场出铁。（10）撇渣器处理：修补砂口后，防止由于未烘干，砂口内壁的水分急剧蒸发，体积膨胀，发生69、爆炸。防止由于残铁未抠净，出铁时使残铁熔化发生烧漏事故。防止因铁水温度过低，或出铁间隙过长时发生凝铁事故，新砌砂口或新修补的砂口第一次使用时可将残铁放出。,九、高炉生产操作,炉内作业：（1）低料线由于各种原因影响，不能按时上料，以致高炉料线较正常规定料线低0.5m以上的称低料线。出现低料线时矿石不能正常预热和还原，煤气流分布紊乱，是造成炉凉及顺行变差的重要原因。如长期不能恢复正常还会使炉顶温度过高，烧坏炉顶设备。应及时进行处理。产生低料线的原因有：装料系统(包括槽下、上料及炉顶设备)发生故障；原料(包括矿石、焦炭)供应系统发生故障；其它原因，如崩料、悬料也会引起低料线。出现低料线的时间不能超过70、一小时。若不能马上上料，应果断减风。由于冶炼原因（崩料，悬料）造成低料线时，应根据情况，适当减小风量，以防其它冶炼事故发生。低料线存在一小时以上时，应适当补充焦炭，防止低料线热量损失造成炉凉事故。由于槽下系统故障产生的低料线，可以灵活地适量先装焦炭。为避免由于低料线带来的炉况不顺，可以改变装料顺序，疏松边缘气流，并适当减风，回风时不宜过急。（2）连续崩料高炉崩料如同低料线一样影响矿石的预热和还原。特别是高炉下部的连续崩料，能促使炉缸急剧向凉，甚至造成风口灌渣、烧穿冻结等事故，并由此造成人身伤亡。一旦发生连续崩料，必须果断地大量减风（这期间必须观察风口工作状况，避免因减风引起烧穿事故）至不崩料的71、最低水平；同时要减轻负荷，以尽快提高炉温，改善渣铁流动性；加强出铁，适当增加出铁次数，将凉渣迅速排出，千方百计避免风管烧穿事故发生。,九、高炉生产操作,（3）悬料炉料停止下降即为悬料。经三次坐料仍未能消除者谓之顽固悬料。发生悬料的主要原因是由于气流分布失常，软熔带不稳定而导致悬挂料，处理不当成为顽固悬料。长期休风期间，炉内原燃料质量变化，送风后操作不当，也可引起悬料。悬料也可能是由于低料线下达、原料粉末太多、炉温太高或太低等原因造成的气流紊乱和炉型不合理。但其根本原因则是高炉操作的基本制度不正确。处理悬料一般是放风后，依靠炉料的自重使炉料崩下（称之为坐料）。冶炼时应密切注视，尽早发现悬料征兆（72、称之为难行），并采用相应措施坐料，如炉温太热可以采取减煤量、减氧量、减风温、改常压等措施，力争炉料不坐自崩。处理坐料时应注意：必须和高炉鼓风机站联系，防止坐料时鼓风机发生事故。必须和热风炉操作密切配合，风压很低（如有的厂规定50KPa）或料坐下之前，应将冷风闸板关死，以防料坐下的瞬间煤气串入冷风管道，引起爆炸。坐料前，有渣口的应尽量放渣，炉前应积极组织出铁。坐料前，炉顶煤气系统要通入保安气体（蒸汽或氮气），防止空气吸入发生爆炸。坐料前要停止炉顶打水，停煤、停氧。坐料时，无关人员不得进入风口平台，其他人员不可在炉身、炉缸、炉顶等处作业。料一旦坐下后，应积极慎重恢复冶炼，避免再次悬料。,九、高炉生73、产操作,（4）大凉及炉缸冻结大凉和炉缸冻结是严重的冶炼事故。所谓大凉，即渣、铁物理热不足、流动性差。严重时，则为炉缸冻结。产生的原因有：连续崩料未能及时有效地得到控制。长期低料线处理不当。冷却设备大量漏水未能及时发现、制止。