1、XXXXXXXXXXXXX有限公司农业综合开发项目可行性研究报告XX工程咨询有限公司二零XX年XX月XX项目可行性研究报告建设单位：XX建筑工程有限公司建设地点：XX省XX市编制单位：XX工程咨询有限公司20XX年XX月141可行性研究报告编制单位及编制人员名单项目编制单位：XX工程咨询有限公司资格等级： 级证书编号：（发证机关：中华人民共和国住房和城乡建设部制）编制人员： XXX高级工程师XXX高级工程师XXX高级工程师XXXX有限公司二XX年XX月XX日目 录第一章 总论. 1 项目业主. 2 编制依据及原则. 3 项目概况及建设条件. 4 项目设计范围与项目界区外配套. 5 建设方案. 2、6 环保、节能、安全卫生、消防. 7 项目建设进度安排. 8 投资及经济效益 9 存在的主要问题及建议. 10 综合技术经济指标. 第二章 市场分析. 1 地质储量 2 矿山生产分析 3 冶炼生产发展分析 4 铅市场分析预测 第三章 冶炼工艺及收尘. 1 概述. .2 原料、燃料和辅助材料. 3 火法工艺 4 湿法工艺 5 收尘 6 存在问题及建议 第四章 制酸. 1 概述 2 设计依据 3 车间规模及产品方案 4 工艺流程 5 主要设备选型与性能 6 主要工艺技术指标 7 存在的问题及建议 第五章 总图运输. 1 企业概况 2 总体布置 3 总平面布置 4 竖向布置 5 运输 6 绿化 7 3、主要技术经济指标及工程量表 8 存在的问题 第六章 公用辅助设施及土建工程. 1 给排水 2 电力及通信. 3 自动化控制. 4 热工. 5 采暖通风. 6 土建工程. 第七章 节能. 1 传统炼铅工艺能耗现状. 2 节能措施. 3 粗铅冶炼能耗估算. 4 节能效果. 第八章 环境保护. 1 设计依据. 2 环境概况. 3 工程主污染及环保治理措施. 4 环保投资及环境管理. 5 建设项目对周围环境影响的估计.第九章 劳动安全卫生消防. 1 劳动安全卫生. 2 消防给水. 第十章 生产组织、劳动定员及职工培训1 组织机构 2 工作制度及劳动定员 3 职工培训 第十一章 投资估算. 1 概述 24、 投资范围及内容 3 编制依据 4 投资分析 5 流动资金估算 6 资金筹措设想及使用 7 项目总投资 第十二章 成本与费用. 1成本费用计算 第十三章 财务分析. 1 销售收入、税金及利润. 2 盈利能力分析 3 不确定性分析 4 综合评价 第一章 总 论11项目业主某金属冶炼有限公司是采用自然人募股的方式筹资注册成立的一家港澳台外资民营企业,其发展方向以生产电铅为主。公司注册资金8仟万元人民币，具有独立法人资格。主要从事矿产品的采选、购销及深加工。在某县和全国经济建设迅速发展的形势下,为适应社会发展的需要,壮大自身经济实力,增强企业的抗风险能力,走可持续发展的道路,充分利用当地自身的经济优5、势,决定在某县梅仙镇谢坑村诗坑自然村建设实施一座5.5万t/a电铅的冶炼工程。12编制依据及原则121 编制依据 本可行性研究报告的编制依据： 某金属冶炼有限公司和xx签订的技术咨询合同和某金属冶炼有限公司文件委托书。122 编制原则 （1）国家发展和改革委员会第40号令产业结构调整指导目录（2005）年本。第40号令，其中规定： 第一类 鼓励类，八 有色金属，4.硫化矿物无污染强化熔炼工艺开发及应用。第二类 限制类，七 有色金属，4.单系列5万t/a规模及以下铅冶炼项目。第三类 淘汰类，（六）有色金属，14.采用烧结锅、烧结盘、简易高炉等落后方式炼铅工艺及设备。(2) (中华人民共和国国家发6、展计划委员会、中华人民共和国国家经济贸易委员会、中华人民共和国国家对外贸易经济合作部令第21号) 。包括:鼓励外商投资产业目录;限制外商投资产业目录。13 项目概况及建设条件131 项目概况 本项目名称为某金属冶炼有限公司5.5万t/a电铅冶炼项目， 生产规模为年产电铅5.5万t，副产硫酸5.3万t。 本项目采用的主要工艺为：粗铅冶炼工艺采用具有具有先进水平的鼓风返烟烧结机烧结一鼓风炉熔炼炼铅法；铅精炼工艺采用电解法得到电铅；铅阳极泥处理采用熔炼一银电解流程得到银金锭； 烧结机产出的SO2烟气采用一转一吸非稳定态制酸；鼓风炉产出的炉渣采用烟化炉回收氧化锌。本项目建设地位于某省某县梅仙镇谢坑开发7、区诗坑自然村，距京福高速公路入口处仅1km，距某县城32km，县城距福州162km，三明116km，南平89km，某口火车站47km，某口和西滨的码头可供500t级船舶直达福州马尾港，水路交通非常方便。 某县矿产资源十分丰富，已发现境内有铁矿、钨矿、铅锌矿、黄金矿、稀土矿、石灰石、大理石、白云岩、石英岩、高岭土等28个矿种，全县有矿床31处、矿点矿化点300多处。其中铅锌矿已发现有24处，仅梅仙区域铅锌DE级金属量初步查明达200万t以上，是华东地区目前地质储量最大的有色金属矿床。全县已有大中型铅锌选矿厂16家。目前大量的铅锌精矿因缺乏冶炼生产能力而销售外省。其铅锌矿中的贵金属含量高，铅精矿中8、银的含量就已超过铅精矿本身的价值。由此可见，开发利用当地已有的丰富铅矿资源，发展铅冶炼工业，通过产业链的延伸，把资源优势转化为经济效益，是振兴本地区经济的急迫需要。 拟建的铅冶炼厂采用鼓风返烟烧结机烧结一鼓风炉熔炼炼铅法工艺，可彻底避免传统炼铅工艺对环境造成的污染，完全满足国家和地方政府对环保的要求。1.3.2 建设条件 （1）原料供应状况 某县铅锌矿资源丰富，铅锌矿已发现有24处，仅梅仙区域铅锌DE级金属量初步查明达200万t以上，铅锌远景储量300万t，银2000t，是华东地区最大的有色金属矿床。某县大中型铅锌选矿厂16家，大量铅锌矿销往外省。另外本县地处东南沿海地区，水陆交通运输方便，采9、购国内外原料也极为便利。 （2） 水、电、汽、燃料供应状况 供水厂址附近有某河流过，年平均流量107m3/s。在河岸边设抽水泵站，向本工程供水，满足电铅冶炼工程的用水供给。厂区设2000m3生产调节水池一座，消防用水储存在生产调节水池内。 总用水量 45629.16m3/d其中：生产新水 3503.38m3/d 全厂设5个循环水系统，1个污酸污水处理站。生活污水经地埋式生活污水处理设施，达标后排至污酸污水处理站，与各车间排出的酸性废水和稀酸一同经处理后达到国家综合排放二级标准后回用冲渣。厂区内所有生产生活用水不外排。雨水经厂区雨水管道收集后排至河沟。 供电 某县电力能源丰富，水电装机容量达2010、.54万千瓦，年发电量达8.31亿度，110kv线路与省电网联网运行，由某县变电站10kv线路向本工程提供两回路35kV电源，接至厂区内的总降压变电所，满足本项目生产生活要求。 本工程用电设备总安装容量约为15039kW，工作容量12399KW,有功计算功率8771kW，年耗电量61400103kWh。 供汽本项目的铅电解精炼和金银回收、澡堂等需消耗蒸汽，由鼓风炉熔炼和烟化炉所产生的蒸汽供给,进行余热利用。 燃料供应本项目年需要原煤量（干基）11866t，用于粉煤制备（烟化炉用）等。本项目年需焦炭量（干基）16984.33t，用于鼓风炉还原作业等。本项目生产所用煤均由本地区供应，焦碳从山西省外11、运。热煤气站 为满足本厂铅烧结机点火炉对燃料的需要,设煤气站一座,配一台煤气炉。 点火炉工作制度:每年正常工作300天d,每天工作24h。在正常运行中煤气需要量比比较稳定,气量为15001800Nm3/h。 为了节省投资,煤气站设计采用简易热煤气发生炉方案。 煤气站按国家标准(GB50195-94)以及(GB6222-86)中有关规定进行设计。 煤气炉燃料为无烟煤,设计燃烧量每天为14.4t,设有专门的煤棚。煤渣排放量每天为3.6t。进煤、出渣运输设施由工艺统一考虑。 煤气站劳动定员为每天3班,每班2人。 煤气从煤气炉产出后,经带隔离水封的旋风除尘器除尘,直接送到烧结机点火炉的煤气烧嘴。（3）12、地理位置、交通运输条件、气象条件及地震烈度本项目厂址位于某县梅仙镇谢坑村诗坑自然村，距京福高速公路入口处仅1km，距某县城32km，县城距福州162km，三明116km，南平89km，某口火车站47km，某口和西滨的码头可供500t级船舶直达福州马尾港，水路交通非常方便。 本项目危废渣堆存于厂区附近的干沟壑内。本项目厂址所在地气象资料如下：某县属中亚热带季风性温热湿润气候。 气温：极端最高气温40.6，极端最低气温5.2，历年平均气温1 9.8；湿度：年平均相对湿度78；主导风向：东北风 ；降雨量：年平均降雨量1600mm；蒸发量：年蒸发量为792.11025.5mm；雷电年平均次数为21次。13、建设地区的地震基本烈度为6度区。4）筹资设想及费用 本项目建设投资由业主自筹，总投资为21778.52万元。包括流动资金9020万元。14 项目设计范围与项目界区外配套工程本项目由我院承担的设计内容包括厂区内所有生产设施，具体包括:铅原料仓及配料系统、鼓风返烟烧结机烧结车间、热煤气站、硫酸车间、鼓风炉烟化炉车间、粉煤制备、总降压变电所、污酸污水处理、厂区内配电系统、厂区内循环水系统、厂区总平面及道路、厂区综合管网、办公楼、综合维修车间、仓库等。不包括厂区围墙外的交通运输、给排水管道、供电线路及渣场设施。15 建设方案151 规模方案 本项目设计严格执行国家有关法律法规，设计内容符合国家有关部门14、的产业政策。考虑到企业资源优势和企业的发展，确定本项目铅冶炼生产规模为年产电铅5.5万t。152 产品方案本项目主工艺铅冶炼系统产出电铅；鼓风返烟烧结机产出的S02烟气送往制酸系统副产硫酸；铅鼓风炉渣烟化产出铅锌烟尘。铅电解阳极泥处理产出银锭金锭。电铅: 55762.23t/a GB/T469-95 Pb-1 (Pb 99.994%)银锭: 150t/a GB/T4135-2002 IC-Ag 99.99金锭: 381.03Kg/a GB/T4134-1994 Au-1 ( Au 99.99%)次氧化锌: 7144.83 t/a (含Zn 60%)铜锍: 1584.5 t/a (含Cu 40%15、)硫酸: 52958.30 t/a (含H2SO4 100%)153 工艺方案 1531 粗铅冶炼工艺方案 现代火法炼铅方法有常规烧结鼓风炉熔炼法和直接熔炼法二大类。（1） 常规烧结鼓风炉熔炼法烧结鼓风炉熔炼炼铅法是传统的炼铅工艺，也是当前铅冶炼的主要方法。随着技术的进步和环境保护法规的日趋严格,烧结机也不断地得到了改进,如柔性传动装置、刚性滑道密封技术的采用等。同时由于烧结的工艺条件控制水平的不断提高，返烟鼓风技术、富氧技术的普遍应用,使烧结工艺达到新的水平。在烧结烟气制酸方面,豫光金铅公司采用非稳定态制酸工艺,株洲冶炼厂采用托普索湿式制酸工艺,河池南方冶炼厂采用一转一吸接触法工艺及制酸尾气16、经石灰乳尾吸收后达标排放,均解决了过去烧结烟气不能制酸严重影响大气环境的问题。（2） 直接熔炼法 上世纪80年代以来,已经或可以实现工业化的硫化铅精矿直接熔炼法有：基夫赛特法、奥斯麦特法、QLS法、卡尔多法、瓦纽科夫法、水口山法等。所有直接熔炼法都是利用纯氧或富氧空气,使氧化还原过程在一个或两个熔炼设备中完成。直接熔炼法产出的烟气含SO2浓度高,可以采用二转二吸接触法制取硫酸。直接熔炼法一般适用与大型炼铅厂。综合上述炼铅方法的分析比较,结合某省某诚明金属冶炼有限公司的实际情况,确定冶炼工艺拟采用常规烧结鼓风炉熔炼炼铅法。采用鼓风返烟烧结机烧结鼓风炉熔炼粗铅电解精炼产出电铅的工艺流程。鼓风炉炉渣17、经烟化炉烟化挥发,回收锌呈次氧化锌；铅电解阳极泥经金银回收处理得到金、银产品。该流程在国内外广泛采用,工艺成熟可靠。1532 铅精炼工艺方案粗铅精炼的方法主要分为两大类：全火法精炼与电解精炼。（1）粗铅全火法精炼全火法精炼的优点是：设备简单，投资少，占地面积小；工艺积存铅量少，产品周转快。目前火法精炼用的精炼锅容量日趋增大，有利于劳动生产率的提高；可根据粗铅成分和市场需要采用不同的工序，产出多种牌号的精铅。 全火法精炼的主要缺点是：处理工序长，中间产品多，铅直收率低；中间产品处理工序繁杂，不利于有价金属的综合回收；劳动条件相对较差，虽然近年来精炼锅的锅罩结构和其相应的通风系统有了长足的改进，但18、仍无法解决铅蒸气对操作人员的身体损害。且国内尚无成熟技术和熟练的操作工人。 对于含铋和贵金属少的粗铅，采用火法精炼是适宜的。 （2）粗铅电解精炼 粗铅的电解精炼可以获得纯度高的工业用铅，并可充分回收粗铅中伴生的有价金属：铋、碲、金、银等。 粗铅电解精炼工艺的主要优点是：精炼工序简单，一次精炼即可得到99.994以上的1电铅；阳极中的杂质绝大部分进入阳极泥，与火法精炼相比，中间产品的数量大为减少；大部分有价金属都富集于阳极泥中，从而有利于有价金属的综合回收；由于精炼工序的简化，铅的直接回收率提高；由于火法除杂质仅为一道工序，铅蒸汽对人体的危害大大减少，劳动条件相对全火法精炼要好。且国内有成熟技术19、和丰富的操作经验。 其主要缺点是，电解周期长，铅积压量大，只能得到单一等级的精铅；同时电解精炼前仍需采用火法初步精炼除去铜。经过技术经济比较，粗铅精炼决定采用电解工艺。 1533 阳极泥处理工艺方案 铅阳极泥处理的工艺主要有3种：火法流程；湿法一火法流程；全湿法流程。 传统的火法流程优点是对原料适应性强，处理能力大，金银回收率高，并能综合回收铋等多种元素，缺点是生产周期较长，返渣量大。湿法一火法流程优点是金属直收率高，劳动环境较好，有价金属能有效地加以回收。对于单一的铅冶炼厂采用该流程银的直收率可较传统的火法流程提高8左右，该流程的缺点是一次投资较大，原料成份要求相对稳定。 全湿法流程仅适用于20、含金较高的铅阳极泥。 经初步技术经济比较，并鉴于目前国内绝大多数工厂采用的都是火法流程，积累了丰富的火法生产操作经验，本可行性研究决定采火法流程处理铅阳极泥。154 厂址方案 本项目厂址已由项目业主选定，设计人员认可。本可行性研究不再进行厂址选择研究。155总平面布置方案本项目主要生产厂房有原材料仓及配料、烧结、筛分、破碎、电收尘、硫酸车间、熔炼、熔炼收尘、铅电解精炼、金银回收等组成。总平面布置根据建设场地地形地貌,在场地内充分合理利用地形,且在满足生产、安全、卫生等要求的前提下,确保工艺流程顺畅,物料运输及周转短捷,达到布置紧凑合理,节约建设用地。根据厂区地形以及建筑物的具体情况,将厂区布置21、成两块,以厂区主干道为分界线,南面为以湿法为主的铅电解精炼区域,北面以火法为主的烧结、熔炼和硫酸,并将其主体部分布置于西北部和北部,其中硫酸车间在西北角,尽量减少两块之间互相干扰。在厂区东面向主干道两端分别设有两个大门,东门靠办公楼附近是人员上下班的大门,而西门是原材料运入,电铅锭和硫酸等产品运出的大门,使人货进出分流。变配电所布置于东部围墙边,有利于高压电源进线。厂区道路采用公路型,混凝土路面。主干道路面宽6.0米,其余路面宽3.5米。道路内沿半径分别为9米和6米。根据场地地形实际特点竖向布置采用部分台阶式和平坡式相结合的布置。采用明沟排水,部分明沟加盖板,便于雨水排放。 全厂占地面积为7822、588平方米。16 环保、节能、安全卫生、消防161 环境影响评价分析 本工程采用工艺非常成熟的烧结机烧结一鼓风炉熔炼炼铅技术，烧结机产出的低浓度S02烟气经一转一吸非稳定态制酸后，尾气排放达到国家标准；鼓风炉、烟化炉等外排烟气均经过除尘设备净化处理，烟气中S02、烟尘排放浓度低于工业炉窑大气污染物排放标准 CB90781996二级标准限值的要求(S02浓度850mg/m3，烟尘100mg/m3)。 制酸工艺流程采用的是一转一吸非稳定态制酸技术。这在国内已有成熟的厂家运行使用,河南豫光金铅集团有限责任公司、河南安阳豫北金属冶炼厂均采用华东理工大学的非稳定态S02转化技术建成了铅烟气制酸工艺。制23、酸尾气经100m烟囱排入大气，尾气中S02、硫酸雾的排放浓度、排放量均低于大气污染物综合排放标准 GBl62971996中的标准限值要求(S02 960mg/m3、39kS/h，硫酸雾45mg/m3、23kg/h)。 在原料输送各环节及烧结机、鼓风炉、烟化炉加料口、出铅口、出渣口等产生烟尘的地方，设通风除尘系统，采用高效脉冲袋式除尘器除尘，废气排入60m环保烟囱。污染物的排放浓度和排放速率均低于大气污染物综一合排放标准GBl62971996新污染源大气污染物排放限值。 本工程所排酸性废水和污酸送污酸污水处理站，设计采用石灰铁盐三段中和除砷处理工艺。在废水中加入石灰或硫酸亚铁，使As的含氧阴离子24、与石灰或硫酸亚铁，生成三价砷的难溶性的钙盐Ca3(As02)2或低毒性的五价砷的钙盐Ca(As03)2或铁盐FeAs04进入渣中，达到净化的目的。处理后达到国家二级排放标准后全部回用进行冲渣，不外排。 生活污水设计经地埋式水处理设备，处理后送污酸污水处理站回用于生产。炼铅生产中产出的炉渣属一般硅酸盐，水碎后可以作为水泥厂原料、除锈喷砂磨料和铺路用，也可送渣场堆存。污酸处理中和渣中含少量砷，属危险废物，堆存于厂区附近的干沟壑内，并严格按照环保要求，采取严密的防渗漏防飞扬措施，确保不对周围环境造成任何污染。 高噪声设备安装减振机座，鼓风机、引风机安装消音器，并把它们设置在单独的机房内，降噪、隔声的25、作用是明显的，加之噪声强度随距离的增加而衰减后，设备噪声对声环境影响控制在环保允许范围内。总之，本工程通过采取有效的污染治理措施，各类污染物均能做到达标排放，能满足国家环保标准和当地环保部门下达的污染物排放总量控制指标要求。162 节能降耗 本项目铅精矿-粗铅单位产品综合能耗为320350kgbm/t粗铅，低于全国重点铅冶炼企业平均值指标(402 kgbm/t)。主要应用有:(1) 引风机采用变频风机,与生产工况联动,根据工艺需要,自动调整转速,节约电能。(2) 鼓风炉设有夹套水余热利用装置回收蒸汽,产生低压蒸汽回收利用。(3) 采用先进工艺,工艺流程畅通,提高产品合格率,节能降耗。(4) 对26、电器设备、灯具采用节能型,减少无效能源损耗。(5) 供配电采用集中与就地相结合的补偿方式,在低压配电室设置无功自动补偿装置,在消耗功率大,功率因素低的设备上附加无功功率补偿器,使功率因素达到0.9以上。线路力求合理,减少能耗。(6) 烧结机、鼓风炉等设备用冷却水均循环使用,循环水的复用率达90.64%以上,节约用水。163 劳动安全卫生描述 本工程贯彻“安全第一，预防为主”的方针，采用先进成熟的工艺流程，设备选型安全可靠，工艺配置畅通合理，从根本上减少和消除了危害人体健康的不安全因素。 根据劳动安全卫生工作“三同时”的要求，针对工程的职业危害特点，设计分别对S02烟气、铅蒸气、铅尘、粉尘、噪声27、等危害因素以及在防火、防腐、防电伤、防自然灾害等方面采取了严密的措施。烧结机烧结过程是在密闭的烟罩中进行，负压操作，有效避免了S02烟气外逸；铅精矿或其它铅原料混合制粒后直接入炉，返粉破碎作业和生产过程中产出的铅烟尘均密封输送并返回配料，有效防止了铅尘的弥散；同时在鼓风炉、电热前床等放铅口和放渣口设通风装置，防止了铅蒸气的扩散。彻底解决了S02烟气、铅蒸气、铅尘对操作人员的危害。在防噪声方面，烧结机作业产生的噪音很小，能够满足环保部门对操作岗位噪声标准的要求。本工程对产生高噪声的主要设备采取安装隔振机座和消音器等降噪措施，同时对风机房值班室采取了隔声措施，噪声控制满足工业企业噪声控制设计规范的28、要求。