1、桥 涵 工 程Xx集团有限公司目 录前 言1编制说明2施工前主要技术准备3第一节 桥涵基础工程施工4一、 陆地（含筑岛陆地）明挖扩大基础施工4二、 陆地（含筑岛陆地）冲击钻孔桩施工6三、 陆地（含筑岛陆地）旋挖钻孔桩施工9四、 陆地（含筑岛陆地）挖孔桩施工13五、 陆地（含筑岛陆地）循环钻孔桩施工16六、 陆地（含筑岛陆地）明挖基坑法承台施工21七、 水中钢板桩围堰、钻孔桩和承台的施工23八、 水中落地钢围堰、钻孔桩和承台的施工26九、 水中钢吊箱围堰、钻孔桩和承台的施工39第二节 桥梁下部（墩、台）工程施工43一、 吊装模板法低墩（台）施工43二、 翻模法高墩（台）施工46第三节 桥梁梁部工2、程施工49一、 预架法架设简支箱梁49二、 满堂钢管支架原位现浇简支箱梁58三、 管柱排架原位现浇简支箱梁60四、 贝雷梁式墩高位现浇简支箱梁62五、 先简支后连续箱梁施工64六、 移动模架高位现浇连续箱梁65七、 悬灌法现浇连续箱梁72八、 悬灌法现浇连续刚构83九、 预架法T梁施工84十、 先张法预应力砼空心板施工86十一、推拉法架设下承式钢桁梁89十二、落地支架现浇刚架桥91第四节 桥面系施工（不含道碴和铺轨）93第五节 涵洞施工96一、 框架涵（通道）施工96二、 盖板箱涵施工98三、 其它过水涵洞施工要点99第六节 桥涵施工技术措施101一、 保证桥涵施工质量的工艺技术措施101二、3、 无碴轨道桥梁的工程技术措施与工艺措施104三、 桥梁墩台工后沉降的施工控制措施105四、 高墩施工技术措施106五、 梁体安装（箱梁架设）施工技术措施107六、 现浇箱梁施工技术措施（简支箱梁、连续梁、刚构）109七、 悬灌法梁体线型的施工控制措施110八、 砼收缩徐变引起预制或现浇箱粱施工控制措施111九、 岩溶地区钻孔桩施工技术措施113十、 耐久性混凝土的配置与施工控制措施114十一、桥台台后、涵前涵后填土的施工控制措施121第七节 施工安全、质量和环保控制122一、 施工安全控制123二、 施工质量控制125三、 环境保护127第八节 铁路桥涵施工主要技术标准、规范以及规程129第九4、节 桥涵投标格式举例131一、 桥涵施工方案和方法131二、 施工工艺（工艺框图见附表）139三、 桥梁工程施工技术措施156四、 重点（关键）难点工程施工方案、方法及措施172五、 附表：桥涵施工工艺流程图前 言世界高速铁路的发展已有几十年的历史，成果比较显著的国家和地区主要有：欧洲的法国和德国等；亚洲的日本、韩国和台湾等。普遍的做法是桥隧占线路总长的比重较大或很大，桥梁的结构形式比较单一，以便最大限度的进行标准化，规范化施工，从而节省投资。我国对京沪高速铁路的设计与施工，已经进行十多年的探索和研究，并在2002年末成功修建了第一条设计时速为200Km/h的秦沈客运专线，目前正在修建设计时速5、为250Km/h的武合铁路客运专线，即将上马的京沪高速铁路，已按时速350Km/h进行设计，目前又有多条高速或准高速铁路正在筹建，由此可见，我国大规模建设高时速铁路的高潮已经兴起。时速是铁路先进性的主要体现，时速的提高，意味着铁路建设标准的提高，意味着对路基和桥隧结构物使用性能要求的提高，标志着解决高速所带来的许多新技术问题能力的提高。总之我们不能用普通铁路的眼光去看待高速铁路，也不能用高速公路对结构物的要求来衡量高速铁路结构物。高速铁路桥涵结构物将以全新的面貌展现在我们面前，我们必须认真对待、认真学习、认真探讨和研究，以全新的理念完成我们可能担负的建设任务。高速铁路桥涵结构的单一性，各国有所6、不同，或者各个国家和地区结合自己的实际，制定了本国或本地区常用桥型方案，走自己的标准化、规范化之路。例如德国常用跨度以42m、54m简支箱梁为主；法国以4060m多跨连续梁为主，梁部材料有钢结构和预应力砼结构；日本新干线基本采用1015m钢筋砼连续刚架；韩国主要采用3*25m、2*40m预应力砼连续箱梁；台湾则以采用30m、35m简支箱梁为主。根据国外经验，结合我国铁路建设实际，以及十多年对高速铁路的探索，铁道部确定了我国高速铁路桥梁常用跨度在50m以内，一般以32m、24m简支箱梁为主，在设计中有的以32 m为主跨，24 m为配跨组合，或以24 m为主跨，20 m为配跨组合，每种组合梁高相等7、，也有以32 m或24 m为主的多跨连续箱梁，以适应不同的地形和地质条件。上跨公路、铁路、河流、峡谷、水库、水塘等特殊地段，常因大角度斜交或因河宽水深而必须采用大跨度，铁道部专门设计了48m以上等跨度三孔连续箱梁通用图，对于单孔跨度要求更大的桥式结构，则以采用80m左右下承式钢桁梁为宜。为保证高时速所需的梁部刚度，对于其它特殊结构的大跨度桥梁均需进行独立设计与施工。盲目追求桥式结构的花样翻新，甚至做相对柔性的景观桥，肯定不能（至少现在不能）成为我国高速铁路发展的技术政策。编制说明1.本“铁路桥涵工程施工技术”，系根据设计时速为160200/的太中银客货混运铁路和设计时速为300350/的京沪高8、速客运专线铁路的投标需要而编制的。2.由于桥涵结构设计的不确定性（至今未见到招标文件），以及桥涵所处地区的地形、地貌、以及水文地质的多样性。所拟桥涵施工方案不可能涵盖投标文件中所需的全部类型，更不能做到“有的放矢”。因此只能作为向铁路进军起引路作用的指导性文件。3.切记不同设计时速、不同功能下的铁路桥涵所采用的标准有所差异，在投标时一定要根据招标文件的要求正确选用合适的桥涵施工标准和规范。4.据了解，我国铁路客运专线的主导桥型所采用的梁型有：32、24、20简支和连续箱梁，以32为主。故应对这些桥型的施工予以侧重。而太中银铁路所采用的主导桥型可能是四梁式简支或连续T梁。5.350/h的高速铁路9、或200/h以上的客运专线，对桥涵基础的沉降、砼梁的线形、砼构造物的耐久性等方面的要求较严，施工时必须格外重视。如何配置耐久性、小收缩性、小徐变性砼，如何控制工后基础的沉降尤其是不均匀沉降、如何消除徐变对梁体线形的影响、如何做好桥隧之间、桥路之间、涵前涵后的刚度过渡等，都应成为施工中关注的重点，并认真加以解决。施工前主要技术准备1、 控制测量：包括中线恢复、水准系统的复侧和加密、长大桥或独立特大桥施工控制网的设置等，以供施工放样使用。2、 桥区地质复查。对设计阶段地质调查进行校核和补充，报经监理工程师批准后，做为施工时地质复核的依据。3、 设立工地中心试验室。按需购置、安装、调试和委托标定试验10、仪器设备。4、 编制实施性施工组织设计、工艺流程和作业指导书，以便在施工中贯彻执行。 5、 现场调查。初步落实砂石料等地材来源，编制驻地、梁场、便道等的分布规划。 6、 市场调查。初步落实架桥机等大型设备的采购和加工 7、 其它准备。第一节 桥涵基础工程施工一、陆地（含筑岛陆地）明挖扩大基础施工1 施工工艺流程施工工艺流程如下图。施 工 准 备开 挖 基 坑基底地质核查模板、钢筋监理复验签证灌注混凝土养 生 回 填整平场地降、 排 水定 位 放 线基 底 处 理 不合格 合格 扩大基础施工工艺流程2 施工方法2.1 施工准备测量放样，定出基础中心位置。根据地质情况确定基坑开挖坡度和用白灰圈定基11、坑上口开挖线。设置堆土范围外的截水、排水沟，防止地表水侵入。对参加人员进行安全、质量、环保教育和技术交底。2.2 基坑开挖基坑开挖的坡度视地质情况而定，土质基坑采用1：0.51：1，入岩部分可垂直开挖；基坑采用挖掘机开挖，人工修理边坡和清基，开挖至离设计标高20cm时，立即按规范和设计要求钻芯取样，进行地质核对并报请监理检验签证，当基底承载力和嵌岩深度等符合要求后随即开挖至设计标高，用10cm厚与基础同标号的砼对基底进行找平和封闭，若基底承载力不符合要求时，要进行换填或其它方式处理，直至满足规范要求和监理确认再进行下道工序。2.3 钢筋砼基础施工.立模先在基底砼垫层上放样，定出基础的轮廓线，然12、后吊装大块组合钢模板支立侧模，组合钢模在车间加工，运到现场。.钢筋施工钢筋在钢筋加工场进行加工，运到现场进行绑扎施工。钢筋施工时所用的钢筋必须符合以下要求：a.钢筋应具有出厂合格证。b.钢筋表面洁净，使用前将表面油污、漆皮、鲮锈等清除干净。c.钢筋平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。d.钢筋的弯制和末端符合设计和规范的要求。e.各种钢筋下料尺寸符合设计和规范的要求。2.4 砼施工砼采用溜槽入模，插入式振捣棒振捣，振捣时观察砼不再下沉、表面泛浆、不再出现气泡、表面有光泽时即可缓慢抽出振捣器。多阶钢筋砼采用分阶立模浇筑和养生，每阶养生时间不少于3天，最上一阶砼浇13、筑后将全部基础覆盖洒水养生。3 施工要点3.1机械开挖基坑严禁基底超挖，严禁扰动原状土，故在设计高程以上须保留一定厚度由人工开挖。3.2为保证基底承载力满足设计要求，基坑开挖过程中要核对地质资料，若与设计不符，应暂停施工，并立即报告监理工程师和采用加固措施。3.3基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即进行基础施工。基底持力层不得被水浸泡，空坑时间不得超过10小时，如基底暴露过久，则应重新检验。3.4开挖基坑遇有渗水时，须在基底中心设汇水坑及时将水抽出。渗水较大时，须采取袋装围堰、板桩墙等隔水措施。二、陆地（含筑岛陆地）冲击钻孔桩施工1 施工工艺流程施工工艺流程如下图。施工准备孔口护14、筒埋设冲击钻进和地质记录测量放样护筒加工泥浆池造浆护壁终孔、清孔、地质判断监理签证沉淀池合格吊装钢筋笼钢筋笼制作二次清孔灌注水下砼砼搅拌运输砼自然养生不合格 冲孔桩施工工艺流程2. 施工方法2.1 施工准备测量放样，定出桩位。平整场地，必要时做硬化处理。设置泥浆池，做好防排水，埋设钢护筒，桩机就位，对参加人员进行安全、质量、环保教育和技术交底。2.2 钻孔钻机就位时注意使钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷。将钻锥徐徐放入护筒。钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用45m中大冲程，最大冲程不大于6m，钻进过程中及时排渣。每个15、孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。经常注意地质变化，在地层变化处捞取渣样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。布置泥浆池和沉淀池组成泥浆处理池，形成泥浆循环系统。废弃泥浆经沉淀后用汽车弃运，确保泥浆不污染环境。钻孔中遇到斜孔、弯孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，则停止作业，采取措施处理后再施工。2.3 第一次清孔钻孔达到设计深度后，经监理工程师批准，立即采用泥浆泵换浆清孔。清孔后按客运专线铁路桥涵工程施工质量验收标准进行验孔，并使用检孔器检测孔径、孔深和垂直度，经监理工程师确认各项技术指标均达到要求后，进入下道工序。2.4 钢筋笼制安钢筋笼在钢16、筋加工棚中制作，根据桩长分段绑制，吊车吊入孔内，现场焊接，入孔后准确定位、固定。2.5 导管插入导管用直径300mm的钢管，壁厚5mm，每节长2.0-4.5m，配1-2节长1-1.5m短管，节头自锁式连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管用型钢支撑悬挂，上部放置砼漏斗，砼由漏斗进入导管流进孔内。浇注时用吊车配合吊放或提升导管。2.6 第二次清孔第一次清孔后，在安放钢筋笼及导管的过程中，孔底可能又有泥沙沉淀，故在安放钢筋笼及导管后，利用泥浆泵经导管进行第二次清孔。达到规范要求并经监理工程师检查合格后立即灌注水下砼。2.7 水下砼灌注上部放置砼漏斗，计算确定首罐砼方量，砼首罐采用砍球法，砼由进料斗经漏17、斗倒入导管连续浇筑，随浇筑随拔管。在整个浇筑过程中，导管在砼中埋深24m，当导管内砼不满，含有空气时，后续的砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。2.8 桩基检验桩基质量检验包括无破损检测（小应变、超声波，其中85%为小应变检测）及钻取芯样法等。检测程序及方法为砼灌注7天后进行超声波及小应变检测。3 施工要点钻孔桩施工时，钢护筒埋设应比原地面高出0.3m，抽浆口安设有利于泥浆循环。经常检查孔内泥浆是否符合要求，含碴量增大，钻进速度减慢时进行抽碴。如岩石面倾斜或不平，产生偏孔时，回填坚硬片石，低锤快打，造成一平台后，再用18、较高冲程进行钻孔。安装钢筋笼时，在钢筋笼上下端及中部每隔一定距离（2米左右）于同一横截面外侧上对称设置四个钢筋“耳环”，以保证钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离。钢筋笼入孔后，牢固定位，并采取压重等措施防止在灌注水下砼过程中被顶托上升。导管吊放时注意不碰撞钢筋笼。根据孔实测直径、导管下放深度等资料计算首批浇注混凝土的数量，以保证导管初次埋置深度。派专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，以防升降导管及拆卸导管时管底提出混凝土面。三、陆地（含筑岛陆地）旋挖钻孔桩施工1 施工工艺流程施工工艺流程如下图。施工准备孔口护筒埋设旋挖钻进和地质记录测量放样护筒加工泥浆池造浆护壁终孔、清孔、地质判断监理签证19、沉淀池合格吊装钢筋笼钢筋笼制作二次清孔灌注水下砼砼搅拌运输砼自然养生不合格旋挖桩施工工艺流程2 施工方法2.1施工准备测量放样，定出桩位。平整场地，必要时做硬化处理。设置泥浆池，做好防排水，埋设管口护筒，对参加人员进行安全、质量、环保教育和技术交底。2.2 钻机就位将钻机行驶到孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，垂直度偏差不超过4，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动。2.3 旋挖钻机成孔钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑20、进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况21、，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意控制泥浆的指标，其比重一般应控制在1.051.2之间，粘度控制在1720s，砂率控制在4%以内。用捞砂钻头将沉淀物清除出孔。要求沉碴厚度不大于20cm。在灌注水下砼前，用高压风（高压水）吹底翻渣，以减少桩底沉碴厚度。钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，再以钻具长度确定孔深。孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。2.4 终孔及清孔.终孔：当钻孔达到设计终孔标高后，请监理工程师检查，确定终孔。.清孔：采用换浆法施工，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆22、。孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。.检孔：清孔完毕后，即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行检查，孔径及孔形检查用检孔器检查，孔深和孔底沉渣用标准测锤检测。2.5 钢筋笼的制作与安装钢筋笼采用在钢筋加工厂加工组装，运抵桩位处进行整体一次性吊放。.钢筋笼制作：钢筋笼成型采用卡板成型或箍筋成型。焊接时，主筋与加强箍筋全部焊接，主筋内缘保持光滑，钢筋接头不侵入主筋内净空。钢筋笼下端垫齐，用加强箍筋封住。1.5m以及桩长达到应设声测管的1.0m和1.25m钻孔桩，在每个钢筋笼安装3根57mm的声测钢管，作为桩检用。.钢筋笼23、焊接：采取遮蔽措施，避免雨雪大风天施焊。焊后热处理完毕，让其自然冷却。.钢筋笼保护层：在钢筋笼上、下端及中部每隔一定距离于同一横截面上对称设置四个钢筋“耳环”，确保钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离。.钢筋笼定位：钢筋笼入孔就位后，采取216与420钢筋与护筒焊牢定位。.钢筋笼下放：吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放。下放过程中，注意观察孔内水位情况，如有异样，立即停止，检查是否塌孔。2.6 二次清孔钢筋笼安装完毕，检查孔底沉淀厚度，若不满足规范要求，则利用水封导管采用气举法进行二次清孔。2.7 灌注桩身砼采用273快速卡口垂直导管提升法灌注桩身水下砼。.导管试拼：使用前试拼、试压，并用油漆在导管两24、侧做好刻度标记。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。.导管下放：导管拼好并试压后，利用汽车吊机吊放，导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，导管底口距孔底0.30.4m。.标高测量：导管入孔后值班技术人员做好测量标记并测量孔深。.砼灌注：灌注首批砼前，先配置0.10.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入砼，确认首批砼量备足后，即剪断铁丝借助砼重量排除导管内的水，使滑阀留在孔底，灌注首批砼。.导管埋深：导管初埋深不小于2.0m，其后按2.06.0m掌握，由专人用测砣测量埋入深度，并作好记录。.排浆：孔内溢浆通过泥浆处理器处理后回收利用。.成桩：砼灌注面高出桩顶设计高程0.51.0m，25、封桩完成。.砼灌注过程中控制坍落度损失，保证整根桩砼浇筑完成时砼有足够的流动性，确保灌注顺利。2.8 钻孔异常处理.坍孔处理钻孔过程中发生坍孔时，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.151.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。. 缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处26、，待填料沉实后再钻孔纠偏。. 埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。四、陆地（含筑岛陆地）挖孔桩施工1 施工工艺流程施工工艺流程如下图。开挖掘进支设护壁模板设置操作平台灌注护壁混凝土护壁继续施工桩孔质量检查和地质判断用桩心点校正模板位置钢27、筋笼吊装、定位钢筋笼制作混凝土灌注质量验收制定方案施工准备测量放线、定桩位设置孔口护圈预制孔口护圈地质核对并记录监理签证合格不合格砼供应挖孔桩施工工艺流程图2 施工方法2.1 施工准备测量定出孔位。平整场地，必要时做硬化处理。孔口四周挖排水沟，做好排水系统，安置提升设备。对参加人员进行安全、质量、环保教育和技术交底。2.2设置孔口筒锁口井圈是挖孔桩施工的第一节段，井圈顶高出地面线0.3m，保证雨水和杂物不滚落孔中，圈顶通过测量准确测设四个控制点以铁钉做标记，通过这四个控制点校核孔中心位置和垂直度。2.3挖掘按三班制连续组织作业，卷扬机提升，两人一组，一人井下，一人井上提升。挖孔过程中，须经常检28、查井孔尺寸和平面位置以及中线误差。渗水应及时抽走排除。井孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，中途不停顿。井深超过10m后，经常检查孔内的废气浓度，如超过规定浓度，增设通风设备。挖孔工作暂停时，井口必须加盖。2.4护壁护壁砼是保证孔壁不易坍落和减少渗水及保证挖孔安全施工最有效的措施之一，采用钢筋混凝土护壁。 . 钢筋布置及安装 沿孔壁圆周等间距布置12根14圆钢作主筋，沿孔壁上下每50cm等间距布置一根8圆钢作箍筋。.模板设计和支立 为保证护壁砼能顺利浇筑，模板加工成六个上小下大的圆台形，圆台形模板上口圆直径为D，下口圆直径为D+20cm，高度为1.0m。模板用=2cm的松木板加工而成，四周29、用5cm厚的环向木楞加固，为方便拆模，六个圆台模一块较其它几块小，接缝处用=2cm的松木板嵌缝同时用木栓钉紧连接，内部用510cm木楞支撑。通过卷扬机将模板放到孔中进行支立；通过锁口圈上预先设置的四个测量控制点用锤球对模板进行校核。. 护壁砼的浇注 护壁砼厚一般为15cm，砼设计强度为C20的细石砼，坍落度控制在812 cm之间，考虑到每次浇筑砼方量较小，在浇筑砼时，将护壁模板顶部用3mm厚铁板铺平，再用串筒将混凝土下滑至铁板上，人工铲入模板内，并用振捣棒振捣密实。2.5 孔内排水井内渗水量不大时，用铁皮桶盛水提升排走；渗水量大时，可用潜水泵排水。2.6 井内爆破为确保施工安全，孔内爆破应注意30、：. 必须打眼放炮时，严禁药包裸露。对于软岩，炮眼深度不超过0.8m；对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，“一把抓式”连接，电雷管引爆。 . 严格控制药量，以松动为主，一般中间炮眼装硝胺炸药1/2节，边眼装药1/31/4节。. 有水时要用防水炸药，如有瞎炮要按安全规程处理。 . 严格控制药量，避免坍孔。 . 放炮后采用电动鼓风机送风排烟。 2.7 井孔检查处理。挖孔达到设计标高后，应进行孔底清基。做到平整，无松碴、污泥等。地质条件和嵌入岩层深度应符合设计要求，如与设计资料不符，报告监理。2.8 吊放钢筋笼汽车吊吊放钢筋笼入孔，注意31、不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。钢筋分段绑扎，吊放时，先将下段挂在孔口，再吊第二段，对正后帮条焊接，并逐段焊接逐段下放。吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位后，及时浇注混凝土。2.9 灌注混凝土必要时，采用串筒法灌注，串筒口距砼面不超过1m，严格控制砼配合比，实行连续灌注成桩。串筒法砼灌注工艺如图1所示。图1 人工挖孔桩砼串筒灌注示意图3 施工要点 3.1 人工挖孔桩在护壁前，通过观察记录地质分层标高和层厚，进行地质描述；机械钻孔桩则通过沉碴判断地质情况，并由监理确定是否改变桩长。3.1 人工挖孔时必须加强安全控制，注意孔内通风，遇岩爆破后操作人员须待浓烟散尽后再32、下井挖孔，上下作业时，防止落物伤人，操作人员须戴安全帽。五、陆地（含筑岛陆地）循环钻孔桩施工1 施工工艺流程施工工艺流程如下图。下导管导管拼装、水密性试验钻 孔测定孔深及泥浆指标厚度终孔清孔钢筋笼加工桩头处理砼搅拌、运输成桩检测施工准备埋设护筒护筒制作泥浆池沉淀池吊放钢筋笼笼砼灌注检测沉渣及泥浆指标二次清孔不合格合格循环钻施工艺流程图2 施工方法2.1 施工准备测量放样，定出桩位。平整场地，必要时做硬化处理。设置泥浆池，做好防排水，埋设管口护筒，对参加人员进行安全、质量、环保教育和技术交底。2.2 护筒就位护筒采用10mm厚钢板制成，内径比桩径大2040cm。四周采用粘土夯实，护筒顶要高出地面33、50cm以上，护筒长度不小于2m。2.3 泥浆制备用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。2.4 钻孔施工 机械设备选型 根据施工区域地质资料及钻孔桩直径和钻孔深度要求，选用GPS-15型钻机和GPS-20型钻机进行施工，采用锥式合金钻头（或牙轮钻头，适用于入岩桩施工）。钻机主要机械性能详见下表。钻机主要机械性能钻机型号钻孔直径（mm）钻孔深度（m）转盘转速（YN.M）驱动力功率(KW)34、钻机重量(Kg)GPS-15800-1500508、14、18、26、56、62308000GPS-202000808、14、18、26、56、623710000 钻孔施工开孔时，开启钻机将钻筒中心对准设计桩位中心，先将钻头垂吊稳定后，再慢慢导正下入桩孔，然后匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，按低钻速、轻压慢钻的原则缓缓钻进。钻杆采用伸缩式钻杆，钻头为筒式活门掏渣筒。钻渣通过进渣口进入钻筒，待确定钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口。提升钻杆带动钻筒，同时向孔内注泥浆，确保孔内水头后，将钻筒提出孔外，提钻时开始要缓慢，最后利用液压系统，将筒门打开，排除钻渣。将钻渣用车清运至适当地点进35、行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。施工过程中可以通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。2.5 清孔钻孔桩钻孔达到设计标高后进行第一次清孔,清孔采用换浆法。将钻头提离孔底50cm100cm，继续转动，置换泥浆，改善泥浆性能，把悬浮钻渣换出。下放钢筋笼后进行二次清孔，即利用混凝土浇注导管作为泥浆通道，顶部接异径弯头。清渣时，导管下端底口距孔底（沉渣面）2030cm，正循环清渣开始后由人工缓慢摆动导管，均匀清除沉淀物，待泥浆指标检测合格复测沉渣厚度在规范设计要求之内即可拆除弯头，进行混凝土灌注。2.6 钢筋笼制作及安装钢筋笼在钢筋制作车间下料，在桩位旁分段制作。钢筋36、笼制作时先将主筋间距布置好，待固定好架立筋后再绑扎螺旋筋。主筋与架立筋、螺旋筋之间的接触点采用电弧焊固定。在钢筋笼上加设加劲箍，加劲箍间距2.0m。钢筋笼的支垫间距为2m，以防止钢筋笼变形。钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形，必须进行修整方可使用。钢筋笼采用吊车吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长。钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。对于采用声测管的长桩，必须保37、证声测管接头严密、不漏浆。灌注混凝土前，用木塞将测管管口封闭，以防异物掉入，影响检测。2.7 灌注水下砼.砼采用250300mm钢导管灌注，采用吊车分节吊装，快速接头连接；灌注前，对导管进行水密、承压和接头抗拉试验。.安装储料斗及隔水栓，储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求。.水下砼由拌合站进行拌制，6m3砼搅拌运输车运输，输送泵将砼压送进储料斗，当料斗内砼数量满足导管封底要求时开启斗门一次封底。之后转入正常连续灌注。.灌注中，严格控制导管埋深（埋置深度控制在26m），防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。.灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。.桩身砼灌注顶面高出设计桩顶38、高程0.5m，以保证桩头质量。2.8 桩基检测施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验。成桩后按设计要求对桩基进行成桩质量检测和评价，具体检测方法及检测数量按设计及规范要求进行。2.9 常见事故预防及处理.孔斜a.原因：地质原因：在倾斜岩层中，相邻两种岩层的硬度相差较大，当地层倾角小于60度时，则钻头在软层一边钻速快，在硬岩层一边钻速慢，从而在钻头底部形成钻速差，导致钻头倾斜垂直于硬岩层面方向钻进(即顶层进)，而当岩层倾角大于75时，钻头易趋向于硬岩层面(顺层溜)。 