1、xx客运专线木xx特大桥下承自行式移动模架原位整孔现浇32m简支箱梁施工技术方案一、工程概况xx铁路客运专线木xx特大桥起讫桩号为DK38+471.06DK40+401.24，中心里程为DK39+436.15，全长1930.18m，桥型布置为：（62+2112+62）m连续梁+1-32简支箱梁+(48+80+48)m连续梁+9-32m简支箱梁+(40+64+40)m连续梁+28-32m简支箱梁。简支箱梁长为32.6m，计算跨径为31.1m，跨中部分梁高为2.8m，支点部分梁高为3.0m，横桥向支座中心距4.7m。梁顶宽13m，底宽5.74m，建筑总宽13.4m，挡碴墙内侧净宽为9m，桥上人行道2、栏杆内侧净宽12.8m。梁体C50砼为316m3/孔，钢筋66t/孔，钢绞线12.4t/孔、27束/孔。木xx特大桥817墩的9孔32m和2035墩的15孔32m简支箱梁采用移动模架法原位整孔现浇施工，45墩和35墩48台13孔32m简支箱梁采用满堂支架法现浇施工。本工程共投入2台郑州大方产DXZ32/900下承自行式移动模架，施工顺序为第9孔第16孔、第21孔第35孔。二、编制依据1、有碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）（通桥(2006)2221-V）；2、铁路桥涵施工技术规范（TB10203-2002）3、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准4、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB1043、15-2003）5、铁路混凝土及砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）6、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准7、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）8、铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）9、铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005）三、移动模架简介图1 DXZ32/900移动模架总装图DXZ32/900下行自行式移动模架系针对铁路客运专线双线整孔桥梁施工而设计，为下行式结构，能够自行倒装主支腿。主要由主框架总成、外模系统、内模系统、主支腿及立柱、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统及辅助设施等4、部分组成，总图主框架中心距11米。其主要技术参数如下：DXZ32/900移动模架主要技术参数表 表1 序号项 目技术规格及特性1设备型号DXZ32/900下承自行式移动模架2施工使用工法逐跨整孔原位现浇3总体方案桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系统4适用桥跨跨度32.7m，梁重小于900t/的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁 5适应桥墩高3.5米 6适应纵坡3.07适应曲线半径1500m8环境风压要求移位时风压150N/ m2（瞬时风速16 m/s）浇注风压800 N/ m2（瞬时风速36 m/s）9自动化方式竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现纵向移位用液压油缸完成模架横向开、合采用液5、压油缸完成支腿自动前行倒装10前主支腿最大支点反力2*377吨11后主支腿最大支点反力2*322吨12前辅助支腿最大支点反力2*40吨13中辅助支腿最大支点反力2*140吨14后辅助支腿最大支点反力2*110吨15整机使用总功率约65 kW16动力条件4AC、380V、50Hz17液压系统压力31.5MPa18移位速度01.0m/min19主梁挠度小于L/700（仅考虑混凝土荷载和内模自重）20过孔稳定系数K1.521运输条件最大单件重小于21t， 最大单件尺寸小于12.5 m2.8 m1.72 m，满足铁路、公路运输限界22单台总重量约520t（不含支座处散模）23设计施工周期12天/跨 (6、按每天工作24小时计)3.1 主框架总成图2 主框架总成主框架部分由并列的2组纵梁组成，主要承托底模支撑梁、模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。每组纵梁由3节承重钢箱梁(12.25m+12m+11.25m)+ 3节导梁（8m+12m+12.75m）组成，全长68.25m。根据使用桥梁的桥墩形式，确定相邻两组纵中心距为11米。钢箱梁长1112.5米，高2.8米，翼缘板宽1.61.72米，腹板中心距1.5米。钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。导梁桁架式结构，接头为螺栓节点板连接。3.2 底模支撑梁及外模系统底模支撑梁及外模系统由底模支撑梁、底模、腹模、翼模、可调支撑系，底模通过可调支撑系支7、撑在底模支撑梁上，底模支撑梁从中部剖分，每侧均与主梁相联。腹模、翼模通过可调支撑系支撑在承重钢箱梁上。模板由面板及骨架组焊而成，其面板厚为：底模8mm，腹模及翼模6mm；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。外模板起拱，起拱度按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后，调整底模标高（侧模、翼模随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征值吻合。可调支撑系是用来支撑模板和调节模板，把模板承受的力通过底模支撑梁传给主框架结构。图3 外模系统3.3 内8、模系统（具体见图4）内模系统采用拆装式模板。拆装式模板的拆立模均采用人工拼装方式。图4 内模系统3.4 主支腿图5 主支腿主支腿设置两套，由立柱、支撑托架和移位台车三大部分组成。主框架传来的荷载通过移位台车、支撑托架、立柱传递给桥墩的承台。立柱安放在承台上，每间隔7米安装一组对拉杆（靠人力旋紧）将立柱约束在桥墩上，立柱顶端安装支撑托架。支撑托架由两个三角架组成并通过对拉锚筋固定在桥墩上部两侧。移位台车由托盘、纵移滑道及吊挂机构、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸、竖向调整油缸等部分组成。移位台车在横移油缸的推拉作用下在支撑托架的横梁上横向移动。横移油缸的缸端与支撑装置销接，杆端利用插销与支撑托架的横9、梁连接，支撑托架横梁上等距设置若干插孔，以倒换插销位置的方式实现主梁在托架上移动4500mm。纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对，纵移支座上设有减摩材料，以减少模架纵移过孔的摩擦阻力。主梁下盖板和导梁下弦杆上设置纵移轨道，主梁下盖板中心附近设置纵移顶推耳板。纵移油缸缸端固定在纵移支座上，杆端利用插销与纵移顶推耳板连接，纵移油缸每次可以将造桥机向前推进1m，利用倒换插销的方式实现模架的推进过孔作业。移位台车设置吊挂机构，可以吊挂主支腿自行过孔。主支腿过孔利用纵移油缸实现。吊挂机构设置吊挂油缸，该油缸的作用为提升支腿支撑托架是造桥机的支撑基础，共设2套，每套支撑托架由相同的左右两部分组成，为异形框10、架结构，下部设置立柱支承在承台上，以传递垂向力。支撑托架的左右两部分利用32高强精轧螺纹钢（强度级别980MPa）对拉与桥墩固结成一个整体。支撑托架上部16根高强精轧螺纹钢每根需施加17t的预紧力，预紧采用两台YCW60B-200型千斤顶（需配BZ系列泵站）进行张拉预紧，张拉时应在桥墩前后两侧同步进行。3.5 前辅助支腿前辅助支腿设置在导梁上并与导梁连接为一个整体，作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑。