1、桥梁转体施工方案、工艺及技术1、总体施工顺序1.1基本某些桩基施工基坑围护构造施工下承台施工球铰安装上承台施工拱座施工1.2拱梁施工地基解决搭设支架预压分节段支架现浇拱肋浇注拱上立柱搭设拱上支架浇注拱上简支梁张拉暂时系杆及其他预应力索拆除拱肋、拱上支架现浇持续梁湿接缝（简支变持续）转体准备正式转体平转到位封铰支架现浇边跨并合拢中跨合拢张拉永久系杆，拆除暂时系杆桥面附属施工2、总体施工方案2.1钻孔桩钻孔桩设计为摩擦桩，钻孔采用回旋钻机，主墩采用气举反循环工艺，边墩采用正循环工艺进行施工，主墩砼采用泵送办法进行灌注。2.2承台承台开挖采用圆形双壁钢围堰进行防护，靠沪杭高速公路侧在围堰外设立一排抗2、滑桩，围堰开挖下沉到位后来，进行封底砼施工，承台厚度6.5米，总体分三次进行浇筑，第一次浇筑3.5米，第二次浇筑球铰以上2.1米（某些承台），最后封铰浇注剩余承台混凝土（涉及平转空间0.9m）。在承台砼当中埋设好冷却水管，以减少砼内部温度，防止砼开裂2.3主拱圈拱圈砼采用碗扣式满堂脚手架现浇办法施工，地基处采用CFG桩进行加固。筹划将单个转体半边主拱圈分为3个节段，每段水平长度分别为25m、25m、28m。每节段设立1m宽间隔槽，节段间设型钢劲性骨架，每段分3环浇注施工。详细分段见下图：2.4拱上立柱拱上立柱采用定型加工大块钢模一次性浇注完毕。2.5拱上持续梁持续梁持续拟采用膺架体系作支撑，立3、柱采用钢管和在拱上柱顶部设立牛腿结合方案，支撑梁采用贝雷梁。梁部钢筋在桥下专用胎具上绑扎好后，整体吊装入模，单跨简支梁一次性浇注完毕。逐孔梁施工完毕后，安装并张拉暂时系杆后落梁。拆除拱上支架，现浇湿接缝，按设计规定张拉有关预应力索后完毕简支变持续体系转换。2.6转体完毕拱梁现浇后，实行转体。转体迈进行平转摩阻力测定、不平衡力矩测试，依照检测成果进行配重，然后每个转体依托由2台200t持续型牵引千斤顶、两台液压泵站及一台主控台通过高压油管和电缆连接构成牵引动力系统牵引实行转体，依照高速公路管理部门规定，路两侧两个转体先后转体。精准就位后及时锁定，然后进行转铰固结施工。2.7合拢按照先合拢边跨，后4、合拢中跨顺序施工。合拢时，需要安装暂时锁定设施，并选取当天气温最低或设计规定温度浇筑合拢段砼。中跨合拢时依照设计规定施加700t顶推力。3、重要施工办法、工艺3.1 桩基本3.1.1、施工工艺流程终孔检查提钻、钻机移位安设导管泥浆指标、沉淀检查钻 孔一次清孔钻机就位、对中、整平过程中质量控制泥浆指标检查安装钢筋笼钢筋笼制作混凝土质量检查灌注水下混凝土灌注记录导管水密性实验二次清孔超声波检测泥浆制配及储备钢筋配料钢筋实验钢筋原始记录钻孔记录泥浆指标检查孔深、孔径、垂直度检测3.2、施工设备选取3.2.1、钻机选型依照本工程孔径较大（2.0m），钻孔深（最大孔深139m）特点，结合地质勘测报告，并5、借鉴我公司近年施工经验，每墩选用ZJD-300型钻机3台、GPS-20钻机1台共计4台钻机投入本桥施工，钻孔工艺采用气举反循环，投入重要设备数量及其技术参数表如下：表1 一种主墩重要钻探设备一览表序号设备名称规格型号额定功率数量（台）备注1钻机ZJD-300230kw3每台配备钻杆140米、配重杆2根、配重15吨、150mm2电缆线70m2钻机GPS-2037kw1配备钻杆50米、50mm2电缆线70m3空压机OG160F160kw3每台配备95mm2电缆线20m4泥浆净化器ZX-20048kw3每台配备35mm2电缆线30m5刮刀钻头2.0m4表2 钻机技术参数表 钻机型号技术参数ZJD-36、00型钻机GPS-20型钻机最大钻孔直径(m)3.0m2.0m最大钻孔深度(m)150100最大扭矩(T.m)213最大提高力(T)15018钻孔转速(r/min)0216.517钻杆直径(mm)377*22*3000180*16*3000主机自重(t)3510总功率(kw)23037排渣方式气举反循环或泵吸反循环正循环钻机工作方式全液压机械外型尺寸：长宽高412*398*730570*240*930表3 