1、I目 录1、编制范围、依据及原则.11.1 编制范围.11.2 编制原则.11.3 编制依据.22、工程概况.42.1 设计概况.42.2 合同工期.42.3 主要技术标准.42.4 自然条件.52.5 施工条件.82.6 主要工程数量.92.7 建设相关单位.93、工程重难点分析.94、施工计划.114.1 施工进度计划.114.2 材料与设备计划.175、施工方案.225.1 塔柱方案.225.2 中上横梁方案.435.3 顶推平台支架及施工方案.485.4 边跨钢箱梁顶推方案.525.5 锚固段方案.595.6 边跨合龙段方案.865.7 钢箱加劲梁安装方案.925.8 中跨合拢方案.12、105.9 钢混结合段方案.1155.10 猫道施工方案.1255.11 索鞍安装施工.129II5.12 主缆架设施工方案.1375.13 主缆紧索方案.1505.14 索夹、吊索安装施工.1525.15 主缆缠丝施工.1585.16 上部结构防护涂装施工.1625.17 附属设施施工.1636、施工安全保证措施.1666.1 综合安全保证措施.1786.2 专项施工安全措施.1796.3 施工现场治安消防、防火安全保证措施.1887、施工管理及作业人员配置和分工.1907.1 7.1 劳动力组成.1907.2 人员素质及特点.1907.3 劳动力进场方式.1907.4 劳动力管理.19173、.5 劳动力使用计划.1918、验收要求.1928.1 验收标准.1928.2 验收内容.1948.3 验收程序及人员.2019、地下管线及其他地上地下设施的保护加固措施.2029.1 地下管线及地上地下设施的保护措施.2029.2 地下管线及地上地下设施的加固措施.20310、质量保证措施.20410.1 工程质量控制管理措施.20410.2 混凝土外观质量控制措施.22211、文明施工、文物保护保证体系及保证措施.22911.1 文明施工保证措施.22911.2 文物保护措施.22912、应急处理措施.230III12.1 应急处理机制.23012.2 应急处理程序.23212.3 人员培4、训、应急材料和设备的储备.23312.4 突发事件应急的安全救援措施.2341、编制范围、依据及原则1、编制范围、依据及原则1.1 编制范围1.1 编制范围编制范围为xx轻轨环线工程西环线上的xx轨道专用桥。xx轨道专用桥全长 1.6505km，里程桩号范围 YDK39+589.429YDK41+239.929。主要包括：塔柱施工方案、中上横梁施工方案、顶推平台支架及施工方案、边跨钢箱梁顶推施工、锚固段施工方案、边跨合龙段方案、钢箱加劲梁安装方案、中跨合拢方案、钢混结合段方案、猫道施工方案、索鞍安装施工方案、主缆架设施工方案、主缆紧索方案、索夹吊索安装施工方案、主缆缠丝施工、上部结构防护涂装施5、工、附属设施施工。1.2 编制原则1.2 编制原则（1）响应招标文件、遵守合同原则积极响应和遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等方面的规定，严格遵守建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容，充分结合投标阶段现场调查资料。（2）安全第一的原则坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的指导思想，遵守国家安全相关法律法规，结合工程特点，制定积极有效的安全管理、技术、组织措施，确保人身安全和工程安全。（3）确保工程质量的原则坚持“百年大计，质量第一”的方针，遵守国家质量相关法律法规，针对本项目工程特点和质量目标的要求，制定完善的工程质量管理制度，建立质量保证组织体系，加强过程控制，通6、过精心组织、精心施工，优质高效，快速安全，确保工程质量达到单位工程与综合验收合格，争创市政工程金杯奖、优质工程奖、鲁班奖等国家级奖项。（4）确保工期的原则根据招标文件对本项目的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，采用信息化技术，合理安排工程进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标。（5）优质高效的原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行 ISO9001 质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保创优规划和质12量目标的实现。施工中强化标准化管理，控制成本，降低工程造价。（6）方案优化的原则科学组织，合理安排，优化施7、工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，以采用成熟的施工技术、先进的施工机械、完善的施工工艺为原则。（7）科学配置、科学管理的原则充分发挥我公司在桥梁方面的科研、施工、技术及设备优势，采用先进的施工技术，综合管理，合理调配，运用网络技术，科学安排工期及资源配置，统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接，实现施工组织的连续、均衡、紧凑、高效。（8）文明施工、高度重视环境保护的原则从节省临时占地、减少植被破坏、减少环境污染、搞好环保、文明施工等多角度出发，进行生产及生活场地的布局，做好环境保护和营区绿化。1.3 编制依据1.3 编制依据(1)xx轻轨环线工程西环线xx轨道专用桥施工设计图8、。(2)相关合同文件。(3)国家、交通部、建设部及xx市制订的现行有关技术规范、验收标准和法律、法规。1）铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-20032）城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）3）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）4）预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程（JGJ 85-2010）5）钢筋机械连接技术规程（JGJ 107-2010）6）公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T 722-2008）7）岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范（GB 50086-2015）8）建筑边坡工程技术规范（GB 50330-2013）9）铸钢件超声探9、伤及质量评级方法（GB/T 7233-2009）10）铸钢件磁粉探伤及质量评级方法（GB/T 9444-2007）11）悬索桥预制主缆索股技术条件（JT/T 395-1999）12）悬索桥主缆系统防腐涂装技术条件（JT/J 694-2007）13）混凝土桥梁结构表面涂层防腐技术条件（JT/T 695-2007）14）铁路钢桥制造规范（Q/CR 9211-2015）315)xx市城市桥梁工程施工质量验收规范（DBJ50-086-2008）16)混凝土结构工程施工质量验收规范（GB502042015）17)钢结构设计规范(GB50017-2003)18)建筑结构荷载规范(GB50009-2012)10、19)钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)20)建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)21)工程测量规范（GB500262007）22)危险性较大的分部分项工程安全管理办法建质200987 号23)实施工程建设强制性标准监督规定（建设部第 81 号令）24)城市轨道交通工程安全质量管理暂行办法建质20105 号25）xx市危险性较大的分部分项工程安全管理实施细则（渝建发 201416号）26）桥梁工程防雷技术规范DB50/T 279-200827）城市轨道交通工程测量规范GB 50308-200828）大体积混凝土施工规范GB50496-200929）钢结构高强度螺栓11、连接技术规程JGJ82-201130）钢结构工程施工规范GB50755-201231）钢筋焊接及验收规程JGJ18-201232）混凝土结构工程施工规范GB50666-201133）建筑地基处理技术规范JGJ 79 一 201234）建筑地基基础工程施工质量验收规范GB 50202 一 200235）建筑工程施工质量验收统一标准GB 50300-201336）旋挖成孔灌注桩工程技术规程DBJ50-156-2012（4）工程建设标准强制性条文。（5）工程现场调查、采集、咨询所获取的资料。（6）我公司依据 GB/T19001-2008 质量标准体系、GB/T26301-2004 环境管理体系和 G12、B/T28001-2011 职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系和 程序文件。（7）本项目工程招标文件答疑及补充通知等。42、工程概况2、工程概况2.1 设计概况2.1 设计概况xx轨道专用桥为轻轨专用桥，项目为土建 7 标。xx轨道专用桥位于xx公路大桥上游 70m，与公路桥之间净距仅有 45m，是西环线上连接南岸区和九龙坡区标志性工程。xx轨道专用桥为主跨 600m 的双塔双索面自锚式悬索桥，全桥长 1650.5m。主桥跨径布置为 50m+210m+600m+210m+50m，长 1120m。主塔承台为哑铃型结构，东塔承台长 48.75m，西塔承台长 48.21m，宽度均为 13、17m，厚度 5m，C40 混凝土；主塔基础均为 18 根3m 钻孔灌注桩，桩基 16m，C35 混凝土。主塔采用矩形双柱空心箱型结构，东、西塔高分别为 163.9m 和 157.9m，设置上、中、下三道横梁。主塔下部设置 3m 实心段，横桥向宽 7m，纵桥向宽 10m，主塔上部为空心箱型结构，横桥向宽 5m，纵桥向宽 9.817.36m，坡度为 1:104.545，中横梁以下主塔壁厚 1.2m 和 1.4m，中横梁以上主塔壁厚 1m 和 1.2m，主塔下横梁以下为 C60混凝土，其它为 C55 混凝土。主梁为钢箱结构，梁高 4.5 米，梁宽 22m，标准节段最重量为 408.6T，共 65 14、个节段。全桥共设两根主缆，每根主缆索由 92 股、5.3mm127 丝的平行钢丝构成。引桥长 530.5m，其中西岸引桥长 471.5，跨既有立交桥，根据现场情况进行因地制宜的布孔，具体情况：39m3（第一联）+32m3（第二联）+45m2+45.85m 1（第三联）+41.15m1+38.5m1+38m1（第四联），共 12 跨。其中东岸引桥长 59，具体情况：40m1+26.5m+6m，1 跨现浇梁，3 跨现浇板。2.2 合同工期2.2 合同工期本项目工程计划于 2014 年 4 月 1 日正式开工建设，计划于 2019 年 1 月 31 日完工，工程总工期 1767 日历天。2.3 主要15、技术标准2.3 主要技术标准（1）桥梁主体结构设计使用年限 100 年，其它损坏、修复不影响轨道交通正常运营的结构设计使用年限为 50 年。钢结构防腐体系使用年限为 20 年。轨道结构下钢结构防腐体系保证年限应不低于轨道系的检查或更换年限。（2）地震设防烈度：6 度。按地震安评报告参数取用。（3）设计风速：离地面 10m 高，重现期 100 年，10min 平均最大风速 27.5m/s。（4）设计洪水频率：取用 1/300 洪水频率标准进行验算。设计最高通航水位195.84m。（5）航道等级为现行国家标准内河通航标准的内河 I-（2）级航道，单孔双向通航，航道净宽 320m，净高 18m（按 16、24m 预留）。（6）桥面宽度分配：B=2.5（索区、风嘴）+2.35（人行道）+0.9（防撞隔离带）+10.5（轨道限界）+0.9（防撞隔离带）+2.35（人行道）+2.5（索区、风嘴）=22.0m（7）轨道交通：1）双线 As 型车，8 节编组，线间距 5.2m，建筑限界 10.5m。2）双向轨道交通，最高设计运行速度 80km/h。3）桥面纵坡：轨道 3.0%。4）轨道结构：根据轨道专业的提资，钢箱梁地段：采用隔离式减振垫浮置板整体道床，轨道结构高度 540mm，轨道结构二期恒载为 1.75t/单线延米；混凝土箱梁地段：采用短枕承轨台式整体道床，轨道结构高度为 540mm，轨道二期恒载为17、 1.8t/单线延米。5）计算用二期恒载标准：10t/m（含人行横道恒载）。6）桥梁刚度标准7）挠度：竖向 L/400，式中 L 为桥梁跨度8）梁端转角：竖向转角 3.0（单侧）；水平转角 1.0（双侧）9）行车舒适度和安全度应通过列车走行性分析确定。（8）主缆安全系数不小于 2.5；吊索安全系数不小于 3.0.（9）一类稳定安全系数不小于 4.0；二类稳定安全系数：边缘屈服准则，钢结构不小于 1.7，混凝土结构不小于 1.4；极限强度准则，钢结构不下于 1.8，混凝土结构不小于 2.3。2.4 自然条件2.4.1 气象2.4 自然条件2.4.1 气象根据xx市气象局提供的xx主城区气象资料，18、轨道交通环线xx轨道专用桥沿线气象资料如下。气温：多年平均气温 18.3，月平均最高气温是 8 月为 28.1，月平均最低气温在1 月为5.7。极端最高气温43，出现日期：2006 年8 月15 日；极端最低气温-1.8，56出现日期：1955 年 1 月 11 日。湿度：年蒸发量 1079.2mm；最大年蒸发量 1347.3mm；年平均相对湿度 79%；年平均绝对湿度 17.7hpa；最热月份相对湿度 70%左右，最冷月份相对湿度 81%左右。降水量：多年平均降水量 1082.6mm 左右，降雨多集中在 59 月，其降雨最高达746.1mm 左右，日降雨量大于 25mm 以上的日数占全年降雨19、日数的 62%左右，小时最大降雨量可达 62.1mm。风：全年主导风向为北，频率 13%左右，夏季主导风向为北西，频率 10%左右，年平均风速为 1.3m/s 左右，最大风速为 26.7m/s。2.4.2 地质及地震2.4.2 地质及地震（1）地形地貌拟建工程位于长江黄沙碛斜坡地段，属河流侵蚀、堆积河谷岸坡地貌。长江流向由南向北，本段河谷宽缓，河谷走向与地质构造线走向近于垂直。河谷形态略呈不对称“U”形。岸坡在横向上多呈阶梯状，场地内岸坡高程 130230m，具有坡度较缓，几乎全被堆积层覆盖特点，地形坡角 1030为主。（2）地层岩性通过对场地的地面地质调绘和综合分析已有区域地质成果，大桥主墩20、出露地层有第四系全新统人工填土、卵石土，侏罗系中统沙溪庙组地层。沿线的岩层为泥质岩和砂岩，各地层及岩性现由新到老分述如下：1）第四系地层(Q 4)第四系全新统人工填土(Q 4 ml)：主要在 EGZK46 和 EGZK48 钻孔出露，为原xx公路大桥桥墩修建时形成，钻孔揭露厚度约 2.30m。第四系全新统砂卵石(Q 4 al)：主要分布在 P15 号主桥墩位置，由粉细砂和卵石组成。钻孔揭露其厚度 3.90m7.50m，卵石粒径一般为 20mm120mm，含量约 6075%，磨圆度较好，以亚圆形为主，卵石的母岩成分以火成岩、变质岩为主，骨架间以细砂、粉质粘土充填，结构中密。2）侏罗系中统（J 221、）侏罗系中统沙溪庙组（J 2S）为一套强氧化环境下的河湖相碎屑岩建造，由砂岩泥岩不等厚的正向沉积韵律层组成。砂岩：以浅灰色为主，局部为紫灰色，细中粒结构，薄中厚层状构造，主要矿物成分为石英，次为长石，含少量云母及粘土矿物，为泥钙质胶结。岩体完整较完整，属较硬岩，呈透镜体或中厚层状夹于砂质泥岩中，岩体基本质量等级为 IV 级。砂质泥岩：紫红色，泥质结构，厚层状构造。岩体完整较完整，属较软岩，分布于整个场地内，为桥址区的主要地层，岩体基本质量等级为 IV 级。岩石物理力学参数均按试验统计成果的推荐值选取，以保证概率 95%的置信区间值供设计选用。2.4.3 水文地质条件2.4.3 水文地质条件工程22、区跨越两个地貌单元，位于丘陵地貌单元内的路线区域不具备典型的含水层，岩土层普遍含水微弱。在地势较高的斜坡及丘顶平台，地表水迳流条件较好，地下水补给范围小，表层土体薄，松散层储存地下水条件差，地下水不发育。在沟谷凹地第四系土层厚度较大的覆土层分布区域，下伏相对隔水层分界面(弱风化岩石界面)平缓，地表水向下渗入土体易于聚集于岩土体中；位于长江河谷段的路线地下水属潜水，受长江江水影响，水位及水量季节性差异明显，其余段地下水主要为大气降水补给，水量小，以上层滞水型式出现。根据地下水的赋存条件、水理性质及水力特征，测区地下水分为松散层孔隙水、基岩裂隙水。（1）松散层孔隙水河谷段松散层孔隙水赋存于第四系松23、散堆积土层(主要是卵石层)中，其水量、水位季节性变化大，以大气降水为主要补给源并向长江排泄，汛期受长江水影响水位与长江基本同步上升。其余地段地下水为赋存于第四系松散层中的孔隙水，主要补给源为大气降水，因斜坡储水条件差，仅在局部低洼的缓台地段存在少量上层滞水，但水量小。（2）基岩裂隙水基岩裂隙水：基岩裂隙水赋存于长江河谷及河漫滩岩层中，为江水沿基岩裂隙渗入而成，由于补给渗透距离短，补给源水量充沛，故单位涌水量大，但受裂隙分布密度及贯通性等因素影响控制，故涌水量、渗透系数变化很大。根据经验估计，渗透系数为 0.302.43m/d。（3）岸坡稳定性评价1）长江左岸岸坡长江左岸岸坡相对较缓，地面呈多级24、缓阶状，宏观坡角 1020，地表覆土层厚度 0.00m2.00m，岩土分界面角度 10左右，因原xx大桥及滨江路修建，所7形成边坡以岩质边坡为主，且坡面已作护坡处理，并在滨江路靠长江一侧建挡墙作支挡，总体上左岸岸坡岩土体总体稳定，对大桥建设影响不大，岸坡稳定性较好。2）长江右岸岸坡长江右岸岸坡相对较缓，地面呈多级缓阶状，宏观坡角 1520，因原xx大桥及九滨路修建，所形成边坡以岩质边坡为主，坡面作护坡边坡以岩质边坡为主，且坡面已作护坡处理，并在九滨路靠长江一侧建挡墙作支挡。仅在靠近 P15 墩处土层厚度 3.90m7.50m（卵石），此处岩土分界面平缓，岩土体整体稳定。（4）建筑适宜性评价拟建25、轨道交通环线xx轨道专用桥横跨长江，桥址区地形河谷宽缓，河流较平直，河床无深槽，岩层受构造应力作用轻微,构造裂隙不发育，基岩完整性较好，地层层序正常，未见滑坡、泥石流、塌陷等不良地质现象。长江沿岸土层厚度小，大部分地段基岩出露，岩土界面平缓，场地内整体基岩面起伏较平缓，基岩面角度 225，长江沿岸岸坡稳定。适宜兴建轨道交通环线xx轨道专用桥。（5）地震根据 中国地震动峰值加速度区划图(1/400 万)GB18306-2001之图 A1 及 中国地震动反应谱特征周期区划图(1/400 万)GB18306-2001之图 B1，场地抗震设防烈度为 6 度，场地设计基本地震动峰值加速度 0.05g，场26、地地震分组为第一组。2.5 施工条件2.5.1 桥位现状情况2.5 施工条件2.5.1 桥位现状情况轨道环线xx轨道专用桥规划通道与xx长江公路大桥为同一桥位。两桥中心距 70m，主梁净距小于 45m，塔基承台净距小于 15m。本桥需要跨越南滨路、九滨路、二十四城道路、成渝铁路、xx立交的八个匝道桥，车流量大地形复杂，交通组织及防护复杂，施工条件较差，施工安全风险很高。桥梁两端为建好的城市道路，沿江均建有滨江路。西线桥头接原建设厂地块，现已发售给华润房地产公司做住宅开发，西桥头为xx立交，该立交匝道众多，情况较为复杂。东桥头需从鹅公岩公路大桥管理出门前经过。2.5.2 建筑材料及运输条件2.527、.2 建筑材料及运输条件工程所需石料、砂料、钢材、水泥和水均可在桥址周围解决，质量和数量均能满足大桥的建设需要。桥位附近水上运输条件较为便利，建筑材料可通过水上运输；陆地交通条件便利，两端均有现状道路，局部需要设置临时施工便道。892.6 主要工程数量表 2.6-1 主要工程数量表2.6 主要工程数量表 2.6-1 主要工程数量表序号序号工程项目工程项目单位单位数量数量备注备注1主桥下部构造基础混凝土M3399522钢筋t52943预应力t2164型钢t13715主梁及上部结构钢箱梁T250006混凝土M398877钢筋t27748预应力t1979主索鞍个410散索鞍个411主缆t43081228、吊索根12213引桥混凝土M32011614钢筋t289315预应力t33016型钢t222.7 建设相关单位2.7 建设相关单位本工程建设单位为xxxx轨道交通环线建设有限公司，监理单位为xx育才工程咨询监理有限公司，设计单位为上海市政工程设计研究总院（集团）有限公司林同棪国际工程咨询（中国）有限公司。3、工程重难点分析3、工程重难点分析主塔基础施工、主塔施工、斜拉桥的钢箱梁安装施工、悬索桥的主缆安装、体系转换及全桥施工监控是本工程施工的重点和难点。（1）主塔基础开挖施工是本工程的重点兼难点新桥与老桥承台间净距 16.1m，新桥主塔基础开挖深度深，且主塔基础全部在水中不能外露(含枯水期)，水29、下开挖基础是施工的难点；新桥主塔基础开挖过程中对老桥主塔基础的影响需要降到最低或者没有，施工方案选择、安全控制尤为重要。（2）主塔基础施工是本工程的重点兼难点由于东西两主塔全部坐落在水中，枯水期不能外露，且距老桥基础较近，不能采10用爆破施工，需要采用筑岛围堰结合大型钢围堰，才能进行桩基、承台以及塔柱的施工。所以筑岛围堰材料选择、止水方法、钢围堰的施工时间、施工方案、钢围堰形式、封底混凝土施工质量控制为本工程的重点。（3）主塔塔柱施工是本合同工程的重点兼难点主塔测量，即主塔沉降观测、主塔平面位置的控制、主塔高程的控制为本工程的重点。主塔工程量大，工艺复杂，施工工期长，为本工程的重点兼难点工程。30、（4）混凝土外观质量控制是本合同工程的重点兼难点本工程混凝土外观质量需满足xx市市政工程普通清水混凝土施工技术规程（DBJ/50-073-2008）要求，需保证混凝土的外观质量。（5）斜拉桥钢塔安装、边跨钢箱梁顶推、跨中钢箱梁悬拼施工是本工程的重点兼难点。本工程主桥为自锚式悬索桥，箱梁刚度大、标准节段长、自重大。钢箱梁在工厂分段制造，水上运输到桥位处，用步履式吊机吊装。边跨钢箱梁通过高位顶推平台，利用步履式顶推设备多点顶推至钢混结合位置进行边跨合龙，中跨钢箱梁自主塔顶推平台边缘处向跨中悬拼，直至跨中合龙。1）由于受地形限制，箱梁运输、吊装难度大，即主桥两侧为长江浅滩、跨越两岸岸防挡墙及防护带、31、南滨路、九滨路、成渝铁路和华润二十四城主干道等，地势高差最大约 95m，地势起伏大、跨越交通干道多、建筑物，除水运无其他运输通道，因此如何解决两边跨钢箱梁的运输、吊装，实现临时斜拉桥结构是本工程重难点。2）钢箱梁跨度较大，节段较多，两岸需设置大型存梁钢平台，为吊装提供充足的材料，确保拼装质量和施工进度；顶推平台是架设钢箱梁的主要运输通道，其自身稳定性及施工安全是钢箱梁施工成败的关键点；大吨位步履式吊机的设计和使用，直接关系到钢箱梁架设进度与安全；因此钢箱梁架设的进度、难度和安全是一重点和难点。3）斜拉桥临时钢塔结构设计、钢塔与上横梁连接、斜拉索数量、钢箱梁上锚扣点设计等均为临时斜拉桥能否成功关32、键点，因此斜拉桥钢塔的设计与施工是本工程成败的重点与难点。4）钢箱梁节段之间的连接固定、线形和标高控制是钢箱梁架设的重点和难点。5）合龙段设在靠跨中节段，保证钢箱梁合龙段顺利合龙是钢箱梁架设的重点和11难点。（6）本工程主桥为自锚式悬索桥，“先斜拉后悬索”体系转换，受力构造复杂，技术含量高，施工难度大。从安装猫道开始，在索股架设、主缆调整、吊索安装、体系转换等施工过程中，对索股的线形、主塔塔顶位移、斜拉索受力、临时塔位移、环境气温、束股和基准束的温度、风力以及索股与鞍座间是否产生滑移等必须及时严格监控，并采取有效措施，及时调整，使之控制在施工允许范围内。猫道线形的控制、主鞍座及散索鞍精确定位、33、主缆线形测量、索夹精确定位也是本工程的重点兼难点工程。（7）施工监控、监测是本工程的重点兼难点为确保xx轨道专用桥主桥的施工安全和施工质量，发挥指导施工和调整有关设计参数的作用，直接配合现场施工，必须高度重视该桥的施工监测、监控工作，确保该结构施工的安全可靠。主塔、临时塔、斜拉索、悬索、斜拉与悬索体系转换施工过程中进行合理的控制是使桥梁施工结果与设计要求结果相接近的重要保障。实施有效的施工控制是大跨度悬索桥成功施工的关键，所以施工监控、监测是本合同工程的重点和难点。4、施工计划4、施工计划4.1 施工进度计划4.1.1 总工期及开、竣工日期4.1 施工进度计划4.1.1 总工期及开、竣工日期计34、划开工日期为 xx 年 4 月 1 日，计划完工日期为 2019 年 1 月 31 日。4.1.2 工期安排原则4.1.2 工期安排原则（1）满足招标文件总工期和节点工期要求，计划编排紧前控制，适度提前并留有余地，使工期有效可控。（2）保证重点，突破难点，质量至上；保持施组设计严肃性与动态控制相结合的原则；确保项目工期和施工质量安全两兼顾的原则。（3）以技术资料、工程量清单提供的工程数量和本合同段计划投放的资源为依据，运用网络计划技术，统筹兼顾，合理安排各项工程施工进度。（4）优化资源配置，挖掘设备潜力，对施工方案进行优化，提高施工效率，充分发挥企业综合优势。（5）加强大型施工设备、高空作业管35、理，确保施工过程中的安全性。（6）科学划分施工单元，以组织均衡法施工为基本方法，采取平行、流水、平衡的作业方法，合理安排工期，保证各工序间连续作业，确保按期完工。4.1.3 各关键节点施工安排4.1.3 各关键节点施工安排以招标文件和设计图纸为依据，充分发挥我公司所具有的大跨径自锚式悬索桥施工经验、专用设备及施工队伍的优势，加大资源投入，在保证施工安全、质量、环保的基础上，在影响工期的关键线路上加大投入，优化资源配置，挖掘人员和设备潜力，合理安排施工工期。各阶段性计划安排如表所示。表 4.1.3-1阶段性、关键节点工期计划安排表 4.1.3-1阶段性、关键节点工期计划安排工程项目名称工程项目名36、称持续时间（d）持续时间（d）计划开始时间计划开始时间计划完成时间计划完成时间一、施工准备5二、大型临建施工805东岸栈桥、平台 施工150西岸栈桥、平台施工140东岸钢围堰施工60西岸钢围堰施工60东、西岸顶推平台施工450东、西岸存梁平台施工390三、主桥施工1786西岸基础施工154西塔塔身、横梁施工358东岸基础施工152东塔塔身、横梁施工358临时钢索塔安装60步履吊机施工30边跨钢箱梁顶推施工165临时斜拉桥施工297悬索桥施工120体系转换90桥面铺装及附属工程施工115四、引桥施工1155五、荷载试验20六、工程验收84.1.4 关键分部分项工程工期循环时间及设备倒用情况4.137、.4 关键分部分项工程工期循环时间及设备倒用情况根据xx轨道专用桥选择的施工方案、设备及其功效、人员配备情况，结合现场实际情况，编制了关键分部分项工程部位施工施工计划指标如下：1213（1）筑岛围堰、帷幕止水1）筑岛围堰施工东岸 P14 主塔墩：筑岛填筑方量约 19 万方，运输车 260 辆，15000m3/天；2）帷幕止水施工东岸 P14 主塔墩：帷幕止水设计约 14000m（824 孔），8 台地质钻机，150m/台 天，4 台压浆机，压浆 19 孔/台天。（2）桩基施工P13#、P14#主塔墩：各 18 根桩，6 台型钻机，平均 20 天/根，3 个循环。钻孔桩完成后钻机退场。钢栈桥、钢38、平台、顶推平台、存梁平台和老桥围护桩大部分处于岸滩上，受水位和地形影响均采用冲击钻钻孔，东岸设计 220 根桩，西岸设计 206 根桩，利用两个枯水期完成，2014 年完成钢栈桥及钢平台和老桥防护的桩基，共计 200 根桩基，2015年完成顶推平台和存梁平台桩基施工，共计 226 根桩基，20 台钻机，平均 15 天/根,12个循环。引桥柱墩基础、钢栈桥、钢平台、顶推平台、锚跨段支架、引桥现浇箱梁支架桩基主要受地形和地下管线影响，无法采用设备进行施工，均采用人工挖孔施工，东岸设计 128 根桩，西岸设计 404 根桩，根据不同施工周期另行安排人员，平均 1m/天，约 20 天/根。（3）钢-混39、围堰施工作业时间P13#、P14#墩：2 个钢-混围堰，下部采用混凝土围堰，上部采用钢围堰施工。混凝土围堰高 10.5m 采用 1.5*0.3m 组合钢模现浇，两层周转倒用，平均 1.5 天/1.5m，11天完成，钢围堰分 4 层，每层 24 块分块拼装，平均 6 块/天，约 16 天完成。（4）承台、塔座施工P13#P14#墩：4 个承台，明挖基础施工。模板 4 套，不倒用，分两次浇筑。平均 45 天/个。承台施工完成后模板经改用后倒用至引桥工程。A0#桥台、P0#P12#、P15#P20#墩：1 个桥台、26 个承台，明挖基础施工。模板 6 套，倒用 4.5 次。平均 15 天/个。承台施40、工完成后模板经改用后倒用至区间工程使用。（5）墩身施工P12#、P15#墩：4 个矩形空心墩身，大块组合钢模，翻模施工。模板 2 套，12m/14套，翻升速度 6 天/模，平均 45 天/个。空心墩完成后模板拆分后倒用 P11#、P16#墩使用。P0#11#墩、P16#墩：26 个实心矩形墩身，采用大块组合钢模，翻模施工。模板4 套 8 个墩身模板，12m/套，翻升速度 5 天/模，平均 30 天/个，然后模板倒用 6 次。P1720#墩：11 个圆柱墩身，组合钢模整体一次施工。模板 3 套，倒用 4 次。平均 7 天/个。（6）引桥现浇梁施工西引桥 P0#11#墩：4 联 12 跨，3 跨/41、联，临时墩钢管桩支架施工。共投入 2 联支架，2 联 6 跨底模，1 联 3 跨外侧模和内模。平均 60 天/联。模板及支架周转至东岸引桥施工。东引桥 P16#20#墩：1 跨现浇梁，3 跨现浇板。（7）主塔施工P13#14#墩，上下游各 2 个塔柱，东西两岸塔柱分别划分为 34 和 33 个节段，东西两岸各设 2 套液压爬模。平均 7 天/节。P13#14#墩各设置下、中、上 3 个横梁，横梁均采用塔、梁异步施工，下、中横梁不占用工期，上横梁分两次施工，平均 30 天/层。（8）西岸疏浚施工表表 4.1.4-14.1.4-1疏浚施工进度计划表疏浚施工进度计划表序号序号工程项目工程项目4 月月42、5 月月6 月月1准备工作2疏浚施工3收尾工作（9）锚固段及锚跨混凝土箱梁施工P11#P12#墩以及 P15#16#墩：布设管桩支架和模板，不倒用。锚固混凝土箱梁施工时间 90 天，钢混结合段箱梁施工时间 35 天，锚跨段混凝土箱梁施工时间 50天。