前辅助支腿可以从中间剖分，以适应移动模架横向开启过孔作业的需要。前辅助支腿设置2台手动千斤顶，可以调整支腿的高度，以适应导梁上墩和主支腿前移安 图6 前辅助支腿装的需要。前辅助支腿在导梁上有三个安装位11、置，以适应不同跨度的需要。3.6 中辅助支腿图7 中辅助支腿中辅助支腿由曲臂组成。在主支腿吊挂过孔前，中辅助支腿已支撑在桥面上，将主框架荷载传递到已成桥面上，以实现主支腿的吊挂自行过孔。中辅助支腿需要在现场搭设2个临时支点，支点间距6米，高度约1.7米，荷载每个点180吨。3.7 后辅助支腿图8 后辅助支腿后辅助支腿有两个作用，其一，吊挂主框架，实现后主支腿自行过孔，吊挂并实现主框架横向开启；其二，吊挂主框架后端并在桥面上行走，实现移动模架的过孔作业。后辅助支腿由L形腿、滑动横梁、横移油缸和支腿等部分组成。支腿下部设走形轮系，在铺设于桥面的轨道上走行（走行轨道为QU80轨）。支腿设置两个油缸，12、用于后主支腿和后辅助支腿的力系转换和调整。3.8 液压系统简介DXZ32/900下承自行式移动模架整机共配六套液压系统，主支腿上4台，每套液压系统由液压泵站、垂直支承油缸、纵移水平油缸、横移水平油缸、支腿提升缸、控制元件及管路组成；后辅助支腿1台，由液压泵站、垂直支承油缸、横移水平油缸及管路组成；内模小车1台，由泵站、一级油缸、二级油缸和支承油缸及管路组成。液压系统工作原理：电机启动，液压站驱动电机通过联轴器驱动轴向变量柱塞泵，此时电磁溢流阀处于断电状态，泵排出的压力油以较低的压力通过溢流阀直接返回油箱，使电机空载起动，起动电流小，液压系统无冲击；启动相应的按钮，电磁换向阀和溢流阀同时带电，高13、压油通过泵电磁换向阀油缸，克服负荷工作。1）液压泵站：包括油箱、液压泵、电机、吸油滤清器、回油滤清器、溢流阀、压力表、油温液位计等。其主要参数为：电机功率：7.5kw； 额定压力：31.5 Mpa；额定流量：13.65L/min(29MPa)。 2）400吨垂直支承油缸：该油缸为特殊订货购件，配有机械锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：420320-150；最大推力：400t(29MPa)。400吨垂直支承油缸共4台，分别安装在主支腿上。3）纵移水平油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：14070-1100；最大推力拉力：44t33t(29Mpa)油缸速度计算：伸出时：V1=Q/14、A1=13.65x1000/153.86=88cm/min缩回时：V2=Q/A2=13.65x1000/115.395=118cm/min纵移水平油缸共4台，与滑车一起悬挂在模架主梁下的滑道工钢上。4）横移水平油缸：主要参数为：缸径杆径：10055-650；最大推力拉力：22t17t（29Mpa）。横移水平油缸共8台，分别安装在4套主支腿托架上。5）牛腿吊挂油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：12563-200；最大推力拉力：35t26.5t（29Mpa）。牛腿吊挂油缸共8台，分别安装在4套主支腿托盘上。6）后辅助腿顶升油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：215、50180-600；最大推力拉力：142t68t（29Mpa）。横移油缸：主要参数为：缸径杆径：10063- 650；最大推力拉力：22t14t（29Mpa）。后辅助腿顶升油缸2根，横移水平油缸2根，安装在后辅助支腿上。7）控制元件及管路：1台支腿泵站同时连接6个油缸。通过操纵按钮使换向阀换位，可分别使2个油缸单独动作或同时动作。3.9电气控制系统电气系统采用380V三相五线制交流供电，零线与机体连接，电源进线电缆容量不得小于250A，由主梁配电柜接入后，分成三路：一路给主梁顶面的电气柜供电，用于向振捣设备和照明系统供电；另一路给主梁后端液压电气柜供电；第三路给主梁前端液压电气柜供电。电缆两端16、采用多芯接插件，在柜屏上布置互联电缆接线端，便于拆接、检修和应急处理。各液压站电气系统采用变压器和整流电路，为控制回路提供24V直流电源。整机设置相应的照明系统，满足夜间施工作业要求。配备有声光报警装置，风速风向仪等安全警示设施。液压系统均设置于各支腿处，完成移动模架的升降、横向开启、纵移过孔和主支腿移位。）电气配置：主电气控制柜一台；液压站控制柜5台；金属卤化物灯8盏；风速风向仪一套。）功能：（）电气控制柜：包括整机电源控制，整机过载，短路，漏电等保护。（）液压站控制柜：该控制柜共有5台，分别控制5台液压站的起停。（）照明：照明灯共8盏，每条主梁内布两盏灯，共4盏；两主梁外部各两盏，共4盏。17、（）风速风向仪：用于监测工作区域的风力、风向及报警。）操作：（）主电气控制柜：合上空气开关，接通总电源，使各支路均处于待命状态。（）液压站控制柜：绿色按钮为启动开关，红色按钮为停止开关。（）照明：照明扭子开关1-4控制现场照明。（）风速风向仪：当风力超过工作风力时，风速风向仪发出报警，提醒工作人员停止施工。3.10辅助设施辅助设施包括爬梯、操作平台、栏杆等。操作平台和爬梯是保证作业人员施工安全的基本要求，主梁内侧的走道和操作平台以方便模架的开启与闭合，外侧的走道和操作平台方便模板撑杆的调整。另外还有几处爬梯以方便操作人员的上下。四、移动模架现场拼装4.1 拼装设备和场地及人员1）设备： 50t18、流动吊机一台及必须的吊索具；电焊机2台；脚手架若干；缆绳；钳工工具及其它专用工具，如：冲钉24、50个；手锤；扳手；撬棍；梯子；绳；绳卡等。2）场地:在长70米、宽25米范围内平整，无障碍物。3）人员：起重工、钳工、铆工、电工、技术人员其它辅助工作人员。4.2 基本要求1）拼装人员应熟读图纸，清楚该设备的主要功能及各种动作。2）整个装、试、拆的过程中应有足够的安全设施。3）备有水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等检测器具。4.3 基础要求1）计划好在某墩台处安装此移动模架。2）承台顶荷载作用点应用砂浆抄平。3）安装临时拼装支架，每个要求承压能力大于60t，高度根据实际确定。4.4 拼装程序1）19、目测检查所有待拼零件是否异常，润滑脂是否加注，毛刺等异物是否清除，安全措施是否齐备。2）吊装立柱，使各立柱上表面在同一水平面内。3）吊装两组主支腿。注意： a、各横梁顶面标高（共8点）误差小于10mm。b、安装上张拉横梁连接精轧螺纹钢筋。单根张拉力20t。c、安装下张拉横梁连接精轧螺纹钢筋。单根张拉力10t。4）摆放支承台车共。5）按总图所示定位尺寸拼装主梁。6） 拼完后校正两根主梁的平行度，定位尺寸合格后，锁定两根主梁。注意防撞，防旁弯。7）在主梁上拼装道底模横梁和模板。8）与此同时，安装电气、液压泵站并驱动调试液压缸。9）拼装导梁，并安装各梯子、平台。10）安装翼板及走道、栏杆、梯子、防位20、移支撑等。11）全面检查、检测模板及主框架安装质量，并作记录。五 移动模架荷载试验5.1 空载试验 ）拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模床基本同步顶升120mm。停15分钟；再拉线测量中主梁的相对下沉量。然后分三次基本同步下落于滑座上。2）使两组模架向前移动过孔，并测量纵移速度，使两组主梁基本同步向前移动。3）回位后，用微调机构准确定位各梁的纵向位置。4）顶升模床到浇筑位置。5）在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常。记录油压表的读数。5.2加载试验）垂直油缸机械锁仅留2mm间隙，同时锁定一切安全装置。）按混凝土梁重分布，模拟浇筑混凝土过程进行加载试验。在加载过21、程中时刻注意各处支承、各处连接及变形情况。）当加载到800吨时，测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。同时锁定垂直油缸机械。）当加载到900吨时，测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。）