在防腐方面，对于气相腐蚀部位采用防腐涂料进行防护，对于液相腐蚀部位铺设耐酸瓷砖(板)。污酸、成品酸管道、阀门等处采取有效措施，防止跑、冒、滴、漏。在场地布置方面，物料运输线集中、短捷，生产线不交叉，操作人员有足够的安全工作空间。 在道路设计方面，充分考虑消防安全的要求，建筑物构筑物之间的距离以及道路宽度均严格遵照安全规范要求设计。 在建筑设计安全方面，本工程所有建筑物和构筑物按6度地震烈度设防，建（构）筑物防火设计严格按照建筑设计防火规范进行，高层建筑物按规范设计安全操作平台及防护栏。 防雷设施等均按规范设计，在所有高大的建（构）筑物设有防雷击保护装置。 生活饮用水水质符合生活饮用水卫生29、标准。 总之，通过实施上述措施，本项目完全符合国家劳动安全卫生的要求，能充分保障职工在生产过程中的安全和健康。164 消防设施及描述 本项目在生产厂区内设一座生产消防调节水池,水池容积2000m3。可以满足消防用水要求。 室外消火栓给水系统中，消防给水管道沿厂区道路环状布置，在给水管道上设地上式消火栓，高压消防。 室内消火栓给水系统从厂区消防给水管道上接管，可以满足消防用水量及水压要求。按建筑灭火器配置设计规范(GBJl4090)要求，配置建筑灭火器材。17 项目建设进度安排项目建设进度安排见表1-2项目建设进度表。表1-2 项目建设进度表序号时间(年 、季)内 容2005200620073430、123412341项目立项-2;可行性研究及审批 -3方案设计及审查 -4施工图设计 -5施工建设-6调试及试生产-7按计划生产 -18 投资及经济效益181 投资本项目建设投资为12758.52万元，流动资金9020万元，项目总投资共计21778.52万元。192 经济效果 （1）年均销售收入：60728.90万元；所得税：1412.09万元；利润总额：4279.05万元；税后利润：2866.96万元；（2）全投资内部收益率：17.60；（3）投资回收期：6.73年（4）全投资净现值（i=10%）：8346.08万元；（5）投资利润率：19.65；（6）计算的盈亏平衡点为43.3。单个因素变31、化时，销售收入最为敏感，其次为经营成本。在销售收入、经营成本向不理想的趋势变化10时，项目经济效益变化很大。 根据市场规律，当产品价格发生变化时，原料价格随之会发生相应的变化。因此单个因素的变化即产品价格升降而原料价格不升降的可能性不大。所以测算了产品价格和原料价格同幅变化，同幅度上涨或同幅度下降，引起效益指标变化的结果。产品价格和原料价格同幅变化时，对项目的经济效益影响不大，项目承担风险的能力很强。193 综合评价本项目粗铅冶炼工艺采用国内非常成熟的烧结机烧结一鼓风炉熔炼炼铅法，该炼铅法具有环保好、能耗低、投资省、作业率高、操作控制简单、生产成本低、回收率高、对原料适应性强、自动化水平高、产32、品质量好等优点。可为业主和建设地带来较好经济效益和社会效益，符合国家产业政策,是个非常好的工程。 本项目投产后，生产原料部分自产，部分需外购，原料供应是保证项目建成后稳定生产的一个关键因素，建议采取措施获取长期原料供应合同，以减少经营风险。 铅冶炼厂的建设可带动当地相关产业的发展，由此能够提高本地区经济的发展，为当地的劳动力提供了就业机会。所以项目具有良好的经济效益和社会效益。 经测算本项目财务内部收益率为17.60，投资利润率为19.65。项目的效益指标理想。110 存在的主要问题及建议 鉴于本项目拟建厂址目前为林区，且附近有民居，只有在取得某县人民政府建设用地批复文件和某县环保局关于环境影33、响评价报告书批复文件的前提下，方能开展下阶段的设计工作。11l 综合技术经济指标表1-3 综合技术经济指标表序号指 标 名 称单 位数 量备 注1设计规模电铅t/a550002产品产量及其质量电铅t/a55762.23Pb 99.994%银锭Kg/a150000.0Ag 99.99%金锭Kg/a381.03Au 99.99%硫酸t/a52958.30 100%次氧化锌t/a7144.83Zn 60%次铜t/a1584.5Cu 40%3主要金属回收率铅 %94.39锌 % 75.47铜% 79.7银% 95.16金% 95.82硫的回收率% 95.98硫酸系统4主要燃、辅材料需要量 4.1铅精矿34、含铅 t/a59072.00 4.2铅精矿含银 Kg/a153061.04.3 铅精矿含金Kg/a397.60续表1-3 综合技术经济指标表序号指 标 名 称单 位数 量备 注 4.4 石英砂t/a6713.764.5 石灰石t/a11321.20 4.6 焦炭t/a16984.33 4.7 焦粉t/a76.05 4.8 粉煤t/a7837.53 4.9 无烟煤t/a11865.83 4.10 氧化钙t/a3000 4.11 重油t/a7204.12 电解液H2SiF6t/a550 5给排水 5.1总用水量M3/d 2474其中:生产新水M3/d 2306 生活用水M3/d 168 5.2循环35、利用率% 90.64 6供电6.1总设备装机容量 Kw15039.2 6.2工作容量 Kw12399.2 6.3有功计算负荷 kw8771.5 6.4年耗电量 k-kwh61400.5 7年运输量 t/a325000其中:运入量t/a169500续表1-3 综合技术经济指标表序号指 标 名 称单 位数 量备 注 运出量t/a1555008建设周期 年 1 9劳动及工资 9.1在册职工人数 人 840 其中:生产人员 人 729 管理、技术及服务人员 人 111 9.2货币劳动生产率 其中:全员万元/人.a72.3 生产人员万元/人.a83.3 9.3工资总额万元/a1008 10投资及资金筹措36、 10.1项目总投资万元15464.52 固定资产投资万元12758.52 铺底流动资金万元2706.00 10.2项目总资金万元21778.52固定资产投资 万元12758.52 流动资金 万元9020.00 10.3资金筹措 (1)固定资产投资 万元12758.52 企业自筹 万元12758.52(2)流动资金万元9020.00续表1-3 综合技术经济指标表序号指 标 名 称单 位数 量备 注银行贷款万元6314.00企业自筹 万元2706.00 11总成本费用 万元/年53448.71达产年平均其中:制造成本 万元/年51867.11达产年平均 管理费用 万元/年639.04达产年平均 37、财务费用 万元/年335.27达产年平均 销售费用 万元/年607.29达产年平均 12销售收入、税金和利润12.1销售收入 万元/年60728.90达产年平均 12.2销售税金及附加万元/年3001.14达产年平均 其中:增值税万元/年2778.83达产年平均 12.3利润总额万元/年4279.05达产年平均 12.4所得税万元/年1412.09达产年平均 12.5税后利润万元/年2866.96达产年平均 12.6未分配利润万元/年2436.92达产年平均13盈利能力自有资金 13.1财务内部收益率 % 17.60 21.66 13.2财务净现值(ic=10%) 万元8346.08 960438、.74 13.3投资回收期 年 6.73 5.53 13.4投资利润率 % 19.65达产年平均 13.5投资利税率 % 33.43达产年平均第二章 市场分析21 地质储量211 世界铅资源丰富，储量不断增加据美国地质调查局报导，世界铅锌资源丰富，近几年来虽然矿产消失储量不断增加，但铅锌储量并未减少，勘探新增储量足以弥补消失储量，而且勘查找矿潜力巨大，前景乐观。2004年世界查明铅资源量约为19亿t，铅储量6700万t，储量基础14000万t，现有储量和储量基础的静态保证年限分别在20年和40年以上。但铅储量和储量基础只占铅资源量的45和93，勘查找矿潜力巨大，今后只要继续开展地质勘察工作，铅39、供应是有保障的。212 铅锌是中国优势资源，储量十分丰富在中国有色金属资源中，铅锌是优势资源之一，储量大，矿石含锌高铅低，适合市场需求，效益比较好，在国际市场上具有较强竞争力。按美国地质调查局的评价，除铅的储量低于澳大利亚外，中国铅的储量基础，锌的储量和储量基础均居世界首位，中国已成为世界最大的铅锌资源国家。截止2003年底，中国查明铅资源储量3759万t，其中基础储量1248万t，储量805万t；查明锌资源储量9267万t，其中基础储量3762万t，储量2513万t。近几年中国铅锌矿山生产迅猛发展，产量增幅加快，储量消耗增多，但保有储量没有明显减少，主要是勘查投入增力口储量足以弥补消失储量，40、呈现出良性循环。另外中国铅锌资源找矿前景仍很有希望，1996年开始的紧缺矿产跨世纪工程，预测片区内铅锌资源量为5028万t。近年地质大调查所评价的全国重要远景区近50处，预计铅锌资源量4090万t。主要分布在西南“三江”、秦岭、湘西南、桂北、扬子地台西缘、黔西北、北疆、西天山、藏东、青南等地区。以上说明中国的铅锌资源是可观的。22 矿山生产分析221 世界铅锌矿山生产稳步增长，中国产量居全球前列 近几年，中国铅锌矿山产量稳步增长。铅、锌精矿产量均居世界首位。估计目前生产水平尚可维持一段时间。长期看，随着中国矿山勘探力度的加强以及新矿山的投产，我国铅精矿供应紧张程度将逐步得到缓解，再加上再生铅产41、量的增多， 中国精铅产量将继续增长，全球供应逐渐宽松。表2-4列出主要新投产的矿山。但短期内，中国精铅消费量的旺盛使其对西方供应有继续减少的可能。因此，2006年铅市场将处于一个转型过度期，牛市气氛依旧浓重，价格在高位的时间将延长。222 中国铅锌工业生产发展变化矿山是铅锌工业的基础。受精矿价格高涨的刺激，铅锌采选业投资明显增加，2004年共投资2487亿元，比2003年增加8713。采选业产能也在提高,内蒙、青海、云南、新疆增加产能明显，除了锡铁山铅锌矿、会泽、澜沧铅矿之外，其它均为地方小型矿山。虽然全国新增矿山产能缺乏准确统计，但可以估计，2 004年铅锌采选能力的增加仍然跟不上冶炼能力的42、增加。近期铅锌采选的地区结构变化不大，但冶炼业的地区结构正在发生变化，除了原有的冶炼基地产量继续稳中有增之外，冶炼业向资源地区集中的倾向更加明显。2004年中国铅锌精矿生产1 0大地区依次是云南、内蒙、甘肃、湖南、广东、广西、青海、四川、陕西和福建，和前几年没什么实质性变化，但内蒙地区铅精矿产量在全国的排名从2003年的第9位提前到2004年的第一位。尽管我国精矿产量不断增加，但国产数量满足国内消费和冶炼的比例却一直在下降，进口数量也一直在增加。所以进口铅锌精矿也是一项重要措施，可以弥补国内原料不足，满足冶炼需要。中国进口的铅锌精矿，主要来自铅锌资源国家澳大利亚、加拿大、秘鲁以及周边国家朝鲜、43、缅甸、伊朗、印度等国，进口渠道比较畅通，进口铅锌精矿相比进口铜镍精矿要容易。现有铅锌资源国家还在不断开发新的铅锌矿床，如加拿大的Finlayson铅锌矿，智利的George Pisher铅锌矿。原有老矿山还在扩建，如美国的RedDog铅锌矿、澳大利亚的Pllara铅锌矿。预计今后继续从国外进口铅锌精矿可能性是存在的。23 冶炼生产发展分析231 铅冶炼生产现状 我国铅锌资源丰富，铅锌产业发展很快。根据近期普查资料，全国共有铅冶炼厂300多家(不含土法炼铅点)，其中年产铅万吨以上的冶炼厂30多家。 2003年全球铅市场发生显着变化，由于欧洲铅冶炼厂关闭和转产，导致局部供应短缺，价格居高不下。国内44、汽车工业高速增长促使精铅销费量大幅度增长，冶炼能力大幅度提高，2004年中国已成为全球第一大铅生产国。 2005年中国的精铅产量达到了218万t，2004年增长172,是上世纪90年代以来增幅较大的年份。超过了美国成为世界最大的精铅生产国。尽管大中型企业数量在增加，主要企业铅产量也有所提高，但主要企业的产量在行业中的比重进一步下降。初步统计，2005年产能在5万t以上的铅企业11家，3万t以上达18家。232 铅锌冶炼生产发展分析2 .321 采选业和冶炼出现融合趋势2005年铅锌消费大于产能，则产能将会扩张，这是市场规律的集中体现，近期我国锌铅新增冶炼能力的主要特点是：新增冶炼能力继续向原料45、生产地转移。矿山方面，除云南、内蒙有中型矿山企业扩产的消息外，还有其它矿山主要是小矿山有扩产、建设活动。24 铅市场分析预测241 供需平衡分析产量持续快速增加，而消费速度放缓，这就导致全球精铅供应缺口逐步缩小，最终转为适度过剩，2005年全球铅市场供求关系从2004年短缺16万t转为缺口2万t。缺口的缩小主要得益于中国和欧洲供应过剩量的增加，泰科公司预计2006年中国铅过剩量将与去年持平。 尽管中国精铅过剩量有所放大，但由于精矿价格较高导致低价出口的可能性不大，国产精铅出口量不会有太大增幅。近期铅市良好的预期和铅价的上涨将刺激冶炼厂提高产量，同时一些扩产企业有一些在近期会抓紧投产，这使我国铅46、精矿和精铅产量继续保持增长。由此铅精矿进口和精铅出口也将继续保持增长。242 需求量预测 铅消费最大增长点依然是汽车工业需用的蓄电池，西方发达国家铅消费量中蓄电池耗铅比重已升至80。目前中国蓄电池耗铅比重约70左右，今后还会有较大发展。国务院发展研究中心产业经济研究部关于“中国市场需求预测” 提到，2004年国内汽车市场增速有所下降，但中长期增长趋势不会受到影响，中国市场需求完全可能保持20年，甚至更长时间的持续、稳定、快速增长。按照保守估计，到201 0年，中国家用轿车保有总量将达到1466万辆。到2020年，中国家用轿车保有总量将达到7200万辆。另据汽车工业协会的保守预测，2005年到247、006年中国汽车增速依然不会低于1 5-20。按照这个增速乐观估计，中国汽车产量在2008年即可突破1 000，万辆。届时铅的消费将同比增长。 其次增加较多的还有机械制造业需用的轴承合金、模具合金、焊料合金等行业。再有彩电及计算机玻壳、颜料、涂料用氧化铅也会有适度增长。至于电缆护套、防腐用铅基本维持现状，用量不会有太多增力口。今后15年，估计铅消费量年平均增长率保持在35左右。243 价格分析 全球精铅价格的提高将会刺激精铅产量增长。据专家预测， 2006年全球精铅产量将提高34以上，中国将提高197左右。全球经济的增长对精铅消费的影响将是积极的，中国汽车工业的进一步发展和铅蓄电池出口量的增加48、，带动了全球铅消费量的提高。产量持续快速增长，而消费增速放缓，导致全球精铅缺口缩小。已往数据显示，当LME库存下降到较低水平时铅价开始上场，当库存较高时铅价始终在低位徘徊。1996年当库存从95年20万t水平下降到10万t以下后，铅价月均达到8 34美元t的高点。而当库存在2005年下降到3万t左右时，铅价更是创出了以美元计价以来的历史新高967美元八。库存的恢复对铅价不利。所以，精铅的价格在现有高位的基础上不会再出现在幅度上涨。据了解，目前蓄电池这种价位，蓄电池生产商所能接受的精铅价格大致在80008200元t左右，而铅主要用于蓄电池的生产，铅价要想继续上涨将影响其消费市场。中国出口退税政策49、对全球精铅市场产生一定影响，如果中国精铅出口下降，国际铅市场缺口将扩大，国内价格会低于国际市场价格。从全球精铅产量来看，在一定时期内将保持稳定，增产的幅度有限，这就决定了铅市在短期内不会走熊。制约精铅增产的原因有两个方面：（）全球铅精矿产量有限，无法满足冶炼能力的需要，而且这种局面近期内难改观。2002年全球关闭的矿山较多，而且多数是永久性关闭，与此同时，近期没有大型矿山投产，所以，全球精矿产量要恢复到2002年水平还需要几年时间。预计2004年西方矿产量将达到209万t，同比增长13，但这仍比2001年的产量减少9。 （）环保要求的提高制约全球精铅产量的增加，目前发达国家铅冶炼能力都在萎缩，50、随环保要求提高，这种趋势将越来越明显，不久将来，发展中国家也将面临同样问题。 2005年中国产量和消费量继续保持快速增长，但精铅出口增速放缓，这使西方精铅供应紧张局面得不到实质性缓解，铅价也随之上涨到近l 5a来的高点。尽管长期看，矿山产量的增加以及中国再生铅产量的继续增长能使全球供应逐渐宽松，但短期内中国强劲的消费以及较底的LME库存将决定精铅供应不会出现大量过剩。因此铅市场牛市气氛依旧浓重，价格在高位的时间将延长。从1996年到2005年铅价变化来看，自1996年高位价下调到2002年的低位价，此后铅价开始反弹，2003年底铅价瀑涨，并连创新高。从以往上涨周期看，牛市将持续34a。到20051、7年铅市场都比较乐观。第三章 冶炼工艺及收尘概 述本可行性研究粗铅生产采用的工艺流程是烧结机烧结鼓风炉熔炼炼铅法，鼓风炉渣采用烟化炉处理；粗铅精炼采用电解工艺，铅阳极泥处理采用湿法+火法流程； 烧结机烧结收尘采用电收尘器,鼓风炉及烟化炉收尘采用低压脉冲袋式除尘器。设计生产规模为年产电铅5.5万t。32 原料、燃料和辅助材料21 原料3211 铅精矿熔炼生产规模为年产电铅55000t，年处理混合铅精矿(干基)113600t，铅精矿部分自产，其余外购，汽车运输入厂。业主提供的混合铅精矿主要化学成分见表3-1。混合铅精矿物相组成计算结果见表3-2。表3-1 混合铅精矿主要化学成分 (干基, Wt%)52、PbZnCuFeSSiO2CaOAsSbBiAg52.005.000.708.0017.501.500.500.300.250.150.28混合铅精矿含水8%,含金3.5g/t。表3-2 混合铅精矿物相组成 (干基, Wt%)组成PbCuZnFeAsSbSiO2BiCaOSCO2其它合计FeS252.008.5160.51Fe7S80.700.881.012.59Bi2S35.002.457.45CaCO30.300.190.49SiO20.250.100.35续表3-2 混合铅精矿物相组成(干基，Wt%)组成PbCuZnFeAsSbSiO2BiCaOSCO2其它合计FeS26.157.06153、3.21Fe7S80.970.641.61Bi2S30.150.030.18CaCO30.500.501.00SiO21.501.50其它1.731.73合计52.000.705.008.000.300.251.500.150.5017.500.501.73100.00322 燃料 3221 原煤 粉煤制备车间、电解精炼火法车间和铜浮渣反射车间年需原煤(干基)约11866t，原煤含水约6.52%，干基成分见表3-3。 表3-3 原 煤 干 基 成 分（Wt%） C干S干H干O干N干A干70.820.336.383.350.9018.223222 粉煤烟化炉使用粉煤为燃料，年需要量（应用基）为754、837.53t。粉煤来自粉煤制备车间。粉煤应用基成分见表3-4。表3-4 粉 煤 应 用 基 成 分（Wt%）C用S用H用O用N用A用W用70.110.326.323.320.8918.041.003223 焦炭鼓风炉使用焦碳作燃料和还原剂，年需要量（干基）为16984.33t/a，块度为50100mm。焦炭（干基）化学成分见有3-5。