1、XXXXXXXXXXXXX有限公司农业综合开发项目可行性研究报告XX工程咨询有限公司二零XX年XX月XX项目可行性研究报告建设单位：XX建筑工程有限公司建设地点：XX省XX市编制单位：XX工程咨询有限公司20XX年XX月69可行性研究报告编制单位及编制人员名单项目编制单位：XX工程咨询有限公司资格等级： 级证书编号：（发证机关：中华人民共和国住房和城乡建设部制）编制人员： XXX高级工程师XXX高级工程师XXX高级工程师XXXX有限公司二XX年XX月XX日目录第一章 概况一 、设计依据及原则二、国家、地方有关法律、法规和规定三、 采用的有关标准和规范四、 建设单位的基本情况五、 建设项目概况第2、二章 建设项目涉及的危险、有害因素和危险、有害程度第三章 建设项目设立安全评价报告中的安全对策和建议采纳情况说明48第四章 采用的安全设施和措施51第五章 可能出现事故预防及应急救援措施585.1 危险化学品泄漏事故处置措施585.2 危险化学品火灾事故处置措施615.3 压缩气体和液化气体火灾事故处置措施625.4 易燃液体火灾事故处置措施635.5 冷冻、甲醇、铜洗岗位事故处置措施64第六章 安全管理机构的设置及人员配备66第七章 采用的安全设施投资估算67第八章 安全设计专篇结论67第一章 概况一 、设计依据及原则1、本设计考虑周边环境、工艺设备选用、事故应急处理、管理等多方面，执行和落3、实并采取有效措施进行事故预防，生产操作稳定有效。2、*有限责任公司年产万吨尿素万吨碳铵可行性研究报告初步设计说明。3、*有限责任公司年产万吨尿素万吨碳铵安全预评价报告。4、相关法律法规及标准规范。二、国家、地方有关法律、法规和规定1、中华人民共和国安全生产法（中华人民共和国主席令第70号）；2、中华人民共和国消防法（中华人民共和国主席令第4号）；3、中华人民共和国职业病防治法（中华人民共和国主席令第60号）；4、安全生产许可证条例国务院令第344号；5、危险化学品安全管理条例（国务院令第344号）；6、国家发展和改革委员会、国家安全监督管理局关于加强建设项目安全设施“三同时”工作的通知发改投资4、20031346号；7、产业结构调整指导目录（2005年本）（国家发改委令第40号2005年12月2日）；8、合成氨行业准入条件（国家发改委公告2004年第76号）；9、关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见（安监管协调字200456号）；10、安全评价通则（安监管技装字200337号）；11、安全预评价导则（安监管技装字200377号）；12、贵州省化学危险物品安全生产管理办法。三、 采用的有关标准和规范1、工业企业总平面设计规范GB50187-1993；2、生产过程安全卫生要求总则GB2801-91；3、起重机械安全规程GB6067-85；4、厂矿道路设计规范TJ22-77；5、工业企业5、厂内运输安全规程GB4387-84；6、生产性粉尘作业危害程度分级GB5817-86；7、有毒作业分级C-B12331-90；8、噪声作业分级CD80-1995；9、工业与民用供电系统设计规范GBJ54-83；10、电气设备安全设计守则GB4064-84；11、低压配电装置及线路设计规范GBJ54-83；12、工业与民用电力装置的接地设计规范（试行）GBJ65-83；13、化工企业带电接地设计技术规范HGJ28-9014、工业与民用建筑抗震设计规范TJ11-89；15、建筑设计防火规范GBJl6-87（2001）；16、石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999年版）；17、建筑灭6、火器配置设计规范GBJ140-1990（97版）；18、建筑物防雷设计规范GB50057-94；19、化工企业爆炸和火灾危险环境电力设计规程HGJ21-89；20、化工企业安全卫生设计规定HG20571-95；21、工业企业噪声控制设计规范GBJ87-85；22、机械防护安全距离GBl2265-90；23、工业企业采光设计标准TJ33-789；24、工业企业照明设计标准GB500434；25、安全色GB2893-2001；26、安全标志GB2894-1996；27、爆炸和火灾危险环境电力设计规程HGJ21-89；28、电力装置的继电保护和自动装置设计规范GB50062-92；29、火灾自动报警7、系统设计规范GBJ65-83；30、常用化学危险品贮存通则GBl5603-1995；31、重大危险源辨识G818218-2000；32、化学品安全技术说明书编写规定GBl6483-2000；33、常用危险化学品安全的分类及标准GBl3690-92；34、危险货物品名表GBl2268-90；35、危险货物包装标志GBl90-90；36、化学品安全标签编写规定GBl5258-1999；37、工业企业设计卫生标准GB21-2002；38、电气设备安全设计导则CB/T 4064；39、机械设备防护罩安全要求GB 8196；40、生产设备安全卫生设计总则GB 5083；41、固定式钢直梯安全技术条件GB8、 4053.1；42、固定式钢斜梯安全技术条件GB 4053.2；43、固定式工业防护栏安全技术条件GB 4053.3；44、固定式工业钢平台GB 4053.4；四、 建设单位的基本情况1、2004年12月湖北xx集团有限责任公司（简称“xx集团”）通过国企改制收购原贵州兴义化工总厂，成立贵州兴化化工有限责任公司。xx集团是全国520家重点企业之一，是湖北省85家重点企业和9家技术创新试点企业之一，也是宜昌市委、市政府扶优壮强首家企业。xx集团前身宜昌地区化工厂是全国小化肥行业最后一批诞生的小合成氨厂，1978年建厂，1981年投产时总资产仅1359万元，经过二十多年的奋斗，xx已发展成总资产9、150亿元、销售收入105亿、利税10亿的大型企业集团，控股一家上市公司、拥有四家中外合作经营企业和其余十余家子公司。xx已通过ISO9001、ISO14001、OSHMS18001质量、环境、安全三体系认证和省级现代企业制度评审，建立了省级技术开发中心。公司产品涵盖化肥、化工、热电、矿山开发4大领域30多个品种，具备年产200万吨合成氨、300万吨尿素（其中大颗粒尿素30万吨）、40万吨碳铵、6.5万吨季戊四醇、12万吨离子膜烧碱、12万吨聚氯乙烯、200万吨磷铵、10万千瓦热电为主导产品的生产能力。是全球最大的季戊四醇生产基地，全国最大的合成氨、尿素、磷酸一铵生产企业。xx集团公司曾先后获10、得全国化工行业最高奖“金球奖”、湖北省优秀企业“金鹤奖”、“五一”劳动奖章、文明单位、思想政治工作最佳企业、先进基层党组织等荣誉称号。多年来，xx集团“三改一加强”、党建和精神文明建设得到了中央、湖北省、宜昌市各级党委、政府的高度评价和充分肯定。贵州兴化化工有限责任公司（以下简称“贵州兴化”）始建于一九六八年，一九七二年建成投产。一期规模为0.3万吨合成氨/年、1.2万吨碳铵/年；一九八八年二期扩建至1.5万吨合成氨/年，6万吨碳铵/年；一九九二年纳入国家第二批小氮肥专项改扩项目，配套上马一套4万吨/年尿素装置，生产工艺采用“水溶液全循环法”，该装置于一九九六年建成投产，形成年产合成氨3万吨、11、尿素4万吨、碳铵3万吨生产能力；一九九八年以来，经过不断的填平补齐技术改造，目前已形成年产合成氨9万吨、尿素13万吨。为了充分利用贵州兴义丰富的煤炭和电力资源，增强企业的市场竞争力，同时结合湖北xx在煤化工方面的成熟技术和“2030”工程的成功经验，以及雄厚的资金实力，贵州兴化决定对现有合成氨、尿素生产装置进行节能改造扩建，降低消耗，节约能源。公司现有职工831人，其中生产工人680人，技术人员85人，销售人员10人，管理人员56人。本项目依托贵州兴化建设，可为本氨醇、尿素节能改造项目的建设创造及其有利的条件。2、项目名称、主办单位名称、企业性质及法人项目名称：万吨/年尿素节能技改工程主办单位12、：*有限责任公司企业性质：有限责任制企业法人：邮 编：561007电 话：（0853）3712047传 真：（085）37120473 、厂址条件（1）地理位置贵州兴化化工有限责任公司位于贵州省兴义市马岭镇南端，地理位置为东经10454、北纬2506，海拔高度在975988米之间，紧靠324线，离马岭镇0.8公里，距兴义市12公里，距顶效火车站8公里，交通十分方便。（2）地质条件厂区处于云贵高原向广西低山丘陵过渡地带，地势西北高，东南低，因褶曲，断层和浸蚀影响，地形崎岖起伏较大，且河谷深，取水源比较丰富。厂区地质属于典型的喀斯特地貌，根据建设方提供的地质资料，厂区海拔高度约11111114米，13、地形较平坦，工厂区处于黄草坝岩溶地向马岭峡谷过渡的谷地缘地带。