开炉、长期休风之后准备不充分便送风。原料品质恶化，特别是粉末料过多。上错料未及时纠正。处理这一事故的基本原则是尽一切努力保持高炉不断下料，以待净焦或轻料下达炉缸，解除炉凉的威胁，并努力避免发生其它事故（如风口灌渣、风管烧穿）。处理这类事故，视其严重程度的不同，手段也不同。最严重时，铁口不能出铁，渣口不能放渣。可将风口中的一个改为临时出铁口，另一个送风，其余全部堵死。先利用一74、个风口工作，然后逐步扩展，待炉温上升后，渣、铁口能正常出铁、放渣时，将所有风口逐个打开。较为先进的方法是：用专用氧枪把铁口和上方风口烧通，逐步增加风口数量。损失较小、安全性较高、恢复速度较快。处理大凉及炉缸冻结过程极易发生不安全事件，应从操作上竭力避免。,九、高炉生产操作,（5）炉缸严重堆积冶炼条件恶化，操作发生严重错误时，可能导致炉缸严重堆积，炉况失常。造成炉缸堆积的原因是：经常采用高炉温（如炼铸造铁）、高碱度的操作制度，使炉缸石墨碳沉积过多或炉缸周围渣壁过厚。冷却壁长期漏水，引起局部严重堆积。原料粉末过多，特别是焦炭强度差，焦粉增多。长期风量不足，炉温偏低。操作制度长期不合理。严重的炉缸堆75、积，往往造成风口大量破损、休风频繁，难于一时恢复正常。改善原料条件，提高原、燃料强度，及时调整高炉工作制度，是消灭此类事故的关键。,十、高炉维修安全,高炉生产是一个连续作业的过程，设备维修分为日常维修及定检，日常维修是指高炉不休风的情况下，对设备进行维护和检修，通常由岗位人员及功能承包单位实施；定检是根据设备检修周期，结合高炉的生产运行情况对高炉有计划的定期检修。一、管理制度1、机构设置、人员配备、设备管理（1）设备管理分为三级：1）作业区岗位工人的日常管理 2）机、电两点检站专职管理 3）设备能源科专业管理。各作业区分别配备机、电专职点检员，对设备的点检维护、检修进行全面管理。（2）制定检修76、四大标准；即：点检标准、给油脂标准、维修技术标准、检修作业标准。（3）高炉维修或检修往往是多工种交叉作业，因此，事先制定好检修安全工作计划和切实可行的安全措施，对搞好维修安全是十分重要的。以上设备管理人员均应对维修安全分级负责,十、高炉维修安全,2、维修、检修过程中的危险、有害因素分析维修、检修过程存在的主要危险：1）煤气发生火灾或爆炸 煤气设备、设施、管道检修，未按要求进行隔断、吹扫、置换，并化验煤气浓度，发生爆炸；煤气泄漏导致火灾或爆炸；2）灼烫或重大设备烧损 高炉为高温高压设备，且需频繁进行出铁、出渣等操作，开堵铁口等作业过程中可能造成灼烫事故；渣铁流到地上，可能将机车烧坏、焊住铁罐、烫77、伤作业人员等事故；3）中毒 对煤气系统（如高炉炉顶、热风炉、除尘装置、TRT发电装置、煤气管道等）进行检修过程中，未按要求进行隔断、吹扫、置换，并化验煤气浓度且未正确使用防护用具，发生煤气中毒事故；高炉生产过程中产生的高炉煤气及热风炉加热使用的焦炉煤气含CO浓度较高，一旦发生泄漏可能导致维修或点检人员中毒；膨胀器、法兰、轴封、管道等破损煤气泄漏造成煤气中毒。,十、高炉维修安全,4）起重伤害起重设备在检修作业过程中发生断绳、冲顶等事故对人体的伤害。5）机械伤害 各种机械设备运转和处理故障时可能对人体造成卷入、夹碾、挤压、碰撞等伤害；处理卡料等故障过程中，与机械运动部位接触的工具等反弹造成伤害。