设备因素：如大钩提吊中心、转盘中心、孔中心不在同一铅垂线上，钻杆刚性差，钻进过程中钻39、机机座发生平面位移或不均匀沉降等。操作不当，钻进参数不合理。如：钻压过大；地层变化时钻压及转速掌握不当；钻压小进尺快或钻压大不进尺时，没有采取控制钻速减压钻进或提钻检查等。b.预防措施：必须使钻进设备安装符合质量要求 ； 根据地质柱状图选择钻进工艺；通过软硬不均地层时采用轻压慢转；钻进砂层时要特别注意控制泥浆性能及钻头转数。在钻头上部、配重块下部加导正器，导正器的直径比钻头直径小50100mm,其与钻头的总高度约1.5m，增强钻头的导正效果。适当加大钻具的配重。c.扫孔纠斜将扫孔纠斜钻头下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部，上下反复串动钻具，下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正40、孔斜。如以上方法效果不大，则在孔底灌入一定体积的混凝土，混凝土的强度应与围岩强度相近，混凝土面高于孔斜起始部位1.02.0m。等到混凝土强度增长到预期强度后，重新钻进成孔。.掉钻及孔内遗落铁件 a. 产生原因 由于孔斜或地层极度软硬不均造成剧烈跳钻及扫孔，致使钻杆螺栓或滚刀脱落、钻杆扭断。由于施工人员操作不当将施工工具遗落孔内。b.预防措施：避免孔斜。根据钻进情况定时提钻检查, 重点检查加重杆管壁及上下法兰、钻头的清洁程度、滚刀的连接状况。维护孔壁的稳定及保持孔底清洁是处理孔内事故的必要前提,因此保持泥浆性能是关键。同时,作好孔口的防护工作,避免向孔内掉入铁件。准确记录孔内钻具的各部位尺寸。c41、.处理措施首先要准确判断掉钻部位，计算详细尺寸,并据此制定正确的打捞方案，一般采用偏心钩或单钩或用钢丝绳套锁的方法进行打捞。在打捞过程中,杜绝强拔强扭,以避免扩大事故。钻具打捞上来后，要妥善固定在孔口安全部位，方能松脱打捞工具。对于孔内遗落的铁件，采用LMC-120电磁打捞器进行打捞(其水中吸重达5t)。分析事故产生原因，避免以后再出现类似事件。. 扩孔a.产生原因泥浆性能差(如粘度太小、含砂量大等),起不到护壁作用。孔斜、地层软硬不均等原因造成扫孔。在某一孔段进尺速度极不均衡或重复钻进。在非稳定层段(如砂层)钻进过程中反复抽吸造成孔壁局部失稳。孔壁失稳坍塌。b.预防措施钻进过程中注意检测泥浆42、性能，并根据地层的变化相应调整泥浆性能。钻进时应注意保持护筒内泥浆水头高度应高出地下承压水位1.5-2.0m。保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。 采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进。六、陆地（含筑岛陆地）明挖基坑法承台施工1.施工工艺流程施工工艺流程如下图。基坑开挖凿除桩头桩基检测基底处理绑扎钢筋安装模板浇筑砼砼拌制、输送制作砼试件养护抽水或降水测量放样施工准备测量放样陆上明挖基坑承台施工工艺流程图2 施工方法2.1 施工准备测量放样，定出承台中心桩位置和基坑外边线。做好基坑外堆土和防排水规划并完成相关作业。2.2 基坑开挖及封底处理基坑施工时，采用明挖方式，在居民区、跨堤墩43、位置根据情况采用板桩防护。基坑采用机械开挖，人工配合整修。开挖时作好防排水工作。当地质较硬，采用松动爆破，爆破时严格控制装药量。机械开挖至距离设计标高20cm后，人工清理基底，清理完毕并经检验合格后，立即进行510cm厚水泥砂浆垫层施工。基底四周挖汇水沟和集水坑用大功率水泵将水排干。垫层施工完毕后，在垫层上放线，定好立模边线。2.3 钢筋绑扎对钢筋的要求同扩大基础，钢筋在钢筋加工场加工成半成品，再运至现场绑扎，钢筋的接头采用冷挤压或焊接接头。桩顶和墩台在承台中的锚固钢筋必须按规范和设计要求连接牢固。2.4 砼浇筑承台侧模采用面积2m2以上的大块钢模板，吊机安装。混凝土集中拌和，砼搅拌运输车运输44、，泵送入模，按层厚30cm分层浇筑，分层间隔浇筑时间不超过试验确定的混凝土初凝时间，以防出现施工裂缝。混凝土振捣采用50mm和70mm插入式振捣棒，振捣棒插入深度为进入下层5cm，并保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度。根据设计分次施工的大体积砼承台，应优化混凝土配合比设计，必要时在浇筑中采取温控措施降低水化热。拆模后及时覆盖，加强养生。3 大体积承台砼施工要点合理选择原材料，优化混凝土配合比。混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，控制混凝土内外温差小于25。通过测温点温度测量，掌握混凝土内部各测温点温度变化，以便及时调整冷却45、水的流量，控制温差。控制混凝土的入模温度，高温季节施工时，可采用低温水拌制混凝土，并采取对骨料进行喷水降温或塔棚遮盖，对混凝土运输机具进行保温防晒等措施，降低混凝土的拌和温度，控制混凝土的入模温度在25以内。采取薄层浇灌，合理分层（30cm左右），全断面连续浇灌，一次成型，但应控制混凝土的灌注速度，尽量减小新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止混凝土表面干裂。养护期间，不得中断冷却水及养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。保温养护措施可采取在混凝土面表面覆盖2层草袋并加盖一46、层尼龙薄膜或在混凝土表面蓄水加热保温等办法进行。优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，混凝土的拌制、浇注，到承台混凝土灌注结束后的养护等各道工序都要有专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识。发现问题及时上报处理。七、水中钢板桩围堰、钻孔桩和承台的施工1 施工工艺流程钢板桩围堰钻孔桩承台施工工艺流程图如下图。施工准备搭设钻孔工作平台下钢护筒钻孔桩施工钢护筒加工插打钢板桩围堰设置堰顶支撑测量放样拆除钢管桩和平台搭建承台工作平台吸泥清基灌注水下封底砼砼搅拌、运输边抽水边设其它内支撑破桩头、桩基检测承台垫层施工承台施工测量放样测量放样钢板桩围堰钻孔桩承台施工工艺流程47、图2 施工方法2.1 钢管桩钻孔平台 施工设备：施工设备包括拖轮、浮吊、工作船以及放在船上的施工机具和材料等。钢管桩施工：钢管桩定位。在浮吊进入墩位前，先测定桩位并用浮标显示。当定位船抛锚就位后，选用支架平台中一根钢管桩作定位桩，先行振入，然后以此桩作为其他各桩定位的依据。钢管桩桩帽处理：因桩壁较薄，顶部受锤击时，桩头易损坏，必须对桩头进行加固处理。处理方法，在桩下端内部加焊厚10 mm 的底横隔板，距桩顶高度等于桩径；并在顶面加焊厚20 mm的顶盖板，中留径20 mm孔，并在盖板顶上现浇C40混凝土振实。钢管桩沉入：沉入顺序以浮吊移动方便为准，一般常将船头（尾）对准钢管桩。第一根定位桩夹在工48、作船中沉入，其他管桩可利用已沉入的桩作工作台进行施工。施工时应注意：在钢管桩上安装振动锤后，其顶部要用4根缆风索固定，控制钢管桩的倾斜。缆风索可锚定在工作船或已沉入的钢管桩上。如发现钢管桩倾斜时，应停机以链滑车收紧反方向的缆风索后再振沉。当钢管桩振沉到工作台高度时应停振，接长钢管，再振，直到设计位置。平台施工：钢管桩全部沉入后,按设计设置型钢作成的平联和剪刀撑，将钢管桩连成整体，然后利用桩顶和平联用型钢设置工作平台的纵横梁，加铺钢板或木板而成钻孔工作平台。也可用贝雷片搭设平台。钻孔平台结构示意图如图1所示。图1 钻孔平台结构示意图2.2 钻孔桩施工水上钻孔桩施工工艺同陆上，只是根据水文地质情况49、正确选择钻机，在深水中宜采用循环钻机进行施工。2.3 钢板桩围堰.钢板桩型式：钢板桩型式较多，应根据现场条件选择合理桩长和接口型式的钢板桩。例如采用锁口拉森钢板桩。.钢板桩试拼：钢板桩施工前,先进行试拼和维修清理工作，三块联为一组再施打。.防阻处理：在钢板桩锁口部位采用涂黄油，在钢板桩封底混凝土部位涂沥青，以便于插打和抽拨。.插打：利用汽车吊机配合DZ60震动打桩机插打，插打导向架采用型钢焊接；插打顺序为自一侧中间部位向两侧插打到另一侧中间部位合龙。2.4 围堰内支撑及封底平台根据计算确定钢板内支撑的道数，先用型钢或大直径钢管设置堰顶内支撑以便搭设封底施工平台。封底施工平台一般采用型钢作纵横梁50、，上铺钢板或木板而成。2.5 钻孔平台拆除.平台纵横梁和面板用浮吊放到船上运到指定地点或供封底平台使用。.钢管桩拔除：采用安装在浮吊上的振动锤向上拔出，拔不出时在堰底割除。2.6 吸泥、清基一般采用大马力吸泥机，清除堰内土层到设计标高，然后潜水清基、整平。2.7 水下封底砼封底混凝土采用中心集料斗进行供应，即混凝土集料斗布置在平台的中心，从料斗底部开4个可调节口门，每个口门开2-3个分离口与溜槽连接，溜槽与导管连接，并能随时控制砼的供应。也可每桩分设集料斗，视情况而定。首批砼采用拔塞法施工，封口前，应先检查导管底口与基底面是否有10-15cm的空隙，等集料斗砼贮满时，开始封口，即用浮吊迅速拔塞51、，集料斗同时放料连续不断灌注，完成导管底部封口。混凝土浇筑临近结束时，全断面测出砼面标高，根据测量结果，对砼面标高偏低的测点附近的导管增加灌注时，力求封底顶面平整。当某根导管及附近测点砼面标高均达到规定标高，并经监理工程师检查确认后，终止砼浇筑，上拔导管。正常灌注过程中注意事项：.正常灌注：当某一导管首批砼成功后，即转入正常灌注，依照一定的顺序，进行封口、正常灌注交替进行。当全部导管封口全部完成后，进入正常灌注状态，混凝土面均匀上升。同时做好测深以及每根导管浇筑的起止时间，以便合理调整浇筑顺序。.时间控制：同一导管两次灌入砼的时间间隔，一般控制在30分钟以内。 .导管提升和导管埋深：导管采用两52、个5t倒链滑车提升，每次提升高度控制在20-30cm左右。2.8 承台垫层施工封底混凝土强度达到要求强度后，将围堰内的水抽干，抽水过程中对围堰缝隙进行封堵，避免堰外水侵入。封底表面人工整平，或按设计补浇垫层砼找平，或按设计铺砂找平做承台垫层。2.9 承台施工施工工艺与陆上承台施工工艺一致，这里就不重复。八、水中落地钢围堰、钻孔桩和承台的施工1 施工工艺流程施工工艺流程如下图。施工准备首节围堰拼装、浮运就位测量放样导向和定位系统钢围堰制造各节围堰水中接高下沉装、浮运就位整体围堰着床围堰位置测量整体围堰吸泥下沉整体围堰着岩、清基围堰位置测量围堰底支垫、堵漏搭设堰顶工作平台吊装下设钢护筒钢护筒加工水53、下砼封底钻孔桩施工测量放样抽水、整平封底表面承台垫层施工承台施工承台养生破桩头、桩基检测测量放样围堰拆除 钢围堰钻孔桩承台施工工艺流程图2 施工方法2.1钢围堰制造.钢围堰构造钢围堰是基础施工的挡水结构，又是施工主要机具设备和人员的工作平台的承重结构。钢围堰采用双壁自浮式结构。根据水深分节拼装，每节高度5m左右 。为了满足起吊设备的要求，每节钢围堰在平面上等分成十二块，每块之间用互不连通的隔舱分开，以使围堰在下沉、灌水、分舱灌注混凝土时保持稳定。内外壁之间以刚性支撑连结。见图1双壁钢围堰构造图。I内外壁板竖向角钢水平桁架斜撑I平 面隔舱板竖向角钢水平桁架角钢水平桁架斜撑内壁板外壁板隔舱板隔舱板54、加劲角钢II图1 双壁钢围堰构造图.预制钢围堰的模板选择钢围堰块件预制采用立式靠模。立式靠模由两部分组成，一侧为固定模（外圆模），另一侧为活动模（内圆模），工作时移动活动模，用对拉葫芦合模。在整个预制，起吊，运输，安装过程中不转体，减少了边角处的变形，并且块件尺寸精度高，易于质量控制，见图2立式靠模图。II 固定模活动模轨道II 图2 立式靠模图. 钢围堰的制作施工工艺为了提前和缩短制作时间，钢围堰的制作在工厂进行，检查合格后用船运至现场起吊安装。钢围堰的制作采用三套立式靠模，组成流水施工。其工艺流程见图3钢围堰制作施工工艺流程框图。2.2 底节钢围堰拼装底节钢围堰拼装是在拼装船上进行。拼装船55、由三艘200t铁驳相互牢固连接组成，连接强度以在可能达到的荷载条件下能保持其基准面不致变动为准。平台表面精确找平，确保钢围堰拼装精度。拼装船与导向船在岸边相互连接，底节钢围堰拼装和导向船联结梁拼装同时进行。底节钢围堰组拼时，先在拼装船上准确画出各单元体轮廓位置，然后沿周边逐件拼装，操作时要边拼装边调整，待全部点焊成型后，方可全面焊接。围堰焊接时，按先焊环板，后焊内壁，再焊外壁的程序进行对称施焊。为保证内外壁垂直焊缝焊透，以碳弧气刨使内外壁封底焊完全见白，然后内外焊缝盖两遍。2.3 定位船、导向船舱面布置导向船都采用2艘200t铁驳和联结梁拼装组成。船上布置四台10t桅杆吊，每个角上一台，吊臂杆56、长20 m，吊距覆盖全部施工范围。联接梁桁架下铺设脚手架作为人员走道。墩位处高、低压配电装置设在导向船下游端部；水下高压电缆采用转向滑车，牵引钢丝绳和平衡重的方法引上配电装置。牵引钢丝绳一端与电缆固定，并在水下吊一个混凝土平衡块，使水下电缆尽量垂直入水；钢丝绳另一端通过转向滑车组吊挂一个平衡重箱。该平衡重箱高度可随水位变化自行调整，使水下电缆始终处于拉紧状态。按图下料制作水平桁架拼装船组拼定位组拼骨架检查校正骨架块件检查验收水密试验检查焊缝质量焊吊耳,锚环,高度标尺线压制水平行桁架角钢和刃脚放水板底节围堰放样围焊内外壁板块件吊装或移位存放组拼底节围堰补焊图3 钢围堰制作施工工艺流程框图导向船舱57、面布置采用万能杆件对称连接边锚的固定座方式。定位船舱面锚定布置的固定座采用万能杆件做连接杆的对拉平衡受力体系。固定座均固定在两组分配梁上，两组分配梁用万能杆件对称连接，尽量使两端拉力平衡。见图4拼装船和导向船平面布置图和图5定位船舱面布置图。510001450014500船联接点 拼装船 塔索吊架39500240240240100011吊机支架桥梁中线50022200t铁驳 200t铁驳 200t铁驳 图4 拼装船和导向船平面布置图拉 缆拉 缆铁驳中线流向侧 锚侧锚侧 锚贮绳舱口侧 锚主锚主锚贮绳舱口固定座上兜缆下兜缆图5 定位船舱面布置图2.4 锚碇布置由于钢围堰外径大，高度高，施工中受水流58、和风力影响大，为了保证钢围堰顺利下沉就位和平安渡洪，三墩各配备一套安全可靠的锚碇系统。锚碇系统主要由定位船、导向船、主锚、侧锚、尾锚、八字锚和平衡重止摆船组成。.锚碇系统各组成部分和作用a. 定位船只设上游定位船。在上游距桥轴线约300m处设置一艘200t的铁驳定位船。定位船主要用作确定、调整钢围堰顺水方向的位置，控制主锚的受力。b.导向船采用两艘200t的大型钢围堰甲板驳船，以万能杆件拼成空间桁架梁将两船联结，形成导向船联结体系。导向船既作为调整、确定钢围堰位置的约束体系，又作为基础施工的辅助平台。c.主锚布置在定位船上游。在钢围堰未着床前，主锚承担钢围堰锚碇系统顺水方向的所有外力作用，是保59、证围堰安全的关键结构物。a.4.侧锚横桥向布置，包括定位船侧锚和导向船侧锚，作用是调节和控制定位船和导向船横向位置，使定位船和导向船在横向风力、水力、船舶撞击力作用下保持稳定。d.尾锚顺桥轴垂线方向拉在导向船尾部，主要作用为保持钢围堰导向船水流方向的稳定，调节导向船系统和围堰的位置。e.八字锚拉在钢围堰下部，沿围堰周围布置四个锚，呈八字状。主要作用是调整钢围堰下端着床前的平面位置。.锚碇系统分阶段实施方案锚碇系统根据不同施工阶段受力不同分三阶段抛锚。第一阶段为定位船自泊，导向船联结梁拼装好同底节钢围堰浮运就位后进行，抛锚数量以保证定位船和导向船的稳定为前提。第二阶段是在第二节围堰接高过程中进行60、，以补充调整后的锚力，确保导向船和钢围堰的稳定。第三阶段是指在施工过程中，视水位、流速变化情况以及锚碇系统发生意外时增抛备用锚。.钢围堰抛锚施工工艺框图钢围堰抛锚施工流程图见图6钢围堰抛锚流程图。a.定位船加固，改装及设备安装定位船首先应满足强度要求，还要有足够的面积和长度以供布置数量很多的缆绳和系缆、调缆设备。采用200t铁驳，铁驳中央部分采用14根长4.5MI36工字钢互相连接并与船甲板连接形成一个拉力架，作为主锚、定位船侧锚及拉缆的锚固端。铁驳前、后端用直径100mm，壁厚10mm无缝钢管设置马口，四角设置转向滑轮，在拉力架、马口等处适当加固船体的纵向桁架、肋骨及甲板。b.导向船联接梁拼61、装导向船应具有足够的吨位、强度和面积。还要求两船的船型完全相同，以利于受力时的对称平衡。导向船采用两艘200t钢质甲板铁驳。联接梁采用万能杆件组拼，万能杆件底座放样应精确以保证合拢时杆件顺直，且组拼时应保证每组万能杆件底座顶面在同一标高。为防止组拼时挠度过大，应在悬拼时适当位置加以支撑。对导向船船体应考虑增加船体结构强度，在围堰支承处及联接梁支承处增设横向桁架，对围堰支承处的原船体进行杆件加强。对安装马口、锚固点等处的肋骨、甲板也应局部加强。定位船加固，改装及设备安装定位船自泊抛 主 锚抛定位船4个侧锚收索、调整使定位船和导向船基本就位拼装船、导向船组拼底节钢围堰拼装导向船其它两侧锚抛导向船尾62、锚主尾锚对拉试验抛导向船两侧锚定位船收索导向船、钢围堰拖拉及初步定位图6 钢围堰抛锚流程图c.锚碇设备的检查与整理必须对锚碇设备进行检查、鉴定和整理，对符合要求的进行编号、配套、标志，以备取用。d.定位船自泊由测量人员配合，用拖轮将已安装好设备的定位船拖入预定位置，在前后各抛一个2t左右的小锚。e.抛锚抛锚采用浮吊抛锚。先将20t浮吊在锚位附近自泊，然后将存放锚、锚链和锚缆的分节驳在浮吊旁自泊，利用浮吊并在全站仪测量人员的指挥下抛入已联结好锚链和锚缆的铁锚。为防止锚链、锚缆出现堆积或缠绕，应根据锚位水深，利用浮吊放下相应长度的锚链，然后利用拖轮边顶边放，尽量使锚链顺直。在放锚缆时应设置23个刹63、车，防止扭转。然后利用拖轮将锚缆牵至定位船的拉力架上临时固定。抛锚时应注意由于水流作用及锚受力过程中可能发生稍微移动，主锚抛锚点应在上游方向偏离理论坐标1020cm，侧锚向外偏离15cm。锚位一定要精确，尽量减少收索时滑轮组行程次数或锚缆不必要的接长工作。c.6.收索收索时要采用拉力计、30t 滑轮组和5t卷扬机。锚缆收紧顺序为：先抛后收，后抛先收。收紧索，通过拉力计测力。并通过多次反复收紧的方法，使各锚受力均匀。2.5 底节钢围堰浮运就位，起吊下水底节钢围堰在拼装船上拼装完毕经检查合格后，将拼装船与导向船组用一艘大马力主拖轮，两艘帮拖轮拖拉至上游定位船侧，系好锚绳及拉缆，再将导向船组顺流放至64、墩位处初步定位。抛导向船侧锚和尾锚，绞紧锚绳和收紧定位船与导向船间的拉缆。系好钢围堰上层拉缆、临时下层拉缆和下层拉缆，详见图7钢围堰与导向船拉缆布置图。安装水上供电设施和通讯设施。利用导向船上的吊索塔架将底节钢围堰吊起，使之离开拼装船面0.1m左右，观察十分钟，如无反常情况则继续提升，至其高度能使拼装船退出时停止提升，然后迅速将拼装船向下游方向退出。拼装船退出后，将底节钢围堰徐徐平稳地落入水中，收紧钢围堰底部和顶部所有拉缆，使其保持垂直而不被水流冲斜。底节钢围堰起吊下水后，通过导向船四角之导向架、锚绳和拉缆的共同作用，使底节钢围堰象船体一样稳定垂直地自浮于水中。再通过调节隔舱内的水位使底节钢围65、堰处于次节待拼高度，等待与第二节围堰接高后一起加水下沉。2.6 双壁钢围堰接高，水中下沉着床围堰接高是在导向船拼装联结桁架梁平台上进行。钢围堰块件用200t铁驳运至墩位处接高。每节钢围堰均在前一节钢围堰顶面分片吊装焊接，再加水使围堰下沉。施工时，定出测量基准面，确定围堰中心点。拼装钢围堰时，围堰的上下口均以此中心点进行放样和校核。为方便控制钢围堰下沉时的平面位置，在第一节钢围堰顶部的顺桥向和横桥向轴线上，以围堰中心为基点定出四个点，围堰接高后逐节接高上移围堰顶部的四个点，以这四个点的坐标来控制钢围堰的水平位置。围堰焊接时，按先焊环板，后焊内壁，再焊外壁的程序进行对称施焊。为保证内外壁垂直焊缝焊66、透，以碳弧气刨使内外壁封底焊完全见白，然后内外焊缝盖两遍。施焊内外壁焊缝时，应预先制作好吊笼挂梯分层搭设脚手板，以便操作。下层上拉缆钢围堰临时下层拉缆下层下拉缆前联接梁上层拉缆后联接梁 钢围堰与导向船拉缆立面图后联接梁前联接梁钢围堰与导向船拉缆平面图上层拉缆临时下层拉缆至尾锚至定位船至尾锚至定位船流向临时下层拉缆上层拉缆图7 钢围堰与导向船拉缆布置图钢围堰在接高下沉时，应将每节钢围堰顶部外壁上的两个吊耳通过拉缆连接到定位船上锁住，防止钢围堰在接高下沉过程中转动。每节钢围堰都在距工作平台顶面上1.5m左右接高。接口内外壁板不吻合部位应进行处理。接缝经油浸试验检查合格才能灌水下沉。下沉过程中，围堰67、内外水头差、相邻单元体水头差必须满足设计要求。随围堰接高和注水压重下沉交替作业，围堰上层拉缆亦需随之拆除、安装交替倒换上移，并随围堰入水深度的增加随时调整拉缆受力状态，使围堰保持垂直。围堰刃脚接近河床面时，停止灌水，进行纠偏。同时加强对墩位处河床面的测量，及时掌握墩位处的河床冲刷及水位情况，以便选择围堰落床的时机。纠偏方法是：在钢围堰刃脚上方水平桁架处设围堰纠偏缆，与纠偏锚上的转向滑车和定位平台上的卷扬机连结。将两侧纠偏缆同时收紧、放松，或一侧松、一侧紧达到纠偏目的。纠偏装置图见图8所示。工作平台钢围堰纠偏锚滑轮卷扬机浮筒纠偏拉缆围缆设在水平桁架处图8 纠偏装置图钢围堰精确着床定位是钢围堰施工68、中的重要环节，直接影响到围堰最终定位的质量。围堰的着床与河水的流速、水位、河床冲刷及冲刷的范围、冲刷后河床面高差变化情况、气象条件、围堰着床前设定的位置有关。着床前用测深仪控制围堰下沉的深度，在刃脚距河床较高处约40 50cm时停止下沉，用全站仪观测围堰顶上顺桥向上两个点，调整钢围堰的倾斜和偏位，直到两点的实际坐标与计算坐标相符合为止，然后立即同时启动12台抽水机向十二个隔舱同时加水，使钢围堰迅速落入河床。若发现围堰刃脚有部分已落河床而大部分仍然悬空时，可配备吸泥机进行局部吸泥，使刃脚全部嵌入河床。围堰着床前，受水流影响，河床必定在一定范围内受到冲刷。设计位置处围堰刃脚下的河床面高低不平，会给69、围堰的着床工作带来困难。为减小河床的冲刷，从围堰内在围堰设计位置偏上游一定范围内抛一定数量大小均匀的碎石或卵石，以减小河床局部冲刷，使河床面较为平整，有利于围堰顺利着床。2.7 双壁钢围堰吸泥下沉着岩钢围堰在河床的覆盖层内采取往隔舱内加水，围堰内吸泥的方法使之下沉。用两台250cm的吸泥机布置在围堰的中心附近同时对称吸泥，随钢围堰下沉深度的增加逐渐向刃脚方向移动。吸泥过程中由于吸泥机排水量大，用12台水泵向围堰内补水，并在围堰内外壁之间设立连通装置，以保持围堰内外水位差，防止内外水头差过大而引起刃脚翻砂。围堰下沉过程中，随时用全站仪监控围堰顶面的四个点的平面位置和标高，发现偏位和倾斜及时纠正。70、纠正的方法有：.调整隔舱水：用抽水机往钢围堰高的一侧隔舱内加水，把低的一侧隔舱内的水抽出，利用两侧重力不同，使钢围堰水平，但需保证隔舱之间，隔舱与隔舱外的水头差在允许范围内。.用吸泥机在钢围堰的刃脚处不均匀吸泥，利用钢围堰高低两侧下沉时所受阻力不同，而使围堰纠偏。采用十二个隔舱中灌注隔舱混凝土进行调平。钢围堰一边下沉一边调整，并随时测量围堰内河床变化情况，以正确指导吸泥，确保钢围堰始终在准确位置下沉。下沉初期以纠正偏移为主，下沉中后期以纠正围堰的倾斜为主。当围堰在不断接高，灌水压重，吸泥下沉的循环过程达到一定的标高时，因灌水压重不够使围堰无法再通过吸泥下沉时，应浇筑井壁混凝土，加强围堰钢壳强度71、，增大压重再吸泥下沉直至钢围堰着岩。为便于围堰接高工作，每次接高前围堰顶面应高出导向船顶面不小于1.5m。2.8 刃脚支垫、封堵和清基. 刃脚支垫、封堵:钢围堰刃脚尖着岩后，钢围堰尚未稳定，随时可能出现倾斜和变位，需对钢围堰采取有效的稳定措施。在钢围堰刃脚加工时，预先在内壁刃脚均匀设置24个倒牛腿，并设液压支承套桩箍。围堰尖被证实着岩后，即用麻袋装混凝土，钢板凳等在刃脚倒牛腿处进行水下支垫，必要时，用液压支承桩调节围堰倾斜。同时在围堰外周抛设钢筋石笼，稳定围堰并起挡流作用，然后浇注5m左右的夹壁混凝土，增加钢围堰自重，使围堰最后稳定就位。钢围堰调平顺序为：a.调节围堰隔舱水量，使整个围堰的浮重72、小于200t ，然后方可用千斤顶顶升调平；b.用型钢代替千斤顶支撑， 上下端分别与倒牛脚及钢管顶焊牢，然后取出千斤顶；c.由潜水员将钢板凳垫在刃脚端有支撑牛脚与基岩间，并用钢板塞紧，在放板凳前，必须用空气吸泥机对支垫处进行吸泥，使岩面露出，然后用麻袋装混凝土垫平。围堰初步稳定后，为了保证封底混凝土的可靠性，在围堰外周围抛填钢筋石笼和部分块石护脚，然后再用袋装混凝土封堵围堰内刃脚。抛填钢筋石笼的作用是：使潜水员能安全下水工作，减缓围堰内部流速；使锚缆受力减小，水的冲刷力受到抑制；使水下封底混凝土的不平衡压力受到抵抗；封堵刃脚与岩面间较大的空隙。. 围堰清基钢围堰刃脚封堵完成确认合格后，即可进行清73、基工作。清基采用两台250mm直管吸泥机吸取围堰内的淤泥和泥砂，并配备一台弯头吸泥机用来吸取刃脚斜面下的泥砂。空气吸泥机由放置在导向船上的43m3/min的空气压缩机供风。吸泥的顺序是从围堰中部开始，逐渐向内壁移动。开始吸泥时，两台吸泥机同时启动，在吸泥过程中经常摇荡管身和移动位置，以期吸泥效果最好。吸泥管口一般离开泥面为1550cm。要随时升降吸泥机，以能经常吸出最稠的泥浆为标准。如吸泥效果不佳时，可采用“憋气”的方法，即暂时将闸阀关闭，稍停23min，猛开风阀使风量风压突然增大，即可吸出较坚硬的土块或堵塞物。封底混凝土厚度范围内钢围堰内壁的淤泥由潜水员用高压水管冲洗干净，并用钢刷拉毛封底混74、凝土厚度范围内的围堰内壁，以利于封底混凝土与围堰内壁结合紧密。清基后期，潜水员下水检查，配合吸泥机吸泥，打捞，采用逐片检查、逐片清理的方法将基岩上的淤泥清除干净。清基完成后，按方格网坐标点采取拉网式逐点用测深仪测出基岩面高程，供水下放钢护筒时使用。2.9 工作平台及钢护筒施工.施工平台搭设施工平台分成上下平台，是用万能杆件拼装成的双层桁架梁。上平台作为今后桩基施工的永久性平台，在双壁钢围堰上作局部加强作为平台的支点。上平台主要用来放置施工机械设备和施工人员操作。下平台主要是为封底施工操作设计，上面用木板铺平，预留导管和测点位置。上下平台高度为4m ，保证了水下混凝土浇注的施工高度，使施工分工操75、作更加明确，有条不紊。这样可在下平台进行测控和导管拆除工作。.钢护筒埋设钢围堰着岩清基后，安装护筒固定架，在固定架下将钻孔桩钢护筒接成整体安装就位。固定架用角钢焊接。钢护筒分节制作，下放时焊接接长。导向架分片加工，运到钢围堰拼装船上再焊接成整体。用浮吊把固定架整体吊入钢围堰内，临时用钢丝绳悬挂在钢围堰井口处并调整其水平位置满足要求，把长钢护筒插入定位架内垂直下放到岩面，根据测出的岩面标高，焊在定位架上。钢护筒的底面线要尽量与基岩面相吻合；护筒与基岩面的缝隙由潜水工用砂袋堵住严实，再在护筒内回填一定高度（超过封底混凝土厚度）的碎石，以防止灌注封底混凝土时，混凝土挤压护筒，使护筒变形或移位，同时也76、防止封底混凝土进入护筒内而影响今后的钻孔施工。为防止在浇注封底混凝土时，固定架被推移变位，固定架要与围堰间设支撑固定。2.10 钻孔桩施工钻孔桩施工与陆上钻孔桩施工相似。2.11围堰封底砼围堰封底砼与钢板桩围堰封底砼施工相同。2.12 承台垫层施工封底混凝土强度达到要求强度后，将围堰内的水抽干，封底表面人工整平，或按设计补浇垫层砼找平，或按设计铺砂找平做承台垫层。2.13承台施工施工工艺与陆上承台施工工艺相同。2.14 钢围堰拆除双壁钢围堰水下切割工作通常选在枯水期进行。先切割水面以上的部分，水下部分利用桥墩和梁体作为起吊钢围堰的受力点，根据起吊重量作好起吊系统的准备工作。