（10）主桥钢箱梁架设施工主桥钢箱梁共计 65 个块段。顶推滑移平均 11 天/块段，跨中悬拼平均 13 天/块段。钢箱梁顶推施工作业循环时间表表表 4.1.4-24.1.4-2钢箱梁跨中悬拼施工作业循环时间表钢箱梁跨中悬拼施工作业循环时间表15注：1）腹板焊接腹板对接焊，板厚最厚 40mm，焊接 16 道；腹板板肋嵌补段 26 个，CO2 焊接 43、16道；2）顶板焊接板厚按照 40mm 计算，1 道打底焊，7 道埋弧焊填充；板肋嵌补段焊接工 30 个，CO2 焊接 16 道；3）底板焊接板厚按照 40mm 计算，1 道打底焊，7 道埋弧焊填充；板肋嵌补段焊接工 30 个，CO2 焊接 16 道；4）梁段间间隙为 6mm 计算；5）焊接完成后等待探伤时间为 24 小时，探伤所用时间未计算；6）焊缝返修时间以 8 小时计算；7）施工作业循环时间未考虑夏季高温、雨、雪、大雾、大风等特殊天气影响钢16箱梁焊接时间。8）施工作业时间未考虑春节、夏季汛期等特殊时期影响。（11）猫道施工、主缆安装及挤紧、索夹及吊杆安装猫道架设、主缆安装及紧缆、索鞍索44、夹安装共计 170 天，具体循环作业时间如下：1）猫道施工作业循环时间表表 4.1.4-34.1.4-3猫道施工作业循环时间表猫道施工作业循环时间表注：其中猫道施工中承重索测量定位和面板铺设主要受雨、雪、大雾等天气影响较大，本计划均为考虑这些因素影响。2）主缆施工作业循环时间表表 4.1.4-44.1.4-4主缆架设施工作业循环时间表主缆架设施工作业循环时间表表表 4.1.4-54.1.4-5紧缆施工作业循环时间表紧缆施工作业循环时间表注：其中主缆施工中主缆线性、标高控制和牵引受雨、雪、大雾等天气、机械影响较大，本计划均为考虑这些因素影响。3）索夹、吊杆作业时间循环时间表 4.1.4-6索夹及45、吊杆施工作业循环时间表表 4.1.4-6索夹及吊杆施工作业循环时间表注：吊杆安装不计入索夹安装时间周期，其中吊杆与索夹安装和体系转换同步施工。（12）体系转换循环时间表 4.1.4-7体系转换施工作业循环时间表表 4.1.4-7体系转换施工作业循环时间表4.1.5 关键节点计划控制和调节手段4.1.5 关键节点计划控制和调节手段由xx轨道专用桥施工关键节点计划工期，安排xx轨道专用桥总体施工工艺流程。关键节点工期通过加大投入、提前准备、并配备一定数量的备用设备，制定应急措施等措施保证，如关键节点工期有所延误，则通过后续工作紧密安排加大投入加以弥补，保证关键节点工期的实现，从而保证xx轨道专用桥46、主桥的总工期目标。4.2 材料与设备计划4.2.1 主体结构材料供应4.2 材料与设备计划4.2.1 主体结构材料供应1718根据施工组织设计安排，材料供应计划详见“主体结构材料供应计划表”。表表 4.2.1-1 主体结构材料供应计划表主体结构材料供应计划表材料名称材料名称合计合计20142014 年年20152015 年年20162016 年年20172017 年年20182018 年年下半年下半年上半上半年年下半年下半年上半年上半年下半年下半年上半年上半年下半年下半年上半年上半年下半年下半年混凝土（m3）69955407117855285653081646857423828345钢筋(t)47、10961346.71520451856812331616.41077.680.8钢绞线(t)74316514825510570钢管（t）120.113.13869型钢（t）498418710643031813249钢箱梁（块）67302413临时塔（t）25571162441斜拉索（根）1288048主索鞍(个)44缆索(t)430821542154吊索(根)6161索夹(t)344344散索鞍（个）44支座(个)3242044伸缩缝(m)12389344.2.24.2.2 主要临时结构材料供应主要临时结构材料供应根据施工组织设计安排，材料供应计划如表所示表表 4.2.2-14.2.2-1主48、要临时结构材料供应计划表主要临时结构材料供应计划表材料名称材料名称合计合计20142014 年年20152015 年年20162016 年年20172017 年年20182018 年年上半年上半年下半年下半年上半年上半年下半年下半年上半年上半年下半年下半年上半年上半年下半年下半年上半年上半年混凝土（m3）8120438745837485069100632010159钢筋(t)394212861455255175803228559钢围堰(t)31503150钢管（t）3924310533050222310233680487362859841132型钢（t）1272829673336894951249、095314136811贝雷梁（t）692415331599613641897180372液压爬模（套）44钢模板（t）206100106塔吊附着（道）3242819材料名称材料名称合计合计20142014 年年20152015 年年20162016 年年20172017 年年20182018 年年上半年上半年下半年下半年上半年上半年下半年下半年上半年上半年下半年下半年上半年上半年下半年下半年上半年上半年钢导梁（t）350350步履吊机（套）22龙门吊（套）44索鞍起重支架(t)233233猫道（m）115011504.2.34.2.3 机械设备进出场时间计划机械设备进出场时间计划本项目施工主50、要机械设备有冲击钻机、泥浆净化器、履带式吊机、汽车吊机、塔墩模板、各式支架、混凝土输送泵、混凝土汽车泵、混凝土运输车、挖掘机、步履式吊机、塔吊、龙门吊设备、施工船舶、钢管桩、贝雷梁、张拉设备、GPS 测量设备等。依据我公司为本项目工程制定的施工方案、确定的施工顺序和施工计划安排，机械设备进出场计划如表所示。表表 4.2.3-14.2.3-1拟投入本工程的主要施工机械设备表拟投入本工程的主要施工机械设备表序号序号设备名称设备名称型号规格型号规格产地产地制造年份制造年份额定功率额定功率（kWkW）生产能力生产能力数量数量预计进场时间预计进场时间1装载机ZL50常林20113m362014 年 4 51、月2挖掘机PC450-7合肥2011259kw2.1m3162014 年 4 月3自卸汽车FV-313TP山东201125T1502014 年 4 月4冲击钻机SR280长沙2012110kw142014 年 10 月5压浆配套设备拌浆机JV250柳州201011kw250L42014 年 8 月真空压浆机DLB50柳州2010144L72014 年 8 月6锚杆钻机MYT-125山西201210kw142014 年 4 月7砼输送泵HBT80C三一201080m3/h22014 年 4 月8布料机BLG河东200815m42014 年 10 月9预应力张拉设备YCW 系列柳州2010250-52、500t82014 年 8 月10数控钢筋弯曲中心TJK天津201212014 年 4 月11钢筋弯弧机WH45天津201210-40mm22014 年 4 月20序号序号设备名称设备名称型号规格型号规格产地产地制造年份制造年份额定功率（kW）额定功率（kW）生产能力生产能力数量数量预计进场时间预计进场时间12钢筋调直切断机天津201222014 年 4 月13钢筋车丝机天津201222014 年 4 月14塔吊QTZ630630t.m22015 年 5 月MC160160t.m22015 年 5 月QTZ160 xx2009160t.m22014 年 5 月15汽车吊25t湖西201025t53、22014 年 4 月16混凝土泵车SY5230THB长沙2011265kw70m3/h12014 年 4 月17履带吊机QUY100长沙2010100t12014 年 4 月PY75长沙201175t2QUY80长沙201280t118施工电梯ZSH2000西京20122t42015 年 5 月19电焊机BX3-500上海2011500A102014 年 4 月20空压机VHP750上海200721.5m362014 年 4 月21变压器1250KVA西京20092/22014 年 4 月22发电机300GF无锡2004300KW42014 年 4 月23大型切割机42014 年 4 月2454、拔管机72014 年 4 月25爬模系统德国201242015 年 5 月26步履式吊机自制450t22016 年 2 月27卷扬机25t上海200925t22016 年 3 月28卷扬机15t上海200915t22016 年 3 月29卷扬机10t上海200810t122016 年 3 月30卷扬机8t上海20078t42016 年 3 月31卷扬机5t上海20065t162016 年 3 月32龙门吊机自制450t42016 年 2 月33紧缆机22017 年 6 月34缠丝机22017 年 6 月214.2.44.2.4 主要试验、质量检测仪器设备配备主要试验、质量检测仪器设备配备表表 55、4.2.4-14.2.4-1拟投入的主要材料试验、测量、质检仪器设备表拟投入的主要材料试验、测量、质检仪器设备表序号序号仪器设备名称仪器设备名称型号规格型号规格数量数量国别产地国别产地制造年份制造年份用途用途1游标卡尺200mm3 把武汉2010钢筋直径2磅称100Kg1 台天津2010水泥及混凝土检测3温度计2 盒上海2010温度监测4混凝土振动台SZT-11，1.0m21 台大同2009水泥及混凝土检测5混凝土试模150150150mm30 组长沙2010水泥及混凝土检测6砂浆试模70.770.770.7mm6 条长沙2010水泥及混凝土检测7混凝土抗析试模加厚磨光 150MM3 组沧州256、009水泥及混凝土检测8坍落度筒1020302 个上海2012水泥及混凝土检测9混凝土养生温控仪HBY-2 台天津2012水泥及混凝土检测10标准养护室不少于 35m21 间2014水泥及混凝土检测11水泥胶砂搅拌机JJ-51 台天津2006水泥及混凝土检测12水泥净浆搅拌机NJ-160A1 台天津2007水泥及混凝土检测13净浆标准稠度仪与凝结时间测定仪SC1451 台天津2010水泥及混凝土检测14水泥胶砂强度试模40*40*160mm4 条宏宇2010水泥及混凝土检测15泥浆比重计ANB-12 套宏宇2008泥浆检测16GPS 测量设备Tr 57001 套美国2010施工测量17全站仪G57、TS-63 台日本2013施工测量18自动安平水准仪DSZ26 台苏州2006施工测量225 5、施工方案施工方案5.15.1 塔柱塔柱方案方案图图 5.1-15.1-1 塔柱施工工艺流程图塔柱施工工艺流程图5.1.15.1.1 主塔测量控制主塔测量控制5.1.1.15.1.1.1 测量定位方法测量定位方法施工测量重点是：保证塔柱各部分结构外形几何尺寸、平面位置、高程满足规范及设计要求。塔柱施工测量难点是：在有风振、温差、日照等情况下，确保塔柱测量控制的精度。其主要控制定位有：劲性骨架定位、钢筋定位、塔柱模板定位、预埋件安装定位等。5.1.1.25.1.1.2 测量基点和测量仪器测量基点和测量58、仪器因全桥的施工测量控制点离河岸较近，强制对中点设置在两岸，每岸设置两个，以控制主塔施工精度。测量控制：选取九龙坡区两个控制点和南岸区两个控制点为桥塔施工的控制点。23为保证测量控制的准确性，在塔肢施工前对施工控制点进行复测，并在以后的塔肢施工过程中保证控制基点的稳定性，如有破坏、位移、沉降发生，及时进行恢复和复测，从而充分地保证了桥塔局部测量系统的控制与全桥测量系统的统一。全桥所用测量仪器全站仪 2 台，水准仪 2 台，50m 钢尺 2 把。5.1.1.35.1.1.3 高程基准传递控制高程基准传递控制（1）水准仪钢尺量距法在施工过程中高程的控制以三角高程为主，为此，应保证仪器竖直角的指标差59、和视线长度。在下横梁和上横梁施工完毕后采用水准仪检核，其高程基准的传递，采用检定过钢尺传递。为检测高程基准传递成果，至少变换三次检定钢尺高度，取平均值作为最后成果。传递时如下图，同时设置两台水准仪，两根水准尺，一把钢尺。将钢尺悬挂在固定支架上，零点端在下，下挂一与钢尺检定时同重的重锤。假设下水准仪在起始水准点上的水准尺上读数为 a，在钢尺上读取 r1，上水准仪同时在钢尺读取 r2，在待定水准点上的水准尺上读取 b，并同时测定温度，则待定点的高程可用下式计算：HB=HA+a+(r2-r1)+lt+l-b式中，lt 为温度改正，l 为钢尺的检定改正数。因钢尺一般是水平悬挂检定，在传递高程时钢尺垂挂60、，故此时除尺长改正l 外，还需加入垂曲改正l1 和由钢尺的自重而产生的伸长改正l2。ll+l1+l2l1Q2L/(24P2)l2=l2/(2E)式中，L 为钢尺总长，Q 为钢尺总重，P 为钢尺检定时的拉力，为钢尺的比重，E 为钢的弹性模量。（2）全站仪悬高测量该法原理是采用全站仪三角高程测量已知高程水准点至待定高程水准点之高差。悬高测量要求在较短的时间内完成，觇标高精确量至毫米，正倒镜观测，使目标影象处于竖丝附近，且位于竖丝两侧对称的位置上，以减弱横线不水平引起的误差影响，六测回测定高差，再取中数确定待定高程水准点与已知高程水准点高差，从而得出待定高程水准点高程。5.1.1.45.1.1.4 61、施工测量控制施工测量控制塔柱施工首先进行劲性骨架定位，然后进行塔柱钢筋主筋边框架线放样，最后进24行塔柱截面轴线点、角点放样及塔柱模板检查定位与预埋件安装定位，各种定位及放样以全站仪三维坐标法为主。（1）截面轴线点、角点以及特征点坐标计算根据施工设计图纸和索塔施工节段划分，建立数学模型，编制数据处理程序，计算塔柱截面轴线点、角点以及特征点三维坐标。计算成果编制成汇总资料，报监理工程师和临测单位审批。（2）劲性骨架定位塔柱劲性骨架是由角钢、槽钢等加工制作，用于定位钢筋、支撑模板。要求其平面位置不影响塔柱混凝土保护层厚度即可，塔柱劲性骨架分节段加工制作，分段长度与主筋长度基本一致。在无较大风力影响62、情况下，采用重锤球法定位劲性骨架，定位高度大于该节段劲性骨架长度的 2/3，以靠尺法定位劲性骨架作校核。如果受风力影响，锤球摆动幅度较大，则采用全站仪三维坐标法定位劲性骨架。除首节劲性骨架控制底面与顶面角点外，其余节段劲性骨架均控制其顶面四角点的三维坐标，从而控制劲性骨架横、纵向倾斜及扭转。上塔柱劲性骨架采用角点法定位。先计算出劲性骨架各个角点的三维坐标，用塔吊安装劲性骨架时用三棱镜在角点上定位，再用手拉葫芦进行微调至定位准确，最后与先安装的劲性骨架焊接牢靠。（3）塔柱主筋框架线放样塔柱主筋框架线放样，即放样竖向钢筋内边框线，确保混凝土保护层厚度，其放样精度要求较高。采用全站仪三维坐标法放样塔63、柱同高程截面竖向主筋内边框架线及塔柱截面轴线，测量标志尽可能标示于劲性骨架，以便于塔柱竖向主筋分中支立。（4）塔柱截面轴线及角点放样首先采用全站仪三角高程测量劲性骨架外缘临时焊的水平角钢高程，然后采用pc-e500 编程计算器，按塔柱设计坐标和尺寸等要素计算相应高程处塔柱设计截面轴线点、角点三维坐标，最后于劲性骨架外缘临时焊的水平角钢上放样塔柱截面轴线点及角点，从而控制塔柱外形，以便于塔柱模板定位。（5）塔柱模板检查定位因塔柱模板为定型模板，故只需定位模板就能实现塔柱精确定位。根据实测塔柱模板角点及轴线点高程，计算相应高程处塔柱角点及轴线点设计三维坐标，若实测塔柱角点及轴线点三维坐标与设计三维64、坐标不符，重新就位模板，调整至设计位置。对25于不能直接测定的塔柱模板角点及轴线点，可根据已测定的点与不能直接测定点的相对几何关系，用边长交会法检查定位。塔柱壁厚检查采用检定钢尺直接丈量。（6）预埋件安装定位根据塔柱预埋件安装定位的精度要求,分别采用全站仪三维坐标法与轴线法放样、定位。全站仪三维坐标法定位精度要求较高的预埋件；轴线法定位精度要求不高的预埋件。（7）横梁预应力管道的精密定位根据设计图纸编制相应的定位关系数据图表。现场定位时，先进行高程方向的调整，然后再进行平面位置的调整。高程定位先采用钢尺导入法将中横梁（上横梁）顶面高程定位控制点的高程引测至塔柱已浇段顶面的临时水准点上，然后再以65、几何水准测量配合竖向量距的方法测定管道的高程。整个调整过程采用逐渐趋近的方法，经过多处反复移动、调整、量测，使管道位置达到设计位置。5.1.25.1.2 劲性骨架施工劲性骨架施工5.1.2.15.1.2.1 劲性骨架制作劲性骨架制作塔柱劲性骨架总高度与主塔同高，考虑到钢筋模数及方便施工，采取分节加工安装，劲性骨架伸入塔座 2m,第一节架设高度为 8m,以后每节高度 9.0m，直至主塔全部完成。劲性骨架竖向采用10010010 角钢，连接系采用75758 角钢制作。劲性骨架加工在栈桥平台上进行，平台设置两个区域，一个区域用于分片制作，另一个用于组拼成节。劲性骨架加工台座选择利用钢筋加工场内工字钢66、垫梁，在施工前由测量调平，保证加工台座平整。劲性骨架制作方法是：先测量放样，然后将角点桁片定位在台座上，再放样角点桁片间连接角钢位置，烧焊连接；两节劲性骨架的连接脚板必须同槽进行加工，便于现场连接，劲性骨架与预应力位置冲突时，适当调整骨架位置。5.1.2.25.1.2.2 劲性骨架安装和连接劲性骨架安装和连接劲性骨架运输：劲性骨架吊运，采用钢筋场地内门式吊机起吊，平板车装运，起吊时应采用四点吊，应缓慢平稳，运至现场用塔吊吊装劲性骨架；运输过程中，劲性骨架底部用型钢或道木垫平，整个过程要尽量避免劲性骨架变形。安装和连接：随塔柱砼节段的升高，依次逐节接高劲性骨架。两节劲性骨架的对接用 15cm1567、cm1cm 钢板作为连接脚板，1cm 厚 Q235 钢板作为节点板进行焊接，连接焊缝为三面围焊，内外侧劲性骨架采用20 钢筋定位连接。对接前，测量放样限26位角钢位置；对接时，塔吊吊起劲性骨架，利用葫芦将劲性骨架喂入限位角钢内；再利用葫芦调整劲性骨架顶口位置，必要时用楔形钢板微调，测量跟踪校核；达到要求后，加焊连接脚板，焊接牢固后，松开塔吊吊钩。在焊接过程中，严禁碰撞及松动葫芦。5.1.35.1.3 钢筋施工钢筋施工5.1.3.15.1.3.1 索塔钢筋分类及特点索塔钢筋分类及特点（1）塔柱钢筋塔柱钢筋主要型号有32、25、16 钢筋和101010 光圆钢筋焊网。钢筋连接，32 主筋采用直螺纹68、接头，其余钢筋采用焊接。101010 钢筋焊网搭接附在16 钢筋上。塔柱钢筋施工特点：塔柱32 竖向主筋接长时悬臂较长，施工时安装、固定困难；与横梁交叉处预埋钢筋多，尺寸各异、布置密，定位、安装较难，施工难度大。（2）横梁钢筋横梁钢筋主要型号有32、25、16 钢筋和101010 带肋钢筋焊网。钢筋连接，32 主筋采用直螺纹接头，其余钢筋采用焊接或绑扎连接。101010带肋钢筋焊网搭接附在16 钢筋上。横梁钢筋施工特点：横梁较高，钢筋层数多，定位较难；预应力管道多，与横梁钢筋相互干扰大。钢筋安装原则：预应力管与主筋冲突时，适当调整钢筋位置。5.1.3.25.1.3.2 施工工艺流程施工工艺流程69、钢筋定位架施工其他钢筋施工塔柱伸入筋竖向主筋接长绑扎塔柱伸入筋排竖向主筋接长绑扎主筋排水平筋拉勾筋施图图 5.1.3.2-15.1.3.2-1钢筋施工工艺流程图钢筋施工工艺流程图27为加快施工进度，同时便于钢筋绑扎，主筋接长及水平筋绑扎之间拟采取流水作业，即：竖向主筋接长的同时，进行部分水平筋绑扎。5.1.3.35.1.3.3 钢筋加工钢筋加工钢筋加工按照公路桥涵施工技术规范(JTG/TF502011)、铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定【2010】41 号标准执行。（1）主筋直筋加工连接接头塔柱主筋按 9定尺长度下料,在钢筋加工场地车丝焊接。钢筋套丝在钢筋螺纹套丝机上进行。在受力钢筋中，70、端头有弯勾的采用加长型丝头，其余的用标准型丝头。表表 5.1.3.3-15.1.3.3-1滚轧直螺纹钢筋丝头检验标准表滚轧直螺纹钢筋丝头检验标准表检验项目检验方法及要求螺纹塞通规 检测检验螺母应能顺利拧入，螺纹环规拧入不得超过 3 个丝距丝头长度丝头有效数量不得少于设计要求钢筋接头扭矩32 钢筋安装时最小拧紧扭矩值不得少于 320N.m（2）其余钢筋加工钢筋加工在后场加工组进行，根据设计图纸下料并考虑接头错开，在同一截面接头数量不超过钢筋数量的 50%，不同层钢筋接头也要按规范错开，错开间距不小于35d。钢筋加工时短料接长采用对焊机对接。表表 5.1.3.3-25.1.3.3-2钢筋加工检查标71、准表钢筋加工检查标准表项次项次检验项目检验项目允许偏差（允许偏差（mm）检验方法和频率检验方法和频率1受力钢筋顺长度方向加工后全长10钢卷尺 2 点2弯起钢筋各部分尺寸20钢卷尺 2 点3箍筋、水平筋各部分尺寸5钢卷尺 2 点5.1.3.45.1.3.4 钢筋运输和安装钢筋运输和安装（1）钢筋运输钢筋水平运输采用平车，由 25T 吊车按钢筋安装的先后顺序吊到平车上，转运、堆放在现场临时堆场内。钢筋垂直运输采用塔吊，用专用吊具逐捆吊装至塔柱或横梁上安装。28（2）钢筋安装塔柱钢筋安装顺序为：主筋箍筋拉筋防裂网钢筋，主筋依靠劲性骨架上的定位框精密定位，逐根就位后进行直螺纹接头连接，箍筋和拉筋利用主72、筋定位绑扎。安装钢筋前测出准确位置，然后用红油漆在钢筋定位框架上标出钢筋的位置，按画线依次绑扎，以确保钢筋间距、位置、顺直。钢筋安装时要注意接头错开，钢筋同一断面受力筋接头面积不大于 50%。（3）钢筋安装允许偏差表表 5.1.3.4-15.1.3.4-1钢筋安装允许偏差表钢筋安装允许偏差表检检查查项项目目允许偏差允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距5同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋5基础、墩台10板35.1.3.55.1.3.5 钢筋施工注意事项钢筋施工注意事项（73、1）钢筋下料时,切口端面应与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲。（2）钢筋头头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。不合格的钢筋头，应切去后重新检查，检查合格后方能使用。（3）钢筋加工完成后，根据不同型号堆放，堆放时用枕木垫高并作好标识牌（标明型号、数量）。存放的钢筋用彩条布覆盖，避免钢筋长时间日晒雨淋锈蚀和遭受污染。（4）丝头用胶盖护住,避免损伤。（5）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎，29两接头间距离不小于 1.3 倍搭接长度。（6）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于 10 倍钢筋直径，也不宜位于构件最大弯矩处。（7）钢筋与模板之间应设置垫块，垫块应与钢筋74、扎紧，并相互错开，确保砼保护层厚度。5.1.45.1.4 模板施工模板施工5.1.4.15.1.4.1 液压爬模施工工艺液压爬模施工工艺（1）液压爬模模板及支架概述模板及支架配置见下表：表表 5.1.4.1-15.1.4.1-1模板及支架配置表模板及支架配置表序号序号项目项目支架体系支架体系模板模板1墩身外部液压自爬模体系工字木梁胶合板模板2墩身内部井筒平台体系工字木梁胶合板模板标准层垂直高度为 4.5 米，模板配置高度 4.65 米，模板下包 100 毫米以保证新浇砼底口质量，模板上挑以防止砼浆溢出。塔柱内外模采用木工字梁体系模板。架体采用 HCB-100(ZPM-100)型液压自爬模。（275、）液压爬模施工工艺流程图如下：图图 5.1.4.1-15.1.4.1-1液压爬模施工工艺流程图液压爬模施工工艺流程图30（3）模板拼装模板拼装选择在平整的场地进行，场地内安置 20#槽钢做模板拼装工作平台。模板拼装示意图如下：第一步第一步 按设计位置安放钢围檩按设计位置安放钢围檩第二步第二步 按设计位置安放木工字梁按设计位置安放木工字梁第三步第三步 安装面板限位装置安装面板限位装置第四步第四步 按设计安放木面板按设计安放木面板第五步第五步 固定面板、钻拉杆孔固定面板、钻拉杆孔拼装好的模板拼装好的模板图图 5.1.4.1-25.1.4.1-2模板拼装工序图模板拼装工序图（4）液压自爬架安装液压自76、爬架采用先场地拼装，后整体起吊、安装。液压自爬架安装工序图如下：步骤一：准备两片木板 300mmx2440mm 左右，按照爬锥中到中间距摆放在水平地面上。保证两条轴线绝对平行，轴线与木板连线夹角 90，两对角线误差不超过2mm。将三角架扣放在木板轴线上，保证三角架中到中间距等于爬第一次浇筑爬锥中到中间距。两三角架对角线误差不超过 2mm，安装平台立杆，用钢管扣件连接。步骤二：安装平台板，平台要求平整牢固，在与部件冲突位置开孔，以保证架体使用，并再次校正两三角架中道中间距是否为第一次浇筑爬锥中到中间位置。步骤三：将拼好的架体整体吊起，平稳挂于第一次浇筑时埋好的受力螺栓（挂座31体）上，插入安全插77、销。步骤四：拼装桁架、安装所有操作平台。先在模板下垫四根木梁，然后在模板上安装主背楞、斜撑、挑架，注意背楞调节器与模板背楞的支撑情况，安装背楞扣件，用钢管扣件将挑架连接牢固，注意加斜拉钢管。步骤五：将拼装好的模板和架体整体吊起，平稳挂于第一次浇筑时埋好的受力螺栓（挂座体）上，插入安全插销。利用斜撑调节角度，校正模板。完成吊装过程。（5）液压爬模爬升施工爬架与模板体系则通过顶升液压油缸沿着导轨进行爬升，导轨依靠附在爬架上的液压油缸来进行提升，导轨到位后与上部爬架悬挂件连接。液压爬模施工流程图如下：拆除模板再安装上部的爬升靴，最后插入爬升导轨依靠液压系统提升整个爬架浇筑的第一步首先安装悬挂爬升靴，78、再悬挂爬升架体在第一步的悬挂平台上，最后浇筑第二节砼图图 5.1.4.1-35.1.4.1-3液压爬模施工流程图液压爬模施工流程图（6）液压爬模爬升注意事项1）爬架爬升前应做好以下准备工作：应清除爬架上不必要的荷载（如钢筋头、氧气乙炔空瓶等）；抬起爬升导轨底部支撑脚，并旋转伸长使其垂直顶紧塔身混凝土面；将承重架下支撑的支撑脚完全缩回；改变上下爬箱中复位机构摆杆的状态，使其一致向下；检查爬架长边与短边的连接（如电线）等是否已解除及安全保护绳是否已套牢；检查塔吊至爬架主电缆的悬挂长度，保证爬架爬升时电缆有足够的长度；爬架爬升时，液压装置应由专人操作，现场施工负责人必须到场；32检查上节段砼修补是否79、已符合要求；2）经确认爬架爬升准备工作已完全符合要求后，打开液压油缸的进油阀门、启动液压控制柜，拔去安全插销，开始导轨的爬升。3）爬升时，外爬架 0 号平台各配 3 人和一台对讲机，并选用专用频道，以保证通讯畅通。1 号平台两端各安排 1 人观察。4）爬架架体荷载通过导轨来传递后，拔去承重销。5）在轨道上每爬升一格需通过对讲机联络，让爬架爬升操作者确认上下爬箱是否都完全到位，到位后才可开始下一格爬升。6）当爬架爬升到位后，应及时插上承重销及安全插销。7）关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源，完成爬架的爬升工作。8）旋上支撑脚至混凝土面，调节支撑架使竖向支架与混凝土面平行。9）当爬架爬升不同步80、及其它异常情况时，应停下来研究处理。10）爬架爬升到位后，检查所有平台的滚轮是否顶紧砼面。5.1.4.25.1.4.2 塔柱内模施工工艺塔柱内模施工工艺（1）塔柱内模概况塔柱内模采用翻模施工。下塔柱异形段内模使用 1.22m2.44m 的竹胶板和 1010cm 方木背肋的方式，内外模间采用对拉螺杆联结，其他标准段内模使用爬模配套内模板。翻模安装顺序为：先用普通立模方法立第一节塔身模板 4.5m（共三节模板，每节高 1.5m），按预埋设计图安装预埋件，浇筑第一节塔身混凝土，然后第三节模板不动拆除最下两节模板，安装到第三节模板上，在第三节模板之上安装第四节模板，浇筑第二节塔身混凝土。以后每次浇筑 81、4.5m 高混凝土，形成钢筋绑扎、拆模、翻升立模、测量定位、接长泵送管道、浇筑混凝土、养生和标高复核的循环作业，直至主塔完成。为了在内筒内施工能够有施工人员操作的平台，设置井内吊架，吊架上铺设横梁和脚手板，第一层是物料平台,供操作人员绑扎钢筋、浇灌混凝土操作,允许均匀分散堆放一些施工器材（但要求控制在规定重量范围之内）；第二层是主平台，供操作人员移动模板、清理模板、涂刷脱模剂等，第三层则供作业人员拆除下层的支座与爬锥之用。筒内的模板悬挂在物料平台下方设置的双槽钢横梁上,借助滚轮机构 可以方便后移,以利于模板的清理和涂刷脱模剂。为确保模板结构安全、可靠，模板必须具有足够的强度和刚度，在施工中不变82、形，33不错位，不漏浆，且结构简单合理，便于制作、安装、调整定位、拆除与重复使用。（2）施工工艺1）安装翻模施工模板的安装顺序是：底座提升设备大模板。底座安装时，先临时固定部分穿墙螺栓，在校正标高后，方可固定全部穿墙螺栓。大块应先在地面将分段组装成整体，在校正垂直度后方可固定全部与底座相连接的螺栓，尔后方可卸去吊绳。大模板安装时，要临时固定，在就位校正后方可正式固定。初始安装模板的起重设备，可根据具体情况灵活选用。可用工程施工用的塔式起重机或汽车起重机。模板安装完毕后，应对所有连接螺栓和穿墙螺栓进行紧固检查，并经验收合格后方可投入使用。为了方便操作和确保安全，所有穿墙螺栓均要由外向内拴入，在内83、部紧固。2）模板提升正式提升前，先要对提升系统作全面检查，还要检查大块模板的位置、牢靠程度、吊钩及联接杆件等，在确认大块模板结构牢固后正式提升。正式提升前，还应先拆除与相邻大模板和脚手架间的连接杆件，使各提升模板单元体分开。提升时应先收紧模板顶板钢丝绳，然后拆卸穿墙螺栓。同时还要检查卡环和安全钩，调整好大模板支架的重心，使其保持垂直，防止晃动与扭转。提升时操作人员站立位置要安全，不应站在提升模板上，而应站在固定件上提升时要稳起、稳落、稳就位，防止大幅度摆动和碰撞，注意不要使大块模板与其他物件轧住，若发现有轧住现象应先行排除后方可提升。遇六级以上大风，应停止作业。5.1.4.35.1.4.3 模84、板的安装和验收标准模板的安装和验收标准（1）安装前的准备工作：清理施工缝、检查钢筋保护层垫块和预埋件、清理模板表面及涂刷脱模剂。（2）模板采用塔吊安装，手拉葫芦调位，手拉葫芦悬挂于劲性骨架上。模板临时固定在劲性骨架上，塔柱模板就位后，相邻模板用螺栓固定，内外模板用对拉螺杆34固定。（3）模板安装应在测量精确定位后固定。（4）横梁底模安装时根据预压情况得出数据后，对标高进行相应调整。5.1.4.45.1.4.4 模板的拆除模板的拆除（1）当混凝土达到规定强度时开始拆模。模板拆除前，应有防摆动措施。（2）拆除的模板应及时修复和清理，以便周转使用。