卸载，测定模板表面标高，确定各观测点的弹性变形与非弹性变形，据此绘制沉降曲线，根据梁的设计拱度和支撑变形确定合理的施工预拱度，调整撑杆及支承，使模板表面达到混凝土梁的标位。六 移动模架制梁施工技术6.1工作原理移动模架造桥机利用墩身及承台安装主支腿，主支腿支撑主框架，外模及模架安装在主框架上，形成一个可以纵向移动的桥梁制造平台，完成桥梁的施工。移动模架横向分离，使其能够通过桥墩，纵向前移过孔到达下一施工位，横向22、合拢再次形成施工平台，完成下一孔施工。6.2 施工工艺工艺流程及质量标准 （1）工艺流程 图9 移动模架制梁工艺流程图（2）质量标准简支箱梁外形尺寸允许偏差 表2 序号项 目允许偏差1梁全长20mm2梁跨度20mm3梁底宽10,-5mm4桥面中心位置10mm5梁高10,-5mm6侧面垂直度每m不大于3mm7底板厚度10,0mm8腹板厚度10,0mm9顶板厚度10,-5mm10桥面宽度10mm11表面平整度每m不大于5mm12梁上拱L/300013构造钢筋保护层5,0mm14桥面高程20mm15腹板间距10mm16挡碴墙厚度5mm17螺栓垂直梁底板18桥面上预留钢筋偏离设计位置10mm19接触网23、支柱预留钢筋偏离设计位置5mm20支座板四角高度差1mm支座螺栓中心位置2mm支座板平整度2mm 支座安装凿毛支座安装部位的支撑垫石表面，清理预留锚栓孔内的杂物，并用水将支撑垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整至设计高程，在支座底面与支承垫石之间留有2030mm空隙，安装灌浆用钢模板，模板底面设置一层4mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支撑垫石顶面，之后灌注无收缩高强度浆料，灌浆采用重力注浆方式，灌浆过程应从支座中心部位向四周灌注，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并24、用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。支座预偏量在厂家生产组装时设置。支座安装允许偏差见表3。支座上、下板的锁定必须在张拉前解开。支座安装允许偏差 表3 序号项 目允许偏差1支座中心线与墩台十字线的纵向错动量15mm2支座中心线与墩台十字线的横向错动量10mm3支座板每块板边缘高差1mm4支座螺栓中心位置偏差2mm5同一端两支座横向中心线间的相对错位5mm6螺栓垂直梁底板74个支座顶面相对高差2mm8同一端两支座纵向中线间的距离误差与桥梁设计中心线对称30，10误差与桥梁设计中心线不对称15，10 预拱度的设置(1)预拱度数值：移动模架的预拱度应为箱梁设计预拱度22.5mm与移动模架弹性变形（试验测得25、）之代数和，按二次抛物线过渡。(2)移动模架弹性变形：根据预压变形测量结果绘制沉降曲线，另外在第1、2孔箱梁施工分别在浇注混凝土前后测定，记录模架变形，以便于在第2、3孔微调模架预拱度，来消除模拟状态和实际状态不同而带来的预拱度偏差。(3)预拱度调整：通过模架横梁上的机械螺旋系统调整底模高度来实现。模板调整和预埋件安装对模板调整校验，安装箱梁通风孔（在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔距梁底距离为190cm，间距2m。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋）、泄水孔（箱梁底板沿纵向设置间距不大于26、4m、外径为90mm的泄水管）、检查孔（在梁端底板设置0.25*1.5m的槽口，在槽口直角处设置半径为25cm的倒角）、防落梁（通桥(2006)2221V28）、支座上钢板（通桥(2006)2221V17）等预留孔或预埋件。绑扎钢筋及安装内模（1）钢筋在加工场集中加工，吊运至梁位进行安装。梁体钢筋最小保护层除顶板为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，梁体侧面和底面的钢筋保护层垫块不少于4个/m2。施工时先进行底板、腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模安装调试完成后，绑扎顶板和翼缘板钢筋，顶面钢筋根据桥面坡度斜置。并预埋挡碴墙和竖墙钢筋，以及接触网立柱及拉线预埋件。（2）钢27、筋接头设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的50以内。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时点焊牢固。（3）金属波纹管安装和梁端综合接地钢筋安装与钢筋绑扎同时进行，然后将长33m、外径略小于波纹管内径的硬质塑料管穿在波纹管内，波纹管的固定间距为：直线处80cm一道，曲线处50cm一道。钢筋加工及安装允许偏差 表4 序号项 目允许偏差（mm）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸34桥面主筋间距及位置偏差155底板钢筋间距及位置偏差86箍筋间距及位置偏差157腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）158保护层厚度与设计偏差528、，09其它钢筋偏移量20混凝土浇筑和养生（1）耐久性混凝土原材料及配合比a.水泥：浙江兆山水泥厂，强度等级为P.O42.5级。b.碎石：张家岙采石场，规格为510mm和1025mm。c.砂：福建闽江河砂，中砂。d.掺合料：北伦电厂II级粉煤灰及磨细矿粉。e.水：地下水。f.外加剂：山西凯迪产KDSP型聚羧酸盐高性能减水剂。g.配合比：每立方米混凝土用料量（Kg/m3）为水泥：细骨料：粗骨料：水：粉煤灰：磨细矿粉：外加剂362：716：1073：158：63：57：4.82（1：1.19：1.98：0.44：0.17：0.16：0.013）。水胶比为0.33，坍落度为160200mm，7d抗压强29、度为53.8Mpa，28d抗压强度为68.1Mpa。（2）混凝土灌注前浇筑前应对所有生产系统进行全面检查。桥面垫层混凝土与梁体混凝土采用地泵泵送混凝土一同连续灌注、一次成型，箱梁浇筑顺序自梁的两端向中间进行，水平分层、斜向分段、两侧对称、连续浇筑。浇筑时同一断面先浇筑腹板根部及底板，然后腹板，顶板，最后浇筑箱梁桥面和上翼缘板。浇筑混凝土时，混凝土的下落高度不得超过2m，每层混凝土的浇筑厚度不得超过30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。模板温度宜在535，混凝土拌和物的入模温度控制在530。混凝土从梁腹板两侧对称下料，振捣与下料同时进行。梁体腹板与底板处的混凝土采用振动棒振捣，振动30、棒禁止触碰波纹管。浇筑桥面混凝土时，先用插入式振捣棒振捣混凝土，在用平板振动器配合桥面空式整平机振捣成型。混凝土灌注在初凝时间6h8h内一次完成。（3）混凝土浇筑的过程中，安排专人监视模板，入联结螺栓松动、模板变形或漏浆应及时采取措施予以处理。（4）随机抽取试件6组，两组混凝土弹性模量试件，一组随梁同条件养护，另一组56d标准养护；四组混凝土抗压试件，两组随梁同条件养护，另两组56d标准养护。（5）混凝土浇注完成达到初凝状态后，采用土工布覆盖，根据不同的环境温度和湿度，设专人定时洒水养护到规定14d的时间要求。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不应超过15，箱梁内部温度不应高于631、5。脱模及穿束（1）混凝土强度达到设计强度的60以上，拆除端模后，松开内模，模板不应对梁体张拉压缩造成阻碍；待梁体混凝土强度达到设计值80后进行初张拉，初张拉后方可拆除底模及支承；拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表面与环境温差均不大于15，并应保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。（2）本工程的简支箱梁均为曲线梁，钢绞线下料长度工作长度80cm，用砂轮锯切割。钢绞线按设计根数编束时要保证钢绞线平行，不得缠绕，钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。后穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵接为主，以推送为辅，穿32、束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等。预应力初张拉.1预应力体系及设备预应力钢绞线为1715.21860GB/T52242003，强度等级为fpk=1860Mpa，弹性模量为Ep=1.95*105Mpa，公称直径为15.2mm，公称面积为A=140mm2。锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉设备采用内卡式YCW300A100型千斤顶，其操作空间应小于70cm。配套油泵ZB4500型。压力表选择防振型，表面最大读数为张拉力的1.52.0倍，精度不低于1.0级。千斤顶在张拉前必须经过校正,校正系数不得大于1.05。校正有限期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件后必须重新校正。采用精33、度为1.0级的压力表校正有效期为一周，采用精度为0.4级的压力表校正有效期为一个月，压力表发生故障后必须重新校正。.2孔道摩阻试验 生产第一孔梁时，应按照铁路桥涵施工规范附录L进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。(1)孔道摩阻力导致预应力损失值n由下式求得：n=k1-e-（+kx）式中 k 张拉控制应力（1236.34Mpa）;弯曲孔道端部切线交角（rad）;直线端孔道长度（m）; ，孔道摩阻系数和孔道偏差系数。(2)在试验前对测力传感器、YCW350A千斤顶、油泵、压力表进行配套标定，标定分级为50KN，试验进行时也可以此作为测量分级。（3）现场试验a.选取钢索34、：直线索N1b，曲线索N6。N1b、N6预应力索均为13-75的高强度、低松弛钢绞线，预应力管道为90的金属波纹管。其中N1b索的计算长度为31.6m；N6索的计算长度为31.749m；曲线转角为6度（0.10472弧度）。b.试验过程：按图10进行试验设备安装。每一索均进行3次张拉测量，其中所有的第一次测量均作为预张拉，其值为参考值，以后两次的张拉结果进行计算。图10 孔道摩阻试验布置（A）操作过程为： 锚固端千斤顶主缸进油空顶10关闭，两端预应力钢束均匀楔紧于张拉千斤顶上。两端装置对中。张拉端千斤顶进油张拉。以油压表压力从0到超张拉值，按400N或500N分级，逐级增压张拉，每级张拉时均纪35、录两端读数（压力筒应变数和油压表压力）。从张拉第二级（油压约1000N左右时）起，钢束上划细线，逐级测录钢束延伸量。当千斤顶张拉到（超）张拉吨位时，逐渐回油到0，再重复逐级张拉一次，并记录各级读数和延伸量。超张拉持压5min，回压到张拉值。顶塞锚固，锚固时主缸油保持不低与张拉值，也不超过超张拉值。锚固前后均需纪录两端油压读数和伸长量，测量锚塞外伸值。张拉端千斤顶回油到0，纪录压力筒压力及锚塞外露值。锚固端千斤顶回油，卸下两端张拉装置。（B）张拉结果： 两端压力筒的压力差为钢束沿孔道全长的摩阻损失值。张拉端千斤顶和压力筒压力差为锚环摩阻损失值。张拉端顶塞锚固前后压力筒压力差为锚塞回缩预应力损失值36、。顶塞锚固前后钢束延伸值差为钢束回缩值。超张拉回压到张拉值和顶塞锚固后，锚固端测力筒各次压力差，既为锚固端预应力变化值。c.先进行直线N1b孔道摩阻力测试，按上式=0时求得k值；再进行与N1b孔道同样工艺及施工条件带有曲线的N6孔道的摩阻力试验，并以上项k值代入上式求得u值。.3预应力筋初张拉（1）张拉前的准备工作 千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内。 锚具按规定检验，合格者使用。 预应力筋具备出厂合格证，并经过复验合格。 梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉强度。 布设测量梁体挠度的观测点。 计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。伸长量的公式为：其中：P预应力钢筋张拉端的张拉力（N）；L预37、应力筋的长度（mm）；A预应力筋的截面面积（mm2）；E预应力筋的弹性模量（N/mm2）；x从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）；K孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；预应力筋与孔道壁的摩擦系数。 承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净。（2）预应力初张拉安装工作锚：将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的楔片，然后安装外圈锚的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。安装38、千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。初张拉：本工程将预张拉和初张拉两阶段合并为一阶段进行，初张拉应在梁体混凝土强度和弹性模量达到80以上后进行。张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致，两端同步并左右对称进行张拉，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序及控制应力按表5执行。 张拉顺序及控制应力 表5 张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力(Mpa)锚外张拉力(KN)预张拉1N1a7441354.0822N107441249.9232N67441354.0842N47441354.08初张拉12N293039、1692.6022N59301562.4032N1d9301692.6042N89301692.60仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉（20%con），注意要有2人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。移动模架过孔(1)过孔前的准备。当预应力张拉完成之后，即可使用推进小车上的千斤顶使移动模架和梁体整体脱离。安装悬挂，吊起移动模架，包括安装前悬挂、中悬挂以及后推进悬挂，利用悬挂吊起移动模架，完成体系转换。这时的支撑模架和推进小车不再受力。支撑托架过孔、安装，首先安装推进小车挂轮，挂轮是悬挂在主梁和鼻梁导向轨上，在托架40、过孔时用来吊起和向前滚移推进小车和托架的。然后升起支撑托架到一定位置，向外横移出墩身预留孔。接着落下小车直到其挂轮与导向轨接触后，再将推进小车竖向油缸与主梁分离。最后用卷扬机纵向腿拉支撑架和推进小车到下一个墩位处，安装支撑托架和推进小车就位。（2）移动模架过孔。将主梁由悬挂再次落在推进小车上，松开横梁处的连接螺栓，将移动抹架横向打开。纵向推动移动模架过孔浇注到下一个孔位，合拢就位后进行调试，重新进行下一循环施工。预应力终张拉及锚固(1)在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值后，龄期不少于10d时进行。预施应力采用双控措施，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致，预施应力值以油压表读数为主，以预应力41、筋伸长值进行校核，误差控制在6%范围内，每端夹片回缩量控制在6mm内。两端同步张拉并左右对称，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序及控制应力按表6执行。 