为溶蚀低山、孤丘坳沟地貌类型。植被以草坡、果林为主，场区内地层组合由上而下依次为：a. 表土和杂填土层：成份较复杂，由耕作土、回填土等组成，结构松散，建筑性能差。表土层厚度0.2-0.8米。b. 红粘土：为残坡积成因，棕红色、黄褐色粘土。粘土层厚度0.22.7米。c. 基岩：场区为三迭系中统关岭组碳酸盐岩地层。中厚至厚层白云岩，场区粘土层下覆基岩顶面0.2-0.8m的强风化层，结构松散易碎散，强度低，不宜作地基持力层。对建筑物基础无侵蚀作用，中风化白云岩具良好的建筑性能。综合上述拟建场地，岩溶不甚发育，地下水溶隙、溶洞规模小，多被粘14、土填充，当基岩作地基持力层时，可不考虑溶隙、溶洞对地基的影响。场区内出露泉水四个，地下水类型为裂隙水，孔隙风化裂隙水，对建筑物基础无侵蚀作用，但对基坑开挖有影响，施工时应安排排水设施。场地内的红粘土和基岩是建构筑物良好的天然地基。根据中国地震烈度区划图，厂区地震烈度为VI度。（3）厂区气象条件根据黔西南州气象局提供的气象资料，马岭镇位于兴义市东北部，海拔975米，该地四季气温差异不明显。冬无严寒，夏无酷署，马岭镇的有关气象参数如下：年平均气温18；年平均降水量1385.44mm；常年主导风向东南风；年平均风速2.7米/秒，全年风频率13%，年平均相对湿度81%。（4）供水条件木浪河水库的水沟经15、过公司界区边，周围还有马岭河、纳省河等。工厂的生产用水常年由纳省河引出的农灌渠经倒虹吸自流供应生产，枯水期直接从马岭河提水生产。（5）供电靠纳省河厂南2公里国家建有省级220kV变电站。西边1.5公里建有110kv省级三帽山变电站，工厂生产用电主要由三帽山直接回路供电。本项目拟在原厂区内建设，总图按扩建后年产氨醇27万吨，30万吨尿素装置布置，并保证一定的预留和充足的绿化面积，保证各设备和建筑的安全间距。拟建厂址紧邻现有生产区，可以充分利用老厂的公用设施，交通运输方便，供电、供水、供热、原料供应均有保证，因此该厂址方案是基本合理的、可行的。五、 建设项目概况1、本项目属节能改造项目，通过采用国16、内先进的生产工艺和设备对老系统进行改造，降低产品的单位综合能耗、减少生产中“三废”的产生量，并对当前的环境现状进行综合治理，达到节能、环保的目的；同时为了扩大生产能力、降低产品生产成本，在充分利用现有设备和公用工程的基础上进行改造。为了使此次节能改造达到设计要求，在方案选择上主要遵循了以下几个原则：1)结合老厂的技术、设备及场地因素及兴义煤含硫高等特点，因地制宜进行技术改造，达到增产和节能降耗的目的；2)采用成熟的清洁生产、低耗能生产工艺或设备；3)利用循环经济理念，提升资源综合回收利用率，减少废弃物的产生；4)提高生产系统自动化，减少员工劳动强度；5)按照“谁污染、谁治理”的原则，加大环境治17、理的经费投入；改造完后要实现“以新带老、增产不增污”的目标。2、 技术方案工艺流程本项目采用的工艺和设备全部为成熟技术，并已经在湖北xx或国内同类企业成功使用。合成氨装置中煤制气采用YH粉煤成型连续气化技术，经煤气鼓风、静电除焦、常压栲胶脱硫后，进入氢氮气压缩机一段，经一、二段升压到0.8MPa，送中低低变换及变脱系统后，经压缩机三、四段升压到2.7MPa进PC脱碳，脱碳气经压缩机五、六段升压到12.5MPa送联醇系统除去CO杂质气体，然后送入精炼工段，精炼脱除微量CO等杂质后送压缩机七段升压至31.4MPa送入氨合成系统。氨合成弛放气送氨回收系统，用吸收、精馏法回收其中的氨，然后采用膜回收技18、术回收氢气，尾气作为燃料气送吹风气余热回收工段生产蒸汽。尿素装置采用水溶液全循环法与氨汽提法结合的高效组合法，造粒塔造粒工艺。最新的高效组合法，即：水溶液循环和氨汽提法结合，采用亚高压的汽提技术，在相对低的温度下分解合成熔融物中的甲氨及过剩氨，从而获得高的汽提率，并副产蒸汽。尿素废液采用水解汽提和徐州水处理研究所的“处理回用，水质平衡”技术进行处理，回收其中的氨和尿素，处理后的解吸液用做锅炉补水。排放尾气采用湿式洗涤回收，吸收液返回系统回收尿素，从而可保证尾气达标排放，改善环境。工艺流程简图如下：煤蒸汽蒸汽变换脱硫制气CO2合成精炼精脱硫脱碳空气NH3CO2尿素合成塔液氨二氧化碳压缩尿素产品尿19、素造粒塔3、煤气化3.1节能改造技术方案造气现有煤气炉1台，均采用固定床间歇气化技术，炉子小，生产能力低；人工间歇操作，存在废气放空，对环境有一定的影响。本次煤气化工段的节能改造，一方面采用石灰碳化煤球成型、自动加焦、连续气化技术对现有装置进行改造，进行原料路线调整，节约优质块煤资源，实现连续自动化操作，节约劳动力，减少环境污染，实现清洁生产；另一方面，对生产中产生的废气采用“三气”锅炉回收利用、造气炉渣用于热电联产锅炉掺烧、造气循环水封闭循环改造，提高资源综合利用率、减少废弃物的产生，最终达到节能降耗的目的。项目实施后，每年可以节约优质块煤32万吨、多回收硫磺2309吨、减少废水排放56万吨20、。3.2工艺流程简述石灰熟化后和原料粉煤一起经搅拌、粉碎、进行成型、送入碳化罐用脱碳气中的2碳化、烘干等工序后，通过自动加焦系统在DCS系统控制下，进入煤气化炉进行连续生产。用空气和蒸汽作气化剂，生产的半水煤气经除尘、显热回收和洗涤后进入气柜；吹风气进三气锅炉燃烧，生产蒸汽送供造气使用，烟气经水膜除尘和脱硫后放空。 3.3主要设备选择1）型煤生产线a. 石灰熟化库：增加3个熟化库； b. 粉碎机：增加台粉碎机，配套增加120个常压罐；c. 型煤机：增加型型煤机4台；d. ；e. 粉煤、型煤输送线：增加皮带式粉煤、型煤输送线条。2）煤气气化炉根据湖北xx采用的YH3300mm煤气气化炉使用状况，21、该型号煤气化炉操作平稳、消耗较低，产气量高、单台炉日产合成氨为吨，因此本项目采用15台该型气化炉。3）空气鼓风机D00造气炉鼓风机具有九十年代的国际水平，它可配用于煤气发生炉上，使用该机具有压力高、流量大、耗电省、噪音小的特点。在使用过程中的实际效率远高于其它类型造气炉鼓风机，该风机的推广使用具有较大的技术经济效益。本设计增加D600造气炉鼓风机4台，3开1备。3）三气锅炉三气锅炉是对造气吹风气、脱碳闪蒸气和合成甲烷气进行余热回收、产生过热蒸汽的设备。三气锅炉系统中的两个关键设备为燃烧炉和废热锅炉。燃烧炉采用立式中燃式、内置式高温喷头燃烧炉；废热锅炉采用水管，现场组装式锅炉。本套三气余热回收系22、统具有设计合理、结构紧凑、热回收效率高、水容量大、造型美观、运行操作简便、工作安全可靠、节约能源、保护环境、适用广、寿命长等特点，在国内处于先进水平。根据系统造气吹风气、脱碳闪蒸气和合成甲烷气的气量，选用产汽能力为30t/h的三气锅炉一套及配套3000kW热电机组一台。4、静电除焦4.1节能改造技术方案现有系统有一台静电除焦，且为干式，基本无除尘、除焦效果。气柜为1台V=10000m3和1台V=2500m3。为保证生产的长周期运行，本次节能改造拆除原静电除焦，在气柜出口增加湿式静电除焦。4.2工艺流程简述从造气工序洗气塔来的半水煤气，经半水煤气柜进口水封，进入半水煤气柜，半水煤气在气柜中充分混23、合、稳压后，经半水煤气柜出口水封去静电除焦装置；半水煤气在电除尘器中除去残余粉尘微粒及焦油，再进入罗茨煤气鼓风机升压到50kPa后送至脱硫工段。4.3主要设备选择1）气柜利用原三塔螺旋升起式湿式气柜，起用2500m3气柜。2） 静电除尘器实际处理气量V8920031.67（3300150）（273+40）/101325273=105485m3/h 电除尘器台数：105485/25000=4.22选用5台，4开1备。五台25000m33） 煤气鼓风机现有煤气鼓风机为3台310m3/min，1台158m3/min，1台463m3/min和1台340m3/min罗茨鼓风机。本设计选用463 m3/m24、in煤气鼓风机5台，4开1备，进口压力：0.0025MPa，出口压力0.05MPa。 5、半水煤气脱硫5.1节能改造技术方案 半水煤气脱硫现有脱硫塔2台， 1台3400，1台1800，生产能力达11万tNH3/a，不能满足本次技术改造的要求。根据贵州原料煤硫含量高的特点，本次节能改造采用了先进的脱硫和硫磺回收技术，不仅能脱除半水煤气中3-4.5g/Nm3的H2S，而且还能使硫磺回收率达到98%。同时，对现有脱硫循环水系统进行改造，提高循环水的综合利用率，减少吨氨醇废水的产生，产生少量的废水约12.5m3/h送污水处理站处理。此次改造完成后，可回收硫磺10.97t/d，减少吨氨醇含硫废水排放约025、.146m3。本次技改半水煤气脱硫能力需要增加。目前国内脱硫方法较多，但脱高硫均采用湿式氧化法，该工艺适用于不同的催化剂。