（3）拆模后塔柱混凝土表面留下排列整齐的拉杆预埋锥形85、小孔，应及时进行修补。5.1.55.1.5 主塔混凝土施工主塔混凝土施工5.1.5.15.1.5.1 混凝土设计要求混凝土设计要求塔座混凝土标号 C40，下塔柱即下横梁底面以下混凝土标号 C60，下横梁、中塔柱、中横梁和上塔柱、上横梁均为 C55。5.1.5.25.1.5.2 混凝土搅拌混凝土搅拌本桥主塔施工所用混凝土全部采用商品混凝土，由于主塔混凝土质量要求较高，为保证原材料及混凝土的质量，项目部在商品混凝土站安排一名实验人员专门驻守监督混凝土生产。混凝土浇筑时，根据砂石料的含水率，实验室人员在浇筑混凝土过程中每盘混凝土测塌落度，在保证水灰比不变的前提下，随时调整水量，混凝土拌制时应严格控制86、水灰比和搅拌时间，搅拌时间不得少于 90 秒。5.1.5.35.1.5.3 混凝土浇筑工艺混凝土浇筑工艺混凝土采用泵送工艺，下横梁以下采用汽车泵泵送，中塔柱以上采用拖泵泵送，软管布料，串筒入仓。（1）砼输送泵设置下塔柱以下混凝土采用汽车泵泵送，汽车泵停靠在钢围堰旁即可；混凝土拖泵安装在栈桥平台上。（2）泵管沿中、上塔柱在塔腔内壁附着，随塔柱施工面上升而接高。（3）入仓混凝土按规范分层浇筑，用50 和30 插入式振捣棒振捣。5.1.5.45.1.5.4 施工要点施工要点（1）单节段塔柱浇筑高度 4.5m，混凝土浇筑时为了减小混凝土自由落体高度，需要悬挂溜筒下料进行混凝土浇筑。溜筒布置间距为 1.87、5 m，溜筒单节长度 1.0 m，根据浇筑高度，在浇筑过程中接长或缩短溜筒长度，从而保证混凝土自由落体高度不大35于 2.0 m。（2）混凝土浇筑对称下料、分层振捣，分层高度控制在 3040cm 左右。（3）混凝土振捣时分区定块、定员作业，混凝土振捣应密实，无漏振、过振现象。（4）振捣采取快插慢拔方式，严格控制棒头插入砼混凝土的间距、深度与作用时间，并密切观察振捣情况，在混凝土泛浆、不再冒出气泡视为混凝土振捣密实，防止混凝土表面出现蜂窝、麻面，甚至空洞等缺陷。（5）混凝土振捣间距小于40cm，振捣上层混凝土时要插入下层混凝土5cm以上。每个振动点振捣时间控制在 3545 秒。（6）在劲性骨架矩88、形小断面桁架处，振捣人员需进入到桁架内部，保证桁架处混凝土的振捣质量。（7）振捣过程中振捣棒严禁接触模板。并在混凝土浇筑期间内，派专人检查模板对拉螺杆松紧情况，防止出现爆模、漏浆等现象；专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时进行处理。5.1.5.55.1.5.5 混凝土凿毛与养护混凝土凿毛与养护（1）混凝土的养护为保证混凝土质量，防止或减少混凝土表面开裂，浇筑完成的混凝土必须及时进行养护。混凝土拟选用养护剂养护，当模板拆除后，立即将预先配制好的养护剂用喷浆泵或用刷子涂刷在混凝土表面上，喷洒时确保均匀、适量，勿漏喷，勿流淌，养护剂一般喷洒两道，并随配随用。养护剂的89、品种或配方经严格试验选取，避免养护剂对混凝土表面颜色产生不良影响。若混凝土采用洒水养护，则养护的方式为喷雾养护且养护用水要洁净，同时保证洒水要及时、不间断、不流淌，避免混凝土表面出现干湿循环，及对塔柱造成二次污染。每天养护次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。养护时间不少于 7 d。混凝土养护由专人负责，并签定责任状，以提高养护者的责任心。同时，现场值班技术员随时检查、监督养护实施情况；质检员不定期抽检养护效果。（2）施工缝处理拟采取以下措施确保塔柱与塔座、塔柱节段间接缝处混凝土的内在和外观质量：首节起步段模板安装前用铝合金条作靠尺，在塔柱轮廓线内设置水泥砂浆带，防止漏浆，并作为模板底口90、限位装置。模板下用木板调平。在模板安装后，用水泥砂浆将模36板与承台接触处封闭，严防漏浆。每次混凝土浇筑完毕后，以模板顶口线为基准，对靠近模板、宽约 1.5cm 的混凝土顶面内外接缝作修正、压实、抹平处理，在进行施工缝凿毛时，严禁破坏这条接缝，以确保上下层混凝土接缝顺直。凿毛由人工完成，当处理层混凝土强度达到 2.5MPa 时，由人工开始凿除混凝土表面的水泥砂浆和松软层，经凿毛处理的混凝土面用压缩空气清理干净。由于索塔模板底口无接口模，为防止混凝土浇筑时漏浆以及上下两节段混凝土结合部出现过大的错台，待浇节段的模板底部应压紧已浇节段的混凝土顶部外表面(顶部外表面应先清理平整,然后粘贴双排憎水粘胶91、带)，不得留有空隙，并用胶泥或腻子将模板底口与已浇混凝土结合部封闭，确保模板底口不漏浆。混凝土浇筑前，再次对接缝表面进行检查清理(若有杂物，应清理干净，以防夹渣)；混凝土浇筑过程中，经常观察模板与下节段混凝土面的贴紧情况，若出现漏浆，紧相应部位的对拉杆螺母及支撑螺旋；接缝两侧的混凝土应充分振捣，以使缝线饱满密实。（3）预埋件处理、螺栓孔及缺陷修补1）施工用预埋螺栓孔修补当模板及提升架向上爬升一节段后，及时地取出预埋螺母或锥形套头，修补留下的螺栓孔。修补可分三次进行，即先用水泥砂浆填充，待凝固干缩后视情况再用水泥砂浆或水泥浆补填，最后用调好色泽的白水泥浆抹面(必要时，可用角磨机打磨)，水泥砂浆和92、水泥浆里应掺一定量的粘胶。施工用的螺栓埋件在使用期间应进行防锈处理；当使用完成后，先对其螺栓孔洞清洗，然后按照修补螺栓孔的方法处理预留螺栓孔。每一个螺栓孔在修补完成后，及时养护，并加强保护。2）缺陷修补在索塔混凝土施工过程中，尽可能地避免或减少蜂窝、麻面、气泡、接缝不齐、裂缝以及其它缺陷的出现，若有细小缺陷出现，在分析出现原因、制订预控措施的同时，及时地进行修补修饰。对于混凝土表面的局部细小突瘤、接缝不齐等缺陷的修补，采用角磨机打磨，使其与周边混凝土顺平。对于混凝土表面出现的少量气泡的修补，先用与索塔混凝土同标号、同品种的水泥掺入定量白水泥和粘胶水配成专用腻子堵塞小气泡，并进行打磨，以上步骤可93、重复进行，直到修补的部位与周围混凝土的颜色一致为止(必要时可用白水泥净浆修饰)。37对于蜂窝、麻面等缺陷的修补，若存在松软层则应先行凿除，在用钢丝刷清理干净、用压力水冲洗及润湿后，再用较高强度的水泥砂浆填塞捣实抹平，并用白水泥浆修饰表面，为确保粘结效果，水泥砂浆里可掺入粘胶，有必要时，进行打磨，使其与结构混凝土的颜色一致；若不存在松软层(属小蜂窝、小麻面)，先将缺陷部位清洗干净，然后进行修补，其修补修饰的方法同气泡处理。对于只影响混凝土外观质量的表面细小裂缝，可用水泥浆(或环氧胶泥等其他材料)封闭处理，再用白水泥浆修饰，水泥浆里可掺入粘胶，修补的表面应用细砂纸打磨平整，并使该部位与周围混凝土的94、颜色一致。若裂缝较宽较深较长，则应根据实际情况，按要求封闭灌浆，并用白水泥浆修饰表面。缺陷修补完成后，及时养护，并加强保护。3）修补修饰材料选用为了保证修补的部位与周围混凝土表面颜色一致，所有使用的修补修饰材料统一经试验室严格试配，试配合格并在试验段试验成功后方可使用。试配应结合实际施工条件展开，并根据同龄期混凝土试块色泽的具体情况进行。5.1.5.65.1.5.6 主塔塔肢成品保护主塔塔肢成品保护由于索塔混凝土施工节段多、工序繁杂、经历的时间长，因而导致已浇混凝土外观受损的机会随之加大、破坏的因素随之增多，为了确保索塔在施工完成时其混凝土的外观完好如初，在施工期间，需特别加强对混凝土外观的保95、护。索塔施工期间，制定混凝土成品保护责任制，对已完成的混凝土表面进行规范化管理。不得用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。不得在混凝土表面乱写乱画，不得用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用脏手或其他污物擦摸混凝土面。对于塔柱下部实心段，由于人员、施工设备及材料的影响，其混凝土外表面极易被污染，应采取措施重点防护，如实心段混凝土外表面用土工布或其他材料覆盖保护，人员上下、进出人孔的爬梯及混凝土泵管尽量不要靠近混凝土表面，钢材不要在塔肢附近堆存等。拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，应立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。浇筑混凝土时，应采取措施防96、止浆液污染已浇混凝土面；预应力施工时，应采取38必要的防护措施，并且不得使用破损的灌浆管、油管，管接头应密封，油泵、灌浆设备及千斤顶应完好，以防止张拉和灌浆过程中水泥浆及液压油污染混凝土面。混凝土表面一旦出现浆液及其它污物，应立即清洗干净。采取措施防止塔吊及其它机械设备用油污染混凝土面，易污染处应预先用土工布或其他材料围护。塔吊、横梁支撑架、临时用爬梯及其它易锈蚀的铁件在使用期间进行防锈处理，并定期进行检查。混凝土表面应经常检查，发现问题应及时处理。5.1.65.1.6 横梁施工横梁施工横梁为箱型结构，下横梁截面高 5m，宽 9.112m，壁厚 1m；中横梁高 5m，宽 8m；上横梁为箱型结构97、，截面高 6m，宽 7m，壁厚 1m。上、中、下横梁和塔柱异步施工，待爬模施工过横梁位置后，再进行横梁的施工。5.1.6.15.1.6.1 横梁支架横梁支架（1）下横梁支架下横梁支架基础预埋件安装在主塔承台顶面上，垫梁采用 4 根 HM588300 型钢焊接而成，钢管立柱使用 100012 钢管加工，钢管立柱之间使用钢管连接系进行连接。立柱体系沿横桥向分三列布设，顺桥向每三组钢立柱上搭设分配梁，分配梁使用HM588300 组焊而成。承重主梁使用 321 贝雷梁，分 29 组搭设在分配梁上，贝雷梁在横梁腹板位置加密。贝雷梁上横桥向按间距 300mm 布置工字钢“工 16b”，工字钢上支立碗扣式支98、架，碗扣支架由底拖、立杆、顶托、水平杆、剪刀撑构成。碗扣架顶托调好下横梁曲线高度，顶托上顺桥向铺设木方做底模主梁，木方上按横梁底面形状铺设竹胶板底模板。下横梁支架在下塔柱施工时可同时进行施工。（2）中横梁支架中横梁现浇支架采用 9 根140022 钢管立柱+贝雷梁+碗扣式支架的结构体系。钢立柱柱脚下预埋件在施工下横梁是埋设，钢管立柱横桥向 3 组，顺桥向 3 组，立柱之间使用平联进行连接。立柱顶顺桥向搭设 2HN700300 分配梁，在分配梁上横桥向搭设 28 组贝雷梁作为称重主梁，贝雷梁在横梁腹板位置加密。贝雷梁上横桥向按间距 300mm 布置工字钢“工 16b”，工字钢上支立碗扣式支架，碗99、扣支架由底拖、立杆、顶托、水平杆、剪刀撑构成。碗扣架顶托调好下横梁曲线高度，顶托上顺桥向铺设木方做底模主梁，木方上按横梁底面形状铺设竹胶板底模板。39横梁圆弧段施工模板采用大块定型钢模施工，为施工横梁圆弧段，在塔身施工时，在单个塔肢内顺桥向预埋 3 个牛腿，贝雷梁两端搭在牛腿上。中横梁支架在中塔柱施工时可同时进行施工。（3）上横梁支架上横梁支架形式与中横梁结构相同，施工原则也与中横梁支架相同。5.1.6.25.1.6.2 横梁施工工艺流程横梁施工工艺流程下、中、上横梁工艺流程图如下：图图 5.1.6.2-15.1.6.2-1中、上横梁施工工艺流程图中、上横梁施工工艺流程图5.1.6.35.1.100、6.3 横梁施工工艺横梁施工工艺（1）钢筋绑扎和预应力管道铺设横梁部分塔柱施工时塔柱和横梁的衔接面模板改用木模板，在木模板上按横梁设40计位置钻孔并通过孔洞按规范要求错茬安装横梁预埋筋，横梁底模施工完毕后连接横梁主筋；横梁部分塔柱施工时预留比横梁预应力管道大一号的波纹管，横梁预应力管道铺设时直接插入并密封即可。横梁预应力管道采用塑料波纹管，波纹管安装方法：波纹管由定位架定位。用大一号的同型波纹管作接头管，波纹管连接后以胶带缠包封口，以防接头处漏浆，然后用钢筋卡子与定位架固定，以防止浇筑混凝土时波纹管移位。在波纹管就位过程中，避免反复弯曲以防管道开裂；同时防止电火花烧伤管壁。混凝土浇筑前检查有无101、破损，接头是否密实，若有则及时修补。（2）模板安装横梁模板由塔吊逐块吊安，安装之前将板面清理干净，涂上脱模剂，安装顺序为底模圆弧底模板外侧模内侧模顶板底模。横梁内模、顶板底模采用碗扣式满堂支架支撑，并设剪刀撑予以加固。为防止腹板及隔墙内混凝土向底板处外翻，在内侧模板下部设 0.4m 压脚模，压脚模与底板顶面平齐。第一次砼浇筑完后，搭设顶板支架，支架搭设前按设计布置位置放样点位，安装底拖并组拼支架。支架立柱通过底拖调整到同一水平高度，支架立管上端安装调节标高的顶托并调整到设计标高，铺底模、绑扎顶板钢筋、安装波纹管，然后第二次浇筑横梁砼。（3）混凝土施工横梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板，浇筑到102、比下倒角高 20cm 处，第二次浇筑侧墙和顶板，内膜采用竹胶板。1）混凝土的运输混凝土由罐车送至前场，再用拖泵输送至施工部位。泵管顶部接软管，以利于混凝土的布送。浇筑侧墙时采用串筒下料防止混凝土离析。2）混凝土施工浇筑顺序：先把两侧塔肢倒角部分浇注平，然后从中间向一侧浇筑，而后再从中间向另一侧浇筑。浇筑过程中分层厚度为 30cm。震捣必须密实，直至混凝土不再下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。（4）预应力施工工流程41预应力管道预留人工穿束张拉预应力管道压浆封锚混凝土达到设计强度 90%以上钢铰线下料图图 5.1.6.3-15.1.6.3-1横梁预应力施工工艺流程图横梁预应力施工工艺流程图103、1）钢铰线下料、人工穿束钢绞线经检查合格后，通过计算确定下料长度，用砂轮切割机分批下料，编号成捆，运输至现场进行人工穿束。穿束前应检查锚垫板位置是否正确，采用空压机清除杂物，确保孔道畅通。2）张拉张拉前准备工作张拉千斤顶、配套油泵、压力表标定；张拉平台搭设；检查千斤顶、锚具安装位置是否正确。张拉注意事项张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净，不得有油污。张拉人员须经过专业培训，持证上岗并具有一定的实际操作经验，张拉时要注意安全。预应力张拉控制及顺序横梁预应力钢绞线，标准强度为 1860MPa，张拉控制力为上横梁 2714.7kN/束，下横梁 2714.7 kN/束，采用104、 YCW-400c 型千斤顶张拉。张拉程序：0初应力105K%持荷 2minK 锚固张拉时以张拉应力和伸长量进行双控，并以应力控制为主。张拉过程中应做好记录，对张拉中出现的滑丝、断丝等异常现象应及时报告，进行处理以确保质量。张拉顺序：严格按设计图进行。3）封头预应力束封头须分两步进行。第一步，预应力钢筋张拉完后，按常规办法用水泥42浆封头，待水泥浆初凝后，割断预应力钢绞线，再用水泥浆进行第二次封头，第二次封头水泥浆应超出钢绞线端 3cm，封头好后，应不出现裂缝，以免漏气。5.1.75.1.7 塔柱横撑施工塔柱横撑施工因主塔存在一定倾斜度且横梁施工与塔柱异步施工，为保证主塔线形控制，在主塔施工过105、程中安装 3 道主动横撑。5.1.7.15.1.7.1 横撑位置和预顶力横撑位置和预顶力当塔柱施工完成第 16 节段时，在高程为 232.196m 处设置第一道主动横撑，施加水平预顶力 1185KN；当塔柱施工完成第 25 节段时时，在高程 274.392m（处设置第二道主动横撑，施加水平预顶力 1466KN；当塔柱施工完成第 32 节段时时，在高程307.292 处设置第三道主动横撑，施加水平预顶力 1837KN。每道支撑由两根钢管及预埋件组成。5.1.7.25.1.7.2 施工方法施工方法（1）在施工塔柱时，在主动横撑的设计位置预埋预埋钢板；（2）施加主动支撑时并排用两根100010mm 106、支撑钢管，每根钢管的预顶力为设计预顶力的二分一。为施工加载方便，钢管裁成两节，预留 0.8m 用千斤顶加顶撑力；（3）预顶到设计力后，采用型钢施焊在钢管外壁，型钢在钢管周围均布。（4）该水平顶撑与横梁支架体系的搭设综合考虑，避免与横梁支撑体系相互冲突。（5）待中横梁施工完成后，混凝土强度达到设计强度 85%时，方能拆除水平支撑，拆除时采用千斤顶预顶，割断型钢后千斤顶卸载。5.1.85.1.8 索塔预埋件施工索塔预埋件施工索塔预埋件分工程埋件和施工埋件两种，工程埋件有限位支座预埋钢板、塔内检修楼梯预埋钢板、铁门门洞预埋钢板、预埋通风孔、照明灯座埋件、航空障碍灯灯座埋件；施工埋件主要有塔吊附着埋件107、电梯附着埋件、液压爬模预埋件、泵管、水管附着埋件、横梁支撑牛腿埋件、横梁牛腿对拉体系预埋件、横梁支撑钢管埋件、主动横撑预埋件、猫道、临时钢塔、索鞍起吊架预埋件等。埋件按设计要求的材料和尺寸加工，在加工场完成，由专人负责加工。加工、安装严格按照设计图纸进行。埋件加工完成后，运至现场用塔吊吊装，施工埋件安装时埋件向砼内缩 2，以便将来修补。在施工前将每个节段的预埋件进行统计、分类列43表，混凝土浇筑前必须按照表格清单进行逐一核对，保证埋件的数量、位置。5.1.95.1.9 索塔防雷设施索塔防雷设施主塔防雷结构为利用主塔主筋传到至承台内，在承台内通过环形钢筋与各桩基主筋连接，桩基主筋底部设置 20108、0*100*20mm 的镀锌钢板将雷电导入大地。塔柱主筋外围沿高度每个 6m 设置一圈 100*4 的扁钢带，扁钢带和主筋焊接成整体。为了保证避雷系统的施工质量，防止机械连接处出现导电性能下降的情况，每个塔柱选择 2 根固定主筋，使用钢筋在机械连接套筒处进行桥接，桥接钢筋施工时做出标记保证每节段桥接的钢筋为同一根。5.25.2 中上横中上横梁方案梁方案5.2.15.2.1 施工工艺流程施工工艺流程见下图5.2.25.2.2 施工测量控制施工测量控制横梁施工首先进行预留孔定位，需测量放样各预留孔高程及平面位置，在主塔施工时，将各预留孔预留准确，确保后期支架安装精度。（1）预埋件安装定位根据塔柱预109、埋件安装定位的精度要求,分别采用全站仪三维坐标法与轴线法放样、定位。全站仪三维坐标法定位精度要求较高的预埋件；轴线法定位精度要求不高的预埋件。（2）横梁预应力管道的精密定位根据设计图纸编制相应的定位关系数据图表。现场定位时，先进行高程方向的调整，然后再进行平面位置的调整。高程定位先采用钢尺导入法将中横梁（上横梁）顶面高程定位控制点的高程引测至塔柱已浇段顶面的临时水准点上，然后再以几何水准测量配合竖向量距的方法测定管道的高程。整个调整过程采用逐渐趋近的方法，经过多处反复移动、调整、量测，使管道位置达到设计位置。44安 装 桁 架 下 弦 杆安 装 砂 箱、工 字 钢 及 桁 架安 装 牛 腿安 110、装 贝 雷 片组 装 桁 架 体 系安 装 底 模钢 筋 绑 扎、波 纹 管 安 装 定 位 固 定安 装 内 模、侧 模测 量 校 核、模 板 加 固浇 筑 平 台 搭 设、泵 管 安 装浇 筑 第 一 次 混 凝 土养 护、接 缝 处 理安 装 顶 板 底 模、绑 扎 钢 筋 及 预 应 力 体 系第 二 次 混 凝 土 浇 筑拆 模、养 护达 到 90%后 预 应 力 张 拉安 装 横、纵 分 配 梁锚 具 安 装 固 定 及 预 埋 件 安 装预 应 力 孔 道 封 锚、压 浆拆 除 底 模 及 支 架图图 5.2.2-15.2.2-1中、上横梁施工工艺流程图中、上横梁施工工艺流程图5111、.2.35.2.3 横梁施工横梁施工5.2.3.15.2.3.1 横梁支架施工横梁支架施工（1）支架安装流程（以中横梁为例）托架主桁预拼主桁节点安装下弦杆安装主桁吊装调整平面位置及垂直45度连接系安装牛腿安装（施加预应力）分配梁安装倒角钢模及贝雷片安装底模板安装。（2）主桁吊装主桁安装前先进行试拼，试拼要求保证拼装精度。预拼完成后先将主桁节点安装到主塔预留孔内，调整高程及平面位置后进行简单固定，然后吊装主桁下弦杆，通过螺栓与主桁节点连接牢固，再次复核节点位置，最后将主桁整体吊装，用螺栓与固定好的节点连接，调节好主桁的垂直度。（3）主桁立柱焊接要求1）钢管对接时，需坡口、满焊，焊缝为全熔透二级焊112、缝；2）钢管包板焊接为两条环缝、竖向焊缝，均为角焊缝，需满焊，焊接过程中避免应力集中变形，需要进行分段对称焊接，焊角高度 12mm；3）横向连接系钢管间焊缝采用角焊缝，焊角高度 10mm；4）焊件产生较大变形时，以机械和热力来矫正，但未因矫正而致焊缝产生裂缝。5）检查人员不仅是注意焊件的平整，详测钢钣四边的收缩，并且检查焊缝的质量，详细观看有无漏焊，以保证符合组拼的要求。（4）连接系施工主桁安装完成，用351*8 钢管横梁对钢管桩进行横向联接，并设斜撑和水平撑。横梁吊装前先在两钢管柱间焊接两个半圆型套管，套管焊接高度保持一致，焊接完成后将横梁直接放置在套管上，然后将剩余的套管焊接，焊接时套管与113、钢管柱及横梁间满焊。（5）牛腿施工牛腿在场地加工完成后吊装到主塔预留孔内，调整高程及平面位置，将25 精轧螺纹钢穿过牛腿及主塔预留孔，然后施加 24t 预应力。（6）分配梁施工分配梁 1 由 2 根 HN700*300H 型钢组成，H 型钢间加焊加强肋，2 根 H 型钢间断焊，间隔 20cm，焊接 10cm，焊接采用 CO2 气体保护焊或 506 焊条。（7）倒角钢模及贝雷片安装贝雷片先在场地进行预拼，拼装时按 45cm 一组，拼接时必须保证每组贝雷片顺直。吊装前在分配梁上进行放样，焊接分配梁定位板，定位板采用 5#角钢，将贝雷片直接放置在定位板内，保证贝雷片位置准确。46倒角钢模采用专业加工114、厂家加工制作，运至施工现场后进行检查，确认无误后将面板进行打磨除锈，涂刷脱模剂，然后整体吊装，与贝雷片连城整体。（8）底模安装在贝雷片上间隔 75cm 顺桥向安装10 槽钢，通过“U”型螺栓与贝雷片固定，在其上部横桥向铺设 10*10cm 方木，方木间距 30cm，在横梁腹板处将方木进行加密，间距按 15cm 布置，最后铺设 1.8cm 后竹胶板作为底模。5.2.3.25.2.3.2 横梁施工横梁施工（1）钢筋绑扎和预应力管道铺设横梁部分塔柱施工时在内侧预留直螺纹接头，横梁底模施工完毕后横向钢筋和塔柱预留筋连接；横梁部分塔柱施工时预留比横梁预应力管道大一号的波纹管，横梁预应力管道铺设时直接插入115、并密封即可。横梁预应力管道采用塑料波纹管，波纹管安装方法：波纹管由定位架定位。用大一号的同型波纹管作接头管，波纹管连接后以胶带缠包封口，以防接头处漏浆，然后用钢筋卡子与定位架固定，以防止浇筑混凝土时波纹管移位。在波纹管就位过程中，避免反复弯曲以防管道开裂；同时防止电火花烧伤管壁。混凝土浇筑前检查有无破损，接头是否密实，若有则及时修补。（2）模板安装横梁模板由塔吊逐块吊安，安装之前将板面清理干净，涂上脱模剂，安装顺序为底模圆弧底模板外侧模内侧模顶板底模。横梁内模、顶板底模采用碗扣式满堂支架支撑，并设剪刀撑予以加固。为防止腹板及隔墙内混凝土向底板处外翻，在内侧模板下部设 0.4m 压脚模，压脚模与116、底板顶面平齐。第一次砼浇筑完后，搭设顶板支架，支架搭设前按设计布置位置放样点位，安装底拖并组拼支架。支架立柱通过底拖调整到同一水平高度，支架立管上端安装调节标高的顶托并调整到设计标高，铺底模、绑扎顶板钢筋、安装波纹管，然后第二次浇筑横梁砼。（3）混凝土施工横梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板及腹板，浇筑到顶板倒角下 20cm 处，第二次浇筑顶板，内膜采用竹胶板。混凝土的运输47混凝土由罐车送至前场，再用拖泵输送至施工部位。泵管顶部接软管，以利于混凝土的布送。浇筑侧墙时采用串筒下料防止混凝土离析。混凝土施工浇筑顺序：先把两侧塔肢倒角部分浇注平，然后从中间向一侧浇筑，而后再从中间向另一侧浇筑。浇筑117、过程中分层厚度为 30cm。震捣必须密实，直至混凝土不再下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。（4）预应力施工1）施工流程预应力管道预留人工穿束张拉预应力管道压浆封锚混凝土达到设计强度 90%以上钢铰线下料图图 5.2.3.2-1横梁预应力施工工艺流程图横梁预应力施工工艺流程图2）钢铰线下料、人工穿束钢绞线经检查合格后，通过计算确定下料长度，用砂轮切割机分批下料，编号成捆，运输至现场进行人工穿束。穿束前应检查锚垫板位置是否正确，采用空压机清除杂物，确保孔道畅通。3）张拉张拉前准备工作张拉千斤顶、配套油泵、压力表标定；张拉平台搭设；检查千斤顶、锚具安装位置是否正确。张拉注意事项张拉设备设专人保118、管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净，不得有油污。张拉人员须经过专业培训，持证上岗并具有一定的实际操作经验，张拉时要注意安全。预应力张拉控制及顺序48横梁预应力钢绞线，标准强度为 1860MPa，张拉控制力为上横梁 2714.7kN/束，下横梁 2714.7 kN/束，采用 YCW-400c 型千斤顶张拉。张拉程序：0初应力100K%持荷 2minK 锚固张拉时以张拉应力和伸长量进行双控，并以应力控制为主。张拉过程中应做好记录，对张拉中出现的滑丝、断丝等异常现象应及时报告，进行处理以确保质量。张拉顺序：严格按设计图进行。4）封头预应力束封头须分两步进行。第一步，预应力钢筋张拉完后，按119、常规办法用水泥浆封头，待水泥浆初凝后，割断预应力钢绞线，再用水泥浆进行第二次封头，第二次封头水泥浆应超出钢绞线端 3cm，封头好后，应不出现裂缝，以免漏气。5.35.3 顶推平台支架及施工顶推平台支架及施工方案方案图图 5.3-15.3-1顶推平台支架施工工艺图顶推平台支架施工工艺图495.3.15.3.1 钢管立柱施工钢管立柱施工5.3.1.15.3.1.1 预埋件施工预埋件施工桩基及承台施工时，需设置预埋立柱接高所需环形钢板预埋件，环形钢板外径为1.4m，内径为 0.6m，下设地脚螺栓，间距 20cm，采用钻孔塞焊。5.3.1.25.3.1.2 首节立柱安装施工首节立柱安装施工桩基础混凝土120、达到设计强度后，进行钢管立柱接高施工：（1）立柱首节安装时采用履带吊、汽车吊或者塔吊配合安装；（2）桩柱连接、立柱对接均采用焊接的方式，为三级焊缝；（3）桩柱连接处采用 12 块宽 150mm、高 300mm、壁厚 20mm 钢板加固，沿钢管环向均布。5.3.1.35.3.1.3 钢管立柱接高施工钢管立柱接高施工钢管立柱在制作接长时，应符合下列要求：（1）钢管桩接长时，两桩接头对口应保持在同一轴线上，多节拼接时应尽量减少累积误差；（2）钢管桩接长时，如管端椭圆度较大时，可利用辅助工具加以校正，相邻管桩对口板边高差不大于 2mm；（3）钢管桩接长成型后的纵横弯曲矢高允许偏差不应大于桩长的 0.2121、%；（4）钢管桩的接头，采用对焊焊接接头外加钢板帮焊（周圈不得少于 8 处）；增加各示意图 400*700mm 包板（5）钢管立柱采用坡口熔透焊，坡口角度为 45，然后进行焊接；（6）钢管立柱接头的焊缝质量，必须能保证抵抗各种荷载产生的应力及变形；（7）钢管立柱在堆放时，堆放形式和层数应安全可靠，避免产生纵向变形和局部弯曲变形。在起吊、运输过程中尽量避免碰撞引起管身变形或损伤，并应设防滚措施；（8）钢管立柱接长使用履带吊、汽车吊和塔吊进行施工。5.3.1.45.3.1.4 横、纵向连接系施工横、纵向连接系施工在钢管立柱接高过程中，按设计标高安装横、纵向连接系修平钢管，并且及时焊接桩顶钢板，横、122、纵连接系钢管采用0.425*10、0.5*12 钢管，连接系在施工现场陆上焊接，形成整体后用塔吊进行安装。横、纵向连接系钢管具体施工方法为：在后场将钢管按照图纸的尺寸下料，并将50其一端按钢管立柱的弧度要求下好料，同时按照钢管立柱的弧度准备好哈佛板，在前场施工中，首先将下好料的一端与钢管立柱按设计位置对好位焊接，然后用哈佛板将另一端与钢管桩焊接。连接系钢管与钢管立柱焊接形成为全周连续角焊缝，焊角高度按设计要求进行。特别应注意连接系钢管与钢管立柱的焊接质量。5.3.1.55.3.1.5 分配横梁制安分配横梁制安分配横梁采用 2 片 HN900300 型钢焊接而成的钢结构，横梁腹板内外倒贴 8mm123、钢板。分配横梁首先在加工场地上按每组尺寸拼装好，然后运输到桥位，陆上孔利用50T 汽车吊或塔吊分片起吊安装，水上利用 50T 浮吊分片起吊安装。分配梁安装前，由测量精确定位出分配梁位置，并在钢管桩顶板上焊接分配梁安装限位块，以保证平台整体轴线不偏移。吊装就位后不能马上拆除钢丝绳和锁扣，必须将分配梁临时固定稳妥后才能拆除吊具进行下片梁的吊装。5.3.1.65.3.1.6 操作平台施工操作平台施工为了保证滑道梁安装、步履吊机拼装及钢箱梁滑移施工，在 5#临时墩处设置一处操作平台。操作平台靠近主塔端利用主塔内预埋件焊接固定，操作平台搭设方法与顶推平台支架相同，此处不做单独赘述。操作平台上分配梁采用 124、I25 工字钢，间距 700mm，通过“U”型螺栓与贝雷梁进行固定，然后在工字钢分配梁顶面铺设10 槽钢间距 30cm、8mm 厚面层钢板。为保证安全，在操作平台四周安装 1500mm 高钢管护栏，并在栏杆下设置 20mm 高踢脚板。5.3.1.75.3.1.7 滑道梁施工滑道梁施工分配梁安装完后，精确放样滑道梁位置，并抄分配梁顶标高。根据顶推平台支架设计高程计算出准确的滑道梁底标高，通过安装自制刚性抄垫制作，将标高调整至设计标高。在标高调整完后，开始安装滑道梁。滑道梁采用 Q345 焊接箱型组件，两片滑道梁中心间距 6706mm，通过5008mm 的钢管平联固定，滑道梁平联标准间距6000m125、m。滑道梁首先在加工场地上按每组尺寸拼装好，然后运输到位，陆上孔利用50T 汽车吊或塔吊分片起吊安装，水上利用 50T 浮吊分片起吊安装。5.3.1.85.3.1.8 靠船桩靠船桩为使船舶正常停靠并减少对顶推平台的影响，在顶推平台端头设置 4 个靠船桩及防撞墩，防撞墩采用钻孔灌注桩基础，上接102020mm 钢管立柱。单个防撞墩由三根钢管桩三角形布置组成。具体施工工艺参照顶推平台。515.3.2 防撞墩施工5.3.2 防撞墩施工为使船舶正常停靠并减少对顶推平台支架的影响，在顶推平台支架端头设置 5 个靠船桩及防撞墩，防撞墩采用钻孔灌注桩基础，上接140020mm 钢管立柱。单个防撞墩由三根钢管126、桩三角形布置组成。具体施工工艺参照顶推平台支架。5.3.3 对成渝铁路防护施工5.3.3 对成渝铁路防护施工xx轨道专用桥边跨钢箱梁跨成渝铁路工程，主桥西侧 210 米北边跨钢箱梁在成渝铁路xx南至xx间 K500+860 处上跨铁路，跨度 210m，最窄处 22m，跨铁路处最宽 24.1m。桥梁中心线与铁路线路中心线交角 73，该段线路为直线，60 轨，2 型枕，左侧有一根接触网电杆，距线路中心 3.4 米，接触网导线距轨面 7.8 米，该段线路路基属半堤半堑地段。