空压机技术参数表 型号技术参数OG160F排气量(m3/min)19.5工作压力(MPa)1.25功率(kw)160外形尺寸(cm)230*160*220重量(KG)2600表4泥浆净化器技7、术参数表型号技术参数ZX-200解决能力（m3/h）200分率限度(UM)74除砂率()90脱水率()80总功率(kw)48外形尺寸(cm)330*220*270重量(KG)37003.2.2、钻具选型选用2.0m三翼刮刀钻头，锥体角度115度，翼板斜15-20度，腰带直径1.95m,单挡圈高度为30cm,钢板厚度3cm;开孔头为2翼,钢板厚度为6cm,斜撑钢板厚度为4.5cm，水平撑钢板厚度为4cm,法兰1000*55。详见图:刮刀钻头加工图3.2.3、机械设备检修及保养、旧设备必要先通过保养检修，新设备必要试运转以免影响工程质量及工期（ZJD-300钻机、泥浆净化器在中坚机械厂保养，空压机8、由厂家保养）。、设备进场后做好编号登记工作，安排专人进行管理。、机管人员时常注意各种机械设备在使用过程中运转状况，发既有异常现象及时组织检修。、电器管理人员应注意各种电器设备安全运转，发既有异常现象时应及时检查或更换，保证用电安全。4、钻机平面布置及钻孔顺序依照钻进工艺流程及施工筹划整体安排,结合现场平面布置图，拟安排3台钻机同步施工，同步为不影响吊机运转，又能使空压机和泥浆净化器能满足施工需要，先将其布置在两侧。施工用其他物资可依照现场实际状况灵活布置:4 5 21 314 9 67 81011131516121718一号机三号机二号机桩位编号见图每台钻机成孔桩位顺序如下：1#钻机：09019、11041406 2#钻机：161317151218 3#钻机：070310020805 5、施工工艺5.1泥浆循环系统依照施工现场实际状况，钻孔施工运用泥浆池或钢护筒形成泥浆循环池，并配备泥浆净化器，钻进过程中加强泥浆净化及解决。施工过程中重要采用自然过滤及机械过滤相结合办法进行净化，采用气举反循环钻进将钻机出浆管泥浆通过过滤筒预筛解决，预筛解决过泥浆再通过泥浆净化器解决，解决过泥浆通过管路回流至钻孔施工护筒内，分离出钻渣排至指定地点。泥浆循环示意图5.2钻孔施工5.2.1、设备安装调试空压机、泥浆分离器是整机只要接驳电源即可。钻机为组合机需现场组装，拼装前备好起重用各种型号钢丝绳和卸扣（吊10、整机用4根38钢丝绳、4只17T卸扣，其她用21.5钢丝绳，各种吊装均使用双绳。）。5.2.2、钻机就位钻机就位时，底盘必要水平、稳固。钻塔与底盘保持垂直状态，依照桩位中心及护筒垂直度，在偏差容许范畴内调节钻孔中心，定位偏差不不不大于2cm，定位时，依照测量位置，先用十字交叉线定出桩位中心，在钻盘中心挂一线垂，用水平尺、千斤顶等工具调节钻机机底座，垫实找平，保持动力头中心与护筒中心在同一垂线上，同步底盘必要保持水平稳固状态,在钻进过程中及结束时对底盘四角点不间断进行校核。5.2.3、钻进成孔2.0 m刮刀钻头（配重10T、法兰螺栓连接后还必要用2-3cm厚U型卡焊接），采用气举反循环钻进，在钻11、孔过程中充分运用粘土层及时调节护壁泥浆指标（泥浆比重1.25-1.30,粘度20S,含砂率4），钻进过程中应控制钻进速度，每小时进尺不得超过2m。5.3气举时置换风包钻杆应用钻孔时风包钻杆设立位置如下：第一钻孔阶段风包加设在配重上端约40m左右；第二钻孔阶段第一种风包加设在配重上端约40m左右，随着孔深增长，在60m位置加设第二个风包钻杆，空压机能力可以继续使用第一种风包钻进至100m孔深位置；此时第二个风包已埋入泥浆中40m，反循环系统已经可以正常工作，空压机能力可以使用满足第二个风包钻进至140m孔深位置；缩短了单孔作业辅助时间。 