水下切割步骤如下：围77、堰内抽水至切割高程线以下11.5m，在切割内壁之前，沿内壁切割线之间焊四个竖向支座，支座间插钢销固定，然后切割内壁。放掉钢围堰中的存水，清除杂物，根据水头差加固好围堰的内支撑，防止围堰切除后失去稳定。在切割高程线上、下各50cm范围，切除内壁板及隔舱板（两水平桁架间。切除切割高程线上、下各10cm范围的外壁板内侧竖向肋及隔舱板，切除时切割线应距外壁板12cm，严禁烧伤外壁板。沿外壁板在切断的竖向肋角钢上在切割高程线处焊一圈10mm的钢筋，作为水下切割的标志线。起吊设备稍受力后，围堰内放水至与江面齐平。在围堰内侧沿焊好的切割高程线进行外壁潜水烧割。钢围堰切除部分整体起吊前，须再次由潜水工检查切割78、缝，确认全部切割无连接后，再进行起吊工作，整体起吊出水后，在桥墩两侧送进铁驳，再在铁驳上进行分解。九、水中钢吊箱围堰、钻孔桩和承台的施工高桩承台通常采用钢吊箱施工。钢吊箱由吊箱、悬吊系统和工作平台三部分组成。详见图1钢吊箱悬吊施工示意图，图2钢吊箱底板布置示意图，图3钢吊箱侧板构造示意图。1 施工工艺流程施工工艺流程如下图。钢吊箱底板吊装钢吊箱加工侧板和底板吊装悬吊体系和平台安装护筒在底板孔周边封堵灌注水下封底砼抽水整平封底表面割除钢管桩，拆除悬吊系统施工准备钢管桩和钢护筒工作平台施工钻孔桩施工测量放样护筒位置测量承台施工钢吊箱拆除测量放样承台垫层施工破桩头、桩基检测 钢吊箱围堰钻孔桩承台施工79、工艺流程图2 施工方法2.1 测量放样测量放样定基础中心桩位、钢管桩桩位和钢护筒位置。2.2 钢管桩工作平台搭建与拆除钢管桩工作平台搭建和拆除与钢板桩围堰中的钢管桩工作平台搭建和拆除相同，这里不再重复。2.3 钻孔桩施工水上钻孔桩施工工艺同陆上，只是根据水文地质情况正确选择钻机，在深水中采用循环钻机进行施工。2.4 钢吊箱制造与吊装. 钢吊箱制造为保证精度，钢吊箱制造通常在工厂按设计图纸加工成拼装块体或散件（侧板为块体，底板为散件）试拼后运往施工现场。. 钢吊箱拼装按先底板后侧板的顺序组装，底板采用在拼装船上拼装成整体，浮运到现场整体吊装就位并利用钢护筒悬挂固定，然后分块吊装侧板，并将底、侧板80、联接牢固。2.5 悬吊系统悬吊系统可有两种选择：一种利用钻孔桩作支撑，通过分配梁将底板多点悬挂固定，此时吊杆呈柔性。二是采用刚性杆（如型钢）将底板多点焊连于钢护筒上部，所谓多点悬吊或刚性联接要通过计算确定。柔性吊杆的缺点是不能抗浮，而刚性吊杆具有吊重和抗浮两种功能（又称拉压杆），故大体积钢吊箱通常采用刚性杆构成悬吊系统。2.6 封底工作平台悬吊系统顶面用型钢设置工作平台，平台受力均传给钢护筒，故要按设计做好悬吊系统、工作平台与钢护筒之间的联接。2.7 封底砼施工围堰封底砼同钢板桩围堰封底砼施工，这里就不重复。2.8 承台垫层封底混凝土强度达到要求强度后，将围堰内的水抽干，封底表面人工整平，或按81、设计补浇垫层砼找平，或按设计铺砂找平做承台垫层。2.9 承台施工施工工艺与陆上承台施工工艺一致，这里就不重复。图1 钢吊箱悬吊施工示意图图2 钢吊箱底板布置示意图图3 钢吊箱侧板构造示意图第二节 桥梁下部（墩、台）工程施工一、吊装模板法低墩（台）施工墩（台）高小于14m的实体墩（台）和空心墩（台）均一次浇筑砼。1 施工工艺流程低墩（台）施工工艺流程如下图。清理承台顶面测量放样绑扎墩台钢筋吊装模板模板复测灌注墩（台）身砼制作砼试件砼拌制、运输测量放样立托盘顶帽模板绑扎钢筋灌注墩（台）帽砼制作砼试件砼拌制、运输养 护低墩（台）施工工艺流程图2 施工方法2.1 施工准备在承台顶面测定桥墩的中轴线，凿82、除承台顶与墩身连接处砼表面浆，用高压风冲刷干净，测设立模位置和标高。整修连接钢筋，敲除钢筋表面的砼浆和铁锈。2.2 模板及支架安装墩（台）身模板采用大块定型钢模板，模板周边搭设脚手架以作施工平台，空心墩（台）内外均搭设脚手架以方便施工。模板安装好后，检查轴线、高程，符合设计要求后加固，保证模板在灌注砼过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼装平整严密，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。墩（台）身施工采用定型钢模，模板采用6mm厚钢板加工成整体拼装式钢模，模板框架采用14#槽钢加固，加劲肋采用50mm等边角钢加固，严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要83、求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严密不漏浆。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑砼过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。2.3 钢筋绑扎钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎同级砼垫块，满足钢筋保护层要求；钢筋接头所在截面按规范要求错开布置。经自检及监理工程师检验合格后，进行下道工序施工。2.4 砼浇筑砼采用自动计量拌和站拌和，砼用水泥采用低水化热水泥，同时采取措施控制砼的入模温84、度。砼罐车运输，砼输送泵或汽车吊提升入模。施工要求与注意事项：.浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污痕应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。.浇筑前，检查砼的均匀性和坍落度。.浇注砼使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。.砼分层浇筑厚度不宜超过30cm，落差较大时采用串筒下料，串筒出口距砼表面1.5m左右。.浇筑砼时，采用插入式振捣棒振捣密实，振捣棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持510cm的间距，插入下层510cm左右，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。对每一振捣部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标准是砼85、停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现光泽、泛浆。.砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，采取保证措施按工作缝处理。.在砼浇筑过程中，注意观察：a.随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位及时校正。b.预留孔的成型设备及时抽拔或松动。c.在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，加固处理后方可继续浇注。.在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑砼时，查明原因，采取措施，减少泌水。.结86、构砼浇筑完成后，及时用塑料薄模及草袋遮盖、覆盖，并洒水养护。当气温低于5时，不进行洒水。二、 翻模法高墩（台）施工1 施工工艺流程以空心高墩（台）为例，施工工艺流程如下图。施 工 准 备测量定位依次立模灌注3节基本节提升卸料平台拆除吊蓝拆底节模板、支架整修模板立模、调整加固灌注砼顶部实心段施工托盘墩（台）帽施工钢筋接长空心高墩施工工艺流程图2 施工方法2.1 施工准备在承台上放出墩身中心位置和底部轮廓线。2.2 翻模施工内、外模均由35mm厚钢板和角钢组合成企口式模板，每套模板分三节，每节模板高34m，模板背面设丝杠以调整曲率。模板设计有收分模板、锲型模板两种，通过减少收分模板块数的方式完成收87、坡。收分模板为矩形，锲型模板随整套模板翻至墩顶，墩身不足一节高度的部分在底节用木模包铁皮补齐。三角支架：由角钢组合而成，用以加固模板、张拉安全网、安设拆模吊蓝及作为工作平台供安装模板使用。斜拉索具：用以联结上下层模板及调整和固定内外模板。卸料平台：由工字钢及钢板组成，支承在附于内模背面的角钢支腿上，用于存放砼及钢筋等，并在灌至顶部实心段时作底模平台。先施工完找平层，而后每次立34m模板，灌注此段砼，依次组装三节翻模，且灌注完三节砼后，按如下施工作业顺序逐节施工完桥墩：卸料平台提升：间隔拆除一半卸料平台支腿，提升一节模板高度重新与内模联接，用倒链将卸料平台落在第一批提升后的平台支腿上，拆除、提升88、剩余支腿，加固好整个卸料平台。拆除底层模板：先将挂于底层模板、支架上的安全网、吊蓝等提升一节模板高度重新张挂好，再将底层模板、支架对称拆除，提升两节模板高度进行整修、清理。模板安装：首先以垂球控制中心在已成砼上做出记号，根据墩身直径计算出模板块数，按内外模对应、收分模板与锲形模板均匀错开的原则依次支立内外模。随时用对拉螺栓将内外模和支架联接牢固，最后用斜拉索具校正模板，墩壁厚用砼支撑块保证尺寸。钢筋安装：钢筋安装可以和拆模、立模等工序穿插进行，主筋采用对焊接长，箍筋及架立筋采用绑扎连接，钢筋安装完毕后检查钢筋保护层。并用同标号砼以自由钢筋采用圆形架立筋固定，并绑扎均匀。钢筋接头错开，每个截面钢89、筋接头数不大于总钢筋数的1/2。灌注砼：灌注砼前，对砼接灌面凿毛，清洗干净，核对通风孔，墩内检查设备预埋件等的位置。砼采用塔吊或输送泵送到卸料平台上，以人工均匀地将砼倒至模内（也可用布料杆均匀地将砼布入模板内），插入式振捣器分层振实。墩身线型控制：为保证墩身结构尺寸，中线位置，每次模板安装后进行精确放样，利用大桥控制网用全站仪测量桥墩轴线和标高。砼养护：拆模后，立即在砼内外表面涂养护剂。 翻模结构示意图见图1。图1 翻模结构示意图3 墩（台）施工要点承台施工时要采取可靠的固定措施保证承台中的墩身插筋固定牢固。模板设计要有足够的刚度，面板统一采用优质冷轧钢板，选择具有相应施工资质及丰富施工经验的90、模板厂家加工制造，确保面板焊接拚缝严密平整，表面平整光滑。在墩身施工时，要通过浇筑试验墩验证模板的工艺是否符合要求、混凝土的配合比及施工工艺是否满足要求、脱模剂的性能是否能够保证外观质量满足要求。全桥墩身使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、脱模剂，对于一个单墩尽量使用同一批号的水泥。石子用净水二次冲洗确保混凝土颜色一致。混凝土全部采用全自动配料搅拌系统生产，泵送入模。加强混凝土养护，防止产生表面裂纹。对已完混凝土进行包裹，后续工序施工模板严密，避免漏浆，使用清洁水进行养生，保护已完混凝土结构不受污染。尽量避免在墩身上安设预埋件，如确实需要，要征得监理工程师同意并尽可能采用预留孔洞等措施91、以减小对混凝土外观的影响。提前安排桥台施工，以便及早组织台背回填。选用级配碎石填筑，每层松铺厚度不超过150，压实质量满足规范要求。压路机不能到达的地方采用冲击夯夯实。第三节 桥梁梁部工程施工一、 预架法架设简支箱梁1 简支箱梁的预制 简支箱梁的预制见箱梁预制相关章节。2 简支箱梁的架设2.1 箱梁安装施工工艺箱梁架设施工工艺流程如下图。施工准备铺轨、拼装架桥机铺设架桥机轨道架桥机前进就位喂梁安装架设运梁车送梁架桥机及轨道全面检查铺设架桥机轨道箱梁架设施工工艺流程图 2.2 箱梁移运和装车箱梁在制存梁区内移运时，采用两台450t轮轨式提梁机进行，该提梁机主要结构由钢结构龙门吊、大车运行机构、小92、车运行机构、吊具起升机构、控制室、大小车供电系统以及电气控制系统等部件组成。吊机设计了专用的吊具系统和同步起升卷扬系统，减少和避免了由于吊运时各吊点受力不均匀而使梁体产生附加弯矩，吊运时箱梁设两组四处8个吊点，两组吊点最大中心距30.1m（32m梁），吊装过程中保证各吊点的均匀受力。梁体吊装提升采用液压提升系统，保证梁体四支点处于同一水平面。吊孔设置时加设钢筋网片局部加固，采用专设模具整体定位预埋成孔，砼浇筑时保证吊点孔径、位置、垂直度及保护层厚度符合要求。箱梁初张拉完成后进行移梁， 箱梁终张拉满足设计及架设要求后，进行吊运装车，运梁车开进装梁区专用装梁位就位，轮轨式提梁机自行就位于存梁台位，93、提梁锁定，运梁车开进，落梁后直接出场。2.3 箱梁检验和出场箱梁成品出场前，对箱梁的外观质量（包括砼表面、预埋件表面等）、施工记录、质保书资料、混凝土强度（梁体封端、压浆等）、静载试验（抗裂、挠度），梁体混凝土弹性模量测试等进行验收，并确认出场箱梁的编号与设计要求的待架桥孔编号正确无误。产品检查与验收成立专门小组，由监理工程师、质检人员、技术人员、测试人员组成，产品检查与验收严格按规定的检验项目、质量要求和检验频次进行，并进行预制梁的型式检验。采取逐孔检查验收，其验收记录作为验交的依据，各项指标全部合格后方可出厂。箱梁的静载抗裂性试验是混凝土结构性能试验的主要内容，是检验桥梁性能的重要技术手段94、。通过混凝土梁静载弯曲抗裂试验检验静载弯曲抗裂系数和在静活载作用下梁体竖向挠度值。制梁场在混凝土梁生产初期和生产过程中，按照规定进行检验，静载弯曲抗裂性及试验方法按TB/T2092执行。2.4 箱梁架梁施工工艺.整孔箱梁架设a.普通孔跨架梁施工工艺工况1：运梁车运梁架桥机准备工作完毕；运梁平车运梁;运梁平车运梁行至架桥机尾部制动；前吊梁行车与梁体前端通过吊具连接。工况2：前吊梁行车吊梁前行前吊梁行车拖梁和运梁平车上后台车配合前移梁体；图示梁体前端行至架桥机主梁1/2处。工况3：后吊梁行车吊梁前行梁体继续前移，梁体后端至架桥机尾部；后吊梁行车与梁体后端通过吊具连接；前后吊梁行车共同配合前移梁体。95、工况4：前后吊梁行车行至架梁段落梁前后吊梁行车载梁行至架桥机架梁段；降低梁体高度距离墩面200mm；前后、左右调整梁体位置，就位梁体；架桥机准备过孔。b. 过孔施工工艺工况1：架桥机准备过孔架桥机架设该孔完毕；于桥面铺设架桥机临时轨道；解除架桥机后支腿台车下部2个机械顶，台车轮落于轨面上；顶升辅支腿油缸，使前支腿下调整节离开墩面。工况2：架桥机前移开动后支腿台车电机，使架桥机前移；架桥机前移至设计位置；安装后支腿台车机械顶下部4个调整垫块；收回辅支腿油缸，调整前支腿，支平主梁。工况3：调运下导梁前吊梁行车前移吊起下导梁后端；辅支腿台车吊轮吊起下导梁前端；前吊梁行车前移，推动下导梁前移；下导梁行96、至其中心稍后辅支腿1m处停止，下导梁天车捆吊下导梁；前吊梁行车和下导梁天车吊下导梁同时前移。工况4：架桥机过孔完毕前吊梁行车行至前支腿附近停止；解除前吊梁行车捆吊；下导梁天车继续拖动下导梁前移；下导梁天车拖动下导梁至设计位置；支平、调整、稳固下导梁；拆除架桥机临时轨道；全面检查，架桥机准备架梁。c. 架最后一孔跨施工工艺架设最后一孔时，摘除下导梁前后支撑，并将下导梁置于路基上；同时折叠前支腿下部折叠节，并支撑于桥台上，很方便的架设最后一孔。d. 32m-24m变跨施工工艺工况1 32m梁体架设完毕。工况2 桥面铺设轨道；收起前支腿；架桥机纵移8m。工况3 前支腿自行后退8m，固定；辅支腿后移897、m，固定。工况4 架桥机前移24m到位。工况5 吊运下导梁到位，准备架梁。e. 24m-32m变跨施工工艺工况1 24m梁体架设完毕。工况2 桥面铺设轨道收起辅支腿，前移8m，支撑。工况3 前支腿自行前移8m，固定；工况4 架桥机前移到达设计位置。工况5 吊运下导梁到位，准备架梁。.组合箱梁架设：组合箱梁架设工艺基本同整孔单片箱梁架设，其主要区别在于组合箱梁架设需采用具有横移功能的架桥机。架设每一孔梁时，需先将架桥机主梁横移至双线桥梁中心，架桥机将单片组合梁吊起并纵移到位后，架桥机主梁连同单片组合梁横移至待架梁位置，落梁就位；重复上一步骤架设另一片组合箱梁。一孔组合箱梁架设完毕后，需及时将两片98、组合箱梁进行临时连接，同时尽快安排施工两片梁间的湿接缝，以便运梁车通过已架设好梁孔运送下一孔梁体。3 箱梁架设注意事项3.1运梁便道梁场所处位置要求交通较为方便，梁场进场便道可与地方公路连接。从制梁场到桥址处区段的运梁便道应提前安排施工，确保工后沉降满足运架梁的需要。3.2箱梁出场装运预制梁在出场装运时的梁墩容许悬出长度，按设计要求办理。出场装运采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输时保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过10%或四个支点不平整量不大于2mm。3.3箱梁运送运梁车采用大宽度轮胎，降低接地比压，保证通过能力。运梁时所有驱动轮悬挂编成一组，从动轮编成两组，各组合力位置99、稳定不变，始终保持静定的三点支承，避免混凝土箱梁受扭。喂梁时驱动轮悬挂编成左右两组，从动轮编成四组，加上四角的液压支腿，形成多点支承，增加稳定性，降低车架主梁弯矩。液压支腿设限压装置，避免箱梁局部应力过大。运梁车两端各设一排光电管，对准事先描画在路面上的标志线，根据光电管感光率计算机分析头、尾的偏移，判别整车姿态，提示方向操控修正或者进行报警直至切断运行。两端面设置普通车用倒车雷达，控制运梁车与架桥机的相对纵向位置。 控制盘可通过有线、无线方式在最直接地点进行控制，既方便控制也减少误操作的可能性活动枕梁与架桥机起升小车联动控制，由架桥机变频器统一供电，确保同步。3.4箱梁架设的特别提醒.32m100、24m变跨架梁架桥机设有变跨接头，并与辅助支腿直接相联，前支腿为主梁前支撑点，设有固定节、折叠节和调整节，以满足桥梁纵坡、变跨作业和最后一孔桥梁架设需要。架桥机前支腿固定节上部设有移位台车，可以沿主梁下盖板纵向移位，满足变跨需要。具有架设32m和24m不同跨度箱梁的能力。24m 向32m变跨时，应全部采用900T级架桥机。.坡度和曲线架设箱梁架桥机吊梁行车上设置液压横移装置，可以同步横移，下导梁天车采用双轨自力运行，走行系统采用变频调速，有利于下导梁对位；起升系统采用双卷扬起落装置；变频电机驱动,设有横移装下导梁天车采用双轨自力运行，走行系统采用变频调速，有利于下导梁对位；起升系统采用双卷扬101、起落装置；变频电机驱动,设有横移装置，满足梁体微调和曲线架梁需要，确保落梁准确就位。架桥机设计时都有爬坡功能和爬坡限值，选择架桥机时应于注意。. 32m、24m组合箱梁架设方法与整孔单梁相同，但须选择有横移功能的架桥机，先在桥轴线上站住提梁，然后架桥机提梁横移到单片梁位置，落梁就位。.行车安全控制采用工控PLC，实时监控、检测设备重要监测点，直观显示设备的运行状态；在各个动作机构上采取了互锁措施，防止误操作，确保架桥机安全作业。.架桥机通过桥间路基上转移架桥机架完一座桥时，需转移到另外一座桥上继续施工而进行桥间转移有两种方法：当桥间距较小时，可以利用架桥机架设最后一孔梁时的组装状态，即摘除下导102、梁前后支撑、折叠前支腿下部折叠节的状态，利用架桥机过孔的操作程序，循环作业完成架桥机的桥间转移；当两座桥梁间距离较大时，则需要利用运梁车驮运进行转移。.架桥机通过下承式钢桁梁桥转移当一组多跨简支梁长桥中间插入一个下承式钢桁梁桥时，在简支梁架设中可能出现架桥机通过下承式钢桁梁桥时转移的情况，例如：900T级架桥机长度一般60m左右，O型腿宽度在17m左右，高度在13m左右，而80m（96m）下承式钢桁梁桥桥面有效净宽约14m，高度约9.5m，运梁车可以通过，但架桥机必须解体后方能通过。解体后的架桥机通过后须在临近待架的简支梁上组拼，而待架的简支梁必须预先现浇23孔供架桥机组拼，这一点必须注意。.103、运梁车通过隧道运梁架桥机过隧道应尽可能避免，但考虑运梁车的工作半径需要，可能有机会通过双线隧道。由于隧道断面小而预制箱梁两侧的翼缘板至少各有1.7m需要后期浇筑，这在箱梁预制时加以注意。总之，架桥机和运梁车通过下承式钢桁梁桥和隧道的情况应尽可能避免。.最后一孔梁的架设桥路相接时，桥台背墙影响架桥机行走，桥隧相连时，隧道断面可能限制架桥机伸入，设计上对此已有考虑，应按设计施工。二、 满堂钢管支架原位现浇简支箱梁1 施工工艺流程施工工艺流程如下图。施工准备支架基础施工搭设钢管支架和承重平台支架予压安装底模安装侧模、芯模、钢筋、预应力管道砼浇筑砼搅拌、运输预应力施工支架和模板拆除测量放样满堂钢管支架104、原位现浇箱梁工艺流程图2 施工方法2.1 支架基础桥跨地质低于200KPA时，采取换填或桩基加固。对于桥梁基础施工留下的泥浆池及其周围地面，更要采取换填或桩基加固措施。经过处理的原地面再做钢筋砼临时基础或满铺砼预制板。同时要用采条布等覆盖地面。设置两侧排水沟等，防止雨水浸泡地基。2.2 搭建加强型钢管支架和桩顶承梁平台由于梁体较重，采用市场定型支架已不能满足要求，故应采用直径大、壁厚大的加强型钢管做承重立柱。并应根据梁重和构造特点专门对钢管支架进行结构设计和应力变形验算，按照设计的纵、横向立柱排数有序的安装立柱，并及时设置纵、横向剪刀撑，严密支承在梁型基础或砼预制板上，确保整体稳定。立柱顶部设105、置卸架装置（如砂箱），再设置纵横梁形成承梁平台，平台上设置调整底模标高和予拱度的设置。2.3 支架预压和静载试验及底模安装选泥浆池附近地面，经碾压处理和铺设砼预制板后，搭设如2.8*2.8*5m（高）的支架单元，在承重平台上加载，加载重量相当于2.8m范围内的梁体重量的1.5倍。进行压前压后的沉降观侧，计算出实际沉降量，用以确定待浇梁的梁底标高和予拱度。对于多孔简支箱梁，以此完成第一片箱梁的浇筑后，用实测的沉降量和预应力后的起拱值，修正后续现浇梁的底标高和予拱值。这种加载试验因试验面积太小而取得试验数据有一定局限性。当有必要满堂预压时可做满堂支架预压。 根据试验，分别计算出支架的非弹性变形和弹106、性变形，利用标高调整装置调整底模标高和设置反拱。2.4 侧模、钢筋、预应力管道和芯模侧模、钢筋、预应力管道和芯模均为常规施工。2.5 支架和模板拆除砼强度达到设计要求后，利用承重平台上的卸架装置，下落模板和支架，随即拆除。3 施工要点3.1 支架基础处理很关键，必须保证只能产生均匀的小沉降，防止不均匀沉降，支架予压后基础基本不沉降。3.2 支架必须预压或做静载试验，提供设置梁底标高和予拱度的依据。图1 满堂钢管支架原位现浇简支箱梁示意图三、 管柱排架高位现浇简支箱梁1 施工工艺流程施工工艺流程如下图。施工准备支架基础施工搭设管柱排架和承重平台排架予压安装底模安装侧模、芯模、钢筋、预应力管道砼浇107、筑砼搅拌、运输预应力施工排架和模板拆除测量放样搭设落梁支架、千斤顶和落梁砖垛落梁管柱排架高位现浇箱梁工艺流程图2 施工方法2.1 排架基础排架在纵向的排间间距和在横向的柱间间距需经计算确定。排架基础通常采用砼条型基础或钻孔桩基础。须用系梁将基础连成整体，防止不均匀沉降。同时做地基防排水工程。2.2 管柱排架施工及预压通过专门设计，确定管径、壁厚尺寸及管柱的分布情况，调整管柱高度的节段密度等。管柱之间牢固设置纵、横向剪刀撑，以便管柱排架的整体稳定。管柱柱顶承梁平台采用纵横梁搭设，并设置调整标高和卸架的装置。管柱排架经过加载预压取得底模标高和反拱设置数据后，即可安装底模。2.3 模板、钢筋、预应力108、管道的设置、砼浇筑和预应力等工序，与满堂支架现浇相同。2.4 落梁完成梁体砼浇筑和预应力后，根据设计拆除管柱排架和模板。在桥墩（台）承台上设置落梁支架，落梁支架采用附焊加劲板的大钢管（如直径650）。根据事先设定的落梁程序，安好支座并落梁到位。落梁采用砖垛逐块撤出的方法，落梁必须使梁两端交替缓慢进行，严格控制两端落梁高差，防止千斤顶倾覆。3 施工要点3.1 管柱排架须经预压，正确确定梁底标高及设置反拱量；3.2 合理制定落梁程序，确保施工安全和落梁精度。图1 管柱排架原位现浇简支箱梁示意图四、 贝雷梁式墩高位现浇简支箱梁1 施工工艺流程施工工艺流程如下图。施工准备梁式墩基础施工搭设贝雷梁和承重109、平台平台予压安装底模安装侧模、芯模、钢筋、预应力管道砼浇筑砼搅拌、运输预应力施工支架和模板拆除测量放样搭设落梁支架、千斤顶和落梁砖垛落梁梁式墩拆除 贝雷梁式墩高位现浇简支箱梁工艺流程图2 施工方法跨越既有双股铁路，可采用临时墩进行现浇箱梁施工。施工工艺流程和工艺要点与钢管柱式排架的相同。不同的是：对临时墩的基础要求更严，通常采用钻孔桩加承台基础，之上用军用梁或其他钢构件组拼临时墩，临时墩顶铺设承梁平台，并设置调整梁底标高和卸架的设施。临时墩须做预压，完成后方可进行下一道工序的施工。图1 贝雷梁式墩高位现浇简支箱梁施工示意图五、先简支后连续箱梁施工1 施工工艺流程施工工艺流程如下图。测量放样施工110、准备箱梁预制安装箱梁永久支座和临时支座逐孔架设箱梁至一联安装接缝模板、钢筋、预应力管道砼搅拌、运输现浇湿接缝预应力施工解除临时支座先简支后连续箱梁施工工艺流程图2 施工方法2.1 箱梁预制和架设与简支箱梁的预制和架设相同，只是此时的简支箱梁落在硫磺砂浆或钢框砂箱临时支座上。预架前先完成永久支座和临时支座的设置。2.2 箱梁预架完成一联后，进行全联的体系转换：. 安装梁顶接缝模板、钢筋、预应力管道，现浇接缝砼并养生。. 待接缝砼强度达到设计张拉强度后，再穿束张拉，进行预应力施工，张拉完成后的24小时内进行管道压浆、封锚。. 拆除临时支座，硫磺砂浆用电烧法，砂箱用开口放砂法。临时支座的拆除在一天内111、气温较低的时间段进行。六、 移动模架原位现浇连续箱梁1 施工工艺流程移动模架现浇连续箱梁施工工艺如下图。施工准备由前孔滑移就位，横向合并牢固清理模板，绑扎底、腹板钢筋，布置预应力钢束支立内模施工测量，调整位置及高程绑扎顶板钢筋，布置顶板预应力钢束浇筑砼及养生张拉预应力钢绞线管道压浆落架、横向拉开滑移至下一孔 移动模架现浇工艺框图2 900t级移动模架基本构造及系统操作2.1 基本构造本系统从下至上由牛腿、推进平车、主梁、横梁、外模、内模及后横梁组成，各部分结构和功能简介如下：.牛腿牛腿为三角形结构，附着在墩身上并支撑在承台顶面上。它的主要作用是支撑主梁，将施加在主梁上的垂直荷载通过牛腿传递到承112、台上，移动时墩身也承受部分水平推力。每对牛腿在箱梁纵轴线处用高强螺栓连接，以抵抗系统在工作中产生的翻转力矩。三角形结构的下部设四根型钢支柱，型钢支柱分2m、1m、0.5m、0.2m不同高度以调整牛腿高程。.推进平车推进平车是移动支撑系统滑移、调整的关键部分，设于牛腿顶部滑面上，各平车配有横向移动液压千斤顶、竖向位自锁式液压千斤顶和纵向移动液压千斤顶。主梁在施工时支撑在竖向千斤顶上，移动时支撑在滑移支柱上，滑移支柱的上表面安有聚四氟乙烯滑板，以减小纵向移动的摩擦系数。每对牛腿上设2套推进平车。系统的纵移、横移均为滑动式，通过液压千斤顶交替动作来实现。.主梁滑移模架支撑系统主梁为一对钢箱梁。钢箱梁113、分为三节组成，节间用高强螺栓连接。主梁两端设有鼻梁，每个长为14m，起到支架向下一孔移动时的引导和承重作用。.横梁横梁为桁架结构，设在2主梁之间，间距3.75m，两端与主梁联接，中间设计为分合形式，上弦杆采用2个高强螺栓连接，下弦杆采用4个高强螺栓连接。横梁上设外模板支撑梁，同一断面上每对横梁间为销连接，外模板支撑梁上设有销孔，以安置外模支架。横梁通过液压系统进行竖向和横向调整。.外模外模由底板、腹板、肋板及翼缘板组成。底板分块直接铺设在横梁上，并与横梁相对应，沿桥轴线一分为二，该系统纵移时可分开，以避开墩身。底板沿横梁销接方向由普通螺栓连接。腹板、肋板及翼缘板由这部分带丝杠的外模板支撑梁支撑114、，并通过丝杠调整定位。.内模采用型钢骨架上铺组合钢模板系统，钢骨架全部采用丝杆连接，操作方便，易于安装拆卸。.后横梁及后吊杆用于每联第二孔及以后各孔，后横梁置于已完箱梁尾端，用千斤顶顶起后横梁带动吊杆，将主梁悬挂在上一施工段箱梁的悬臂端，防止前后施工段箱梁混凝土出现错台，梁体事先按设计位置预留吊杆孔。