左侧桥墩距线路中心距离约为 72m，右侧桥墩距线路中心最小距离为 129m，箱梁梁底至铁路轨顶面的尽距离为 51m，在箱梁上方有127、两根主缆跨越铁路，为避免跨线桥施工时小件物品直接冲击铁路，采取在桥梁跨铁路地段搭设防护棚架方案，以确保铁路的运输及人身安全。在成渝线 K500+834K500+886 段搭设防护棚架，长 52 米，宽 15.4 米，轨面以上净宽 7 米，净高 10 米。5.3.4 支架预压5.3.4.1 支架预压的目的5.3.4 支架预压5.3.4.1 支架预压的目的（1）通过预压的手段检验支架整个系统的结构受力的情况，确保支架在施工过程中绝对安全。（2）通过预压掌握支架的弹性变形和非弹性变形的大小，更加准确地掌握支架的刚度等力学性能，确保箱梁顶推施工质量、标高满足设计和规范要求。5.3.4.2 布设观测点5128、.3.4.2 布设观测点在加载前，先在立柱顶部、中部、根部设置位移和应力检测点，以便测量预压前、后及卸载后的标高。5.3.4.3 预压材料5.3.4.3 预压材料预压通过钢箱梁试吊进行加载预压。5.3.4.4 支架预压5.3.4.4 支架预压加载顺序按混凝土浇筑的顺序进行，按照 50%70%90%110%分 4 级进行加载。支架预压尽量选择在天气晴朗时开展，若不能避开雨天。5.3.4.5 预压观测5.3.4.5 预压观测支架预压时，除观测整个支架沉降变形外，还应观测支架杆件的挠度、扣件有无52压破、地基变形，以及支架的整体稳定性等，以便进一步采取加强措施。5.3.4.65.3.4.6 卸载卸载129、当支架稳定后，即可卸载，卸载时要按照加载的逆序卸载，要对称同时进行。5.3.4.75.3.4.7 预压报告预压报告加载前观测出原始数据（N1）；荷载全部加载到位后，立即进行观测（N2），承载过程中观测（N3、N4），比较 N2、N3、N4的差值，若最后两次数据的差值很小，说明支架已基本稳定，没有弹、塑性变形发生了，便可进行卸载，如差值继续变大，则需分析原因、采取措施；卸载后再次测量点位处数据（N5）。并用卸载后数值（N5）与加载前（N1）、卸载前（N4）数值比较，从而得出支架的弹、塑性变形，并以此结合设计要求进行高程的调整，最后将预压报告上报监理工程师。5.3.55.3.5 支架拆除支架拆除（130、1）顶推支架需要在主桥成斜拉桥后，解除支点约束，当斜拉-悬索体系转换完成，悬索桥成桥后进行拆除作业。经过单位工程负责人、质量自检人员和监理工程师的检查验证，确认不再需要支架时，并经监理工程师批准确认，方可拆除施工支架；（2）拆除作业开始前，设置明显的安全警示标志，所有无关人员禁止入内，严格限制人员靠近，由专人把守；（3）支架拆除必须自上而下按顺序进行，先搭的后拆，后搭的先拆。细部拆除顺序为：依次先吊除支垫梁、滑道梁和分批梁，然后按照连接系按照高度，分节段拆除连接系和立柱，直至拆除完成。在整个拆架过程中必须有技术人员跟班指挥与检查，以防拆架产生过大的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝。（4）支架拆除应131、设专人警戒监护和随拆除过程及时安排工人配合清理工作。5.45.4 边跨钢箱梁顶推边跨钢箱梁顶推方案方案5.4.15.4.1 施工准备施工准备（1）顶推平台、临时支墩施工在顶推过程中设置临时墩做为钢箱梁中间支撑点，在西岸设置 4 个临时墩，在东岸设置 3 个临时墩。临时墩高 4382 米，在临时墩顶安装顶推设备。主塔处临时墩兼做导梁、桥面吊机和钢箱梁的拼装平台。临时墩由钢管立柱和立柱间连接系以及立柱顶横梁组成，钢管立柱采用直径1020mm 钢管，壁厚 12mm，连接系采用直径 500mm 和 425mm 钢管，壁厚分别为 8mm和 6mm，立柱顶横梁采用 HW900300 型钢，每 3 根型钢焊132、成一组。53临时墩基础采用直径 1.5m 钻孔桩，灌注桩采用 C30 混凝土，桩基入岩深度不小于 6m。（2）安装顶推设备详见后续顶推方案。（3）安装导梁导梁长 39 米，重约 170t，纵向分为 6 节，横向为两根，分别与钢箱梁两外侧腹板连接。导梁相邻节段之间及导梁与钢箱梁之间均采用高强螺栓连接。导梁采用变高度工字形断面，梁高 1.54.45m，梁宽 1.2m，顶板采用 36mm 和24mm 两种厚度钢板，底板采用 34mm 和 24mm 两种厚度钢板，腹板采用 20mm 厚钢板。钢导梁与钢混结合段端头采用高强螺栓连接，连接位置位于钢箱梁外侧腹板处，钢混结合段外侧腹板及左右各 1.4m 范围133、内的顶、底板向边跨方向加长 1m，并在腹板和顶、底板接长段设螺栓孔，以便与钢导梁连接。（4）桥面吊机钢箱梁节段吊装采用 450t 步履式架梁吊机，在两个主塔处各设置 1 台，分别负责两个边跨梁段的吊装施工。架梁吊机锚固在已安装箱梁的梁面上，钢箱梁顶推时，吊机随主梁向边跨方向移动，顶推一个梁段后，将钢箱梁临时搁置在临时墩顶的抄垫上，架梁吊机再沿梁面走行至原起吊位置，进行下一梁段的吊装。吊机额定起吊能力为 450t，起吊高度 100m，吊幅 6.510.5m，吊机自重约 180t。吊机计算及检验结果待吊机厂家确定及出产后提供。5.4.25.4.2 西岸顶推架设施工步骤西岸顶推架设施工步骤西岸共布置134、 4 组临时支架及 12 套顶推装置。（1）步骤一：1）用 630tm 塔吊吊装顶推机构、临时垫座、导梁，并在导梁上拼装吊机；2）吊机站位前支点距离最东侧钢管桩距离 5.3m，锚固好后吊装钢混结合段 1，吊机起始幅度 10m；3）吊机变幅约 1.1m，将钢混段 1 与导梁连接紧固；4）钢箱梁起步段滑移施工:钢箱梁起步段包括钢导梁、钢混结合段、S11 和 S10 梁段，总长度 75.72 米。起54步段利用主塔处临时墩，采用拖拉滑移法施工。钢导梁采用塔吊直接在临时墩顶进行拼装，导梁拼装完成后，在导梁顶面拼装架梁吊机，然后用架梁吊机悬拼其余梁段。已拼装完成的梁段通过滑块支承在临时墩顶滑道梁上，用连135、续顶和钢绞线拖拉滑块，使导梁和钢箱梁向边跨方向滑移一个梁段距离，再用架梁吊机起吊和拼装下一梁段，直到将起步段拼装完毕。（2）步骤二：1）拆除临时垫座，解除导梁与支架的锚固，利用顶推机构整体向西侧移动 5m；2）解除吊机锚固，吊机向东侧移动 5.6m，吊机站位前支点距离最东侧钢管桩距离 4.7m，锚固好后吊装钢混结合段 2，吊机起始幅度 10m；3）吊机变幅约 0.8m，将钢混段 2 与钢混段 1 连接紧固；（3）步骤三：1）解除导梁与支架的锚固，利用顶推机构整体向西侧移动 7m；2）解除吊机锚固，吊机向东侧移动 11m，吊机前支点位于东侧第一块强隔板上，锚固好后吊装 WS11，吊机起始幅度 8136、m；3）吊机变幅约 1.2m，将 WS11 与已安装好的钢梁连接紧固；（4）步骤四：1）解除导梁与支架的锚固，利用顶推机构整体向西侧移动 10m；2）解除吊机锚固，吊机向东侧移动 10m，吊机前支点位于东侧第一块强隔板上，位于最东侧钢管桩的正上方，锚固好后吊装 WS10，吊机起始幅度 10m；3）吊机变幅约 0.7m，将 WS10 与已安装好的钢梁连接紧固；（5）步骤五：1）利用顶推机构整体向西侧移动 15m；2）解除吊机锚固，吊机向东侧移动 15m，吊机前支点位于东侧第一块强隔板上，位于最东侧钢管桩的正上方，锚固好后吊装 WS9，吊机起始幅度 10m；3）吊机变幅约 0.7m，将 WS9 与137、已安装好的钢梁连接紧固；（6）步骤六：1）重复步骤五，逐段吊装 WS8-WS2；导梁不得伸到成渝铁路上空范围之内;（7）步骤七：1）将临时墩 4 上的第二排顶推机构挪至临时墩 1 上使用；2）解除吊机锚固，吊机向东侧移动 15m，吊机前支点位于东侧第一块强隔板上，55（如图示），锚固好后吊装 WS1，吊机起始幅度 10m；3）吊机变幅约 1.95m，将 WS1 与已安装好的钢梁连接紧固；（8）步骤八：1）利用顶推机构整体向西侧移动 27m，其中铁路上空的 20m 须在 2h 的火车间隙期内一次性完成；（9）步骤九：1）解除吊机锚固，吊机向东侧移动 10m，吊机前支点位于东侧第一块强隔板上，（如138、图示），锚固好后吊装 WT0，吊机起始幅度 10.5m；2）吊机变幅约 0.5m，将 WT0 与已安装好的钢梁连接紧固；（10）步骤十：1）利用顶推机构整体向西侧移动 12.5m；2）解除吊机锚固，吊机向东侧移动 12.5m，吊机前支点位于东侧第二块强隔板上，锚固好后吊装 WM1，吊机起始幅度 10m；3）吊机变幅约 1.55m，将 WM1 与已安装好的钢梁连接紧固；（11）步骤十一：1）利用顶推机构整体向西侧移动 10m，并拆除导梁前两段；2）解除吊机锚固，吊机向东侧移动 12.5m，吊机前支点位于东侧第一块强隔板上，位于最东侧钢管桩的正上方，锚固好后吊装 WM2，吊机起始幅度 10m；3）139、吊机变幅约 1.3m，将 WM2 与已安装好的钢梁连接紧固；（12）步骤十二：1）利用顶推机构整体向西侧移动 15m，西移过程中逐步拆除导梁；2）解除吊机锚固，吊机向东侧移动 15m，吊机前支点位于东侧第一块强隔板上，锚固好后吊装 WM3，吊机起始幅度 10m；3）吊机变幅约 1.3m，将 WM3 与已安装好的钢梁连接紧固；（13）步骤十三：1）重复步骤十二，直至边跨钢梁顶推到位；2）调整线形，安装斜拉索，开始跨中钢箱梁的安装；5.4.35.4.3 东岸顶推架设施工步骤东岸顶推架设施工步骤东岸共布置 3 组临时支架及 12 套顶推装置。（1）步骤一：561）用 630tm 塔吊吊装顶推机构、临140、时垫座、导梁，并在导梁上拼装吊机；2）吊机站位前支点距离最西侧钢管桩距离 5.3m，锚固好后吊装钢混结合段 1，吊机起始幅度 10m；3）吊机变幅约 1.1m，将钢混段 1 与导梁连接紧固；（2）步骤二：1）拆除临时垫座，解除导梁与支架的锚固，利用顶推机构整体向东侧移动 5m；2）解除吊机锚固，吊机向西侧移动 5.6m，吊机站位前支点距离最西侧钢管桩距离 4.7m，锚固好后吊装钢混结合段 2，吊机起始幅度 10m；3）吊机变幅约 0.8m，将钢混段 2 与钢混段 1 连接紧固；（3）步骤三：1）解除导梁与支架的锚固，利用顶推机构整体向东侧移动 7m；2）解除吊机锚固，吊机向西侧移动 11m，吊141、机前支点位于西侧第一块强隔板上，锚固好后吊装 ES11，吊机起始幅度 8m；3）吊机变幅约 1.2m，将 ES11 与已安装好的钢梁连接紧固；（4）步骤四：1）解除导梁与支架的锚固，利用顶推机构整体向东侧移动 10m；2）解除吊机锚固，吊机向西侧移动 10m，吊机前支点位于西侧第一块强隔板上，锚固好后吊装 ES10，吊机起始幅度 10m；3）吊机变幅约 0.7m，将 ES10 与已安装好的钢梁连接紧固；（5）步骤五：1）解除导梁与支架的锚固，利用顶推机构整体向东侧移动 15m；2）解除吊机锚固，吊机向西侧移动 15m，吊机前支点位于西侧第一块强隔板上，锚固好后吊装 ES9，吊机起始幅度 10m142、；3）吊机变幅约 0.7m，将 ES9 与已安装好的钢梁连接紧固；（6）步骤六：1）重复步骤五，逐段吊装 ES8-ES2；2）在吊装完 ES3 节段后将主墩支架中间的顶推机构拆除，移动到最东侧支架上方。3）移动吊机,吊机前支点位于西侧第一块强隔板上，锚固好后吊装 ES1，吊机起始幅度 10m；574）吊机变幅约 1.95m，将 ES1 与已安装好的钢梁连接紧固；（7）步骤七：1）利用顶推机构整体向东侧移动 12.5m；2）解除吊机锚固，吊机向西侧移动 10m，吊机站位前支点位于东侧第一块强隔板上，锚固好后吊装 ET0，吊机起始幅度 10.5m；3）吊机变幅约 0.5m，将 ET0 与已安装好的143、钢梁连接紧固；（8）步骤八：1）利用顶推机构整体向东侧移动 12.5m，顶推过程中逐段拆除导梁；2）解除吊机锚固，吊机向西侧移动 12.5m，吊机前支点位于西侧第二块强隔板上，锚固好后吊装 EM1，吊机起始幅度 10m；3）吊机变幅约 1.6m，将 EM1 与已安装好的钢梁连接紧固；（9）步骤九：1）利用顶推机构整体向东侧移动 10m；2）解除吊机锚固，吊机向西侧移动 12.5m，吊机前支点位于西侧第一块强隔板上，锚固好后吊装 EM2，吊机起始幅度 10m；3）吊机变幅约 1.3m，将 EM2 与已安装好的钢梁连接紧固；（10）步骤十：1）利用顶推机构整体向东侧移动，直至边跨顶推到位；2）调整144、线形，安装斜拉索，开始跨中钢箱梁的安装；5.4.45.4.4 钢箱梁顶推钢箱梁顶推5.4.4.15.4.4.1 顶推设备调试顶推设备调试顶推设备安装完成后，连接好系统的油路及电路，进行调试以保证在手动、自动模式运行下,执行元件按设定的运动方式运行。联机调试时，启动泵站，选择手动运行模式，在主控台操作面板上控制执行元件伸缸或缩缸动作，检查其进行的动作是否正确，调节行程检测装置的检测元件，使检测装置的接触及检测正常。系统手动试机完成后，选择自动模式系统，检查系统各千斤顶的动作协调性及同步性。如不满足设计要求，应认真查找原因，排除故障，待系统的动作完全协调后方表明系统调试正常合格。5.4.4.25.145、4.4.2 顶推施工顶推施工主桥顶推总长度约为 500m，首先选择手动模式，检查油泵，顶升顶，纠偏顶、58顶推顶，压力表，传感器等是否异常。启动各墩上的顶推设备，由配在顶升系统上的压力传感器检测到的压力值转换成支反力值，然后由该值的换算值给顶推油缸设定压力，顶推油缸在要求的压力下提供顶推力，并且控制临时墩上两侧顶推油缸同步顶推。这里实时检测顶升支撑油缸的支反力，一方面保证顶推油缸顶推力的实时精确性，另一方面通过调节顶升支撑油缸保证行进过程中钢箱梁的受力均衡，保证钢箱梁单点单侧最大允许支反力不超过13500kN。完成推进一个行程之后，所有顶推油缸缩回至下一个行程的起点，随后可以进行下一个行程的顶146、推。手动操作顶推系统牵引主梁滑移启动后，转换至自动运行模式，进行主梁的自动连续顶推。自动顶推过程中，应注意记录顶推过程中的油压最大、最小值。为避免顶推过程中箱梁的横向偏移超差，控制系统结构上集成了主动式中轴线监控系统，顶推过程中对钢箱梁的中轴线进行实时监控及时调整限位装置使箱梁的偏移始终被限制在误差范围内。顶推过程中，如果检测到导梁由于自重悬臂而下挠的下挠量过大导致导梁将会没法架到前方墩顶上的顶推装置时，通过前一个墩上的纵向支撑油缸将梁体顶起使导梁上翘，以适应第二个墩上的顶推装置，待导梁完全架在前方墩顶的顶推装置上后，通过调整第一个墩以及第二个墩上的支撑油缸将钢箱梁在该点上的标高调到规定标高。147、然后重复顶推钢箱梁，此时要保证墩上的顶推油缸在设定压力上保证位移同步。重复上述顶推步骤，直到将钢箱梁全部顶推到位。5.4.4.35.4.4.3 竖向调整竖向调整顶推过程中钢箱梁的受力状态与成桥时受力状态完全不同，整个顶推过程的监控应以支反力控制为主，标高控制为辅的原则进行。因此每轮顶推前依据监控指令，明确该轮顶推钢箱梁所经墩台的竖曲线变化范围（即标高变化值）及箱梁许用支反力（即墩台的许用压应力）变化范围。5.4.55.4.5 顶、落梁施工顶、落梁施工5.4.5.15.4.5.1 顶梁施工顶梁施工钢箱梁顶推过程中，需根据主桥钢箱梁线形不断调整各临时墩墩顶标高。顶落梁作业利用临时支墩、主塔、交界墩148、上预先布置的高度调节支座及步履式顶推系统配合进行。以临时支墩墩顶布置为例，顶推支墩顶设置纵梁，纵梁上设置顶推装置，作为钢59梁顶推施工过程中的主支承点，顶推器两侧设置支垫梁，作为钢梁顶推施工过程中的临时支承点，支垫梁均由厚度为20mm的Q345B型钢板组焊而成的140130146cm、140130165cm、140130170cm 和 140130185cm 钢箱结构，其上主要采用型钢和 20mm 厚钢板进行抄垫；而顶推器竖向千斤顶底部采用由厚度为 20mm 的Q345B 型钢板组焊而成的 12010040cm、12010040cm 箱型垫块和 10cm 高的820mm 钢管混凝土垫块组成。钢149、箱梁顶推过程中，根据钢箱梁线型及高程调整情况，及工人作业的劳动程度，顶进过程每 2m 就对支垫梁进行一次抄垫，抄垫材料采用 20mm 厚钢板以及 200mmH型钢。当临时支垫梁抄垫高度到达 300mm 时，停止顶推，同时对顶推器底部液压支腿进行抄垫，抄垫材料为820mm 钢管混凝土，混凝土强度等级为 C55。按照以上步骤进行循环施工至一个梁段顶推就位。5.4.5.25.4.5.2 落梁施工落梁施工将顶推装置各部分临时捆成整体，顶推装置上的顶升千斤顶回油，钢梁落在支垫梁上，利用临时连接件将顶推装置上的垫块与两侧支垫梁连成整体，顶升千斤顶继续收缸，使顶推装置底部与垫块分离，此时可从垫块顶部将高度调150、整垫座抽掉一部分；顶升千斤顶伸缸，直至顶推装置底部与垫块接合，拆除支垫梁与下部高度调整支座的连接螺栓，千斤顶继续顶升将钢梁顶起，同时也会将支垫梁的垫梁托起，此时可从支垫梁顶部将高度调整垫座抽掉一部分；如此反复循环，直至将钢梁调整至设计标高。主塔、交界墩上的顶落梁操作方法与临时支墩类似，不同点在于，落梁时当高度调节支座全部拆除后，还需要将步履式顶推系统拆除，利用额外的顶升千斤顶才能将钢箱梁降至设计标高。鉴于钢箱梁跨度大，在温差作用下易产生较大的纵向位移，落梁时需在竖向千斤顶顶面和支垫梁顶面布置 MGE 板加不锈钢板摩擦副作滑动面。根据钢箱梁结构，起顶点作用在支座或滑道位置，通过逐步调减高度调整垫151、，达到落梁的目的。起顶及落梁时，为保证安全，利用钢箱梁的弹性变形，一次只起落一个墩顶支点，逐墩起顶落梁，同墩顶支点同步起落，每次落梁的高度控制在 5cm 左右。5.55.5 锚固段锚固段方案方案60图图 5.5-15.5-1锚固段施工工艺流程图锚固段施工工艺流程图5.5.15.5.1 滑道梁及滑动面安装滑道梁及滑动面安装5.5.1.15.5.1.1 砂筒安装砂筒安装锚固段浇筑完成后，在后续施工中，需要进行墩顶体系转换，因此，需要在东西两岸桥墩两侧钢管立柱顶设置砂筒，砂筒分为三种 640t、480t、340t 三种规格。以 340t 砂筒为例，外圆筒用内径为 470mm，高度为 280mm，厚 152、30mm 的无缝钢管制作，下垫板用厚 27mm，边长 590mm 的正方形钢板焊在钢管底部，起到稳固和61封底口的作用。在钢管外圆筒侧面距下垫板 38mm 处设置螺丝口，然后拧上螺丝，螺丝直径为 22mm，它是沙子流出时的开关。内圆筒直径略小于外圆筒直径，用直径（外径）450mm，高 250mm，厚 16mm 的无缝钢管制作，底口用 16mm 钢板封死，内圆筒加工好后在钢管中灌注 C30 砼，待达到强度后即可使用。外圆筒和内圆筒均由厂家按照图纸备料焊接，确保砂筒焊接质量。选用过筛后的细砂，流动性好，含泥量不大于 2%，并对砂进行干燥处理，使得含水量不大于 1%，经过检验以上指标合格后方可装砂。153、现场要精确进行高程测量，主要测量砂筒放置区钢管柱顶实际高程，从而确定每个砂筒的实际高程，并预留 35mm 的沉降。为控制滑道梁安装标高与设计标高一致，砂筒预压后进行沉降观测，待沉降稳定后记录好沉降数据，为后续砂筒的高度预留沉降量提供依据。首先要进行砂筒的承载力设计，确定出砂筒承载力的设计值。砂筒利用 YCW650B 型千斤顶在反力架上进行预压，反力架要确保焊接质量，满足砂筒 640t 最大承载力的设计要求。预压时应保证砂筒的高度及砂筒的设计承载力两个方面符合要求。如果达到承载力而砂筒的高度低于设计值，要继续加砂；如果达到承载力后砂筒的高度高于设计值，要进行减砂，直到两个方面都满足要求。因砂筒型154、号及钢管柱顶面实际高程不同，每个砂筒都对应每个固定的位置，不可混乱使用导致标高错误。砂筒在安装完后要进行高程复核测量，高程合格后方可进行滑道梁吊装。图图 5.5.1.1-15.5.1.1-1砂筒预压图5.5.1.25.5.1.2 滑道梁及滑动面安装滑道梁及滑动面安装锚固段滑道梁分为上、下两层。下滑道梁采用 3HN700300 对拼，顺桥向布置与钢管柱柱帽上，间距 3.2m4m，共计 9 道，长度 7.9m37.32m；上滑道梁采用 2HN70062300 对拼，横桥向布置于滑动面上，间距 3m6m，。共计 11 道，长度 24.05m32.6m。为加强滑道梁受力，滑道梁双侧需焊接 652*14155、4*10mm 劲板。（1）下滑道梁安装锚固段设置有 2 台 TC7035B-16 型塔吊，塔吊平面布置图及起重特性曲线图见下图，其中下滑道梁长度大，吊装重量大（最大吊重 20.7t），故下滑道梁需分节段吊装。下滑道梁安装前，测量班测量钢管柱柱帽顶高程，然后根据抄垫高度用薄钢板抄平，滑道梁节段间对接时，应控制错台误差，同时对接处要剖口焊接，确保焊接质量。表表 5.5.1.2-15.5.1.2-1 下滑道分段表下滑道分段表部位部位规格规格分段加工长度（分段加工长度（mm）并排并排单节重量（单节重量（kg）XH13HN7003007900790034385XH23HN7003003490021800156、131003120997271XH33HN7003003732021800155203120998614XH43HN7003003560020400152003113228436XH53HN7003003560021800138003120997659XH63HN7003003660021260153403117998514XH73HN70030034920143001073898823793759605485XH83HN7003002960010993956990383610153115016XH93HN7003007900790034385图图 5.5.1.2-15.5.1.2-1下滑道安157、装现场施工图下滑道安装现场施工图（2）滑动面安装滑动面由下往上分别为底层 20mm 钢垫板、4mm 不锈钢板、4mm 聚氟乙烯板、顶层 20mm 钢垫板。滑动面由厂家负责加工，顶、底钢垫板平整度及滑动面摩擦系数应满足设计要求（小于 0.05）。滑动面安装完成后应设置防尘罩，保证摩擦面清洁。63图图 5.5.1.2-25.5.1.2-2滑动面安装现场施工图滑动面安装现场施工图（3）上滑道梁安装上滑道梁位于砂筒与滑动面上。上滑道梁最大吊重 12t，塔吊能整体吊装。为改善上滑道梁横向受力性能，增大滑道梁横向刚度，在上滑道梁之间设置水平连结系，连结系杆件采用 HW200*200 型钢，与上滑道梁下翼缘158、焊接。同时在下滑道梁顶面设置限位装置，在锚固段支架安装和砼浇筑时，将上滑道梁锁定，边跨合拢时将限位装置解除。图图 5.5.1.2-35.5.1.2-3上滑道梁安装现场施工图上滑道梁安装现场施工图5.5.25.5.2 贝雷梁施工贝雷梁施工645.5.2.15.5.2.1 贝雷梁布置形式贝雷梁布置形式锚固段混凝土方量巨大，浇筑砼方量约为 4188.9m3，因锚固段横梁及箱室结构特点，锚固段贝雷片排列密集，布置间距分别为 225mm，450mm，900mm，为增强贝雷梁整体刚度，在贝雷片间横向及底部设置 45cm 花窗和 90cm 花窗连接。同时对于设计有特殊受力要求的位置需放置加固型贝雷片。5.5159、.2.25.5.2.2 贝雷梁拼装贝雷梁拼装锚固段混凝土方量巨大，浇筑砼方量约为 4188.9m3，因锚固段横梁及箱室结构特点，锚固段贝雷片排列密集，布置间距分别为 225mm，450mm，900mm，对于间距225m 贝雷片存在贝雷销连接困难的情况，所以贝雷片需在场地内利用 25t 汽车吊先分组进行拼装，然后在滑道梁上进行对接。贝雷梁均采用 321 型标准节段贝雷片，沿桥梁中心线对称布置。对于间距 225mm 加密区贝雷片可以分为 68 组，长度由 6m21m，5.5.2.35.5.2.3 贝雷梁安装贝雷梁安装贝雷梁安装前，测量人员首先在上滑道上放出桥梁中心线及贝雷梁的起至边线，并使用墨线标160、注清楚。分组贝雷片按照桥梁中心线从中间往两侧进行吊装，吊装完成后及时安装花窗。当 225mm 加密区贝雷片全部安装到位后，可以对接非加密区贝雷片。为保证贝雷梁与上滑道梁之间可靠地传递水平力，在贝雷梁与上滑道梁之间设纵向限位装置，该限位采用工 20a，与上滑道顶面焊接。贝雷梁底挂网，防止杂物落下。图图 5.5.2.3-15.5.2.3-1贝雷梁安装现场施工图贝雷梁安装现场施工图5.5.2.45.5.2.4 贝雷梁加固贝雷梁加固65为保证贝雷梁受力满足设计要求，东西两岸锚固段支架上滑道 SH1SH5 上方对应的贝雷梁竖杆全部加强。SH6、SH7、SH9SH11 上方对应间距为 225mm 的贝雷梁161、竖杆全部加强。贝雷片加强竖杆（10#槽钢）必须与贝雷片上下弦杆顶紧，不能留有空隙。贝雷片加固详见上图。5.5.35.5.3 接引平台施工接引平台施工5.5.3.15.5.3.1 接引平台布置形式接引平台布置形式为了满足边跨钢箱梁顶推施工以及顶推到位后调整好高程、支撑钢混结合段，在锚固段支架端部设置一个接引平台。其主要结构为 H 型钢结构的纵梁、贝雷梁和 H型钢组合的横梁结构、以及步履式顶推器分层布置。（1）东岸接引平台东岸接引平台底层为 4 排单支 HN900300 型钢横梁 2，间距 1.5m，之间设置 6道10 交叉与其进行焊接，长 17.3m；第 2 层为 6 道 2HN900300 型162、钢纵梁 2，间距3m，长 5.7m；第 3 层为 7 组、3 拼贝雷梁、长 18m 的横梁 1 结构，其中贝雷梁分左右幅布置，单幅长度为 9m，单片间贝雷梁间距为 225mm，每 3 拼结构通过 450 花窗进行连接，并在顶、底部设置横向花窗进行加固；顶层为 2 道 5.7m 长的 3HN900300型钢纵梁，根据顶推器布置位置进行布设。连具体结构图下图。（2）西岸接引平台西岸接引平台底层为 4 排单支 HN700300 型钢横梁 2，间距 1.5m，之间设置 6道10 交叉与其进行焊接，长 17.3m；第 2 层为 6 道 2HN600300 型钢纵梁 2，长 5.7m，间距 3m；第 3 163、层为 7 组、3 拼贝雷梁、长 18m 的横梁 1 结构，其中贝雷梁分左右幅布置，单幅长度为 9m，单片间贝雷梁间距为 225mm，每 3 拼结构通过 450 花窗进行连接，并在顶、底部设置横向花窗进行加固；顶层为 2 道 5.7m 长的 3HN700300 型钢纵梁，根据顶推器布置位置进行布设。5.5.3.25.5.3.2 接引平台加工及安装接引平台加工及安装接引平台相关纵梁、横梁均在现场进行加工，通过塔吊进行吊装安装就位。5.5.45.5.4 锚固段支架预压锚固段支架预压5.5.4.15.5.4.1 总体方案总体方案支撑体系预压前，支撑体系必须具有足够的强度、刚度和稳定性，支撑体系应经过验164、收合格，方可进行预压。因锚固段倾斜角度较大，第一次混凝土浇筑前排架无法固定，因此本次预压直接在贝雷梁上部直接铺设底模系统（三角排架及碗扣架暂不安66装），然后进行预压。由于压载重量太大，经过必选，使用钢砂进行压载。预压重量按混凝土重量 1.1倍考虑，预压重量为 11519t。预压采用钢砂进行，用吨袋装好后吊装至支架底模上，根据主梁结构进行分布。由于现场狭小，没有存放预压材料的场地，因此预压材料在码头集中装袋，通过货车运至现场，利用锚固段支架塔吊进行吊装，人工配合堆码。锚固段主梁侧墙、底板位置按各自重量进行分配，模拟混凝土浇筑后的荷载分布。预压重量为设计荷载的 110%，钢砂的堆积高度按梁体自重165、分布变化取值，从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。加载时按照 30%、60%、80%、110%预压荷载分四级加载。压重顺序理论应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重。根据底模板的实际情况，测点布置 6 个断面，每个断面 57 个测点。通过监测当支架稳定后，即可卸掉钢砂，卸载时要分层卸，后堆码的先卸载，先堆码的后卸载。测量班安排专人进行监控测量，按照压载前、30%、60%、80%、110%、卸载前、卸载后进行测量并采集数据，同时监控支架的变形量保正压载过程的安全监控。全部卸载完后，再次检查支架和模板是否牢固。并根据预压成果调整支架的标高。5.5.4166、.25.5.4.2 预压方案预压方案锚固段主梁混凝土总量为 4189m3，钢筋混凝土密度暂按 2.5t/m3计算，钢砂密度按 7.85t/m计算，得出荷载峰值为 27.475t，荷载最小值为 2.904t。（1）测量结果及沉降量计算1）支架总沉降量 K1沉降观测结果用数理统计的方法进行计算，排除不合理的特殊点，计算出上层可信观测点的平均沉降数 k1 及沉降代表值 K1，K1 作为底模板预设拱度的依据。K1=k1+2S式中：K1-支架沉降代表值（mm）；k1-舍掉全部数据平均值2S 以外的点后，计算的沉降平均值（mm）；S-均方差2）地基沉降量 K2下层观测点数据，用上述方法计算出下层可信观测点167、的平均沉降数 K2，即为地基沉降量。K2=k2+2S67式中：K2-地基沉降代表值（mm）；k2-舍掉全部数据平均值2S 以外的点后，计算的沉降平均值（mm）；S-均方差3）非弹性变形沉降 K3上层观测点卸载后的数据，用上述方法计算出上层可信观测点的平均沉降数 K3，即为支架及地基非弹性变形沉降总量。K3=k3+2S式中：K3-非弹性变形沉降代表值（mm）；k3-舍掉全部数据平均值2S 以外的点后，计算的沉降平均值（mm）；S-均方差4）弹性变形量 K4支架总沉降量 K1 减去非弹性变形沉降 K3 即为弹性变形量。即：K4=K1-K3（2）预压时间预压期拟定为 3 天，即加载完毕后，保证持续预168、压 3 天，以满足在施工时混凝土浇筑后所产生一定的强度及预应力张拉的需要。（3）卸载当预压时间按规定完成，预期的测量工作进行完，经监理工程师确认后，即可进行卸载工作，卸载时采取均匀分层拆除，保证支架在拆除过程中受力均匀。5.5.55.5.5 锚固段支座安装锚固段支座安装两岸锚固段 P12#、P15#墩顶支座为 60000KN 球型支座，长 3.4m，宽 2.4m，重量约为 20t。5.5.5.15.5.5.1 东岸锚固段支座安装东岸锚固段支座安装东岸锚固段施工场地狭小，受南滨滨路制约，P15#墩上游支座可以是直接吊装就位，而下游支座不能实现一次安装就位，通过滑移方式进行施工。利用 P15#墩中169、心系梁，在其顶部设置贝雷梁铺设成平台，顶部铺设钢板，然后利用 400 吨汽车吊将球型支座吊装至上游墩顶，然后水平运输至下游墩顶进行定位。