张拉顺序及控制应力 表6 张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力(Mpa)锚外张拉力(KN)终张拉12N91211.792205.4622N1c1209.002200.3832N1b1209.002200.3842N111211.792205.4652N31227.292233.6762N71216.802214.5872N51227.292233.6782N1d1209.002200.389N1a1209.002200.38102N61227.242、92233.67112N101211.792205.46122N41227.292233.67132N81211.792205.46142N21236.342250.14(2)按初张拉的操作步骤安装好千斤顶后,两端千斤顶同时加载，每次互相通报油压表读数，使两端读数在张拉过程中随时保持一致直到两端达到con，这时测量大缸行程和楔片外露量，检查伸长值及其与理论值之差是否符合设计和规范要求。(3)回程、退楔：持荷5min，如发现油压下降应补至con。两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。（4）张拉预应力筋同时应注意混凝土梁的反拱度是43、否与设计相符，32m简支箱梁拱度不大于30mm。(5)割断多余钢绞线。钢绞线张拉完成4h后，用手动砂轮锯切割，钢绞线外露锚环35cm。严禁用电焊或气焊切割钢绞线。（6）封锚。用湿润水泥团封堵，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，用塑料布密封水泥团并绑扎在锚具上。孔道真空压浆预应力张拉完成3d内进行孔道压浆。压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆顺序从下层孔道开始，向上层孔道逐一进行。每一孔道为一端压入浆液，从另一端排气孔排出浓浆后关闭阀门。同一管道压浆应连续进行，一次完成。（1）真空压浆对浆体的要求浆体除了具有足够的抗压强度和粘结强度，还必须保证有良好的防腐性能和稠度，不离析、析水，硬化后孔隙率低、渗44、透性小，不收缩或低收缩。对浆体大体要求如下：水胶比：0.33；浆体的流动度：25s；浆体的泌水性：a.小于浆体初始体积的2%；b.四次连续测试的结果平均值小于1% ；c.拌合后泌水应在24h内重新被浆吸回；浆体初凝时间：6h；浆体体积变化率：1.5%；浆体强度：28d抗压强度为63.3Mpa。（2）压浆前的准备工作确认M50浆体配合比，并检查压浆材料是否符合要求。a.水泥:采用浙江兆山水泥厂，强度等级为P.O42.5级普通硅酸盐水泥，所用水泥龄期不超过1个月，并妥善保管，有防潮、防雨等措施。b.水:饮用水，水中硫酸盐含量不大于0.1%，氯盐含量不大于0.5%，水中不含有糖分或悬浮有机质。c.灌45、浆料:浙江兰溪产KL-GM型专业的孔道灌浆料。f.配合比：水泥：水：灌浆料1543：509：46（1：0.33：0.03）。检查压浆设备是否正常运转。检查封锚情况，对有漏气的情况，再用玻璃胶处理，以确保孔道密封。清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆孔与孔道畅通连接；确定抽出真空端与压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能，确保施工安全、顺利。将预应力孔道用清水冲洗干净，用压缩空气吹干孔道内的水分。（3）压浆程序设备安装图11 真空压浆设备安装示意图抽真空：两端抽真空管及压浆管安装完毕后，关闭进浆端球阀，开启出浆端球阀及真空泵。当真空泵的压力稳定在-0.06Mpa-0.1MPa时，继续稳压1min46、后，准备压浆。拌制浆体:拌制浆体是整个压浆过程的关键,浆体一般由水、水泥、减水剂和膨胀剂组成。其中水灰比将直接影响浆体的强度，水灰比越大它的强度越小反之则大；减水剂用量除了可以减少水的用量之外还可以增加其强度，以及改善浆体的流动性，提高压浆的效率；膨胀剂也是很重要的原料，它能有效的防止浆体本身干缩后造成管道密实性差的缺点。浆体搅拌顺序如下：将称量好的水倒入灰浆搅拌机（可利用搅拌机自身计量容器），开动机器后，边搅拌边加入减水剂和膨胀剂，最后加入水泥，避免搅拌顺序不当造成浆体难以搅拌的问题。将搅拌完的浆体经过过滤后，存入储浆罐中，以免造成孔道堵塞，过滤后要尽快压入，防止沉淀，影响浆体强度。搅拌时间47、一般控制在使浆体无气泡，有光泽为宜。对浆体的控制一般采用稠度仪标定,由于采用真空压浆机,所以能使浆体稠度达到原来方法的两倍之多,不仅改善了浆体密实性,而且强度也大幅度增加。搅拌完的浆体量应至少保证一个压浆孔道所需的浆体量。压浆:当抽真空完毕后，拌制出的浆体符合要求时，开启进浆端球阀，启动压浆泵，开始压浆。压浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端的高压透明管有浆体流过时，从出浆端球阀上拆下高压透明管，关闭真空泵。观察出浆端球阀上的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与储浆罐中的浆体基本一致时，关闭出浆端球阀。用预先准备好的铁锤将出浆端封锚水泥团敲散，露出钢绞线间隙。再用压浆泵正常补压稳压。此时，从钢48、绞线缝隙中会被逼出水泥浆，在持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，此时压浆泵压力表稳定在0.5Mpa0.6Mpa下持荷2min。补压稳压结束后，关闭压浆泵及进浆端球阀，压浆完毕。转入下一孔道压浆。（4）压浆施工注意事项浆体进入压浆泵之前应通过1-2mm的筛网进行过滤。压浆时最高气温应不高于35，最低气温不得低于5。当压浆过程中需短暂停顿时，应让浆体在搅拌机和压浆泵内循环流动，避免浆体产生沉淀，浆液自搅拌至压入管道得时间间隔不应超过40min。水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀门。储浆灌的储浆体积必须大于所要灌注的一个预应力孔道的体积。压浆因故障不能连续压满时，应立即用压力49、水冲洗干净。压浆孔数和位置必须认真作好记录。压浆后3d内梁体及环境温度不得低于5。封端封端混凝土采用C50微膨胀混凝土。先将封锚的水泥团凿掉，将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝采用聚氨酯防水涂料进行防水处理，并将槽口表面混凝土凿毛、湿润，同时利用锚垫板安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋，并与梁体伸出钢筋一起与封锚钢筋网片绑扎。通过梁端预留的孔洞灌注封端混凝土。封端混凝土养护结束拆模后，梁端应采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。7模架循环作业流程正常作业循环：清理移动模架上杂物解除竖向及横向约束移动模架分两次整体下放共120mm左右松开底模横梁及模板中部的螺50、栓连接两组模架基本同步向两外侧横移检测纵移是否有障碍两组模架基本同步向前移动到位整机纵移到位两组模架基本同步向内横移到位连接底模横梁及模板调整侧模及底模检测扎钢筋（移位之前可在已制梁上分片扎好）、布管内模板安装检测、调整模板、补缝扎顶板钢筋浇注混凝土养生脱开端模及一至二节内模板施加预应力、压浆检测进入下一操作循环。7.1步骤1：移动模架拼装就位，施工标准跨混凝土梁，此时移动模架支承在前、后主支腿上；绑扎底板、腹板钢筋、立内模、绑扎顶板钢筋、浇注混凝土。混凝土达到强度后，解除内模撑杆，张拉完毕；图12 移动模架作业流程一7.2步骤2：桥面铺设后辅助支腿的走行钢轨；点动前主支腿、后主支腿的承重油缸51、，解除机械锁紧螺母，前主支腿、后主支腿的承重油缸少量回收，依靠设备自重脱模；后辅助支腿在桥面支撑，中辅助支腿、前辅助支腿在墩顶支撑；前主支腿、后主支腿承重油缸完全回收；解除前主支腿、后主支腿的对拉高强精轧螺纹钢筋；吊挂油缸回收，将主支腿提高，安装吊挂机构；解除吊挂油缸的连接，主支腿吊挂在走道上； 图13 移动模架作业流程二7.3步骤3：利用纵移油缸顶推前主支腿、后主支腿前进至下一桥墩就位；安装吊挂油缸，吊挂油缸回收，吊挂机构平移开；吊挂油缸伸出，主支腿支承在承台上；张拉主支腿的对拉高强精轧螺纹钢筋；图14 移动模架作业流程三7.4步骤4：解除中辅助支腿、前辅助支腿支撑；后辅助支腿、后主支腿、前52、主支腿的油缸回收使移动模架主梁底部的轨道落放在支撑滑道上。 