678、）触电 带电作业，不小心触电；电工技术不熟练或非电工乱接线造成作业人员触电；电气装置外壳破损，不小心触及造成触电；移动式用电设备未采取保护接地措施，碰壳后发生触电事故；电气设备维修时未停电造成触电；电气设备维修时，因误送电伤人；电机试运转时，工具或零件未放好，飞溅伤人。7）物体打击在高炉出铁场、热风炉等所有架空平台作业过程中，工具、物料等不慎坠落击伤下层作业人员。,十、高炉维修安全,8）坍塌处理矿槽堵料过程中，操作及站位不当，物料跨塌砸埋作业人员。9）高处坠落处于2m以上高处作业的人员，未佩戴安全带发生坠落导致伤害。10）车辆伤害厂内车辆（含汽车及火车）运行可能造成人员撞伤。11）窒息生产过程79、使用氮气，如发生泄漏，人员处于高浓度氮气环境中会导致窒息事故。3、检修作业中的危害、危险因素主要防范措施1）煤气区域配置一定数量的便携式可燃气体测爆仪、氧气呼吸器等救护设备。煤气设施、氧气设施设有明显标志和警示牌。TRT主厂房设有CO浓度检测和报警装置，主厂房内配置电气防爆设备。热风炉煤气预热器设有煤气放散管、放散阀及蒸汽吹扫系统，预热器两侧设有盲板，防止检修人员进入装置时发生煤气中毒事故，煤气区域动火，除煤气技师确认外，还须办理动火手续。爆炸危险场所电气设备选用防爆产品。2）高温渣铁区域施工，需确认渣铁口封堵好，不在喷溅范围内，必要时需穿高温防护服。在高温渣铁区域的设备，要设置隔热板或挡渣墙80、。3）起重设备的检修或检修时使用，要提前确认制动器是否完好，钢丝绳有无断丝，大小车行走传动及限位有无问题，小车主副钩起升及限位有无问题。,十、高炉维修安全,4）防止机械伤害与人体坠落措施炉前机械化程度高，可靠性、安全性较高，操作性较好。检修作业时，必须拉闸挂牌，切断设备总电源，液压系统总阀门。喷吹站各平台及走梯设有栏杆。喷吹系统全自动操作，系统故障时喷吹系统自动向安全方向切换。鱼雷罐修理砌筑间设置防护栏杆、地沟加盖板、传动部位设有防护罩。车间设有安全人行通道、设备之间留有足够的操作距离。煤气设施、氧气设施平台设置栏杆，走梯设置护栏，室内留应急通道。所有除尘设备各层平台均设置安全护栏。各除尘系统81、的风量测定孔、检查人孔、阀门处设置检修平台，平台四周设置安全护栏。各除尘系统风机的传动轴处均设置防护罩。电动鼓风站吊装孔周围设有栏杆。中级及中级以上工作制的吊车设置双面安全走台，且在山墙处连通。各生产构筑物均设有便于行走的操作平台、走道板、安全护栏和扶手，栏杆高度和强度符合国家劳动保护规定；屋面设置女儿墙和防护栏杆，高度及强度符合有关规定；登高设施均设防护栏杆（高度1050mm）。,十、高炉维修安全,所有矿槽、受料槽均设篦条及安全走道，胶带机的驱动部位、各种滚筒均考虑设安全罩。胶带机通廊、转运站等均设置安全防护栏杆，在重锤拉紧装置下部设有防护栏杆。胶带机系统设有紧急停止开关，通廊沿线设有拉绳开82、关，系统启动时有铃声预警；胶带机上设有各种检测及保护装置，使胶带机输送系统运行更安全。5）电气作业首先要拉闸挂牌，不许电工技术不熟练或非电工乱接线移动式用电设备应采取保护接地措施，电气设备维修时，严格执行用电程序，避免因误送电伤人，电机试运转时，工具或零件要放好，避免飞溅伤人。