5.5.5.25.5.5.2 西岸锚固段支座安装西岸锚固段支座安装西岸锚固段施工场地较为宽阔，P12#墩顶支座可以直接通过大型吊车直接吊装至顶部就位；685.5.65.5.6 三角桁架加工制造及安装三角桁架加工制造及安装三角桁架共有 83 列，根据长度划分 4 种类型，其中排架 A 共有 49 列，长度 21.3m；排架 B 共有 8 列，长度 15.3m；排架 C 共有 4 列，长度 11m；排架 D 共有 4 列，长度4.8m。单列排架全部采用型钢组焊而成170、。纵向三角桁架安装前，先在贝雷梁上横向布置工 14（3 根并排），间距 1.5m，位置位于贝雷片竖向立杆上，然后用 U 型卡将工 14 与贝雷片锁定。三角桁架安装定位后与工 14 焊接固定。图图 5.5.6-15.5.6-1三角桁架厂内加工图三角桁架厂内加工图5.5.75.5.7 锚固段碗扣件锚固段碗扣件支支架搭设架搭设在锚固段三角桁架范围外搭设碗扣架，碗扣架采用48*3.5mm 钢管，横纵向间距为 60*30cm，在横梁及腹板处进行加密，调整为 30*30cm，步距 60cm。碗扣架底部设置 I20a 作为横向分配梁，顶部设置 I10 作为横肋，15*10cm 木方作为纵肋，然后铺设 15m171、m 竹胶板。支架高度通过顶托及地拖进行调节。5.5.85.5.8 支架预抛高设置支架预抛高设置根据锚固段结构自身支架及底模预抛高由两部分组成，一部分为支架自身弹性变形，另一部分为主体结构混凝土压缩混凝土墩柱的弹性变形。根据以上两部分弹性变形设置预抛高。其中支架自身预抛高设置在模板底部的木方上，另一部分设置在墩柱的垫石上。5.5.8.15.5.8.1 支架钢管立柱弹性压缩量支架钢管立柱弹性压缩量（1）东岸钢管立柱弹性变形根据计算，东岸锚固段支架钢管立柱弹性压缩量如下图：69图图 5.5.8.1-15.5.8.1-1东岸锚固段支架东岸锚固段支架 9-99-9 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值172、（mmmm）图图 5.5.8.1-25.5.8.1-2东岸锚固段支架东岸锚固段支架 8-88-8 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）70图图 5.5.8.1-35.5.8.1-3东岸锚固段支架东岸锚固段支架 7-77-7 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）图图 5.5.8.1-45.5.8.1-4东岸锚固段支架东岸锚固段支架 6-66-6 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）71图图 5.5.8.1-55.5.8.1-5东岸锚固段支架东岸锚固段支架 5-55-5 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）图图 5.5.8.1-65.5.8.173、1-6东岸锚固段支架东岸锚固段支架 4-44-4 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）72图图 5.5.8.1-75.5.8.1-7东岸锚固段支架东岸锚固段支架 3-33-3 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）图图 5.5.8.1-85.5.8.1-8东岸锚固段支架东岸锚固段支架 2-22-2 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）73图图 5.5.8.1-95.5.8.1-9东岸锚固段支架东岸锚固段支架 1-11-1 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）（2）西岸钢管立柱弹性变形根据计算，西岸锚固段支架钢管立柱弹性压缩量如下图：图图 5174、.5.8.1-105.5.8.1-10西岸锚固段支架西岸锚固段支架 8-88-8 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）74图图 5.5.8.1-115.5.8.1-11西岸锚固段支架西岸锚固段支架 7-77-7 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）图图 5.5.8.1-125.5.8.1-12西岸锚固段支架西岸锚固段支架 6-66-6 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）75图图 5.5.8.1-135.5.8.1-13西岸锚固段支架西岸锚固段支架 5-55-5 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）图图 5.5.8.1-145.5.8.1175、-14西岸锚固段支架西岸锚固段支架 4-44-4 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）76图图 5.5.8.1-155.5.8.1-15西岸锚固段支架西岸锚固段支架 3-33-3 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）图图 5.5.8.1-165.5.8.1-16西岸锚固段支架西岸锚固段支架 2-22-2 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）77图图 5.5.8.1-175.5.8.1-17西岸锚固段支架西岸锚固段支架 1-11-1 断面钢管立柱位移值（断面钢管立柱位移值（mmmm）5.5.8.25.5.8.2 混凝土墩柱弹性压缩量混凝土墩柱弹性压缩量根176、据设计监控指令要求，锚固段支座预偏量为 P12 往西引桥方向预偏 171mm，P15 往东引桥方向预偏 175mm，墩顶预抛高为 P12#墩抛高 18mm；P15 墩抛高 14mm。5.5.95.5.9 主缆索导管定位架及索导管安装主缆索导管定位架及索导管安装在锚固段施工中最关键的施工工序为主缆索股管道的安装。主缆索导管定位采用钢支架进行固定。主缆索导管与锚垫板先组焊后再安装，组焊时导管的轴线与钢垫板平面成正交，误差不大于 0.5，管道轴线误差不大于 3mm，且保证其在绑扎钢筋和浇筑混凝土时不移位。索导管定位架采用型钢制作，主要材料为：75*8、63*6 和 I10。定位架分底座和定位框两部分177、，均在后场加工完成后吊至锚固横梁上进行精确定位。定位架底座与底模下部横梁焊接牢固，确保浇筑混凝土时整个支架的稳定性。底座安装完成后进行定位框安装，定位框必须精确定位，测量每排型钢相对应钢管的平面位置，并做好标识和记录，确保管道的安装角度与相应的主梁索股发散的角度相一致。在施工时，水平型钢位置比主缆管道的底面低 510mm，方便对索导管的高度进行调节。785.5.105.5.10 斜拉索索导管定位架及索导管安装斜拉索索导管定位架及索导管安装在斜拉桥成桥的过程中后 9 对斜拉索需锚固在横梁上，因此采用定位架的方式对斜拉索索导管进行定位。斜拉索索导管定位架与主缆定位架采用相同形式，不再赘述。5.5.178、115.5.11 钢筋加工及安装钢筋加工及安装钢筋采用 HPB300 钢筋及 HRB400 钢筋。钢筋施工前，先对底模进行高压冲洗，清除杂物，然后将梁底边线点精确放样于其上，并做好保护。5.5.11.15.5.11.1 钢筋施工技术要求钢筋施工技术要求（1）钢筋先调直清除油污再下料。（2）钢筋除注明位置采用焊接外，其余可采用机械连接，机械连接加工前必须对原材进行切头，去掉截面不全部位，切割采用无齿锯，严禁采用断筋机电焊气切割。（3）钢筋下料时必须符合下列规定：1）设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开。同一截面接头百分率不应超过 50%。2）钢筋连接套的砼保护层厚度应满足混凝土结179、构设计规范中受力钢筋砼保护层最小厚度的要求，且不得小于 35mm。（4）下料原则：1）同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。2）钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量加工。3）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。4）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全，钢筋切割完毕必须经过扫毛去除钢筋端头毛刺。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。5）钢筋加工的形状、尺寸、数量，必须和钢筋的配料单符合。（5）钢筋骨架采用双面焊，焊接长度180、 5d，骨架除钢筋弯折处加焊外，在中间部分适当增加短焊缝么短焊缝长 2.5d。（6）箍筋采用闭合式，箍筋末端焊接。5.5.11.25.5.11.2 钢筋丝头加工工艺流程钢筋丝头加工工艺流程（1）钢筋端部平头使用无齿锯进行切割，严禁出现马蹄形状钢筋头进入现场；79（2）按照钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸；（3）按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸；（4）调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于 1/2 连接套筒长度，且允许误差为+2P；钢筋分段吊装时，对接接头一侧制作成满丝（连接181、套筒长度）；（5）丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液；（6）钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。5.5.11.35.5.11.3 钢筋运输和安装钢筋运输和安装（1）钢筋运输钢筋水平运输采用平车，由 25T 吊车按钢筋安装的先后顺序吊到平车上，转运、堆放在现场临时堆场内。钢筋垂直运输采用塔吊，用专用吊具逐捆吊装至梁上安装。（2）钢筋安装根据钢筋工程量及现场条件，箱梁钢筋在钢筋加工厂内集中下料、加工，运至现场安装。钢筋安装施工顺序为182、：底板横梁腹板隔板直立内模顶板预埋件；施工注意事项：1）所有钢材必须有出厂合格证，经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。2）钢筋安装前必须把底板清扫干净，绑扎及焊接时注意不要把绑扎丝、电焊头、焊渣等杂物落到模板内。3）钢筋接头采用绑扎接头时，钢筋搭接长度不行少于 35d。绑扎时要确保钢筋骨架整体外型美观、坚固。垂直度符合要求。水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。主筋连接采用双面焊，其余钢筋采用机械连接或绑扎，无论采用何种方式，183、接头的长度及布置满足规范要求。严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。4）现浇箱梁施工时，应保证其位置准确。混凝土保护层用塑料垫块予以保证。80保护层垫块采用白色高强塑料垫块，施工时采用梅花形布置，间距 0.81.0 米。以保证现浇箱梁的外观质量和保护层厚度5）现浇箱梁弯起筋应位置准确，绑扎直顺，间距严格按照图纸控制。6）钢筋绑扎时，注意现浇箱梁中的预埋设施，位置应准确无误，特别是伸缩缝位置的预留筋要严格按图纸要求预埋。7）在钢筋绑扎前，应先将钢筋骨架位置提前在模板上弹出墨线，定位准确，严格按线施工，同时在主筋上划线控制钢筋间距。5.5.125.5.12 预应力施工预应力施工混凝土锚固段与锚跨段箱梁预184、应力采用s15.24mm 的级低松弛钢绞线，fpk=1860MPa，每股公称面积 140mm2，Ep=1.95105MPa；施工时张拉顺序为：先腹板束再顶、底板束；先长束再短束，左右对称张拉；横向于竖向预应力钢束张拉要结合交错进行，先横向束，后竖向束。混凝土强度达到设计强度的 100%，且龄期14 天方可进行张拉施工；张拉采用应力控制法，并以伸长量进行校核，实测伸长量与设计伸长量之差应在6%以内；控制锚下张拉应力为 0.75fpk。5.5.12.15.5.12.1 预应力布置预应力布置（1）锚固段段预应力束:纵向:7s15.24（21 束）、5s15.24（21 束）两种，单端张拉；竖向:DS185、M15-3 低回缩（454 束）、DSM15-7 低回缩（40 束），单端张拉；横向:9s15.24（6 束）、15s15.24（76 束），深埋锚，两端张拉；共计预应力束 618 束。（2）锚跨段段预应力束:纵向:17s15.24（24 束）、15s15.24（36 束）、12s15.24（30 束）三种，单端张拉；竖向:DSM15-3 低回缩（212 束），单端张拉；共计 302 束预应力束。5.5.12.25.5.12.2 预应力管道制安预应力管道制安在对波纹管进行检查以后，对相应梁长进行波纹管的接长与下料，若进行下料应采用砂轮锯。根据图纸中孔道中心到底模及侧模的距离，用粉笔在模板及钢筋186、上画出波纹管纵横向位置，此步骤严格按照设计图纸给出的波纹管坐标执行，后焊接定位钢筋，定位钢筋每 500mm 一道焊接成网，穿波纹管进行波纹管的定位。81（1）波纹管采用 SBG 塑料波纹管,使用前对波纹管进行检验，确保其有抵抗变形的能力，在砼浇筑过程中水泥浆不渗入管内。（2）波纹管的位置按设计要求准确布设，在桥梁设计线上每隔 50cm 用一道定位钢筋固定牢固，放置好波纹管后，横向钢筋将波纹管固定在#字架内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。在底板束梁高变化段范围内及腹板束平弯段前后 1.5m 范围内设置防崩钢筋，间距 10cm。（3）管道接头处的连接管采用专用连接管，接头处波纹管的接头每端旋入长度为187、该直径的 2.5 倍，且必须固定，防止接头处产生角度变化和浇筑砼时移位，外侧用胶布缠牢，防止水泥浆渗入。（4）波纹管安装就位后，注意预埋通气孔，通气孔高出梁顶面 200300mm，用胶带将连接缝隙缠裹严密，防止进浆。（5）在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应筋为主，适当调整普通钢筋位置。（6）波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。5.5.12.35.5.12.3 锚垫板安装锚垫板安装锚垫板安装前，检查锚垫板的几何尺寸，看是否符合设计要求，且灌浆管不得伸入喇叭管内；在模板上准确放出锚垫板位置，然后在其中央打孔，孔径略大于波纹管孔径188、，锚垫板要牢固地安装在模板上，锚垫板定位孔的螺栓需拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位；锚垫板上的灌浆孔要用同直径管丝堵封堵，在锚垫板与模板之间应加一层橡胶或塑料泡沫垫，喇叭口与波纹管相接处，要用密封胶带缠裹，防止漏浆堵孔，螺旋筋按设计要求进行安装，轴线与锚垫板平面垂直。5.5.12.45.5.12.4 钢绞线下料、穿束钢绞线下料、穿束预应力筋下料采用砂轮锯，下料长度为设计长度每侧增加 1 米工作长度。钢绞线的穿束在混凝土浇筑之前进行，穿束前都应进行孔道清孔，须检查保证孔道的通畅无堵塞现象，穿束采用人工进行。在混凝土浇筑之前穿束的待混凝土浇筑完毕以后需对钢绞线及波纹管进行检查，189、若有损坏的给予修复。（1）预应力筋的切割采用圆盘机械切割，预应力筋编束时，梳理顺直，防止相互缠绕。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。（2）钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截82面积，致使钢绞线强度降低。（3）钢绞线根据现场条件，可整束安装，也可单根进行安装。整束安装时将端头包裹紧固，先用单根牵引，然后用卷扬机整束穿入孔道，穿入时注意钢绞线排列理顺。当现场条件不允许时，采用人工单根穿束。（4）钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。5.5.12.55.5.12.5 张拉张拉混凝土强度达到设计强度的190、 100%，且龄期14 天方可进行张拉施工。张拉前首先对千斤顶、油压表进行检定、校准，对构件端部预埋件、砼等作全面检查和清理。安装锚具千斤顶时，严格做到千斤顶、限位板、锚具撑脚吻合无误，保证孔道、锚具、千斤顶的轴线同心，做到“三对中”。预应力束张拉时，以应力和延伸值双控进行。实际延伸量与理论计算伸长值相差应控制在6%以内，如超过此范围，应暂停张拉，查明原因后再施工。张拉顺序除设计明确提出采用单端张拉的预应力钢束外，其他钢束均应遵循均匀对称张拉原则，先张拉腹板钢束，然后张拉顶、底板钢束。每束钢绞线张拉顺序：010%con（测量伸长量）105%con（测量伸长量）持荷 5min锚固。（1）预应力筋191、伸长值的计算预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核。实际与理论伸长值偏差应控制在 6%以内。伸长值的计算公式：L=（PpL）/（ApEp）式中:L 理预应力筋理论伸长值，mm；Pp预应力筋的平均张拉力，kN，Pp P(1-e-(kx+)/kx+，式中：P 预应力筋张拉端的张拉力，kN；x 从张拉端至计算截面的孔道长度，m；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；k 孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取 0.0015；预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取 0.17；L 从张拉端至计算截面钢绞线的长度，m；Ay预应力筋的截面面积,mm2；Eg预应力筋的弹性192、模量 MPa，此值的正确与否对理论伸长值的影响较大，在钢83绞线进场后，通过试验确定。（2）张拉操作根据千斤顶标定报告可得出回归方程：Y=aX+b，（已标定第三联所用千斤顶可得出回归方程见附表），将分级张拉力代入回归方程可得各级张拉力的油表读数 M1、M2、M3、M4，则张拉操作程序为：1）准备张拉 M1：检查油泵电源、油量及工作状态，千斤顶进出油管与油泵连接对位情况和是否漏油，校对千斤顶和油表编号。2）张拉至初应力 M2：开动油泵，施加张拉力，当油表到达读数 M2 时停止升压并持荷，测量此时千斤顶伸长量 L1。3）张拉至 M3：伸长量测量完成后，开动油泵继续施加张拉力，当油表到达读数 M3 193、时停止升压并持荷，测量此时千斤顶伸长量 L2。4）张拉至 M4：伸长量测量完成后，开动油泵继续施加张拉力，当油表到达读数 M4 时停止升压并持荷、计时，测量此时千斤顶伸长量 L3。5）锚固：千斤顶伸长量测量完成后、计时达到持荷时间 5min 后，即可打开泄压阀进行锚固，泄压时缓慢释放压力使千斤顶缓慢回程，给夹片和锚固系统缓冲时间，防止给锚固系统冲击过大造成滑丝、夹片不平等问题。锚固完成后开启油泵，回缩千斤顶活塞，准备下一束预应力张拉。（3）伸长量复核根据张拉过程测量的千斤顶伸长量，计算预应力束实际伸长量 Ls：Ls=L2-L1+L3-L1=L3+L2-2L1根据公路桥涵施工技术规范JTG/T 194、F50-2011 中 7.6.3 第 3 条规定，由计算的理论伸长量 Ll 和实际伸长量 Ls 对预应力束张拉力进行复核：（Ls-Ll）/Ll6%如伸长量差值超出规定值则需查明原因，方可继续张拉。（4）张拉注意事项841）在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹片是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。2）当使用锚具时应注意限位板上有不同规格钢绞线的识别标志，以免用错，造成内缩量过大或增加锚口损失。3）钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余的长度应用切割机切割，切割的方式和切割后留下的长度应按施工规范处理。并保留适当长度进行封锚。4）初张拉值为控制张拉值的 10195、%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。5）张拉采用“双控”控制，以张拉力为准，引伸量校核。实际与理论伸长值误差应控制在6%以内，且不允许断丝。6）若张拉过程中出现故障应立即停止张拉，查找原因后再进行。7）预应力筋两端同时张拉时，可配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量符合设计要求，同时要密切注视滑丝和断丝情况，作好记录。并按有关规定进行处理。8）出现以下情况必须重新标定张拉设备：已使用六个月；严重漏油；主部件破损伤；延伸量出现系统的偏大或偏小；张拉次数超过施工规范的次数。5.5.12.65.5.12.6 压浆压浆张拉完成后，及时196、进行孔道压浆，应在张拉完成后 24 小时内压浆；为确保压浆质量，采用真空辅助压浆工艺的办法。压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，然后再压浆，管道压浆要求密实（应有备用 电源，以防突然断电，压浆中断等事故）。应等水泥浆强度达到 100%方可落架。（1）吸浆设备根据真空辅助吸浆施工工艺，选用 HB6-3 型吸浆泵配以 UJW3 灰浆拌合机进行吸浆。（2）浆液要求孔道吸浆时水泥浆强度不低于 50MPa，同时水灰比在 0.40.45，不得大于 0.45；水泥浆的泌水率不超过 4%；拌合后 3 小时泌水率在 2%以内，并且四次连续测试的结果平均值须小于 1%；初凝时间 34h；稠度控制在 1545s；吸浆197、时两端必须密封；抽真空时真空度（负压）控制在-0.06-0.1Mpa 之间。85（3）压浆程序切除外露的钢绞线封锚清水或空压机清洗管道拌浆抽真空压浆拆除真空机封堵补浆关闭压浆阀门并封堵进行下个孔道。（4）施工注意事项1）必须待封头砼达到一定的强度时再进行压浆，防止漏气或漏浆。2）压浆前将预留的通气孔堵塞严密，防止漏浆污染桥面。3）抽真空时，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵 1 分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。4）拌浆前，应先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。5）压浆后，观察废浆筒198、处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本样时，再关闭灌浆泵，进行封堵。6）必须严格控制用水量，对未及时使用而且降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性。7）搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，不能采取边出料边进料的方法。5.5.12.75.5.12.7 封锚封锚压浆后对埋设在结构内锚具周围冲洗干净，端部混凝土表面应凿毛，然后绑扎钢筋网和浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度等级采用 C55，浇筑封锚混凝土时需严格控制梁端平整度。5.5.135.5.13 预埋件加工及安装预埋件加工及安装主缆锚固段内部除了主缆、临时斜拉的索导管及定位骨架、纵199、向、横向、竖向预应力相应的预埋结构外，还有设计结构需要预留预埋和临时结构措施需要预留预埋的预埋件结构。其中设计结构还需要预埋风嘴、除湿系统、散索鞍支座、锚固区鞍罩及检查梯、边跨合龙以及锚固段与锚跨段合龙劲性骨架等预埋件；临时措施结构有散索鞍临时支撑、模板支架锚固结构、散索鞍吊装架和临时支撑架及索股入鞍调形装置、主缆牵引系统及其梁内安装装置、猫道系统和混凝土降温冷却系统等结构的预埋件。所有预埋件结构委外加工，统一运至现场存放，然后按照设计位置交付施工队伍进行埋设。为了确保施工过程中不遗漏、不埋错位置，编制详细的位置、数量、型号86对下进行交底，同时实行现场检查签认制度，按照工序检查卡进行施工。表200、表 5.5.13-15.5.13-1预埋件种类统计表预埋件种类统计表序号序号结构范围结构范围项目项目名称名称备注备注1设计结构风嘴预埋钢板2除湿系统预留管道、机座、管道支撑架、电力架、孔洞3散索鞍支座预留洞或预埋件4锚固区鞍罩及检查梯预埋钢板5桥面附属护栏基座、轨道、钢支架平台、接触网等6合龙段劲性骨架预埋件7临时措施结构散索鞍临时支撑架预埋板8起吊架预埋件钢板9索股入鞍调形架预埋件10底模加固三角架拉杆11冷却系统冷却管12主缆牵引系统预埋件钢板13猫道系统预埋件钢板14索股安装入孔滑道吊点15索股调形架预埋件5.5.145.5.14 冷却循环系统布置及安装冷却循环系统布置及安装当混凝土最小201、几何尺寸1m 时称为大体积混凝土，由于混凝土导热性能较差，在大体积混凝土施工时，水泥水化作用释放出大量热量，聚集在其内部而无法与外界环境进行热量交换，因此形成明显的温度梯度；同时，混凝土养护时出现收缩现象，而混凝土抗拉强度较低，在大体积混凝土施工过程中极易出现裂缝，导致其使用性能及耐久性能受到影响。本项目桥梁工程中支座锚固梁部分由于受力及构造要求，其几何尺寸较大且为实心结构，属于大体积混凝土工程，由于结构重要程度高，且体积大、钢筋密、工艺要求高、施工时间长，为保证锚固梁的施工质量，需制定合理的方案要求、科学的进度安排。针对本工程锚固梁的特点，从混凝土配合比、浇筑养护、冷却水管布置等三个方面降低202、水泥水化热的影响，阐述温度控制方案。5.65.6 边跨合龙段边跨合龙段方案方案5.6.15.6.1 施工前的准备工作施工前的准备工作（1）预埋件埋置87在钢混段和锚固段混凝土浇筑之前，埋设合龙段劲性骨架预埋件，预埋件主要包括:内、外刚性支撑梁、连接系固定预埋件。外刚性支撑梁预埋件顶板开设 4 个60mm圆孔，保证混凝土浇筑密实。（2）施工观测对合龙断面进行一昼夜分时段连续观测。观测气温与悬臂端的标高变化、气温与梁体温度的关系等，将观测结果整理完成后，提供设计监控小组，为选择锁定方式作力学验算，为合龙锁定时间提供依据。5.6.25.6.2 调整合龙口尺寸调整合龙口尺寸合龙前，由于各种原因影响，合203、龙口相对位移和转角常常无法满足合龙需要，为此需要根据监控指令采用相应措施予以调整。具体方法如下：5.6.2.15.6.2.1 合龙段纵向尺寸调整合龙段纵向尺寸调整在合龙段锁定前，需对合龙断面进行一昼夜分时段连续观测。观测气温与钢混段的标高变化、气温与梁体温度的关系等，为合龙段长度提供依据。合拢口纵向尺寸利用主塔处水平顶推千斤顶进行调整，在主塔限位挡块处安装 4台 300t 千斤顶，根据斜拉索索力计算出水平分力，根据计算结果对千斤顶施加水平力，保证在拆除塔梁固结时钢箱梁不会突然产生位移。千斤顶受力后，缓慢提升临时固结一侧的楔块，待楔块松动后，缓慢放松千斤顶，逐步调整好合龙段纵向尺寸，临时固定，合204、龙口纵向尺寸调整完成。调整合龙口纵向尺寸时，随时观测钢混结合段横向变化，发现变化及时调整倒链及千斤顶。5.6.2.25.6.2.2 合龙段横向调整合龙段横向调整钢混结合段及锚固段混凝土浇筑完成后，测量其平面位置，根据测量结果及监控指令调整钢混结合段平面位置，具体操作如下：（1）在钢混结合段及锚固段施工时，预埋劲性骨架预埋件，通过合龙口梁顶预埋件设置反力座，用倒链或钢绞线沿合拢口对角线对拉调整。根据目前索力（第 7 对斜拉索考虑张拉 400t 索力）及支座处反力，钢混结合段混凝土浇筑完成后，支架受力约为 740t，四氟板摩察系数按 0.1 计算，施加 74t 水平拉力即可使钢混结合段滑移。调整钢205、混结合段横向位置时，同步观察中跨钢箱梁，确保中跨钢箱梁偏位不超过规范要求。（2）在钢混结合段支架顶部设置临时托架，用于安放 50t 千斤顶；利用钢箱梁检查车轨道连接件作为支点，将千斤顶安放在托架上，一端支顶在钢管立柱柱顶处，另88一端支顶在连接件上，千斤顶缓慢施加顶推力，配合箱梁顶部调整措施同步施工。调整合拢口横向偏位时，主塔处顶推千斤顶要配合顶推或放松，确保钢箱梁在支座顶部转动，不使钢箱梁产生应力。调整合龙口尺寸注意事项：（1）主塔与钢箱梁纵向限位钢垫板拆除后，钢牛腿与支座垫石之间须用千斤顶顶进。（2）合龙前后，要保证钢混段与支架始终不能拖空。5.6.35.6.3 劲性骨架焊接，合龙段锁定劲206、性骨架焊接，合龙段锁定在合龙口尺寸、偏位调整完成后，选择合理的时间，在一天中平均温度较低，变化幅度较小时锁定合龙口，合龙劲性骨架的焊接锁定要迅速、对称的进行，保证焊缝质量。劲性骨架主要分为 3 部分：（1）外刚性支撑梁顺桥向设置 6 道，间距 2.2m、3.0m、4.7m，长度 3.2m，横桥向对称分布。材料型号采用 Q345C 材质的 240c 双拼槽钢，翼缘板通过焊接缀板连接。在场地加工完成后，整体吊装。骨架先安装锚固段一侧，全部焊接完成后，根据监控指令，及时、快速焊接完成另一侧。（2）内刚性支撑梁采用 Q345C 材质的 236b 双拼槽钢，其它结构与外支撑一致，不在赘述。（3）相邻两排207、外刚性支撑梁完成安装后应及时进行斜撑及连接系安装，斜撑采用 220b 型钢制作，连接系采用16 型钢交替安装。斜撑及连接系设置的目的主要是提高劲性骨架的整体稳定性，斜撑联设置的间距应严格按照设计图纸进行施工。斜撑、连接系槽钢具体施工方法为：在后场将斜撑、连接系槽钢按照图纸的尺寸下料，并将其一端按拼接的角度要求下好料，同时按照外刚性支撑梁的尺寸准备好加劲板；在前场施工中，首先将下好料的一端与外刚性支撑梁按设计位置对好位焊接，然后用加劲板将另一端与支撑梁焊接。斜撑、连接系与支撑梁焊接形式为全周连续角焊缝，焊角高度按设计要求进行。特别应注意斜撑、连接系与支撑梁的焊接质量。合龙段锁定完成后需解除塔梁纵208、向约束。5.6.45.6.4 钢筋加工及安装钢筋加工及安装钢筋采用 HPB300 钢筋及 HRB400 钢筋。钢筋施工前，先对底模进行高压冲洗，清除杂物，然后将梁底边线点精确放样于其上，并做好保护。