催化剂有：栲胶、氨水、888、PDS、ADA、MSQ、KCA等。栲胶脱硫剂具有成熟、可靠、脱硫效率高、活性稳定、价廉易得、无毒、无腐蚀、不堵塔等优点。本项目推荐栲胶脱硫剂，该工艺及设备与以上的氨水、888、PDS、ADA、MSQ、KCA基本一致。为节约用地，脱硫设备为三段脱硫。脱硫液再生采用自吸空气氧化再生，该法具有氧化性强、能耗低、再生效果好、操作方便等特点。硫磺回收采用重力沉降法加热分层熔融制取硫磺，既节省投资又减少系统的繁杂操作和维护。5.2工艺流程简述由静电除焦来的26、半水煤气（50kPa）依次进入脱硫塔，与栲胶脱硫贫液逆流接触脱除H2S,系统出来的半水煤气中H2S含量80mg/Nm3，送至压缩工段。吸收硫化氢后的脱硫富液从脱硫塔底部出来进入富液槽,由泵送至再生槽喷射器，经喷射器自吸空气进入再生槽内氧化再生，浮选出来的硫泡沫自流入硫泡沫中间槽，由硫泡沫泵送至硫泡沫贮槽，在硫泡沫贮槽内经热力沉降自流入熔硫釜,加热熔融后制得副产品硫磺。从再生槽分离出来的贫液自流入贫液槽，由脱硫泵将贫液送至脱硫塔循环使用。5.3主要设备选择1）脱硫塔现有2台脱硫塔，规格分别为1台3400，1台1800。不能满足技改要求，核算如下： 根据技改后增加的氨醇产量18.75t/h,增加的27、半水煤气气量: V=61875m3/h 根据计算，液泛速度Wo=1.21m/s，取操作气速W=0.65Wo=0.61.21=0.726m/s塔径D=4V/(Wo3600)1/2=461875/(3.140.7263600)1/2=5.49m考虑到2030工程中5800脱硫塔具有成功的经验，优先考虑1台5800脱硫塔的方案。参考方案为：选用2套4000脱硫塔，配两套独立的再生系统。2）喷射再生槽喷射再生槽是利用喷射器使脱硫溶液在压力的作用下以高速通过喷嘴形成射流，产生局部负压吸入空气。两相流体被高速分散而处于高度涡流状态，空气呈气泡状态分散于液体中，从而使脱硫溶液的吸氧速度大为增加，传质过程大为28、强化，使溶液在较短的时间内完成再生过程。溶液再生槽设计按照溶液的停留时间和再生空气要求决定的。设备核算如下：脱硫前H2S含量按4g/Nm3；脱硫后H2S含量按0.08g/Nm3考虑；小时增加氨醇产量为18.75吨；硫容取0.25g/L；溶液循环量为：G=(4-0.08)330018.7532/34250=913m3/h如采用1个喷射再生槽。按照10分钟停留时间，设备有效容积470m3。吹风强度Ai取120m3/(m2h)；喷射再生槽直径D=9132.4/(0.785Ai)1/2=9132.4/(0.785100) 1/2=5.28m。根据2030工程中脱硫系统的运行情况，选用相同型号的860029、的再生槽1台。6、压缩6.1节能改造技术方案目前在大型合成氨的生产中，主要有离心式和往复式两大类氢氮压缩机。离心式压缩机：该种压缩机具有通气量大而持续，运转平稳；机组外形尺寸小，总量轻，地面积小；设备易损件少，使用期限长，维修工作量少；由于转速很高可用汽轮机直接带动，省去了蒸汽发电，再用电机驱动这一能量转换过程中的能量损失，同时不会有电机带动时的防暴要求，比较安全；机体内不需润滑，气体不会被润滑油污染；实现自动控制较容易等优点。其缺点是该机对煤气中含尘量要求较严，气体中的灰尘、焦油及杂质必须预先除净，这对以煤为原料的合成氨生产厂比较困难，投资较高。往复式压缩机：该机对煤气中含尘量要求，对焦油及30、杂质气中含尘量的要求没有离心式压缩机的要求那样严格，适用于以白煤为原料的合成氨生产厂。全国现有多家往复式压缩机生产的大型企业，设计制造技术成熟，备品备件方便；单机生产能力大，投资较省。但往复式压缩机的占地面积比离心式压缩机的占地面积大。结合该项目采用煤制气生产合成氨的工艺特点，经比较，本项目选用往复式压缩机比离心式压缩机更为适合。6.2工艺流程简述由脱硫工段来的混合半水煤气温度35,压力0.03MPa经气水分离器进入一级压缩，气体经加压后进入一级冷却分离器，冷却分离后进入二级压缩，然后经二级冷却分离后温度为40,压力0.8MPa，至变换工段、变脱工段，进入三级气水分离器，然后进入三、四级压缩，31、冷却分离后温度为40，压力为2.7MPa，进脱碳；脱碳气经压缩机五、六段升压到12.5MPa送联醇系统除去CO杂质气体，然后送入精炼工段；经精炼脱除微量CO等杂质后进入七级压缩，升压至31.492MPa送至合成工段。6.3主要设备选择压缩机现有10台，能力为632m3/min。新系统需增加1442m3。 目前单机生产合成氨能力为4万吨/年型氢氮压缩机有四川华西的6M40-310/314型氢氮压缩机，也有上海的S6M50-300/314压缩机。S6M50-300/314压缩机是上压公司近年来通过消化吸收国外先进的压缩机设计制造技术以及综合上压公司数十年来生产制造压缩机的实践经验而开发的新产品。该32、机为卧式六列对称平衡型往复式机组，机组为一列一缸，具有动力平衡型好，内外泄漏少，产出率高，能耗低的特点。S6M50-300/314进排气口安排改变了传统的下进下出的布置，采用了API618标准中要求上进上出的结构，使机组在运行时不会产生液击现象，提高了机组运行的可靠性；且该机的低压气阀采用网状阀，中高压级气阀采用气垫阀，使气阀保证了使用寿命达到6000小时以上。因此，采用S6M50-300/314型氢氮压缩机,从生产能力、稳定性上都能满足本项目需要。本项目选用7M50-300/314型氢氮压缩机5台，4开1备。7、变换7.1节能改造技术方案变换有换热式流程及饱和热水塔流程。换热式流程虽具一次投33、资费少，占地少，操作稳定等优点，但需外加蒸汽量大，消耗高。饱和热水塔流程有如下特点：在饱和塔内气液相直接进行传热和传质，有效地回收了蒸汽、减少了外供中压过热蒸汽，降低能耗；能充分地利用中变热量，有效地回收余热；操作稳定，国内已有较成熟地操作经验；投资费略高，。近年来，集团中的部分合成氨厂均采用了饱和热水塔，中低低变换流程。降低了蒸汽消耗，节能效果显著。通过本次节能改造，结合老厂工艺，采用饱和热水塔、中低低变换流程。由于本次技改采用了联醇工艺，变换出口CO的控制指标由原来的11.5%提高到了58%，使吨氨蒸汽消耗从0.5吨下降到0.3吨。不仅可以减少蒸汽消耗量，还可以减少工艺冷凝液和废催化剂的产34、生量，节能和环保效果显著。变换气脱硫也采用栲胶碱法脱硫，脱硫液采用自吸空气再生（见变脱工艺），该工艺具有成熟、可靠、脱硫效率高等优点。7.2工艺流程简述压缩工段来的半水煤气，温度约40，压力0.8MPa，经焦碳过滤器过滤出油污后，进入饱和塔下部，经与顶部喷淋下来的热水逆流接触，增温、增湿，从饱和塔顶部出来经气水分离器分离出液滴后，再经第一、二热交换器升温后进入第一变换炉一段，与触媒接触反应，使部分CO转换；出一段的变换气通过喷淋脱盐脱氧水降温、增湿后进入第一变换炉二段，使变换反应继续进行；二段出来的变换气再次通过喷淋脱盐脱氧水降温、增湿后进入第一变换炉三段继续进行变换反应；出第一变换炉三段的变35、换气经第二热交换器和第一热交换器换热降温后进入增湿器，通过喷淋脱盐脱氧水降温、增湿后进入第二变换炉，使CO的变换反应最终完成；出第二变换炉的变换气进入第一水加热器，与热水循环泵送来的循环热水换热，然后进入热水塔底部与饱和塔下部出来的循环热水逆流换热、降温除湿；而后从热水塔顶部出来，进入第二水加热器去加热锅炉用脱盐水，然后经变换气冷却器与变换气第二冷却器冷却降温及变换气气水分离器分离出冷凝水后，送变换气脱硫塔；热水塔底部出来的循环热水经热水循环泵加压后，经第一水加热器升温后，进入饱和塔顶部。7.3主要设备选择根据现有设备状况和改造的需要，本次技改需增加一套4200变换系统，其主体设备设计及选型如36、下:1）饱和热水塔2400饱和热水塔一座，选用不锈钢板波纹填料。2）中温变换炉4200中温变换炉2台（其中一台为改造老系统用），两段触媒。3）低温变炉4200低温变换炉1台，二段触媒以及相应附属设备。8、变脱8.1节能改造技术方案为保证变换气的净化度，避免高H2S对脱碳、精炼、尿素的影响，提高甲醇合成触媒的使用寿命，采用栲胶湿法除变换气中的H2S。湿法脱硫及再生方法与半水煤气脱硫相同。变换气中H2S含量脱硫前按0.4g/Nm3设计，脱硫后20mg/Nm3。硫泡沫送半水煤气脱硫系统熔融回收硫磺。8.2工艺流程简述经变换后的变换气从变脱塔下部进入，与塔上部喷淋下来的栲胶液逆流接触，变换气中H2S被37、栲胶液吸收后从塔顶引出，经气液分离器分离出夹带的液滴后送往脱碳工段。脱硫贫液吸收H2S后变成富液从脱硫塔底部出来靠压力进入喷射再生槽喷射器内，自吸空气氧化再生。浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽，经硫泡沫泵压送至硫磺回收系统熔融回收硫磺。