6）高空作业要系安全带，并设安全防护平台及栏杆。交叉作业要设隔离平台或保护蓬，专人监护，防止工具、物料等不慎坠落击伤下层作业人员。7）拆除有可能坍塌的设施，要确认避开坍塌方向，必要时先加固，后拆除。8）其它措施热风炉系统各种介质管道采取强制保温措施，防止酸性冷凝水析出腐蚀管道。喷吹站走道口设有照明设施。鼓风机送风管、放风83、管及送风主管均采取保温措施。监控室、配电室及电气室按规范要求设置操作通道、检修通道和出口。油浸式电力变压器设温度、瓦斯等保护；干式电力变压器设温度保护。电气室、控制室等设事故照明。安全疏散出口和通道等设疏散照明。高炉本体、热风炉烟囱按有关规定设置航空障碍灯。煤气管道按工业企业煤气安全规程GB 6222-2005技术要求。,十、高炉维修安全,4、烧伤的抢救措施 烧伤一般发生在爆炸火灾现场，发生事故后，立即组织现场急救，迅速使受伤者脱离烧伤现场，去除烧伤源，去除燃烧或热液浸湿的衣服，同时立即通过电话或其他形式与医务室联系，进行现场初步救治，严重烧伤者应使之静卧，保持呼吸通畅，保护创面，防止污染和再84、创伤，然后根据伤情送厂内医疗室或附近医院救治。5、其他应急措施 检修时，在易发生事故的生产场所设置相应的事故应急照明设施，并建议设置必备的防毒面具、防护手套、防护服、空气呼吸器、急救药品与器械等事故应急器具。,十一、职业卫生,十一、职业卫生,（一）粉尘和毒物伤害事故预防1、危险危害因素 热风炉和水力冲渣系统会产生少量硫化氢和二氧化硫等有害气体，作业人员长期接触可能造成中毒。特别是硫化氢高浓度吸入时，可在数秒钟内突然昏迷，呼吸和心跳骤停，甚至死亡。高炉粉尘主要为矿物性粉尘及煤粉尘。从物料的装卸、贮运、破碎、混匀、筛分及高炉上料系统和出铁场等处均产生大量烟尘、粉尘。如果不能经常定期打扫，还有可能造85、成二次扬尘。作业人员长时间在此环境中，有可能造成尘肺。制粉和喷吹均有大量的粉尘产生，作业人员长时间在此环境中，有可能造成煤尘肺。喷吹系统使用氮气加压、流化，制粉系统使用氮气保安，氮气泄漏会造成局部缺氧，引发人员窒息事故。2、粉尘危害预防如果粉尘不加以控制，将破坏作业环境，危害职工身体健康和损坏机器设备，还会污染大气环境。粉尘侵入人身的途径主要有：呼吸系统、眼镜、皮肤等。其中呼吸系统为主要途径。对呼吸系统的危害主要有：尘肺、肺部病变、呼吸系统肿瘤和局部刺激作用等。粉尘伤害预防措施是，做好职工职业卫生工作，提高职工防护意识，重点做好作业防尘，落实规章制度，做好综合防治，改进工艺和设备，加强对除尘设86、备维护和管理，使除尘设备处于完好和有效状态，落实个人防尘用品的穿戴，严禁高处抛洒，防止二次污染,十一、职业卫生,3、毒物危害预防 高炉主体采用半露天布置，热风炉系统采用露天布置，有利于有毒有害气体的扩散。对煤气危险区设固定式一氧化碳检测报警装置。热风炉、高炉本体煤气区域，各平台设防毒风管和风包，使用无油无水压缩空气，以保障事故状态下的作业安全。炉顶煤气放散设备、风口、渣口、水套等严格密封，并在炉顶放散管设点火装置，在高炉休风时点燃炉顶煤气。炉顶人孔、除尘器、洗涤塔等的人孔为相互对应，防止修检时空气不对流，造成人体中毒。