焦炭灰分成分见表3-6 表3-5 焦炭（干基）化学成分（Wt%）C干S干H干O干N干A干77.390.070.280.360.1021.80 表3-6 焦 炭 灰 分 成 分（Wt%）FeSiO2CaO16.0845.004.50323 辅助材料 3231 石灰55、石、石英石 烧结机烧结鼓风炉熔炼过程需配入硅质原料以及石灰石造渣，本设计选用廉价的石英石（粒度6mm），年需要量（干基）为6713.76t，石灰石（粒度3mm），年需要量（干基）为11321.2t/a。 石英石、石灰石含水约5%，由汽车运输入厂，其化学成分见表3-7、表3-8。 表3-7 石 英 石 成 分（干基，Wt%）SiO2FeCaOMgO其它83.682.671.300.2512.10 表3-8 石灰石化学成分（干基，Wt%）名称CaOMgO其它石灰石54.360.4745.17 33 火法工艺331 工艺流程3311 生产工艺流程简述 本项目采用的是传统的炼铅工艺,即烧结-鼓风炉熔炼56、炼铅法,这是当前铅冶炼的主要方法,世界上矿产粗铅有80%以上是采用该流程生产,工艺成熟,投资省。本项目采用鼓风返烟烧结机烧结-鼓风炉熔炼-粗铅电解精炼产出电铅的生产工艺流程,通过鼓风烧结返烟进一步提高烟气中SO2的含量,以利SO2的制酸回收。3.3.1.1.1铅精矿仓库及配料 当地产的铅精矿或外购铅精矿等用汽车运入精矿仓库并卸入矿仓,采用抓斗倒运至矿仓储存。上矿时,不同地方的铅精矿和各种除尘器回收烟尘用抓斗按比例在精矿仓内进行堆式预配料,然后用抓斗抓入料仓,经圆盘给料机给入皮带运输机送往相应的配料仓。 石灰石、石英砂用汽车运入精矿仓库,并卸入矿仓储存,粒度合格的石英砂、石灰石经抓斗抓入仓内,然57、后经圆盘给料机给入胶带运输机送往配料混合。返粉则有胶带运输机从返粉破碎工段运送到返粉配料仓,配料仓中的铅精矿、熔剂和除尘器回收的熔炼和烧结烟尘、返粉等物料,按比例要求,经电子皮带秤计量,进行配料后,由胶带运输机送往混合。3.3.1.1.2 混合 来自铅精矿仓及配料车间的混合料直接送入圆筒混合机混合,控制喷水水量是物料保持水分在5%左右,再有胶带运输机送往烧结车间。3.3.1.1.3 烧结 混合送来的混合物料,用胶带运输机给入圆筒制粒机制粒,并喷水调节使物料保持水分6.5%左右。混合物料在圆筒制粒机内停留2-3分钟,粒料由梭式布料机按1:9的比例分别给入一、二次铺料斗,均匀地铺到烧结小车上。一次58、料层厚25-30mm,通过点火炉点着火后,进行第二次铺料,总料层厚度250-300mm,进入鼓风烧结段,使物料烧结脱硫完成物料的烧结过程。烧结块在烧结机尾部倾翻,经单轴破碎机破碎至粒度120-150mm,再经热矿振动给料机给入链板输送机送往筛分,烧结机前部烟罩内的高浓度SO2烟气经沉降斗和电收尘器收尘后送往制酸车间制酸。烧结机尾部低浓度的SO2烟气返回鼓风，起到烟气提浓的作用。3.3.1.1.4 筛分及上料 单轴破碎机破碎的烧结块经1链板运输机送入固定条格筛进行筛分，筛下物进入返粉仓，筛上的合格烧结块用2链板运输机送往鼓风炉熔炼，或者通过三通阀控制，使其进入返粉仓或经耐热胶带运输机卸入本工段的59、堆场内，用来调节返粉量和协调烧结与鼓风炉的生产作用。 焦炭由汽车运入本工段的堆场，再用5吨抓斗桥式起重机抓入料斗，经筛分后，采用大倾角胶带运输机送往鼓风炉熔炼工段。筛下碎焦人工定期外运。 返粉仓中的返粉经热矿振动给料给入3链板运输机送往返粉破碎。 暂时堆放在本工程堆场上的烧结块，用5吨抓斗抓取，经料斗和振动给料机给入2链板运输机送往鼓风炉熔炼工段。堆场中碎烧结块则经抓斗和拖料皮带给入3链板运输机送往返粉破碎。3.3.1.1.5 返粉破碎 筛分来的返粉进入波纹辊破碎机进行中碎，破碎后排料粒度25mm，经热矿振动给料机送入光辊破碎机破碎，破碎至粒度6mm，即成返粉。返粉进入冷却圆筒，与通风除尘的湿60、尘和浓密池上清液一起进行冷却润湿，使返粉温度由220冷却到6070后，经胶带运输机及皮带转运送往配料返粉仓。3.3.1.1.6 粉煤制造 来自煤棚的煤经球磨机磨碎后，用布袋收尘器收下，经气力输送至烟化炉吹炼车间。3.3.1.1.7 鼓风炉熔炼及烟化炉吹炼 来自筛分及上料工段的烧结块经振动筛筛分，小于25mm的筛下物返回返粉破碎，25120mm筛上物给入漏斗秤称量，定量给到加料小车。来自焦炭仓库的焦炭经电动振动给料机给入漏斗秤称量，定量给到加料小车。烧结块、焦炭按程序自动加入鼓风炉内，在鼓风炉进行还原熔炼产出粗铅，粗铅通过虹吸口流入铅包，经圆盘铸锭机浇铸，得到合格的产品粗铅锭。烟气经收尘后进入尾61、气处理，用氨酸脱硫后，达标排放。烟尘返回精矿仓库。炉渣通过排渣口流入电热前床，炉渣在电热前床内保温、沉淀和分离。从电热前床放出的贫化炉渣，用渣包加入烟化炉内进行烟化，烟化炉的烟气经汽化冷却后进入表面冷却器，经表面冷却器降温收尘后入布袋收尘器收尘，收下的烟尘即次氧化锌。烟化炉炉渣水淬后送往渣场堆放。烟化炉以粉煤作燃料。3.3.1.1.8 铅精炼 （1）粗铅火法精炼 来自鼓风炉和浮渣反射炉的粗铅首先加入熔铅锅进行熔析除铜。熔析除铜后，加硫脱除残余的铜，捞出不熔于铅液的硫化铜渣，控制温度在420左右，将铅液转入铸型锅，即可以开始铸型。铅液经阳极板铸型机铸成阳极板供电解精炼用。熔铅锅采用烟煤为燃料。 62、浮渣反射炉主要处理熔铅锅产出的浮渣以及电解析出铅熔化时所产生的氧化渣，鼓风炉产出的低品位冰铜也由浮渣反射炉处理。 此外，还需按比例加入焦粉、苏打和铁硝等物料，反射炉需要发热较高的优质烟煤为燃料。 反射炉产出的粗铅返回熔铅锅进行精炼，炉渣冷却后打碎送往鼓风炉处理或堆存，冰铜送堆场堆存以供外售，反射炉烟气经收尘后放空，烟尘返回烧结处理。 （2） 电解精炼 铅电解为可溶阳极电解。将阳极板与始极片装入电解槽，电解后产出析出铅，采用绝缘桥式吊车出装槽。析出铅经熔化铸型后成为产品电铅锭，电铅锭送成品库堆存外售，一部分析出铅用来生产始极片，生产的始极片供电解精炼用阴极。 残极由吊车吊出送残极洗刷槽，采用残极63、洗刷机清洗附着的阳极泥后返回熔铅锅重新熔化铸阳极。 （3）阳极泥处理 电解精炼得到的铅阳极泥经加热水洗涤过滤脱酸后，与焦粉、纯碱、铁屑、萤石等按比例配料混合后，加入贵铅炉进行还原熔炼，产出贵铅进入分银炉，进行氧化精炼，除去所含As、Sb、Bi、Cu等杂质，精炼后产出的金银合金铸成阳极板，送银电解精炼，用AgNO3溶液作电解液，不锈钢板作阴极，电解产出的银粉经洗涤后浇铸成银锭。银电解精炼得到的阳极泥送电解精炼，析出的阴极金处理后熔铸成金锭。3.3.1.1.9 制酸 烧结烟气先经静电除尘后，进入制酸系统。为保证铅烧结机烟气充分回收制酸，要求诚明金属冶炼有限公司采用非稳定态制酸技术制酸。铅冶炼生产中64、，烧结烟气SO2的制酸工艺，传统上多采用“一转一吸”工艺，但是由于铅精矿烧结过程，包括干燥系统、制粒系统和返粉系统的设备故障率较高，烟气条件非常不稳定，烧结烟气中SO2的浓度在14之间变化波动大，造成“一转一吸”回收SO2制酸工艺较不稳定。目前，我国铅烧结烟气的回收制酸率很低，据有关资料报道，至2001年5月，全国只有河南豫光金铅集团有限责任公司、河南安阳豫北金属冶炼厂采用华东理工大学的非稳定态SO2转化专利技术建成了铅烟气制酸工艺。 华东理工大学开发的非稳定态SO2转化制酸技术，特别适用于铅冶炼烟气，针对含SO2在14之间的低浓度冶炼烟气，允许烟气中SO2浓度在较大范围内波动，且是国家经贸委65、国家环保总局国家重点行业清洁生产技术导向目录（第二批）2003年2月27日中的推荐工艺。而对铅冶炼行业来说，SO2的制酸回收，不仅是一项生产设备，有良好的经济效益，同时也是一项必备的环保设备，若该设施运行不正常或不稳定，将会严重影响周边环境，进而影响到企业的生产，因此，要求福建诚明金属冶炼有限公司采用非稳定态SO2转化制酸技术，以稀H2SO4为吸收剂，可确保SO2的回收。332 主要设备选型 见表39 主要设备一览表序号设备名称工艺条件计算参数选择设备规格 数量（台）选择使用一铅精矿仓库及配料铅精矿量：113600t/a石灰石：11321.2t/a石英砂：6712.76t/a储存时间：20d66、堆矿高出0.00平面2.0m原材料仓库：12621m铅原料堆2200m2，容积3753m3熔剂堆放210 m2，容积800m311 1抓斗桥式起重机440t/d抓斗容积1.5 m3Q=5t,Lk19.5m22 2配料仓1250t/d装满系数0.8V50 m31515 3配料皮带称1250t/dQ23t/hB=800,L=75001515二混合 1圆筒混合机1250t/d填充率：15%1800550011三烧结 1圆筒制粒机1250t/d填充率：15%1800550011 2鼓风烧结机1250t/d脱硫强度：0.52.1t/m2./dF=45 m2 B=200011 3单轴破碎机1250t/d167、400220011四筛分及上料 1条格筛59.5t/h5800160011 五返粉破碎 1波纹辊破碎机800t/d150063011 2光辊破碎机800t/d150063011 3冷却圆筒800t/d15001000011 六鼓风炉与烟化炉 1鼓风炉烧结块：480t/d床能力：5055 t/m2./dF=6.0 m2 11 2电热前床炉渣量：225.7t/dF=13 m2 11 3烟化炉炉渣量：148t/dF=5.1m2 11续表39 主要设备一览表序号设备名称工艺条件计算参数选择设备规格 数量（台）选择使用 七铅电解精炼 1熔铅锅粗铅：198.5t/d每锅周期：1012hQ=100t43反射68、炉粗铅：12.24t/d残极：151.73t/d 2阳极板联动线阳极板量：192.08t/dQ=200块11 3铅电解槽D=150A/ m2，每槽阴极33片，=95% f=1.12 m2,同极距：90mm电解槽：32408401300414414 4始极片联动线始极片量：4540片/d三班倒Q=400片/h始极片浇注机11 5电铅锅析出铅量：189.6t/d每锅1012h Q=100t22 6电铅浇铸自动线电铅量：185.87t/d三班倒Q10t 11334 主要技术经济指标火法冶炼工艺主要技术经济指标见表310序号项 目单 位指 标备 注1年产电铅量t55000粗铅产量t/a57667.8269、烧结车间年处理混合铅精矿量t113600干基量混合精矿Pb品位%52.00粗铅中：年工作日d330脱硫率%653鼓风炉工段年处理烧结块量T158400粗铅中：粗铅产量t/a52803.88Ag215.73t渣含Pb%3电热前床吨渣量kWh/t50年工作日330d3304烟化炉工段床能率t/d30粉煤率%20年工作日d330表3-10 冶炼工艺主要技术经济指标表3-10 冶炼工艺主要技术经济指标表序号项 目单 位指 标备 注5阳极制造工段年处理粗铅量t57667.18残极加入量t/a46610.2锑需要量t/a125.53硫磺需要量t/a34.296阴极铅铸锭工段年处理阴极铅量t55608.2470、阴极铅品位 %99.9年产电铅量t55000电铅品位%99.995精炼渣产出量t/a653.565年工作日d3307铜浮渣处理工段年处理铜浮渣量t6199.47年处理精炼渣量t653.565纯碱消耗量t/a495.65 3.4 湿法工艺3.4.1 概述 粗铅需要经过精炼才能被广泛的使用,粗铅精炼方法有两种：一种是全火法精炼，另一种是先通过火法工艺对粗铅进行初步精炼，除去其中的铜和锡，然后铸成阳极进行电解精炼。（1） 粗铅的全火法精炼全火法精炼的主要优点：设备简单，占地面积小，生产周期，投资少，生产成本较低，特别适宜于处理含铋较低的粗铅；目前，火法精炼用的精炼锅容量日趋增大，这有利于劳动生产率的71、提高；可根据粗铅成分和市场需要采用不同的工序，生产出多种牌号的精铅。全火法精炼的主要缺点：处理工序多，产出大量中间产品，铅冶炼直收率低，同时中间产品的处理工序繁杂，不利于有价金属的综合回收；劳动条件相对较差，虽然近年来精炼锅的锅罩结构和其相应的通风系统有了很大的改进，但仍无法解决空气中铅蒸汽对长期置身其中的员工的身体损害；由于全火法精炼工序相对较长，加入的金属试剂较多，观以产出稳定、高纯度的1#精铅。（2） 粗铅的电解精炼粗铅的电解精炼是一个很成熟的电化学冶金过程，可以获得纯度较高的工业用铅，同时还可以充分回收粗铅中的有价金属（铜、锑、铋等）和贵金属（金、银等）。粗铅电解精炼的主要优点：与火法72、精炼相比，粗铅电解精炼的流程简单，中间产物少，铅的直收率高，产品质量高，一次精炼即可以得到99.994%以上的1#精铅；阳极中的杂质绝大部分都进入阳极泥，这样有利于有价金属和贵金属的综合回收，因此电解精炼特别适用于处理含铋和贵金属较高的粗铅；由于火法除杂质仅为一道工序，因此铅蒸汽对人体的危害相对减少，劳动条件相对火法精炼也要好。粗铅电解精炼的主要缺点：设备和基建投资较大，耗电量高，金属周转慢，生产周期长，只能得到单一等级的精铅；同时电解精炼前仍需要采用火法初步精炼除铜，不可避免铅蒸汽对人体的危害。近几年铅电解精炼技术发展迅猛，在我国、日本、韩国、加拿大和秘鲁等国家取得了大范围的应用，目前在我国73、90%以上的铅是由电解精炼生产的，而且随着电解精炼过程日趋机械化、自动化和设备大型化，铅电解精炼会在铅冶炼工业中取得更大规模的应用。考虑到我国从事电解铅生产的实践经验和操作技术优势，以及粗铅中贵金属含量较高以及生产1#精铅的要求，本可研选用电解精炼法生产电铅。3.4.2 原料、产品为与火法精炼相配合，铅电解精炼年工作日为330d，每天三班连续生产。（1） 原料粗铅电解精炼的原料为熔炼工序产出的粗铅通过火法精炼得到的铅阳极板。由火法精炼浇铸出来的铅阳极板,其数量和成份如下：数量103578.99 t/a阳极板 ， 重铸阳极板量46610.55t/a成份PbCuSbAsAgAuBi其它%98.5074、0.0500.6000.1660.2685.24g/t0.2690.304（2） 产品电铅数量55000 t/a 品级1#铅，含铅99.994%（符合GB469-1995的规定）阳极泥量854.77 t/a成份PbCuSbAsAgAuBi%12.32.6739.210.6417.915.27 g/t17.753.4.3 工艺流程铅电解生产有两种介质,一种是常用的硅氟酸盐介质，还有一种是氨基磺盐介质。本次设计采用国内各厂常用的硅氟酸盐介质生产电铅的工艺流程，详见铅电解工艺流程图。将制取的始极片及浇铸的阳极板，放入电解槽，将高位槽流下来的硅氟酸铅溶液注入电解槽进行循环电解，电解所产出的阴极铅送熔铅75、锅进行熔铸，用铸锭机铸成铅锭。电解后产出的残极在残极洗槽中刷洗，洗后的残极返火法熔炼，重新浇铸阳极板。刷洗残极获得阳极泥浆经浆化洗涤过滤，产出的阳极泥送贵金属车间，以便回收金、银等有价金属和贵金属。过滤产出的洗液及滤液分别返回残极洗槽和电解液循环槽。铅电解时循环的电解液流入循环槽，定期向循环槽中补充适量的硅氟酸和添加剂，再用泵将循环槽中的溶液泵至高位槽循环使用。3.4.4 铅电解精炼金属平衡铅电解精炼主要金属平衡见表。计算的基础如下：（1） 为了便于计算，残极量在其中循环，不予以计算；（2） 设计取阳极泥率1.5%，各金属入泥率如下表所示成分PbCuSbAsAgAuBi入泥率%0187809876、0298995100985（3） 氧化铅浮渣率为1.25%，渣含铅为85%；（4） 电解精炼过程中铅的损失为0.72%。电解精炼主要金属平衡表项目数量PbCuSbAsAuAgBi加入t%t%t%t%tg/tKg/a%t%t铅阳极56968.4498.556113.920.0528.480.60341.810.16694.576.76384.880.0532153.060.269153.24合计56968.4456113.9228.48341.8194.57384.88153.06153.24产出电铅锭5500099.99454996.7阳极泥854.7712.3105.142.6722.82377、9.2335.0710.8492.66 441.9377.6917.81152.1917.75151.72氧化渣712.1185605.290000误差406.7915.666.741.917.190.871.52合计56113.9228.48341.8194.57 384.88153.06153.243.4.5主要设备选型电解槽设计阴极铅产量： 55000t/a年工作日： 340d平均电流强度： 8000A电流效率取： 95%电解槽利用系数： 95%铅电化当量： 3.865g/（Ah）日平均工作时数： 23.5h需普通电解槽数：55000106800003.8650.953400.9523.78、5 N1= 411脱铅电解槽数取N2=3个电解槽总数： N=N1+N2=411+3=414个核算：阴极规格： 880690 阴极数量： n=36片 阴极有效面积： 0.542=1.08m2/片 阳极板规格： 7806608000 阳极电流密度：DK = =211.6A/m2054235 此电流密度与目前国内的铅电解车间实际采用的电流密度是相符合的。电解槽规格：设同极间距90mm，经计算得：电解槽长3240mm、宽840mm、深：1300mm。为配置方便选用电解槽规格：32408401230（内径），共414槽(2)电动绝缘桥式起重机 阴极周期： 3d每天处理电解槽： 4143=138槽分2班操79、作，则每班处理：1382=69槽设每班工作7h，2台起重机工作，则每槽处理时间： 769260=16.1min由于阳极板为起吊物中最重的，故按起吊阳极板来选择吊车，一次起吊35块重为120kg的阳极板，阳极吊架约重500kg，则 一次起吊重量： 12035+500=4700kg 选用电动绝缘桥式起重机：Q=5t，Lk=22.5m 2台 (3)电解液高位槽 经计算车间内电解液总量为1517.97m3，电解液高位槽的有效容积为总电解液量的7，槽利用系数90 需槽容积： V=1517.97790=118.06 m3选用电解液高位槽规格：60002400 2500，3台 (4)电解液循环槽 循环槽有效80、容积为电解液总体积的10，槽利用系数90 需槽容积： V=1517.97 1090=168.66 m3选用电解液循环槽规格：17000 5300 2300，1台(分2格)。(5)电解液贮槽 选用电解液贮槽规格：6200040001200，7台。 (6)阳极泥过滤压滤机每天产出阳极泥量： 854.77340=2.51td残极洗刷后阳极泥含固量设200g/L，则 每天产泥浆量： 2510200=12.55m3设每天压滤2次，阳极泥过滤速度取0.3m3m2h，压滤时间06h。 12.55/220.30.6F= =35m2 选用F=60m2厢式明流压滤机XMZ60800-U，1台。 (7)阳极泥搅拌槽81、阳极泥体积(干量)约为：2.511.5=1.67m3d；选用阳极泥搅拌槽规格： 30001500，机械搅拌槽，2台。3.4.6 主要技术经济指标 铅电解车间 残 极 率： 45% 阳极泥率： 1.5%槽 电 压： 0.350.45V阴极电流效率： 95%电流强度： 8000A金属回收率： Pb 99.0% Ag 99%综合电耗： 280320kWh/t Pb蒸 汽： 0.5t/t Pb水： 1.5t/t Pb明 胶： 1kg/t Pb木质素： 0.2kg/t Pb 硅氟酸： 0.4kg/t Pb3.4.7 车间配置说明本车间由一个主厂房(258m24m)和附跨部分组成，主厂房主要分为，113轴82、线为阳极制造和粗铅堆放区域；14 32轴线为铅电解槽区域；其余部分为阴极制造和电铅铸锭区域。