图15 移动模架作业流程四7.5步骤5：解除底模桁架、底模、前、中辅助支腿中部的连接螺栓；后辅助支腿、后主支腿、前主支腿的横移油缸循环伸缩使两侧移动模架向外横移开启至底模让开桥墩。图16 移动模架作业流程五7.6步骤6：同时启动后主支腿上的纵移油缸，循环伸缩使模架前移一跨。图17 移动模架作业流程六7.7步骤7：模架横移合拢就位,底模桁架、底模、前辅助支腿连接；主支腿承重油缸顶升就位并机械锁定；模板调整；绑扎底腹板钢筋;内模就位;绑扎顶板钢筋；混凝土浇注。箱梁预压方案及脚手架计算（检算）支架预压支架搭设完成，在砼箱梁施工前，对支架进行53、相当于1.2倍箱梁自重的荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。支架压重材料采用相应重量的砂袋（或钢材），并按箱梁结构形式合理布置砂袋数量（见压重布置图）。待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。撤除压重砂袋后，设置支架施工预留拱度，调整支架底模高程，并开始箱梁施工。根据本工程桥跨数量多、线路长、支架情况及工期要求，我部拟仅对第四联右幅其中17墩18墩跨和第六联右幅22墩23墩跨进行压重施工的方案，即作业一队和二队各压重施工一跨，作业一队为贝雷梁支架施工，作业二队为钢管支架施工；其余各跨箱梁可据此二跨压重情况及理论计算相结合的形54、式，进行支架施工预留拱度的设置。具体考虑如下：如对每联进行压重，则压重材料需求大、箱梁施工周期长；仅第四联右幅就须压重2600T，且加载、卸载时间长，投入机具设备多。支架压重情况分析、支架基座在承台和路面时，其承载力好，沉降量极小；其余支架砼基座设置在原状土（亚粘土）上，其承载力较好，沉降量较小，且可较准确计算出其沉降量，贝雷支架跨中基座沉陷经计算取1.5cm。且经一次压重后可测出沉陷经验值以方便设置支架预拱度。、贝雷梁支架和钢管脚手架均为使用较成熟的支架形式，其压缩及挠度值可通过计算得出，以27m跨靠梁高较高跨为例（支架图附后），贝雷梁最大挠度为2.0cm。、非弹性变形主要表现在底模抄垫上，55、但其高度设计较低，木楔及方木间接触面少，其变形值较小，且可通过经验公式推算和一次压重情况进行确定。以标准跨计算，其非弹性变形为1.5cm、此两种支架结构形式均比较简单，且我部在其它工程已有压重施工的经验。综上所述，在地基及支架结构形式一样的情况下，全桥上构每种支架采取一跨压重的方式应可以满足现浇箱梁施工需要。预拱度设置：a、集美立交箱梁支架预拱度理论计算与设置 序号项目计算及取值备注1支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度f1也可以由设计院提供2支架在荷载作用下的弹性压缩f2通过计算纵梁挠度和立柱压缩值得出3支架在荷载作用下的非弹性压缩f3=12mm主要据底模抄垫情况得出4支架基底在56、荷载作用下的非弹性沉陷f4=15mm以桥位地质及地基受力情况计算5预拱度f=f1+f2+f3+f46预拱度值设置fx=4f*x*（L-x）/L2按二次抛物线法分配b、集美立交箱梁支架压重后预拱度设置序号项目计算及测量值备注1支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度f1也可以由设计院提供2支架在荷载作用下的弹性压缩f2压重卸载后底模测量值与压重时测量值之差3支架在荷载作用下的非弹性压缩f3压重卸载后支架高程测量值与压重前测量值之差，扣除基底沉陷值4支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷f4基座压重前后高差5预拱度f=f1+f2+f3+f46预拱度值设置fx=4f*x*（L-x）/L2按二次抛物57、线法分配柳州胜利路立交A标段主线桥现浇梁支架施工方案一、工程概况1、概述本标段胜利路互通式立交桥主线桥全长462m，共四联22跨，跨径组合为（17.5m+522m+17.5m）+（17.5m+222m+25m+19m）+（219m+22m+25m+17.5m）+（17.5m+322m+17.5m）；桥宽为变宽22.5m43.16m，桥形采用单箱多室，桥标准梁形单箱三室，翼缘板宽2.5m，梁体为等高1.4m。梁体为部分预应力A类构件，设置钢筋砼防撞栏，上设栏杆扶手，伸缩缝采用浅埋式Em-80型伸缩缝，桥面铺装采用钢纤维防水砼和沥青面层。根据既有地面标高和桥梁设计标高计算主线桥支架用量约为7万空间58、立方米。主线桥第二联S9S10上跨既有湘桂线铁路，需采用400mm钢管架空(贝雷架)预留湘桂铁路单线限界通道。本工程工期短，合同工期为8个月，由于前期施工受施工现场地下管线和高压电线影响，工期已滞后约一个半月，为保证合同工期，我部拟一次性投入四联的模板、支架材料。2、材料选用和质量要求1）本工程脚手架为连续箱梁承重用，选用落地扣件式多排钢管脚手架，现浇梁外模采用12224412优质竹胶板。2）钢管规格为483.5mm，且有产品合格证。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。钢管应涂刷防锈漆作防腐处理，并定期复涂以保持其完好。3）扣件应按现行国家标准钢管脚手架扣件（GB159、5831）的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准钢管脚手架扣件（GB15831）的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。二、脚手架基础处理：脚手架搭设支架前，必须对既有地基进行处理，以满足箱梁施工过程中承载力的要求。对于桩帽系梁和桥台基坑附近开挖过的地面，采取分层回填分层压实予以加固,其上浇筑1015cmC10砼。箱梁翼缘板和箱梁主体与其相对应地基承载力不同，翼缘板位置地基承载力15Kpa，箱梁主体一般本段地60、基承载力要求30Kpa，梁端隐形盖梁处地基承载力要求70Kpa；故根据现场实际情况地基处理范围分两种：绿化带和承台等开挖过的部位作硬化处理；其他原地面利用既有沥青路面不作处理，在钢管支架底部用枕木抄垫，枕木用砂浆满包找平加固。在地面硬化以后，应该加强箱梁施工内的排水工作，在场地两侧开挖3030cm排水沟，并设置引水槽，严禁在施工场地内形成积水，造成地基不均匀沉降，引起支架失稳，出现安全隐患和事故。三、现浇梁支架形式本工程现浇梁支架在一般地段采用满堂式脚手架，S9S10采用400mm钢管架空(贝雷架)预留湘桂铁路单线限界通道。S9S10跨架空支架和一般地段梁体满堂脚手架如下图所示。一般地段满堂式61、脚手架示意图四、支架检算1）扣件式钢管脚手架检算根据建筑施工扣件式脚手架安全技术规范，模板支架主要检算立杆稳定性。支架步距及纵距、横距均按1米检算。1、支架荷载计算a) 梁体钢筋混凝土自重取2.5t/mb) 模板自重取0.15t/mc) 支架自重=0.04KN/m8m=0.32KNd) 施工人员及机具重量=0.33t/m5、混凝土灌注振捣=0.2t/m将以上（1项+2项）1.2+（4项+5项）1.4简化为均布荷载:（2.5+0.15）1.2+（0.33+0.2）1.4=3.922t/m；第3项支架自重直接作用于立杆轴线，按三跨连续梁计算，简图如下：Rmax=43.46KN2、立杆计算长度Lo=62、步距+2a=1.6ma-模板支架立杆伸出顶层水平杆中心线至模板支撑点长度，取0.3m。3、钢管截面特性外直径48mm，壁厚3.5mm，截面积A=4.89cm2，惯性矩I=12.19cm4，回转半径r=1.58cm。4、立杆稳定性计算长细比=Lo/r=160/1.58=101.27，查表知折减系数=0.523N/A=（43.4610）/（0.5234.89*10）=169.9MPaf=170MPa结论：立杆稳定性满足2）隐形盖梁处扣件式钢管脚手架检算根据建筑施工扣件式脚手架安全技术规范，模板支架主要检算立杆稳定性。支架步距仍按1米检算,纵距、横距按0.6米计算。