吊杆采用8根32精轧螺纹钢筋，通过2个液压自锁千斤顶施加顶力。2.2 系统操作系统的操作主要包括落架、横移、纵移、主千斤顶顶升就位、调整等。简易操作规程如下：.卸落模架梁体混凝土浇筑、养护、张拉完成后，主千斤顶稍微顶升，以松自锁螺旋装置，千斤顶回油，模架随着整体下落，主梁下落到推进平车的滑移支柱上115、。.解开横移解除横梁中间联接，用25t横移液压千斤顶拉动平车使模架分离并对称外移，直至底模能顺利通过墩身为止。.纵移通过推进平车上的纵移千斤顶卡住主梁下部销孔推动主梁前移，逐销孔交替工作，将支架滑移至下一施工段。.合并横移通过横移液压千斤顶横移主梁使横梁合龙，上高强螺栓。.顶升就位安装后横梁及千斤顶，顶后横梁，主千斤顶顶升使主梁就位达到控制高程，用翼板支撑丝杠调整翼板模板高程。3. 单孔简支箱梁现浇施工3.1钢筋施工钢筋绑扎顺序：先底板后腹板最后绑扎顶板钢筋，预应力管道要跟随钢筋之后及时组织施工。首先在钢筋加工厂完成钢筋预制，验收合格后，运至施工现场。钢筋需要接长时利用双面搭接焊和其它设计指定116、的方法连接。钢筋保护层采用塑料垫块形成。3.2 内模施工底板、腹板钢筋绑扎完成后，利用底模上安装预留孔道形成内模滑移轨道的支撑点，支撑点设置在横梁正对的底模上，而后铺设轨道逐段拼装内模成型。为使内模顺利滑移至下一孔，施工时每孔箱梁的横隔板暂时不作，在内模纵移后再行施做。3.3 预应力管道施工预应力管道采用波纹管成孔，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度20cm，梁段内按设计要求每隔一定距离设一“井”形定位钢筋网片，用以固定管道位置，管道定位误差应小于5mm。为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。3.4 混凝土施工混凝土配合117、比选定：在满足设计要求的前提下，充分考虑保证结构的强度、弹性模量、混凝土运输、泵送时的坍落度损失等施工工艺的影响。计划掺用外加剂、粉煤灰、减少水泥用量、减少混凝土收缩徐变、防止梁体表面裂纹，并做相应的匹配试验。采用无碱活性反应的骨料和低碱水泥，防止碱骨料反应。混凝土灌筑：混凝土由混凝土工厂供应，由混凝土输送泵负责泵送入模。浇筑时由箱梁两端向跨中对称分层浇筑，同一断面混凝土灌筑顺序为先底板及腹板根部、再腹板、最后顶板。顶板浇筑时由顶板翼缘板向箱梁中心线方向浇筑。混凝土要尽量选择在能够保证混凝土性能最佳的外部条件时组织施工。梁体混凝土振捣：采用插入式振动棒振捣，箱梁顶板混凝土标高采用专用模具进行控118、制，最后赶压成型，二次收浆抹面。混凝土养护：采用自然养护。一是在箱梁顶板覆盖养生布洒水湿润养护；二是在主梁、内模架上安装水管，对外侧模、内模进行定期喷水，使其表面保持湿润；三是加强混凝土温度变化的检测，用以指导养护方法，养护时间不少于10天；四是在混凝土内外温差较大时，采取蓄热法养护。3.5 预应力施工张拉前的准备工作：检查梁段混凝土强度及弹性模量是否达到设计及规范要求；计算钢束理论伸长值；准备按记录表中要求记录有关数据；在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。张拉：纵向预应力张拉采用两端整体张拉，根据施工经验拟选用内119、卡式千斤顶张拉，施工时将根据设计的具体要求进一步确定设备选型。横向扁锚采用整体式张拉千斤顶单端张拉，张拉时要注意将锚固端锚具打紧，张拉顺序、张拉程序按照设计或规范要求进行。张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过6%时应停止张拉查明原因。在张拉过程中如发现滑丝断丝立即停止操作，查明原因作好记录。若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经监理工程师检查同意后重新换束。管道压浆：压浆采用纯水泥浆，水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同，采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为0.35至0.4之间。为提高强度和减少水泥浆的泌水，掺入高效减水型和引气剂。控制泌120、水率3h2%，流动度不大于20s。具体配合比由试配确定。张拉后应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达到10Mpa时即可压浆。压浆前要用压力水（压浆泵供水）将管道冲洗干净，如有与相邻孔道串通现象，要事先处理好后才能压浆。压浆时间以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业要一次完成不得中断。灰浆经4900孔/cm2筛子过滤后，存放在储浆桶内并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成。对储浆桶内的水泥浆要低速搅拌，以保持灰浆均匀，水泥浆从调制至压入管道的相隔时间不得大于10min。压浆采用真空压浆工艺，其工作原理为：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽气，使之产生负压（0.060.121、1Mpa），在孔道的另一端用压浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道，然后压浆泵再给孔道施加不大于0.7Mpa的正压力，从而获得更加饱满、密实的灌浆效果。压浆注意事项：一是管道压浆时一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压水冲洗干净。二是压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停止压浆，以防压浆管爆裂伤人。4. 体系转换施工每孔简支梁施工完毕后，再进行湿接头及预应力施工，完成体系转换。4.1湿接头施工.连接波纹管接头波纹管比预埋在梁节中的规格大一号，预先套进前一梁节露出的波纹管，然后再与后一节梁的波纹管接上。接头内口要圆顺以便于穿进钢丝束，接头要122、牢固。.绑扎钢筋拉直纵向及竖向箍筋，按设计要求绑扎、焊接好钢筋。.穿钢丝束在浇注接头砼之前穿好钢丝束，如发现有穿不透的孔道，须及时排除障碍。.安装内、外模板安装内、外模板时要注意在内模预留观察孔。.浇注接头砼湿接头浇注除符合高性能砼及耐久性砼的要求外，还须注意以下事项：a.浇注时间选在白天，使其在夜间凝固；b.浇注顺序：从两端同时向中间推进；c.宜选用细型插入式振捣器；d.注意保护接头波纹管与其他预埋件。4.2 预应力施工在湿接头施工完毕达到设计要求后，即可进行预应力的施工，预应力张拉按设计要求进行，然后压浆封端完成体系转换。因预应力张拉产生纵向的推力，为确保支座位置的准确性，在安放支座时，须123、按设计文件及规范要求纵向预留偏心量。移动支架施工各阶段见图1移动模架施工各阶段示意图。4.3 关键技术.线型控制滑移模架系统施工线型控制是较复杂的工作，其预拱度设置是施工中重点。该系统的挠度值主要有4部分组成：一是梁体混凝土自重产生的挠度值；二是系统主梁在混凝土浇筑后产生的变形；三是由后悬臂吊杆产生的挠度值(浇筑第二孔以后各孔时方考虑此值)；四是预应力钢束张拉产生的反拱值，支点间按抛物线计算。另外还有牛腿沉降产生的沉降值。根据以上5种因素计算出每根横梁位置的变形值，通过调整横梁来设置预拱度来调整模板高程。在施工中及时测出实际变形值，及时调整下一施工段的高程。.每个伸缩缝两侧翼板加肋的制作梁体翼124、板在伸缩缝处设计加肋，在施工到此处时需将侧翼缘板钢模拆除，在外模骨架上预设挂篮，架设H25型钢纵梁，在型钢纵梁上铺小方木，用竹胶板现场制作加肋模板。.模架的前移模架的横向分合状态见图2移动模架的横向分合状态图。事先安好已定高度的第三对牛腿，再按卸落模架一解开横移一纵移一合并横移一顶升就位一调整高程，然后做好其它工序工作。全部工序经验收合格后浇筑箱梁混凝土。.混凝土浇筑箱梁混凝土整孔一次浇筑完成，由远端向已浇梁推进。每一孔箱梁梁端翼缘板位置设置8个吊杆预留孔。图1 移动模架施工各阶段示意图图2 移动模架的横向分合状态图七、 悬灌法现浇连续箱梁1支座安装及临时锚固1.1永久支座安装支座安装时，用打125、磨机打磨垫石表面精确找平，准确定出地脚螺栓位置，并检查其孔径大小与深度，用环氧树脂砂浆把地脚螺栓锚固。然后吊装支座，准确对准设计位置，拧紧螺栓锁定。安装时，根据施工进度安排并参照当地气象资料，推测0#梁段施工与合拢段施工时气温差值，计算由此产生的连续梁伸缩量和支座位移量，确定0#段底部永久性支座安装时预留的偏移量。墩顶范围内箱梁底模采用砂模。在支座周围墩顶面铺设10m厚的中粗砂，外围同样厚度的方木，方木下垫木楔块，以利拆除。在砂表面铺设一层胶合板，然后在其上浇注素砼，表面铺设一层油毡隔离层。1.2临时支墩及临时锚固0段下墩身窄，墩顶无法设置临时支座，故在墩身两侧设置临时支墩。墩身每侧设临时支墩126、2个，座在承台上，底部通过预埋钢筋与承台连接。临时支墩采用钢筋砼结构，其在体系转换前要承受梁体自重、施工荷载，抵抗不平衡弯矩，施工前根据上述要求，计算确定支墩的结构及配筋。支墩顶部与梁体的接合部浇注4cm厚的硫磺砂浆，内埋电阻丝。拆除时接通电源，熔化硫磺砂浆完成体系转换。梁体临时锚固通过临时支墩内的精轧螺纹钢，下部锚固在承台内，上部穿过0#段锚固于0#段顶部，0#段浇筑完成后进行竖向预应力张拉，将梁体临时锚固，以增加其抗震、抗滑能力，并承受悬浇梁段施工不平衡带来的偏心拉力。2 0#段施工当墩身不高，连续箱梁0#段采用落地钢管支架结合临时支墩支撑施工。2.1钢管支架支架立柱采用325螺旋焊接钢管127、和4个临时支墩组成，顺桥向4排，横桥向5排，落于承台上。支柱下部法兰与基础预埋锚栓连接，上部用砂箱调整标高及落模。支柱相互间用槽钢连接，I45工字钢作纵梁，I32工字钢作横梁。支架完成后，采用千斤顶预压系统加荷进行预压，以消除支架的非弹性变形，量测记录支架的弹性变形，以确定立模标高。2.2 模板施工0#梁段底模采用大块组合钢模，外模采用桁架式整体钢模，内侧模板采用钢木组合结构，均为挂篮模板。为保证梁体的光洁度和梁体线形，梁体模板在厂内进行预拼和验收。模板设计时进行检算以保证有足够的强度、刚度和稳定性，保证梁各部形状几何尺寸。内模采用钢内框架支撑，支架座在钢筋焊制的钢墩上，同时确保钢墩底部的砼保128、护层厚度。模板采用塔吊提升安装，拼装接头用螺栓联结，拼缝平齐，缝隙嵌双面胶棉条。底模用勾头螺栓与低模架固定，内外侧模用对拉螺栓固定，确保砼浇筑时不发生变形、跑模和漏浆。2.3 钢筋、预应力束、波纹管制作安装钢筋绑扎顺序为：先布置、绑扎底板、腹板钢筋，并预埋波纹管，同时安装竖向预应力钢筋。检查合格后，安装箱室内模，最后绑扎顶板钢筋。0#段波纹管道较多且集中，加上管道直径较大，又是以后各悬浇节段的基础段，所以定位要准确，定位钢筋数量充足，焊接牢固。安装后，检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。波纹管连接必须用套管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。129、管道内衬塑料管芯，在浇注砼的过程中不断地来回抽拉（待砼浇注完成后拔出），以防止管道变形、漏浆。安装锚垫板时，必须使锚垫板与管道垂直，并且准确对中。横向预应力束数量较多，安装时要保证波纹管道的顺直，以消除张拉时引起的梁体扭曲变形，以便更好地控制主桥的线型。竖向预应力采用塑料波纹管，为一端锚固，另一端张拉，在安装波纹管时连同精轧螺纹钢筋及锚固端锚具一起安装就位，并设置压浆管及出浆管。2.4 砼施工0段砼在拌合站集中拌和，搅拌运输车运输，输送泵泵送，减速串筒入模，插入式振捣棒振捣。0#段钢筋密集复杂，施工时砼从多处不同的部位入模，使粗细骨料均匀。在内模侧板适当位置开窗口，以便插入式振捣棒振捣。砼采用130、连续整体浇注，浇注时间不超过砼的初凝时间。浇注时斜向分段、水平分层，其工艺斜度为3045，水平分层厚度不大于30cm。每段梁段砼端面要人工凿毛。砼浇注遵循“先前后尾，由两腹板向中间对称浇注砼”的顺序。两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板及翼板砼时，从两侧向中央推进，以防发生裂纹。砼灌注完毕终凝后及时洒水养生并铺设无纺布、塑料薄膜养护。3 挂篮及悬臂施工0#块施工完成后，采用菱形挂篮悬臂对称逐段浇筑各悬臂段砼。主梁悬浇工艺流程图见图1。3.1挂篮结构形式菱形挂篮由菱形桁架，悬吊系统、锚固系统、底模平台、内外模板及走行系统组成。使用前须进行静载试验，以确定其弹性变形并131、保证其强度和刚度。菱形挂篮结构示意图详见图2所示。0#（0#、1#）块施工脱 架 拆 除挂蓝拼装、试压挂蓝移动、固定、调整悬浇段模板、钢精、预应力管道安装砼 浇 注砼养护、脱模预应力张拉、灌浆边跨合拢段合拢中跨合拢段合拢支架现浇段施工挂蓝设计、加工循 环 N 次图1 主梁悬浇工艺流程图图2 菱形挂篮结构示意图3.2 挂篮拼装0#块完全结束后，在其上对称拼装两侧挂篮，挂篮拼装由塔吊辅助完成，其拼装顺序如下：a.安放钢枕、走行轨道，桥下拼装主桁架；b.由塔吊分别将桁片吊起，置于轨道上并支撑牢固；c.安装反扣轮；d.拼装联结系；e.用倒链或千斤顶牵引主桁架就位；f.安装前上横梁；g.安装悬吊系统；h132、.安装后锚梁i.安装底模平台；j.安装外模走行滑梁；k.外侧模沿滑梁滑移就位；l.钢筋绑扎完成后安装内模和内模走行滑梁。挂篮的拆卸按相反顺序进行。挂篮、支架、模板体系设计必须有足够的强度、刚度及合理的自重以满足施工要求，使用前采取预压重、换重等措施消除挂篮、支架等的非弹性变形，减少对结构的不利影响。挂篮拼装时注意施工中的安全，后锚、走行各部分是否牢固，待检查合格后方可在挂篮内进行作业。挂篮施工中应注意的问题：a.挂篮的拼装及使用满足挂篮设计要求；b.挂篮拼装完成后进行预压，预压严格按程序进行；c.挂篮行走过程中一定要均匀、平稳，避免忽快忽慢，行走过程中应注意其稳定性，发现问题及时停止，查明原因133、并处理，经确认无误后方可继续前移。d.砼浇筑应对称平衡均匀地进行。施工时要注意控制“T”构两边节段浇筑的砼重量相差不超过一个底板重量。e.纵向预应力波纹管道预埋定位要准确，定位筋的布设在直线段每1m设置一道，平弯、竖弯断每50cm设置一道，波纹管的接头严格按设计图施工。3.3 钢筋、预应力管道制作安装及砼浇注钢筋、预应力管道制作安装及砼浇注工艺见“0段施工”部分。砼采用输送泵两侧对称浇注。梁部端模一般在砼灌筑24小时以后即可拆除，以方便接缝面凿毛。底模板必须待预应力筋张拉完毕后方可脱模。3.4 挂篮前移箱梁悬浇节段施工完成，预应力张拉并经压浆后待水泥浆强度达到20MPa后即可移动挂篮。a.安装134、轨道；b.解除外侧模拉杆及与底模间的固定螺栓，放松侧模走行梁前后吊带，走行梁后端落在悬吊滚轮上，侧模在自重作用下脱模；c.将底模平台后横梁用两台20t倒链悬于外模上；d.拆除底模平台后吊带，放松低模平台前吊带，底模平台在自重作用下脱模；e.放松内模滑梁前后吊带，滑梁后端落在悬吊滚轮上；f.拆除挂篮后锚；g.轨道前端安装倒链（或后端安放千斤顶），牵引主桁架前移，并带动底模平台、外侧模和内模滑梁一同前移就位，并安装后锚固；h.安装后锚梁及后吊挂系统，后横梁吊挂就位，解除后横梁悬挂倒链；i.收紧各悬挂系统；j.收起内模，待底板、腹板钢筋帮扎完成后，内模沿滑梁滑移就位。然后绑扎顶板钢筋，浇注砼。4 预135、应力工艺预应力施工工艺流程图见图3。4.1 钢绞线下料及穿束在现场留出506m的钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm砼垫层，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割机切断后整理成束。每11.5m用1820#铅丝绑扎一束，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。中短束由人工穿束；长束和曲束用牵引法穿束。穿束前用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。4.2 张拉设备校验根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。千斤顶在首次使用或使用时间超过1个月时，施工之前必须标定，油压表标定周期不超过1周。张拉机具136、必须由专人操作。4.3 张拉方法预应力张拉需待砼强度达到90%（合拢段需强度达到100%后）以上时进行，纵向预应力束采用双端张拉，横向预应力束及竖向预应力筋采用单端张拉。张拉采取应力及伸长量双控，以应力控制为主，理论伸长值与实测伸长值误差应控制在6%以内，否则停止检查，分析原因并处理后方可继续张拉。4.4 张拉顺序砼强度达到90%后，先张拉纵向预应力钢束，其次张拉竖向预应力筋，最后张拉横向预应力钢束。纵向预应力束张拉顺序按照先长束后短束，先腹板后顶板，先中间后两边的顺序对称张拉。施工时严格按设计要求的设计张拉阶段、张拉程序进行施工。4.5 张拉程序0初始张拉力（持荷5min，画标线）张拉控制力137、（持荷5min，测伸长量）锚固清理锚垫板及喇叭管钢绞线穿束锚具安装夹片安装安装限位板千斤顶就位工具锚安装工具夹片安装张 拉回 油 自 锚图3 预应力施工工艺流程图5 孔道压浆梁段预应力张拉完毕即进行孔道压浆。压浆采用真空辅助压浆工艺。压浆时按设计要求的配合比配制水泥浆，并掺入适量的高效减水剂、阻锈剂。压浆用水泥为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，粉煤灰为I级粉煤灰。水泥浆水胶比不超过0.30，且不得泌水，流动度为3050s，抗压强度不小于35MPa。在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端，压浆泵连接在压浆端，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接138、起来。压浆前打开入口阀门，关闭其它排气阀门，启动真空泵10min，至负压达到0.090.10MPa。在保持真空泵运作的同时，开始压浆。从透明的喉管处观察水泥浆是否已填满波纹管，继续压浆直至水泥浆达到安装在负压容器上方的三向阀门。操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆筒的方向，继续压浆直至出浆浓度与进浆浓度一致时，关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。将设在压浆盖帽排气孔管上的小盖打开，打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.50.6MPa下继续压浆2min。关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。6 边跨现浇段施工边跨现浇段采用139、满布支架施工。6.1 基底处理将支架搭设范围内的原地面整平压实，四周做好排水沟，以将可能的地表水引排到施工范围以外，避免因浸泡而降低基底承载力。在整平的原地面上铺设30cm厚的二八灰土作为封层，整平压实，表面做成2的双面排水横坡，周边与排水沟衔接好，确保不渗水。表层铺设50cm厚级配良好的碎石垫层，压路机碾压密实，作为承受支架荷载的基础。6.2 搭设支架支架采用483.5的碗扣式钢管脚手架，下垫枕木或2020cm的方木作卧梁。支架纵横向间距均为60cm，横杆步距60cm，立杆高度选择120cm、180cm、240cm、300cm几种规格，接头位置根据高度交错布设。支架隔排设置剪刀撑，以保证支架140、的整体稳定。支架顶部设I10工字钢纵梁，其上按30cm等间距布置1012cm方木横梁。施工前根据梁体结构绘制支架布置图，准确测量放线后，依次布置下卧梁、底座、立杆、横杆、剪刀撑、顶脱以及纵横向分配梁。6.3 底模铺设底模采用18mm厚质地优良的覆模竹胶板，模板分块拼装，钉装在底部分布木上，保证纵横向接缝在一条线上，用模板底加设木楔来消除相邻模板的高差，模板钉装完成后用液体玻璃胶填塞模板接缝，防止砼浇筑中漏浆。6.4 腹板及翼板模板安装底模调整完毕后，安装腹板、翼板模板，模板采用覆模竹胶板，施工前先由测量人员对腹板线条进行放样，根据放样结果在底模上距腹板位置一定距离钉装板条，在板条内钉装腹板加劲141、肋方木，然后铺设模板。6.5 支架预压为消除基础变形和支架的非弹性变形及不均匀下沉，保证结构线形和结构安全，并为预拱度设置提供依据，主体结构施工前需对支架进行预压，预压期限原则上以支架变形稳固后即可结束，预压荷载为结构自重加临时施工荷载，一般为结构自重的1.2倍。加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量，测量位置设在端点、梁跨的1/4、1/2、3/4处，每点位横向均设3点。加载物选用砂袋分层加载，加载过程中需有安全人员值班，检查支架和分配木的支承情况。加载完成后至少由测量人员观测3天，直至支架变形稳固方可卸载。卸载时分层卸载，卸载后量测支架顶底标高，根据加载前后测量结果计算支架的弹性变142、形和非弹性变形，绘制支架弹性变形曲线，作为调整模板标高的依据。根据预压结果进行底模调整，并检查模板、紧固支架。6.6 结构施工预压结束调整模板标高后，即可绑扎钢筋、一次完成砼浇注，张拉后完成边跨现浇段施工。7 合拢段施工在T构及边跨现浇段完成后，即可进行合拢段施工。连续梁合拢施工按先两边跨后中跨的顺序依次合拢，完成体系转换形成连续梁。合拢段直接利用挂篮上的模板系统进行施工。合拢选择在一天中气温较低时浇注砼。合拢段施工工艺流程图见图4。7.1边跨合拢段施工悬浇段施工完毕后，T构两侧挂篮悬挂合拢吊架前移就位，将挂篮底模平台锚于合拢段两侧梁段底板上，外侧模悬吊于两侧梁段翼缘板上。两侧挂篮同步退回到0143、块，利用塔吊拆除后卸落到地面上。在T构两悬臂端设置水箱配重，其重量为合拢段砼重量的1/2。安装边跨合拢劲性钢架，张拉临时锁定钢束，完成合拢前的锁定。紧固边跨合拢段吊架，绑扎钢筋，安装内模，浇注砼。在浇筑合拢段砼的过程中随着砼的浇注逐步减小配重的重量，以确保在整个施工过程中T构的平衡性。在砼的浇筑过程中要注意观测T构的线形和标高的变化。在边跨合拢段砼达到设计要求的张拉强度时，张拉剩余钢束和临时锁定钢束剩余应力，完成边跨合拢。拆除主墩临时支墩及0块下的砂模，使梁段座于支座上。7.2 中跨合拢段施工边跨合拢结束后，进行中跨合拢段施工。安装中跨合拢劲性骨架，张拉临时锁定钢束，完成合拢前的锁定。紧固合拢144、吊架，绑扎钢筋，安装内模，浇注砼。浇注过程通过减少配重来保证梁体线形和T构的平衡。在中跨合拢段砼达到设计要求的张拉强度时，张拉剩余钢束、临时锁定钢束剩余应力和中跨底板束，完成全桥合拢。拆除边跨现浇段支架及支座周围的砂模，拆除合拢段吊架，完成二期恒载及桥面系等附属施工。合拢段的施工严格按照设计文件中进行施工。挂蓝前移合拢段两侧压载安装合拢段劲性骨架底模、侧模调整底板、腹板钢筋绑扎底板、腹板预应力管道定位内顶模支立顶板钢筋绑扎顶板预应力管道定位浇注合拢段砼养 生张拉预应力钢筋砼搅拌、运输图4 合拢段施工工艺流程图8 测控技术8.1 测量控制.连续箱梁施工时，为保证构造物的平面位置及高程准确，施工前145、建立精密控制网进行测量控制。现场采用全站仪及精密水准仪准确测放箱梁平面位置和标高。.箱梁观测点用钢筋头加工，顶端磨平并用红油漆标记，外露砼面2cm，每段设在距端部10cm。测控以控制箱梁的底板内外边缘、翼板内外边缘及构造物的中心线为主。.施工过程中，每段的测量频率为5次：挂篮就位后，砼浇注前，砼浇注后，张拉前，张拉后（即挂篮移位前）。每次测量范围为已完成的各悬浇节段。.根据计算预测提供的梁段顶标高及支架变形，精确设置立模标高，施工过程中要保持与设计计算模式相一致，如施工方案出现较大变化时，分析其影响程度，修正立模标高。.配备先进的全站仪及熟练的测量人员。.测量数据多人复核，并在实施测量前经专业146、工程师审核。8.2 连续梁线形控制连续箱梁是一施工量测识别修正预告施工的循环过程。施工控制的核心任务就是对各种误差进行分析、识别、调整，对结构未来状态作出预测。预应力连续箱梁悬浇法施工时，由于梁体每段砼的重量、龄期、弹性模量、结构特性、预加应力、施工荷载等都在不断变化，并受到温度变化、材料收缩、徐变产生的次内力影响，使梁体各个截面的内力和位移都不断发生变化。施工中，为确保主桥一次达到合拢精度和全桥设计精度，我们拟采用“预应力砼梁桥施工动态跟踪控制系统程序PCCP”和现场实际观测的方法，对主梁施工的每个阶段进行应力和挠度的动态监测和控制。通过施工过程对影响应力和变形的数据输入，对预应力砼结构进行147、弹性分析和时效分析，对悬浇法施工的结构从开始到合拢整个过程中任一施工段的结构内力变形情况进行计算，从而实现对结构施工过程的跟踪分析。并在施工过程中根据实际监测情况及时识别修正计算模型参数，重新计算各施工阶段节段的理想状态，对下一施工段作出更准确的预测，确保结构物高程和中线的偏差在允许范围之内，使大桥顺利合拢。9 连续箱梁施工要点9.1线型控制滑移模架系统施工线型控制是较复杂的工作，其预拱度设置是施工中重点。该系统的挠度值主要有4部分组成：一是梁体混凝土自重产生的挠度值；二是系统主梁在混凝土浇筑后产生的变形；三是由后悬臂吊杆产生的挠度值(浇筑第二孔以后各孔时方考虑此值)；四是预应力钢束张拉产生的148、反拱值，支点间按抛物线计算。另外还有牛腿沉降产生的沉降值。根据以上5种因素计算出每根横梁位置的变形值，通过调整横梁来设置预拱度来调整模板高程。在施工中及时测出实际变形值，及时调整下一施工段的高程。9.2 伸缩缝两侧翼板加肋的制作梁体翼板在伸缩缝处设计加肋，在施工到此处时需将侧翼缘板钢模拆除，在外模骨架上预设挂篮，架设H25型钢纵梁，在型钢纵梁上铺小方木，用竹胶板现场制作加肋模板。9.3模架的前移模架的横向分合状态（见“移动支架的横向分合状态图”）。事先安好已定高度的第三对牛腿，再按卸落模架一解开横移一纵移一合并横移一顶升就位一调整高程，然后做好其它工序工作。全部工序经验收合格后浇筑箱梁混凝土。149、9.4混凝土浇筑顺序箱梁混凝土整孔一次浇筑完成，由远端向已浇梁段推进。每一孔箱梁远端翼缘板位置设置8个吊杆预留孔。9.5工前预压现浇支架、悬臂吊机等均需做工前预压，消除非弹性变形和取得弹性变形数据，为现浇段和悬浇段的标高控制提供依据。八、 悬灌法现浇连续刚构连续刚构采用挂篮施工，先设支架现浇墩顶0段，施加预应力张拉后，再分段采用挂篮施工悬臂段，分段施加预应力，同时施工两边跨的直线段，然后施工边跨合拢段，再施工中跨合拢段。其它施工方法同连续梁施工。九、 预架法T梁施工1 T梁预制1.1 施工工艺流程T梁预制工艺流程如下图。制梁台座钢板底模钢筋绑扎模板安装混凝土灌注拆模移梁钢筋制作模板制作养护张拉150、压浆波纹管安装T梁预制施工工艺流程图 1.2 T粱预制方法预应力T梁数量不多时采用现场预制，大型汽车起重机吊装安装。当T梁为主导桥型时，必须在梁场预制。现以现场预制为例进行工艺说明。制梁台座：台座置于压实后的路基上，浇筑30cm厚砼作为台座，采用钢板做底模，底模预留拱度。钢筋绑扎：根据设计图纸在胎模上加工，现场安装绑扎。预应力采用波纹管成孔。模板安装：按照设计尺寸和形状预制整体拼装式模板，钢模板之间的缝隙夹塞2mm橡胶条，用螺栓上紧以防漏浆。