电解液循环系统、阳极泥处理系统等则主要分布在附跨区域里面。本车间电解区域处理溶液含PbSiF6、H2SiF6、氢氟酸，生产过程有HF酸雾逸出，车间相对湿度较大，约70，冬天为防止结露厂房设置天窗。电解区域为上下两层结构，二层标高为3.500m，屋顶设置天窗。一层主要配有电解液贮槽、滤液贮槽和贮液槽等设备，二层则布置有阴极洗槽、残极洗槽及收拢槽等。厂房电解区域配有5t吊车两台。一层区域各溶液贮槽溶液输送均采用带有小车的活动泵，在生产过程中，根据需要此泵可以在不同贮槽之间移动。附跨部分也分为上下两层，二层标83、高为4.800m或3.5m。一层主要有电解液循环槽、阳极泥搅拌槽、工具室、硅整流等设备，而二层主要是电解液高位槽、办公室、机修室等生产设施，此外阳极泥压滤机也设置在一层。压滤机附近设置有电动葫芦，以便于设备维修和物料动输。在附跨部分设置了一间化验室，方便现场取样和分析工作。为改善工人劳动条件，在车间内设置了休息室和办公室，关配套了基本生活设施，包括更衣室、卫生间和浴室等。3.5收尘本可研为5.5万t/a电铅熔炼项目，包括氧气底吹熔炼收尘、鼓风炉收尘、烟化炉收尘、浮渣反射炉收尘。3.5.1 烧结车间收尘3.5.1.1 烟气条件（烧结机出口）：烟气量 39809m3/h烟气温度 250350烟气含84、尘 20.00g/m3烟气成份（%）：SO2 SO3 CO2 N2 O2 H2O 4.40 0.038 1.50 70.45 11.312 12.3烧结机出口温度 250350烧结机出口阻力 050Pa烧结机漏风 5年工作330d，3班连续生产，每天操作24h，设有烧结机1台。3.5.1.2 收尘流程简述： 铅烧结机烟气的特点是烟气温度波动大，烟气SO2波动大，含水多，具有较强的腐蚀性。烟气含尘高，粉尘粒度细，粘性大，比电阻高，是一种难回收的粉尘。为此，设计中采用的电收尘器为多电场的电收尘器。本设计只考虑用一段电收尘器净化。在烧结机和电收尘之间不设置其它收尘设备。净化后的烟气送制酸车间处理， 85、收下的烟尘经埋刮板输送机输送到钢仓，然后用车辆运输到精矿仓进行配料使用。为保证S02的高浓度，所有排灰口均采用密封的排灰设备。排烟机配置在电收尘的出口方向，以使收尘系统在负压下操作。为防止设备和管路的腐蚀，所有设备和管路都实施外保温。收尘流程为： 烧结机人字管道电收尘器风机制酸3.5.1.3 主要设计参数： (1)收尘效率 电收尘器 99.5% (2) 阻力 烧结机 50Pa 电收尘器 400Pa其它 1100Pa总计 1550Pa(3)漏风率 烧结机 5% 电收尘器 5% 其它 5%总计 15%3.5.1.4 主要设备选择计算：(1)电收尘器：处理工况烟气量为：Q=16640x122x(1+86、35 027 3)101.32597.86=47968(m3/h)选用50m2五电场的电收尘器1台。(2)高温风机：处理工况烟气量为： Q=166401.27(1+30027 3)=45926m3/h选用高温风机1台其参数为：Q=56000m3h t=350P=2700Pa电机 75kW 380V风机实际产生的压力为： H=2700 97.86101325=2608Pa风量富裕系数为5600045926=1.22风压富裕系数为26082000=1.3(3)管道及阀门D=0.01884796817=1(m)阀门DNl000的管道与阀门。3.5.2 鼓风炉收尘3.5.2 烟气条件(鼓风炉出口)：烟87、气量 14300m3h烟气温度 200300烟气含尘 20.00gm3烟气成份()：C02 CO SO2 N2 02 H2016.56 6.63 0.60 70.30 2.36 3.55年工作330d，3班连续生产，每天操作24h，设鼓风炉1台。3.5.2.2 收尘流程简述：鼓风炉烟气的特点是烟气温度低，含水少。本设计是先将烟气冷却，然后用布袋收尘器净化烟气。 净化后的烟气由于SO2含量较高，约为0.6，超过国家排放标准，不能直接排放，需经过湿式石灰石膏法进行处理后由3排烟筒排空。收下的烟尘用车辆运送到精矿仓配料。 收尘流程为：鼓风炉冷却烟道布袋收尘器风机尾气处理风机排放3.5.2.3 主要设88、计参数： (1)收尘效率 冷却烟道 20 布袋收尘器 99.5% 总效率 99.6%(2)阻力 鼓风炉 100Pa 冷却烟道 800Pa 布袋收尘器 1800Pa 其它 900Pa 总计 3600Pa (3)漏风率 冷却烟道 5% 布袋收尘器 5% 其它 10% 总计 20%3.5.2.4 主要设备选择计算：(1)冷却烟道的冷却面积烟气在400时的严均比热为0.3279kCalm3烟气在150时的平均比热为0.3215kCalm3烟气从400降到150时所放出的热量为：143004000.3279150x0.3215=1628843(kCalh)温度差t=(40030)(15035)/2.3189、g(40030)/(15035) =218.5()取传热系数K=6冷却烟道的面积为1628843(6218.5)=1242.4()选用600m2的冷却烟道2台。(2)布袋收尘器：处理工况烟气量为：Q=14300 1.15(1+150273)101.32597.86=362 35(m3h)选用1260m2的脉冲布袋收尘器1台。过滤风速0.48mmin。(3)锅炉引风机：处理工况烟气量为：Q=143001.2(1+120/273)101.325/97.86=35129(m3/h)选用锅炉引风机1台。其参数为：Q=42000m3hP=4500Pa电机 90kW 380V风机实际产生的压力为： H=490、50097.86/1 01风量富裕系数为42000/35129=1.2风压富裕系数为4346/3600=1.21(4)管道及阀门 D=0.01883623517=0.9(m)阀门DN900的管道与阀门。3.5.3 烟化炉收尘3.5.3.1 烟气条件(烟化炉出口)烟气量 11030m3h烟气温度 12001 00烟气含尘 55 gm3烟气成份()：C02 CO SO2 N2 02 H2010.01 1.11 0.02 74.86 6.70 7.30烟化炉出口温度 350400年工作330d，3班连续生产，每天操作24h，设烟化炉l台。3.5.3.2 收尘流程简述烟化炉烟气的特点是烟气温度高 烟尘91、为蒸发出来的微细粒飘浮尘，比重轻、比电阻高，是难回收的粉尘。本设计采用滤袋收尘器净化。收尘流程为：烟化炉水冷烟道淋水器表面冷却器布袋收尘器风机排放 高温烟气经淋水器降温到350，再用表面冷却器、烟道将烟气进一步冷却到150，然后进入布袋收尘器，净化后的烟气排放，收下的烟尘装袋后另行处理。为防止设备的管路的腐蚀。3.5.3.3 主要设计参数（1）收尘效率 水冷烟道 30%淋水器 30%布袋收尘器 99.8% 总效率 99.9%（2）阻力 烟化炉 100Pa 水冷烟道 400Pa 淋水器 800Pa 布袋收尘器 1800Pa 其它 900Pa 总计 4000Pa 3.5.3.4 主要设备选择计算：92、 （1）冷却烟道的冷却面积 烟气在350时的平均比热为0.3356kCalm3 烟气在150时的平均比热为0.3280kCalm3 烟气从350降到150时所放出的热量为： 173703500.33561500.328=1185676kCalh温度差t=(35030)(15035)/2.3lg(35030)(15035) =200()取传热系数K=6冷却烟道的面积为1185676(6200)=988m2选用1050m2的冷却烟道1台。（1） 布袋收尘器：处理工况烟气量为：Q=173701.3(1+150/273)101.325/97.86=36227m3/h选用1260m2脉冲布袋收尘器1台。93、过滤风速0.48mmin (3)锅炉引风机：处理王况烟气量为：Q=173701.35(1+120273) l 01.32597.86=34952(m3/h台)选用锅炉引风机1台，其参数为：Q=44000m3h P=5000Pa电机 1l0kW 380V风机实际产生的压力为： H=5000 97.8610l.325=4829Pa风量富裕系数为4400034952=1.26风压富裕系数为48294000=1.21(4)管道及阀门D=0.018836227/16=0.9(m),选用DN900的管道与阀门。3.5.4 浮渣反射炉收尘 3.5.4.1 烟气条件烟气量： 5010m3/h烟气温度 900烟94、气含尘 7.13g/m3烟气成份()： S02 CO2 H20 O2 N20.025 6.926 5.334 12.060 75.655年工作210d。设浮渣反射炉1台。3.5.2.4 收尘流程浮渣反射炉烟气温度高，烟气量少，采用降温除尘。收尘流程如下：反射炉水冷烟道冷却炬道布袋收尘风机排放净化后的烟气经烟囱排放。收下的烟尘送回反射炉3.5.4.3 主要设计参数（1）收尘效率 冷却烟道 10% 布袋收尘 99.5% 总计 99.55%（2）系统阻力 反射炉 100Pa水冷烟道 600Pa冷却烟道 800Pa布袋收尘 1800Pa 其它 700Pa总计 4000Pa（3）漏风率 冷却烟道 5布袋95、收尘 5其它 10总计 20冷却烟道收尘量：50107.130.11000=3.57(k8h)布袋收尘收尘量：5010 7.13(10.1)0.9951000=31.99(kg/h)排放烟气含尘：(7.137.130.99551.2=0.027(gm3)3.5.4.4 主要设备选择 （1）水冷烟道面积 该烟气在900时的平均比热为0.34958kcalNm3 该烟气在600时的平均比热为0.337 53kcalNm3 烟气从900降到600时所放出的热量为：50109000.349586000.33753=561641(kcalh)取进水温度t1=30，出水温度t2=45温度差t=(9003096、)(60045)2.3lg(90030)/(60045) =702()取传热系数K=25水冷烟道的面积为：561641(25702)=32()。冷却水量为：56164l(4530)=37443(kgh)（2）冷却烟道该烟气在150时的平均比热为0.32192kcalNm3烟气从600降到150时所放出的热量为：50106000.337531500.32192=772692(kcalh)取进气温度t1=30，出气温度t2=35温度差t=(60030)(15035)2.3lg(60030)/(15035) =285() 取传热系数r=6冷却烟道的面积为：772692(6285)=452()选用4597、0m2的冷却烟道1台。（3）布袋收尘器：处理工况烟气量为： 50101.l 5(1+150273)101.32597.86=9243(m3/h)选用300m2的布袋收尘器一台过滤风速0.51mmin（4）锅炉引风机：处理工况烟气量为： 50101.2(1+100273)101.32597.86=8505(m3/h)选用锅炉引风机1台，其参数为：Q=10500m3h t=350P=5000Pa电机 30kW 380V风机实际产生的压力为： H=500097.86101.325=4829(Pa)风量富裕系数为105008505=1.23风压富裕系数为48294000=1.21（5）管道与阀门：D=98、0.0188924315=0.5(m)，选用DN500的管道与阀门。3.5.5 贵金属车间 3.5.5.1 概述目前我国处理铅阳极泥的工艺流程主要有下面三种：传统的火法流程；湿法火法流程； 全湿法流程。对于大型的铜铅冶炼厂，铅阳极泥与铜阳极泥一起处理，通常采用传统的火法流程；对于单一的铅锌冶炼厂目前趋于采用湿法火法流程，其原因是单一的铅锌冶炼厂采用传统的火法流程时产出的各种浮渣无处返，这些渣含银2，长期积压而得不到回收，容易造成二次污染。全湿法流程仅适用于含金较高的铅阳极泥。 传统的火法流程优点是对原料适应性强，处理能力大，缺点是直收率低，劳动环境差。湿法一火法流程优点:是金属直收率高，劳动环99、境较好，有价金属能有效地加以回收。对于单一的铅冶炼厂采用该流程银的直收率可较传统的火法流程提高8左右，该流程的缺，点是一次投资较大，所需试剂品种多，原料成份要求相对稳定。全湿法流程经过大量的研究取得了突破性进展，但全湿法工艺大多用于铜阳极泥的处理，而在在许多地方尚待改进，例如设备效率、固液分离技术与设备、环保条件、工艺过程自动化水平。本设计选用火法流程处理铅阳极泥，得到银金合金，再以银金合金为阳极、不锈钢或者钛板作阴极，通过电解精炼方式回收银和金等贵金属。3.5.5.2 原料、产品及辅助原料（1）原料原料为铅电解车间产出的铅阳极泥，阳极泥产率按1.5计。 比重4800kgm3，粒度60目。每年100、854.77t，其化学成份如下()：AgCuSbAsPbAuBi17.912.6739.210.8412.3447.69g/t17.66（2） 产品银锭150.00t符合GB41352002出售金锭381.03kg9995%出售烟灰392.01出售贵铅炉渣256.37返回系统氧化后期渣141.58出售苏打渣41.04出售各种产品的主要化学成份见金属平衡表。 (3)辅助原料名 称规格需求量运输形式萤石粉工业级25.85t/a袋 装纯碱工业级17.15t/a袋 装硝酸工业级17.53t/a罐 装碎焦工业级25.78t/a袋 装硝酸钠工业级68.41t/a袋 装3.5.5.3 工艺流程铅阳极泥堆存3101、5d后，其中大部分杂质主要以氧化物形态存在，在贵铅炉高温下同时配有还原剂、熔剂，部分砷、锑、铅、铋以低价氧化物挥发进入烟尘，部分与熔剂作用而造渣，余下部分被还原形成金属熔体，这种熔体称之为贵铅，贵铅产率为阳极泥的3035，是金银的良好捕集剂，铅、铋、铜等在沉降中大量溶解金银等贵金属，形成贵铅而使金银与大部分杂质分离。贵铅炉还原熔炼初期形成的稀渣密度小，流动性好，含金银少，一般返回铅冶炼系统处理；后期粘渣粘度大，流动性差，含金银量高，须返回贵铅炉处理；烟灰含锑高，作为含锑物料出售。贵铅炉主要燃辅料配比见下表，配比根据原料情况调整。贵铅炉主要燃辅料配比原料焦粒纯碱萤石粉百分比（%）035803根据102、各金属对氧的亲和力大小不同，将贵铅在分银炉内行氧化精炼。在氧化过程中，砷、锑、铋、铅、铜等以氧化物形态进入烟尘及渣中，而铜、碲的彻底氧化除去则需要加入氧化剂氧化，与纯碱造渣除去，由于金银对氧的亲和力小，过程中纯度不断提高，达到初步精炼的目的。生产出金银合金。分银炉氧化前期渣产率为贵铅的1530，含金银铅量较高，返回贵铅炉处理；分银炉氧化后期渣含铋较高，用作提铋原料出售；苏打渣产率为贵铅的1320，含碲较高，用作提碲原料出售；铜渣产率为贵铅的610，返回分银炉处理；烟灰产率为贵铅的34，返回贵铅炉处理。分银炉在造苏打渣时加入纯碱和硝酸钠，加入量为分别为贵铅的9和3。在除铜时加入占贵铅量25的硝酸103、钠。金银合金经电解精炼产出纯银，洗涤后熔化铸锭，阳极泥经硝酸洗涤即为纯金，洗涤后熔化铸锭。工艺流程详见贵金属冶炼流程图。3.5.5.4 金属及物料平衡平衡阳极泥处理主要金属平衡见下表。3.5.5.4 主要设备选型（1）贵铅炉贵铅炉处理能力按35kz(m3h)计算，考虑返回渣量，按阳极泥的150计算，处理量为18645t，年作业时间按按150d考虑，贵铅炉容积为：18645003515024=14.80m3，结合其他厂家生产经验，选择中24003900贵铅炉1座。收尘流程选择：贵铅炉烟气量根据燃料消耗和漏风量计算。燃料消耗按160kgh柴油考虑，每公斤柴油产生烟气量按15m3考虑，则烟气量为16104、015200=4800m3h=80m3min 按0.8mmin烟气流速考虑，收尘器面积为100m2，考虑管道漏风，选择300m2，为降低烟气温度，收尘器前管道上增加300m2表面冷却器。（2）分银炉 分银炉处理能力按85kg(mh)计算，考虑返回残极及返回物料量，年作业时间150d考虑，按贵铅的150，也即阳极泥的60计算，分银炉容积为：1243000608515024=2.44m3，结合其他厂家生产经验，选择中1780X 2800分银炉1座。收尘流程选择：贵铅炉烟气量根据燃料消耗和漏风量计算。燃料消耗按80kgh柴油考虑，每公斤柴油产生烟气量按15m3考虑，则烟气量为8015200=2400105、m3h=40m3min 按08mmin烟气流速考虑，收尘器面积为50m2，考虑管道漏风，选择200m2，为降低烟气温度，收尘器前管道上增加300表面冷却器。 金 属 平 衡 表成品名称数量(t/a)AgAuSbCuPbAsBi%t/a%Kg/a%t/a%t/a%t/a%t/a%t/a投 入阳极泥854.7717.91153.060.4477kg/t382.6739.2335.072.6722.8212.3105.1310.8492.6617.66150.95合计153.06382.67335.0722.82105.1392.66150.95产 出银锭150.0099.99149.985金锭46106、6.92kg/a99.95381.03烟灰392.010.170.60.598g/t0.2368.16267.190.120.4712.9950.9218.9174.139.6737.91贵铅炉渣256.370.260.62.01g/t0.5225.6865.845.3413.6919.8150.797.1218.258.8822.76氧化后期渣141.580.280.402.37g/t0.340.050.0715.237.401.442.040.0180.02537.553.09苏打渣41.020.040.0165.996g/t0.250.70.291.10.4510.450.190.010107、.04118.487.58误差0.60.301.680.8041.200.2129.61合计153.06382.67335.0722.82105.1392.66150.95(3)银电解槽银电解槽数：150.01061.3300244.0240.90.93000.550.375(24+21)N= =19.5(槽)选择20槽。电银年产量150.00ta 能力系数1.3年工作天数300d 日通电时间24h槽面作业率90 阴极电流效率90%阴极电流密度300Am2单槽阴极有效面积0.550.375(24+21)=2.06银的电化当量4.024g(Ah)硅整流设备电流强度 2.06300=610A 取7108、00A电解槽组总电压为 52(I0.1)=11V 取11V电解槽规格 长 1505+1202=990mm 取1000 宽 550+1002=750mm 高 375+375=750mm电解槽组(5个槽)规格 47101000750每槽阴极数 5片阴极规格 550x 375x 2阳极数 62片阳极规格 28013020(4)银电解液循环槽每槽电解液循环量1.2Lmin槽电解液总循环量1.260201000=1.44m3h电解液循环槽容积为2h循环量，循环槽利用系数90需循环槽容积V=1.44290=3.2m3选用电解液循环槽1台，规格25001 5001000。