1、支架荷载计算e) 梁体钢筋混凝63、土自重取3.5t/mf) 模板自重取0.15t/mg) 支架自重=0.04KN/m8m=0.32KNh) 施工人员及机具重量=0.33t/m5、混凝土灌注振捣=0.2t/m将以上（1项+2项）1.2+（4项+5项）1.4简化为均布荷载:（3.5+0.15）1.2+（0.33+0.2）1.4=5.122t/m2。第3项支架自重直接作用于立杆轴线，按三跨连续梁计算，简图如下：Rmax=34.11KN2、立杆计算长度Lo=步距+2a=1.6ma-模板支架立杆伸出顶层水平杆中心线至模板支撑点长度，取0.3m。3、钢管截面特性外直径48mm，壁厚3.5mm，截面积A=4.89cm2，惯性矩I=12.1964、cm4，回转半径r=1.58cm。4、立杆稳定性计算长细比=Lo/r=160/1.58=101.27，查表知折减系数=0.523N/A=（34.1110）/（0.5234.89*10）=133.4MPaf=170MPa结论：立杆稳定性满足3）跨铁路门架结构检算资料一.荷载计算1）梁体钢筋混凝土自重=272/（822.5）=1.51t/m，考虑梁体翼板等不均匀因素取2.5t/m；2）模板自重=0.15t/m3）施工人员及机具重量=0.25t/m4）混凝土灌注振捣=0.2t/m荷载合计：3.1 t/m二.横梁强度计算按分布荷载3.1t/m8m=24.8t/m计算横梁载荷，简图如下：Rmax=35165、.53KN贝雷架自重280kg/片,自重均布载荷为0.93KN/m则横梁最大均布荷载为351.53/8+0.93=44.87KN/m横梁按简支计算剪力弯矩图如下:Mmax =(q8)/8=(44.878)/8=35.9t.mM=78.82 t.mQmax =17.95t28273。许用剪力=45013.5285=1032750N=103.3 t 44.6t,符合要求。四.钢管立柱强度及稳定性计算由上式计算Rmax=84.11t，拟采用400 mm 8钢管。I=（D4-d4）/64=(4004-3844)/64=18922104 mm 4A=（D2-d2）/4=(4002-3842)/4=98.66、52102 mm 2i=138.6=L/i=7000/138.6=50.51取=0.88=(84.11104)/(98520.88)=97.02 MPa=160 MPa结论：钢管强度及稳定性满足要求。五、支架的预压为保证箱梁砼结构的质量，钢管脚手架支撑搭设完毕铺设底模板后必须进行预压处理，以消除支架、支撑方木和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。在施工箱梁前需进行支架预压和地基压缩试验。预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的砂袋或水箱等(梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)，预压时间视支架地面67、沉降量定，支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），一般梁跨预压时间为三天。六、钢管脚手架施工方案：1、测量放样平面测量：首先在硬化地面测设出桥梁各跨的纵轴线和桥墩横轴线，放出设计箱梁中心线。按支架平面布置图及梁底标高测设支架高度，搭设支架，采用测设四角点标高，拉线法调节支架顶托。支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变位（前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。桥跨堆载予压前，在桥跨底板上布置沉降观测点，68、按每箱室测设三个横断面；沉降观测点于底板同断面按每2.0m间距布置、翼板底上共布置四点。在堆载予压前测设断面底模标高和支架底部标高，等载予压的第一天进行两次观测，以后每天观测一次，直至日沉降小于2mm为止，测定地基沉降和支架、模板变形，同时确定地基卸载后的回弹量。根据数据调整底模标高及支架高度。连续梁的线形以梁底标高为控制标准。2、构架尺寸：1）一般地段立杆的纵横距均采用1.0m；隐形盖梁处支架立杆纵距采用0.6米，横距采用1.0米。2）扫地杆距原地面0.2米，大横杆的步距均为1.0m；3）小横杆设置在大横杆之上，防止扣件质量问题造成小横杆脱落；4）剪刀撑的设置：支架纵横剪刀撑每5排立杆设一排69、。3、搭设顺序及搭设方法：1）在混凝土（或沥青路面）脚手架地基上弹线，按设计的构架尺寸定出脚手架立杆位置，并在需设立杆的垫层面铺枕木及5厘米厚通长木垫板，宜顺架体纵向铺设。2）本工程架体搭设随主体墩身施工后进行，从桥台一端开始搭设，以桥台台帽外缘10厘米为第一排立杆。立好立杆后，及时设置扫地杆和第一步大小横杆，扫地杆距垫层方木25厘米，脚手架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定。主线桥隐形盖梁处沿承托外缘10厘米应按支架排距增设立杆。3）架体与主体结构拉结牢靠后，随着架体升高，剪刀撑应同步设置。4）安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。5）为了便于拆除桥台与墩顶处的模板，可在支座安装完成后，在支座四70、周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出23mm。在拆除底模板时将墩顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。4、技术要求：1、 立杆升高采用对接扣件连接，相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；2、 在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜杆等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米；3、 对接扣件的开口应朝上或朝内；4、 各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm；5、 立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏；6、 立杆的垂直偏差应不大于架高的1300；7、 上下横杆的接长位置应错71、开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的 距离不大于纵距的三分之一；8、 大横杆布置在立杆的里侧，同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手 架总长度1/250且不大于50mm。9、 安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26铁丝把网眼与杆件绑牢。10、 扣件安装应符合下列规定：1）、扣件规格必须与钢管外径相同；2）、螺栓拧紧力矩不应小于50KN.M；11、主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。5、脚手架使用规定：1、 严禁上架人员在架面上奔跑、退行。2、 严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；3、 严禁攀援脚手架上下，发现异常72、情况时，架上人员应立即撤离；4、 脚手架上垃圾应及时清除，以减轻自重。5、 脚手架使用中应定期检查下列项目：1）、扣件螺栓是否松动；2）、立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合要求；3）、安全防护措施是否符合要求；4）、是否超载。6、拆除规定：1、 拆除顺序：护栏脚手板剪刀撑小横杆大横杆立杆件；2、 拆除前应先拆除脚手架上杂物及地面障碍物；3、 拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；4、 拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠；5、拆下的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。