5.4钻孔成孔质量原则序号项目容许偏差检查办法1护筒顶面位12、置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%5.5清孔5.5.1、钻孔过程中严格控制泥浆指标，减少终孔后二次清孔时间。5.5.2、第一次清孔阶段：清孔时旋转钻具，将孔底钻渣清除干净。清孔后孔内泥浆指标参数如下：项目名称PH值比重粘度（s）孔底沉渣含砂率指 标810不不不大于1.21822不不不大于5cm2%以内5.6钢筋笼制安5.6.1概述主墩共计36根桩，单根钢筋笼最重重量约为21.3吨,钢筋主筋为钢筋,钢筋笼全长40m。钢筋笼采用在后场分节同槽长线台座法加工制作，通过汽车运至施工现场，在钻孔完毕验收合格后，用履带吊分节吊入桩孔进行接长和下沉。5.6.2钢筋笼制作 钢筋笼分节和13、接头设立整根钢筋笼长度为40m,必要提成多节才干进行运送和现场拼装和连接。考虑到主筋长度和布置位置钢筋接头必要错开距离(1.5m)以及现场安装需要,钢筋笼整数分节长度按912m控制。钢筋笼分节时，每个断面接头数量不不不大于总数量50%,相邻断面间距按1.5m设立。 钢筋笼制作钢筋笼加工制作在后场钢筋加工场进行。加工场区设立1条台座，台座由混凝土施工平台，半圆形钢筋定位架构成。钢筋定位架由按钢筋位置开槽口半圆型钢板以及半圆形钢板支撑型钢构成，钢筋定位架安装固定期用经纬仪控制轴线，水准仪控制水平标高，保证钢筋定位架轴线在同一水平面和同一条线上。为了保证钢筋笼制作时上下断面齐平，在地膜一头设立8mm14、钢板挡板，并用型钢支撑牢固。钢筋笼定位架见图。钢筋笼定位架图钢筋笼制作之前，先进行主筋滚轧直螺纹加工和钢筋笼加劲箍制作。等强度滚轧直螺纹连接技术是在一台滚轧直螺纹加工设备上将钢筋端头通过滚轧-挤压螺纹自动一次性生成。这种工艺使钢筋原材没有被切削掉而是被滚压密实，提高了原材强度；操作简便，加工工序少；接头稳定可靠，螺纹压型好精度高，连接质量稳定可靠。其施工工艺流程见图：钢筋进场套筒加工现场连接钢筋滚轧成型钢筋切割滚轧直螺纹钢筋施工工艺流程成品钢筋笼质量抽检（外观鉴定）：钢筋表面不容许有明显锈蚀、油污、焊渣；钢筋骨架没有明显不圆和施工刚度能满足规定，方为质量检查合格。钻孔桩钢筋骨架容许偏差和检查办15、法见表2.8。钻孔桩钢筋骨架制作实测项目 表2.8项 次检查项目规定值或容许偏差检查方式1主筋间距0.5d用尺量，不少于5处2箍筋或螺旋筋间距20mm用尺量，不少于5处3骨架直径20mm 尺量检查4钢筋骨架在承台底如下长度100mm尺量检查5加强筋间距20mm用尺量，不少于5处6骨架垂直度1%吊线尺检查加劲箍在钢筋弯曲机上特制一种弯曲圆盘上进行弯曲加工，弯曲好之后焊接成形。制作好加劲箍内焊接级钢筋按“”形对加快箍进行内撑加强。钢筋笼制作时，先人工将整根钢筋笼下半部主筋抬上钢筋定位架，每节钢筋之间用套管连接起来并将丝扣上到位；将加劲箍按设计间距进行布置，并与下半部主筋焊接牢固；再将上半部钢筋按照16、钢筋位置逐根进行焊接在加劲箍上并且每节钢筋之间用套筒连接起来。钢筋笼制作结束后进行螺旋筋盘绕，每节钢筋笼接头断面错开2.0m范畴内暂不布置螺旋筋，等到施工现场钢筋笼沉放时二节钢筋笼连接好之后，再进行绑扎。整根通长钢筋笼加工好之后，进行焊接加固，焊接部位涉及：主筋和加强箍连接部位、二跟并排布置主筋之间、以及三角撑和加强箍之间。 钢筋笼内管道安装在钢筋笼制作好之后，在钢筋笼分解之前，进行声测管与保护层钢筋安装。声测管总长度按顶标高+8.0m,底标高与设计桩底标高相似考虑,声测管分节长度跟钢筋笼分节状况一致，主筋保护层净距为7.0cm，每4m一种断面均布4个。