(5)银电解液高位槽银电解液高位槽容109、积按2h电解液循环量计算，槽利用系数90 则需槽容积1.44290%=3.2m3选用电解液高位槽l台，规格150015001000。(6)中频感应电炉每年熔铸金属量银 锭 150.00ta 454.55kg/d二次银阳极板 45ta 136kg/d每天工作5炉，每炉处理金属量(454.55+136.0)/5=118.11Kg/炉 选用GW0.20100IJJ型中频感应电炉2台（一用一备）3.5.5.6 主要技术经济指标金属回收率：Ag 98.7 Au 99.43.5.5.7 车间配置图设计本车间为重点保护部门，所以整个厂房为密闭式管理，并配有独立完善的卫生设施和安检系统。本车间大致分为两部分，110、一部分为铅阳极极火法处理区，一部分为金银的精炼区。火法处理区域有贵铅炉和分银炉各1台，以及铸造合金板的铸锭装置。金银精炼区有银电解槽、中频感应电炉、银锭洗涤装置等生产设施。3.5.5.8 存在问题及建议由于阳极泥成分随铅精矿的成分变化而变化，本初设中的成分仅为参考。为稳妥起见，建议当铅电解生产一段后，根据阳极泥实际成分对操作参数做出适当调整。3.6 存在问题及建议由于硅氟酸自制或者外购不明确，参考目前大多数厂家做法，本方案不设计硅氟酸制造系统，如有需要，可在后续设计中考虑。 第四章 制 酸41 概 述硫酸车间是利用铅烧结机烧结过程产生的S02烟气制造硫酸。从烧结机出来的S02烟气分别经人字烟道111、电收尘器降温除尘后，进入硫酸车间。车间处理烟气量(入净化烟气)为39809m3h，烟气含二氧化硫为1.04.0，年产硫酸52958.30t(以100H2S04计)。生产工艺采用非稳定态制酸流程，其中包括净化工段、干吸工段、转化工段、成品酸库。转化率95，硫酸尾气排放量为19054m3h(干基)，其中S02872mgm3、H2SO42lmgm3，符合GBl62971996大气污染物综合排放标准。硫酸车间污酸排放量为6m3h，其中含H2S0437.85gl4H2S04，含砷2.845gl，送污酸处理站处理达标后排放。42 设计依据4.2.1 基础资料(1)年平均大气压 9786kPa(2)最热月112、平均相对湿度 78%(3)最热月平均气温 30(4)新水温度 25(5)工作制度 330da(6)每天工作 24h4.2.2 冶炼烟气条件 (1)烟气量及烟气成份 烟气成分及烟气量(入净化烟气量) 成份SO2SO3O2CO2N2H2O合计M3/h1592.3615.24503.259728045489739809%4.0003811.3121.5070.4512.3100(2)烟气温度 250350(3)烟气压力 20Pa(4)烟气含尘 0.5g/m3(5)烟气含砷 17.07kg/h43 车间规模及产品方案4.3.1 产量 年产硫酸52958.30t(100%H2SO4)4.3.2 产品方案113、 生产98% H2SO444 工艺流程4.4.1 工艺流程选择根据烟气的特点，本工程采用绝热蒸发、稀酸冷却流程。净化工段采用一级洗涤器、气体冷却搭、二级洗涤器、二级电除雾，使用高效的板式冷却器冷却稀酸，取代了传统的间接冷却器降低烟气温度，减少占地面积，节省了投资；为保证除砷、氟的效率增加了二级洗涤器。由于转化器进气方向周期性变换，使催化剂同时起到催化和蓄热的作用，可不设换热器或减少换热面积，即可处理低浓度SO2且波动性较大的烧结烟气。尾气经石膏脱硫系统吸收后，烟气中的SO2浓度为538.3mg/m3，符合（GB9078-1996）业炉窑大气污染物排放标准二级标准中的要求。4.2.2 流程简述工114、艺流程见设备连接图。4.4.2.1 净化工段 来自电收尘器的二氧化硫烟气，进入净化工段的一级洗涤器的逆喷管顶部，与逆喷上来的稀硫酸接触，在此过程中喷淋酸中的水分被 蒸发，烟气湿度增大、温度降低，同时烟气中大部分As、尘及S0，被洗涤下来进入循环酸中。 从一洗出来的烟气再进入气体冷却塔与喷淋稀酸逆向接触，使烟气进一步降温、除尘出口温度达到40。从气体冷却塔出来的烟气进入二级洗涤器，再进一步洗涤、增湿，然后自下而上通过二级电除雾器，在高压电场的作用下气体中的酸雾被捕集下来，烟气则送往干吸工段。从一级洗涤器出来的稀酸经循环酸泵后小部分进入沉降槽，沉降槽底流经脱吸、过滤后用泵送往污酸处理站，上清液溢流115、至一级洗涤器循环槽或滤液坑； 而绝大部分再用泵扬至一级洗涤器逆喷管喷淋。从气体冷却塔出来的稀酸，经泵打至稀酸板式冷却器，再经冷却后进入气体冷却塔塔顶喷淋。从二级洗涤器出来的稀酸，经泵打至二级洗涤器逆喷管喷淋。经过脱吸、过滤后送往污酸处理站的污酸量为6m3h(酸浓4)。4.4.2.2 干吸工段从电除雾器出来的二氧化硫烟气进入干燥塔，在塔内与塔顶喷淋下来的93硫酸逆向接触，烟气中的水份被浓酸干燥至0.1gm3(标况)以下，经塔顶丝网捕沫器捕沫后通过二氧化硫鼓风机送往转化工段，进行转化。从转化工段出来的转化烟气进入吸收塔，在塔内与塔顶喷淋下来的98硫酸逆向接触，三氧化硫被吸收，烟气则送往尾气处理系统116、进行脱硫处理。从干燥塔、吸收塔出来的循环酸自流至各自的循环槽，然后用泵送到各自浓酸冷却器，经冷却后再进入塔顶喷淋。为保证干燥塔塔顶喷淋酸浓度为93，在干燥循环槽用吸收酸泵出口管串来的98酸调节酸浓。 同样地，为保证吸收塔塔顶喷淋酸浓度为98，在吸收循环槽用干燥酸泵出口管串来的93酸调节酸浓。4.4.2.3 转化工段 转化工段采用非稳态工艺流程，由主鼓风机送来温度6070的干燥SO2烟气，进入转化器沿催化剂层移动过程中，从催化剂层中吸热并达到起燃温度后开始氧化反应，反应中释放岀的热量使催化剂温度逐渐升高，当达到操作控制的规定值时，立即改变冷SO2烟气进入催化剂层的方向（即换向），使催化剂层高温热117、力区相反方向移动；进转化器的冷SO2烟气受热后温度逐渐升高，而高温催化剂失去热量后，温度逐渐降低，两者在催化剂层之间达到了换热的目的。经过冷SO2烟气流动方向的几次变换后，在催化剂层的两端形成换热区，在催化剂层的中间形成稳定的热力区，这样，SO2烟气从催化剂的任何一端进入都能进行氧化反应，并实现了非稳态转化过程的自热平衡。经转化后的SO3气体温度降至约150后进入吸收塔，转化率93%在转化器下进气处，设置了加热电炉，功率1440KW，分为6组，用于转化系统的升温预热。同时，为调节各段的反应温度，转化工段设置了DCS集散自控系统，以及必要的冷激阀门。4.4.2.4 酸库从干吸工段产出的成品酸用泵118、送至贮酸罐，贮酸罐的成品酸自流至计量槽，经计量后用泵送至汽车槽车。4.5 主要设备选型与性能设备选择计算结果见附表41主要设备一览表。 4.6 主要工艺技术指标(1)处理烟气量(入转化工段) 39809m3/h(2)烟气二氧化硫浓度(入转化工段) 1.04.0(3)硫酸产量 52958.30t/a 100%H2O4(4)产品酸浓度 98% H2S04(5)净化漏风率 20%(6)净化率 98%(7)转化率 95(8)吸收率 99.9%(9)鼓风机入口水份 0.1g/m3(10)鼓风机入口酸雾 0.005g/m3(11)鼓风机入口尘量 0.005g/m3(12)触媒消耗 0.151/t. 100119、% H2S04(13)单位产品的换热面积 11/dt. 100% H2S04 (14)尾气中二氧化硫排放浓度 732mg/m3(15)尾气中酸雾量 22mg/m3(16)二氧化硫排放速率 13.95kg/h(17)酸雾排放速率 0.42kg/h47 存在的问题及建议(1) 由于烧结机烧结过程烟气波动大，SO2浓度不稳定，转化工序需要精心操作，确保热平衡。 (2) 由于转化率只有95左右，烟气中SO2浓度仍较高，不能直接排放，需进行尾气处理才能保证尾气达标排放。表41 主要设备一览表序号设 备 名 称规 格 型 号材料数量1高效洗涤器1020/4000 H=18670钢衬铅等12填料洗涤塔400120、0 H=15900F23稀酸冷却器板式 F=200.7m2150m2SMO25424电除雾器M330管塑料管束型PVC15斜管沉淀器3000x3000H4738钢衬PE、PP26高效洗涤器循环槽DN35002500钢衬PE17填料塔循环槽DN40002500钢衬PE18高效洗涤器循环泵Q=650 m3/h H=30m 132KW高密度聚工炼29洗涤塔循环泵Q=250 m3/h H=32m 55KW 高密度聚工炼410污酸输送泵液下泵 7.5KWQ=25m3/h H=32m 211离心式清水泵Q=100 m3/h H=32m 15KW312循环水加压泵Q=400 m3/h H=32m 55KW3121、13凉水冷却塔Q=500 m3/h 15KW序号设备名称规 格 型 号材料数量1干燥塔DN4000H14005 瓷环填料、管式分酸、金属丝网除沫钢衬瓷砖12吸收塔DN 4000H14005 瓷环填料、管式分酸、金属丝网除沫钢衬瓷砖13干燥循环槽DN50002400 钢衬瓷砖14吸收循环槽DN50002400 钢衬瓷砖15干燥酸冷却器阳极保护管壳式 F=140m2316L16吸收酸冷却器阳极保护管壳式 550 F=120m2316L17干燥酸循环泵Q280m3/h H=30m液下泵55KW110地下槽DN2500 H=2000111贮酸罐12000H=10000Q235A212成品酸计量槽槽DN122、26502500 钢衬瓷砖1续表42 主要设备一览表第序号设备名称规 格 型 号材料数量1SO2风机 含稀油站离心式 Q=1050 m3/min 电机 800kw 10KV12转化器DN7200H13940钢13液压系统YZ27114升温电炉1440KW钢15角式三通换向阀DN110026SO2冷激换向阀DN3501续表43 主要设备一览表五序号设备名称规 格 型 号材料数量1第一级尾吸塔DN880x3500 12第一级尾吸塔DN850x350023尾气吸收塔循环泵Q=250m3/h H=32m N45KW n=1450rpm44石乳灰高位槽DN3000x2500 附减速机N7.5KW n=3123、0rpm15污泥搅拌槽DN2500x2500 附减速机N7.5KW n=30rpm16渣桨输送泵Q=50m3/h H=50m N15KW n=2900rpm续表44 主要设备一览表章 第五章 总图运输5、1企业概况某金属冶炼有限公司5.5万t/a铅冶炼项目是采用自然人募股的方式筹资注册成立的一家港澳台外资民营企业。 5.1.1 地理位置及交通某金属冶炼有限公司5.5万t/a铅冶炼工程厂址位于某县梅仙镇谢坑开发区。距京福高速公路入口处仅1km，距某县城32km。某县位于某省中部，东临闽清县和永泰县，南接德化县，西连大田县和沙县，北与南平交界，是三明市的东大门。境内交通便利，县城距福州162km，124、三明116km，南平89km，某口火车站47km，建设中的“京福高速公路”贯穿某县，并在某县境内设立2个互通口。某口和西滨的码头可供500吨级船舶直达福州马尾港，交通十分便利。厂址位置对外交通方便。5.1.2 地形特征及工程地质 项目所在地梅仙镇谢坑村属丘陵地带，海拔60300m,地貌类型以丘陵为主，约占总面积的85，河谷平地和山间盆地约占陆地面积的15。厂区工业建设场地为丘陵山坡地的开阔地带，有小山丘的山坡地。地质结构为黄土覆盖层下岩石基层。经推土平整场地后为有阶梯式的几个区域，布置铅冶炼系统。 5.1.3 气象条件及地震历年平均温度 19.8极端最高气温 40.6极端最低气温 5.2历年平125、均降水量 1600mm年蒸发量为 792.11025.5mm历年平均风速 1.0m/s历年最大风速 17.7m/s年主导风向 东北风 雷电日 21次年平均相对湿度 78抗震设防烈度 6度52 总体布置5.2.1 工厂组成新建5.5万吨/年铅冶炼工程主要生产厂房有原料仓及配料、烧结、筛分、破碎、电收尘、硫酸车间、鼓风炉熔炼、熔炼收尘、铅电解精炼、金银回收和浮渣反射炉车间等组成。5.2.2 总体布置的原则(1)满足场地和设施功能要求，为生产创造有利条件(2)符合当地规划要求(3)尽量缩短运输距离和管线长度，节省投资(4)满足各种设施防护距离的要求 5.3.1 工业场地和各种设施位置选择冶炼工业场地126、位于某县梅仙镇谢坑开发区诗村，工厂对外联系方便。 在厂区上空附近有35kV高压线通过，可保证施工用电，水源为某河。有害渣场具体位置由业主和当地环保部门确定。5.3 总平面布置5.3.1 工业场地项目组成原料仓及配料系统，烧结机和电收尘系统，鼓风炉、化炉车间及其收尘系统，电解车间，粉煤制备车间，硫酸车间及硫酸库，总降压变电所，污酸污水处理站，通风收尘系统及环保烟囱，汽车衡，中心化验室，食堂及浴室，办公楼等项目组成。5.3.2 总平面布置 (1) 生产工艺流程顺捷 原料仓及配料系统布置在厂区南面，烧结车间和鼓风炉及烟化炉车间平行配置在原料仓及配料厂北面，硫酸车间靠近烧结车间东侧布置，同时原料仓及配127、料系统、硫酸系统和烧结车间以及鼓风炉烟化妒车间分别布置在三个平台上，原料输送距离近，皮带廊和烟气管道长度短；粉煤制备车间位于鼓风炉、烟化炉仓房的的东侧，既方便煤粉制备的原煤运输，又方便鼓风炉及烟化炉车间用粉煤；铅电解车间布置在粉煤车间的东北侧，距离鼓风、烟化炉车间均近，符合总体工艺流程；贵金属车间和铜浮渣处理车间布置在铅电解车间的北侧，缩短物料的倒运，同时方便管理。(2) 缩短管路长度，减少能耗 各种辅助设施靠近主要用户布置，各车间的循环水系统和变配电靠近各车间布置，缩短了管路长度，减少了能耗。总降压变电所布置在厂区北侧，紧靠氧气站和铅电解车间布置，靠近能耗中心，减少了动力损失，同时外部进线方128、便。(3) 创造良好的生产和生活环境利用天然风向，减少各种设施之间的相互影响，将原料仓及配料系统、火法系统布置在厂区的南侧，将总降压变电所、氧气站、办公楼、食堂、浴室、中心化验室等布置在厂区上风向，处于洁净区域，为生产创造良好的劳动环境。 (4) 厂内道路布置为环形网状，物料运输方便，同时满足消防要求；在厂区东南面靠近大门附近设置1台100t电子汽车衡对进出厂的物料进行检测计量。 5.4 竖向布置 厂区地形为丘陵地区，西高东低，将场地自西向东分为三个台阶，原料仓及配料系统标高为255.60m，氧气底吹熔炼车间和鼓风炉及烟化炉车间、硫酸和铅电解车间等标高为240.5245m，总降压变电所、氧气站129、贵金属车间以及仓库等标高为220225m，工厂主要设施布置在挖方地带，减少建筑物的地基处理费用，各台阶之间设置浆砌片石挡土墙，以确保场地稳定安全。5.5运 输5.5.1 运输方式选择 根据新建企业所处位置的现有条件，生产所需原材料及产品均采用公路运输。5.5.2 公路运输（1）外部运输年外部运输量为366330.871 t/a，其中年运入量为171080.4t/a，年运出量为195250.471 t/a。外部运输量见表51。表51 外部运输量表序号货物名称年运输量（t/a）起 点终 点运输方式1铅精矿113600厂外原料仓及配料厂房汽车2石灰石11321.2厂外原料仓及配料厂房汽车3石英石6130、713.76厂外原料仓及配料厂房汽车4焦炭16984.33厂外原料仓及配料厂房汽车5纯碱、铁屑、焦粉1533厂外电解车间汽车6硅氟酸340厂外电解车间汽车7明胶85厂外电解车间汽车8木质素17厂外电解车间汽车9硝酸21.78厂外贵金属车间汽车10萤石粉39.53厂外贵金属车间汽车11纯碱26.5厂外贵金属车间汽车12硫酸钠105.3厂外贵金属车间汽车13柴油590厂外贵金属车间汽车14无烟煤19703厂外烟化炉、电解车间汽车运入总计（取整数）171080.41电铅55000电解车间厂外汽车2铜锍1584.5电解车间厂外汽车3水淬渣64000鼓风炉及烟炉车间厂外汽车4反射炉炉渣1200铜浮渣处理131、车间厂外汽车5银锭150.00贵金属车间厂外汽车6次氧化锌7144.83烟化炉车间厂外汽车7金锭0.38103贵金属车间厂外汽车8烟灰392.01贵金属车间厂外汽车9氧化后期渣175.45贵金属车间厂外汽车10硫酸52958.30硫酸库厂外汽车酸罐车11砷渣1753污酸污水处理厂外汽车12石膏渣6000污酸污水处理厂外汽车13煤灰渣4640电解车间、煤气站厂外汽车14生活垃圾252办公及后勤厂外汽车运出总计（取整数）195250.471（2）内部运输内部年运输量70131.97 t/a，见表52表52 内部运输量表序号名称年运输量起 点终 点运输方式1粗铅52803.88鼓风炉及烟化炉车间电解132、车间叉车2粗铅4863.30铜浮渣处理车间电解车间叉车3阳极泥854.77电解车间贵金属车间自卸车4铜浮渣、氧化渣6853.65电解车间铜浮渣处理车间装载车5贵铅炉渣256.37贵金属车间厂外汽车6收尘器收下的灰4500烧结、鼓风炉及返粉系统烧结原料仓汽车7总计70131.975.5.3 运输方式、运输设备选型和数量确定普通货物的外部运输由业主委托当地运输公司完成。硫酸由甲方自备5台38m3硫酸罐车承担外运，当地化工生产消耗部分，其他外售给江西、 浙江等地。熔炼渣可作为水泥原料外售给水泥厂，由水泥厂来车运走。厂内原材料运输主要为皮带运输，车间之间的物料运输采用叉车、汽车运输，选用3t叉车3台，133、5t叉车4台，5t载重汽车2台，5t自卸汽车1台，2m3装载机2台，货物计量选用SCS-100汽车衡1台。厂区道路采用城市型道路，采用水泥混凝土路面板厚22cm，基层为厚30cm的级配碎砾石。5.5.4 渣场铅冶炼厂生产产出的铅渣、灰渣都可作为其他生产的原料利用，砷渣需要尾矿专业设库存放，有害渣场的具体位置需要甲方和当地环保部门尽快确定。5.6 绿 化为美化厂区生产环境，在厂前区布置水面、绿地相结合的集中景观用地，在厂区沿道路种植行道树，利用车间旁空地种植草坪或灌木丛，在散发污染物的厂房周围种植有吸尘、隔尘作用的乔木或灌木。树种、草种的选用由业主绿化部门根据当地实际情况选用。绿化面积为3591134、0m，绿化率为15%。5.7 主要技术经济指标及工程量表主要技术经济指标及工程量见表53。表53 主要技术经济指标及工程量序 号名 称单 位数 量备 注1占地面积m278588不含渣场2建、构筑物占地面积m2380233建筑系数%21.304道路长度m宽4.0m2450宽7.0m28005厂内场地铺砌面积m2100006绿地面积m2359107绿地率%158土方工程量其中：填方m3350000 挖方m34985009新建挡土墙m1500高29m,浆砌块石10厂区围墙m282511大门个258 存在的问题(1) 新建5. .5万ta铅冶炼项目用地是林地， 本工程尚未做工程地质勘探，总平面布置及合135、理性有待进行工程地质勘探完成后进一步确定，因此只有在取得某县人民政府建设用地批复和某省环保局关于环境影响评价报告书批复文件的前提下，才能开展下一步工作。 (2)在项目用地取得各级部门批准的前提下，尽快对厂区进行工程地质勘测，以方便下一步工作。