895.6.4.15.6.4.1 钢筋施工技术要求钢筋施工技术要求（1）钢筋先调直清除油污再下料。（2）钢筋下料时必须设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开。同一截面接头百分率不应超过 50%。且根据钢混段及锚固段预留钢筋长度进行下料。（3）下料原则：1）同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。2）钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查209、料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量加工。3）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。4）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全，钢筋切割完毕必须经过扫毛去除钢筋端头毛刺。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。5）钢筋加工的形状、尺寸、数量，必须和钢筋的配料单符合。（4）钢筋骨架采用双面焊，焊接长度 5d，不具备双面焊条件时采用单面焊，焊缝长度 10d。（5）箍筋采用闭合式，箍筋末端焊接。5.6.4.25.6.4.2 运输和安装运输和安装（1）钢筋运输钢筋在后场加工，可直接用塔吊吊装，用专用吊具逐捆吊装至梁上安装210、。（2）钢筋安装根据钢筋工程量及现场条件，箱梁钢筋在钢筋加工厂内集中下料、加工，运至现场安装。钢筋安装施工顺序为：底板腹板内模安装顶板预埋件。具体施工注意事项如下：1）所有钢材必须有出厂合格证，经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。2）钢筋安装前必须把底板清扫干净，绑扎及焊接时注意不要把绑扎丝、电焊头、焊渣等杂物落到模板内。903）在钢筋绑扎前，应先将钢筋骨架位置提前在模板上弹出墨线，定位准确，严格按线施工，同时在主筋上划线控制钢筋间距。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。主筋连接211、采用双面焊，其余钢筋采用绑扎，无论采用何种方式，接头的长度及布置满足规范要求。严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。4）现浇箱梁施工时，应保证其位置准确。混凝土保护层用垫块予以保证。保护层垫块采用 C55 混凝土垫块，施工时采用梅花形布置，间距 0.81.0 米。以保证现浇箱梁的外观质量和保护层厚度。5）钢筋与预埋筋连接时，绑扎直顺，间距严格按照图纸控制。6）钢筋绑扎时，注意现浇箱梁中的预埋设施，位置应准确无误。5.6.55.6.5 预应力施工预应力施工5.6.5.15.6.5.1 预应力布置预应力布置合龙段箱梁预应力采用s15.24mm 的级低松弛钢绞线，fpk=1860MPa，每股公称面积 14212、0mm2，Ep=1.95105MPa；合龙段预应力束:纵向，7s15.24（17 束）、9s15.24（15 束）两种，单端张拉。钢绞线在锚固段及钢混段施工时安装，此处不再赘述。5.6.5.25.6.5.2 预应力管道安装预应力管道安装（1）波纹管采用 SBG 塑料波纹管,在锚固段及钢混段施工时，同步安装合龙段波纹管，根据图纸中孔道中心到底模及侧模的距离，用粉笔在模板及钢筋上画出波纹管纵横向位置，此步骤严格按照设计图纸给出的波纹管坐标执行，后焊接定位钢筋，定位钢筋每 500mm 一道焊接成网，穿波纹管进行波纹管的定位。（2）管道接头处的连接管采用专用连接管，接头处波纹管的接头每端旋入长度为该直213、径的 2.5 倍，且必须固定，防止接头处产生角度变化和浇筑砼时移位，外侧用胶布缠牢，防止水泥浆渗入。（3）波纹管通气孔在锚固段施工时预埋。（4）波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。且保证与锚固段及钢混段波纹管的顺接。5.6.5.35.6.5.3 预应力张拉压浆预应力张拉压浆预应力锚垫板在钢混段和锚固段施工时已经安装。预应力张拉钢束张拉，注浆等具体施工过程详见锚固段施工专项方案及钢混结合段施工专项方案。915.6.65.6.6 模板及支架模板及支架5.6.6.15.6.6.1 支架搭设支架搭设合龙段底部支架与锚固段相同，详见锚固段施工专项方案。在合龙214、段内腔设钢管扣件支架，碗扣架采用48*3.5mm 钢管，横纵向间距为60*60cm，步距 90cm。在支架搭设前，在底膜上放样钢管位置，确保内腔钢管支架与底部支架对应，防止内腔支架局部受力变形。钢管底部设置 10*10*1cm 钢板，增加支架受力面积，支架顶部设置顶托，调整支架高程。支架顶部横梁采用 15*10cm 方木，间距 60cm，纵梁采用 10*10cm 方木，间距 30cm，底模采用 15mm 竹胶板。5.6.6.25.6.6.2 模板模板合龙段底膜及侧模与锚固段相同，详见锚固段施工专项方案。由于合龙段混凝土一次性浇筑，因此需在每个箱室顶部预留80cm 人孔，用于底板混凝土串通布设、215、人员进出振捣及将来拆内骨架及内模使用。为防止浇筑顶板混凝土时底板混凝土外溢，在底板设置压板，压板背肋及加固方式与内腔腹板结构相同，不再赘述。5.6.75.6.7 混凝土施工混凝土施工5.6.7.15.6.7.1 混凝土浇筑混凝土浇筑合龙段混凝土应采用早强微膨胀混凝土，严格控制用水量，以减少砼的收缩影响。应先做好混凝土配合比试验，使混凝土在较短的时间内达到一定的强度。两岸合龙段混凝土浇筑各、布置 1 台输送泵车。拖泵的泵管沿合龙段支架钢管立柱向上布设至顶部，通过塔吊吊装可旋转摩尔，移动泵管，减少拆泵管或移动泵管的工作量，便于泵送施工。合龙段混凝土一次性浇筑完成，在每个箱室中心位置及腹板设置串通，216、浇筑混凝土时，每层浇筑厚度控制在约 30cm。每岸采用 1 台混凝土泵车浇筑，浇筑方向为由中心逐渐向四周扩展单层浇筑完成后混凝土尚未达到初凝时间，可继续浇筑下一层混凝土，以保证其浇筑界面具有整体性。5.6.7.25.6.7.2 养护措施养护措施合龙段混凝土应覆盖密封，保温保湿养护，保持箱梁砼的潮湿，适当降低合拢段以外箱梁顶面由于日照引起的温度差。混凝土保温养护和减少混凝土表面热量的散失，使其表面与内部温差相差不至过大而产生温度裂缝，同时可避免大气环境温度变化或遇有雨水时混凝土温度发生较大变化，且可延长混凝土散热时间，使得混凝土强92度充分发展。混凝土保温一般是在其表面覆盖粘土、土工布、草袋、塑217、料薄膜等材料。混凝土保湿可使混凝土表面水化反应充分，提高其抗裂能力，从而避免出现干缩裂缝。一般来说，混凝土保温层兼具保湿作用。本工程合龙段侧模板为钢模板，侧壁养护通过钢模板外包土工布及防水布进行保温保湿。混凝土顶，底板上表面在其初凝后洒水并覆盖土工布进行保温保湿养护用水使用水泵送水，保证其具有一定温度。养护时间至少养护 7 天。5.7 钢箱加劲梁安装方案5.7.1 钢箱梁运输及船舶定位5.7.1.1 运输线路5.7 钢箱加劲梁安装方案5.7.1 钢箱梁运输及船舶定位5.7.1.1 运输线路钢箱梁水路运输路线：中铁宝桥扬州有限公司重件码头船板接货，水路运输经长江下游镇江、仪征、南京、芜湖、安庆、218、黄石、过武汉(以下线路武桥与宝桥相同)进入长江中游，经长江中游牌洲、洪湖、螺山、城陵矶、监利、沙市、技城到达宜昌，过葛洲坝进入长江上游，过三峡大坝经巴东、奉节、云阳、万县、忠县、丰都、涪陵、长寿到达重庆，过重庆经猪儿碛、重庆长江大桥、黄沙溪最后到达重庆xx轨道专用桥桥位船板交货。船舶运输航线跨越长江下游 835 公里、长江中游 626 公里、长江上游下段 658 公里、长江上游上段 9.5 公里，共计航程 2128.5 公里。图 5.7.1.1-1长江水路运输航行路线图图 5.7.1.1-1长江水路运输航行路线图宝桥扬州基地xx轨道专用桥长江运输线路93每批次从扬州中铁宝桥重件码头装船完毕发航219、至重庆xx轨道专用桥桥位指定地点正常运输时间为 15 天；人力不可抗因素除外。5.7.1.2 装载加固方案5.7.1.2 装载加固方案（1）装载前的准备工作1）船舶调度根据工期要求确定箱梁发运输时间和运输计划，提前 20 日调动所需装运钢箱梁及埋件等附属实施的运输船舶 18 艘逐渐向两家钢箱梁加工厂家码头集中，确保在装运前日靠泊于加工厂家重件码头，做好装船前的准备。2）派员进驻重件码头装载作业前提前 5 日，派员进驻中钢梁加工地点、重件码头启航后派员进驻重庆xx轨道专用桥桥位现场，做好相应的协调准备工作，制定好详细的运输、装卸作业计划，并将作业方案传达到各部门，使各部门了解整个的作业流程，并强220、调流程中的要点，使各作业环节配合默契，做到项目操作事事有人做的高效运行，以保证运输、装卸的及时性，最终高效的完成任务。3）检查工作装载前一月，各部门按责任要求对装载运输船舶货舱甲板至船底板之间纵横骨架及船舶装载甲板进行彻底检查，对船舶主机、付机、舵系、锚系、系缆设备设施、通讯、导航设备等助航设施进行全面检查，并进行装载前的配备、维修，使之处于适航状态，确保无碍后方可调派装载。4）编制配载图根据装运货物重心、支衬点及船舶的受载重心情况，编制配载方案，并在装载船舶上标明摆放点、防止设备在装运过程中发生倾斜。（2）运输船舶的选择1）运输船舶配套设施接到装运计划后，立即对每艘船舶进行配备:2 吨重锚领221、水锚 1 口、配套锚链 15 节，1 吨重左、右艏锚各一口、配套锚链各15 节，800 公斤左、右艉锚各一口、配套锚链各 12 节；250 米28 钢丝绳 2 合，配套 10 吨卷扬机 2 台，32 卸扣 20 个、1.2 米墩木 50 根、溥木板 200 块、地环 20 个、30300挡块30节，I30的工字钢及20mm钢板组合焊接而成的三角支架（1200mm1500mm300mm）16 个、30 米17.5 加固钢绳 16 根、焊机一台、28 紧固螺栓9420 根、配套绳卡 50 个，胶皮、草垫无数，确保船舶适装。2）装载加固船舶装载前，全体船员、装载系固人员，各就各位。装载时，根据配载示222、意图，将船落到位，指派专人指挥重件码头吊装作业人员将钢箱梁或埋件附属实施放置到装载船舶货舱指定的位置；待每件设备吊装到位，吊装钢丝绳不再受力后，按责任要求对运输船舶吃水进行全面检查，并认真做好水吃记录；装载完毕前，如船舶有纵横倾现象，再协同重件码头吊装作业人员将最后装载 1 件大件设备在船舱内作适量位移调整，确保装载完毕后，船舶处于正浮状态，再进行加固，加固完毕，确保随时可以开航。支垫：设备在起吊前，根据配载示意图在船舱预计的每一个钢箱梁装载位置摆好6 个钢支墩（钢支墩高度为 0.6 米、长为 0.5 米、宽为 0.5 米），如下图，在钢支撴与船舶货舱甲板之间、钢支墩上端与钢箱梁接触端用 5 223、至 10 毫米的防滑材料（如橡皮、棕垫等）衬垫，同时避免钢支撴与钢箱梁硬接触损伤钢箱梁或划伤钢箱梁表面油漆而影响质量。当支垫物摆放好后，进一步检查装载船舶系缆是否全部受力、船舶装载钢箱梁重心位置是否与吊车吊点对准，如未对准移动船舶进行调整，一切准备就绪后，由现场指挥通指挥吊车司机起吊装船，当所装钢箱梁离装载船舶支垫钢支墩 0.5 米时，吊车停车，由装载工人对船舶支垫材料位置进行再次确认，如有移位，及时进行调整，如无移位现象，征得运输船舶装载指挥同意后，现场指挥指挥吊车司机缓慢下降装载钢箱梁放置到装载船舶货舱指定的位置钢支撴上，当装载船舶支垫物受力，吊车承重降至货物重量 80%时再次停车，由装载224、工人对支垫物进行再次检查，如设备吊精准到位、船舱底支垫受力情况正常，并无移位等现象（如有即时进行调整），立即对辅助加固点进行补充支垫、对受力不均衡的受力点用薄木板、木楔坚紧，一切就绪，得到船方认可，现场指挥人员指挥吊装司机继续缓慢松下负荷，待吊车承受力降至货物重量的 20%时停车，按责任要求对运输船舶吃水进行全面检查，并认真做好水吃记录，如船舶有纵横倾现象，及时进行校核调整，确保装载达到预期的效果。如正常，立即对所装设备进行加固。支衬：装载完毕每个钢箱梁节段后，在每件钢箱梁设备的前后使用三角支架 2 个（1500mm1500mm300mm）分别衬档，并将三角支架牢固焊接于船舶载货甲板上，三角支225、架与钢箱梁间用薄木板衬垫，防止损伤钢箱梁或钢箱梁的面漆，并用木楔坚紧。在每件钢箱梁的左右分别使用 2 块 3 米长、20 厘米宽、6 厘米厚的木板顺船侧舱壁垂95直放置，在木板与钢箱梁之间用木楔坚紧，保证重庆xx轨道专用桥钢箱梁设备和船体固定为一个整体,以防止在运输途中移位和横倾，确保运输安全万的无一失。三角档板支衬实例如下图：图 5.7.1.2-1三角档板支衬实例图 5.7.1.2-1三角档板支衬实例捆扎：为防止在运输途中船舶摇摆（即横倾、纵倾）在每件钢箱梁设备的中上部两侧，利用其吊环等部件，分别使用 4 根17.5 纲丝绳，28 紧固螺栓、配套绳卡等将钢箱梁设备从四周紧固于船舶载货甲板焊接226、的地环上，保证钢箱梁和船体固定为一个整体,以防止在运输途中移位和横倾,确保运输安全的万无一失。捆轧实例如下图：图 5.7.1.2-2钢箱梁捆轧示意图图 5.7.1.2-2钢箱梁捆轧示意图3）装载加固要求凡与钢箱梁接触部位应使用全新、干燥无腐蚀性、强度足够的衬垫材料垫平垫实，达到受力均衡、不偏重、不集重、无损伤。加固钢丝绳与设备接触处须加垫防磨衬垫。5.7.1.3 运输船舶的选择5.7.1.3 运输船舶的选择根据钢箱梁每批次发运量及自身长度、宽度、重量等特点，在以下运输船型中选择装载运输。钢箱梁节段主选 7000 吨级船舶运输，1200 吨级甲板重件船作为备用船舶，埋件附属实施主选 5000 吨227、级多用途船运输。（1）7000 吨级多用途机驳船概况:（钢箱梁运输主选船型）961）船舶主尺度：总长 105.0 米、型宽 19.20 米、型深 5.6 米；2）货舱主尺度：长 84.2 米、宽 15.20 米、深 3.90 米；3）额定载重量 7351 吨，满载吃水 5.20 米、航区 A-J2该船型是目前航行长江上游船舶货舱最宽的一种船型。图图 5.7.1.3-15.7.1.3-170007000 吨级多用途机驳船吨级多用途机驳船（2）1200 吨重件甲板船（钢箱梁运输备选或暂存船型）1）船舶主尺度：总长 67.88 米、型宽 12.8 米、型深 3.2 米；2）货舱主尺度：长 38 米、228、宽 13.30 米（含黑杆）、甲板机驳；额定载重量：1265 吨，满载吃水 2.40 米、航区 A-J13）船舶功率：主机为 NTA855-M350 柴油机叁台，总功率 711 千瓦。图图 5.7.1.3-25.7.1.3-212001200 吨重件甲板船吨重件甲板船（3）5000 吨级多用途机驳船概况:（附件运输主选船型）船舶主尺度：总长 99.60 米、型宽 16.20 米、型深 5.40 米；货舱主尺度：长 75.30 米、宽 12.95 米、深 5.70 米；额定载重量 5425 吨，满载吃水 4.80 米、航区 A-J2。97图 5.7.1.3-15000 吨级多用途机驳船5.7.1229、.4 桥位施工现场定位卸船图 5.7.1.3-15000 吨级多用途机驳船5.7.1.4 桥位施工现场定位卸船（1）桥位卸载前运输船舶停泊等待锚位运输船舶到达重庆后，如桥位尚未做好卸载准备工作，需要运输船舶在安全、合适的地方停泊等待，待桥位做好一切卸载准备工作后方才可按要求到达桥位地点准确抛锚定位卸载。1）等待时间长选用四川 3 号趸停泊图 5.7.1.4-1四川 3 号趸停泊图图 5.7.1.4-1四川 3 号趸停泊图四川 3 号趸为我司设在重庆港的常年趸船，位于重庆嘉陵江黄花园大桥至朝天门之间，距重庆朝天门约 1 公里，长江上游距宜昌 659 公，上距桥位 10.5 公里，趸船水四川 3 230、号趸地xx轨道专用市中江北南长江98域水流平缓、枯水期为库区水位、洪水期水深足够、江面开阔，可停靠 5000 至 8000吨船舶 2 艘，适合桥位钢箱梁节段运输船舶长时间停靠。2）等待时间短备用临时停靠趸船-黄沙碛趸船（2）船舶定位前的协调钢箱梁运输船舶中铁宝桥重件码头发航后，保持同重庆xx轨道专用桥现场施工项目部、公司运输项目指挥部及大渡口海事处保持联系，随时通报运输船舶动态，预报到港时间。钢箱梁运输船舶到达桥位前一天，由桥位项目部向重庆大渡口海事处提前预报钢箱梁运输船舶到达桥位作业时间，并提监控或禁航申请、确保运输船舶到达桥位即可抛锚定位卸船。（3）船舶重庆xx轨道专用桥吊点位抛锚定位1）231、钢箱梁运输船舶到达桥位吊点 500 米前，由前一艘开道海巡艇对桥位水域及桥位吊点上 400 米其它运输船舶进行维护疏导，绕行吊点左右 80 米通过，让清钢箱梁运输船舶定位的水域，直至该节段吊装完毕，钢箱梁运输船舶驶离该水域为止。2）钢箱梁运输船舶到达桥位吊点 400 米，慢车缓慢上行，专人再次利用甚高频电话进行通报本船抛锚定位动态、加强瞭望，确认无碍后，对准吊点调顺船身，缓慢上行，钢箱梁运输船舶进入桥位吊点下 300 米时，另一艘押尾护航海巡艇在钢箱梁运输船舶后对其它上行运输船舶进行维护疏导，绕行吊点左右 60 米以上距离通过，让清钢箱梁运输船舶定位的水域，直至该节段吊装完毕，钢箱梁运输船舶驶232、离该水域为止。3）钢箱梁运输船舶进入重庆xx轨道专用桥桥位吊点下 200 米，所有人员各就各位，备好锚，注意风、流影响，调顺船身对准吊点正下方慢车上行，当钢箱梁运输船舶船艏过吊点 100 米时，停车淌航，掌握好漂距，必要时微进车或微倒车控制船舶，待船艏驶过吊点 150 米时，船舶有后即趋势时，抛下领水锚（高洪水位时抛领水锚），松锚链，左车微倒车，边松锚链边紧锚链，目的是让锚抓入河底，待运输船舶船尾距吊点 20 米时停车，期间注意车、舵、锚配合控制船速，防后退速度太快拉断锚链，当船尾距吊点 10 米时微进右车，如船舶还有后即趋势加大右进车，必要时同进左车，防船舶继续后退，领水锚抛锚完成。4）领水233、锚抛描完成后，右进车左微舵缓慢上行，当船尾驶离桥位横断面 30 米时，控制船舶向左漂移，当船艏距吊点左侧顺航道中轴线 40 米时右微舵调顺船身，顶流缓慢上行，所有人员各就各位，备好左艏锚，注意风、流影响，调顺船身保持航向稳99定，停车淌航，掌握好漂距，必要时微进左车或微倒右车控制船舶，待船艏驶至领水锚落点正左方 40 米，船舶有后即趋势时，抛下左艏锚，松锚链，右车微倒车，边松锚链边紧锚链，目的是让锚抓入河底，待运输船舶船尾距吊点 20 米时停车，期间注意车、舵、锚配合控制船速，防后退速度太快拉断锚链，当船尾距吊点 10 米时微进左车，如船舶还有后即趋势加大左进车，必要时同进右车，防船舶继续后退234、，左艏锚抛锚完成。5）左艏锚抛描完成后，左进车右微舵缓慢上行，当船尾驶离桥位横断面 30 米时，控制船舶向右漂移，边漂移边松左锚锚链，当船艏距吊点右侧顺航道中轴线 40 米时左微舵调顺船身，顶流缓慢上行，所有人员各就各位，备好左艏锚，注意风、流影响，调顺船身保持航向稳定，停车淌航，掌握好漂距，必要时微进车或微倒车控制船舶，待船艏驶至领水锚落点正右方 40 米，船舶有后即趋势时，抛下右艏锚，松锚链，左车微倒车，边松锚链边紧锚链，目的是让锚抓入河底，待运输船舶船尾距吊点 20m 时停车，期间注意车、舵、锚配合控制船速，防后退速度太快拉断锚链，当船尾距吊点10 米时微进左车右微舵调顺船身，如船舶还有235、后即趋势加大左进车，必要时同进右车，防船舶继续后退，右艏锚抛锚完成。6）右艏锚抛描完成后，用车舵配合控制船舶在船艉距桥位横断面 10 米位置向左漂移，当船舶重心与桥位吊点在顺航道中轴线成直线时右微舵调顺船身，控制船舶无后退趋势也无前进趋势，调整左、右艏锚及领水锚锚链，让各锚链均衡受力。7）左、右艏锚及领水锚锚链均衡受力后停车，所有人员各就各位，备好左艉锚，注意观察船尾距吊点的距离，必要时用舵调顺船身，防船舶向一侧产生倾角，当船舶中纵轴线与桥位吊点在顺航道中轴线重叠时，同时松左、右及领水锚锚链，边松边紧，让三锚链均衡受力、锚进一步抓入河底，同时防止船舶后退速度过快发生事故，如水流急必要时进车控制236、后退速度，如水流平缓必要时微倒车，让船舶缓慢后退，当船艏后退至吊点下方 50 米后，左微舵右微进车，控制船舶在不前进不后退的情况下向左漂移，当船尾距吊点左侧顺航道中轴线 40 米时右微舵调顺船身，抛下左艉锚，左微进车、右微舵、松左艉锚锚链，调顺船身，左艉锚抛锚完成。8）左艉锚抛锚完成后，注意瞭望、所有人员各就各位，备好右艉锚，左微进车、右微舵、松左艉锚锚链、边松边紧，左微舵调顺船身，分次右转、调顺船身，控制船舶在不前进不后退的情况下向右漂移，当船尾距吊点右侧顺航道中轴线 40 米时左微舵调顺船身，抛下右艉锚，右微进车、左微舵、松右艉锚锚链，调顺船身，右艉锚抛100锚完成。9）领水锚、船艏左右锚237、船艉左右抛锚完成后，右进车同步慢绞领水锚、左右艏锚，缓慢松左右艉锚，让需吊装钢箱梁节段重心与桥上吊点在顺航道中轴线上，用车舵配合、同时收放前后、左右锚链，利用船上 GPS 精确定位，同时吊点上方及船上指挥人员用甚高频电话指挥，精确定位，若箱梁重心与吊点存在误差，再次松紧前后左右不同锚链，进行微调，确保箱梁重心与吊点不超过 20cm，同时让各锚链受力均衡，船舶卸载抛锚定位即完成，等待吊装。10）以上抛锚定位所需大约 45-90 分钟。（4）抛锚定位注意事项1）抛锚定位作业，暴雨、雾天、暴雪天、视线不清楚天气不准进行。2）桥位抛锚定位水位急涨陡落时段不准进行。因水流急涨陡落时段，航道内水流急、含238、砂量大、漂浮物多、河床不稳定，极易发生走锚，造成事故。（5）卸船1）船舶定位完成后，通知项目部，桥位确定卸船时间，全体船员配合起吊工人在箱梁上挂好吊装索具。2）确认吊装索具带好后，通知起吊人员可以吊装，开始起吊时应慢车起吊，让索具拉直微受力达货物重量的 5%时停车等待解固。3）全体船员各就各位，先解掉箱梁四周档块，确认档块解除后，再解除加固钢绳，确认钢绳解除完毕后，通知起吊人员准备起吊，当起吊负荷达到 20%，再次检查解固是否全部完成，检查完毕通知起吊人员进行起吊。4）当钢箱梁起吊距船舶货舱甲板 15 米高时，停止起吊，运输船舶松前后、左右锚链，讯速用车舵控制船舶驶离吊点下方，避免意外事故发生239、。5）钢箱梁起吊完毕，桥位放置安全后，运输船舶起锚至锚地抛锚等待下个节段卸载。6）接到装运输另一段钢箱梁卸载任务后，反复重复上述船舶定位卸船操作，直至该艘运输船舶卸载完毕，该船该航次钢箱梁运输完成，起锚返航，进入下航次箱梁运输，如此反复直至项目完毕。5.7.2 钢箱梁桥位施工5.7.2.1 桥位施工工艺流程5.7.2 钢箱梁桥位施工5.7.2.1 桥位施工工艺流程xx主桥钢箱梁吊装按以下流程进行：（1）边跨钢箱梁吊装边跨从中跨塔下开始吊装，塔下设有顶推支架，每段钢箱梁吊装后在支撑平台上完成对接。将接口用临时连接件全部连接，并在吊装单位调整好线型高程后，桥梁线形满足要求，在监理工程师确认合格后，240、由安装单位通知施焊。将环缝、各类嵌补段焊接完成，探伤合格后，吊装单位进行顶推。准备吊装下一梁段。（2）边跨风嘴的吊装边跨钢箱梁在顶推过主塔后，即可安装边跨风嘴，在边跨平台上进行焊接，同时组装焊接泄水槽和其嵌补段。（3）中跨钢箱梁吊装依次吊装完成边跨所有梁段和平台上梁段后，根据架设安排，按斜拉桥架设方法进行跨中梁段吊装、焊接，每吊装一段焊接一段。（4）合龙段钢箱梁吊装合龙段吊装，必须在所有其余钢箱梁焊接完成后进行，首先通过两天的最高、最低温度钢箱梁 WM20 和 EM20 接口的间距测量，对顶板、底板、腹板等不同时间的测量。取得最大间距时间和最小间距时间，按监控要求，对合龙段进行配切。在最大间距241、时进行吊装，等到理论位置进行码固焊接。5.7.2.2 吊装、监控单位线型的控制5.7.2.2 吊装、监控单位线型的控制钢箱梁架设按实际桥位架设线型进行架设，吊机把梁段吊装到位后，测量班和吊机配合调整线型和高程满足设计要求后方可焊接，具体操作步骤如下：（1）钢箱梁吊装到桥位设计位置后，首先确定钢箱梁的轴线符合监控要求。不符合要求进行调整，直到满足要求。（2）在轴线符合要求后调整钢箱梁的高程满足要求。（3）在后续梁段吊装过程中，每段钢箱梁焊接完成后，必须复核梁段的长度、轴线和高程，如有偏移，在下一段钢箱梁吊装时进行纠偏，达到设计要求。（4）在边跨钢箱梁顶推过程中，钢箱梁的高程和轴线可能发生偏移，在242、顶推完成后必须进行纠偏，在达到设计要求后再焊接后续梁段。5.7.2.3 桥位焊接施工平台需求5.7.2.3 桥位焊接施工平台需求为了保证xx轨道专用桥桥位施工工期，桥位工作面开设两个，分为边跨风嘴平台和跨中支撑区底板工作平台。其中在跨中的无支撑区，梁底主要采用检查车作为工作平台（若为临时检查车，施工完成后拆除）。101102（1）跨中支撑区底板工作平台：钢箱梁吊装上去后，在焊接底板、斜底板和边腹板时，环缝下需要焊接平台支撑。需要搭建支撑平台，施工人员上去人施工。（2）边跨钢箱梁风嘴在顶推过钢塔后，需要吊装安装风嘴，焊接风嘴需要焊接平台，需要做 C 型滑动平台方便焊接。（3）中跨钢箱梁无支撑平台243、区域：需要梁底检查车进行配合施焊。（4）若环缝位置不开设人孔，必须在吊装梁端头设计爬梯，保证施工安全和方便人员设备上下及进入钢箱梁内部施工。5.7.2.45.7.2.4 钢箱梁接口连接钢箱梁接口连接钢箱梁节段吊装到位后，按照顶板腹板底板的顺序连接接口临时连接件。梁段吊装到位，并在吊装单位调整好线型高程后，按照监理工程师的指令进行对接缝的马平，马平时宜先马平箱口刚性较大的拐角部位（腹板与顶底板角部、中腹板位置顶板、底板），然后固定其余部位，采用定位板和火焰矫正的方法进行局部调整，保证对接缝板面错位不大于 1.0mm。完成钢箱梁接口环缝的焊接应先焊腹板，再焊接顶、底板对接焊缝，待探伤合格后；最后，244、组装焊接钢箱梁接口处板肋、T 肋嵌补段。5.7.2.55.7.2.5 桥位焊桥位焊（1）焊前准备1）梁段根据线型要求微调到位。2）梁段对接环缝焊接前对焊缝及两侧各 50mm 除锈，不得有水、油、氧化皮等污物，贴陶质衬垫面 120mm 内不得有灰尘、水、油等污物。3）端口粘贴陶质衬垫面应将纵向焊缝余高铲磨距端口至少 60mm 宽，施焊面至少 90mm 宽，以便粘贴陶质衬垫及探伤，确保焊缝质量。4）桥上焊接作业将采取防风、防雨等保护措施。箱内设置有效的通风、除尘及照明设施。雾天或湿度大于 80%时，采取火焰烘烤措施进行除湿，箱内设置必要的脚手架等焊接辅助设施。5）根据焊接工艺指导书对要求预热的接头245、进行预热。（2）桥位焊接顺序钢箱梁的桥位调整到位后，钢箱梁的桥位接口环缝焊接应先焊大环缝，即腹板对接焊缝、（斜）底板、顶板对接焊缝；待探伤合格后，再组焊接口处板条肋、T 肋嵌补段，最后组焊风嘴及排水 U 槽。顶板、底板、斜底板的横向焊缝的起弧、熄弧均应避开纵向焊缝 200mm 以上。103为减少因焊接而产生的附加应力、焊缝残余应力和边缘材料局部应力，消除或减少不规则变形，底板、斜底板横向焊缝从桥轴中心线向两侧对称施焊；腹板采取从下到上的方向施焊；顶板从桥轴中心线向两侧施焊。桥位环焊缝焊接顺序示意图见图所示。各对接焊缝部位全面清理打磨顶、底、斜底、边腹、中腹板焊缝无损检验风嘴、排水 U 槽的焊接246、其余焊缝的焊接边腹板、中腹板部位打磨、预热、贴陶质衬垫底板、斜底板部位打磨、预热、贴陶质衬垫顶板焊接部位打磨、预热、贴陶质衬垫顶板 CO2气保打底焊埋弧自动焊底板、斜底板 CO2 气体保护焊焊接其他单位板条肋、中腹板 T 肋的组装焊接腹板 CO2 气体保护焊焊接图图 5.7.2.5-15.7.2.5-1桥位环焊缝焊接顺序示意图桥位环焊缝焊接顺序示意图（3）桥位焊接工艺桥位环缝焊接方法和工艺措施见下表 4.4-1。主要部位所采用的焊接工艺如下：1）顶板对接焊缝采用单面焊双面成型工艺，坡口型式为 V 形。实心焊丝（ER55-G1.2）CO2 气体保护焊打底，埋弧自动焊焊丝(H60Q 4.0)配 S247、J105q 焊剂填充及盖面。2）底板、斜底板对接焊缝采用单面焊双面成型工艺，坡口型式为 V 形，实心焊104丝（ER55-G 1.2）CO2 气体保护焊焊接。3）中腹板、边腹板对接焊缝采用单面焊双面成型工艺，坡口型式为 V 形，药芯焊丝（E501T-1L 1.2）CO2 气体保护焊焊接。4）T 肋嵌补段和板条肋嵌补段对接焊缝及（坡口）角焊缝均采用药芯焊丝（E501T-1L 1.2）CO2 气体保护焊焊接。5）边跨风嘴斜底板与箱梁斜底板对接焊缝采用实心焊丝（ER50-6 1.2）CO2气体保护焊焊接；边跨风嘴隔板与箱梁边腹板角焊缝采用药芯焊丝（E501T-1L 1.2）CO2 气体保护焊焊接。表248、 5.7.2.5-1桥位环缝焊接方法和工艺措施表 5.7.2.5-1桥位环缝焊接方法和工艺措施序号焊接部位焊接方法工艺措施1顶板CO2 气体保护焊埋弧自动焊底部贴陶质衬垫的单面焊双面成形工艺，CO2 气体保护焊打底焊接，埋弧自动焊填充和盖面焊接，层道间熔渣清理干净。2底板、斜底板CO2 气体保护焊底部贴陶质衬垫的单面焊双面成形工艺，CO2 气体保护焊焊接3中腹板、边腹板CO2 气体保护焊贴陶质衬垫，单面焊接4板条肋、T 肋嵌补段CO2 气体保护焊环缝探伤合格后施焊5边跨风嘴斜底板及风嘴隔板CO2 气体保护焊箱梁组焊完成后焊接风嘴5.7.2.6 桥位涂装5.7.2.6 桥位涂装重庆xx轨道专用桥249、钢箱梁桥位防腐涂装主要有以下工作：（1）依据涂装工艺完成钢箱梁工地焊缝及损伤部位的除锈和补涂装，（2）钢箱梁外表面最后一道面漆涂装。其中边跨钢箱梁最后一遍面漆在拆除完支撑，安装好检查车后进行。（3）焊缝部位补涂焊缝接头部位两侧 50mm 范围内不涂装，底漆、中间漆和面漆涂层的边缘分别错开 50mm 形成渐进式遮盖，待焊接完毕后再进行补涂。补涂装工艺要求见下图。105钢板焊缝接头50505050底涂层中间涂层面涂层图图 5.7.2.6-15.7.2.6-1焊缝接头部位涂层示意图焊缝接头部位涂层示意图表面准备除油污，除焊渣、焊豆，焊缝打磨匀顺及缺陷修补。表面除锈采用角磨机、砂轮手工机械除锈至 St250、3级。除尘、拉毛将周围漆膜拉毛并打磨成平滑过渡的斜坡；彻底清理表面粉尘。补涂装表面清理 4h 内完成底漆涂装；底漆宜采用刷涂，中间漆和面漆可采用辊涂。图图 5.7.2.6-25.7.2.6-2补涂装工艺要求补涂装工艺要求图图（4）涂层损伤部位修补涂层损伤部位修补工艺要求见下图；涂层损伤部位打磨要求见下。图图 5.7.2.6-45.7.2.6-4涂层破损处打磨形态示意图涂层破损处打磨形态示意图106表面净化清除油污，以及破损涂层。