混凝土浇筑：砼由搅拌站集中拌制，输送车输送，汽吊吊装。砼浇筑从一端向另一端水平分层浇筑，插入式振捣棒及附着式振动器振动，快插慢拔，以免形成空洞。插入点均匀151、，逐点振捣并严禁触及波纹管，以免波纹管移位。灌注完成后及时覆盖麻袋浇水养生。钢绞线下料、编束和穿束：钢绞线下料要满足张拉需要并防止过长造成浪费。穿束前要调直梳理并编号。钢绞线张拉与锚固：张拉前做好各项准备工作，选用合适的千斤顶、油泵与油表并精确校验，设置张拉操作台和防护板。锚具要按规范要求进行探伤并应达到设计标准。混凝土强度达到设计要求后进行张拉。张拉由两端同时进行，先进行初张拉，再按张拉程序采用双控法张拉。张拉程序为0初应力（持荷2min）con锚固。孔道压浆：张拉后24小时内完成孔道压浆，保护钢绞线免遭锈蚀并使钢绞线与混凝土有效的粘着，减轻两端锚具的负荷。2 T梁架设2.1 施工工艺流程T152、梁架设工艺流程图如下图。运梁车运梁接缝立模、钢筋、预应力管道逐片吊装T梁浇筑接缝砼砼供应横向预应力桥面砼T梁架设工艺流程图2.2 施工方法.根据每片T梁重量，选用50T汽车吊或架桥机逐片吊装四片T梁。首先把梁运到汽吊作业范围内，汽吊吊起后直接把梁安装就位，由于汽吊的灵活性，梁安放顺序可以从一侧逐片安装，一次性完成。.湿接缝四片T梁架设好以后，立模、绑扎钢筋、接通横向预应力管道，现浇接缝砼。.横向预应力湿接缝砼强度达到设计要求后，施加横向预应力，灌浆封锚养护。.桥面砼预应力管道浆体强度达到设计要求后，按常规方法进行桥面砼施工。即按设计铺设桥面钢筋，砼集中拌制，罐车运输，泵送现浇，平板振捣器振捣，153、人工收浆，土工布覆盖，洒水养生。3 施工要点为保证T梁的整体刚度，横向预应力和桥面砼的浇筑很重要，必须精细进行。砼按高性能砼要求进行配制。十、 先张法预应力砼空心板施工1 空心板施工工艺流程图空心板施工工艺流程如下图。清理台面，刷隔离剂穿预应力钢绞线 安放预埋件 预埋件制作 调整初应力张拉预应力钢绞线张拉机具检验模板内侧刷脱模剂安装模板模板制作、修理选用配合比检查以上各工序质量拌 和 砼浇 筑 砼制作试块断预应力钢绞线整理锚夹具放松预应力钢绞线试块达90%强度拆除模板养 护 砼板梁出槽、堆放压试块继续养护砼试块弹模达100%强度质量评定绑扎钢筋骨架张拉8小时后穿预应力失效管 空心板施工工艺流程154、图2 施工方法2.1钢铰线张拉设备选择 选用2台YDG400A型千斤顶，同时配备1台YC25A的小型千斤顶用作初应力张拉使各钢束受拉长度相同且应力一致。压力表选用根据张拉力的最大限值尽量选用精度较高的油压表。 张拉 张拉准备工作做好后，穿上千斤顶，启动油泵进行初张拉（反映在压力表读数上是0.15k），量测伸长值L1；然后按程序张拉，至张拉应力0.30k时，量测伸长值L2；至张拉应力0.65k时，量测伸长值L3；至张拉控制应力k时，关闭油阀保压5min，量取伸长值L4。张拉数据的处理 张拉时采用张拉应力和伸长量进行“双控”控制，以张拉应力为主，伸长量进行校核。实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在155、6%以内。 张拉注意事项：张拉采用“双控”， 放张后对梁板作详细观测：预制板的上缘、端部及其他部位是否发生断裂。预应力失效措施是否可靠。钢绞线有无滑动迹象。板的反拱值发展速度及计算值相差多少。 2.2钢筋绑扎钢筋下料：钢筋在钢筋加工车间按设计图纸下料制作，尺寸及弯角力求准确；钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。钢筋接长：板梁钢筋直径12mm的接头采用焊接（搭接焊），钢筋直径12mm时采用绑扎，搭接焊及绑扎长度满足设计和规范规定。2.3模板制安外模采用5mm定型钢模板，钢筋绑扎报验合格后进行外模安装，利用吊车进行吊装，内模采用充气双管加外套，为防止内模上浮每40cm设8箍筋一道，橡胶气156、囊从箍筋下穿过，由手拉葫芦作为动力牵引，穿时要人机配合，以防橡胶气囊被钢筋头或铅丝刺破。2.4混凝土浇筑.砼浇筑前对模板进行全面检查，板梁混凝土标号为C40，强度要求:d336MPA；d2840MPA，混凝土初凝时间为6h左右。砼分两层浇筑，先浇筑底板砼89cm，采用50振捣棒振捣，然后安放双管加外套，再充气，气囊内气压控制在0.030.05MPa范围内，接着浇上层砼（在浇筑过程中每隔15分钟测一次气囊内气压，以防气囊漏气，以便及时修复）。上下层浇筑应尽量缩短间隔时间，最长间隙时间不得超过底层砼的初凝时间。.橡胶芯模抽拔时间，根据施工时外界温度，一般用手指压迫表面砼，如无明显指印，即可抽拔。芯157、模使用后，应冲洗干净，保管好，并防止日晒及油、酸、碱等有害物质损蚀。.砼养护时间一般为7天，也可根据空气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。冬季施工按冬季施工措施进行施工。2.5 预应力筋的放松当砼强度达到设计强度的90%，弹模达100%时，即可放松预应力钢绞线。放松时，应对称、均匀、分次缓慢完成，不可骤然切割一次将一根钢绞线松完，骤然切割会使构件端部受到冲击力，出现裂纹。一般放松方法是多根钢绞线同时放松，放张前先检查锚固板上各钢绞线是否已在原位锚固好，钢绞线锚固后，用YDG400A千斤顶拉伸钢绞线至k，将锚固板松开，拔出OVM锚的夹片，千斤顶慢慢回油、退回，最后用型材158、切割机速断钢绞线。2.6 起梁、堆放钢绞线放松切断后，板梁即可起吊出模，起吊前应对起吊设备仔细检查，认为确无问题时方可吊运。叠放板梁的高度不超过四层，层与层之间应以垫木隔开，存梁时间一般不超过60天。板梁按照吊装顺序编号存放。3 预应力砼简支空心板梁安装预应力砼简支空心板梁安装同预应力砼简支T梁安装。但根据空心板的用途和设计图纸，一般在吊装就位后不需施加横向预应力，而只做桥面砼使之整体化。这在公路跨铁路桥可能用到。十一、 推拉法架设下承式钢桁梁跨径80m简支钢桁梁，采用推拉法施工。由于跨度较大，根据设计在跨中均匀布置两排临时支墩，间距根据设计确定，临时支墩采用万能杆件结构，基础为砼扩大基础或桩159、基础。万能杆件顶设钢轨纵移滑道，滑道上间隔设钢辊轴。1 施工工艺流程下承式钢桁梁施工工艺流程如下图。施工场地平整搭设临时支墩和滑道在路基或已架梁滑道上拼装钢桁梁，安装钢桁梁底滑道钢桁梁验收钢桁梁运输至工地安装导梁和梁底滑道推拉钢桁梁作好拖拉记录控制方向钢桁梁就位拆除导梁钢桁梁落梁定位拆除滑道钢桁梁制造下承式钢桁梁施工工艺流程图2 施工方法2.1钢桁梁制造钢桁梁在具有钢梁制造资质和业绩的钢梁生产厂家制造，在钢桁梁制造前，进行工艺实验及工艺评定，符合要求后才能进行钢桁梁制造。钢桁梁制造完成运至现场进行拼装。2.2场地布置在桥跨桥头路基上或已架梁上直接搭设临时支点和滑道。2.3临时支墩临时支墩采用万160、能杆件结构，基础为砼扩大基础或桩基础，在支墩与钢桁梁纵梁位置对应处设置钢轨滑道。若基础为砼扩大基础，施工完成后须进行预压处理，以消除基础非弹性变形及不均匀沉降。2.4导梁钢桁梁推拉导梁采用三角桁架式结构，导梁长度根据设计确定，导梁与钢桁纵梁拼装在一起，导梁由前端、主体结构、连接段三部分组成。导梁设置应有足够刚度和强度，以满足拖拉施工的需要。2.5滚移和滑移设施.上、下滑道：钢桁梁底面和临时支墩（支架）顶面的上下滑道，应有充分的长度，表面光滑平整，刚度大，能均匀传布反力；结构简单，拆装方便，和钢梁、支墩的联结牢固可靠；两端易于吞吐辊轴。. 钢桁纵梁滑道：上滑道设在钢桁纵梁下方，作成通长连续结构，161、纵梁上滑道由纵向垫木、枕木、滑道钢轨及吊轨组成。下滑道长度按支墩纵向长度决定，两端作成1:5以下的下坡，在坡度线上的下滑线上的下滑道，钢轨顶面应符合设计坡度。.导梁滑道：导梁应设专门上、下滑道，导梁上滑道与主梁上滑道底面应作成同样高度，下滑道与纵梁下滑道相同。.滚滑设施：上下滑道间采用辊轴作为滚滑设施，采用辊轴施工制作简单，超载能力强，使用方便。辊轴材质采用A3钢，直径100mm。2.6钢桁梁拖拉架设中，采用LSD1000型连续千斤顶，连续千斤顶采用钢铰线牵引，可连续不间断进行，避免冲击，减少施工中停顿带来的不必要麻烦，以便加快施工进度，提高工作效率，保证工程质量。2.7钢梁拼装钢梁由工厂制造162、完毕，运至现场，检验合格后，组拼杆件按施工进度顺序预拼，以加快施工进度，并及时发现校对杆件制造误差。钢梁拼装按工艺要求从一端向另一端进行，钢梁拼装在滑道上进行，安装时应严格执行安装工艺及高强螺栓施拧工艺，确保设计拱度在允许范围内。钢梁一次性拼装完成，一次性拖拉到位。十二、 落地支架现浇刚架桥1 施工工艺流程施工工艺流程如下图。施工准备刚架桥基础施工测量放样塔设支架、支架予压吊装墙模和顶板模板，绑扎钢筋养生支架基础施工砼浇筑砼供应 刚架桥施工工艺流程图2 施工方法2.1 刚架桥基础基坑开挖采用挖掘机开挖，人工配合。基坑底面尺寸每边较设计放宽约50100cm，在坑底周边外挖集水沟，使坑壁渗水沿四周163、集水沟汇合至集水井，再用水泵排出坑外。开挖到距设计基底标高30cm时用人工清底。若基底相对较为软弱，则进行加固处理，加固采用CFG桩，具体处理方法详见路基工程相关内容。基底处理完成后及时抽样检查，检验合格后，桩顶采用拌合好的37灰土碾压夯实，压实系数以不小于0.97为准。基坑开挖完以后进行扩大基础的施工，扩大基础模板采用大块定型钢模板，钢筋和砼施工同边墙、顶板、底板施工。2.2 支架基础和支架搭设及予压刚架桥的板式墩（台）及顶板采用支架现浇。支架基础须经设计计算，进行强化处理。采用CFG桩或换填一定厚度的碎石加固地基。然后根据设计搭设落地钢管支架。根据计算钢管支架采用定型产品或自行设计。支架搭164、设完成后须加载予压，消除非弹性变形和取得弹性变形数据，用已确定底模标高。2.3 板式墩身和顶板施工整理扩大基础伸向墩身的钢筋，自下而上按设计绑扎成型。利用满堂支架安装墩身侧模和顶板底模，然后自下而上一次性浇筑墩身和顶板砼并养生。3 施工要点3.1 上面所述为单跨刚架桥的施工，如是多跨连续刚架桥，则按设计需要施加顶板予应力时，则工序相应增加，同样采用满堂支架进行续跨施工。3.2 钢管支架予压是必须的。第四节 桥面系施工（不含道碴和铺轨）桥面系工程施工包括：湿接缝（组合梁才有），泄水孔，防水层，保护层，防撞墙，电缆槽的竖墙、遮板，人行道板的栏杆立柱和挡板，接触网支柱，伸缩缝等项目。1 桥面系施工工165、艺流程桥面系施工工艺流程为：湿接缝施工（组合梁才有）安装竖向泄水管防撞墙施工安装横向泄水孔预制与安装遮板边、竖墙及接触网支柱施工防水层铺设保护层施工伸缩缝安装预制与安装栏杆预制与铺设人行道板 为减轻梁体吊重、保障结构的整体性，同时，为避免架梁时运梁车、架桥机行走破坏防水层及保护层，防撞墙、电缆槽的边竖墙、接触网支柱及防水层、保护层等桥面系工程待本桥架梁完成后进行现场施工；在梁体预制时，按图纸要求预埋接触网锚固螺栓、预留泄水孔等；电缆槽盖板、遮板、人行道挡板在梁场预制，所有钢筋、砼等施工按设计和现行规范要求施工；构件安装前逐块检查，安装时采用挂线控制，保证构件安装位置正确、外轮廓清晰、线条优美。166、2 组合梁湿接缝施工为保证运梁车通过已架设好梁孔运送下一孔梁体，一孔组合箱梁架设完毕后，需及时将两片组合箱梁进行临时连接，同时尽快安排施工两片梁间的湿接缝。3 桥面防水层施工为保证防水层的铺设质量和节省防水涂料，在梁体施工时，加强梁体桥面的质量控制，桥面基层表面质量符合TB/T2965的规定要求。防水层施工前采用凿除或用水泥砂浆进行找平，使其表面平整，无凹凸不平、蜂窝及麻面。用水泥砂浆找平时，基底应清洁、湿润，在水泥砂浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂，以增强水泥砂浆与基底的连接。平整度用1m长的靠尺检查，空隙只允许平缓变化且不大于5mm。防水层施作前须清除基层表面的浮碴、浮灰和积水。防水167、涂料组成按使用要求配制，搅拌时不得加水并采用机械方法搅拌。防水涂料要随配随用，配好的涂料在45min内用完，并在使用过程中间断搅拌以防沉淀。防水涂料涂刷均匀，不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材，防水涂料涂刷厚度为2mm。防水卷材搭接时，搭接宽度不小于8cm；铺贴时，应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部分无空鼓。防水卷材铺贴完毕并符合各项要求后，用防水涂料进行封边。防撞墙、内边墙、端边墙内侧，以及防水卷材的周边往里8cm应涂刷防水涂料的部位均进行封边，其涂刷厚度均不得低于2mm。在进行封边工序的同时，对泄水管的进水口涂刷防水涂料，并与封边涂层接好茬，防水涂料应涂刷168、到进水口往里不低于3cm。涂刷厚度为2mm，涂刷均匀。防水层施工完后铺保护层前，避免人员在桥面上走动、抛掷重物。涂刷后24小时内须防止霜冻、雨淋及暴晒，不得使用风扇或类似工具来缩短干燥时间。四级以上强风天气不宜进行桥面防水层施工。环境温度低于0时，采取保温措施；为改善涂料的稠度，可在搅拌的同时加入聚氨酯防水涂料重量的38%的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯或采用间接蒸汽预热，严禁采用明火加热。4桥面保护层施工防水层完全干固后，进行保护层施工。保护层施工要避开高温和大风天气，以防止失水太快，致使表面无法及时收光形成早期裂纹。保护层纤维混凝土所用原材料符合技术条件要求，配合比由试验确定。搅拌纤维砼时，各种169、材料按重量计，并且计量偏差控制在允许偏差范围内；搅拌时间不少于3分钟，并应搅拌均匀。纤维砼随拌随铺，在一个区段内的铺设连续进行，不得中断。拌合料从搅拌机中卸出到浇灌完毕，所需时间不超过30min，在浇注过程中严禁因拌合料干涩而加水。铺设过程中采用平板式振动器进行振捣，注意捣固密实并无可见空洞，压平表面竖起的纤维；为保证桥面排水畅通，在保护层施工时，注意桥面排水坡的设置，同时根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡。保护层进行二次收光，对纤维砼进行早期潮湿养护，并保持一定的养护温度，避免冻融、过冷、过热。保护层断缝设置符合设计、规范要求，并用聚氨酯防水涂料将断缝垫实、垫满。保护层施工时，其施工用具、材料170、必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。5 电缆槽施工电缆槽由竖墙和盖板组成，电缆槽盖板在梁场预制后现场安装。箱梁预制时在电缆槽竖墙部位予埋钢筋，采用混凝土现浇。5.1钢筋绑扎桥面现浇部分混凝土钢筋采取胎架绑扎，胎架由型钢制作，按照钢筋位置作纵横向分布筋定位卡具，绑扎时通过间隔器和定型垫块控制保护层厚度及钢筋相对位置.5.2 混凝土浇筑模板采用定型钢模板。立模时，先调整基层标高，用水泥砂浆抹平，模板接缝用橡胶条密封，保证不漏浆；模板设对拉杆，保证不斜不歪，满足垂直度和线型要求。预留泄水孔，位置准确，保证质量。断缝采用抽拔钢板模型预留，混凝土浇筑后45h抽拔，保证其线型。混凝土在拌和工厂集中拌和171、，混凝土运输车运输,采取分层分段进行浇筑,以插入式振动棒进行振捣。混凝土浇筑完成后，予以覆盖，并洒水养护。遮板、盖板采用现场预制施工后运抵桥跨安装成型，遮板、盖板模板严格按照尺寸进行加工，并密封保证混凝土浇筑时不漏浆，拆模时保证棱角分明，并满足本工程技术规范对预制构件的质量要求。6 接触网支柱根据四电的总体布置要求设置，设置接触网支柱基础，在梁体预制时的相应位置予埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土在梁体预制过程中一起浇筑。同时在梁体预制时相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。接触网支柱在现场安装。7 人行道立柱、挡板、遮板和盖板在箱梁预制场定点预制，运到现场进行安装。8 桥梁综合接地装置为172、防止梁体、墩台上的弥留电流，梁体钢筋、墩（台）顶实体段钢筋、墩（台）身钢筋、承台（或扩大基础）钢筋、桩基础钢筋等焊接成一电流通路与接地极和贯通地线连接。作为结构内的接地钢筋，接头错开布置，采用电弧搭接焊连结，焊缝长度满足规范要求，且所有钢筋形成梁体墩（台）身基础地基的电流通路。第五节 涵洞施工一、框架涵（通道）施工1 施工工艺流程施工工艺流程如下图。施工准备基坑开挖浇筑底板砼测量定位立模、钢筋绑扎浇筑边墙及顶板砼立模、钢筋绑扎防水工程框架附属工程回填土监理检查签证框架涵施工工艺流程图2 施工方法2.1 基坑开挖和扩大基础基坑开挖采用挖掘机开挖，人工配合。基坑底面尺寸每边较设计放宽约50100c173、m，在坑底周边外挖集水沟，使坑壁渗水沿四周集水沟汇合至集水井，再用水泵排出坑外。开挖到距设计CFG桩顶30cm时用人工清底。若基底相对较为软弱，则进行加固处理，加固采用CFG桩，具体处理方法详见路基工程相关内容。基底处理完成后及时抽样检查，检验合格后，桩顶采用拌合好的37灰土碾压夯实，压实系数以规范为准。基坑开挖完以后进行扩大基础的施工，扩大基础模板采用大块定型钢模板，钢筋和砼施工同边墙、顶板、底板施工。2.1 边墙、顶板和底板施工.钢筋模板采用大块定型钢模板，模板安装由人工配合汽车吊进行，型钢作背带，方木支撑加固；安装好后检查模板的位置、侧模的垂直度、顶模的平整度，调整好经检查合格后浇注砼。174、.钢筋钢筋集中制作，运至现场按底板、边墙、顶板的顺序进行绑扎。模板与钢筋间用同强度的砂浆块支垫，以保证钢筋的砼保护层厚度。.灌注砼砼采取吊车或泵车分层进行灌注，按底板、侧墙、顶板顺序连续浇筑，一次完成。2.3 防水层防水层涂刷前，对箱身外表面进行处理，将表面杂物清扫干净，然后在外表面均匀涂刷热沥青二遍。2.4 基坑回填待框架涵箱身砼达到设计强度后进行基坑回填。基坑回填采用满足设计及规范要求的填料分层、对称进行，分层厚度2030cm，用冲击夯夯实。2.5变形缝施工在框架涵两侧一般设置变形缝，变形缝作法按相关施工规范要求进行施工，达到不渗、不漏。2.6 附属结构施工框架涵出入口处翼墙等的浆砌片石采175、用挂线挤浆法砌筑，做到表面平整美观、砌缝砂浆饱满。二、盖板箱涵施工1 施工工艺流程施工工艺流程如下图。基坑开挖浇筑墙身砼防水工程洞口砌筑基础施工浇筑底板砼盖板立模钢筋绑扎盖板砼浇筑现浇盖板箱涵施工工艺流程图2 施工方法基础开挖及基础砼灌注方法同明挖基础，在基坑开挖后，若地基承载力达不到要求，则按设计进行地基处理。涵洞基坑开挖采用机械与人工配合施工，基坑挖土自上而下进行，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3米左右修一次坡。注意放坡和设置截排水沟。基础、墙身模板采用组合钢模板立模，砼采用强制式搅拌机拌和、人力推送或砼运输车运送砼，插入式振捣器振捣。盖板根据设计采用预制安装或就地浇筑。涵洞出入口176、的沟床整理顺直，铺砌工程与上下游导流、排水设施连接圆顺。涵洞两侧部分的回填按路基过渡段施工方法进行施工。由两侧同时分层、对称、水平填筑，并认真夯实，每层厚1520cm。应在结构圬工达到设计强度且涵顶填方厚度大于1米方能通行施工机械。三、其它过水涵洞施工要点1 砼圆管涵施工要点1.1 圆管涵基础施工测量放样定涵位，采用人工配合挖掘机开挖基坑，距基底20cm人工检平，进行地质核对，需要做加固处理时，按设计要求做换填或CFG桩加固，然后浇筑10cm砼垫层封闭，基坑注意排水，严禁雨水或地下水浸泡。1.2 圆管涵砼基座施工为扩大圆管涵身的承压面积，在基坑砼封层上现浇砼基座，基座上口的圆弧必须按尺寸施工，177、以便与涵身密贴。1.3 吊装预制管节涵洞采用现场预制场分节预制，运到现场后采用吊车吊装，为保证管节与基座密贴，必要时可制备砂浆座浆施工，其基座槽口尺寸须事前就有所考虑。若不需座浆则先行试吊，局部不密贴则采取支垫办法使之密贴。 管节接头必须涂刷沥青或包裹防水材料做密闭处理。1.4 洞口砌筑洞口采用圬工砌体。砌体采用挤浆法砌筑，保证砂浆饱满，不渗不漏。砌体的防水功能和美观效果要同时兼顾。1.5 水道清理涵洞进出口水道必须整理平顺，确保水流进涵而避免冲蚀路基。尤其注意涵洞出水口，要有防掏设施，严防水流将基础冲刷掏空。2 砼方涵施工要点2.1 方涵基础施工方涵基础开挖与圆管涵相似,只是基底须做加固处理178、,确保工后沉降尤其不 均匀沉降在规范允许范围。地基表面须按设计要求做2030cm砼基础或3050cm级配碎石基础。2.2 方涵涵身施工涵身采用预制吊装或就地浇筑两种方法。预制时可以分节，吊车安装。现浇时通常按涵长整体一次浇筑。现浇方涵顺序是先底板和部分侧板，再立芯模和接高外模，现浇剩余侧板和顶板。2.3洞口砌筑和河道整治洞口采用圬工砌体。砌体采用挤浆法砌筑，保证砂浆饱满，不渗不漏。砌体的防水功能和美观效果要同时兼顾。涵洞进出口水道必须整理平顺，确保水流进涵而避免冲蚀路基。尤其注意涵洞出水口，要有防掏设施，严防水流将基础冲刷掏空。3 砼拱涵3.1 拱台和拱脚处理拱涵通常做在岩石地基上，岩石有覆盖179、时，去除覆盖土，按拱台要求整修岩石，若高度不够，须将岩石上表面做成可以抵抗拱推力的阶梯状，必要时在岩石中设置抗剪钢筋，然后按设计立模布钢筋现浇钢筋砼台身台帽。3.2 砼拱板施工砼拱板采用预制或现浇，现浇拱板时，支架基础必须满足承载强度要求。3.3洞口砌筑和河道整治洞口采用圬工砌体。砌体采用挤浆法砌筑，保证砂浆饱满，不渗不漏。砌体的防水功能和美观效果要同时兼顾。涵洞前后水道必须整理平顺，确保水流进涵而避免冲蚀路基。4 倒虹吸人工配合机挖基坑，现场浇筑基础垫层和基础。虹吸管采用铸铁管，运到现场后吊车吊装就位，要注意做好虹吸管身与两侧排水系统的衔接，确保排水畅通，不漏水。施工时严格按设计尺寸和要求，180、使之起到虹吸过水作用。第六节 桥涵施工技术措施一、保证桥涵施工质量的工艺技术措施1 钻孔灌注桩开工前进行定位复测，安设护桩，放置水准基点，施工期及时测量孔位和孔深，及时调整钻机位置。钻机平台稳定，整体性能好，无移动及晃动现象，护筒埋设稳固，孔口处用粘土夯实。钻孔过程中，做好进尺记录，并严格控制孔内泥浆，有专人负责检测。通过不同地层时要及时取样与设计核对，发现与设计不相符时，及时与监理单位和设计单位联系，进行变更设计，采取处理措施。孔桩水下砼灌注时有专人测量孔深和砼灌注深度，填写砼灌注记录，认真计算导管埋入砼深度，以便于及时拆除导管。钻孔桩使用冲击钻钻进施工时，不得影响邻近已灌注砼的质量，邻近孔181、桩已灌注砼抗压强度达到2.5Mpa以上方能钻进施工。成桩后，对每根桩的桩身质量和桩底的沉渣厚度进行检测，并进行后压浆处理，以提高单桩承载力，控制桩的沉降。2 承台对于一般结构体积的承台采取一次性浇筑，对于体积比较大的结构应进行温升计算及根据现场混凝土搅拌、运输能力条件确定采取一次性整体浇筑或是分层二次浇筑。混凝土浇注采用分层连续浇注，每层控制在30cm左右，自由下落高度不大于2m，浇注时视情况设置溜槽或串筒。大体积混凝土结构降温、控温等措施：优化配合比，采取“双掺技术、内降外保”的施工工艺，减少水化热的峰值及控制结构的内外温差，杜绝有害裂缝的产生。根据施工条件对施工阶段大体积砼浇注块体的温度、182、温度应力及整浇长度进行检算，确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施。炎热季节施工时：对原材料和施工机具采取降温措施，对骨料进行遮盖防晒，在使用前用冷水冲洗砂石料，强制降温。拌合前要用冷水冲洗配料机和搅拌机，输送前冲洗输送泵，输送时要用草袋覆盖泵管，防止日照高温。用电子测温仪进行温度测量监控。3 墩台模板安装采取“防、堵”技术，保证模板接缝严密，不漏浆，整体吊装时，其高度视吊装能力并结合墩台分段高度而定，并有足够的整体性及刚度。墩台混凝土采用脚手架灌注时，脚手架、人行道不与模板、支架相联结,支撑支于可靠的地基上。灌注混凝土时，经常检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，183、保持模板稳定不变形。墩台混凝土的灌注，在整个截面内进行，墩台身混凝土未达到终凝前，不泡水。施工中确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确。墩台顶帽施工前后均复测其跨度及支承垫石标高，垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。墩台施工完毕后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。暂时不架梁的锚栓孔，或其它预留孔，排除积水将孔口封闭。锥体护坡护面在填方基本稳定后施工，坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不边砌边补土。4 连续梁在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行施工精密测量。对悬臂施工实行第三方监测，确保挠度和施工标高的测量准确无误。预应力钢绞线在具体184、张拉过程中，及时向设计人员提供有关数据，以便核对延伸量，同时也是验证预应力有关参数的准确性。施工单位应将已经施工的实测挠度及标高等参数及时反馈给设计人员，以便设计人员对将施工阶段的标高进行调整和控制。悬臂施工按照对称平衡的原则进行施工，施工过程中两悬臂不平衡荷载控制在允许范围内，尽量减小不平衡荷载。悬臂施工段除施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。5 连续刚构支架牢靠，不允许有松动现象，拼纵横方木时，横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且任意相邻两根横向方木接头不在同一平面上，当脚手架使用完成后。拆除顺序从上而下逐层拆除，不允许上下两层同时拆除。拆除的构件用吊具吊下，或人工185、递下，严禁抛掷。拆除的物件应及时分类堆放，以便运输、保管和再利用。模板施工时应进行表面刨光，涂刷隔离剂，支撑要牢固，以确保线型圆顺，接缝必须密合，如有缝隙，须堵塞严密，以防跑浆。安装后应进行检查，位置正确、牢固可靠。钢模板制作时特别注意构件尺寸的准确性，使用样板放样制作。模板安装后应进行检查和试压。钢筋必须严格按设计规格和要求连同质保书一并进场，且经验收、复试合格后才能使用。钢筋加工时严格按设计尺寸，以人工配合机械成型，钢筋焊接采用挤压套筒连接。加工成型的钢筋再运送至工作面，采用铅丝绑扎牢固，钢筋的混凝土保护层采用混凝土垫块控制。钢筋分类堆放，不得混杂。电弧焊接所用的电焊条，根据设计规定采用且186、有出厂合格证。焊接接头在构件中的位置遵守下列规定：当采用焊接接头时，配置在同一截面内的受力钢筋必须符合有关规定。用于工程施工的钢筋表面锈蚀及油污用钢刷和水清洗干净；焊工操作要有焊工证，提前制作焊件试验，合格后方可正式施焊，钢筋绑扎和焊接应符合设计要求。经监理工程师检查签证后方可浇筑混凝土。砼拌制前，对各类仪器进行检查，使其保持灵敏、准确，在使用过程中注意保管、检查，使各类仪器始终保持良好的工作状态。拌制砼时，严格按签发的砼级配通知单所规定的各类材料及其配合比例进行配料，不得随意变更。砼拌制期间，保持骨料具有稳定的含水率。遇有雨天时，及时测定骨料的含水量，并及时调整砂、石、水的用量，确保砼配合比187、符合要求。砼运输线路的选择确保砼运输迅速、顺利、方便、并尽量缩短运输距离。搅拌车到达砼灌筑地点时，及时灌筑，不准停留时间过长，同时加强砼的捣固，避免蜂窝、麻面、漏捣。加强砼的养护，砼浇筑初凝后立即进行养护。