再生后的贫液自流入贫液槽，再经脱硫泵送至脱硫塔循环使用。 8.3主要设备选择经计算，选用3600不锈钢规整填料变脱塔1台以及相应的变脱和再生附属设备。9、脱碳9.1节能改造技术方案现有装置采用碳酸丙烯酯法（PC法），有1台2800和1台2400脱碳塔。本项目根据生产需要，增加一套碳酸丙烯酯脱碳系列。9.2工艺流程简述变换气经过压缩机压缩到2.7MPa进入脱碳塔，脱碳38、后气体去压缩机。吸收二氧化碳气体的PC溶液经过能量回收透平后进入高压闪蒸槽，闪蒸气体送三气锅炉燃烧，溶液节流进入常压解吸塔，解吸出来的二氧化碳去尿素的二氧化碳压缩机。溶液在经过空气气提塔再生为贫液，经过泵加压去脱碳塔吸收二氧化碳。为提高溶液的吸收能力和净化度，通常要水冷器和氨冷器来调节吸收塔顶部溶液的吸收温度。9.3主要设备选择根据原有脱碳系统的技术参数及使用情况，增加脱碳主要设备选型如下：脱碳塔选用1台3400的脱碳塔可以满足装置的要求。常压解吸塔配套选用1台4500的脱碳再生塔，可以满足装置再生的要求。3）脱碳泵选用输送量280m3/h的脱碳泵5台，配能量回收机4台；同时原有的5台脱碳泵也39、配4台能量回收机。10、甲醇10.1技术方案1）联醇甲醇合成装置串联在合成氨生产装置之中，用合成氨原料气中的CO、CO2、H2合成甲醇，减轻变换和精炼负荷。联醇工艺以中高压为多，中高压联醇合成效率高，可提高低浓度一氧化碳的单程转化率，技术也更加匹配和合理。本项目醇氨比2050，采用12MPa联醇工艺。2)精馏甲醇精馏工艺分为双塔流程和三塔流程，双塔流程工艺简单，投资省，但能耗高，运行费用较高，适合5万吨/年以下的甲醇精馏。三塔精馏工艺热量利用充分合理，能耗低，操作稳定，本项目采用三塔精馏工艺。10.2工艺流程简述1）联醇来自压缩的12.5MPa脱碳气与循环机来的循环气一起进入油分离器，除油后气40、体进入甲醇合成塔，进行甲醇合成反应。反应后的甲醇混合气进入水冷器，冷却后的气液混合物进入甲醇分离器进行气液分离。分离出来的粗甲醇，经减压后送粗甲醇中间槽，进行精馏精制。分离甲醇后的气体进入洗涤塔，用软水洗涤夹带的甲醇，气体一部分去精炼工段，另一部分进循环机、油分离器进行循环。稀醇送粗甲醇储槽。2）精馏粗甲醇加入8%左右的碱液，控制加碱后的粗甲醇PH值在8左右,用粗甲醇泵送到预塔入料预热器，使粗甲醇温度提高到70后进入预塔。预热器用再沸器来的蒸汽冷凝水加热。根据萃取精馏原理，在预塔塔顶（或进塔回流管上）加入萃取水，其量为入料量的20%，控制预塔底部的甲醇密度0.84-0.87g/ml左右。预塔底41、部由低压蒸汽加热的再沸器向塔内提供热量，使塔底温度维持在78左右，使塔内液体蒸发。塔顶设置两个冷凝器，将塔内上升到塔顶的混合气的甲醇绝大部分冷凝下来，进入预塔冷凝液收集槽，经预塔回流泵送入塔顶作回流。不凝气、轻组分及微量甲醇蒸汽通过压力调节后至加热炉作燃料。由预塔出来的预后甲醇，由预后泵加压，经预热器加温后进入加压塔。加压塔塔顶出来的甲醇气体进入冷凝再沸器冷凝，同时加热常压塔的塔釜。被冷凝的甲醇进入加压塔冷凝液收集槽，再由加压塔回流泵送至加压塔顶作回流液。加压塔底，由低压蒸汽加热的再沸器向塔内提供热量，使塔底温度维持在124-128，使塔内液体蒸发。由加压塔底排出的甲醇，经预热器换热后，温度调42、至90左右，送常压塔下部。从常压塔塔顶出来的甲醇蒸汽经常压塔冷凝器冷凝后，进入常压塔冷凝液收集槽，再由常压塔回流泵送至塔顶作回流。精甲醇分别从加压塔、常压塔上部侧线采出，经冷却器降至40以下后，送精甲醇贮槽。从常压塔下部侧线采出杂醇油，放入事故槽。从预塔冷凝液收集槽采出初馏物，放入事故槽。杂醇油、初馏物在事故槽加水回收甲醇后，其油状烷烃放入杂醇油槽, 外售或者送污水处理站作碳源。10.3主要设备选择1）甲醇塔等温合成塔和均温性合成塔，操作稳定，副产蒸汽压力高，但结构复杂，适合适合于低压甲醇合成，本项目采用2台1400甲醇合成塔。2）精馏塔精馏采用新型填料或者导向浮阀内件，其传质效率高、传质空间43、利用率好，处理能力大。11、精炼11.1 节能改造技术方案目前装置采用铜洗精炼工艺，有1台1000铜洗塔。根据xx集团的使用和操作经验，可以克服铜氨液的污染，且运行费用较低。本工艺铜洗工段洗涤部分采用循环吸收法，铜氨液的再生流程采用再生器流程。11.2工艺流程简述来自粗甲醇工段出口醇后气进入油水分离器，分离油水后从铜洗塔底部与塔顶喷射的铜液逆流接触，其中有害的气体被铜液吸收，净化后的原料气从铜洗塔顶部出来进入铜液分离器后去压缩。铜洗塔内吸收了有害气体的铜液从铜洗塔底部出来，通过差压泵回收能量后进入一次回流塔，从一次回流塔出来进入底部换热器，与再生器来的热铜液换热后进入二次回流塔，从二次回流塔底44、部出来，经加热器被蒸汽进一步加热后，再进入再生器内，再生气回收至脱硫进口，再生后的铜液经化铜桶、换热器、水冷、氨冷后，由铜泵打入铜洗塔循环使用。11.3主要设备选型根据现有设备和改造需要，增加以下设备：1） 铜洗塔本技改项目合成氨生产装置变脱碳后进精炼的原料气量为52002Nm3/h，气体中CO含量为0.5%。铜氨液中总铜含量为2.3mol/L，铜比为6.0，经计算本项目：所需铜氨液用量为3.586m3/tNH3，铜氨液的总循环量为3.58616.875=60.51m3/h，铜洗塔内平均体积流量为467.08m3/h。液泛速度为0.225m/s，实际操作气速为0.135m/s（取液泛速度的6045、%），塔径D=（467.08/（0.87536000.135）1/2=1.106m考虑富裕，铜洗塔采用1200。2） 高压铜泵选流量：27m3/h，扬程：13MPa的高压铜泵1台，配套两台差压式铜泵40m3/h台（能量回收机）。11.4主要技术参数系统进口压力 12.5MPa出系统CO+CO2含量 25PPm总铜 2.02.75mol/L铜比 4812、氨合成12.1工艺技术方案现有2套合成系列，其中1台1000和1台800的合成塔。内件采用的是GC合成塔内件，31.4MPa合成工艺，该工艺氨合成转化率(氨净值)高、合成压力低、操作稳定，属成熟技术。本项目扩建部分也采用该氨合成工艺。12.2工46、艺流程简述从压缩机7段来31.4MPa的合格精炼气，经补气油分分离掉油水等杂质后，与来自循环机油分离器的气体混合后分两路：一路进氨合成塔筒体与内件之间环隙冷却塔壁，出来（一出）与另一路气体混合进入塔前换热器换热（180）后，再进入氨合成塔内反应，330的反应气体由塔内（二出）出来入废热锅炉副产蒸汽，温度降到220。然后进入塔前换热器加热二进气体，出塔前换热器的热气体（85）进入水冷器，温度降到35进冷交换器的管外换热并进行一级分氨，62%的产品氨被分离下来，一级分氨后的气体进一级氨冷器，温度降到+22，再进二级氨冷器，温度降到15进氨分离器进行二级分氨，38%的产品氨被分离下来（循环气体中氨的47、体积含量约为2.0%），然后进冷交换器管内换热，回收冷量，气体温度升到1520进循环机加压，经循环机油水分离器分离油后与分子筛干燥净化系统过来的新鲜气汇合，将循环气体中的氨含量降低到1.6%左右入塔反应。f0、f1、f2、f3冷副及冷激气来自于合成塔二进气体（180）。塔前、塔后、补充气以及循环机各设有放空。其中，氨分离器出口气体为主放空点，此处甲烷含量最高，氨含量最低，放空气送到提氢系统。分离下来的液氨降压后进入闪蒸槽，闪蒸槽将液氨在高压系统中溶解的有效气体释放出来。释放出来的有效气体回收其中的氨，有效气体去提氢系统；出闪蒸槽的液氨送到氨贮槽。循环机本体、合成系统、合成塔一出与二进各设有近路48、。12.3主要设备选型1）氨合成塔选型采用上述氨合成工艺后，按小时产氨22.5t/h计算，循环比1：4计，入塔循环量约为241312Nm3/h，空速按10000h-1计算，催化剂的用量约为24.1m3，为了保证催化剂使用寿命在4年以上，催化剂选用30m3。因此，氨合成塔选用GC型1400-R202Y两轴两径催化剂自卸结构，净空高为18m，催化剂装填量为30m3。GC型1400-R202Y两轴两径氨合成塔内件共分为4个绝热段，第一与第二绝热段之间、第二与三绝热段之间采用气体冷激，占入塔总气量的30%、20%的气体从第二、三绝热段的上端进入，以降低催化剂床层的阻力；第三与第四绝热段之间采用换热器间49、接换热的方式移走热量，保证了生成的氨不被冲淡，确保氨净值在15%左右。该氨合成内件具有以下优点：塔阻力小：由于采用径向流为主的结构以及50%左右的气体从第二、三绝热段的上端进入。因此，其阻力只有轴向塔的2065%，一般在0.40.6MPa，这样有效地降低了循环机功耗，保证循环机长周期、高效运行；氨净值高：由于径向层装填高活性小粒度（2.23.3mm）催化剂占全部催化剂总装填量的65%以上，合成率比一般装填大颗粒催化剂的合成塔要高约20%，氨净值高12%。