为了保证在钢筋笼现场对接时声测管可以精确17、对准位置，钢筋笼内每根管道对准安装位置，用铁丝将管道与钢筋绑扎，每3m左右绑扎一道让，并设立定位钢筋，管道与钢筋笼绑扎要牢固，同步让管道可以在一定范畴内移动；现场对接时先将管道对好，再调节管道位置，保证管道顺畅再进行焊接连接。声测管接头位置设立在钢筋笼各节接头位置,管道接长采用承插式焊接接头,接头管在后场先与管道一端焊接好,在前场对接好后再与相连接管道焊接,接头管长10cm,相连管道各占5cm。焊接材料采用J4222.5mm焊条。焊接时采用小电流，防止管道烧穿。接头管和管道焊缝结实可靠无夹渣孔洞现象。 吊耳（环）设立和使用a、后场起吊后场起吊不此外设立吊耳，采用四点吊，吊点位置设立在二头第二道18、加劲箍和主筋连接位置，为了防止起吊时钢筋笼变形，吊点位置尽量接近“”撑位置。起吊时先栓好21.5钢丝绳（长6m）和5T卡环，在钢筋笼一头栓上一根长绳子，绳子另一头控制在人手里，慢慢吊车起钩，同步控制绳索人拉住绳子，控制钢筋笼方向，保证钢筋笼不发生旋转 ，慢慢旋转把杆将钢筋笼安放在运送车辆上。钢筋笼后场起吊示意图见图5.9。图5.9 钢筋笼后场起吊示意图b、前场起吊每节钢筋笼顶口位置沿圆周对称设立8个吊耳，吊耳采用Q345C钢板制作，吊耳分二层布置，每层各4个，二层吊耳之间距离为60cm。上层吊耳用于钢筋笼起吊使用，下层吊耳待钢筋笼下沉到孔内后用吊钩暂时挂在钢护筒上，进行钢筋笼对接。为了保证钢筋19、笼准拟定位和固定，在顶节钢筋笼对称设立与吊架连接8个吊板，吊板采用Q345C、=25mm钢板制作；吊板和主筋之间双面焊接连接。焊接材料采用J502焊条。钢筋笼安装时，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设立专用吊具（用4根38钢丝绳、4只17T卸扣，），吊具构造见图钢筋笼吊具构造图 钢筋笼拆分和运送钢筋笼加工制作好之后，进行各节钢筋笼之间连接接头拆开，按照现场沉放先后进行顺序进行反向方向拆分，拆分后钢筋笼在运送之前，用塑料套筒将直螺纹位置套上，防止在运送过程中破坏丝牙。钢筋笼运送时，按照拆分顺序进行。钢筋笼在后场用吊车吊上运送卡车上，四周塞垫稳固，二侧用1吨葫芦锁死；钢筋笼运送到施工现场，等待20、沉放。钢筋笼运送过程中，卡车要平稳行驶，为了防止运送过程中浮现意外，派专人跟踪运送。 钢筋笼接长和沉放钢筋笼接长和沉放之前应做好准备工作，将管钳、氧气、乙炔、接长螺旋钢筋、扎丝、电焊机、焊条、1T葫芦等材料和工具准备到施工现场，并备好起重用各种型号钢丝绳和卸扣。当超声波检测孔壁合格后进行钢筋笼接长和沉放。直接采用75吨履带吊与固定支架配合进行钢筋笼起吊竖立与接长，运送钢筋笼车辆靠在吊车一侧后，钢筋笼接长时按照每节上面标记牌至上而下依次进行。先期履带吊吊起钢筋笼放置在施工现场。履带吊吊起吊架并通过卸扣将吊架下四根钢丝绳用卸扣拴在钢筋笼顶口上层四个吊耳上，此外采用副钩，履带吊主副钩同步起钩，到一定21、高度后将副钩慢慢往下放，同步主钩将钢筋笼竖立成垂直状态，解除副钩卸扣。履带吊吊起竖立垂直钢筋笼旋转至成孔桩位置，将第一节钢筋笼下沉并使用挂钩将其固定在护筒上。再按照第一节钢筋笼竖立办法将第二节钢筋笼吊立垂直，进行二节钢筋笼对接，对准位置后旋上滚轧螺纹接头，并用测力扳手检测保证拧紧力矩不不大于320N.m，然后连接声测管道，盘上螺旋钢筋。在钢筋笼下沉过程中，用气割割除加强箍处内撑，每节钢筋笼最顶端支撑暂不割除，在下节钢筋笼连接完毕后再进行割除，在割除支撑时规定用白棕绳绑栓好支撑后再进行割除，禁止掉入孔中；当钢筋笼下沉到顶口下层吊耳与钢护筒平齐时停止下沉，使用挂钩将钢筋笼挂在钢护筒上，然后履带吊落22、钩直到吊具上钢丝绳不受力，解下卸扣，履带吊吊起吊具及钢丝扣。