表面除锈未损伤至基材的部位可采用手工机械打磨，损伤至基材的部位采用手工机械除锈至 St3 级。除尘、拉毛将周围漆膜拉毛并打磨成斜坡；彻底清理表面粉尘。补涂装表面清理 4251、h 内逐层进行补涂；补涂采用刷涂或辊涂，底漆宜采用刷涂。图图 5.7.2.6-35.7.2.6-3涂层损伤部位涂装工艺要求涂层损伤部位涂装工艺要求图图（5）最后一道面漆涂装工艺最后一道面漆工艺流程油污、污物清理钢箱梁补涂装完成油污采用溶剂法清洗；表面盐分、污染等采用高压水清理整体拉毛对漆膜表面采用细砂纸整体砂磨。最后一道面漆采用高压无气喷涂。完工检验涂装完成后对涂层外观、厚度、附着力等进行全面检测。图图 5.7.2.6-55.7.2.6-5最后一道面漆工艺流程图最后一道面漆工艺流程图1075.7.35.7.3 中跨钢箱加劲梁施工方案中跨钢箱加劲梁施工方案5.7.3.15.7.3.1 总体施工方252、案总体施工方案主梁悬拼采用架梁吊机和临时斜拉索扣挂施工，每拼装两个或一个节段钢箱梁，则在边跨和中跨分别挂设并张拉一对斜拉索，中跨合拢后形成斜拉桥结构。在主塔顶设置钢扣塔，钢塔塔柱采用精轧螺纹钢筋和锚栓锚固在主塔上横梁顶。扣塔内设置斜拉索锚梁，斜拉索张拉端锚固在锚梁上。在钢箱加劲梁上设置斜拉索锚点，斜拉索锚固端通过锚箱与钢箱梁上锚点连接（边跨混凝土锚固段上的斜拉索直接锚固在混凝土梁箱内齿块上）。5.7.3.25.7.3.2 总体布置总体布置东、西两岸各设 16 组锚索、16 组扣索，斜拉索塔端为张拉端，梁端为锚固端。（1）钢扣塔塔柱采用箱形截面，截面尺寸为 3m5.6m，塔柱翼缘板厚 40mm，253、腹板厚 30mm，横隔板间距为 1.6m2.9m。（2）扣塔吊装与分块塔吊吊装，按照塔吊吊重及索的布置分节、分块。（3）扣塔各节段的连接塔柱一、二、三节之间采用焊接，其对接焊缝应焊透，质量等级不低于二级。塔柱四九节在纵桥向各分成两块，纵桥向两块件之间及竖向各节段之间均采用高强螺栓连接。扣塔与主塔顶之间固结，固结采用预埋钢筋、锚栓和预埋精轧螺纹钢筋的形式。扣塔与主塔顶之间固结，固结采用预埋钢筋、锚栓和预埋精轧螺纹钢筋的形式。（4）其他各构件连接扣塔塔柱之间设置连接系。塔柱内设牛腿，用于支撑锚梁并将斜拉索索力传递至塔柱，锚梁焊接在牛腿上。塔柱内牛腿与塔柱翼缘板、腹板、横隔板焊接。5.7.3.35.254、7.3.3 扣塔安装步骤扣塔安装步骤钢扣塔安装步骤如下：（1）安装底节扣塔，精确调整位置后锚固于主塔顶。（2）安装第二节扣塔，并与第一节焊接成整体。（3）安装第三节扣塔，并与第二节焊接。（4）安装连接系 1 下平联。108（5）安装第三节扣塔内的索道管和锚梁。（6）吊装第四节第一块，与第三节栓接。（7）吊装扣塔第四节第二块，并与第一块及第三节栓接。（8）安装连接系上平联。（9）安装第四节内索道管与锚箱。步骤十：重复前述步骤，完成钢扣塔安装。5.7.3.45.7.3.4 斜拉索斜拉索斜拉索采用 1670MPa 级7mm 高强钢丝索，两端采用冷铸锚具，表面镀锌处理。（1）斜拉索型号斜拉索型号见下表255、。表内给出东岸全部斜拉索型号，西岸斜拉索型号相同。表表 5.7.3.4-15.7.3.4-1东岸斜拉索型号东岸斜拉索型号锚索锚索拉索型号拉索型号扣索扣索拉索型号拉索型号EM1PESH7-199EK1PESH7-223EM2PESH7-223EK2PESH7-283EM3PESH7-283EK3PESH7-337EM4PESH7-223EK4PESH7-223EM5PESH7-199EK5PESH7-199EM6PESH7-199EK6PESH7-199EM7PESH7-199EK7PESH7-223EM8PESH7-223EK8PESH7-223EM9PESH7-223EK9PESH7-223256、EM10PESH7-223EK10PESH7-223EM11PESH7-223EK11PESH7-223EM12PESH7-223EK12PESH7-223EM13PESH7-223EK13PESH7-223EM14PESH7-223EK14PESH7-223EM15PESH7-223EK15PESH7-223EM16PESH7-199EK16PESH7-199（2）斜拉索梁端锚固斜拉索梁端锚固有两种形式：钢箱梁锚点采用锚拉板结构形式，双耳板布置，耳板厚 30mm，与钢箱梁顶板和横隔板焊接；混凝土梁上直接锚固与梁内齿块上。5.7.3.55.7.3.5 中跨钢箱加劲梁施工步骤中跨钢箱加劲梁施工步257、骤（1）挂设第一、二对斜拉索，并张拉。109（2）架梁吊机前移一个节段。（3）吊装 M5 梁段。（4）梁段 M5 与 M4 焊接。（5）架梁吊机前移一个节段。（6）吊装 M6 梁段（7）M6 梁段与 M5 梁段焊接（8）挂设第三对斜拉索并张拉。（9）架梁吊机前移一个梁段（10）吊装 M7 梁段（11）M7 梁段与 M6 梁段焊接（12）架梁吊机前移一个梁段。（13）吊装梁段。（14）梁段与梁段焊接（15）挂设并张拉第四对斜拉索。（16）架梁吊机前移一个梁段。（17）吊装梁段。（18）梁段与梁段焊接。（19）挂设第五对斜拉索并张拉。（20）依次吊装一个梁段、焊接一个梁段、挂设并张拉一对斜拉索，吊258、装至合拢口。（21）两台架梁吊机抬吊合拢段（根据需要可调整为单吊）步骤二十二：调整合拢口位置，钢梁合拢。1105.85.8 中跨合拢方案中跨合拢方案合龙段焊接劲性骨架锁定合龙口 48h 观测完成合龙口两侧悬臂梁段的安装；完成相关斜拉索的安装；桥面吊机前移就位JS26 斜拉索第二次张拉调整合龙口宽度起吊合龙段主桥塔梁间合龙口纵向调整装置安装施工准备合龙段精调合龙口高程粗调解除全桥纵向约束根据现场实际温度，反馈监控单位，调整监控指令否温度满足要求调整合龙口宽度是图图 5.8-15.8-1合龙段施工工艺流程图合龙段施工工艺流程图5.8.15.8.1 施工准备施工准备合龙前施工控制是顺利合龙的前提，合259、龙口的合龙状态能否满足设计要求，直接决定了合龙难度及工程质量，必须关注所有的施工过程及结果，这是一个“预测施工测量分析反馈调整预测”的循环过程。每架设完一片钢箱梁应及时进行监控测量，计算施工误差大小并分析其来源，若超出控制限值通过微调与下片钢箱梁111环缝间距避免施工误差在合龙口的累积；通过倒链斜向对拉装置及调整钢箱梁匹配件缝隙微调钢箱梁轴线偏差；通过张拉斜拉索调整梁头高程。（1）测量工作1）测量内容严格按照要求进行中跨合龙前梁段标高、偏位、温度、索力等的测量，并提前几个梁段进行全桥联测，以便及时修正标高及线形，力争合龙前钢箱梁标高线型达到预期目的（特别是标高）。梁段标高与偏位用全站仪测量，温260、度由测温仪直接读取，索力由索力动测仪读取数值后，再进行计算。2)测量工况及频率根据监控要求进行测量，并及时将测量结果提供监控单位，为后续施工提供依据。（2）合龙段配切由于合龙段是在工厂与相邻梁段进行匹配预制,因此,须在基于合龙温度准确预测的前提下,对合龙段的无应力制造长度进行精确计算,否则在实际合龙时,会由于合龙口宽度与合龙段长度不匹配而造成合龙困难。中跨钢箱梁合龙时间预计 4 月 22 日做左右，根据历年 4 月气温统计情况（17-25日），最高气温 34，最低气温 14，取 20为合龙施工时的温度。合龙段钢箱梁在工厂制作时两侧各留有 200mm 加工余量。通过对截止到中跨M15 已安装梁段261、连续观测、测量，拟合温度变化与合龙段长度的变化关系曲线，采取多人多次测量，并对数据复核，提高测量数据的准确性，及时确定合龙段下料长度，并由厂内对称配切合龙段。（3）锚固段支架拆除当中跨 M20 梁段张拉结束后，拆除 P12/P15 墩处支座两侧碗扣架，同时脱空靠近P12/P15 墩处砂筒（位于贝雷片下方）。（4）合龙施工前提条件、温度要求及原则1）前提条件两岸第 16 对斜拉索张拉完成，东、西岸架梁吊机行走到位。2）温度要求观测合龙前连续 2 日的昼夜温度场变化与合龙口梁段高程及长度变化的关系，选定一天中温度最低、变化幅度最小的时段作为合龙时间。1123）原则合龙段要求自然合龙。5.8.25.262、8.2 合龙口观测合龙口观测为掌握合龙口高程、轴线及间距的变化规律，对合龙口进行了 48h 的连续观测，确定合龙口高程、轴线及间距与时间和温度的关系，选择最合理的合龙时间。观测内容及频率按设计要求进行。5.8.35.8.3 合龙口高程粗调合龙口高程粗调根据测得的合龙时间，吊装前应在与合龙吊装时的同一工作环境下，进行一次试吊工作。合龙段起吊 20cm，钢箱梁完全由架梁吊机受力，待其稳定后，准确地测量此状态下 M20 梁段靠近合龙口处的高程，是否满足合龙要求。将钢箱梁下放至运梁船，拆除吊具，参照悬臂梁端相关敏感性分析，调整合龙口两侧悬臂端高程；重复上述过程 2-3 次，使高程基本满足合龙要求。5.263、8.45.8.4 解除支座及锚固段支架纵向约束解除支座及锚固段支架纵向约束纵向位置调节装置调整合龙口宽度前，解除 P12#墩及 P15#墩上支座以及锚固段支架上滑道位置处纵向约束。其中锚固段支架上滑道纵向约束多（西岸共 88 处，东岸共 92 处)，需安排足够的人员及切割设备在最短的时间内进行切除，切除时间应在夜间温度较稳定情况进行。上滑道限位割除时按照每排由中跨向边跨方向进行。5.8.55.8.5 纵向位置调节装置安装纵向位置调节装置安装在钢箱梁边跨合龙施工过程中，采用保持锚固段不动，顶推钢箱梁的方式进行合龙，因此钢箱梁在塔梁交会处设置预偏量。待钢箱加劲梁中跨合龙前，按照监控指令要求，再次利264、用塔梁结合处纵向调节装置将钢箱梁往中跨顶推到指定位置。合龙段顶推力约 300400t,纵桥向需布置 4 台 300t 千斤顶，因纵向位置调节装置不仅要设置正向顶推千斤顶，亦要设置反向顶推千斤顶，以保证悬臂钢箱梁按指定方向顶开后，又能利用反向千斤顶顶推力克服锚墩处的支座及锚固段摩擦力作用将钢箱梁回顶（应对顶推量超设计要求的突发情况），以保证最终合龙段两侧焊缝满足设计要求。5.8.65.8.6 调整合龙口宽度调整合龙口宽度根据监控指令将两岸钢箱梁往中跨顶推到设计位置。具体操作方法如下：合龙口纵向尺寸利用主塔处水平顶推千斤顶进行调整，在主塔限位挡块处安装 4台 300t 千斤顶，根据斜拉索索力计算出265、水平分力，根据计算结果对千斤顶施加水平力，113同步分级顶推钢箱梁，记录好钢箱梁移动的初始顶推力，然后缓慢增大顶推力并记录顶推力与钢箱梁位移的对应关系。钢箱梁顶推过程中，随时观测悬臂梁段横向变化，发现变化及时调整两侧千斤顶顶力。钢箱梁顶推需注意一下几方面:（1）顶推前检查锚固段底部支架，确认纵向约束已解除完毕；（2）顶推前检查锚固段支架滑动面清洁度并涂抹黄油；（3）顶推前在横梁支座垫石与千斤顶油缸接触区域抄垫 2cm 钢板，钢板至少保证有宽 330mm，高 500mm。（4）顶推时向中跨同步分级顶推钢箱梁；（5）顶推过程中观测锚墩支座、锚固段支架滑动面、中横梁支座位移及 M20 梁段标记点变化266、情况，并做好位移与顶推力数据记录；（6）顶推结束后，保持千斤顶油压并及时将塔梁结合处临时固结，防止千斤顶回油后顶推距离发生改变。5.8.75.8.7 合龙段起吊合龙段起吊在合龙段抛锚定位工作完成后，即可开始合龙段的吊装施工。钢箱梁垂直吊装梁段按以下步骤进行安装：（1）吊机垂直起吊使合龙段梁顶略低于已吊装梁段底 2030cm 的位置，暂停梁段的继续提升工作；（2）在此状态下，观测两岸钢箱梁状态，根据观测结果进行精调，主要调整钢梁高程，通过微调斜拉索索力或在梁前端增加配重的形式调整。（3）观测温度及合龙口尺寸变化，根据 24 小时温度变化曲线，预计 20：00 左右（温度略低于 20）且合龙口宽度267、满足要求后，立即提升合龙段，20：30 分前将合龙段提升到位，并与西岸 WM20 号梁段进行匹配，匹配完成后及时安装劲性骨架冲钉，每片梁每个骨架安装 5 个冲钉进行定位，21:30 前完成西岸测定位工作。（4）调整合龙段与 EM20 号钢箱梁轴线、腹板、顶底板错台，22:30 分前完成精调工作，然后立即安装东岸测劲性劲性骨架冲钉，冲钉沿桥中线对称安装，每个骨架安装 5 个冲钉，然后及时施工高强螺栓，劲性骨架施工完成后，立即解除塔梁结合处临时固结。合龙过程中可能存在因温度原因导致劲性骨架高栓无法施工情况，采取以下措施进行施工：工况一：若因匹配时间过长，钢箱因环境温度降低，或天气突变，最高气温持续268、低于 20，合龙口缝隙变大，导致劲性骨架冲钉无法安装；施工高强螺栓。工况二：，最低气温持续高于 20，合龙口宽度小于合龙段长度，导致合龙段吊装不上去；以上两种工况采取以下措施进行调整：测量现场实际温度情况，反馈监控单位，监控单位需根据实际温度变化调整监控指令，调整合龙口宽度。指令下发后，解除东岸塔梁结合处临时固结，利用塔梁结合处千斤顶施加纵向力调节合龙口长度，向跨中或边跨顶推钢箱梁，使合龙口长度满足合龙要求，然后按上述步骤重新对钢梁进行精调，安装劲性骨架高栓进行钢箱梁锁定，待锁定完成后拆除两岸塔梁处临时锁定，使全桥处于自由状态。5.8.8 合龙段劲性骨架设置5.8.8 合龙段劲性骨架设置合龙段269、劲性骨架是合龙过程中一项重要的临时结构。合龙口间距较大，在劲性骨架安装后会经历昼夜温差，产生较大的温度应力。因此劲性骨架应具有足够的刚度、强度和稳定性，以保证在合龙锁定后在温度应力作用下的传力。中跨合龙段劲性骨架标准构件为“T”型结构，翼缘及腹板为 20mm 厚开孔钢板焊接而成，位于合龙段及 M20 钢箱梁顶板及腹板处，如下图所示，在钢箱梁顶面每侧安装 6 处，在钢箱梁腹板每侧安装 8 处。劲性骨架在厂内进行加工，并在钢箱梁上焊接完成后与钢箱梁一起运至施工现场，拼接板一侧螺栓孔需在现场加工，加工数据根据两岸 M20 号梁段安装完成后测量数据进行确定，以保证施工精度。当合龙段吊装到位，先与西岸侧270、 WM20 号梁段通过劲性骨架冲钉定位（同步将高强螺栓全部放入螺栓孔内），调整合龙段与 EM20 梁段位置关系，再通过劲性骨架冲钉定位（同步将高强螺栓全部放入螺栓孔内），然后合龙口两侧劲性骨架同步初拧高强螺栓，对称进行，最后将高强螺栓终拧，凌晨 4 点前高栓全部施拧完成。5.8.9 合龙段环焊缝焊接5.8.9 合龙段环焊缝焊接合龙段定位完成后，两侧环焊缝同步对称焊接。钢箱梁的桥位接口环缝焊接应先焊大环缝，即腹板对接焊缝、（斜）底板、顶板对接焊缝；待探伤合格后，再组焊接口处板条肋、T 肋嵌补段，最后组焊风嘴及排水 U 槽。具体施工工艺详见xx轨道专用桥临时斜拉结构安装施工方案。1141155.9271、5.9 钢混结合段钢混结合段方案方案施工准备钢管立柱施工分配量施工柱顶分配梁施工底模铺设钢筋、模板、预应力施工混凝土施工图图 5.9-15.9-1钢混结构段施工工艺图钢混结构段施工工艺图5.9.15.9.1 钢混结合段支架结构设计钢混结合段支架结构设计钢混结合段 1.5m 混凝土梁段与钢箱梁段支架坐立在原有锚固段支架的贝雷梁上。1.5m 混凝土主梁支架从下至上顺序为：贝雷片-2HM588*300*21000 型钢承重横梁-500*8 钢管立柱-4mm 聚氟乙烯滑板-2HN400*200*20000 小横梁-工 14 纵梁-10*10 木方-底模。钢箱梁段支架从下到上顺序为：贝雷片-600H 型272、钢承重纵梁-500*8 钢管立柱-4mm 聚氟乙烯滑板-楔块抄垫-钢梁底面。为保证主桥斜拉索成桥产生的梁体位移，因此在柱帽上安装聚四氟乙烯滑板，同时保证聚四氟乙烯滑板周围清洁干燥，确保钢混段顺利滑移，避免造成较大的摩擦力，造成钢梁行走过程中的不确定性。5.9.25.9.2 施工准备施工准备5.9.2.15.9.2.1 技术准备技术准备（1）现场技术员熟悉施工图纸和规范要求，掌握钢混结合段施工工艺，按照施工工艺对工班长及负责人进行书面技术交底，并由工班长和负责人交底至作业人员，要求作业人员熟练掌握施工内容、施工工艺及相关安全控制重点。116（2）混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，进273、行施工配合比设计，以满足扩大基础强度的要求。5.9.2.25.9.2.2 施工现场准备施工现场准备（1）施工现场条件东岸施工场地陡峭，没有可用施工场地，施工需分块平整零星场地，并且材料运输困难，施工条件复杂。且临近南滨路，施工期间需要交通导改、封路等工作，施工干扰较大，并且既有线车辆的运行对安全施工的要求很高。西岸地势相对平缓，但施工可利用场地也并不是很大，并且施工位置靠近居民区，施工期夜间不能影响居民的正常休息。因此夜间施工压力较大，效率较低。（2）材料准备各类型钢进场并加工完毕，机械设备满足现场钢混结合段支架施工需要。钢筋已按照图纸进行下料、加工，并按图纸钢筋编号分类存放。（3）塔吊准备西274、岸锚固段因地形较为狭窄，物料倒运及钢管立柱安装需使用塔吊吊装。现两台既有塔吊其中一台无法满足施工需要，需增设汽车吊辅助基础模板安装、钢立柱接高及其他物料的运输。（4）施工通道准备为满足支架高空施工人员走行，在支架旁搭设组合式人行爬梯，并与支架牢固结合。人行爬梯必须采用安全防护措施，且安装警示标牌，保证施工人员安全。5.9.35.9.3 承重横梁施工承重横梁施工在锚固段支架搭设完成基础上，采用 588H 型钢作为横向分配梁承重结构，要求分配梁焊接采用包板对焊连接方式，分配梁内部采用 10mm 钢板作为加劲板，焊缝连续，满足焊缝高度 hf=10mm。同时分配梁下方贝雷片采用 10 槽钢进行立杆加强275、，确保分配梁安装牢固。5.9.45.9.4 钢管立柱及连接系施工钢管立柱及连接系施工钢管立柱施工采用塔吊进行安装，钢管立柱的接长均采用环形包板焊接连接的方式。钢管立柱的施工精度要求为：平面位置偏差：10cm；倾斜度：1%。钢管立柱的最终长度将根据钢管立柱设计顶标高进行控制。钢管立柱在施工时，应符合下列要求：（1）钢管立柱接长时，接头对口应保持在同一轴线上，多节拼接时应尽量减少117累积误差。（2）钢管立柱接长时，如管端椭圆度较大时，可利用辅助工具加以校正，相邻管桩对口板边高差不大于 2mm。（3）钢管立柱的接头，采用对焊焊接接头外加钢板帮焊（周圈不得少于 3 处）。（4）钢管立柱接头的焊缝质量276、，必须能保证抵抗各种荷载产生的应力及变形。（5）钢管立柱在堆放时，堆放形式和层数应安全可靠，避免产生纵向变形和局部弯曲变形。在起吊、运输过程中尽量避免碰撞引起管身变形或损伤，并应设防滚措施。相邻两排钢管立柱完成安装后应及时进行横联及斜撑安装，采用工 20 槽钢。横联及斜撑钢管设置的目的主要是提高支架的整体稳定性，横联设置的间距应严格按照设计图纸进行施工。横联、斜撑钢管具体施工方法为：在后场将横联、斜撑钢管按照图纸的尺寸下料，并将其一端按钢管立柱的弧度要求下好料，同时按照钢管立柱的弧度准备好哈佛板，在前场施工中，首先将下好料的一端与钢管立柱按设计位置对好位焊接，然后用环形包板板将另一端与钢管桩焊277、接。横联、斜撑钢管与钢管立柱焊接形成为全周连续角焊缝，焊角高度按设计要求进行。特别应注意横联、斜撑与钢管立柱的焊接质量。5.9.55.9.5 柱顶横向分配梁制安柱顶横向分配梁制安桩顶承重分配梁采用双肢 H 型钢与工字钢组合形式，桩顶横向分配梁与立柱和柱顶纵梁接触处均设有加劲板，首先在后场按图纸长度下好料，将加劲板焊接好，制作成完整的柱顶分配梁，然后车运至施工地点，采用塔吊将分配梁吊至桩顶位置。分配梁可分段制作、分段吊装，最后焊接成整体。5.9.65.9.6 纵向分配梁铺装纵向分配梁铺装纵向分配梁采用 I20b 工字钢按照设计位置 30cm 间距铺设在横向分配梁上，并用U 形螺栓固定，垫梁铺设必278、须精准否则影响底模标高的控制。5.9.75.9.7 模板施工模板施工（1）底模制做安装底模模板在预压前铺设。钢-混结合段梁通过楔形块调整底模高度，因施工空间限制，无法采用机械设备进行吊装，故安装采用人工安装木方及底模板。（2）侧模制做安装118模板制做：刚混结合段混凝土梁外侧模板采用厂制定型钢模，每节 2m，钢板厚5mm。模板外侧采用 210 槽钢做背肋。（3）内模制作安装内模根据箱室尺寸用木工板拼装而成，底板及腹板钢筋完成后，进行内模的安装，箱梁箱室内留100mm 的设备孔以便将来安拆钢梁内骨架及内模使用，以及安装用电设施，模板支撑采用 10cm10cm 的方木作肋,钢管支架进行支撑的方法。279、（4）模板制作安装注意事项1）模板安装前，对于钢模板必须打磨干净，刷高效脱模剂。2）检查方木与模板、顶托间的密贴情况，如空隙过大则会引起砼浇注后模板变形。3）模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。4）模板接缝处要粘贴海棉条，防止缝缝漏浆，造成蜂窝和空洞。5）立模时注意防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋、泄水孔位置等预埋件的安装以及张拉端工作空间是否符合要求。6）模板安装完成后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。7）模板安装完毕后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。280、5.9.85.9.8 钢筋制作安装钢筋制作安装根据钢筋工程量及现场条件，箱梁钢筋在钢筋加工厂内集中下料、加工，运至现场安装。钢筋安装施工顺序为：剪力键底板钢梁箱内钢筋网隔板顶板预埋件。施工注意事项：（1）所有钢材必须有出厂合格证，经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。（2）钢筋安装前必须把底板清扫干净，绑扎及焊接时注意不要把绑扎丝、电焊头、焊渣等杂物落到模板内。（3）钢筋接头采用绑扎接头时，钢筋搭接长度不行少于 35d。绑扎时要确保钢筋骨架整体外型美观、坚固。垂直度符合要求。水平钢筋尺寸间距281、都满足设计要求，钢119筋绑扎应自下而上进行。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。主筋连接采用双面焊，其余钢筋采用绑扎，无论采用何种方式，接头的长度及布置满足规范要求。严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。（4）钢混结合段施工时，应保证其位置准确。混凝土保护层用砼垫块予以保证。保护层垫块采用同等级强度的 C55 垫块，施工时采用梅花形布置，间距 0.81.0 米。以保证现浇箱梁的外观质量和保护层厚度（5）钢混结合段弯起筋应位置准确，绑扎直顺，间距严格按照图纸控制。（6）在钢筋绑扎前，应先将钢筋骨架位置提前在模板上弹出墨线，定位准确，严格按线施工，同时在主筋上划线控制钢筋间距。（8）主筋成形282、后焊接波纹管定位筋，在桥梁设计线上每 50cm 一道。检查波纹管位置无误后，将波纹管与定位筋用铅丝绑扎或用卡子固定好。（9）穿完波纹管后两端应封闭，防止水汽进入孔道，使预应力筋产生锈蚀。（10）螺旋筋及锚垫板必须与波纹管轴线垂直。（11）应注意排气孔和泄水孔的预留位置,并按图纸要求设置。5.9.95.9.9 预应力施工预应力施工5.9.9.15.9.9.1 波纹管安装波纹管安装（1）波纹管采用 SBG 塑料波纹管,使用前对波纹管进行检验，确保其有抵抗变形的能力，在砼浇筑过程中水泥浆不渗入管内。（2）波纹管的位置按设计要求准确布设，在桥梁设计线上每隔 50cm 用一道定位钢筋固定牢固，放置好波纹283、管后，横向钢筋将波纹管固定在#字架或 U 子形卡内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。（3）管道接头处的连接管采用专用连接管，接头处波纹管的接头每端旋入长度为该直径的 2.5 倍，且必须固定，防止接头处产生角度变化和浇筑砼时移位，外侧用胶布缠牢，防止水泥浆渗入。（4）在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应筋为主，适当调整普通钢筋位置。（5）波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。5.9.9.25.9.9.2 锚具安装、钢绞线下料及穿束锚具安装、钢绞线下料及穿束120本 工 程采用 15.2mm 的高 强度低 松弛 钢绞线 作为预 应筋，弹284、性 模 量E=1.9510Mpa,标准强度 Rg=1860Mpa,预应力锚具为深埋锚具。施工方法及注意事项为：（1）预应力筋的切割采用圆盘机械切割，预应力筋编束时，梳理顺直，防止相互缠绕。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。（2）钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低。（3）钢绞线根据现场条件，可整束安装，也可单根进行安装。整束安装时将端头包裹紧固，先用单根牵引，然后用卷扬机整束穿入孔道，穿入时注意钢绞线排列理顺。当现场条件不允许时，采用人工单根穿束。（4）钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包285、裹，防止钢绞线生锈。（5）锚具安装时，垫板平面必须与钢束管道垂直，锚孔中心要对准管道中心。钢束管道与锚具端头的连接必须妥善处理，严禁管道伸入锚孔内。锚具夹片和锚头锥孔要保持清洁，严禁有金属屑等杂物。5.9.105.9.10 混凝土浇筑及养护混凝土浇筑及养护钢混结合段采用 C55 高性能自密实混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做 C55 高性能自密实混凝土的实验，并出具试验报告，最终确定配合比。箱梁沿高度方向分二次浇筑，先浇筑底板和腹板，再浇筑顶板。砼浇筑前需按图纸设计制作振捣孔及下料孔、根据下料孔合理布置下料管，水平分层浇筑。5.9.10.15.286、9.10.1 砼的质量控制砼的质量控制本工程砼均为在拌和站集中拌制，混凝土全部采用泵送。为保证梁体砼质量，对砼采取下列措施进行质量控制：（1）混凝土所用砂子、碎石、水泥、外加剂均采用与配合比试配时用料时，每联箱梁必须采用同一批水泥，以保证混凝土强度和外观的相对稳定。（2）骨料的粒径和级配是对混凝土强度影响较大的主要因素，骨料不仅要满足强度等技术指标，而且根据工地使用泵送砼浇注方式及箱梁钢筋间距十分密集的特点，并根据规范要求，粗骨料的最大粒不大于 20mm。砂子采用中粗砂，其细度模量为 2.63.0mm。砂石料进料时，严格控制其质量、粒径及级配，不合格产品严禁进场。121（3）梁内钢筋十分稠密，287、预应力管道比较多需增强混凝土和易性，砼试配时，应根据砼输送泵性能，规范要求及现场施工条件来确定砼坍落度，砼浇注时必须派专职试验人员现场控制，每车砼到达现场浇注前，试验人员必须检测砼坍落度，不符合要求严禁卸料。根据试验数据统计要求制作砼试件，另对需增加张拉时确定砼强度所需试件至少 3 组。5.9.10.25.9.10.2 凝土浇注前准备工作凝土浇注前准备工作（1）对人员进行技术交底及人员分工，明确每个人的责任。（2）对施工用的振捣棒、铁锹、模子、养生等机械设备检查落实，对备用的发电机、现场吊车察看机械性能是否良好。（3）落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。（4）检查输送泵及砼运输车道路是288、否满足车辆通行要求。（5）查询当地的天气预报，确定浇筑时间。（6）对模板内的杂物安排专人进行清理，用空压机或高压水枪将模板内表面杂物清除干净，浇筑前对模板内进行润湿。5.9.10.35.9.10.3 浇注顺序浇注顺序浇筑砼时按梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于 1.5m，每层浇筑厚度不超过 30cm。在砼浇筑过程中，注意使砼入模均匀，避免大量集中入模。砼从中间箱室向两边进行浇筑，按照底板腹板顶板顺序进行浇筑。5.9.10.45.9.10.4 混凝土振捣混凝土振捣砼振捣采用插入式的振动器。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛289、浆、气泡消失为准。根据现场施工情况，一个作业班一般每箱室按排捣固人员 1 名，人工甩浆 2 人，抹面 2 人。施工时分段按先底板后腹板的顺序进行，腹板砼浇筑应分层进行，每层厚度应控制在 30cm。5.9.10.55.9.10.5 混凝土养护混凝土养护混凝土浇筑完毕后，用土工布或塑料布覆盖，并在混凝土终凝后立即洒水养护，对于箱室内，采用蓄水养护，降低高强砼水化热引起的高温，养护期不少于 7 天。养护由专人及时进行，当气温低于 5时，采取冬季施工保温措施，使用塑料薄膜严密覆盖混凝土表面，不得向混凝土表面上洒水。5.9.10.65.9.10.6 张拉、压浆张拉、压浆122（1）张拉箱梁混凝土强度达到290、设计要求强度 100%，弹模达到 100%，且龄期达到 14 天后，开始张拉。张拉前首先对千斤顶、油压表进行检定、校准，对构件端部预埋件、砼等作全面检查和清理。安装锚具千斤顶时，严格做到千斤顶、限位板、锚具撑脚吻合无误，保证孔道、锚具、千斤顶的轴线同心，做到“三对中”。1）预应力筋伸长值的计算预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核。实际与理论伸长值相差应控制在 6%以内。伸长值的计算公式：L=（PpL）/（ApEp）式中:L 理预应力筋理论伸长值，mm；Pp预应力筋的平均张拉力，kN，Pp P(1-e-(kx+)kx+P 预应力筋张拉端的张拉力，kN；x 从张291、拉端至计算截面的孔道长度，m；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；k 孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取 0.0015；预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取 0.25；L 从张拉端至计算截面钢绞线的长度，m；Ay预应力筋的截面面积,mm2；Eg预应力筋的弹性模量 MPa，此值的正确与否对理论伸长值的影响较大，在钢绞线进场后，通过试验确定。2）张拉程序及要求预应力束张拉时，以应力和延伸值双控进行。实际延伸量与理论计算伸长值相差应控制在6%以内，如超过此范围，应暂停张拉，查明原因后再施工。张拉顺序除设计明确提出采用单端张拉的预应力钢束外，其他钢束均应遵循均匀对称张拉原则，先张拉腹板钢292、束，然后张拉顶、底板钢束。