第六章 公用辅助设施及土建工程61给排水6.1.1 设计依据及设计范围 6.1.1.1 设计依据 本设计除依据总论所述的各项条件外，尚遵循本专业现行的相关规程、规范及生产工艺有关技术要求。6.1.1.2 设计范围 设计范围包括铅冶炼厂的生产、生活给水排水系统、循环水系统以及室内外消防设施的设计。 本设计不包括外部水源设计。6.1.2 给水 6.1.2.1 136、用水量及用水标准 (1)用水标准 生产用水根据工艺要求确定。 职工生活用水： 35L/人班； 淋浴用水： 60L/人班； 消防用水：室外消防用水量15L/S，火灾延续时间2h，一次消防用水量108m3；室内消防用水量25L/S，火灾延续时间2h，一次消防用水量180m3。同时发生火灾次数为一次，总消防用水量288m3。 (2)用水量总用水量 2474 m3d其中：生产新水 2306 m3d生活水 168 m3d循环水 2242.434 m3d二次利用水 2150m3/d消防用水量 288m3(3)生产用水对水质要求。pH值7.08.5；暂时硬度小于10度（德国度）；悬浮物50mg/1；水温及供137、水压力详见水量平衡表。6.1.2.2 水源 生产及生活用水从某河取水，送至厂区内地埋式调节水池，水质满足工业用水要求，本设计不包括水源及输水管线设计。6.1.2.3 给水系统 厂区设生产消防给水系统、生活给水系统、循环给水系统及二次利用水系统等。 (1)生产消防给水系统与生活给水系统。 生产用水量为2306 m3d。厂区内设容积2000m3生产调节水池一座，消防用水储存在生产调节水池内。管道环状布置，沿道路埋设。管道上设地下式消火栓，临时高压消防。供水压力0350.4MPa； 生活水用量为168 m3d，厂区内设容积50m3生活调节水池一座，厂区管网成枝状布置，供水压力0.40.5MPa。 (138、2)循环给水系统 熔炼循环水系统 熔炼循环水系统包括烧结机车间、鼓风炉、粉煤制备、烟化炉等设备冷却用水。设计循环水量为2500 m3/d。设备冷却排出的热水自流至热水池，由热水泵加压入冷却塔冷却后，进入冷水池，再用冷水泵加压经水过滤器供设备使用。熔炼循环水工艺流程：冷却塔热水泵热水池冷却用水设备补充水冷水池过滤器冷水泵 电解车间和贵金属车间循环水系统电解车间和贵金属车间循环水系统等设备冷却用水。设计循环水量为14 35m3d(60m3h)。设备冷却排出的热水自流至热水池，由热水泵加压入冷却塔冷却后，进入冷水池，再用冷水泵加压经水过滤器供设备使用。 循环水补充水量为123m3d(5m3h)，由厂139、区生产供水系统，补充到吸水池中。电解车间和贵金属车间循环水王艺流程：冷却塔热水泵热水池冷却用水设备补充水冷水池过滤器冷水泵 硫酸循环水系统 硫酸循环水系统包括稀酸、干燥酸、一吸酸、二吸酸冷却器、风机等设备冷却用水。 设计循环水量为34678m3d(1445m3h)。 设备冷却排出的热水，利用余压直接压入冷却塔冷却，再用冷水泵加压供设备使用，利用冷却塔集水池作为冷水池。循环水补充水量为1169m3d(48m3h)，由软水站软化水，补充在吸水池中。 硫酸循环水工艺流程：冷却塔冷却用水设备补充水冷水池过滤器冷水泵烟化炉水渣口水淬冲渣循环水(浊循环)系统烟化炉水淬冲渣循环水量600m3h(2次d)。(140、3)二次利用水系统水系统二次利用水系统水系统分为两部分，一部分为车间内洁净生产排水汇流至污酸污水处理站浓密机澄清后，送至厂区软水站用于制备软化水，供各车间使用；另一部分为车间内排放污酸和污水经污酸污水处理站处理，补充至冲渣循环水系统和排污降温池使用。6.1.3 排水6.1.3.1 排水量总排水量 1915.97m3d其中：生活排水 96 m3d(处理后回用) 生产排水 1496.45m3d(处理后回用)生产废水 323.52m3d(处理后回用)6.1.3.2 排水系统各生活室淋浴水及经化粪池处理后的粪便污水，通过厂区生活排水管道，排至厂区内地埋式生活污水处理设施，处理达标(GB 8978199141、6二级标准)后排至厂区污酸污水处理站回水池内，供冲渣循环水系统和排污降温池补充水使用。生产排水中仅含有少量无害悬浮物，汇流至污酸污水处理站内浓密机浓缩后，送至厂区软水站制备软水。铅电解车间、贵金属车间及硫酸车间酸性废水及稀酸经污酸污水处理站处理后达标(国家综合排放二级标准GB 89781996)后回用冲渣循环水系统和排污降温池做补充水使用，不外排。硫酸场地内初期雨水，到污酸污水站内进行处理，不得直排。厂区内雨水，由总图专业考虑设厂区排水沟，有组织排放。6.1.4 污酸污水处理站 酸性废水324 m3/d，pH=1 硫酸净化工段排出污酸Q=132m3/d 污酸成分：H2SO4As尘5%2.97g142、/L0.5g/L采用三段中和，三段过滤工艺。详见污酸处理工艺流程图。一段中和处理后产生的石膏渣，约15t/d，可以综合利用，二、三段中和处理后产生的As渣，约5t/d，运到渣场妥善处理。6.1.5 存在问题 污酸污水水质资料不确定，待提供详细资料后，最终确定处理工艺。污酸 酸贮槽中和反应槽 污酸泵 CaCO3酸性废水 滤液酸性废水泵 浓密机 酸性污水池 底流槽底流泵高位槽离心机石膏回收 Ca(OH)2乳液中和反应槽 污水泵吸水槽浓密机Al2(SO4)3溶液 O2FeSO4 底流槽 中和反应槽 Ca(OH)2乳液 滤液 膜过滤器底流泵底流槽底流泵滤液压滤机排放 压滤机 排 废 渣 污酸污水处理站143、工艺流程图6.2 电力及通信6.2.1 电力6.2.1.1 电源本项目的厂址位于某县梅仙镇谢坑开发区诗坑村，某县电力能源丰富，水电装机容量达20.54万千瓦，年发电量达8.31亿度，110kv线路与省电网联网运行，由某县变电站110kv线路向本工程提供两回路35kV电源，接至厂区内的总降压变电所，满足本项目生产生活要求。6.2.1.2 用电负荷本工程用电设备总安装容量约为15039kW(其中备用容量约为2640kW)，计算有功功率为8771 kW，年耗电量约为61400 10 3kWh。本工程用电以三级负荷为主，一级负荷主要有SO2风机、鼓风炉罗茨风机、烟化炉高压风机、烟化炉冲渣泵、球磨机、烟144、化炉收尘风机和鼓风炉收尘风机、电解等。6.2.1.3 供配电方案全厂拟设35kV10kV总降压变电站一座，两路35kV电源进线；选用2台35l0kV，10000kVA的主动力变压器。根据工艺配置及用电负荷分布情况在粉煤制备配电室设l0kV配电站一座。在烧结车间、制酸配电室、污水处理站、鼓风炉风机房、烟化炉中间仓、电解车间变电所、贵金属车间、供水系统水泵房分别设车间变电所。企业内部的配电电压为10kV，车间变电所采用100.4kV电力变压器，全厂高压电动机电压的均为10kV。 35kV和10kV配电系统均采用单母线分段中间设联络开关的结线系统。 为满足电力部门对功率因数的要求，本工程采用逐级安装145、补偿电容器的方式。补偿后各级变电所的功率因数均达到0.9以上。 为减少铅电解整流器的高次谐波影响，拟采用12脉冲整流装置，整流机组自带谐波抑制和无功功率补偿装置，使注入电力系统的谐波电流值满足电能质量公共电网谐波(GBT145492004)中规定的要求，无功补偿后整流设备的功率因数达到095以上。 粉煤制备10kV配电站从全厂35kV10kV总降压变电站引两路电源，采用单母线分段的接线方式；两路电源应分别引自总降压变电站10kV侧不同的母线段上。6.2.1.4 主要设备选型 35kV选用铠装移开式金属封闭开关柜、1 0kY配电设备选用金属铠装中置抽出式开关柜，各开关柜内均设真空断路器和弹簧储能146、操作机构。 电力变压器均选用S10M系列全密封式电力变压器。低压开关柜选用GHK型模数组合型开关柜。6.2.1.5 自动化控制 35kV10kV总降压变电所及粉煤制备10kV配电站均采用微机综合自动化系统，鼓风机空压机房10kV配电站通过通讯接口与全厂35kV1 0kV总降压变电所微机综合自动化系统相连，在总控制室可对各设备运行状态进行监视和操作。生产设备根据工艺要求采用就地和集中两种控制方式，对有连锁控制要求的设备采用可编程序控制器控制，对有调速要求的电动机采用变频调速装置，对容量大不能直接起动的电动机采用软启动装置。 根据生产工艺特点，设置烧结机自动控制系统、鼓风炉熔炼自动控制系统、制酸自147、动控制系统、烟化炉自动控制系统，以实现生产设备集中及联琐的起动、停止控制和运行监控、事故记录、自动打印等功能。并可通过工业以太网将设备运行状况、运行数据传输到生产运营管理部门。本设计中电力控制系统与仪表控制系统共用计算机控制设备。6.2.1.6 节能措施(1)各级变配电所所址的设置地点近量接进负荷中心，以减少线路损耗。(2)各变配电设备均选用低损耗、高效率的节能型产品。(3)照明选用发光效率高的节能型电光源及光效好的灯具和能耗低的镇流器。 (4)集中和分散设置无功补偿装置，提高功率因数，减少变压器和配电线路中的电能损耗。(5)采用变频调速装置，使电动机在最佳工况的负载状态下工作，减少电动机不必148、要的能量输出。(6)利用计算机控制技术，实现设备控制的最优化，尽量减少设备的空运行时间，降低电能损耗。6.2.2 电信为满足铅冶炼厂生产管理和对内对外通信联络的需要，通信系统的建设应本着技术先进、合理、实用性强的原则，确保生产高效、安全及生产指挥的灵活、便捷，冶炼厂电信部分的设计包括以下内容；(1)内部生产调度通信系统(2)生产调度管控一体化网络(3)工业电视监控系统(4)消防报警系统(5)厂区通信线路6.2.2.1 内部生产调度通信系统 厂区设置160门程控内部通信交换机，该系统不必设置值班员，在厂调度室、冶炼主控室及硫酸车间设置调度键盘，所有用户终端均根据使用场所分别设置办公用终端、工业型149、终端。各终端间可随意实现点对点呼叫、组呼、会议等多种通话方式，在紧急状态下，调度员可强行插入正在通话的用户，进行指挥调度。 该系统具有完善的各类通信接口，以适应各类网络环境。系统集语音交换、数据通信、自动话务分配、屏幕话务台等综合业务于一体，并具有统一IP组网功能，其各项技术指标均遵循国际电信联盟颁布的技术规范。系统结构上采用模块叠加、信令方式灵活、是适用于现在和面向未来发展的综合业务交换系统。系统可经中继接口与外网连接。6.2.2.2 工业电视监控系统 闭路电视监控系统是为生产指挥及主要领导人员更直观、准确的指挥生产及了解生产概况而设立的。设计在配料、烧结下料、混合、精矿仓、制粒、煤粉制备、150、鼓风炉炉前、电解、金银车间、阳极泥库等生产关键部位设置摄像机，采集现场实时画面，将图像信号实时传送到主控室及总调度室，总调度室设置数字监控主 机、操作台、大容量硬盘录像机、数字传输系统，以便调度员直观的指挥生产作业情况。同时，通过分控，领导可以任意调出各车间画面、观看现场生产工作情况。系统可对各现场画面实时录像，以便日后调用。 为解决熔炼炉前各岗位班组之间频繁联络，配备无线对讲机以便实现各工序之间的有序操作。6.2.2.4 消防报警系统在主控室、仪表控制室、变配电室及主要车间变电所设早期火灾报警系统，系统采用空气采样方式探测空气中的烟尘粒子，具有很高的灵敏度，能有效地保护生产的心脏部位。 6.151、2.2.5 厂区通信线路 厂区内部通信线路使各主要车间紧密地联系在一起，以便根据需要传输语音、数据和图像。厂区对外的通信线路由投资方与当地电信主管部门协商解决，不包括在本设计内。6.3 自动化控制6.3.1 设计原则 本专业的设计是根据各工艺专业提出的要求，参考国内铅冶炼厂的运行经验及设计方案确定的，设计中分别设置了必要的检测及控制回路。设计原则是对于生产过程中的主要工艺参数进行检测，以便于生产操作及管理；对于生产过程中的重要工艺参数设置必要的自动调节系统实现自动控制；对于能引起设备或人身事故的王艺参数限定在安全的范围内，或设置越限报警，确保生产安全。6.3.2 设计范围自动化仪表专业的设计范152、围，主要包括如下工艺流程的检测和自动控制：设计范围包括原料仓及配料厂房、烧结车间、铅电解及贵金属车间、鼓风炉烟化炉还原系统(包括鼓风炉、烟气冷却及收尘系统，烟化炉、表冷系统及收尘系统等)、硫酸车间，鼓风机风机房、煤粉制备车间、烟化炉中间仓、污水处理系统、软水站、循环水系统等。6.3.3 控制方式 本设计全厂采用集中和现场控制两种方式。根据工艺专业的配置和生产操作的要求，主要分为五个集中控制仪表室和若干个现场仪表控制室。6.3.1 集中控制室 集中控制仪表室包括烧结集中控制室、硫酸集中控制室、粉煤制备集中控制室、鼓风炉还原系统集中控制室、烟化炉集中控制室。控制室的土建、通风标准均应符合院标YS0153、500l87电力和仪表控制室建筑设计的技术规定一级标准设计。 6.3.3.2 现场控制室 现场仪表控制室包括铅电解车间、配料车间控制室、循环水泵房仪表控制室以及污酸、污水处理仪表控制室、软化水控制室等。控制室的土建、通风标准均应符合院标YS0500l87电力和仪表控制室建筑设计的技术规定二级标准设计。6.3.4 仪表装备水平及选型 仪表装备水平及选型的确定主要根据被控对象的工艺特性和企业管理的要求。基于以上两点，本设计采用计算机控制系统和常规仪表相结合的设计方案。 6.3.4.1 计算机控制系统 在烧结集中仪表控制室、硫酸集中控制室采用计算机控制系统。在这二个车间中，控制检测和控制点比较多，比154、较集中，采用计算机控制系统能够充分利用其种性能，提高生产效率和生产管理水平，计算机控制系统具有如下特点：(1) 分散控制：控制功能分散，从而危险分散，提高了系统的可靠性。(2) 系统构成采用模块化结构，易于扩充，提高了使用的灵活性。(3) 高速数据通讯网络的使用，使整个系统信息共享，提高了信息的流通性。(4) 控制功能齐全控制算法串富，新型控制规律的引用，提高了系统的可靠性。 (5) 方便的人机对话，丰富的显示画面。(6) 系统功能强可方便地通过组态实现各种不同的控制方案，具有图形显示，历史趋势曲线显示功能，报警功能等。(7) 具有事故报警，手操单元后备措施，冗余化措施，提高了系统的安全性。 155、(8) 具有完善的软硬件自诊断措施，故障的自动检测技术。(9) 信息集中管理，提高了控制管理的综合能力和管理水平。6.3.4.2 常规仪表在其余的仪表控制室采用常规仪表控制和检测，这些被控对象均为辅助工艺流程，检测和控制回路比较少，比较分散，设计采用常规仪表。6.3.4.3 生产厂家配表仪表硫酸车间所需的检测和控制仪表由设备生产厂家配套提供。6.3.3.4 一次仪表和调节阀一次仪表和调节阀是检测和自动控制回路中非常关键部分，一次仪表和调节阀能否正常运行直接影响到生产操作和产品的质量，我们在设计中对于一些关键的一次仪表采用国外生产先进的设备或引进国外先进技术国内生产的仪表。6.3.5 仪表供电供156、气6.3.5.1 仪表供电仪表电源由电力专业提供，其中集中控制室需要两路220V交流电源，其余每个控制室需要一路220V交流电源。6.3.5.2 仪表供气仪表的供气采用无油润滑空压机产生的压缩空气，经干燥后，送到用气车间。气源压力为0.50.8MPa。露点为：18。含油：8Dpm，含尘：1mgNm3。6.3.7 消防控制系统根据技术要求，集中控制室等场地要安装消防报警系统。6.3.7 仪表维护设仪表维修车间，负责全厂自动化仪表及计算机系统的维护、检修和调校，保证仪表稳定、准确和可靠地运行，协助工艺操作人员正确地使用生产过程控制仪表，保证生产装置正常、安全地运行。根据国家有关计量法令、法规，配合157、计量部门做好仪器仪表计量设备的检定工作。在仪表维修车间配备了一定的人员、办公设备和标准校验仪表。6.3.8 说明有关工艺设备生产厂家配套仪表的自动化水平，应与本设计的自动化水平相当。仪表的选型也应遵守以上原则。便于使用与维护。 6.4采暖通风6.4.1设计依据及基础资料(1)工艺及相关专业对本专业提出的设计条件。(2)相关的设计规范采暖通风与空气调节设计规范 GB500192003工业企业设计卫生标准 GBZ12002大气污染物综合排放标准 GB162941996建筑设计防火规范 GB500162006(3)设计采用的室外计算参数采暖室外计算温度： 5冬季通风室外计算温度： 0夏季通风室外计算158、温度： 32冬季空气调节室外计算温度： 7夏季空气调节室外计算温度： 35.9夏季空气调节室外计算湿球温度： 27.5 室外最冷月平均计算相对湿度： 57%平均大气压力： 978.6hPa6.4.2采暖6.4.2.1 采暖热媒采暖热源来自鼓风炉和烟化炉产生的饱和蒸汽，经厂区热力网输送至各车间(建筑物)，供厂房等采暖使用。6.4.2.2 采暖散热器 采用铸铁四柱760型散热器，办公室、值班室等房间的散热器设置防护罩防止烫伤。 6.4.2.3 采暖制式 采暖系统为双管上供下回，具备条件的采用同程式系统。各厂房采暖系统蒸汽凝结水经疏水器后返回热网。6.4.3 通风除尘6.4.3.1 铅原料仓及配料系159、统除尘 精矿在输送、转运过程中均产生粉尘，需设置机械除尘系统。拟在配料皮带上各受料点及转运点设吸尘点，除尘系统设计风量16800m3h，选用f=300m2脉冲袋式除尘器1台，风机47212 No8C型1台，电机功率N=30kW(380V)。除尘器的集尘直接卸至皮带机，返回生产系统回收。设备布置在皮带上方的除尘室内。6.4.3.2 烧结机烧结系统通风除尘(1)烧结机上料系统密闭除尘精矿混合、制粒使用圆筒制粒机，在运行中将产生粉尘，需将制粒机整体密闭并排风，制粒机的受料皮带也要整体密闭，以控制卸料时产生的粉尘。制粒后的炉料经移动式皮带机卸至点火炉料斗进入烧结机内进行烧结，在点火炉附近会有烟尘逸出，160、拟在加料斗上部作密闭小室密闭尘源并排风，炉顶至加料平台也设置围罩加强炉口密闭效果。(2)烧结机振动给料及返粉系统密闭除尘 烧结块在振动筛分时会产生大量粉尘，拟在烧结振动筛处设置密闭罩密闭并吸风，返粉破碎及溜槽也尽量密闭并吸风，排除返粉在冷却过程中散发的粉尘。 上述各点排风量见下表。烧结系统各尘源点排风量一览表序号名称（或地点）设计风量（m3/h）备 注1皮带机受料点吸风罩20002圆筒制粒机密闭罩160003烧结机加料口密闭室150004烧结振动筛密闭罩25000风量总计58000(3)烧结物料转运集中除尘系统 烧结物料在转运过程中拟设置一个除尘系统，系统包括物料转运过程中所有吸风点，设计总风161、量80000m3h，选用脉冲袋式除尘器1台，过滤面积f=2000m2，通风机为Y469 No 12.5D型1台，电机功率N=110kW。净化处理后的烟气进入40m烟囱高空排放。除尘器收集的粉尘由人工处理，返回工艺流程。 6.4.3.3 鼓风炉烟化炉熔炼系统通风除尘(1)鼓风炉上料部分除尘 铅烧结块、焦炭、溶剂等炉料经输送机卸至各料仓，为抑制卸料时的扬尘，拟在各料仓顶部设吸风点。各料仓下均设电振给料机，由给料机卸至各计量料斗，为抑制粉尘外逸，拟将电振给料机及计量斗上部整体密闭并吸风。炉料经计量料斗卸入电动加料小车，由于落差较大，扬尘情况严重，需将计量斗下部作大面积排风罩并吸风。 上述各尘源点吸风162、量见表。(2)鼓风炉及电热前床各出铅口、出渣口密闭除尘 鼓风炉熔炼产生的有害物主要是铅烟尘、铅蒸汽等，严重危害人体健康，必须采取密闭排风措施，如在鼓风炉出铅口设置上吸罩，在出铅溜槽上设置侧吸罩。