在养护期间，应使其保持湿润，防止雨淋、日晒和受冻。因此，对砼外露面，在表面收浆、凝固后即用塑料薄膜和草帘等物覆盖养护。二、无碴轨道桥梁的工程技术措施与工艺措施制定严密的试桩方案，通过对桩基础单桩静载试验和群桩持荷沉降试验研究，获取桩基的极限承载力和荷载传递规律，了解桩基沉降随荷载与时间的变化规律；通过不同地质、桩径、桩长、不同钻孔桩施工设备的钻孔桩工艺试验，以指导并规范全桥钻孔桩施工工艺以及188、桥梁各部分工程沉降差调整。孔桩成孔后，采用二次清孔工艺，确保嵌岩桩沉碴厚度5cm，摩擦桩沉碴厚度20cm。成桩后，对每根桩的桩身质量和桩底的沉渣厚度进行检测，并进行后压浆处理，以提高单桩承载力，控制桩的沉降。精心测量，确保桥梁墩台、梁体各部位标高及尺寸满足设计及规范要求。减小水胶比，低的水胶比可以减少混凝土收缩、徐变。混凝土配制时，混凝土胶凝材料总量不超过500kg/m3，水胶比不大于0.35。 为减少混凝土收缩、徐变，严格控制粗、细骨料的含泥量。其中细骨料采用硬质洁净的中粗砂，含泥量不大于1.5%。粗骨料为强度和弹性模量高的碎石，含泥量不大于0.5%。加强混凝土捣固。不漏振、不过振，防止混凝189、土在施工过程中产生空洞、蜂窝麻面，保证混凝土密实。严格控制预应力混凝土梁的徐变上拱值，当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%并满足龄期要求方可进行终张拉。制订工期计划时尽量延长无碴轨道铺设与线下工程完成的时间间隔，。预制梁应在梁体终张拉完成60天后进行，现浇梁应在梁体终张拉完成6个月后进行，无碴轨道铺设后梁体产生的残余徐变上拱值不应大于10mm。三、桥梁墩台工后沉降的施工控制措施钻孔过程中，注意对钻渣进行检测和记录，判断地质条件是否与设计的一致，如有不同，报与设计单位，采取变更处理。钻孔完成后，检查钻渣，判断桩底地质，采用换浆加强进行清碴，灌注水下混凝土前进行高压射风翻浆，保证沉渣厚度190、在设计及规范要求的范围内，从而保证礅台的工后沉降量不大于规范要求。明挖基础开挖后，进行地质核对或基底承载力检测，如与设计不符达不到承载力的要求，报与设计单位，采取处理措施。并严格按设计进行基底处理。基坑开挖经地质核对后，立即施工基础，并及时进行基坑封闭防护，防止地表水浸泡基底。基础施工时采取有效的措施，进行基坑防排水，避免地表水、生活废水、砼养护水、蓄水池渗水流入基坑，降低地基承载力，引起桥梁墩台的工后沉降量过大。基础开挖后及时回填，按设计要求做好三七灰土防水层，并做好墩台周围的排水措施，避免日后有水渗入基坑，造成病害，加大工后沉降量。桩基础施工前进行试桩，采用液压千斤顶、锚桩、横梁对试桩加荷191、，其加载能力按不低于最大加载量的1.52倍，评定桩基的承载力及沉降量是否满足设计要求。相邻墩台的不均匀沉降量之差容许值，除要满足外静定结构相邻墩台沉降量之差的要求外，还应根据沉降时对结构产生的附加应力的影响而定。落梁后的梁体受力状态（截面弯矩、支座反力）是否与设计相符也是施工控制的重要内容。为此，施工时建立沉降高程观测网，按二等水准测量的要求观测，在墩台建成时、架梁过程中或悬灌连续梁时，对墩台定期进行沉降监测。对于顶推施工的连续梁，梁体在支点处的下落量确定以及永久性支座顶标高是否需要调整，均应以落梁后梁体内力是否满足设计为依据；对悬灌连续梁在节段施工过程中，根据各墩台的沉降情况，不断调整梁段的192、标高，减少因相邻墩台不均匀沉降，对梁体应力的影响，以确保连续梁体系转换后，梁体的内力符合设计要求。通过原材料控制，配合比设计、优化粗细骨料级配，掺用活性矿物质和高效减水剂，优化搅拌工艺，减少混凝土的空隙率和微空隙率，采用低碱水泥等措施确保结构物的耐久性和低收缩性、小徐变性。控制沉降的有效方法是让桩基的持力层放在压缩模量Es较高的地层内。若持力层Es10Mpa时，想控制沉降量将十分困难，解决的办法是把桩持力层放在砂层内，使基础的沉降能在较短的时间内完成，以保证铺轨后工后沉降控制在允许范围，这将根据所经地区地质情况进行设计，施工时按设计施工并不断核实桩长范围内的地质，发现问题及时报告。四、高墩施工193、技术措施为了保证墩身的质量，墩身大于20m时采用翻模施工，中线控制采用自动安平激光铅直仪，通过激光铅直仪将桥墩中心准确地引至工作平台上，同时用全站仪测定三向中心线，每次校核在一个方向上进行多测回测量和换手测量，确保测放位置准确。模板制作、安装、拆除及钢筋、混凝土施工，严格按作业指导书要求操作，保证工序操作质量。通过优化设计，确保工作平台的结构稳定。平台抗扭措施：控制平台上荷载的平衡性，避免偏压现象的产生必要时在墩身混凝土中临时增埋抗扭柱，必要时可设抗风架以提高平台的抗扭曲能力。墩身外圆轮廓的线形控制和模板加工设计：采用3节模板完成整个墩身施工，采用曲率可调模板以适应圆端模板墩身半径从墩底到墩顶194、的变化。钢模板加工符合规范的规定，同时其面板表面平整、光滑，模板的上下口经刨边处理，并进行试拼装，模板接缝缝隙和错台均符合规范要求。施工过程中，认真调整使之与设计圆弧线相吻合。坚持对原材料进行过货检验和进场试验，确保使用优质材料。认真细致地作好工程预检、隐检和不定期质量检查、评定工作，发现问题及时处理。五、梁体安装（箱梁架设）施工技术措施所有架梁人员经过严格的专业培训，熟悉架桥机的构造、原理、性能及桥梁安装技术要求，做到会使用、会保养、会检查、会排除故障。经考核合格并取得操作合格证方可持证上岗作业。装车前检查箱梁全长、跨度、梁高等外型尺寸，标画箱梁纵向中心线及端面中心垂线；进行混凝土梁体、桥面195、封端混凝土外观质量检查；进行梁体混凝土及管道压浆龄期检查；制梁单位向架梁单位提供箱梁移交检查记录并移交箱梁制造技术证明书。架梁单位向监理单位提供箱梁制造技术证明书复印件。支座安装及检查按箱梁类型选择正确型号的支座，并根据桥梁支座设计位置安装固定支座和各向活动支座。安装时拧紧螺栓，使支座上座板与梁底钢板密贴，支座类型与线路设计坡度大小及方向相符合。支座安装完毕，检查无误后方可装梁。装梁龙门吊前后吊梁行车上卷扬机钢丝绳以不同的缠绕方式，达到其中一端是一点吊梁，另一端是两点吊梁，实现四点起吊三点受力，确保箱梁吊装过程中不受扭。运梁车上两台移梁台车的四个支撑油缸的阻力系数相同，前移梁台车的两个支撑油196、缸的油腔用高压油管相连，实现四点支撑三点受力，确保箱梁在运输过程中不受扭。架桥机上的1号吊梁台车通过钢丝绳的缠绕方式实现两点吊梁一点受力，2号吊梁台车设两个独立吊点，使箱梁在架桥机吊、行过程中实现四点吊梁三点受力。待架孔的两个墩顶各设两台阻力系数相同的顶梁千斤顶，前墩的两台千斤顶油腔用高压油管相连，使箱梁四点支撑三点受力。待架桥梁必须经过预制梁出场检验并且具有预制梁制造技术证明书后方可架设，检验项目、质量要求和检验频次应符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件的要求。桥梁运输、架设过程中，采取措施防止各类机具碰撞梁体，严禁梁体受损。确认运梁车所通过的线路和结构允许承受运梁车的荷载。在新建的路197、基上运行时，轮胎式运梁车的接地比压不得超过路基的允许承载能力。运梁车不得对路基造成永久性损害。运梁车重载在桥涵顶及已架好的梁上通过，应通过检算确认。整孔箱梁在各种工况下的吊点及支点距梁端距离应满足下列要求：吊点设在梁端腹板内侧，吊点面积不少于460380mm，吊点位置应符合设计要求;存梁及顶梁支点设置在梁端底板的腹板下方，距梁端距离1.5m;运输支点设置在梁端底板的腹板下方，距梁端距离3.0m;采用联动液压装置或三点平面支撑方式，保证预制梁在存梁、吊梁、运梁和落梁过程中，各吊点或支点受力均匀，保证在各种工况下，每支点实际反力与四个支的反力平均值相差不超过10%或四个支点不平整量不大于2mm。架198、桥机拖拉架梁时保证前后支点高差不大于100mm。落梁时，采用测力千斤顶作为临时支点，在保证每支点反力与四个支点的平均值相差不超过5%后再进行支座灌浆。同一梁端的千斤顶油压管路应保证同端的支座受力一致，采用并联。支座到达现场后，必须检查产品合格证，附件清单和有关材质报告单或检验报告。并对支座外观尺寸进行全面检查，符合要求者方可使用。支座安装应采用压力灌浆方法，落梁时，支撑垫石顶面与支座底面之间注浆材料的强度不低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于30Gpa，厚度不小少于10mm。注浆压力不小于1.0Mpa，待浆体填实并达到规定强度后，方可落梁，箱梁就位后，4个支座应受力均匀。支座与梁底、支座与199、支撑垫石面应密贴，无缝隙。六、现浇箱梁施工技术措施（简支箱梁、连续梁、刚构）交由外面厂家加工的定型模板，必须将模板的尺寸、技术指标等要求，明确提供给厂家。加工期间和加工完后，及时按照技术标准进行检查，对督促进行改正达到合格要求。模板每次使用后，必须进行清理、铲除灰浆及混凝土残渣，对模板进行修整，脱焊部分进行补焊，必要时用板厚相同的钢片修补，并用砂轮等设备磨平、打光。经过清理处修正的模板，应涂刷脱模剂和防锈油后妥善保存。对无法完全修复的模板作报废处理。对各类模板配件，及时清理、整修，各类螺栓的丝牙应及时清理，并上防锈油，分类装箱使用。施工中模板保持完好无损，保证模板的足够的强度及规定的外观、尺寸200、。钢筋连接开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺试验。对每种规格的接头试件不少于3根。防止水泥水化热产生的裂缝的控制措施：尽量采用水化热低的水泥；优化混凝土的配合比，提高骨料含量；尽量减少单方混凝土的水泥用量；延长评定混凝土强度等级的龄期；掺矿物掺合料替代部分水泥。混凝土浇筑时，应注意控制下料数量，保证混凝土按规定的方式逐层升高，设专人负责将混凝土推平，并不能影响混凝土的振捣。施工现场设置混凝土标准养护室 ，用于检查结构构件混凝土质量的混凝土试块是按标准方法制作的，按标准试验方法测得的混凝土立方体抗压强度，作为结构构件混凝土强度评定的依据。连续梁0#段、边跨合拢现浇段、边跨合拢段支架201、和挂篮的设计强度、刚度及稳定性按实际承受荷载进行加载试验和预压。永久支座安装的规格、型号严格按设计要求实施，防止弄错。波纹管采用钢筋网定位法控制，每50cm布置一片定位网，波纹管在任何方向的偏差4mm。混凝土养生时，对预应力束所留的孔道加以保护，严禁将水或其它物质灌入孔道。锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板的角度符合设计要求，确保波纹管与锚垫板垂直。张拉在混凝土强度、弹模、龄期达到设计要求后进行，并严格按设计要求的程序张拉，确保张拉质量。连续梁施工时，加强测量监控，定时定位监测，适时调整线型变化，做好线型控制。七、悬灌法梁体线型的施工控制措施1 测量控制1.1 连续箱梁施工时，为保证构造物202、的平面位置及高程准确，施工前建立精密控制网进行测量控制。现场采用全站仪及精密水准仪准确测放箱梁平面位置和标高。1.2箱梁观测点用钢筋头加工，顶端磨平并用红油漆标记，外露砼面2cm，每段设在距端部10cm。测控以控制箱梁的底板内外边缘、翼板内外边缘及构造物的中心线为主。1.3 施工过程中，每段的测量频率为5次：挂篮就位后，砼浇注前，砼浇注后，张拉前，张拉后（即挂篮移位前）。每次测量范围为已完成的各悬浇节段。1.4根据计算预测提供的梁段顶标高及支架变形，精确设置立模标高，施工过程中要保持与设计计算模式相一致，如施工方案出现较大变化时，分析其影响程度，修正立模标高。1.5 配备先进的全站仪及熟练的测203、量人员。1.6 测量数据多人复核，并在实施测量前经专业工程师审核。2 编制计算机动态跟踪控制系统程序跟踪控制连续箱梁是一施工量测识别修正预告施工的循环过程。施工控制的核心任务就是对各种误差进行分析、识别、调整，对结构未来状态作出预测。预应力连续箱梁悬浇法施工时，由于梁体每段砼的重量、龄期、弹性模量、结构特性、预加应力、施工荷载等都在不断变化，并受到温度变化、材料收缩、徐变产生的次内力影响，使梁体各个截面的内力和位移都不断发生变化。施工中，为确保主桥一次达到合拢精度和全桥设计精度，我们拟采用“预应力砼梁桥施工动态跟踪控制系统程序PCCP”和现场实际观测的方法，对主梁施工的每个阶段进行应力和挠度的204、动态监测和控制。通过施工过程对影响应力和变形的数据输入，对预应力砼结构进行弹性分析和时效分析，对悬浇法施工的结构从开始到合拢整个过程中任一施工段的结构内力变形情况进行计算，从而实现对结构施工过程的跟踪分析。并在施工过程中根据实际监测情况及时识别修正计算模型参数，重新计算各施工阶段节段的理想状态，对下一施工段作出更准确的预测，确保结构物高程和中线的偏差在允许范围之内，使大桥顺利合拢。八、砼收缩徐变引起预制或现浇箱粱施工控制措施预应力砼箱梁的徐变变形量可达到初始变形量的23倍砼弹性模量的高低为砼产生徐变大小的决定性因素，弹性模量愈高砼的徐变越小，反之砼的徐变就越大。施工中以优化砼配合比设计，最大限205、度的提高砼的弹性模量为设计原则，加强砼浇注、预应力张拉、养护与存储等各施工环节的严格控制，以保证箱梁的收缩徐变上拱量不超标。1 混凝土配制1.1 选择强度和弹模较高的骨料骨料在混凝土中的主要作用是约束水泥浆体徐变起，其作用程度取决于骨料的弹性模量和体积含量。骨料弹性模量越大，混凝土的徐变越小弹性模量越大；混凝土中骨料含量越多混凝土的弹性模量也就越大。因此，施工时选用弹性模量高、强度高、级配合格的碎石。试验表明；采用石灰石质碎石骨料有助于降低混凝土的徐变变形。1.2 优化混凝土配合比设计试验证明，原材料确定的情况下，混凝土的弹性模量随水泥量的增多而降低，同时随砂率的提高、水灰比的增大而减小，而随206、混凝土龄期的增长而增长。为提高混凝土的弹性模量，通过优化混凝土配合比设计，采用正交试验方法，对所采集数据参数进行正确的统计分析，依据统计分析结果选择其他各项技术指标均满足要求同时混凝土弹性模量最大的混凝土配合比作为理论配合比。1.3 严格控制箱梁混凝土施工配合比，注意控制水胶比和骨胶比梁体混凝土施工时，严禁采用提高砂率、水泥用量和用水量的方法提高混凝土的和易性，严格按施工配合比施工，控制水泥用量、水灰比和砂率以确保混凝土弹性模量不低于设计值，强度不宜配制过高。混凝土拌和物的坍落度宜选用120-160mm，水灰比应控制0.35。试配时应做静抗压弹性模量试验，以满足验算的参数要求。2 浇注混凝土梁207、体较高，混凝土的方量较大，应采用附着式和插入式振捣器共同进行振捣，特别是张拉的直接受力区混凝土一定要密实。同批梁的混凝土拌和一定要均匀，配合比控制准确，砼运输时间要相近，振捣要密实、全面。否则会由于梁与梁之间混凝土差异较大，使梁体张拉后上拱值亦差异很大。3 预应力张拉严格控制预应力张拉时间以及二期恒载施加期限是保证轨道预应力箱梁残余徐变上拱度值控制于限值之内的关键。根据线性徐变理论，徐变上拱的大小取决于施加预应力时梁体的弹性上拱量，偏低的弹性模量会引起较大的徐变上拱。因此，在施加预应力前，除了检验混凝土强度外，还应同时检测其弹性模量，在两者均满足设计要求后，再予以施加预应力。现场对预筋的管道摩208、阻进行实测并对其张拉应力进行修正。严格按设计规定的方式张拉，同一批梁最好在同一强度时进行预加应力。施工中不能随意更改梁体张拉次序、批次。施加预应力要严格实行“双控”，严禁超张拉，以确保满足预应力徐变上拱限值的要求。预应力张拉完毕后应及时压浆（48h以内），管道压浆要求密实。当水泥浆结硬时即可传力，提高构件的抗弯刚度，减少梁体上拱。4 养护养生期内保证混凝土处于潮湿状态，减少日照引起的温度应力弯曲。预制箱梁采用蒸汽养护工艺，降低混凝土的徐变变形。自然养生的现浇箱梁加强洒水养生。使梁体处于湿润的环境，扼制砼徐变变形。九、岩溶地区钻孔桩施工技术措施施工前结合设计勘探资料，对施工地段进行地质核查。开工209、前要根据设计文件和具体的地质情况，确定施工方案和施工工艺。岩溶基础施工前先疏排地表水，防止地表水下渗；当设计有特殊要求时，按设计要求办理。根据溶洞大小备足成孔用水、粘土、片石等必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工待料及其他严重的事故发生。钻至离溶洞顶部1 米左右时，准备足够的小片石（粒径为1020cm）和粘土，粘土要做成泥球（1520cm 大小），对于半充填和无充填物的溶洞要组织足够的水源。钻至离溶洞顶部1 米左右时，在11.5m 范围内变换冲程，逐渐将洞顶击穿，防止卡钻。对于空溶洞或半充填的溶洞，在击穿洞顶之前，应有专人密切注意护筒内泥浆面的变化，一旦泥浆面下降，应迅速补水，然后根据溶210、洞的大小按1：1 的比例回填粘土和片石，进行冲砸堵漏，只有当泥浆漏失现象全部消失后才转入正常钻进。如此反复使钻孔顺利穿越溶洞。对于溶洞内填充物为软弱粘性土或淤泥的溶洞，进入溶洞后也应向孔内投入粘土、片石混合物（比例11），冲砸固壁。钻头穿越溶洞时要密切注意大绳的情况，以便判断是否歪钻。若歪钻应按11 的比例回填粘土和片石至弯孔处0.5 米以上，重新冲砸。对于特大型空溶洞或半充填的溶洞，为了防止孔壁坍塌，采用用套筒（小护筒）跟进，隔离上部松软地层的方法进行处理。注浆用的材料符合设计要求，进场时进行检验。进行注浆试验，确定浆液的配比、注浆压力等工艺技术参数。注浆过程中要加强变形观测和地面观察记录。211、注浆过程中要做好技术资料和基础数据记录、整理和分析工作。注浆结束后及时用水泥砂浆封孔。加强注浆效果检测，保证注浆质量。钻孔的泥浆应处理后集中排放，防止污染河水和农田。注浆工点设置围档，有符合环保要求的隔离回收设施，防止水泥浆漫流污染场地。要加强观察，对可能溶洞通道串流在较远处的冒浆点进行及时处理。对钻机、注浆机、空压机等控制噪声，降低噪声对居民的影响。十、 耐久性混凝土的配置与施工控制措施1 原材料的选择和砼配制原材料选择与混凝土配制在符合国家及铁道部有关标准规定的前提下，同时提出以下几项措施。 1.1 选用C3A和碱含量较低、比表面积不大于350m2/kg的非早强型硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥212、，尽量减少水泥的水化热和自身收缩，有利于提高抗裂性能。非氯盐环境下C3A含量不大于8%，氯盐环境下C3A含量不大于10%。 1.2 细骨料选用级配合理、质地均匀坚固的天然中、粗河砂；粗骨料选用粒形良好、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净的碎石或卵石，采用二级配粗骨料，严格控制骨料的针片状颗粒含量和孔隙率，尽量降低拌和用水，减少胶凝材料的用量。普通结构混凝土用碎石的最大粒径不大于40mm，配制强度等级C50及以上预应力结构用混凝土时，粗骨料最大粒径应不大于25mm，保证混凝土整体结构的均匀性。 1.3 适量掺加烧失量较小、粉煤灰细度筛余量较小、磨细矿碴粉比表面积适中、品质稳定均匀、来源固定的213、优质矿物掺合料，降低水化热和减少拌和水，改善水化产物的微结构，改善浆体及骨料界面结构，并增加混凝土后期强度与密实性，提高混凝土耐久性能。 1.4 采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的外加剂。 1.5 在满足设计、施工要求的情况下，尽量减少水泥和胶凝材料的用量（C30及以下混凝土的胶凝材料总量不高于400Kg/m3，C35C40不高于450Kg/m3，C50及以上不高于500Kg/m3）。1.6 根据混凝土结构所处的不同环境条件，确定掺合料掺量及混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量限值；掺合料、外加剂品质指标及配合比参数限值分别符合铁路混凝214、土结构耐久性设计暂行规定（以下简称“设计暂规”）的要求。1.7 钢筋混凝土中由水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂和拌和水等引入的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力混凝土结构的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06。1.8 根据设计的不同配合比对应混凝土拌和物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从中选择符合“设计暂规”、客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件要求的耐久性混凝土配合比。 2 混凝土搅拌2.1 搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比215、。一般情况下，含水量每工班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。2.2 采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，但也不得超过3min。2.3 炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不大于30（截面尺寸很大的大体积混凝土入模温度不大于25）。 2.216、4 冬季搅拌混凝土，采用加热水的预热方法调整拌和物温度（水的加热温度不高于80），以满足最低入模温度10的要求。 3 混凝土运输3.1 混凝土运输选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。不采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。3.2 运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。3.2 运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加217、水。3.4 尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。3.5 采用搅拌罐车运输混凝土当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。3.6 采用混凝土泵输送混凝土时，除应按JGJ/T1095的规定进行施工外，还应特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。泵送混凝土218、时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于12，以防止混入空气引起管路阻塞。因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。4 混凝土浇注 4.1 浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案219、。4.2 浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。4.3 保护层垫块的尺寸及形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50MPa。4.4 混凝土入模前，按规定测定其温度、坍落度和含气量等工作性能；拌和物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。4.5 混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，220、保证混凝土不出现分层离析现象。4.6 混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过混凝土的初凝时间（一般不超过90min），不得随意留置施工缝。4.7 采用泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于600mm，采用非泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于400mm。浇筑竖向结构的混凝土前，底部先浇入5mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。4.8 在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过35。尽可能安排在傍晚或夜间浇筑混凝土。4.9 在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较221、大暴露面积的构件。4.10 浇筑大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，主要有搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。浇筑混凝土过程中按要求在混凝土表面和内部埋设测温元件。4.11新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20。5 混凝土振捣5.1 混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式高频振捣器、表面平板高频振捣器等振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。 5.2 混凝土振捣按规定的工艺路线和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。5.3222、 采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。5.4 在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋、和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。5.5 预应力混凝土箱梁采用附着式振动器并辅以插入式振捣器振捣。梁体附着式振动器交错布置，安设牢固，振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。6 混凝土养护6.1 混凝土223、浇筑完成后，应尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖，防止表面水分蒸发。待混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。6.2 混凝土终凝后，撤除薄膜继续进行潮湿养护。现浇混凝土应有充分的潮湿养护时间，尽可能采用蓄水或浇水潮湿养护。普通混凝土结构湿养护时间不少于14d，大体积混凝土的养护时间不小于28d。 6.3 在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。配筋混凝土不得用海水养护。6.4 采用塑料薄膜或喷涂养护液养护时，确保薄膜搭接处密封，或不漏喷养护液。6.5 混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温224、度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。6.6 大体积混凝土施工前制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。