张拉程序如下：3）张拉注意事项在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹片是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。355021%10量测引伸量回油分钟持荷张拉到总张拉吨位分钟持荷初张拉量测引伸量量测引伸量总张拉吨位的PP123当使用锚具时应注意限位板上有不同规格钢绞线的识别标志，以免用错，造成内缩量过大或增加锚口损失。钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余的长度应用切割机切割，切割的方式和切割后留下的长度应按施工规范处理。并保留适当长度进行封锚。初张拉值为控制张拉值的 10%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。张拉293、采用“双控”控制，以张拉力为准，引伸量校核。伸长量误差在6%以内，且不允许断丝。若张拉过程中出现故障应立即停止张拉，查找原因后再进行。预应力筋两端同时张拉时，可配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量符合设计要求，同时要密切注视滑丝和断丝情况，作好记录。并按有关规定进行处理。出现以下情况必须重新标定张拉设备：a.已使用六个月；b.严重漏油；c.主部件破损伤；d.延伸量出现系统的偏大或偏小；e.张拉次数超过施工规范的次数。（2）压浆与封锚张拉完成后，及时进行孔道压浆，应在张拉完成后 24 小时内压浆；为确保压浆质量，采用真空辅助压浆工艺的办法。压浆前应用压294、缩空气清除管道内杂质，然后再压浆，管道压浆要求密实（应有备用 电源，以防突然断电，压浆中断等事故）。应等水泥浆强度达到 100%方可落架。1）吸浆设备根据真空辅助吸浆施工工艺，选用 HB6-3 型吸浆泵配以 UJW3 灰浆拌合机进行吸浆。2）浆液要求孔道吸浆时水泥浆强度不低于 50MPa，同时水灰比在 0.30.4，不得大于 0.4；水泥浆的泌水率不超过 4%；拌合后 3 小时泌水率在 2%以内，并且四次连续测试的结果平均值须小于 1%；初凝时间 34h；稠度控制在 1545s；吸浆时两端必须密封；抽真空时真空度（负压）控制在-0.06-0.1Mpa 之间。3）压浆程序切除外露的钢绞线封锚清水295、或空压机清洗管道拌浆抽真空压浆拆124除真空机封堵补浆关闭压浆阀门并封堵进行下个孔道。施工注意事项必须待封头砼达到一定的强度时再进行压浆，防止漏气或漏浆。压浆前将预留的通气孔堵塞严密，防止漏浆污染桥面。抽真空时，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵 1 分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。拌浆前，应先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。压浆后，观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本样时，再关闭灌浆泵，进行封堵。必须严格控制用水量，对未及时使用而且降低了流动性的水泥浆296、，严禁采用增加水的办法来增加其流动性。搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，不能采取边出料边进料的方法。5.9.115.9.11 模板及支架拆除模板及支架拆除5.9.11.15.9.11.1 模板拆除模板拆除混凝土浇注后，终凝后可拆除端模，混凝土强度达到设计强度后可拆除梁体外模，混凝土强度达到设计强度的 75后可拆除梁体内模板，梁体纵向预应力束全部张拉灌浆完后方可拆除底模板。模板拆除采用人工配合吊车进行拆除。模板拆除顺序为：翼缘板腹板底板。5.9.11.25.9.11.2 支架拆除支架拆除（1）拆除作业要在工程主体完工后，结构物现浇砼强度达到设计要求 95%，且297、张拉灌浆完成后，经过单位工程负责人、质量自检人员和监理工程师的检查验证，确认不再需要支架时，并经监理工程师批准确认，方可拆除施工支架；（2）拆除作业开始前，设置明显的安全警示标志，所有无关人员禁止入内，严格限制人员靠近，由专人把守；（3）支架拆除必须自上而下按顺序进行，先搭的后拆，后搭的先拆。细部拆除顺序为：先松顶托，使底梁板底模与梁体分离，从跨中对称往两边拆。支架拆除宜分两个阶段进行，先从跨中对称往两端松一次支架，再对称从跨中往两端拆，而且在整个拆架过程中必须有技术人员跟班指挥与检查，以防拆架产生过大的瞬时荷载引起不125应有的施工裂缝。5.9.125.9.12 施工控制要点施工控制要点（1298、）主梁钢混段的施工质量是全桥的关键之一。钢混结合段中的主要传力构件是内穿孔钢筋的开孔板及焊钉连接件，其安装精度和焊接质量尤为关键。所以采取钢筋定位将剪力键焊接在中心上，尽可能选用最小尺寸钢筋。确保开孔内的钢筋位于孔洞的中心，以便于混凝土能够充分填满孔洞。（2）钢-混结合段是施工重难点，施工前应精心准备，对钢-混结合段定位准确，混凝土振捣密实。混凝土粗骨料级为 5-20mm 连续级配，最大粒径不得大于 20mm,每次混凝土浇筑高度不得大于 2m。（3）钢-混结合段钢梁节段安装完成后，绑扎填充混凝土段钢筋，再进行填充混凝土浇筑前，应进行线性的再次确定和调整。（4）钢-混凝土结合段填充混凝土强度达到299、 100%，龄期大于 14 天后进行张拉。采用合理的振捣措施，确保混凝土振捣密实。5.105.10 猫道猫道施工方案施工方案猫道是悬索桥上部结构施工最重要的高空作业通道和场地，其线形基本平行于主缆空缆线形，需架设在主缆之下。在整个上部施工期间，猫道的功能是索股牵引、索股调整、主缆紧固、索夹及吊索安装、体系转换、主缆缠丝防护等施工的作业平台，是施工人员进行空中作业的高空脚手架。在整个主缆系统施工过程中，担负着输送索股、调股紧缆、安装索夹及吊杆、体系转换及缠丝防护的施工任务。猫道的使用贯穿悬索桥上部结构体系转换全过程，其线形、结构安全、抗风稳定性将影响到整个上部构造施工各个主要分项工序的质量、进度300、和施工安全。5.10.15.10.1 猫道结构设计猫道结构设计猫道采用三跨分离式结构。猫道总体设计以猫道抗风需要为基础，结合基本设计参数综合考虑。由于主跨跨度较小，大风频率小，猫道的线形及抗风稳定性易于保证，不再设置抗风索。猫道由猫道承重索、门架承重索、猫道门架、扶手绳、猫道面层、制振结构、锚固体系等组成。在左、右侧对应于主缆中心线下方各设一幅猫道。猫道距主缆中心线铅垂方向控制目标距离为 1.5m，设计宽度 4m。由于本桥先进行斜拉桥施工，所以不在设置横向通道。猫道构造实例参见下图。（1）猫道承重索及扶手索每条猫道设 6 根48(636WSIWR)钢芯镀锌钢丝绳猫道承重索，采用三跨分126离式301、的布置形式。猫道每侧每 6m 设置一栏杆立柱，用以固定扶手索。扶手索采用22 镀锌钢丝绳，两侧的扶手采用高 1.1m 的大方眼钢丝网。（2）猫道锚固体系猫道承重索通过锚固系统锚固在锚碇的前锚面预埋型钢构件上，锚固系统采用拉杆及锚梁组合结构。（3）塔顶变位及转索鞍三跨分离式式猫道，在塔顶设置转索鞍，并在塔顶附近设置变位刚架置，使猫道线形与主缆线形保持一致。（4）猫道面层猫道面层由两层粗密网格的镀锌钢丝网片构成，其上每隔 0.5m 绑扎一根防滑木条。在猫道面层网上每 3m 交替设置面层小横梁和大横梁。每隔 25m 设一道型钢横梁和扶手立柱形成猫道框架。型钢横梁均通过 U 形卡与猫道承重索进行固定。302、5.10.25.10.2 猫道架设施工猫道架设施工5.10.2.15.10.2.1 猫道架设总体说明猫道架设总体说明（1）在中跨，导索及牵引直接在临时斜拉桥前面上通过。（2）猫道承重索架设总的原则是：对称施工，上下游作业平衡，减少对塔的变位影响。中、边跨均通过采用连接器将承重索吊挂在轨道支撑索上牵引架设。（3）采用塔顶卷扬机配合牵引索安装网片，猫道网片在塔顶工作平台上组装，通过猫道承重索滑向跨中。127施工准备导索施工单线往复式牵引系统形成猫道轨道支撑索架设猫道承重索架设门架支撑索及扶手索安装猫道承重索空索线形调整变位刚架、下拉装置安装猫道门架和索股滚筒制作及安装猫道防护、照明、警示装置安装猫303、道整体系统调整猫道架设完成猫道面层铺设安装猫道侧网安装图图 5.10.2.1-15.10.2.1-1猫道架设施工工艺流程图猫道架设施工工艺流程图5.10.2.25.10.2.2 施工准备施工准备猫道架设的准备工作包括猫道材料构件加工制作、运输及设备布设等。5.10.2.35.10.2.3 轨道支撑索架设轨道支撑索架设由于本桥钢箱梁采用边跨顶推、跨中悬拼施工到位，锚跨混凝土箱梁采用支架法现浇施工，但锚跨混凝土箱梁需要在斜拉桥成桥后进行施工，而支架预先施工完成。因此分别在钢箱梁和混凝土箱梁支架平台顶面，布置拖拉承重索轨道，轨道采用每隔5m 布置一个支架式滚轮。为了保持箱梁顶不受油污染，在拖拉承重索304、轨道下铺设一编织布。在 12#主塔和 20#墩侧按照上下游分布置 2 台 10t 卷扬机，将承重索盘置于 12#、14#、20#墩与隧道区间场地范围内，起动卷扬机将承重索从锚碇放索支架拖至主塔位置，由塔吊提升承重索先于塔顶就位，将猫道索锚头锚于塔顶锚箱之后，然后再用卷扬机牵引到锚碇锚箱内就位。调整猫道索，使猫道张紧，逐渐松离滑轮连接器自承重。根据测量调整垂度，重复前述步骤，直到其余猫道索架完。1285.10.2.45.10.2.4 门架支撑索及扶手索安装门架支撑索及扶手索安装门架支撑索与另 1 根扶手索安装方法同猫道承重索。猫道系统索架设完成后，将牵引索从卷扬机中吐出，调整线形并固定安装在西东305、锚碇门架上作为另外一根扶手索。5.10.2.55.10.2.5 猫道索测量调整猫道索测量调整猫道索横移就位后，对其高程进行测量和调整。调整方法为：（1）初调：利用塔、散索鞍墩顶门架上卷扬机将承重索的标志点调整到相应标志点位置上。（2）精调：调整顺序为：先中跨后边跨。1）首先进行中跨猫道承重索调整，全站仪测量中跨跨中点垂度及中跨跨径，并测量温度，计算出实际需要的调整量，利用塔顶 10t 卷扬机调整，直至满足要求，在塔顶转索鞍处做好标记。2）边跨调整通过锚固在锚块上的锚固装置和千斤顶进行，调整方法同中跨。3）猫道承重索标高调整允许偏差控制在 30mm 以内。5.10.2.65.10.2.6 猫道面306、层安装猫道面层安装猫道索架设、垂度调整完成之后，进行猫道面层的铺设工序。猫道面由猫道面床和拦杆扶手组成。猫道面床由大小钢丝网，槽钢横梁，钢条及方木组成，相互之间通过螺栓，螺钉等连接，并固定在猫道承重索上，拦杆扶手由安装在槽钢横梁上的立柱和穿在立柱上的20mm 钢丝绳及固定在扶手钢丝绳上的钢丝网组成。（1）猫道面板分段在工厂预制成卷状，运往工地后吊往塔顶，边松卷边沿猫道索向下滑移，同时安装导向栓杆。一卷完成后再接上第二卷继续向下溜放。（2）为了能使猫道面板在猫道索平缓的跨中能移动，需装上导索。在自重不能克服摩擦力时，用导索施加动力（预先在导索上栓上短千斤）。（3）为了安全地向前滑行，必须向后带住307、猫道面板。（4）猫道面板滑到位后，将其锁定在猫道底板索上。5.10.2.75.10.2.7 猫道抗风索安装猫道抗风索安装利用导索将抗风索拖至猫道面板上，将抗风吊索、抗风索与猫道相连（按设计位置），然后从猫道面将抗风索放下，两岸用手拉葫芦收紧即可，而跨中部分设置的抗风索，由猫道面交叉拉结在钢箱梁顶面的附属工程预埋板上临时设置的锚固结构上即129可。5.10.2.85.10.2.8 猫道索的测量猫道索的测量在架设猫道面板之前，猫道索要调整好垂度。在跨中设一观测标记，根据测量资料利用调节丝杆将垂度调整至设计值，允许偏差10mm。5.115.11 索鞍安装施工索鞍安装施工5.11.15.11.1 主索308、鞍安装施工主索鞍安装施工5.11.1.15.11.1.1 总体施工方案总体施工方案索鞍鞍体分两次吊装高强螺栓连接鞍体主索鞍预偏就位临时锁定主索鞍安装完成塔顶反力架张拉反力架进场验收主塔施工预留索鞍底板区域塔顶门架安装，起重系统布置吊装试验吊装塔顶反力架底座板吊装并压浆索鞍底座及零部件进场验收图图 5.11.1.1-15.11.1.1-1主索鞍总体施工流程图主索鞍总体施工流程图（1）P13/14 主塔在最后一节混凝土浇筑时采用钢管预埋锚栓孔，并在塔顶预留底座板安装槽口、塔顶门架预埋钢板。（2）塔柱施工结束后，通过上游 T630-32 型塔吊吊装装索鞍底板并注浆处理。索鞍鞍体及零部件进场验收130309、（3）主索鞍吊装前在塔顶安装门架。门架杆件由外包单位加工，发运至施工现场后，根据塔吊起重能力，将门架分成若干部分吊装，最后栓焊结合成一体。（4）门架构件安装结束后，布置起吊滑轮组和钢丝绳，起吊滑轮组通过两台 10吨卷扬机分别布置在门架指定位置，通过配合对主索鞍进行吊装和平移工作。（5）待所有施工结束后检查起吊系统，利用主索鞍鞍体进行吊装试验。（6）试验合格后，分两次吊装主索鞍（每岸单侧）。（7）主索鞍安装完成后，在其两端安装反力架。（8）根据监控指令，利用反力架顶推主索鞍，每次顶推达到规定位移量后，用拉杆及调距锁定板将鞍体临时锁定；施工完成后，割除安装于塔顶的千斤顶支架，拆除限位装置，将主索鞍310、固定在塔顶的底板上。5.11.1.25.11.1.2 主索鞍底座板安装主索鞍底座板安装（1）施工准备主塔在最后第 34 节段浇筑同时，预留主索鞍底座板安装槽，安装槽长 6.8，宽 3.5，高 0.24m，保证安装槽底高程准确，并把安装槽底整平，到达要求的平整度。同时在砼浇筑前用预埋直接160mm 钢管，用于后期主索鞍底座板 M64 锚栓安装。（2）底座板结构主索鞍底座板长 6.6m，宽 3.1m，厚度为 0.24m，重 22.2t。顶部中间设有纵向导向滑槽，底部纵向有 1 道支撑肋，横向有 5 道支撑肋。由于鞍座 M64 锚栓底部为圆头，底座板安装后锚栓无法穿过底座板预留锚栓孔，必须先将锚栓和311、底座板连接后整体安装，整体重量约 24.5t，现场 T630-32 塔吊只能保证上游底座板的吊装，下游底座板用塔吊吊装至上横梁，然后利用轨道将底座板滑移至下游索鞍安装位置，最后利用自设支架，辅助 10t 导链葫芦及 50t 千千顶反复调整，使底座板的高程及平面位置符合设计要求。（3）底座板压浆底座板定位好后，按照先对预留锚栓孔注浆，再对底座板下缝隙进行压浆的顺序进行。采用 TF-12 型孔道压浆料（与桥塔混凝土同强度）进行压浆，每个索鞍压浆浆体约需 4.2m3（其中锚栓孔约 1.9m3，底座板约 2.3m3），压浆材料一次准备到位，并适当考虑一定的损耗。为保证底座板压浆密实，要求再底座板周围的312、每个出浆孔都要有浆体溢出后，压浆施工才能结束。压浆浆体性能满足要满足下表要求。131表表 5.11.1.2-15.11.1.2-1浆体性能要求表浆体性能要求表项目项目性能指标性能指标备注备注水胶比0.260.28凝结时间（h）初凝5终凝24流动度（25）（s）初始流动度101730min 流动度102060min 流动度1025泌水率（%）24h 自由泌水率03h 毛细泌水率0压力泌水率（%）0.22MPa2.00.36MPa2.0自由膨胀率（%）3h0224h03充盈度合格抗压强度（MPa）3d207d4028d50抗折强度（MPa）3d57d628d105.11.1.35.11.1.3 塔313、顶门架安装及拆除塔顶门架安装及拆除（1）门架结构主、散索鞍及其附属构件的安装，主要通过塔顶门架和散索鞍门架吊装系统完成，现场塔吊辅助相关附属构件的吊装。鹅公岩轨道专用桥塔顶标高为 319.13m，散索鞍支墩顶部标高为 200m，塔顶门架和散索鞍门架在上部施工中，不仅承担着索鞍及其附属构件的吊装工作，而且在牵引系统、猫道架设、索股架设等工作中发挥着及其重要的作用。塔顶门架为单悬臂门架，门架高 7.92m，宽 6m 门架采用型钢组拼装而成，连接均采用螺栓连接，门架柱脚与塔顶上预埋件焊接，门架顶面设置工作平台。单个门架杆件所需材料 42277.3g（含滑移底座）。门架结构见下图。（2）门架加工门架为314、重要受力结构，委托专业厂家加工，考虑门架运输吊装及安装方便，门架单元件采用螺栓连接，单元件在厂内预拼，验收合格后进场，采用螺栓现场拼装成桁片，与塔顶预埋件连接成整体。（3）门架安装132门架杆件加工并通过验收后，门架单元件及其零部件进场准备安装。拼装前对门架构件的数量及质量进行全面核查后，如果在运输过程中发生变形需要予以矫正后，符合要求后进行拼装。门架拼装采用塔吊及履带吊进行拼装，在地面上将单元件拼装成便于吊装的桁片，然后分块进行组装。塔顶门架组合件最重件 11.2T，主塔塔吊在吊重范围满足门架的吊装最大重量。（4）门架拆除上部结构施工结束后，开始拆除塔顶门架，门架拆除利用上游 T630-32315、 型塔吊进行拆除。拆除时先拆除一些设备和电缆线，再拆除导轮组和其他一些小型杆件，最后分块拆除组合件。组合件和安装组合件一致，组合最大重量不大于塔吊吊重范围内最大吊重，拆除时其吊点布置和吊装所需要的钢丝绳和安装一致。（5）注意事项1）塔顶门架进场后须根据图纸进行尺寸复核，并进行试拼装。2）门架对位要准确，对应的螺栓孔要在同一直线，确保杆件孔位全部连接。3）螺帽拧紧时须到位，以不能再转动螺帽为准，施工过程中相关人员严格控制，施工结束后需要仔细检查，反复拧紧螺帽。4）门架施工期间，需定期对螺帽和焊缝进行检查，确保使用安全。5）门架拼装时应注意包装结构在安装过程中的整体稳定性，且先安装的构件不能妨碍后316、安装构件的运输和吊装。6）门架拆除时注意避免碰撞主缆和其他构件。5.11.1.45.11.1.4 吊装试验吊装试验构件在起吊前须对整体起吊体系进行起吊试验，试验采用主索鞍鞍体进行起吊，鞍体最大不超过 50t。试验前仔细检查整个起吊系统是否处于最佳状态，有无影响试验过程的安全隐患等，测量人员需在试验前测定门架标高的原始值。（1）静载试验将主索鞍升到地面 500mm 左右，静置 10 分钟，观察整个起吊系统有无异常情况出现，卷扬机和转向滑轮处锚固情况、塔顶预埋件位置有无变形、所有连接焊缝有无裂纹，脱落、塔顶门架连接螺栓是否有松动现象、门架变形量在不在设计范围内等，如果一切正常则表示试验合格。133317、（2）动载试验静载试验合格后，方可进行动载试验，动载试验将主索鞍鞍体分别升高至离地面2-3m 高上下试运行两次，检测卷扬机制动器，限位开关，电器操作是否可靠、准确和灵活，卷扬机运行是否平稳，转动滑轮是否运行流畅，并对各构件进行一一检查，检查中没有发现机构或结构的构件有损坏，连接处也没有出现松动或损坏，门架的变形在设计范围内则认为试验合格。各项试验合格后，方可正式使用。（3）注意事项1）试吊试验由工程部主持，各有关单位参与，各项工作应有明确分工。2）现场利用主索鞍鞍体为试吊重块，注意保护成品。3）参加试吊的卷扬机操作司机必须要有相关操作证且经验丰富，指挥信号应指定专人担任，指挥与操作人员要事先核318、对信号，操作人员要接到信号方可操作。4）无关人员禁止进入试验现场内。5）进入现场必须戴好安全帽，试验区域必须设警戒线，挂警示牌，下方设专人监护。6）试吊试验中必须坚守工作岗位，思想集中，听从指挥，发现异常情况立即发出停止指令并报告总指挥。7）试吊试验应在 4 级风以下进行，如遇下雨和 4 级以上大风时，应立即停止试验。5.11.1.55.11.1.5 主索鞍鞍体起吊及移动系统布置主索鞍鞍体起吊及移动系统布置（1）概述主索鞍施工期间，需要利用塔顶门架吊装鞍体（42.6t）。每台塔顶门吊配置 2 台JZ-10t 卷扬机作为构件起重设备，选用选用 6*37S+IWR，直径36mm 钢芯钢丝绳，抗拉强319、度为 1960MPa，双联滑车组中动滑轮穿绕 12 根工作绳两端跑头。构件起吊高度约为 149m，主索鞍构件起吊至塔顶一顶高度时，锁定起吊钢丝绳，利用门架上滑移平车走行系统慢慢将主索鞍构件移动到设计位置。（2）起吊系统安装每套塔顶门架设置 1 套起吊装置。两台 JZ-10t 卷扬机，一个 6 轮定滑车和一个 6轮动滑车构成一套主索鞍垂直起吊装置。在塔顶门架靠岸侧另安装一台 10t 卷扬机，用于主索鞍塔顶纵移。塔顶门架及起吊系统安装布置到位后，利用塔吊分别穿装卷扬机钢丝绳。吊装系134统安装完毕并联合检查合格后，试运行起吊，试吊采用主索鞍鞍体进行上下 2-3m 来回起吊，通过试运行起吊，观察整个320、起吊系统有无异常情况，确认合格后方可进入下道工序。（3）移动系统安装在起吊卷扬机与塔顶门架间布置滑移平车，平车采用型钢整体焊接而成，整体尺寸为 4.54m（横向）*2.47m（纵向），在平车下布置 2cm 四氟滑板，滑板用螺栓沉孔固定。当主索鞍鞍体吊至主塔顶时，利用塔顶门架上靠江侧 10t 卷扬机慢慢横移滑移平车，使主索鞍鞍体到达指定位置。（4）起吊布置1）吊点布置主索鞍鞍座由“四川天元机械工程股份有限公司”加工制作，陆运至塔顶门架正下方，鞍座分为 2 次吊装，安装时先安装靠中跨侧（靠江侧），再安装边跨测（靠岸侧)，鞍座吊点共设置 4 个吊点，吊点钢板厚 6cm。2）起吊钢丝绳栓接方法采用 3321、0t 卸扣拴住鞍座吊点处，再在动滑轮上安装 30t 卸扣，通过直径40mm，抗拉强度为 1870MPa 的纤维芯钢丝绳将两卸扣连接起来。4 个吊点位置都按照同样的方式布置，安装时动滑轮和构件之间的垂直距离为 2 米。（5）吊装步骤主索鞍鞍体吊装时主塔附近 M1钢箱加劲梁不安装风嘴。梁面以下为垂直起吊；在主索鞍接近加劲梁时，利用加劲梁顶面支架反拉，使主索鞍鞍体避开加劲梁；梁面以上再垂直起吊。吊装步骤如下：步骤一：主索鞍从地面至梁面以下采用垂直起吊，梁边缘距起重绳中心为 151mm；步骤二：在主索鞍接近梁边缘时，通过梁面支架施加侧向水平力（1.4t），使主索鞍横向偏移 1000mm；步骤三：梁面以322、上采用垂直起吊，吊至塔顶；步骤四：主索鞍纵移至设计位置安装就位。（6）注意事项1）鞍体吊装前应仔细检查整个起吊系统，卷扬机性能必须要保持良好状况。2）起吊钢丝绳处仔细检查是否牢固，绳卡和卸扣连接处是否存在绕绳现象以及135卸扣是否上紧。3）鞍体安装前测量人员应精确定位，并在对位过程中需不停检测，确保位置准确。4）鞍体吊装前，需对主索鞍底座除锈处理，并在主索鞍鞍体底面与座板顶面涂耐磨减摩擦材料，保证磨阻系数 u0.03。5）2 个鞍座连接螺栓孔位要对准，连接牢固，确保每个高栓都能满足要求。5.11.1.65.11.1.6 反力架安装反力架安装（1）概述反力架由“四川天元机械工程股份有限公司”加工323、制作，陆运至施工现场.反力架长度 1.5m，高度 2.5m，横向宽度 2.7m，自重约 9t，因塔顶门架在反力架正下方，塔吊无法直接吊装反力架。反力架先由塔吊吊至门架下（门架与主索鞍净空 5.2m)，并用 10t 导链葫芦将反力架固定于门架滑移平车上，利用滑移平车平移反力架，10t 导链葫芦将反力架下放至指定位置与预埋件进行焊接，当两侧反力架焊接完毕后，安装并张拉钢绞线。（2）安装步骤第一步：施工前根据图纸标高安装反力架底座20020024 角钢，吊装前检测起吊系统，并观察吊装空间内有无影响反力架起吊阻碍物。第二步：塔吊起吊反力架至塔顶门架下方（反力架略低于门架顶），利用 2 个 10t导链葫324、芦将反力架固定于滑移平车下方，将平车滑移至反力架安装位置正上方，10t导链葫芦慢慢下放反力架至设计位置。利用钢楔块和硬木将反力架和塔柱之间抄垫死。并将反力架和20020024 焊接起来。第三步：当两侧反力架安装完毕后，安装钢绞线(每孔 25 根s15.2 钢绞线），对称张拉钢绞线至设计张拉力，最后安装反推 300t 千斤顶。5.11.25.11.2 散索鞍安装施工散索鞍安装施工散索鞍由一个散索鞍鞍体和三个散索鞍鞍盖组成，鞍体重量为 23.0t（最大单体重量），鞍体与混凝土横梁之间设置抗拉支座以适应施工过程中和成桥后主缆的滑移、转动。散索鞍施工与主索鞍安装施工工艺类似，在此不再赘述，具体施工方法325、如下。1365.11.2.15.11.2.1 门架施工门架施工散索鞍门架采用型钢制作，由 3 片桁架及相应的连接杆件组成，主要材料为HW300300 型钢，门架高 4.7m，长宽：7.96.9m，各杆件均采用焊接形式，门架柱脚通过加强钢板与梁上预埋件焊接。门架在锚固段梁顶按桁架结构进行拼装，焊接完成后用塔吊将单片桁架吊装定位，与预埋钢板焊接牢固，桁架安装完成后将相应连接杆件一次与桁架进行焊接，形成完整门架架构。5.11.2.25.11.2.2 定位支架施工定位支架施工散索鞍安装时，鞍体及鞍体下的抗拉支座应根据监控指令设置预偏。鞍体下设置临时钢支架，先在永久支座和临时钢支架上安装鞍体，使下半部分326、散索鞍就位。鞍体与支架间采用 4 根32 精轧螺纹钢连接，与支座之间采用 12 个36 螺栓连接固定。定位架采用 300300 型钢加工，每组桁架间采用20b 槽钢做连接系，在 S1 横梁上下分别设置限位挡块，下部挡块与锚固段支撑横梁进行限位，上部挡块与散索鞍及支座进行限位，保证整体稳定性。S1 横梁下部设置锚梁，用以锚固精轧螺纹钢，锚梁采用双肢22b 槽钢制作，背靠背放置，间距 65mm，2 根槽钢间用 1cm 厚钢板焊接成整体。精轧螺纹钢通过鞍体预留孔与锚梁连接成整体，施工过程中根据监控指令，拧紧或放松精轧螺纹钢调整散索鞍标高和角度。5.11.2.35.11.2.3 散索鞍安装散索鞍安装利327、用小车在梁面上走行至靠近桥梁中线测散索鞍门架下方，鞍体重 23t，利用 4个 10t 倒链将散索鞍吊起，退出小车后在散索鞍鞍体下方设置横移滑道，将散索鞍放置滑到上，滑移至支座正上方后，利用门架顶部卷扬机将鞍体吊起，抽出滑道，缓慢下方鞍体至支座及定位架上，通过支座螺栓及精轧螺纹钢将鞍体进行定位。鞍体安装时整体延支座滑动面方向后偏 44mm。主缆架设完成后，在安装鞍盖。鞍盖最大重量只有 8.1t，利用倒链进行安装，安装时先安装鞍盖 2，拧紧 M64 高强螺栓，再依次安装鞍盖 3、鞍盖 1 并拧紧螺栓。鞍盖 1、3 与鞍盖 2 采用 M30 螺栓连接。螺栓的最终拧紧分两种：（1）鞍盖 1、3 的 M328、64 高强螺栓安装预紧力为 150KN，不用补涨；（2）鞍盖 2 的 M64 高强螺栓最终安装预紧力为 1800KN，螺栓永存预紧力为1371260KN，施工过程中检测夹紧力的变化，适时补拉到位。5.125.12 主缆主缆架设施工架设施工方案方案跨越路线放索场和牵引系统等架设准备索股吊放在放索盘支架上西侧锚头固定在锚头小车驱动循环牵引索锚头连同索股沿轨道索及猫道前进两端锚头分别临时固定并将钢丝至平行状态各鞍座处整形起吊横移放于鞍座及定型支架内将锚头装入锚碇拉杆内垂度调理及鞍座处锁定架设调整“通长索”后紧缆西锚碇散索鞍西鞍座东鞍座东索鞍东锚碇跨中图图 5.12-15.12-1主缆索股架设施工流程329、框图主缆索股架设施工流程框图1385.12.15.12.1 结构概况结构概况鹅公岩轨道专用桥主跨主缆跨度为 600m，矢跨比为 1/10，背缆跨度均为 210m，塔顶处主缆 IP 点高程均为+324.317m，东岸散索鞍主缆理论散索点高程为+252.00m，西岸散索鞍主缆理论散索点高程为+256.463m，两根主缆横桥向中心间距为 19.5m。主缆横向布置两根，每根主缆由 92 根索股组成，每根索股由 127 丝直径为 5.3mm的镀锌高强钢丝组成。单根索股重量约 23.7t。主缆采用平行钢丝预制束股法（PPWS）制作、架设，钢丝标准抗拉强度 1860MPa。钢丝标准抗拉强度不小于 1770M330、Pa，单根索股无应力长约 1094.81m。索股用定型捆扎带绑扎而成，使其断面成正六边形，两端设热铸锚头。热铸锚头由锚杯、盖板及分丝板组成，锚杯内浇铸锌铜合金。索股锚头的锚杯通过锚杆与锚固于锚碇锚体后面的后锚梁连接。5.12.25.12.2 索股架设顺序及工艺流程索股架设顺序及工艺流程5.12.2.15.12.2.1 索股架设顺序索股架设顺序为使架设后的主缆线形与设计一致，必须在施工中对主缆线形进行控制，以确保主缆架设精度，主缆索股架设分为一般索股架设和基准索股架设两类。由于每根主缆含索股 91 股，数量较多，架设周期较长，受外界影响因素多，为保证施工质量，设置几束基准索股，其余均为一般索股。331、索股架设顺序原则上按设计提供的主缆索股编号 1#91#依次进行，基准索股与一般索股架设施工相同。每根索股的架设又分为牵引、上提横移、整形、入鞍、锚固等。并同时考虑双索股连接器影响对局部架设顺序进行调整，两根主缆应同时考虑单侧对称及全局上下游对称架设施工，架设时应注意观测两个主塔的扭转和位移，上、下游主缆数量相差不超过 1 根索股，保证主塔扭转变形在控制范围内。5.12.2.25.12.2.2 索股架设施工流程索股架设施工流程本桥主缆索股长度较长，为确保主缆索股架设安装的顺序，应先期进行索股的上盘、运输、放盘、架设、设股等试验工作。本桥拟采用的主缆索股架设工艺为：先架设猫道并设置牵引索、索股放送332、机、导向滚轮和横向吊架等，索股用牵引系统沿向滚轮牵引到位后，用横向吊架横移就位；将锚头装于锚固支架，并进行调股。5.12.2.35.12.2.3 索股牵引索股牵引单根索股的牵引从西锚锚后出发，到东锚前锚面结束。牵引过程中应采取措施保护索股的镀锌层不受到破坏。139（1）索股牵引施工步骤步骤一：索盘上放索架利用布置在锚后放索场的 80t 履带吊，起吊索盘，将索盘安装在放索架上，放索架前设置水平滚筒。步骤二：索股锚头连接拽拉器索股前端锚头置于托板小车上，牵引至西锚回转支架前端，塔吊提升吊起锚头与牵引系统拽拉器连接。步骤三：索股上锚启动 25t 牵引卷扬机，牵引索牵引索股，经过锚面水平滚筒牵引过锚体333、。步骤四：索股锚头牵引至西锚碇支墩在拽拉器牵引下，索股依次通过散索鞍支墩和锚面之间托架滚轮、散索鞍鞍体旁边的滚轮，通过散索鞍，进入西边跨的猫道。步骤五：索股锚头牵引过西塔顶索股在猫道上的索股托滚支承下，牵引至西塔顶。在靠近西塔顶索鞍两侧，加密滚轮的布置，并且使滚轮的竖向的曲线平滑过渡。过塔时，索股曲率变化大，适当降低索股的牵引速度。步骤六：索股锚头牵引过东塔顶通过东主跨的猫道导轮组，至东塔门架导轮组。拽拉器通过导轮组，索股通过设置在东塔索鞍上的托滚进入东边跨。步骤七：东边跨至东锚跨索股架设牵引索股至东锚工作平台上方，当索股前锚头接近东锚前锚室时，将西锚处已从放索装置索盘脱出的后锚头装上专用托板小车，继续牵引。步骤八：索股横移牵引完了的索股放在猫道托滚上，利用锚碇门架和塔顶门架上的 10t 卷扬机配合滑车组进行索股的上提、横移作业。步骤九：索股整形整根索股提离猫道托滚，此时主、散索鞍前后两握