按照第一、二节钢筋笼对接、沉放施工办法进行别的钢筋笼接长下沉，当下沉至最后一节钢筋笼时，依照护筒偏位状况，在钢筋笼最后一种加强箍位置焊设定位钢筋，保证钢筋笼中心位置精确。在进行钢筋笼对接沉放施工时应注意： 声测管在分节接长时，管道对接要顺直，焊接要牢固可靠，并用铁丝将管道绑扎在钢筋笼相应位置，绑扎扎丝应不能伸出钢筋笼外。同步需在声测管内注满淡水，可预先检查焊缝与否漏水（漏水需补焊），以及混凝土灌注时以避免漏浆，保证施工先后声测管畅通。为了以便连接，滚轧直螺纹接头上涂上专用润滑剂。 由于最后一节钢筋笼顶口距护筒顶口有约7 m，钢筋笼无法23、下放到位并予以固定。为此,加工4根由25 圆钢筋作成7.0m吊筋，在安装吊筋之前，将接长管道绑扎在吊筋上，用履带吊将吊笼吊立垂直；对接好管道，保持管道顺直并焊接牢固不漏水。履带吊吊起钢筋笼，解除挂钩，割除最顶端支撑；慢慢落钩，直至将最后节钢筋笼下沉到位。将通过吊笼顶端四个钢板卡将整根钢筋笼固定在钻机平台上。履带吊落钩、解除吊具，将割除支撑吊运送车上，运回后场，周转使用。5.7水下混凝土灌注水下混凝土灌注是钻孔灌注桩施工重要工序，也是影响桩身质量核心。灌注前须仔细测量沉碴，若混凝土灌注前沉碴超过设计规定，须进行第二次清孔，满足设计规定经现场监理工程师承认后，才干灌注水下混凝土。5.7.1 水下混24、凝土灌注设备 导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，迅速螺纹接头，导管接头处设1道密封圈，保证接头密封性。依照首批封底混凝土方量规定，选用10m3储料斗，可以满足混凝土浇注需要。 混凝土浇注设备单根钻孔桩混凝土最大方量440多立方米，采用2台90型拌合楼同步生产供应，12台8m3混凝土搅拌车运送，每辆车往访时间按1小时计算，每小时可以灌注48m3,预测810小时左右浇注完毕。 混凝土浇注前准备工作水下砼浇注导管选用壁厚=10mm，外=300mm无缝钢管，导管须径水密实验不漏水，其容许最大内压力必要不不大于Pmax。导管也许承受最大内压力计算式如下：Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)式中:25、Pmax导管也许承受到最大内压力（kpa）；rc砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;hxmax导管内砼柱最大高度（m），取120.0m；rw孔内泥浆容重（KN/m3），取11.0KN/m3；HW孔内泥浆深度（m），取117m,Pmax=1.3(24145-11.0144)=2465kpa 水密性实验办法：把拼装好导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压浆泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵压力表压力达到导管须承受计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。 二次清孔导管安装好，混凝土浇注之前，进行二次清孔。在导管内接一根内径4cm26、钢管，底部密封，距底部1m左右四周开有若干直径2 3mm通气孔，导管顶端密封，预留进风管及出浆管，用空压机进行气举清孔。由于桩径较大清孔时可摇动导管，变化导管在孔底位置进行清孔，直到孔底沉渣厚度达到规定。经监理工程师验收合格后，再进行混凝土灌注。