当设计无要求时，大体积混凝土内外温差不宜超过20。根据混凝土内外温差监测情况和环境参数变化，严格控制混凝土的升温和降温速率，及时调整养护方式。6.7 对于带模养护的混凝土结构，应保证模板接缝处不至失水干燥。在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并浇水养护直至下道施工工序为止。6.8 对于严重腐蚀环境下采用较大掺量粉煤灰的箱梁，应进一步适当延长潮湿养护时间。6.9 在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。6.10 混225、凝土养护期间，对有代表性的箱梁进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。7 混凝土拆模7.1 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。7.2 混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。箱梁混凝土拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15。7.3 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。7.4 拆模后的混凝土结226、构，应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。7.5 养护结束后，待芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15（箱梁截面较为复杂时，内外侧混凝土之间的温差也不大于15）时方可拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。大风或气温急剧变化时不宜拆模。8 混凝土拆模后的养护8.1 混凝土拆模后，应迅速采取切实措施对新暴露混凝土进行后期潮湿养护。采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，以便使混凝土表面保持潮湿状态，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应227、完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。包覆（裹）养护时间一般不少于14d。8.2 在冬季和炎热季节混凝土拆模后，应采取适当的保温（冬季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如气温骤降、曝晒等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15，直至混凝土强度达到设计要求为止。9 模板制作和安装9.1模型制作以前,以桥涵施工技术规范为依据，制订成套的“模型检验内控标准”（高于范本），以便作为模型验收标准。9.2模板制作时，派专人进驻模板生产厂家，从原材料的进场、下料、焊接等工序严格把关，履行工序监理程序，以保证模板制作进度及质量。9.3外模采228、用工厂分段制作、现场拼装成整体的方式。现场拼装部分在工厂制作分段模型时必须预留焊接伸缩部分，以免模型焊接时造成焊接应力集中变形。9.4运输、吊装模型时，严格控制吊点位置，以免模型变形。9.5模型安装过程中要充分考虑模型在混凝土灌筑过程中局部变形的问题，安装时必须以我方内控标准（经监理工程师认可）为安装尺寸，以确保梁体的外观尺寸。9.6模型每次脱模后，立刻检查主要尺寸，定期检查全部尺寸，以保证模型状态良好。9.7严禁模型出现三角支撑。9.8箱梁模型安装必须严格控制各部位固定情况及垂直度，以确保垂直度和不胀模。10 钢筋制作和安装10.1 钢筋加工.钢筋调直采用单控冷拉工艺时，应严格执行试验室规定229、，准确控制钢筋伸长值， I级钢筋冷拉伸长率2%。调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。调直后的钢筋分类堆放整齐，不得再出现弯折现象。.钢筋连接采用闪光对焊施工工艺过程中，严格按操作规程施工。 焊接接头处不得有横向裂纹；电极接触处不得有烧伤现象；焊接接头处弯折角不得大于40；钢筋轴线的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不得大于2mm。.钢筋切断下料槽钢切口并横加挡板，固定于台架上控制下料长度，切断机下料。钢筋下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差10mm；弯起位置误差为20mm；箍筋内边距离尺寸误差为3mm；钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油230、污或弯起现象；下料好的钢筋应分类堆方整齐。.钢筋弯曲钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。钢筋弯钩严格按相关标准执行，成型钢筋外观无污染，无翘曲不平现象并分类堆放整齐。. 预应力管道定位网制作采用专用模具加工。加工成型定位网分类堆码，防止错误使用。定位网加工时要确保焊接质量。10.2 钢筋骨架绑扎成型主体及桥面钢筋均在自制绑扎台座上整体绑扎成型。采用特制钢骨架及开口角钢控制钢筋绑扎尺寸。钢筋骨架绑扎成型后，拆除作业平台，做好吊移前的准备。10.3 钢筋骨架吊装就位箱梁钢筋骨架吊装采用专用吊架通过两台龙门吊吊装完成。箱梁钢筋骨架的吊装工作应严格控制吊装过程中钢筋骨架的变形量。吊装施工中特别注231、意箱梁桥面钢筋与主体钢筋骨架连接时的质量控制。10.4 钢筋骨架保护层厚度控制.根据箱梁设计图纸对钢筋保护层的要求设计加工不同型号PVC垫块，垫块加工尺寸满足误差要求，对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度。.所用PVC垫块按工艺及技术交底安放，注意垫块安装间距控制。垫块呈梅花型布置，加强受力效果。.所有 PVC垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证钢筋骨架刚度。.混凝土灌注时以箱梁两侧外模为支点搭建操作人员走行板。避免施工人员直接站在钢筋骨架上造成钢筋局部塌陷。10.5 钢筋防锈.进场钢材堆放时，修建专用平台，平台周围设排水沟。平台表面采用防水材料处理，平台呈排水坡状232、。堆放钢材用防雨盖布遮盖。.钢筋加工及绑扎区搭建防雨棚，加工区设排水设施。成品料及骨架半成品采用专用台架架空，防止地面返潮锈蚀钢筋。11 预应力张拉严格控制预应力张拉时间以及二期恒载施加期限是保证轨道预应力箱梁残余徐变上拱度值控制于限值之内的关键。根据线性徐变理论，徐变上拱的大小取决于施加预应力时梁体的弹性上拱量，偏低的弹性模量会引起较大的徐变上拱。因此，在施加预应力前，除了检验混凝土强度外，还应同时检测其弹性模量，在两者均满足设计要求后，再予以施加预应力。现场对预筋的管道摩阻进行实测并对其张拉应力进行修正。严格按设计规定的方式张拉。施工中不能随意更改梁体张拉次序。施加预应力要严格实行“双控”233、，严禁超张拉，以确保满足预应力徐变上拱限值的要求。预应力张拉完毕后应及时压浆（48h以内），管道压浆要求密实。当水泥浆结硬时即可传力，提高构件的抗弯刚度，减少梁体上拱。十一、桥台台后、涵前涵后填土的施工控制措施 公路和既有铁路经常发生桥涵构造物前后路基沉陷，造成公路桥头“跳车”和铁路列车运行不舒适。这些病害在高速或准高速铁路中必须避免。解决的办法就是设置刚度过渡段。即在台后一定范围内采用刚度较大的倒梯型级配碎石作为过渡填筑段。过渡段与路堤相接处采用1：2斜坡过渡。施工中要求路桥过渡段及涵前涵后过渡段与路堤同步分层填筑，用振动碾进行碾压，对振动碾达不到的边角部位采用小型压实机具补充压实，确保整体234、施工质量。压实度指标采用K30和孔隙率指标控制。如果台后遇到软土、松软地基，则采用复合地基处理方式，如旋喷桩、水泥搅拌桩、粉喷桩、碎石桩、砂桩等，以减少地基沉降，提高地基刚度，同时在路桥过渡段采用倒梯形级配碎石填筑，以使路桥之间的刚度平缓过渡。施工中严格分层填筑压实。路桥过渡段示意图如下：路桥过渡段示意图施工控制要点：1 路基施工前必须做路基填筑试验段的压实工艺试验，针对不同土质在实验室得出最大干密度和最佳含水量的基础上，控制现场含水量范围、虚铺厚度、并采用重型压实机械压实，得到压实度和碾压遍数的关系，指导大面积施工。2 压实质量采用双控压实标准，桥路过渡段采用地基系数K30和孔隙率n双控。3235、 过渡段路基基床的结构尺寸和填料必须严格根据设计要求施工，需做软基处理的严格执行填筑标准和质量标准。第七节 施工安全、质量和环保控制项目部组建安全、质量、环保三位一体领导小组和管理体系，防止机构重叠，人力分散。在世界各国都在“热爱地球，保护地球”的大环境下，把环保提到与安全、质量并重的高度是十分必要的。安全质量环保管理体系的基本模式如下图。项目部安全质量环保领导小组项目经理任组长，总工、副经理任副组长安全质量环保部项目部：安全员质量工程师环保工程师工区：安全员质量工程师环保工程师安全质量环保管理体系的基本模式图一、 施工安全控制1 安全目标 贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理机236、构和管理制度，确保工程、人员和设备安全，做到人员伤亡、设备损毁等重大安全责任事故符合企业安全管理规定。创建安全生产标准工地。2 安全控制重点开工前研究确定桥梁工地的事故易发点，以便在施工中实施重点监控。2.1水中墩基础和墩身施工，在制定施工方案的同时，必须制定人员设备安全的保证措施，防止人员落水和船只、设备倾覆。上下工作平台安装电梯或人行步梯，设置防护网、栏杆，陆地到水中墩位使用渡船或搭建便桥，所有安全设施必须牢固可靠，防止偷工减料，粗制滥造。2.2制梁场的制梁、存梁布置必须做到井然又序，制梁、存梁使用的大型龙门吊等起重设备，必须严格遵守操作规程，确保运行安全。存梁基础必须强化处理，防止塌陷或237、变形，确保梁体安全。所有进场人员必须配戴安全帽，严格遵守各项安全规定。2.3箱梁运架，首先严格按设计修好运梁便道，便道路面不允许出现明显坑槽，翻浆等病害，保证全天候畅通，确保运梁安全。架梁时必须严格执行操作规程，不断检查架桥机使用状况，确保安全运行。2.4连续箱梁的移动模架施工，必须在安装后进行全面检查，确认各部连接均符合设计后方可进行砼施工，上下模架必须设置安全网和栏杆的步梯，模架顶部四周必须设置拉杆，模架下严禁站人，严格按规范施工，严禁违章作业。所有操作人员必须配戴安全帽、安全绳。2.5高空作业，除必须配置安全梯、安全网、安全绳外，还要配防滑鞋。模板、钢筋吊装须按规程进行，防止违章作业。2238、.6供电设施和供电线路，必须安全可靠，设立安全警示标志，严格执行用电安全规程，尤其注意设置漏电保护装置和墩台结构物接地装置，防止电伤人员和雷击结构物。2.7雷管炸药库，库房建设必须符合规定，暴破材料进出库须有台帐，尤其防止暴破器材散落在个人手中，防火防盗措施必须可靠。2.8 生活区须注意防火防盗和饮食卫生。3 安全控制措施3.1在项目部三位一体管理体系中必须明确项目经理主抓安全工作。项目部设置三位一体业务部门。项目部和各工区配备专职安全员负责日常安全监督检查，专职安全员必须经过培训，持证上岗。3.2 建立健全各项安全制度和施工操作规程，严禁违章作业。3.3建立安全责任制和安全奖惩机制，操作人员239、违规操作或出现安全事故者受罚，无安全事故者受奖。3.4和企业上级签定安全责任书，当施工单位不能兑现安全目标，因施工原因发生重大安全责任事故，应承诺接受上级的行政问责和经济惩罚。3.5 履行招标文件要求的安全规定和承诺。3.6 制定安全制度加强安全教育，强化安全意识，安全教材主要有：用电安全须知及电路架设养护制度各种机械设备的操作规章和注意事项施工现场保安制度及火工产品保管领用制度施工现场防洪放火防风防盗措施各种安全标志的设置及维护措施高空作业安全作业制度起重作业安全作业制度二、 施工质量控制1 质量目标确保合同工程达到现行高速铁路客运专线工程质量验收标准和设计要求，全面满足按设计速度开通的质量240、要求，确保桥涵分部工程自检率100%，完工一次验收合格率100%。2 质量控制重点根据桥涵工程的施工特点，将对以下工程的施工质量实行重点控制。2.1 水上基础施工，按客运专线铁路桥涵工程施工技术指南进行施工和检查。2.2 箱梁预制施工，按350km/h客运专线预应力砼预制梁暂行技术条件进行施工和检查。2.3 箱梁运架施工，按客运专线铁路桥涵工程施工技术指南进行施工和检查。2.4 移动模架现浇连续箱梁施工，按客运专线铁路桥涵工程施工技术指南进行施工和检查。尤其注意线形调整与控制。2.5 高墩施工，按客运专线铁路桥涵工程施工技术指南进行施工和检查。2.6 桥涵基础和墩台工后沉降必须进行控制，明挖基241、础基坑必须进行地质核对，桩基持力层地质情况必须满足设计要求等。均须以严格控制各道工序的施工质量为前提。2.7 高性能砼配制与施工控制，通过选择优质材料、精细的配合比设计，优化粗细骨料级配，掺加活性矿物质和高效减水剂、采用低碱水泥、优化搅拌工艺等技术措施、真正得到高性能砼，确保桥涵结构的耐久性、低收缩性、小徐变性。3 质量控制要点3.1 在项目部三位一体管理体系中必须明确项目总工主抓质量工作。项目部机构设置中要有安全质量环保三位一体业务部门，项目部与各工区均须配置专职或兼职质量管理工程师。3.2 实现质量保证责任制和建立奖惩机制，项目总工、质量部门和工区质量管理工程师所承担的质保责任必须明确。本242、着“责任分明。奖惩兑现”的原则，认认真真的抓好质量管理。3.3 建立严密的质保制度，对桥涵施工实行全过程的质量控制：a.施工图现场核查和设计交底制b.施工组织设计、工艺流程设计、作业指导书等施工技术的编制和交底制c.重大施工技术设计图纸会审制d.有试验要求项目的工前试验、过程试验和工后试验制e.开工报告制f.变更设计报审制g.施工过程质量自检制h.施工必有原始记录制i.隐蔽工程重点检查制j.测量计算换手复核制k.进场材料抽检制l.需要标定的仪器设备工前标定制m.工程地质复查制n.单项工程施工负责制o.质量事故申报制p.质量责任追究制q.工程质量奖惩制r.重大质量责任事故承诺受罚制s.工程技术文243、件归档制t.操作人员岗前培训制u.工程质量终身责任制三、 环境保护1 环境保护目标从桥涵施工的角度，所谓环境保护就是文明施工，就是保护生态。因此须以“创建文明施工工地，最大限度的维护生态平衡与水土保持”为环保目标，全面贯彻履行我国环境保护法和水土保护法，满足各项环保设计的要求，环保与水土保持检验合格率100%。2 环保重点桥涵施工可能造成的环境污染主要有：2.1泥浆污染钻孔桩泥浆池管理使用不当，可能污染周围的农田，池塘或河道，故须严格控制。陆地泥浆池严防泥浆横溢和四溅，完工不用的泥浆池待晒干或清干后将固体造浆土运到指定地点，不得乱丢乱倒。水上工作平台上的泥浆池严防漏浆。完工不用的泥浆废料必须回244、收运到指定地点，严禁就地向河中倾倒。2.2粉尘污染砂石、水泥、黏土等散装建筑材料，在运输和堆放过程中，均可能因刮风而出现扬尘，故应妥为覆盖，注意天气预报，尤其在城市和周边施工的工地，须服从地方环保部门有关遇到强风停止施工的规定。2.3噪声污染施工中可能出现发电机或施工机械的轰鸣声，人工群体的嘈杂声等，干扰附近居民的正常生活，故必须采取力所能及的各种降噪隔音措施，如搭建发电机房，加强机械检修或设隔音罩，加强文明施工教育，强化环保意识，主动改善与居民的关系。2.4生活污水、生活垃圾及建筑垃圾污染等污水排放，生活垃圾（尤其是塑料袋废电池等）以及建筑垃圾的丢弃须有章可循，用制度作保证，加强员工素质教育245、和八荣八耻教育，自觉遵守环保制度和规定。2.5弃土污染基坑开挖回填后的多余土，均须运到指定弃土场，不得随意堆放。3 环保要点3.1 在项目部三位一体管理体系中必须明确项目副经理主抓环保工作。项目部机构设置中要有安全质量环保三位一体业务部门，项目部与各工区均须配置专职或兼职环保管理工程师。3.2 施工组织设计中要有环保设计，规划排污、泥浆弃置地，弃土场、垃圾掩埋场、水源保护点，林木、绿地保护区等，报经当地环保部门审批。3.3 强化文明施工，建设文明工地，场地布置井然有序，机械设备材料堆放整齐，施工环境整洁卫生。3.4 加强环保宣传教育，不折不扣的贯彻执行国家环境保护法和水土保护法以及地方政府的环246、保规定。尤其注意分清临时用地和工程用地。工程永久用地必须在工程完工后整平美化，临时用地在完工后必须确保农民复耕，恢复原貌，严防搞得一片狼藉而“一走了之”。因施工而出现的黄土外露，应植草种树进行绿化，损坏的天然或人工排水系统要重建。第八节 铁路桥涵施工主要技术标准、规范以及规程1 高速铁路标准和技术条件铁建设200313号 京沪高速铁路设计暂行规定铁路建设（2003）13号 时速350公里铁路高性能砼技术条件铁道部标准计量研究所 国外高速铁路标准及规程汇编中国铁路工程总公司 秦沈客运专线施工技术总结中国铁道建筑总公司 秦沈客运专线施工技术总结2 验收标准及规范GB 50204200210 砼结构247、工程施工质量验收规范GB 3077-99 钢筋焊接及验收规程GB 50119-2003 普通砼用砂质量标准及检验方法GB 502052001 普通砼用碎石或卵石标准及检验方法GB 502092002 建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB 50270-98 起重设备安装工程施工及验收规范TB 10414-2003 铁路路基工程质量验收标准TB 1044-98 铁路工程基桩无损检测规程TB 10424-2003 铁路砼与砌体工程施工质量验收标准TB 10415-2003 铁路桥涵工程质量检验评定标准TB 10212-98 铁路砼强度检验评定标准TB 1006398 给水排水管道工程施工及验收规范TB/248、T 2092-2003 预应力砼铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准JGJ 5292 砼强度检验评定标准建技200397号 建筑地基基础工程施工质量验收规范铁建设2005160 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准3 其它标准、规范GB 50025-2004 湿陷性黄土地区建筑规范GB 500092001 建筑桩基技术规范GB 175-1999 爆破安全规程GB 1344-1999 钢结构工程施工及验收规范GB 6722-86 锚杆喷射砼支护技术规范GB/T7723-1987 铁路工程制图图形符号标准GBJ 1487 建筑结构荷载规范TB 10057-98 铁路工程基本术语标准TB 10203249、-2002 铁路桥涵施工规范TB 10077-2001 铁路工程岩土分类标准TB 10115-98 铁路工程岩石试验规程TB 10424-2004 铁路砼及砌体工程施工规范TB 10120-2002 砼结构工程施工及验收规范TB 10016-2002 铁路工程CAD技术规范TB 10021-2000 铁路工程制图标准TB 10027-2001 铁路工程不良地质勘察规程TB 10038-2001 铁路工程特殊岩土勘察规程TBJ 403-87 铁路桥涵工程施工技术安全规则JTJ 041-89 公路工程施工安全技术规程JTJ 052-2000 公路工程沥青及沥青混合料试验规程JG/T 3064-19250、99 砼泵送施工技术规程CECS 2890 铁路架桥机架梁规程铁200292号 砌体工程施工质量验收规范铁道部令第2号 铁路工程施工安全技术规程(上、下册)4 参考标准规范DS 836 德国高速铁路土工建筑物规范DS 804 德国高速铁路桥梁及其它工程结构物规范第九节 桥涵投标格式举例一 施工方案和方法1.工程概况本标段共有特大桥12座总计11628.81延长米；大桥28座总计8193.07延长米；中桥7座总计500.88延长米；小桥（框架桥）4座计891.6顶面平方米；涵洞396座总计10153.58横延米,为盖板箱涵、矩形涵及框架涵、倒虹吸管及渡槽等形式。设计过桥速度为200Km/h以上。251、所有桥梁基础形式为扩大基础或桩基础，墩身采用圆端形实体墩、空心墩。除杨家坳大桥设6-32米连续梁外，其它桥梁上构均为整孔预制箱梁、组合箱梁或者T梁，6-32米连续梁采用移动支架逐孔现浇施工，其它梁体采用预制架设法施工。桥梁的施工工程量大、技术含量高、工艺复杂、施工难度大，施工工期长，为本标段的重点、难点和关键工程。2.特大桥施工方案及方法本标段共有12座特大桥，所有特大桥施工方案及方法在【四.重点难点工程施工方案及措施】中详述。3.大、中桥施工方案及方法本标段共有28座大桥总计8193.07延长米。7座中桥总计500.88延长米。其中杨家坳大桥、碧绿河1大桥施工方案及方法在【四.重点难点工程施252、工方案及措施】中详述，在此只对其余33座大、中桥进行阐述。33座桥梁基础为明挖基础和桩基础二种形式，墩身为圆端形实体墩。桥台为空心桥台，梁体施工都采用预制架设的整孔简支箱梁或T梁（凉亭岗中桥）。共上桥梁施工队伍12个，各队施工任务见“大、中桥任务划分表”。 大、中桥任务划分表序号桥梁名称队伍编号长度/孔数工程规模概况基础类型实体墩台1苏家岩大桥DK227+658.92桥梁一队241.44/7*2桩基础1个6根，明挖基础7个6个2碧绿河2#大桥DK229+544.25175.8/5*2桩基础5个51根，明挖基础1个4个3棋堂坳大桥DK237+915.31桥梁三队502.8/15*2桩基础8个76253、根，明挖基础8个14个4柏树林大桥DK242+152.93桥梁四队275.34/8桩基础3个30根，明挖基础6个7个5张家丛林大桥DK242+766.01桥梁五队144.38/32桩基础4个36根，明挖基础1个3个6积雨咀大桥 DK242+766.01144.45/4桩基础4个36根，明挖基础1个3个7蔡家湾大桥DK247+269.41438.67/13桩基础4个120根12个8袁家畈大桥DK247+887.00307.86/9桩基础8个64根，明挖基础2个8个9小河头大桥DK249+209.20438.66/13桩基础13个112根，明挖基础1个12个10陈家湾大桥DK261+140.675254、桥梁八队144.45/4桩基础2个16根，明挖基础3个3个11邓家谤大桥DK262+135.945144.45/4桩基础5个48根3个12董家湾大桥DK263+000.55275.16/8桩基础7个60根，明挖基础2个7个13胡家堰大桥DK264+582.55471.36/14桩基础14个120根，明挖基础1个13个14许家咀中桥DK267+280.50桥梁九队94.42/3桩基础4个40根，明挖基础1个2个15罗家店中桥DK270+065.03111.72/3桩基础4个44根2个16畈上吴中桥DK273+187.2085.90/3桩基础4个40根2个17施家咀中桥DK276+807.00桥梁255、十队37.02/1桩基础2个24根0个18跨鄢河村西干渠中桥DK279+378.7046.26/1桩基础2个24根0个19跨宋龙公路大桥DK279+672.45185.14/6桩基础2个20根，明挖基础5个5个20跨程队西干渠大桥DK281+874.24桥梁十一队438.66/13桩基础12个104根，明挖基础2个12个21跨宋应公路中桥DK282+435.9478.96/2桩基础2个20根，明挖基础1个1个22大农湾大桥DK283+010.49242.46/7桩基础6个52根，明挖基础2个6个23跨尾斗山渠大桥DK284+534.10177.06/5桩基础6个52根4个24何家榨大桥DK28256、4+826.40242.46/7桩基础4个32根，明挖基础4个6个25大曾家大桥DK287+872.01桥梁十二队143.08/4*2桩基础3个32根，明挖基础2个3个26王家湾大桥DK289+787.80273.88/8*2桩基础6个53根，明挖基础3个7个27张家湾大桥DK291+664.65273.88/8*2桩基础9个80根7个28凉亭岗中桥LDK0+392.485桥梁十三队46.08/1明挖基础2个0个29钟家岔2#大桥DK298+376.20桥梁十四队339.87/10桩基础7个63根，明挖基础4个9个30丘家田大桥DK300+126.42373.42/11桩基础7个68根，明挖基257、础5个10个31周里河大桥DK303+357.10桥梁十五队275.16/8桩基础9个80根7个32杨九河大桥DK306+609.005242.47/7桩基础8个72根6个33江家大湾大桥DK309+096.30438.66/13桩基础11个92根，明挖基础3个12个3.1工期计划大、中桥施工进度计划安排见“新建铁路沪汉蓉通道合肥至武汉段局界至黄陂（不含）WHZQ1标工程施工总体进度横道图”。3.2大、中桥施工组织、方案12个桥梁作业队采取平行作业，每个作业队负责施工的桥梁采用流水作业。大、中桥施工作业队驻地见临时用地计划表，施工工区主要设施有：砼集中搅拌站、蓄水池、变压器、钢筋棚、料库及其它258、生产和生活房屋，共计1000m2。每座大桥设置砼搅拌站1座，生产能力为60m3/h，负责全桥以及附近小桥涵的砼供应。砼运输采用罐车运输或输送泵传送。所有大、中桥梁沿桥位纵向修筑施工便道，和地方既有道路相连接入施工现场，施工用水采用挖井抽水，敷设100mm水管至工地蓄水池（2个100m3），而后再用水管接至各作业面。施工用电就近从高压线搭火，搭火不便时采取自发电。便道宽度6m，路面结构为20cm山碴上填20cm泥结碎石。3.3主要项目的施工方法所有大、中桥梁基础有明挖扩大基础和钻孔灌注桩二种；桥墩设计均为实体墩，桥台为空心桥台。施工方法如下：基础为明挖扩大基础和钻孔灌注桩两种。根据各桥桩基的数量259、及施工进度计划拟上QC1500冲击钻机或SR200型旋挖钻机（此钻机施工速度快，适合工期要求较紧的桥梁）进行桩基础施工，护筒采用10mm钢板卷制，直径比桩径大30cm，钢筋笼集中加工，用特制平板车运至墩旁，汽车吊安装。混凝土由搅拌站集中生产，罐车运输，导管法灌注水下混凝土。明挖扩大基础和承台采用明挖施工，地质较硬时采取松动爆破。基础位于农田、河流处时，全部采用筑岛和草袋围堰的方法进行施工。基坑开挖时，备足抽水设备，以及时排除地下水。基坑开挖采取隔墩施工，处于斜坡地段的桥墩基础施工顺序为先下后上，处于高处的承台最后开挖，弃土要外运以避免对下坡方向的桥墩形成偏压。模板采用大块定型钢模板，混凝土一次260、浇注成型，插入式振动棒分层振捣密实。混凝土采用混凝土运输车运输。扩大基础的第一层不立模板，进行混凝土满灌施工。实体墩、台身采用定做的大块钢模浇筑施工，墩身高度在14米以下时一次性浇注，14m以上时分段浇筑，分段高度以6m左右为宜。砼在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，汽车吊垂直吊运或泵送入模。所有施工用混凝土均采用高性能耐久混凝土,混凝土材料的选用、配合比设计、施工、养护等工艺遵照铁路混凝土与砌体工程施工规范和铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定办理。凉亭岗中桥设计有1孔24m预应力T梁，T梁采用现场设置预制场预制、起重机架设。具体施工方案、方法详见“3.4.7.9公跨铁立交桥施工工艺”。