鼓风炉出渣口、出渣溜槽及电热床入口均应设置上吸罩，前床出铅口设吸风罩。 各吸风点风量见表。(3)烟化炉加料口及出渣口密闭除尘 烟化炉加料口及出渣口上需设密闭吸风罩以排除操作时产生的烟气，其吸风量见下表。 鼓风炉烟化炉熔炼各尘源点吸风量一览表序号名称（或地点）设计风量（m3/h）备 注1焦炭、溶剂皮带15002料斗顶部7200（12006.56）共六个3振动给料机30000（50006.56）共六个4加料163、小车受料点39000（65006.56）共六个5圆盘铸锭机80006鼓风炉出铅溜槽侧吸罩80007鼓风炉出铅溜槽侧吸罩50008鼓风炉出渣口吸风罩8000鼓风炉烟化炉熔炼各尘源点吸风量一览表序号名称（或地点）设计风量（m3/h）备注9电热前床进口上吸罩600010烟化炉热料入口1200011烟化炉冷料入口500012烟化炉出渣口800013鼓风炉事故渣口(10000)仅在事故发生时开启，不计入总风量内14鼓风炉事故电动平车吸风罩(12000)仅在事故发生时开启，不计入总风量内风量合计137700不含序号13，14（4）鼓风炉烟化炉熔炼集中除尘系统鼓风炉、烟化炉通风拟设置一个集中除尘系统，其吸风164、点包括上述各吸风点，系统设计风量137700m3/h。设备选择脉冲袋式除尘器1台，过滤面积f=2000m2，风机为Y469No17.5D型1台，电机功率N=250kW。净化后的烟气经烟囱高空排放。除尘器收集的粉尘由人工处理，返回工艺流程。（5）电热前床及烟化炉冲渣流槽排风电热前床及烟化炉冲渣流槽在冲渣时产生大量水蒸气，需进行排风。选择F472 No6A型玻璃钢离心风机2台，每台N=4kw。6.4.3.4 铜浮渣处理车间排风 熔炼作业是在浮渣反射炉内进行，在反射炉的加料口、放冰铜口、出铅口等处均产生烟气或铅烟尘，必须在这些地点设吸风罩，组成一个排风系统，总风量30000m3/h，选用风机为G4-165、73-11 No9D 1台，电机功率N=37kW。6.4.3.5 电解精练车间 本车间的电铅铸锭锅、始极片锅、熔铅锅在操作时会有烟尘逸出，拟在每个锅上设置环形罩排除，共设置两个除尘系统，每个系统风量39000m3/h。选择脉冲袋式除尘器共2台，每台除尘器过滤面积f=900m2；选择离心风机47212 No10D共2台，每台电机功率N=55kw。6.4.3.6 贵金属车间通风除尘 熔炼室中频感应电炉操作时会有烟气逸出，拟在其炉口设置上吸罩排除，风量5000m3/h。选择单机脉冲袋式除尘器1台，过滤器面积f=84m2，功率N=7.5kw。 6.4.3.7 粉煤制备车间通风除尘系统 车间内1#、2#166、皮带机的头部、受料点及原煤仓的顶部设置吸风点，组成一个除尘系统，风量6500m3/h。选择防爆型脉冲袋式除尘器1台，过滤器面积f=100m2；选择B472 No5A防爆型离心风机1台，电机功率N=15kw。6.4.4 空调 为保证自动化仪表的正常运行，改善工作人员的操作环境，对各车间厂房内的控制室设置冷暖型分体空调。6.4.5主要技术指标主要技术指标除尘系统风量(m3/h)空调冷负荷(kw)装机容量(kw)374007080165土建工程6.5.1 自然条件 （1）气象条件及地震烈度年平均气温 19.8极端最高气温 40.6极端最低气温 -5.2年平均降水量 1600mm常年主导风向 东北风年167、平均速度 1.0m/s年最大风速 17.7m/s基本风压 0.55kPa年平均相对湿度 78 根据建筑抗震设计规范（GB50011-2001）附录A，本场地的抗震设防烈度为6度，设计地震分组为第一组，设计基本地震加速度值为0.05g。本工程主要建（构）筑物的设计合理使用年限为50年。（2）工程地质 主要建设场地为山丘及坡地，地形平整后为阶梯级场地。地基为岩石结构，地基允许承载力按150kpa200kpa考虑。地基土的土层及其物理力学性质，以及水文条件具体情况待工程地质勘探报告。6.5.2 建筑材料主要建筑材料需要：水泥、钢筋、型钢、砂石、砖、沥青等。对需防腐蚀的车间，尚需树脂材料、耐酸瓷板砖等168、。建筑三材（钢材、水泥、木材）可从三明市、福州市等材料市场采购，其中水泥也可从当地就近的水泥厂采购，木材也可以从县、市内林区等木材市场购进。砖、岩石、沙子、石灰等可从就地取材，由当地供应。6.5.3 施工条件本工程需具有一定实力的施工单位进行施工，其施工机具、施工人员技术水平、预制吊装能力以及钢结构构件的制造、安装能力等方面需要满足工程的需要。6.5.4 建筑结构形式的选择6.5.4.1 建筑设计（1）设计原则满足工艺和各专业的配置要求，合理组织设备布置，生产操作和设备检修所需空间。鉴于本工程为重冶金厂房的生产特征，以及建设地区的环境，气候条件，材料供应和施工条件等，建筑设计将在建筑配置、建材169、选择、结构选型以及建筑热工、建筑声学、建筑防火、建筑构造、建筑防腐等各方面，综合考虑上述因素，以求获得比较理想的经济效益、环境效益和社会效益。 建筑设计试图通过建筑物和构造物的体量、造型、材质、色调并以简洁的立面处理手法来表现现代冶金企业的建筑特点。（2）围护结构材料选用 墙体 厂房外墙以混凝土空心砌块为主，内隔墙为轻质墙体。 工艺有特殊要求者，可设置隔热措施及隔声墙体。 屋面 主要采用现浇钢筋混凝土屋面板及预应力钢筋混凝土大型屋面板或轻型钢屋面。根据使用要求增设憎水珍珠岩保温层或岩棉装饰板。现浇钢筋混凝土屋面，根据使用要求，做水泥焦渣找坡层，憎水珍珠岩保温层。防水层采用SBS。建筑装修及色彩170、设计 建筑设计立面装修应适应形势要求，注意建筑美观，全厂采用外抹灰，立面分格再喷环保彩色涂料。颜色全厂统一。室内装修：应根据生产使用特点，按实际需要进行吊顶与内墙装修。地面 按实际工艺生产使用要求选用地面材料和构造。(3)通风、排水和防火 工业厂房以自然通风为主。产生大量余热的熔炼厂房，在屋顶设置避风天窗，并在厂房外墙下部设置敞开的进风口或大面积窗， 以组织厂房的热压自然通风。某些厂房在屋顶设有排风机以弥补自然通风的不足。 厂房屋面采用有组织排水和无组织排水两种形式，屋面坡度为110及3两种。 厂房内地面排水，将根据生产要求，确定地面和排水沟的坡度。无特殊需要时，一般楼面坡度取1，地面坡度取2171、，部分地沟设集水坑。 水池，大型地坑及集水坑分别根据情况采用卷材防水或采用防水钢筋混凝土。 (4)建筑防腐 湿法车间具有较强腐蚀性，正确选择结构形式及建筑材料是防腐蚀设计成功的根本保证。要认真做好建构筑物各部需防腐蚀的构造和材料选择，并严格掌握防腐蚀材料的合格性能及其施工质量。投产后业主应有相对稳定的维修队伍及其可行的维修制度，以保证生产正常运行。设计所用图集主要有建筑防腐蚀通用图J33312。(5)建筑防火设计、建筑防尘设计本工程建筑防火设计严格遵守和执行国家建筑设计建筑环保设计6.5.4.2 结构设计(1) 设计规范及标准 本工程设计执行国家现行规范和标准，结构设计主要使用下列设计规范：建172、筑结构荷载规 GB50092001混凝土结构设计规范 GB500102002砌体结构设计规范 GB500032001建筑地基基础设计规范 GB500072002建筑抗震设计规范 GB500112001钢结构设计规范 GB500172003 动力机器基础设计规范 GB5004096 工业建筑防腐蚀设计规范 GB5004695 重有色冶金建筑设计规范 YS1678 建筑设计防火规范 GBJ1787(修订)建筑采光设计规范 GB/Y500332001 岩土工程勘探规范 GB500212001 建筑结构设计通用计量单位和基本术语 GBJ8385 (2) 结构设计方案 地基基础 由于未有工程地质，根据当173、地的土质特点，一般的厂房基础做地基处理，柱基采用钢筋混凝土独立式基础，大型厂房采用桩基。墙基采用条形基础或钢筋混凝土基础梁。 结构选型 单跨或多跨单层王业厂房，均采用钢筋混凝土框排架体系，钢筋混凝土薄腹梁或钢屋架，预应力大型屋面板。多层厂房和多层辅助结构一般采用现浇钢筋混凝土框架结构体系。 辅助建筑：一般采用砖混结构或框架结构，楼板及屋盖均采用现浇钢筋混凝上板。特殊构筑物： a 皮带廊：采用钢结构；也可均采用钢筋混凝土现浇结构。 b 烟囱：采用钢筋混凝土结构或钢塔架。 c 水池、地坑：采用现浇防水钢筋混凝土结构。 d 管道支架：采用现浇钢筋混凝土支架或钢支架。6543 附表(1) 建筑物及构筑174、物一览表见表。(2) 建筑物：总建筑面积：38023m2 总建筑体积：318678.79m3建筑物及构筑物一览表序号厂房名称建筑面积（m2）建筑结构型式备注1铅精矿仓库及配料3186单层矿排架结构5t抓斗吊2混合245单层框架结构3烧结6654多层框架结构4烧结收尘473单层框架结构5烧结机头通风收尘36现浇砼柱梁板结构6烧结机尾通风收尘83现浇砼柱梁板结构7筛分及上料2071多层框架结构8筛分通风收尘48现浇砼柱梁板结构9返粉破碎2360多层框架结构10鼓风炉熔炼及烟化炉吹炼4192多层框架结构11鼓风炉收尘175现浇砼柱梁板结构12烟化炉收尘424现浇砼柱梁板结构13熔炼工段通风收尘111175、现浇砼柱梁板结构14烟气净化工段1348多层框架结构15转化工段296单层框架结构16干吸工段320单层框架结构17成品工段20单层框架结构18硫酸风机房260单层框架结构19硫酸仪表室及办公楼135多层框架结构20烧结通风收尘风机房28砖混结构21熔炼循环水泵房105砖混结构22硫酸循环水泵房12砖混结构23冲渣泵房45砖混结构24污水处理站432双层框架结构25供水泵房54砖混结构26热煤气站438双层框架结构27链板廊110m现浇砼柱梁板结构序号厂房名称建筑面积（m2）建筑结构型式备注28皮带廊70m现浇砼柱梁板结构29粉煤制造936多层框架结构30煤棚360简易钢屋架、砖质短围墙31烟176、化炉中间仓270多层框架结构32铅电解车间9204双层框架结构需防硅氟酸处理33浮渣处理360单层框架结构34金银回收1080单层钢屋架、砖质短围墙需防硝酸处理35办公楼1080多层砖混结构36变配电所420双层西式架结构37综合仓库702单层框架结构合计38023第七章 节能7.1节能措施本项目为降低能耗，采用以下节能措施：（1）采用先进的冶炼工艺本设计采用非常成熟的烧结机烧结鼓风炉还原炼铅工艺，和传统炼铅工艺相比，原料适用性强，动力消耗小，环境好。 本设计还为烧结机配套了制酸系统，以回收烧结过程中产出的高温烟气中的SO2来制酸，确保了环境和资源的综合回收。（2）合理供配电采用高压深入负荷中177、心供电，以减小线路损耗；主变压器采用有载调压节能型电力变压器；各车间变电所均选用低损耗节能型变压器。各车间变电所低压侧设置无功自动补偿装置；总降压变电所设高压自动补偿装置。厂区内采用10kv配电电压，较6kv配电线路损耗降低60。（3）采用高效节能设备本设计选用了一系列新型高效节能产品，如离心式压缩机、离心鼓风机、排烟机、水循环泵等，并尽可能配备高压电机和变频器，可以显著降低电耗。车间和厂内照明均采用高效效节能型灯。7.2 粗铅冶炼能耗估算 烧结机烧结鼓风炉还原炼铅能耗估算结果见表7-1。项目年消耗数量折合标煤（t/a）比例（%）焦碳16984.33t16346电61400103kwh4324178、S回收率95.98弃渣含铅0.18水循环利用率90.64粗铅产量57667.18t/a综合能耗0.32tbm/t表7-1 粗铅冶炼单位产品综合能耗估算表7.3节能效果从表7-1中可以看出，烧结机烧结鼓风炉还原炼铅粗铅单位产品综合能耗为320kgbm/t,低于国家规定的特级标准（360 kgbm/t粗铅）。 第八章 环境保护 8.1 设计依据（1）国务院第253号令建设项目环境保护管理条例1998.11（2）国环字（87）第002号建设项目环境保护设计规定；（3）有色金属工业环境保护设计技术规范YS5017-2004;（4）大气污染物综合排放标准GB9078-1996;（5）工业企业厂界噪声标准179、（GB18598-2001） 8.2 环境概况 拟选厂址位于某县梅仙镇谢坑开发区诗坑村。该地区年平均气温19.8，年平均降水1600mm，年平均风速1.0m/s,全年主导风向为东北风。该地区整体环境状况优良，环境质量本底较好。8.3 工程主要污染源及环保治理措施 本工程以铅精矿为原料，铅冶炼采用烧结机烧结鼓风炉还原鼓风炉炉渣烟化的生产工艺。设计规模年产电铅5.5万t。8.3.1 废气治理 8.3.1.1 原料仓及配料系统废气 （1）铅精矿仓中给料、输送、混料等均产生粉尘，选用脉冲袋式除尘器除尘，风量16800m3/h,除尘效率99.5%。排气筒高度大于15m,粉尘浓度100mg/m3。符合大气180、污染物综合排放标准中的标准限值要求（粉尘浓度120 mg/m3，排放速率为3.5kg/h）8.3.1.2烧结车间 在烧结机烧结产出烟气经人字管道、电除尘器处理净化后，总收尘效率99.72%，送硫酸车间制酸。制酸工艺流程采用的是华东理工大学“一转一吸”非稳定态转化专利技术，净化率为98%，转化率为95%，吸收率为99.99%。制酸尾气排放量为19054 m3/h，尾气中SO2浓度732 mg/m3（SO2排放速率13.95 kg/h）、硫酸雾浓度22 mg/m3（硫酸雾排放速率0.42 kg/h）；尾气经100m烟囱排入大气。符合大气污染物综合排放标准中的标准限价要求（SO2 960 mg/m3181、39 kg/h，硫酸雾45 mg/m3、2339 kg/h）。在烧结机加料口、皮带机受料点、圆盘制粒机、振动筛等处产生烟粉尘，设通风收尘系统，选用脉冲袋式除尘器除尘，除尘效率99.5%。烟囱高度为40m，排风量130000 m3/h，烟尘排放浓度远小于20 mg/m3，SO2排放浓度小于850 mg/m3，符合工业炉窑污染物排放标准中烟尘浓度100 mg/m3（铅尘小于10 mg/m3，），SO2浓度850 mg/m3的标准限价要求。8.3.1.3鼓风炉烟化炉车间 鼓风炉产出烟气经冷却烟道冷却、布袋收尘器收尘，除尘效率大于99.6%，烟气排放量23568m3/h,烟气中的SO2浓度200 m182、g/m3，烟尘浓度100 mg/m3，收下的尘全部返回配料仓，烟气经烟囱高度为60m的环保烟囱排放。外排烟符合工业炉窑污染物排放标准二级标准限值的要求（SO2浓度850 mg/m3，烟尘100 mg/m3，铅尘小于10 mg/m3）。烟化炉烟气经淋水器、冷却烟道冷却和布袋收尘器收尘总效率99.9%，烟气经高度为60m的环保烟囱排放。排气量232449.5 m3/h，SO2排放浓度500 mg/m3，烟尘排放浓度100 mg/m3，SO2和烟尘排放浓度低于工业炉窑污染物排放标准中850 mg/m3和100 mg/m3（铅尘小于10mg/m3）的标准限值。在鼓风炉和烟化炉加料口、出铅口、出渣口、流183、槽及铅渣仓等处产出烟粉尘，除尘效率99.5%，排风量137700m3/h。除尘后烟气经1座高度为60m烟囱排放，外排烟气中烟灰排放浓度16mg/m3，SO2排放浓度850mg/m3，符合工业炉窖污染物排放标准中烟尘浓度100mg/m3（铅尘小于10mg/m3），SO2浓度850mg/m3的标准限值要求。8.3.1.4铜浮渣反射炉车间浮渣反射炉烟气经水冷烟道、冷却烟道、布袋除尘器除尘净化后，除尘总效率99.55%，烟尘返回反射炉，处理后反射炉烟气排气量6012m3/h，除尘后的烟气与环保烟气一起排放经60m烟囱排放，烟尘浓度30 mg/m3，SO2浓度600mg/m3，SO2和烟尘排放浓度低于工184、业炉窖污染物排放标准中850 mg/m3和100 mg/m3的标准限值。浮渣反射炉加料口、出料口设有吸风罩，排风量为30000 m3/h，烟气经高度60 m的烟囱排入大气，外排烟气中SO2和烟尘排放浓度低于工业炉窖污染物排放标准中850 mg/m3和100 mg/m3的标准限值。8.3.1.5 电解车间电解车间的电铅铸锭锅、始极片锅、熔铅锅在操作时会有烟尘逸出，在每个锅上设置烟罩排除，共设置两个除尘系统，每个系统风量39000 m3/h。选择脉冲袋式除尘器共2台，外排烟气中SO2和烟尘排放浓度低于工业炉窖污染物排放标准中850 mg/m3和100 mg/m3的标准限值。8.3.1.6 贵金属车185、间通风除尘 贵金属车间熔炼室中频感应电炉操作时会有烟气逸出，在其炉口设置上吸罩排除，风量5000 m3/h。选择单机布袋除尘器1台，外排烟气中SO2和烟尘排放浓度低于工业炉窖污染物排放标准中850 mg/m3和100 mg/m3的标准限值。8.3.1.7 粉煤制备车间粉煤制备车间皮带机的头部，受料点及原煤仓的顶部设置吸风点，组成一个除尘系统风量6500 m3/h。选择防爆型冲袋式除尘器1台，除尘效率99.5%，排气筒高度大于15 m，粉尘浓度100 mg/m3。符合大气污染物综合排放标准中的标准限植要求（粉尘浓度120 mg/m3，排放速率为3kg/h）。832 废水 本工程总用水量45629186、.16m3/d，其中生产新水3503.38 m3/d，生活新水384 m3/d，循环水量41358.3m3/d，水重复利用率90.64% 工程产生的废水总量1915.97m3/d，其中生活污水96 m3/d，污酸和酸性废水323.52m3/d。 对污酸和酸性废水采用三段中和，三段过滤工艺（处理工艺详见6.1给排水），处理后废水回用与生产。 生活污水经地埋式水处理设备处理后，送至排放污酸污水处理站回水池回用于生产。洁净废水含很少悬浮物经沉淀处理后回用于生产不外排。本工程生产和生活废水经处理后全部回用，没有外排废水。833 固体废物 （1）烟化炉水碎渣：水碎渣量为64000t/a，其主要成分为Pb187、0.18%、Zn1.0%、Cu0.36%、S 0.72%、Fe 30.55%、Si0229.94%、Ca017.85%、Mg00.11%等。该渣属一般固体废物，渣场堆存或作为建筑材料综合利用。 （2）浮渣反射炉渣：渣量为1200 t/a，综合利用或渣场堆存。 （3）污酸污水处理产出15 t/d石膏渣，属一般固体废物，送渣场妥善堆存或综合利用。 （4）污酸污水处理产出5t/d含砷废渣，该渣属于危险固体废物。堆存这部分废渣的区域，应对渣场底部和四周进行防渗处理，渣场应符合危险废物填埋污染控制标准的要求，并按照环境保护图形标志一固体废物贮存（处置）场GB15562.2-1995中规定的标志牌进行设置188、。834 噪声本工程产生高噪的主要设备有鼓风机，烟气净化系统风机、烟化炉高压风机、汽包排气管及粉煤制备的空气压缩机、球磨机等，其噪声声级均超过85Db(A)。对这些高噪声设备，除采取安装隔振机座、消音器等降噪措施外，还分别设置了鼓风机房等，利用建筑隔声来减轻设备噪声对外部环境的影响。835 绿化绿化具有较好的调温、调温、吸灰、吸尘、净化空气、减弱噪声等功能。因此大力开展绿化、造林，对保护环境，改善劳动条件，增强人民体质，提高工作效率等都有一定的意义。为使生产厂区有一个较好的生产环境，在厂区内道路两边及建筑物四周进行了绿化。优先选用那些抗SO2性能较强，对粉尘具有阻拦、吸附和过滤作用且适合当地长189、条件的树种。厂区绿地面积35910 m2，绿化率为15%。