以及第三与第四绝热段之间采用换热器间接换热的方式移走热量，确保二出口气体中氨的浓度不被冲淡，加上采用二级氨冷和分子筛干燥净化新鲜气工艺，合成塔50、进口氨含量低。因此，氨净值比任何塔型都高；生产能力大：由于提高了合成效率，同样的循环量，生产能力比一般塔型提高1530%，或者在同样产量情况下，系统压力要低2.04.0MPa。催化剂利用率高：由于GC塔采用无冷管结构，以及对各层催化剂量的合理分配，避免了冷管的冷壁效应，提高了催化剂的利用率和内件运行的可靠性，也延长了催化剂的使用寿命，即使在催化剂运行的中后期，也不会因冷管造成热点下移过快或在负荷波动较大时热点波动也大。整塔操作弹性大，安装简单,使用周期长，正常情况下使用可做到免维修，这是所有冷管塔无法比拟的；操作稳定：由于操作中控制床层温度的手段多，可将每层催化剂的温度有效地控制在催化剂许可温51、度范围之内，避免超温和温差大，并能有效地将各层温度控制在最佳操作温度范围之内，使得催化剂在各时期内的温度分布曲线与最佳操作温度曲线保持一致，充分发挥催化剂的潜能；可以根据用户需要设计成催化剂全自卸式催化剂为各层贯通式结构，其优点是催化剂可以从塔底自卸，以减轻用户在更换催化剂时的工作负荷。GC型1400-R202Y两轴两径氨合成塔主要技术参数如下表：塔径mm1400塔型GC型1400-R202Y两轴两径塔净空高mm18000催化剂装填量m330生产能力ktNH3/a经济运行能力150最高能力180氨净值 %1215操作压力MPa150ktNH3/a180ktNH3/a24.026.029.0塔阻52、力 MPa0.40.60.60.8副产蒸汽1.6MPa0.65t/tNH32）循环机选型现有循环机6台，其中3台3.5m3/min、2台1.9 m3/min和1台2.3 m3/min采用上述氨合成工艺及氨塔内件的结构形式，循环气量为245000Nm3/h（对置式循环机），按20、26.0MPa工况情况下，需循环机的打气量为14.0m3/min，为了放大余量，循环机选用3台6.5 m3/min的循环机。3）分离设备选型冷交换器、热交换器选择1200，氨分离器、循环机油分离器选用1200，氨冷器采用二级冷却、水冷器选用管壳式。13、氨回收13.1节能改造技术方案在合成氨生产过程中，弛放气、合成放空53、气中含有大约43.1%氢及7.2%的氨，由于没有进行回收而全部放空。这样不仅浪费资源，而且还污染了环境。通过本次节能改造项目，将对弛放气、合成放空气中的氨进行回收。通常氨回收可采用的工艺有：1）常压法；该法可制取无水液氨，但能耗高，需冷量；2）加压法；（操作压力1.6MPa），能耗较高，操作费用高。其方法是先制得25%的浓氨水，再用2.5MPa的蒸汽蒸发制得99.5%的液氨。3）汽提法；（操作压力2.7MPa）能耗低，流程短，操作费用低。先用填料塔制取14.9%的氨水，经汽提塔用3.9MPa的蒸汽汽提制得99.9%的液氨。根据xx集团多年使用汽提法的成功经验，推荐使用该工艺。该装置按27万吨/54、年合成氨（其中包括了老系统9万吨/年合成氨装置）弛放气、合成放空气能力设计，总投资约120万元。装置运行后，年回收合成氨约660吨，直接经济效益约158.4万元。13.2工艺流程简述合成氨弛放气、合成放空气（2.5MPa、23），经减压至1.2MPa送入填料塔洗涤与加入的软水进行喷淋洗涤，经净化处理的气体中的氨含量降到0.1%左右，洗涤后的气体经减压送余热回收工段。14.9%的氨水由泵送至氨汽提塔。氨汽提塔底部配置有再沸器，用3.9MPa、430的蒸汽进行加热，控制塔底温度在230左右，塔底水送造气夹套。氨汽提塔中，进入精馏段的氨气和蒸汽继续上升，从塔顶逸出，其浓度为99.9%（2.7MPa 55、63），入冷凝器进行冷凝，其冷却介质为水（0.3MPa 30）部分液氨用作回流，其余为产品送至氨库。13.3主要设备选型1）氨洗塔处理气量7209.59Nm3/h，选800 H=12300填料塔一台，内装25252.5不锈钢填料，内设除沫器。2）氨汽提与精馏塔生产能力1000-1200 kg/h , 选800 H=19000氨汽提塔一台，设再分布器，以防壁流效应的发生 。14、冷冻站14. 1设计条件现有装置冷冻站有7台制冷压缩机，总制冷量为520万大卡/小时，配冷凝器面积为1050m2。基本没有余量。本次技改需要为增加的氨合成、尿素提供400万大卡的冷量。用冷方式采用液氨在-5蒸发间接换热。56、14.2制冷方式及工况本装置采用了技术可靠、工艺简单的压缩制冷方式。设计工况按40冷凝，-5蒸发进行。制冷剂利用装置生产的液氨。14.3压缩机的选型方案目前，国内生产厂所使用的制冷设备主要有活塞式与螺杆式两种。螺杆压缩机与活塞压缩机比较虽然有设备费多，投资偏高的缺点，但螺杆压缩机具有转速高、效率高、制冷量大、机组少、体积小、重量轻、占地面积少、定员少、震动小、运转平稳、易损件少、寿命长、维护管理方便、维修费用低廉的优点。综合考虑，采用螺杆压缩机。14.4主要设备选择1）氨压缩机氨压缩机的作用是将蒸发后的气氨经压缩后冷凝成液氨，液氨冷却后再返回用户蒸发制冷。本设计选用大连冷冻机股份有限公司生产的57、JZ2LG315螺杆压缩机组2台。该机具有效率高、能耗高、运行可靠、维护管理方便等优点。为了生产安全，氨压缩机采用防爆电机驱动。2）氨冷凝器氨冷凝器的作用是将压缩的气氨冷凝成液氨。本设计采用2台蒸发式冷凝器，节约场地降低消耗。14.5工艺流程简述由用户蒸发制冷产生的压力为0.36MPa(绝压)、过热温度为0的气氨经气液分离器分离所挟带的液氨后去氨压缩机压缩，经压缩后，压力为1.57MPa、温度105的气氨进油分离器将油分离，气氨再经卧式蒸发式冷凝器冷凝成40的液氨，然后进入贮氨器，以便调节和稳定蒸发制冷所需的液氨量，从贮氨器出来的液氨送往用户。氨液分离器、贮氨器排出的油进入集油器，集油器内液氨58、蒸发，并返回氨总管，油在低压状况下排出回收利用。15、 尿素15.1节能改造技术方案现有尿素装置能力为20万吨/年，采用水溶液全循环工艺，消耗高。为了达到节能改造、技术创新的目的，拟采用二氧化碳气提和水溶液循环组合技术对尿素装置进行改造，改造后尿素生产能力可以达到30万吨/年，吨尿素蒸汽消耗从1.38t下降到1.02t。15.2工艺流程简述1）二氧化碳压缩及净化来自脱碳工段温度40、纯度98.5%、硫化氢含量约15mg/Nm3的二氧化碳气，经分离器分离出液滴后，进入二氧化碳压缩机，经压缩机的一、二段压缩到1.1MPa左右(绝)，并经冷却和除油后，送往可串可并的干法脱硫塔，经脱硫后，二氧化碳气中59、的硫化氢含量降至10mg/Nm3以下，二氧化碳气经过滤器返回二氧化碳压缩机三、四段压缩到15.2MPa(绝)进入汽提塔。2）液氨的输送来自氨库温度约为30、压力约为2.156 MPa(绝)的液氨，经液氨过滤器除去杂质、流量计记录流量后进入液氨缓冲槽的原料室。来自氨冷凝器的循环液氨进入缓冲槽的回流室，其中一部分超过挡板与原料氨混合后，送往液氨泵，液氨泵加压到约16MPa(绝)后经过高压喷射器送入高压冷凝器，被蒸汽冷凝液加热到70后，进入尿素合成塔；液氨缓冲槽回流室的液氨作为调节一吸塔温度的回流氨。3）尿素合成合成塔中的反应混合物经溢流管漏斗溢流进入气提塔，在气提塔中用液体分布器把混合物均匀地分配60、到气提管内，CO2气体和反应混合物逆流通过气提管，引起氨分压的降低，其结果使甲铵开始分解，从高压蒸汽饱和器来的2.158MPa蒸汽在气提管外加热，以提供甲铵分解所需的热量。从气提塔顶出来的气体进入高压冷凝器顶部，液氨便送到该设备的顶部，在高压冷凝器顶部上述两物料混合并分配到冷凝管内，管内是甲铵液，壳侧为蒸汽冷凝液和蒸汽，管内氨和CO2发生冷凝时所释放的热量用于壳侧产生低压蒸汽。在高压冷凝器中未冷凝的NH3和CO2进入合成塔反应，放出热量供甲铵脱水吸热使用。在到高压冷凝器去的氨管线上设有高压喷射器，高压洗涤器排出的甲铵液管线与高压喷射器相连，以保证高压洗涤器的甲铵液能进入高压冷凝器，提高了高压冷61、凝器冷凝效果。反应混和物通过溢流管流到气提塔，未反应的NH3和CO2的及含约68%的惰气的混合气由合成塔送入高压洗涤器。在高压洗涤器中NH3与CO2得到充分冷凝，冷凝热由高压洗涤器调温水带走，高压甲铵泵把循环工序的甲铵液送到高压洗涤器用作吸收液。经鼓泡吸收后，未冷凝的气体在洗涤段内进一步用低压循环系统来的甲铵液洗涤，使NH3和CO2几乎全部冷凝下来。高压洗涤器中的甲铵液从溢流管流到高压喷射器，再经高压冷凝器返回合成塔并转化尿素。