7、脚手架安全措施：1、 禁止任意改变构架结构及其尺寸；2、 禁止架体倾斜或连接点松驰73、；3、 禁止不按规定的程序和要求进行搭设和拆除作业；4、 搭拆作业中应采取安全防护措施，设置防护和使用防护用品；5、 禁止随意增加上架的人员和材料，引起超载；6、 禁止在架面上任意采取加高措施，增加荷载或加高部分无可靠固定，防护设施也未相应加高；7、 不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土输送管等固定在脚手架上，严禁悬挂起重设备；8、 不得在架上搬运重物；9、 不得在六级以上大风、雷雨和雪天下继续施工；10、 脚手架长期搁置以后未作检查的情况下不得重新使用；11、 在脚手架上进行电气焊作业时，必须有防火措施和专人看守；12、 搭拆脚手架时，地面应设围栏和警示标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内；74、13、 脚手架搭拆时应制止和杜绝违章指挥、违章作业；14、 拆下的杆件以安全方式运下，集中堆码整齐。8、钢管脚手架的防电、避雷措施：（1）防电措施：1、 钢管脚手架在架设的使用期间要严防与带电体接触，否则应在架设和使用期间应断电或拆除电源，如不能拆除，应采取可靠的绝缘措施。2、 钢管脚手架应作接地处理，每隔25m左右设一接地极，接地极入土深度为22.5m。3、 夜间施工照明线通过钢管时，电线应与钢管隔离，有条件时应使用低压照明。（2）避雷措施：1、 避雷针：设在架体四角的钢管脚手立杆上，高度不小于1m，可采用直径为2532mm，壁厚不小于3mm的镀锌钢管。2、 接地极：按脚手架连续长度不超过575、0m设置一处，埋入地下最高点应在地面以下不浅于50cm，埋接地极时，应将新填土夯实，接地极不得埋在干燥土层中。垂直接地极可用长度为1.52.5m，直径为2550mm的钢管，壁厚不小于2.5mm。3、 接地线：优先采用直径8mm以上的圆钢或厚度不小于4mm的扁钢，接地线之间采用搭接焊或螺栓连接，搭接长度5d，应保证接触可靠。接地线与接地极的连接宜采用焊接，焊接点长度应为接地线直径的6倍或扁钢宽度的2倍以上。4、 接地线装置宜布置在人们不易走到的地方，同时应注意与其它金属物体或电缆之间保持一定的距离。5、 接地装置安设完毕后应及时用电阻表测定是否符合要求。6、 雷雨天气，钢管脚手架上的操作人员应立76、即离开。9、钢管脚手架的维护与管理：1、 钢管脚手使用完毕后要及时回收构件、零件，并分类堆放，堆放地点要求场地平坦，排水良好，下设支垫。宜堆放在室内，露天堆放应加以覆盖。2、 钢管要定期防腐，外壁宜每半年涂刷防锈漆一度，内壁宜每24年涂刷防锈漆，每次涂刷两道。3、 扣件及螺栓应在每次使用后用煤油洗涤并涂机油防锈。4、 长钢管搬运时应有防弯曲措施。5、 建立健全管理制度，加强管理，按谁维护，谁管理的原则，减少丢失和损耗。6、 脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全技术考核管理规则（GB5036）考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。7、 搭设脚手架人员必须77、戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。七、上跨既有线施工安全保证措施1）既有线施工安全防护措施保证既有线铁路在S9S10上跨铁路现浇梁施工时的行车安全是本工程安全之重点。施工时严格按铁路技术管理规程、铁路工务规则和铁路桥涵施工规范等有关规定，提报施工要点计划，进行架空支架（贝雷架）吊装施工和防护工作。（1）严格执行开工前与设备管理单位和行车组织单位签订的施工安全协议。（2）既有线要点施工按规定向柳铁分局提报要点计划，按照批准的慢行计划、封锁要点计划、施工组织方案和技术措施组织施工。严禁超计划施工和点前超量作业。（3）凡有碍行车的施工作业，均应设置防护，防护人员均需经考试合格的铁路职工担任，未设好防护，78、未经批准，不得施工。（4）在车站与工地间设专用通讯联络电话，并派驻站值班人员1人，日夜看守电话与车站联络，将列车通过情况及时通知施工现场，及时了解列车运行情况做好记录，利用列车通过间隙施工。同时经常向铁路运输部门介绍施工情况。值班人员交接班须做好交接手续。（5）施工地段设巡道员3人，日夜三班巡道，检查施工地段的线路情况，发现问题及时采取措施；遇有危及行车安全情况时，尽量在列车通过之前处理。如列车到达前不能处理完成时，按“技规”要求与前方车站联系，并派防护人员设置信号，通知列车停止前进。（6）开车通过前，线路所有的加固部件和施工机具必须认真检查，不得侵入规定限界；（7）架空支架横梁与行车轨之间严79、禁掉落导电物体，防止导电引起既有线信号异常。所有加固部件不得影响轨道电路，必要时采取绝缘措施；（8）线路维修结束，恢复正常，会同当地工务部门共同检查线路情况，合格后办理撤销要点计划，线路防护工作才可结束；（9）施工人员严禁在既有线轨道上坐卧、休息及行走，以防发生意外。2）、控制材料、机具、人员侵限的安全措施（1）临近既有线施工时，在铁路两侧设置防护网，防止施工时有物体侵入列车限界，并禁止一切破坏铁路路基的施工行为发生。（2）严禁施工人员在既有线轨道上坐卧、休息及行走，以防发生意外。（3）施工机具如铁撬棍等，严禁横放在既有铁轨上，防止扰乱行车信号。（4）施工机具、物资严禁置放在既有铁路行车线上；80、严禁施工机具跨铁路搬移，施工物资、材料严禁跨铁路搬运。（5）吊装作业时吊机在施工作业过程中必须设专人指挥，不得侵入铁路建筑界限；施工材料、机具的堆放及各类机械的停放均必须在铁路建筑界限以外，确保行车安全。3）、既有线施工安全应急措施既有线施工，必须对可能发生的安全险情事先准备好紧急应对措施，作好人力、物力以及机具设备的储备工作，以防险情发生后能迅速排除。具体要求做到以下几项工作：（1）施工期间，组建一支以项目经理为组长的应急抢险小组，以线路养护班组人员为主，施工班组为辅。小组主要组成人员为：组 长： 洪 明副组长： 陈龙 徐成权 鲍少华组 员：赵福剑 杨家响 丁卫林 周运至 李永 刘建华 邓佚81、 线路班组（15人） （2）、现场防护、巡守人员以及驻站联络员除配备性能良好的远程对讲机外，必须同时配备移动电话一部，并保证24小时开通，另外既有线施工作业期间，经理部调度必须24小时有人值班，确保通讯联络随时畅通无阻。（3）、作业地点应准备足够防护既有线的抢险物资，如枕木、道碴、片石、钢轨及配件、钉道、麻绳、钢丝绳、木板、木桩、支撑等，以便应急之用。（4）、按铁路技术管理规程要求及运营单位商定事项，在施工地段设置作业标、鸣笛标、减速信号牌及停车信号牌。准备足够的信号灯、信号旗、扩音喇叭、响墩等器材，并按规定设置培训合格的防护人员。（5）、影响既有线施工作业开工前必须架设好与工点两端最近的既有82、线车站的专用联系电话，并办妥联系协议。7）、施工现场安全管理和措施（1）在主要施工部位、作业点、危险区、主要通道口挂安全宣传标语或安全警告牌；（2）施工现场全体人员严格执行铁路技术管理规程、铁路工务规则以及建筑安装工程安全技术规程和建筑安装工人安全技术操作规程；（3）施工现场杜绝任意拉线接电；（4）配电系统设总配电箱、分配电箱、开关箱、实行分级配电。开关箱装设漏电保护器；（5）施工机械进场安装后经安全检查合格后投入使用；（6）起重机严禁超载吊装，满载工作时，左右回转范围不得超过90，禁止横吊，以免倾翻；（7）各种运输车辆禁止超载超速，教育司机遵守道路交通安全法规，严禁无证驾车，严禁酒后驾车；（8）顶进作业选派施工经验丰富、责任心强的人员负责指挥；（9）雨天及时排除积水，并采取边坡防护措施；（10）特殊作业编制单项的施工安全方案。（11）个人安全）现场工作人员必须按规定戴安全帽和防护眼镜，高空作业佩安全带；）工作时间，在工作场所，严禁打闹、斗欧和脱岗，严禁酒后作业；）非经允许，不得动用他人机械和设备；（12）防火防爆施工现场设有足够的消防器材和消防水源，有严格的防火制度。在禁火区动火，要办理动火证并在指定的动火区内动火；施工现场严禁吸烟；现场乙炔气瓶、氧气瓶、液化气瓶在使用时与火保持规定的安全距离，气瓶的附件保持完好，夏季搭设防晒棚