84 环保投资及环境管理841 环保投资为保护环境，减少工程建设对环境的污染，在排放污染物的各个环节均考虑了环保措施。环保措施的投资共2973.0万元，占工程直接投资21778.52万元的13.65%。842 环境管理该厂环境保护和劳动安全卫生工作由厂部设环保安全处（科）负责，车 设兼职环保安全员，负责本车间环保安全的日常工作。安环确保冶炼厂污染治理设施的政策有效运转，配合环境监测站对厂区环境进行监测，及时处理突发污染事故等。本项目的环境监测工作委托当地环境监测站定期监测。 8.5建设项目对周围环境影响的估计本工程采用成熟可靠的工艺流程190、，对外排烟气均经过除尘设备净化处理，烟尘排放浓度均低于国家排放标准中规定的标准限值，对周围大气环境无明显污染影响。本工程所排酸性污水和污酸送污酸污水处理站采用三段中和、三段过滤处理工艺，处理后废水回用于生产不外排。循环水排污等一般性废水污染物含量很少，属于洁净废水，经沉淀处理后回用于生产不外排。生活污水经过地埋式生活污水处理装置处理达标后送污酸污水处理站处理后回用于生产。本工程生产和生活废水经处理后全部回用，没有外排废水，不会对水环境造成影响。本工程生产过程中产生的废渣，属一般固体废物，水淬后堆存或作为建筑材料综合利用。污水处理后石膏渣，也属于一般固体废物，送渣场妥善堆存。污酸污水处理产生的含191、砷废渣，该渣属于危险固体废物，堆存这部分废渣的区域，对渣场底部和四周进行防渗处理，渣场应符合危险废物填埋污染控制标准的要求，并按照环境保护图形标志固体废物贮存（处理）场GB15562.2-1995中规定的标志牌进行设置。高噪音设备安装减振机座，鼓风机、引风机安装消音器，并把它们设置在单独的机房内，降噪、隔声的作用是明显的，加之噪声强度随距离的增加而衰减后，设备噪声对周围环境影响不大。总之，本工程采取了有效的污染治理措施，各类污染物均能做到达标排放。本工程对环境的具体影响范围和程度，需由环境影响报告书来确定。第九章 劳动安全卫生及消防9.1 劳动安全卫生9.1.1 设计采用的相关标准（1）中华人192、民共和国劳动部第3号令建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定及其附件劳动安全卫生专篇编写提要；（2）有色金属工厂安全卫生设计规定（试行）； (3)工业企业设计卫生标准GBZ1-2002；（4）工业场所有害因素职业接触限值GBZ2-2002；（5）工业企业噪声控制设计规范GBJ8785；（6）生活饮用水卫生标准GB5749-85； (7) 相关专业设计依据中有关安全技术的规范、规程。9.1.2 职业危害因素及其影响 本工程主要的职业危害因素有熔炼车间内各种炉窑散发的少量烟气，硫酸车间污酸、成品酸的腐蚀，噪音设备的噪音危害，电气设备的防漏电保护等。另外，还有自然灾害的影响，如：地震、雷电等。9.1.193、3 主要防范措施（1）防尘及有害气体烧结机烧结过程中产出烟气经人字管道、电除尘器处理净化后，送硫酸车间制酸。鼓风炉产出烟气经表面冷却器、布袋收尘器收尘，除尘效率大于99，烟气经烟囱排入大气。在烧结机加料口、点火炉、机头、机尾及振动筛，鼓风炉的加料口、出铅口、出渣口等处产生烟尘，设有吸风罩并配有通风收尘系统，将有害气体排出车间。在配料车间产生粉尘的部位均设有通风收尘装置，以改善操作环境。铅电解车间处理介质含PbSiF6、H2SiF6、氢氟酸；氢氟酸贮槽及H2SiF6制备所在房间采用机械通风，通风管伸到天窗以上；铅电解过程有HF酸雾逸出，采用开设天窗、自然通风的方式排出。各车间通风以天窗自然排风或194、配有屋顶风机，保证车间环境良好。（2）防腐蚀对于气相腐蚀部位采用防腐涂料进行保护，对于液相腐蚀部位铺设耐酸瓷砖（板）。污酸、成品酸以及管道、阀门等处跑、冒、滴、漏的酸液，车间的地面冲洗水均有一定的腐蚀性。为了避免酸腐蚀的危害，除有针对性地采用防腐设备外，还设计了事故冲洗水、储酸罐上线液位报警装置、建筑物和地面的防腐蚀措施；污酸处理和成品酸储运属于腐蚀性的工种，上述工种的工人操作时穿防酸工作服、工作鞋等。（3）防噪音本工程产生高噪音的主要设备除采取安装隔振机座的降噪措施外，还分别设置了鼓风机房和岗位工人隔声值班室，利用建筑隔声减轻噪声对工人的影响。噪声控制满足工业企业噪声控制设计规范的要求。此外195、，操作人员还配有听力防护用品。（4）建筑及场地布置、自然灾害的防范措施场地布置根据生产工艺流程，结合当地气象条件，厂址周围的环境及场地的地形条件进行总平面布置，使生产线不交叉，操作人员有足够的工作场地，运输短捷并有助于防止事故发生。道路设计厂区道路除满足生产运输、检修要求外，还充分考虑消防安全的要求，建筑物、构筑物之间的距离以及道路宽度均按设计规范要求。 建筑设计安全根据该地区工程地质条件，本工程所有建筑和构筑物按6度地震烈度设防范，建（构）筑物防火设计严格按照建筑设计防火规范进行，高层建筑物按规范设计安全操作平台及防护栏，考虑到整个厂区的大气污染，所有建（构）筑物钢结构采取防腐设计，确保建（196、构）筑物安全。 防雷防雷设施等均按设计规范作了充分考虑，在高大的建（构）筑物设置防雷保护装置。（5） 照明、给水卫生及生活福利设施照明均按照工业企业照明设计标准进行设计，以保证工人视力，确保生产安全。生活饮用水取自厂内净化站，水质符合生活饮用水卫生标准。（6）其他安全防范措施 消防详见下节消防 防熔化铅水溅身烧伤冶炼过程中要求工人观察炉内情况时除带护目镜外，还应用手进行遮护。工人必须穿戴防护衣物、面具，以防高温铅水溅身，烧伤皮肤。 安全生产标志凡易发生事故、危及人身安全和健康的地方及设备，均设置安全标志，标出走向，必要时使用文字说明。9.1.4 预期效果本工程贯彻“安全第一，预防为主”的方针，197、采用成熟可靠的工艺流程，设备选型安全可靠，从而减少和消除了危害人体健康的不安全因素。根据劳动安全卫生工作“三同时”的要求，针对工程的职业危害特点，设计分别对粉尘、噪音等危害因素以及在防火、防腐、防电伤、防自然灾害等方面采取了积极的，防患于未然的措施。可以预见，本工程投产后，能符合劳动安全卫生的要求，保障职工在生产过程中的安全和身体健康。9.2消防给水9.2.1 消防用水量室外消防用水量15L/S，火灾延续时间2h,一次消防用水量108m3，室内消防用水量25L/S，火灾延续时间2h,一次消防用水量108m3，同时发生火灾数为一次，总消防用水量288m3。贮存于厂区调节水池中。9.2.2 室外消198、火栓给水系统厂区内设置生产消防加压泵房，生产消防给水管道，呈环状布置，在给水管道上设地上式消火栓，为临时高压压消防。火灾发生时，由消防水泵加压灭火。9.2.3 室内消火栓给水系统厂区生产、消防给水管上接管，提供室内消防用水。9.2.4 建筑灭火器按建筑灭火器配置设计规范（GBJ140-90）要求，配置建筑灭火器。第十章 生产组织、劳动定员及员工培训10.1 组织机构某金属冶炼有限公司5.5万t铅冶炼厂，项目建成经营业务为处理铅精矿，生产电铅、银锭、金锭、硫酸等副产品。初步考虑组织机构设置采用厂生产车间二级管理。厂部设职能处室，下设生产车间。10.2 工作制度及劳动定员冶炼厂为连续生产制，年生产199、日根据各生产系统的需要确定。各生产系统工作制度见表10-1。根据设备运转和操作岗位的需要，编制了各生产部门的劳动定员。全厂在册职工数为840人，各生产部门的劳动定员见表10-2。序号部 门年生产天数每天班数班工作时数1原料及备料系统300382铅火法熔炼系统300463铜浮渣处理系统210384铅及贵金属电解系统300385贵金属火法系统300386制酸系统30038表101 生产系统工作制度表表10-2 部 门 劳 动 定 员 表序号生 产 单 位在册职工人数其 中生产人员管理及技术人员1精矿仓及备料车间575342烧结757053分级破碎605644鼓风炉13913275烟化炉车间3028200、26铅电解车间19819177贵金属车间504738制酸车间443959供排水及污水处理6055510供电23203序号生 产 单 位在册职工人数其 中生产人员管理及技术人员11运输9912维修6613化验室及环保检测站3732514厂部各职能科室303015后勤人员2222全厂合计840729111 10.3 职工培训 为使铅冶炼厂能顺利投产和达产，在生产经营中取得效益，企业职工的素质起关键性作用。因此做好职工培训工作是十分重要的。 首先，对应聘的管理人员要求有一定的学历和相关的工作经验。品行端正，工作能力强，有冶金行业的经营管理经验。所招收的工人入厂前须经过相应的考试和严格的挑选。该厂投产201、前，企业应派技术人员和工人到类似生产厂进行为期三个月的岗前培训和试用考核，主要是通过这段时间使每个人员知道自己工作岗位的工作职责，掌握安全操作规程，同相关联的前后工序和上下级的同事进行交流使相互之间有个认识和熟悉的过程，便于今后生产中的正常交流，从而保证职工在今后生产中各尽其责，企业生产平稳运行。第十一章 投资估算11.1 概 述某金属冶炼有限公司铅冶炼项目，设计生产能力为5.5万t/a电铅、5.3万t/a硫酸。本项目总投资为15464.52万元，其中固定资产投资12758.52万元，铺底流动资金2706万元。本项目包括全部流动资金的项目总资金为21778.52万元。建设期投资估算12758.202、52万元。11.2 投资范围及内容本估计投资范围包括本设计范围内厂区围墙内所有费用，主要有火法系统、湿法系统、硫酸系统、各种公用设施、以及相应的其他费用，不包括铺底流动资金、基建期贷款利息。11.3 编制依据1湖南xx为该工程所做可行性研究设计所提设计条件。（2）人工费：执行某省定额部分采用当地现行人工费标准。执行有色定额的部分采用有色人工费标准。（3）材料价格：按福州现行材料价格计算。（4）定额采用： 主要建筑安装工程参照当地类似建筑安装工程指标计算。 工艺设备安装工程采用2001年有色金属工业机械设备安装工程预算定额计算，部分辅助工程采用类似工程造价指标计算。 （5）设备价格 标准设备主要203、采用厂家询价，不足部分采用2001年机电产品设备报价手册进行补充。 非标准设备主要采用参照近年所建工程同种设备订货价格估价，不足部分按2001年中国有色金属工业协会颁发的有色金属工业工程非标设备估价办法估价。 设备运杂费按照2001年中国有色金属工业协会颁发的有色金属工业建安工程费用定额、工程建设其他费用定额规定按设备原价的5%计取。 （6） 其他费用参照2001年中国有色金属工业协会颁发的有色金属工业建安工程费用定额、工程建设其他费用定额计算。因为本工程的熔炼及鼓风炉系统考虑由专利技术所有权单位进行施工总承包，不可预见因素比较少，故本工程预备费按照5%计取。 （7） 设计费参照照国家发展计划204、委员会、建设部颁发的工程勘察设计收费标准2002年修订本计算，并参照类似工程实际合同进行了调整。设计费没有考虑后期建设项目的内容。 （8） 工程建设监理费按国家物价局1992价费字479号文计算的。11.4 投资分析表表11-1 按投资构成划分的投资分析表项 目 名 称建筑工程设 备安装工程其他费用总估算价值投资（万元）2149.819329.03729.79678.0012758.52占投资比例16.85%73.12%5.72%5.31%100.00%表11-2 按生产用途划分的投资分析表 序号项 目 名 称投资（万元）占投资比例（%）一主要生产工程9923.777.79%二辅助生产工程48205、3.993.80%三公用系统工程427.833.34%四行政福利设施85.000.66%五其他费用678.005.31%六工程预备费11609.10%七总估算价值12758.52100.00% 11.5 流动资金估算投产后，生产经营所需流动资金，根据生产成本及周转天数估算为9020万元。11.6 资金筹措设想及使用11.6.1 资金筹措设想项目建设投资12758.52万元，根据业主提供全部自筹，对于项目评价均做为企业自有资金考虑。生产经营的流动资金9020万元，根据业主提供由银行贷款70（6314万元），货款年利率按5.31%计，企业自筹2706万元，占流动资金总额的30。11.7.2 资金使206、用项目建设期2年，建设投资头半年投入40%，第二年投入60%，建成后投产第一年达到设计能力的70，从第二年起满负荷生产。资金使用见表113。表113 资金使用与筹措计划表 单位：万元序号项目合计12341总投资21778.525641.408462.095587.542087.491.1建设投资12758.525103.417655.111.2流动资金90206566.702453.302资金来源21778.525641.408462.095587.542087.492.1自由资金12758.525103.417655.11建设投资12758.525103.417655.112.2借款9020207、6566.702453.302.2.1流动资金借款90206566.702453.3011.7 项目总投资项目总投资是建设投资与流动资金之和。经估算，项目总投资为21778.52万元。第十二章 成本与费用12.1成本费用计算12.2.1 计算基础生产用各种原材料、燃料的消耗为本次的设计指标。生产成本计算中外购材料均按不含税价格。生产原料铅精矿由参股和控股企业的矿山以市场价格提供。年需铅精矿量113600t。原料价格参考企业近几年统计的市场电铅与铅精矿含铅之间的价格确定。原料到厂价格，铅矿含铅8800元/t（含增值税），精矿含银1380元/kg（含增值税），精矿含金98400元/kg。达产年份的208、原料费用计算见表121.表121 原料费用计算表原 料 名 称单 位不含税价格年 用 量费用（万元）铅精矿含铅（52）元/t7787.659072.0046002.91铅精矿含银（1380g/t）元/kg2212.4157631.3234874.35铅精矿含金（3.4g/t)元/kg98400381.033749.34原料费合计84626.60生产用燃料、材料当地有的均在当地采购，当地没有的由外地购进（价格均考虑了运输费用）。水及电均当地解决。主要燃料、材料价格计取见表122.表中价格均不含增值税。表122 主要物料、动力价格表序号名称单 位不 含 税 价1焦碳元/t1120.52石英石元/t209、176.993石灰石元/t106.194铬镁砖元/t5560.0序 号名 称单 位不含税价5粘土砖元/t1367.526石墨电极元/t21367.527锑元/t34188.038纯碱元/t1452.999铁屑元/t1623.9310焦粉元/t769.2311触媒元/t23.0012明胶元/t14529.9113氢氟酸元/t4273.514柴油元/t4273.5015煤元/t400442.516电元/kWh0.5617新水元/m20.418职工工资及福利基金每人每年平均为12000元。全场雇佣职工840人，年工资总额及福利基金为1008万元。固定资产折旧费按分类折旧计算。建构筑物折旧年限按20年210、，及其设备折旧年限按12年。固定资产原值为12758.52万元，每年的折旧费用为905.7万元。固定资产残值均按5考虑。在生产期的第11年到第13年，考虑了设备更新费用共计8519.38万元。固定资产修理费按固定资产原值5考虑。无形及递延资产1675万元，投产后按10年摊销。销售费用按销售收入的1计算。其他费用估计每年为1300万元。12.1.2 产品加工成本根据以上计算条件，项目建成后，年生产电铅55000t、硫酸52958.30t（100）、银锭150000kg、金锭381.03kg，并有一些副产品。电铅加工成本计算详见表12-3。阳极泥处理成本计算详见表12-4。硫酸加工成本详见表12-211、5。表12-3 电铅加工成本计算表序号项 目单位单消单价（元）单位成本（元）总用量总成本（万元）1辅助材料费明胶t0.00114529.9114.535500079.92木质素kg0.22.560.51110005.61氢氟酸t0.0044276.517.0922093.99石英石粉t0.0012000.2330.66煤t0.0117007.760542.35其他2.3012.65小计42.33 235.182动力费电kWh203.50.56113.9661400000699.71水（新水）m30.620.40.25495001.38蒸汽（自产）t0.50400000小计104.04 701.212、093人工费1680045.82150252.04制造费用修理费10.7090.93折旧费15.19121.52其他11.1094.31小计36.99306.765加工成本合计228.481256.64电铅产量t55000表12-4 阳极泥处理成本计算表 序号项 目单位单消单价（元）单位成本（元）总用量总成本（万元）1辅助材料费萤石粉t00385470255825.582.19纯碱t002145299291117.122.49硝酸钠t0082222221771768.1415.14碎焦t00376923230825.641.97硝酸t004222222785530.156.70柴油070581213、0.04037.53594.0345.114其他237.5713.07小计4608.59386.6772动力费电kWh2461790561378.602103750117.81水（新水）m36110402444911.18020蒸汽（自产）t0000小计1381.04118.013人工费16800982.725084.04制造费用修理费159.5316.10折旧费183.9222.86其他78.369.74小计421.8148.705加工成本合计 7394.16 637.387阳极泥处理量t854.77表125 硫酸加工成本计算表序号项 目单 位单消单价（元）单位成本（元）总用量总成本（万元）214、1辅助材料费触煤 t015230357943.7518.27污酸污水处理982.79其他1412.87小计139113.932动力费电kWh163405691.5048653386484.59水（新水）M313.060.45.22691635.427.67小计96.72512.263人工费1680014.914778.964制造费修理费18.296.38折旧费25.86136.95其它4.9226.06小计48.98259.39续表125 硫酸加工成本计算表序号项 目单 位单消单价（元）单位成本（元）总用量总成本（万元）5加工成本合计174.51964.54硫酸产量（100）t52958.301213 达产年总成本费用 企业年总成本费用为147461.32万元（达产年平均），计算详见表12-6。序号项 目总成本（万元）比例（%）1原料费84626.6094.08其中：铅精矿含铅46002.9151.14 铅精矿含银34874.3538.77 铅精矿含金3749.344.172辅助材料费3燃料费4动力费5人工费1008.001126修理费637.930717折旧费1311.421468摊销费126.980149财务费用335.2704010销售费用607.290.6811其他费用130000145合计89953.49100