炉顶放散煤气正常时经布袋除尘器后进入煤气管网，除尘器中粉尘经卸灰阀导入渣沟，87、除尘系统也做煤气防护措施，如重力除尘和布袋除尘各层平台设有防毒风包。高炉除尘系统、空压机和鼓风机工作场所采用轴流风机进行通风，有利于有毒有害的扩散。煤气清洗滤水室、煤气清洗值班室、仓下液压站、卷扬机室、料仓休息室、稀油润滑站、计器室、炉顶液压站、炉前脱硅操作室、工具室、喷煤间、喷煤系统风机房、喷煤空压站、煤气取样及堵渣机泵站、鼓风机站、煤气洗涤提升泵站、煤气洗涤浊环系统、冲渣泵房、炉皮喷水系统泵房、热风炉系统联合水泵房、高压配电室、净环水泵房均设轴流风机。,十一、职业卫生,（二）高温和辐射伤害事故预防1、危险危害因素 高炉出铁、出渣时，飞溅的炉渣和铁水可能造成人体烧、灼伤事故。高温是钢铁企业的88、一大特点。出铁时红外线辐射，电焊辐射。冶炼物体温度达到1200以上，出现紫外线辐射。高炉出铁、冲渣时热辐射较强，当大量热量散发到空气中，环境温度高于体温时，使人感到不适。尤其是在夏天，严重时可能造成中暑。电焊时产生的强烈刺眼弧光。焦炭中子测水装置，料罐放射元素测料装置。2、高温和辐射伤害事故预防措施 高温环境下发生的急性疾病是中暑。特别是在夏天更容易发生。防暑降温措施是，第一，改善作业环境，可采取隔热、通风等措施。第二，加强个人防护，穿戴好劳动保护用品。第三，制定合理的休息制度，调整作息时间，改善休息条件。提供清凉饮料，医务监督，定期体检等。严格遵守操作规程，加强对辐射源的控制和管理。远离放射89、源，接近时采用屏蔽和隔离。对操作放射性物质的场所进行封闭和隔离，防止无关人员误入。,十一、职业卫生,（三）噪声与振动伤害事故预防1、危险危害因素 制粉系统主排风机后的尾气排放管道、磨煤机、煤粉收集与净化系统和空压站等均产生较高的噪声，工人长时间在强的噪声环境中操作，会造成一定的伤害。噪声源主要有高炉炉顶均压煤气放散阀、高炉冷风放风阀、热风炉助燃风机、高炉煤气减压阀组、空压站和煤压站的压缩机以及高炉系统各除尘风机等。工人长时间在强的噪声环境中操作，会造成一定的伤害。炼铁系统使用了压缩机等配套设施，如基础不牢固、安装位置不好、未采取防振措施等，均会造成一定振动伤害。2、噪声伤害事故预防噪声是一种物90、理污染，产生对人体听觉损害，以及对神经系统、心血管系统及全身其他器官也有不同程度的影响，造成神经衰弱、血压不稳、肠胃功能紊乱等。出现头痛、头晕、睡眠障碍等病症。在噪声的干扰下，人们感到烦躁、注意,十一、职业卫生,力不集中，反应迟钝，不仅影响工作效率，而且降低了对事故隐患的判断处理能力。噪声伤害预防措施是，选择低噪音的设备，改进生产工艺和操作方法，设置隔声间，实行轮换作业，缩短作业人员在噪声环境的时间，加强个人防护佩戴耳塞等。3、振动伤害事故预防振动职业危害，有局部振动危害和全身振动危害。由于局部肢体长期振动而引起肢端血管痉挛、上肢周围神经末梢感觉障碍及关节骨质改变的职业病。该病典型表现是手指发白，并伴有麻、胀、痛的感觉，手心多汗。全身振动危害是引起交感神经和血管功能的改变。出现血压升高、心率加快、胃肠不适等症状。全身振动引起的功能性改变，在脱离振动环境和休息后，多能自行恢复。振动伤害预防措施是，改进作业工具，做好防振，轮流作业，减少接触时间，采用合理的预防用品，定期体检，做好振动病的早期预防工作等。,