24m、261、32m整孔简支箱梁或组合箱梁采用预制架设法施工；具体施工方案、方法详见“3.5制梁、架梁工程”。4.小桥（框架桥）施工方案及方法本标段有小桥4座，计82.64m。均为现浇框架桥。根据小桥的工程量和工期，计划桥梁作业队就近负责施工。每个小桥计划投入劳力80人。框架桥施工所需便道原则上就近使用桥隧的施工便道和乡村道路；施工用混凝土和钢筋由就近桥隧的搅拌站和钢筋加工厂提供；施工用电以自发电为主辅以接入高压电；施工用水来源主要是挖井抽水和使用附近村庄饮用水。主要项目的施工方法如下：框架施工分三阶段施工，即：底板，边墙，顶板。基坑开挖：按明挖基础施工开挖。钢筋弯扎先绑扎底板及部分边墙钢筋，再绑扎边墙钢筋262、，最后绑扎顶板钢筋。钢筋骨架在现场弯制绑扎成型，主筋接头采用闪光对焊接头。模板以钢模板为主，木模板作为调节尺寸用，支架采用50钢管脚手架（配可调型支托）搭设。混凝土采用混凝土输送泵输送入槽，插入式振捣器捣固5.公跨铁立交桥施工方案及方法本标段共有公跨铁桥梁20座，基础为钻孔桩结构，墩身为实体墩，梁部为预应力空心板梁。5.1公跨铁桥梁施工组织根据公跨铁桥梁的工程量和工期，计划桥梁作业队就近负责施工。每个队投入冲击钻机4台，墩身模板一套，盖梁模板一套，梁模板两套。每队投入各种施工人员共85人。桥梁施工所用钢筋、混凝土由既有桥梁、隧道的加工厂统一集中提供，施工用水使用附近村落的自来水或挖井抽水。施工263、用电从附近高压线路接入，自发电为辅。制梁场地设在桥台后路基上。5.2公跨铁桥梁施工方法桥梁下构基础、墩台身的施工施工方法按照铁路简支梁桥下构的方法施工。上构预应力空心板梁在现场预制。架梁采用50t汽吊进行吊装架设。6.涵洞施工方案及方法6.1施工放样施工前组织测量放样，复测中线、高程，准确放出基础位置，并在施工中及时复核。对设计确定的涵洞位置、方向、长度、孔径、出入口高程以及排灌系统的连接等与实际地形地貌进行核对。对于顶进涵洞还应放出工作坑位置。6.2盖板涵本标段共有盖板箱涵83座。根据涵洞工程特点和实物工程量，本标段涵洞工程分别由各桥梁作业队就近分配，承担各自范围内的施工任务，共投入劳力82264、0人，任务划分表见“施工任务安排表”。涵洞工程根据施工环境尽早安排施工，为路基填筑创造条件。计划2005年11月16日开工，2006年7月14日主体工程完工。涵洞施工所需便道原则上就近使用桥隧的施工便道和乡村道路；施工用混凝土和钢筋由就近桥隧的搅拌站或现场设置搅拌站，钢筋现场加工；施工用电以自发电为主辅以接入高压电；施工用水来源主要是挖井抽水或使用附近村落水源。涵洞基坑开挖采用机械与人工配合施工。基坑挖土自上而下进行。对于需要进行软基处理的涵洞则根据设计要求采用地基加固处理。基础、墙身模板采用组合钢模板立模。混凝土采用强制搅拌机拌和、人力推送或砼运输车运送混凝土，插入式振捣器捣固。盖板采用集中265、预制为主，汽吊吊装。涵洞出入口采用人工铺砌。保证结构圬工达到设计强度且涵洞顶上填方厚度大于1米方能通行施工机械。6.3倒虹吸标段内有倒虹吸43座。施工采用人工配合机械开挖基坑，现场浇筑基础垫层及基础，铸铁虹吸管由汽车运至现场后吊车吊装就位。施工时要做好虹吸管身与两侧排水系统的衔接，确保排水畅通、不漏水。6.4矩形涵及框架涵本标段共有矩形、框架涵232座，其施工方案、方法与框架桥同，在此不再赘述。6.5渡槽本标段计有渡槽28座，其基础施工及墩身施工可参照大、中桥施工的相应项目。渡槽施工支架采用碗扣支架，模板采用建筑模板，砼现场拌合，采用斗车或砼罐车运输。二 施工工艺（工艺框图见附表）1明挖扩大基266、础施工工艺 基坑开挖的坡度视地质情况决定，土质基坑采用1:0.51:1，入岩部分垂直开挖；机械开挖至距基底20cm左右时，改由人工开挖清底，必要时采用松动爆破，爆破时严格控制装药量。基坑清理完毕，请监理工程师检验基底，核定地质和承载力是否与设计相符，合格后进行基础第一层浇注。遇有地下水采用汇水井法排水，排出的水要防止回流回渗。基坑顶部有动荷载时基坑顶部留不小于2m的护道。施工工艺框图见表2.1钢筋施工时所用钢筋必须符合以下要求：（1）钢筋应具有出厂合格证。（2）钢筋表面洁净，使用前将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。（3）钢筋平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%267、。（4）钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。（5）各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。混凝土采用溜槽入模分层连续灌注，插入式振动棒振捣，振捣时观察到混凝土不再下沉、表面泛浆、不再出现气泡、表面有光泽时即可缓慢抽出振捣器。扩大基础第一层混凝土施工不立模板，满灌混凝土施工。第一层混凝土浇筑完毕后，预埋好连接钢筋。待最后一层混凝土浇注完毕后及时洒水养生，拆模后用塑料薄膜覆盖养护。2.钻孔桩施工工艺施工工艺框图见表2.2场地平整：将施工场地平整压实，做为施工用地。桩位放样：测定桩位和地面标高。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高268、。护筒埋设：护筒用10mm厚钢板制成，内径比桩径大2040cm。四周夯填三合土（用粘土配），护筒顶要高出地面50cm以上，护筒长度不小于2m。钻孔泥浆：选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。钻孔：钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锥徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用45m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排269、碴。每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4，岩石为1.2。入孔泥浆粘度一般地层为1622s，松散易坍地层为1928s。经常注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。清孔：清孔采用换浆法，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.1以下为止，且孔底最终沉碴厚度不得大于设计和规范要求。钢筋骨架的制作和安装：钢筋270、的要求同扩大基础中钢筋要求。钢筋笼加工在钢构件厂加工成型，自制平板车拉运。成孔清孔验收合格后，利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内。吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度要均匀，忌撞击孔壁。骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。二次清孔：钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，然后安装泥浆泵，在浇注砼前进行二次清孔,通过导管将孔底沉渣吸出,以达到设计孔底沉淀厚度小于5cm或设计的要求。经271、监理工程师检查合格并签证后拆除泥浆管，立即进行水下砼的灌注。浇筑水下混凝土：混凝土采用自动计量拌和站拌和。混凝土坍落度控制在1822cm之间。首批混凝土用剪球法进行。在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球，当漏斗内储足首批浇筑的混凝土量后，剪断砂袋或球体的铁丝，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m，浇筑连续进行。边浇筑混凝土边提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深26米。浇筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待浇筑至规定标高再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高272、上超灌1.0m左右，待混凝土凝固后凿除。3.承台施工工艺施工工艺框图见表2.3（1）承台开挖及封底处理承台施工时，采用明挖方式，在居民区、跨堤墩位置根据情况采用板桩防护。承台开挖采用机械开挖，人工配合基坑整修工作。开挖时作好防排水工作。当地质较硬、机械开挖困难时，采用松动爆破，爆破时严格控制装药量。机械开挖至距离设计标高20cm后，人工清理基底，清理完毕立即进行5cm厚水泥砂浆垫层施工，垫层应水平整洁。基底四周挖汇水沟，设集水坑用大功率水泵集中抽水。垫层施工完毕后，在垫层上放线，定好立模边线。（2）钢筋绑扎钢筋的要求同扩大基础中钢筋要求，钢筋在钢筋加工厂加工成半成品，再运至现场绑扎，钢筋的接头273、采用冷挤压或焊接接头。桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。（3）砼浇筑承台侧模板采用专制面积为2m2以上的大块钢模板，采用吊机配合安装。混凝土采用集中拌和，罐车或砼搅拌运输船运输，泵送并经过布料杆和溜筒入仓。混凝土浇筑采用斜面推进的方法完成混凝土的浇筑，分层厚度为30cm。分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工裂缝。混凝土振捣采用50mm和70mm插入式振捣棒，对于大面积分层浇筑混凝土，振捣棒振捣深度为插入下层5cm，并保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度。混凝土采用低水化热水泥配置，并采取措施严格控制混凝土的入模温度274、，拆模后覆盖养生。4.实体墩台身施工工艺施工工艺见表2.4.1（1）模板及支架安装墩身模板采用大块定型钢模板，当墩身高度小于14m时一次性浇注，当墩身高度大于14m时分节浇注。模板周围搭设脚手架以作施工平台，空心墩内外均搭设脚手架方便施工。模板安装好后，检查轴线、高程，符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼平整严密。支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。（2）钢筋的制备钢筋的要求同扩大基础中钢筋要求。基底预埋钢筋位置需准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋接头按50%截面错开配置。钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在275、模板中的准确位置和保护层厚度。（3）墩身混凝土浇注混凝土采用自动计量拌和站拌和，混凝土用水泥采用低水化热水泥，同时采取措施控制混凝土的入模温度。混凝土罐车运输，混凝土输送泵或汽车吊提升入模。施工要求与注意事项：浇注前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。浇筑混凝土时，采用振动器振动捣实。振动器振动捣实，应符合下列规定：A、使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的276、1.5倍；与侧模保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm；每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。B、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现光泽、泛浆。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，采取保证质量措施按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，注意观测A、随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时应及时校正。B、预留孔的成型设备及时抽拔或松动。C、在灌注过程中注意模板、支277、架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇注混凝土时，查明原因，采取措施，减少泌水。结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜洒水养护。5.空心墩施工工艺空心墩采用翻模施工，施工工艺见表2.4.2（1）模板设计 根据墩的大小，由我单位机械厂加工制作。翻模结构图见图翻模结构图。模板：由3mm厚钢板和角钢组合成企口式模板，每套模板分三节，每节模板高1.5m，模板背面设丝杠以调整曲率。模板设计有收分模板、楔形模板两种，通过减少收分模板块数的方式完成收坡。收分模板为278、矩形，楔形模板随整套模板翻至墩顶，墩身不足一节高度的部分在底节用木模包铁皮补齐。根据墩身高度，底节为0.5m，然后翻模到墩顶。三角支架：由角钢组合而成，用以加固模板、张挂安全网、安设拆模吊篮及作为工作平台供安装模板使用。斜拉索具：用以联接上下层模板及调整和固定内外模板。卸料平台：由工字钢及钢板组成，支承在附于内模背面的角钢支腿上，用于存放砼及钢筋等，并在灌至顶部实心段时作底模平台。（2）翻模法施工桥墩先施工完找平层，而后每次立1.5m模板，灌注1.5m砼，依次组装三节翻模，且灌注完3节砼后，按如下施工作业顺序逐节施工完桥墩：卸料平台提升：间隔拆除一半卸料平台支腿，提升一节模板高度重新与内模联接279、，用倒链将卸料平台落在第一批提升后的平台支腿上，拆除、提升剩余支腿，加固好整个卸料平台。拆除底层模板：先将挂于底层模板、支架上的安全网、拆模吊篮等提升一节模板高度重新张挂好，再将底层模板、支架沿圆周对称拆除，提高两节模板高度进行整修、清理。模板安装：首先以垂球控制中心在已成砼上做出记号，根据墩身直径计算出模板块数，按内外模对应、收分模板与楔形模板均匀错开的原则依次支立内外模。随时用对拉螺栓将内外模和支架联接牢固，最后用斜拉索具校正模板，墩壁厚用砼支撑块保证尺寸。卸料平台提升：间隔拆除一半卸料平台支腿，提升一节模板高度重新与内模联接，用倒链将卸料平台落在第一批提升后的平台支腿上，拆除、提升剩余支280、腿，加固好整个卸料平台。拆除底层模板：先将挂于底层模板、支架上的安全网、拆模吊篮等提升一节模板高度重新张挂好，再将底层模板、支架沿圆周对称拆除，提高两节模板高度进行整修、清理。模板安装：首先以垂球控制中心在已成砼上做出记号，根据墩身直径计算出模板块数，按内外模对应、收分模板与楔形模板均匀错开的原则依次支立内外模。随时用对拉螺栓将内外模和支架联接牢固，最后用斜拉索具校正模板，墩壁厚用砼支撑块保证尺寸。钢筋安装：钢筋安装可以和拆模、立模等工序穿插进行，主筋采用对焊接长，箍筋及架立筋采用绑扎连接，钢筋安装完毕后检查钢筋保护层。并用同标号砼以自由钢筋采用圆形架立筋固定，并绑扎均匀。钢筋接头错开，每个截281、面钢筋接头数不大于总钢筋数的1/2。灌注砼：灌注砼前，对砼接灌面凿毛，清洗干净，核对通风孔，墩内检查设备预埋件等的位置。砼采用塔吊或输送泵送到卸料平台上，以人工均匀地将砼倒至模内（也可用布料杆均匀地将砼布入模板内），插入式振捣器分层捣实。墩身线型控制：为保证墩身结构尺寸，中线位置，每次模板安装后进行精确放样，利用大桥控制网用全站仪测量桥墩轴线和标高。砼养护：拆模后，立即在砼内外表面涂养护剂。6.箱梁、T梁预制及架设施工工艺箱梁架设施工工艺见表2.6.1T梁预制、架设施工工艺见表2.6.2.1和2.6.2.27.连续梁施工工艺连续梁施工工艺见【四.重点难点工程施工方案及措施】。8.小桥（框架桥）282、施工工艺现浇框架涵施工工艺流程见表2.8施工时框架分三阶段施工，即：底板，边墙，顶板。基坑开挖：按明挖基础施工开挖。钢筋弯扎：钢筋分三阶段施工而分阶段绑扎，即先绑扎底板及部分边墙钢筋，再绑扎边墙钢筋，最后绑扎顶板钢筋。钢筋骨架在现场弯制绑扎成型，主筋接头采用闪光对焊接头。模板与支架：模板根据实际需要采用组合钢模板与木模板相结合。以钢模板为主，木模板作为调节尺寸用，模板间缝隙采用橡胶或海绵堵塞，不得漏浆。支架采用50钢管脚手架（配可调型支托）搭设。混凝土灌注：混凝土采用混凝土输送泵输送入槽，混凝土灌注前以及灌注过程中，对模板的高程、位置、及截面尺寸、施工的预留拱度，模板、支架等结构的可靠程度，钢283、筋骨架的安装情况，预埋件等加以检查。若发现问题，及时处理。9.公跨铁立交桥施工工艺公跨铁立交桥梁部为空心板梁，采用现场预制，汽车吊架设。空心板梁预制、安装施工工艺流程见表2.6.2.1和表2.6.2.2桥梁下构明挖基础、墩台身施工工艺流程图按照铁路简支梁桥下构施工工艺流程图，不再赘述。上构预应力空心板梁采用现场预制，大型汽车起重机吊装安装。制梁台座：台座置于压实后的路基上，浇筑30cm厚砼作为台座，采用钢板做底模，底模预留拱度。钢筋绑扎：根据设计图纸在胎模上加工，现场安装绑扎。预应力采用波纹管成孔。模板安装：按照设计尺寸和形状预制整体拼装式模板，钢模板之间的缝隙夹塞2mm橡胶条，用螺栓上紧以防284、漏浆。混凝土浇筑：砼由搅拌站集中拌制，输送车输送，汽吊吊装。砼浇筑从一端向另一端水平分层浇筑，插入式振捣棒及附着式振动器振动，快插慢拔，以免形成空洞。插入点均匀，逐点振捣并严禁触及波纹管，以免波纹管移位。灌注完成后及时覆盖麻袋浇水养生。钢绞线下料、编束和穿束：钢绞线下料要满足张拉需要并防止过长造成浪费。穿束前要调直梳理并编号。钢绞线张拉与锚固：张拉前做好各项准备工作，选用合适的千斤顶、油泵与油表并精确校验，设置张拉操作台和防护板。锚具要按规范要求进行探伤并应达到设计标准。混凝土强度达到设计要求后进行张拉。张拉由两端同时进行，先进行初张拉，再按张拉程序采用双控法张拉。张拉程序为0初应力（持荷2m285、in）con锚固。孔道压浆：张拉后24小时内完成孔道压浆，保护钢绞线免遭锈蚀并使钢绞线与混凝土有效的粘着，减轻两端锚具的负荷。架梁采用50t汽吊进行吊装架设，首先利用滑道把梁移到汽吊作业范围内，汽吊吊起后直接把梁移就位，由于汽吊的灵活性，梁安放顺序可以从一侧逐片安装，一次性完成。预应力T梁的施工与空心板梁施工基本相同，不在赘述。桥面铺装砼在拌和站集中拌和，砼运输车运输，输送泵输送至桥面，插入式振捣器和平板振捣器振捣，行夯刮平。桥头引道在桥梁下构施工开始时就同时开工，引道填土及支护按铁路路基和桥台填土及支护要求施工。10.桥面系施工工艺箱梁桥面铺装施工包括桥面防水层、保护层、声屏障、通信、信号、286、电力电缆槽、接触网支柱法兰盘连接型基础及下锚拉线基础、桥梁伸缩缝、人行道挡板和桥梁综合接地装置等。 桥面系施工工艺工艺流程见表2.10（1）电缆槽施工电缆槽由竖墙和盖板组成，电缆槽盖板在梁场预制后现场安装。箱梁预制时在电缆槽竖墙部位予埋钢筋，采用混凝土现浇。钢筋绑扎桥面现浇部分混凝土钢筋采取胎架绑扎，胎架由型钢制作，按照钢筋位置作纵横向分布筋定位卡具，绑扎时通过间隔器和定型垫块控制保护层厚度及钢筋相对位置.混凝土浇筑模板采用定型钢模板。立模时，先调整基层标高，用水泥砂浆抹平，模板接缝用橡胶条密封，保证不漏浆；模板设对拉杆，保证不斜不歪，满足垂直度和线型要求。预留泄水孔，位置准确，保证质量。断缝287、采用抽拔钢板模型预留，混凝土浇筑后45h抽拔，保证其线型。混凝土在拌和工厂集中拌和，混凝土运输车运输,采取分层分段进行浇筑,以插入式振动棒进行振捣。混凝土浇筑完成后，予以覆盖，并洒水养护。遮板、盖板采用现场预制施工后运抵桥跨安装成型，遮板、盖板模板严格按照尺寸进行加工，并密封保证混凝土浇筑时不漏浆，拆模时保证棱角分明，并满足本工程技术规范对预制构件的质量要求。（2）防水层及保护层施工桥面防水层待防撞墙、电缆槽竖墙施工完成后再施工。桥面防水层是提高桥梁结构耐久性的重要技术手段，直接影响到结构的使用寿命。保护层碎石采用的最大粒径为10mm，水泥为低碱水泥，其它原材料选择符合高性能耐久性混凝土的配置288、要求。采用混凝土输送斗车运输，平板振捣器捣实，振捣时间20s。混凝土接近初凝时进行压力抹面，抹面时不得加入过量水。保护层表面平整、流水畅通。保护层达到设计要求时，方可通过运架设备。（3）接触网支柱基础及下锚拉线基础根据四电的总体布置要求设置,设置接触网一般支柱基础,在梁体预制时的相应位置予埋接触网锚固螺栓及加强钢筋,支柱基础混凝土在梁体预制过程中一起浇筑。同时在梁体预制时相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。（4）人行道挡板人行道挡板为预制构件，施工时在箱梁预制场定点预制，通过预留钢筋与竖墙予埋钢筋绑扎后于桥面上现浇竖墙混凝土。（5）桥梁综合接地装置为防止梁体、墩台上的弥留电流，梁体钢筋、墩（台）289、顶实体段钢筋、墩（台）身钢筋、承台（或扩大基础）钢筋、桩基础钢筋等焊接成一电流通路与接地极和贯通地线连接。作为结构内的接地钢筋，接头错开布置，采用电弧搭接焊连结，焊缝长度满足规范要求，且所有钢筋形成梁体墩（台）身基础地基的电流通路。11.涵洞施工工艺11.1盖板箱涵施工工艺盖板箱涵施工工艺工艺流程见表2.11.1基坑开挖及基础砼灌注方法同明挖基础，在基坑开挖后，若地基承载力达不到要求，则按设计进行地基加固。涵洞基坑开挖采用机械与人工配合施工。基坑挖土自上而下进行，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡。注意放坡和设置截排水沟。基础、墙身模板采用组合钢模板立模。混凝土采用强制搅拌290、机拌和、人力推送或砼运输车运送混凝土，插入式振捣器捣固。盖板采用集中预制为主，汽吊吊装。涵洞出入口的沟床整理顺直，铺砌工程与上下游导流、排水设施连接圆顺。涵洞缺口部分的回填按路基过渡段施工方法进行施工。由两侧同时分层、对称、水平填筑，并认真夯实，每层厚1520cm。应保证结构圬工达到设计强度且涵洞顶上填方厚度大于1米方能通行施工机械。11.2倒虹吸管施工工艺倒虹吸管施工工艺工艺流程见表2.11.2基坑开挖倒虹吸管基坑采用机械开挖，人工协助修整。开挖前根据地质、水文资料和环保要求，结合现场情况，制定施工方案，确定开挖范围、开挖坡度、支护方案、弃土位置和防、排水措施。由于靠近既有线施工，基坑开挖前291、需对线路进行防护，防护方法为打旧钢轨桩防护既有锥体和路堤。管道防腐处理铸铁管采购到达项目部后，应根据设计要求进行防腐处理。管道安装管道采用吊机安装，人工协助就位。吊装过程中坚持轻起轻放，防止碰撞损坏管道和防腐层。闭水处理管道安装完成后，按要求对管道接头进行防渗漏处理。覆土回填按照路基填筑工艺要求回填基坑，局部小范围无法机械压实处采用人工夯实或打夯机打夯。在管道位置的填筑需注意保护好管道。三 桥梁工程施工技术措施1.原材料选择与混凝土配制技术措施原材料选择与混凝土配制在符合国家及铁道部有关标准规定的前提下，同时提出以下几项措施。 （1）选用C3A和碱含量较低、比表面积不大于350m2/kg的非早292、强型硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，尽量减少水泥的水化热和自身收缩，有利于提高抗裂性能。非氯盐环境下C3A含量不大于8%，氯盐环境下C3A含量不大于10%。 （2）细骨料选用级配合理、质地均匀坚固的天然中、粗河砂；粗骨料选用粒形良好、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净的碎石或卵石，采用二级配粗骨料，严格控制骨料的针片状颗粒含量和孔隙率，尽量降低拌和用水，减少胶凝材料的用量。普通结构混凝土用碎石的最大粒径不大于40mm，配制强度等级C50及以上预应力结构用混凝土时，粗骨料最大粒径应不大于25mm，保证混凝土整体结构的均匀性。 （3）适量掺加烧失量较小、粉煤灰细度筛余量较小、磨细矿碴粉比表面积适中293、品质稳定均匀、来源固定的优质矿物掺合料，降低水化热和减少拌和水，改善水化产物的微结构，改善浆体及骨料界面结构，并增加混凝土后期强度与密实性，提高混凝土耐久性能。 （4）采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的外加剂。 （5）在满足设计、施工要求的情况下，尽量减少水泥和胶凝材料的用量（C30及以下混凝土的胶凝材料总量不高于400Kg/m3，C35C40不高于450Kg/m3，C50及以上不高于500Kg/m3）。（6）根据混凝土结构所处的不同环境条件，确定掺合料掺量及混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量限值；掺合料、外加剂品质指标及配合比参数294、限值分别符合铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（以下简称“设计暂规”）的要求。（7） 钢筋混凝土中由水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂和拌和水等引入的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力混凝土结构的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06。（8）根据设计的不同配合比对应混凝土拌和物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从中选择符合“设计暂规”、客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件要求的耐久性混凝土配合比。 2.混凝土施工技术措施（1）混凝土搅拌A、搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细295、骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每工班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。B、采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，但也不得超过3min。C、炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不大于30（截面尺寸很大的大体积混凝296、土入模温度不大于25）。 D、冬季搅拌混凝土，采用加热水的预热方法调整拌和物温度（水的加热温度不高于80），以满足最低入模温度10的要求。 （2）混凝土运输A、混凝土运输选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。不采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。B、运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。C、运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。D、尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续