4）循环从汽提塔底部出来的液体经减压进入精馏塔顶部，均匀地喷洒在精馏塔的填料层上，然后自上而下和上升的135分解气逆流接触，温度上升至110左右，尿液从精馏塔中部送到循62、环加热器，在此分别用高压冷凝器调温水和低压蒸汽将其温度提高到约135，使甲铵再次发生分解，然后送入精馏塔底部分离段。用精馏塔出口的温度控制器来调节进入顶部循环加热器的蒸汽压力，甲铵液在精馏塔底部分离段中气液相发生分离，气体通过精馏塔填料段进行热质交换后，从精馏塔塔顶出口管进入低甲冷凝器，冷凝吸收。离开精馏塔分离段的尿液送至闪蒸槽，闪蒸使尿液中部分氨、CO2、H2O挥发，尿液由135降至9095，浓度增加到约7274%，进入蒸发系统；闪蒸气相去闪蒸冷凝器冷凝。5）尿液贮存和蒸发出闪蒸槽的尿液，浓度约74%，经一段蒸发（温度128，真空度为550mmHg），提浓至95%进入二段蒸发（温度140，真63、空度为720mmHg），二段蒸发分离器出口尿液浓度约为99.7%，经融熔泵送至造粒塔造粒。气相在蒸发器中分离出夹带的液体，进入蒸发冷凝器，冷凝液流入NH3水槽，不凝气由喷射泵抽出，进入最终冷凝器、不凝性气体至放空筒，液相至NH3水槽。当蒸发造粒系统操作不正常时，闪蒸槽出来的尿液可暂贮存在尿液槽中，当蒸发造粒正常后，由尿液泵送入一段蒸发器。6）解吸和废液处理NH3水槽的溶液经泵打到解吸塔进行尿素水解和氨、CO2解吸，回收氨和尿素。废液经除铁、催化、降氧并进行加药，降硬缓蚀等综合处理，处理后的水作为造气夹套锅炉补水。15.3主要设备选择1） 二氧化碳压缩机现有2台打气量55 m3/min的二氧化碳64、压缩机，考虑到检修的需要，增加2台同样型号的压缩机，3开1备，满足改造的要求。2） 尿素合成塔选用内径1600，设备筒体高度25710mm，有效容积45m3的尿素合成塔一台，生产强度为9t/m3d。3） 高压液氨泵进入尿素合成塔的液氨体积流量为29.86m3/h。选用流量为2546m3/h的液氨泵二台，电机功率N=280kW，6kV，配变频调速装置，生产中1开1备。4） 高压甲铵泵每吨尿素循环甲铵液量为0.448m3，每小时输送甲铵液量为16.82m3/h，选用流量为4.319m3/h的一甲泵2台。电机功率N=132kW,配变频调速装置，生产中1开1备。5） 熔融泵熔融尿素体积流量为43.6m65、3/h。选用流量为3060m3/h的熔融泵二台。1开1备。电机功率N=37kW。6）脱硫槽脱硫槽直径取3600，空塔速度约0.4m/s, 采用二台脱硫槽串联操作流程。每台脱硫槽脱硫剂的装填量为86 m3。要求将二氧化碳气中H2S含量（15mg/Nm3）脱至10mg/Nm3，脱硫剂工作硫容取20(W)，则单槽脱硫剂的使用时间为242天。脱硫槽使用三台，采用二台串联、另一台处于备用或再生状态。16、自控技术方案该技改项目方案设计是根据18万吨/年氨醇、15万吨/年尿素的生产规模和业主的合理化建议及工艺、给排水、暖通等专业提出的生产控制条件而进行编制的。编制内容为：造气、空气鼓风站、吹风气余热回收及66、相应配套的汽轮机发电机组、气柜、静电除焦、煤气加压、脱硫、压缩、变换、变脱、脱碳、精炼、合成、氨回收、氨库、冷冻站、空压站、尿素（含二氧化碳压缩）、造气循环水、脱硫循环水、变压吸附脱碳循环水、合成循环水、尿素循环水、1台75t/h锅炉。主要车间采用计算机集散控制系统（DCS），辅助车间部分工段采用仪表盘集中与就地检测仪表相结合的方式。16.1自控水平和主要控制方案 本方案设计在制气、空气鼓风站（含吹风气余热回收及相应配套的汽轮机发电机组）、变换、变脱、脱碳、精炼、合成、尿素（含二氧化碳压缩）、1台75t/h锅炉采用计算机集中控制（DCS控制系统），将控制技术、计算机技术、网络技术应用于各生产装67、置，各装置采用计算机控制，在提高产品质量和安全生产方面，都具有很大的优越性和可靠性。采用计算机控制的目的，是为了对生产装置提供最高的安全性、可靠性和先进性；最低的环境污染；最大的生产强度；最少的操作人员以及最好的产品质量和最多的生产运行资料。计算机控制可为生产操作提供“早期报警” 系统，计算机通过对阀门开启度、温度、压力、流量、物位等的监测，如发现不符合安全要求时，计算机通过一套联锁机构使操作单元处于“安全状态”，同时通知操作人员，并以较快的速度自动地、及时地给出预防和校正动作，这是常规仪表和熟练的操作人员难以做到的。DCS具有工艺流程图显示、报警打印、生产报表打印、事故和操作记录、工艺参数显68、示以及趋势记录等功能、在工艺流程图上实时显示，可打印出核算经济数据的班、日、月报表。目前，我国的仪表工业正处于良好的发展期，计算机控制系统硬件与软件都可以与国外系统相媲美，而且与国外相同控制规模的装置有着相当低的价格比。特别在软件控制方面更具有独到之处，能在各种复杂的控制系统中采用优化控制，例如对煤造气炉采用优化控制后，可使单炉发气量提高510%，煤耗平均降低58%，并可使蒸汽分解率大大提高，使造气炉炉况长期稳定，对用户带来了很高的经济效益。与DCS控制系统匹配的现场变送器，采用国产引进生产线生产的智能变送器，为满足工艺对检测控制的特别要求，采用部分国外质量和性能更佳的仪表。所有一次仪表集中检69、测点信号从现场通过电缆直接送入计算机控制室。计算机设置于各主车间控制室内，并且考虑了与全厂计算机管理系统的通讯联网。其它工号如：气柜、电除尘、煤气加压、脱硫、压缩、氨回收、氨库、冷冻站、空压站、造气循环水、脱硫循环水、变压吸附脱碳循环水、合成循环水、尿素循环水处理等采用仪表盘集中与就地检测相结合的方式，对各工号生产过程中的工艺参数如温度、压力、流量、液位等进行监测、报警和控制。仪表盘设置于各工号独立的操作室内。一氧化碳为有毒气体。因此，本方案设计根据规范要求，在造气、空气鼓风站（含吹风气余热回收）、气柜、电除尘、煤气加压、生产装置的各主要场所设置了有毒气体检测报警器，该检测器能及时地将生产过程70、中泄漏的有毒气体信号传送至控制室并及时声光报警，使操作人员及时采取相应的处理措施，保证劳动生产环境的人身安全。16.2仪表类型的确定根据各装置生产控制的特点和工艺要求，采用计算机集中控制的，盘内架装仪表选用安全栅。其它仪表盘集中的盘装仪表采用无纸记录仪、智能数字显示仪，盘内架装仪表采用配电器、安全栅。就地检测仪表分别采用铂热电阻、热电偶、不锈钢压力表、智能压力变送器、智能差压变送器、智能液位变送器、涡街流量计、精小型气动薄膜调节阀、超轻型气动薄膜调节阀、0型快开快关切断阀等。在腐蚀性严重的生产场合考虑了相应的防腐措施。16.3主要关键仪表选择1）计算机采用增强型控制系统。系统中控制器（包括电源71、）与操作站等关键设备为1：1热备份，可实现故障时自动切换，提高了系统的安全性和可靠性。2）在防爆场所采用隔爆型铂热电阻或隔爆型热电偶，调节回路采用操作端安全栅。3）在有一氧化碳气体泄漏的场所采用有毒气体检测报警仪表。4）氢含量、氧含量、甲烷、一氧化碳及二氧化碳自动分析采用化工过程分析成套系统。5）具有腐蚀性和比较粘稠的工艺介质调节采用超轻型气动薄膜调节阀。6）仪表空气采用0.50.8MPa干燥、无油、无水、露点-20的洁净压缩空气。7）计算机和仪表盘上集中显示的仪表所用220V AC电源，由电气专业送至相应的控制室和仪表盘进行集中供电，供电回路中采用浪涌电压抑制器。根据规范要求，设置UPS电源72、。8）根据各装置生产控制所需的仪器仪表设备数量，按规范要求，相应考虑了部分仪修设备、管理人员和维修人员。第二章 建设项目涉及的危险、有害因素和危险、有害程度生产中的原料、中间产品、副产品、废弃物、事故反应物以及贮运中的物质分别以气、液、固态存在，它们在不同的状态下分别具有相对应的物理、化学性质及危险危害特性，能对人或物产生危险有害的物理、化学或生物化学作用，并产生危害后果，为此必须要有相应的预防措施，见表4-1，表4-2。表4-1 原料、中间产品、最终产品或者贮存的主要危险化学品的危害特性、风险程度及分布情况序号危化品名称危险性类别理化特性健康危害危险特性主要分布区域主要危险有害因素1一氧化碳73、(中间产品)第2.1类 易燃气体外观与性状：无色无臭气体。微溶于水，溶于乙醇、苯等多数有机溶剂。相对密度：0.79。熔点：-199.1沸点：-191.4闪点：-50爆炸极限：12.574.2%一氧化碳在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧。急性中毒：轻度中毒者出现头痛、头晕、耳鸣、心悸、恶心、呕吐、无力，血液碳氧血红蛋白浓度可高于10；中度中毒者除上述症状外，还有皮肤粘膜呈樱红色、脉快、烦躁、步态不稳、浅至中度昏迷，血液碳氧血红蛋白浓度可高于30；重度患者深度昏迷、瞳孔缩小、肌张力增强、频繁抽搐、大小便失禁、休克、肺水肿、严重心肌损害等，血液碳氧血红蛋白可高于50。部分患者昏迷苏醒后，约经 26074、天的症状缓解期后，又可能出现迟发性脑病，以意识精神障碍、锥体系或锥体外系损害为主。车间工业卫生标准：30mg/m3易燃易爆气体。一般情况下整个生产系统一氧化碳处于低压部份，不容易发生泄漏，出现泄漏后与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能在很短时间内引起燃烧爆炸。同时还容易发生人员中毒。造气、脱硫、变换、压缩火灾、爆炸、中毒2氨第2.3类 有毒气体外观与性状：无色、有刺激性恶臭的气体。易溶于水、乙醇、乙醚。相对密度：0.82。熔点：-77.7沸点：-33.5爆炸极限：15.727.4急性毒性： LD50:350 mg/kg(大鼠经口)LC50:1390mg/m3，4小时(大鼠吸入)低浓度氨75、对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解坏死。急性中毒：轻度者出现流泪、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、咯痰等；眼结膜、鼻粘膜、咽部充血、水肿；胸部 X线征象符合支气管炎或支气管周围炎。中度中毒上述症状加剧，出现呼吸困难、紫绀；胸部 X线征象符合肺炎或间质性肺炎。严重者可发生中毒性肺水肿，或有呼吸窘迫综合征，患者剧烈咳嗽、咯大量粉红色泡沫痰、呼吸窘迫、谵妄、昏迷、休克等。可发生喉头水肿或支气管粘膜坏死脱落窒息。高浓度氨可引起反射性呼吸停止。液氨或高浓度氨可致眼灼伤；液氨可致皮肤灼伤。有害品。车间工业卫生标准：30mg/m3与空气混合能形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。若遇高热，容器内压增大，有76、开裂和爆炸的危险。有害燃烧产物：氧化氮、氨。合成、氨库、尿素火灾、爆炸、中毒、冻伤3甲醇第3.2类 中闪点易燃液体外观与性状：无色澄清液体，有刺激性气味。溶于水，可混溶于醇、醚等多数有机溶剂。相对密度：0.79。熔点：-97.8沸点：64.8闪点：11爆炸极限：5.544.0急性毒性：LD50：5628mgkg(大鼠经口)；15800mgkg(兔经皮)LC50：64000ppm 4小时(大鼠吸入)侵入途径：吸入、食入、经皮吸收。属级危害(中度危害)毒物。对呼吸道及胃肠道粘膜有刺激作用，对血管神经有毒作用，引起血管痉挛，形成瘀血或出血；对视神经和视网膜有特殊的选择作用，使视网膜因缺乏营养而坏死。77、急性中毒：表现以神经系统症状、酸中毒和视神经炎为主，可伴有粘膜刺激症状。病人有头痛、头晕、乏力、恶心、狂燥不安、共济失调、眼痛、复视或视物模糊，对光反应迟钝，可因视神经炎的发展而失明等。慢性中毒：主要为神经系统症状，有头晕、无力、眩晕、震颤性麻痹及视神经损害。有害品。车间工业卫生标准：30mg/m3其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源引着回燃。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。燃烧时无光焰。有害燃烧产物：一氧化碳、二氧化碳。甲醇工段火灾、爆炸、中毒4硫磺第4.1类 易燃固体外观与性状：淡78、黄色脆性结晶或粉末，有特殊臭味。不溶于水，微溶于乙醇、醚，易溶于二硫化碳。相对密度：2.0熔点：119沸点：444.6引燃温度：232爆炸下限：35mg/m3因其能在肠内部分转化为硫化氢而被吸收，故大量口服可致硫化氢中毒。急性硫化氢中毒的全身毒作用表现为中枢神经系统症状，有头痛、头晕、乏力、呕吐、共济失调、昏迷等。本品可引起眼结膜炎、皮肤湿疹。对皮肤有弱刺激性。生产中长期吸入硫粉尘一般无明显毒性作用。与卤素、金属粉末等接触剧烈反应。硫磺为不良导体，在储运过程中易产生静电荷，可导致硫尘起火。粉尘或蒸气与空气或氧化剂混合形成爆炸性混合物。脱硫、变脱、硫回收火灾、爆炸5甲烷(中间产品)第2.1类 易79、燃气体外观与性状：无色无臭气体。微溶于水，溶于乙醇、乙醚。相对密度：0.42/-164熔点：-182.5沸点：-161.5闪点：-188爆炸极限：5.315.0空气中甲烷浓度过高，能使人窒息。当空气中甲烷达2530时，可引起头痛、头晕、乏力、注意力不集中、呼吸和心跳加速、精细动作障碍等，甚至因缺氧而窒息、昏迷。与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氟、氯等能发生剧烈的化学反应。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。有害燃烧产物：一氧化碳、二氧化碳。造气、合成火灾、爆炸、中毒6氢(中间产品)第2.1类 易燃气体外观与性状：无色无臭气体。不溶于水，不溶于乙醇、乙醚。相对80、密度：0.07/-252熔点：- 259.2沸点：-252.8闪点：-50爆炸极限：4.174.1在很高的浓度时，由于正常氧分压的降低造成窒息；在很高的分压下，可出现麻醉作用。与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。气体比空气轻，在室内使用和储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，遇火星会引起爆炸。与氟、氯等能发生剧烈的化学反应。造气、脱硫、变换、脱碳、压缩、精炼、合成火灾、爆炸7二硫化碳第3.1类 低闪点易燃液体外观与性状：无色或淡黄色透明液体，有刺激性气味，易挥发。不溶于水，溶于乙醚、乙醇等多数有机溶剂。相对密度：1.26熔点：-110.8沸点：46.5闪点：-30爆炸极限：181、.060.0急性毒性：LD50：3188mg/kg(大鼠经口)LC50：25mg/m32小时(大鼠吸入)二硫化碳是损害神经和血管的毒物，对中枢神经系统有麻痹作用，对周围神经系统有损害作用，长期低浓度可引起血管病变。急性中毒：轻度者有酒醉样表现，并有感觉异常；重症者先呈强烈的兴奋状态，而后出现谵妄、意识丧失、昏迷等，可因呼吸中枢麻痹而死亡；严重中毒后可遗留神经衰弱综合征，有的伴有神经障碍和周围神经损害。慢性中毒：主要表现为神经衰弱综合征和植物神经功能紊乱。可致性功能障碍，男工常见精子减少，女工有月经紊乱、流产等。有害品。其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热极易燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反82、应。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源引着回燃。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。高速冲击、流动、激荡后可因产生静电火花放电引起燃烧爆炸。有害燃烧产物：一氧化碳、二氧化碳、氧化硫。变换（一般清况下只有变换触媒硫化时用）火灾、爆炸、中毒8二氧化碳(中间产品)第2.2类 不燃气体外观与性状：无色无臭气体。溶于水、烃类等多数有机溶剂。相对密度：1.56/-79熔点：-56.6沸点：-78.5在低浓度时，对呼吸中枢呈兴奋；高浓度时则引起抑制作用，更高浓度时还有麻醉作用。中毒机制中还兼有缺氧的因素。急性中毒：人进入高浓度二氧化碳环境，在几秒钟内迅速昏迷倒下，反射消失、瞳孔扩大83、或缩小、大小便失禁?呕吐等，更严重者出现呼吸停止及休克，甚至死亡。慢性中毒，在生产中是否存在，目前无定论。固态(干冰)和液态二氧化碳在常压下迅速汽化，造成局部低温，可引起皮肤和眼腈严重的低温灼伤。窒息性气体，在密闭容器内可将人窒息死亡。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。脱碳、尿素二氧化碳压缩中毒9硫化氢(中间产品)第2.1类 易燃气体外观与性状：无色有恶臭的气体。溶于水、乙醇。相对蒸气密度(空气=1)：1.19熔点：-85.5沸点：-60.4闪点：-50爆炸极限：4.046.0急性毒性：急性毒性：LC50：444ppm(大鼠吸入)最高容许浓度：10mg/m3本品是强烈的神经毒物，对粘84、膜有强烈的刺激作用。高浓度时可直接抑制呼吸中枢，引起迅速窒息而死亡。当浓度为70150mgm3时，可引起眼结膜炎、鼻炎、咽炎、气管炎；浓度为700mgm3时，可引起急性支气管炎和肺炎；浓度为1000mgm3以上时，可引起呼吸麻痹，迅速窒息而死亡。长期接触低浓度的硫化氢，引起神衰征候群及植物神经紊乱等症状。有害品。与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。变脱、精炼火灾、爆炸、中毒10二氧化硫(中间产品)第2.3类 有毒气体外观与性状：无色气体，具有窒息性特臭。溶于水、乙醇。相对密度(水=1)：1.43熔点：-75.5沸点：-10急性毒85、性：属中等毒类LC50：2520ppm 1小时(大鼠吸入)最高容许浓度：15mg/m3易被湿润的粘膜表面吸收生成亚硫酸、硫酸。对眼及呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。大量吸入可引起肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息。急性中毒：轻度中毒时，发生流泪、畏光、咳嗽，咽、喉灼痛等呼吸道及眼结膜刺激症状；严重中毒可在数小时内发生肺水肿；极高浓度时可引起反射性声门痉挛而致窒息。慢性中毒：长期接触二氧化硫，可有头痛、头昏、乏力等全身症状以及慢性鼻炎、支气管炎、嗅觉及味觉减退、肺气肿等；少数工人有牙齿酸蚀症。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。硫回收、脱硫（一般情况下只有硫磺起火才产生二氧化硫）中毒11氮气第86、2.2类 不燃气体外观与性状：无色无臭气体。微溶于水、乙醇。相对密度(水=1)：0.81/-196熔点：-209.8沸点：-195.6闪点：50m2）液体火灾则必须根据其相对密度（比重）、水溶性和燃烧面积大小，选择正确的灭火剂扑救：比水轻又不溶于水的液体（如汽油等），用直流水、雾状水灭火往往无效。可用普通蛋白泡沫或轻水泡沫扑灭。用干粉扑救时灭火效果要视燃烧面积大小和燃烧条件而定，最好用水冷却罐壁；比水重又不溶于水的液体（如二硫化碳）起火时可用水扑救，水能覆盖在液面上灭火。用泡沫也有效。用干粉扑救，灭火效果要视燃烧面积大小和燃烧条件而定。最好用水冷却罐壁，降低燃烧强度。 具有水溶性的液体（如醇类87、等），虽然从理论上讲能用水稀释扑救，但用此法要使液体闪点消失，水必须在溶液中占很大的比例，这不仅需要大量的水，也容易使液体溢出流淌；而普通泡沫又会受到水溶性液体的破坏（如果普通泡沫强度加大，可以减弱火势）。因此，最好用抗溶性泡沫扑救,用干粉扑救时，灭火效果要视燃烧面积大小和燃烧条件而定，也需用水冷却罐壁，降低燃烧强度. 扑救毒害性、腐蚀性或燃烧产物毒害性较强的易燃液体火灾,扑救人员必须佩戴防护面具，采取防护措施。对特殊物品的火灾，应使用专用防护服。考虑到过滤式防毒面具防毒范围的局限性，在扑救毒害品火灾时应尽量使用隔绝式空气面具。为了在火场上能正确使用和适应，平时应进行严格的适应性训练。 扑救原88、油和重油等具有沸溢和喷溅危险的液体火灾，必须注意计算可能发生沸溢、喷溅的时间和观察是否有沸溢、喷溅的征兆。一旦现场指挥发现危险征兆时应迅即作出准确判断，及时下达撤退命令，避免造成人员伤亡和装备损失。扑救人员看到或听到统一撤退信号后，应立即撤至安全地带。 遇易燃液体管道或贮罐泄漏着火，在切断蔓延方向并把火势限制在上定范围内的同时，对输送管道应设法找到并关闭进、出阀门，如果管道阀门已损坏或是贮罐泄漏，应迅速准备好堵漏材料，然后先用泡沫、干粉、二氧化碳或雾状水等扑灭地上的流淌火焰；为堵漏扫清障碍，其次再扑灭泄漏口的火焰，并迅速采取堵漏措施。与气体堵漏不同的是，液体一次堵漏失败，可连续堵几次，只要用泡89、沫覆盖地面，并堵住液体流淌和控制好周围着火源，不必点燃泄漏口的液体。5.5 冷冻、甲醇、铜洗岗位事故处置措施5.5.1少量液氨泄漏事故应急处置措施由岗位小组长迅速组织操作人员戴好防毒面具，橡皮手套，穿好防护服，进入事故现场，开启室内通风装置，用冷水冲刷泄漏点，然后进行检查，及时联系维修工进行处理。同时报告班长、调度及事业部领导和有关职能部门。应急处理完毕后，对室内的泄漏物喷含盐酸的雾状水中和、稀释、溶解，分析合格后排放或导至污水综合处理站。5.5.2大量液氨泄漏事故应急处置措施发生大量液氨泄漏，由岗位操作工及时向班长、调度汇报。班长接到报告后，及时向事业部领导汇报，同时立即正确、果断地采取有效90、措施控制事故的发展，组织人员将附近岗位无关人员撤离，并立即隔离150m，严格限制出入。调度接到通知后，立即通知生产部、安全环保部、设备动力部及公司主管领导赶赴现场，通知附近岗位、事业部人员及附近居民作好应急准备，并通知工会、医院做好抢救伤员的一切准备工作。视情况通知减量生产或停车处理，并协调力量救援。在事业部、职能部门、公司主管领导到达现场前，由班长、岗位小组长、调度组成临时抢险指挥小组，事业部、职能部门、公司主管领导到场后，成立抢险指挥组，组织抢险救援工作，并视情况决定向消防队等外界力量求援（火警119，医警120）。若发现氨泄漏区有人中毒，由班长组织岗位操作工（或其他在场人员）迅速戴好空气91、呼吸器进行抢救，将中毒者移至空气新鲜处，并按救护措施作相应处理。由岗位小组长迅速组织操作人员戴好防毒面具，橡皮手套，穿好防护服进入事故现场，切断电源，开启通风装置，关闭制冷机的进出口伐和膨胀阀，然后进行检查确定泄漏点，必要时关闭阀门。防止事故扩大。如果有必要，应从紧急泄氨器放掉液氨。及时联系维修工进行处理。应急处理完毕后，对室内的泄漏物喷含盐酸的雾状水中和、稀释、溶解，分析合格后排放或导至污水综合处理站。5.5.3氨中毒或氨溅落皮肤事故应急处置措施由岗位小组长迅速组织操作人员戴好防毒面具，穿好防护服，进入事故现场，立即将中毒者移至空气新鲜的地方。若中毒者发生窒息，应采用人工呼吸的方法进行抢救。92、迅速将中毒者送往医疗单位或通知医疗单位，必要时更换中毒者衣服。若发生氨溅落到皮肤等，应立即用大量水冲洗，在未冲洗之前不应给患者遮盖伤处。若发生灼伤，在处理完后，应到医疗单位即使治疗。5.5.6大量铜液泄漏事故应急处置措施发生大量铜液泄漏，由岗位操作工及时向班长、调度汇报。班长接到报告后，及时向事业部领导汇报，同时立即正确、果断地采取有效措施控制事故的发展，组织人员将附近岗位无关人员撤离，并立即隔离100m，严格限制出入。调度接到通知后，立即通知生产部、安全环保部、设备动力部及公司主管领导赶赴现场，通知附近岗位、事业部人员作好应急准备，并通知医院做好抢救伤员的一切准备工作。视情况通知减量生产或停93、车处理，并协调力量救援。在事业部、职能部门、公司主管领导到达现场前，由班长、岗位小组长、调度组成临时抢险指挥小组，事业部、职能部门、公司主管领导到场后，成立抢险指挥组，组织抢险救援工作，并视情况决定向消防队等外界力量求援（火警119，医警120）。若发现铜液泄漏区有人受伤，由班长组织岗位操作工（或其他在场人员）迅速戴好空气呼吸器进行抢救，将受伤者移至空气新鲜处，并按救护措施作相应处理。由岗位小组长迅速组织操作人员戴好防毒面具，橡皮手套，穿好防护服进入事故现场，切断电源，然后进行检查确定泄漏点，必要时关闭阀门。防止事故扩大。铜液溅入眼中事故应急处置措施由岗位小组长迅速组织操作人员戴好防毒面具，穿94、好防护服，进入事故现场，立即将受伤者移至洗眼器的地方，立即用大量水冲洗。在处理完后，应到医疗单位即使治疗。第六章 安全管理机构的设置及人员配备公司针对安全管理设立了安全环保专业管理委员会，包括消防安全委员会、压力容器管道安全委员会、危险化学品及易制毒品安全委员会、职业卫生安全委员会、道路交通安全委员会及环保委员会，各委员会设置组长一名，副组长一名，成员包括事业部部长，公司安全部成员及相关部门负责人，各委员会在安全环保委员会领导下开展工作。人员配备及职责见附件。第七章 采用的安全设施投资估算1、主要安全附件2000万元；2、防护设施500万元；3、压容压管、行车等特种设备检测费150万元；4、报95、警、监视仪器10万元；5、单体检测仪5万元；6、避雷接地设施15万元；7、消防系统350万元；8、防腐投资250万元；9、安全评价20万元；10、安全教育10万元；11、电气仪表设施2500万元；12、个体防护器材20万元。总计：5830万元第八章 安全设计专篇结论此项目生产装置生产过程中原料、中间产品、产品、副产品中属于危险、有害物质主要有半水煤气、氢氮气、氨、硫磺、盐酸、二硫化碳、铜铵液、碱液、尿液、二氧化碳等十一种。该项目危险、有害因素主要是火灾爆炸、中毒窒息、腐蚀危害、机械伤害、电气伤害、噪声危害、高处坠落、灼烫危害、高温高湿危害、厂内储运危害、粉尘危害、冻伤危害十二种，其中以中毒窒息、灼烫、腐蚀和火灾爆炸是本项目的突出的危险有害因素。本项目安全设施设计对危险有害因素充分认识，从总图布置及建筑方面、厂区道路方面、工艺和设备装置方面、安全工程设计方面、安全管理方面及其它综合方面均采取了切实有效的措施，充分保证了该项目建设及正常生产过程时的安全可靠性，满足安全生产需要。