二次清孔示意图二次清孔后孔内泥浆指标参数如下：项目名称PH值比重粘度（s）孔底沉渣含砂率指 标810不不不大于1.11720不不不大于5cm2%以内首批混凝土数量首盘混凝土方量应满足导管初次埋深1.0m和填充导管底部间隙需要,设导管下口离孔底40cm,进行计算:V(d2/4)h1+(D2/4)（H1+H2）=(0.32/4)63.07+(2.162/427、)(1.0+0.40)=9.59m3 式中:V首批砼所需数量（m3）； h1桩孔内砼面高度达到埋置深度H2时 ，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需高度h1（m）,即h1HWWC=(139-1.4)11.024.0=63.07mHW孔内泥浆深度（m），取139m,H1桩底至导管底间距，普通取0.40m；H2导管初次埋置深度,普通不不大于1.0m；D桩孔直径（考虑1.08扩孔系数，m）；d导管内径（m）。即加工集料斗容积为10m3，另加工一种1.0m3小料斗,预制两只堵头（一只备用），以及其他有关设备、工具。 5.8 混凝土灌注封底灌注采用隔水拴（隔水栓采用球胆）拔塞法施工，即在漏斗底部、导管28、顶口安放球胆，再盖板封住导管口。盖板通过钢丝绳挂在起重设备上，当储料斗内混凝土方量放满后，及时吊出盖板，从而完毕首批混凝土灌注。首批混凝土灌注成功后，将料斗更换为1.0m3小料斗，随后转入正常灌注阶段。混凝土经小料斗及导管灌注水下混凝土，直至完毕整根桩灌注。正常灌注阶段导管埋深控制在46m，且每1530分钟测量一次混凝土面标高，测点为2个，当测点浮现较大高差时，应及时调节导管埋深。当混凝土灌注临近结束时，核对混凝土灌入数量，以拟定所测混凝土高度与否精确，当拟定混凝土顶面标高到位后，停止灌注，及时拆除灌注导管。灌注完毕时，砼面应不不大于设计桩顶标高0.8m，以保证桩头混凝土质量。在灌注过程中，由29、混凝土置换出来孔内泥浆经连通管引流至其她待钻护筒内回收运用，对于混凝土浇注至桩顶某些含水泥浆废浆用泥浆泵泵至排渣驳上，运送解决场内进行解决。6、质量控制办法6.1泥浆控制提高护壁泥浆配制质量和管理：配备ZX-200型泥浆净化器，钻进过程中定期对孔内泥浆进行指标测定，保证钻孔过程中泥浆各项指标均符合规定，减少清孔时间。依照我单位桩基施工经验，并结合钻孔地质状况，采用二阶段泥浆净化系统。第一阶段采用设立泥浆循环沉淀池、延长泥浆在沉淀池循环途径等办法，运用粉细砂重力，从而达到了粉细砂自然沉淀、分离良好效果。第二阶段运用泥浆净化器除渣能力，将泥浆里沉砂清除干净，把沉渣控制到规定指标内。6.2钻孔垂直度30、控制6.2.1、开孔时必要用水平尺四方校正钻盘，保持水平、交接班时每班都必要用水平尺进行检查，发现倾斜及时纠正；6.2.2、所有钻杆必要平直，发既有弯曲现象应及时更换；6.2.3、熟悉地质状况，地层变层处要控制进尺；6.2.4、采用大配重、减压钻进，始终让加在孔底钻压不大于钻具总重50%。6.3桩径控制6.3.1、钻头直径要严格检查，直径应与桩径相适应。施工过程中要及时检查和修复，保证钻头锋利。6.3.2、加强护筒内壁扫孔保证护筒内泥皮充分剥落。6.4孔深控制6.4.1、开钻前精确量测钻具尺寸并记录，终孔时用测绳测定孔深，并校对钻具总长度办法核定孔深。6.4.2、钻进终孔前告知监理人员，钻进达31、设计孔深后会同监理人员验收。6.5砼灌注控制6.5.1、灌注料斗底部与导管连接短导管上开设2个10出气孔，混凝土灌注前清理出气孔保持畅通，封底混凝土灌注时，发现出气孔堵塞时及时进行疏通。首批过后正常浇注时，将料斗换成外径不大于导管内径插入式轻型小料斗，使混凝土不大于满管下落，不至于形成气堵。6.5.2、严格控制进入储料斗内混凝土坍落度。坍落度太小，混凝土流动性差，易导致堵管；坍落度太大，混凝土容易泌水离析，也会导致堵管。发现混凝土有异常应停止灌注，解决不合格混凝土，同步查明因素解决后才干继续施工。6.5.3、导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损密封圈进行调换，接头螺纹要32、旋转到位，以防漏水。使用前须做水密、承压、接头抗拉实验和孔深长度导管垂直度检查。每次混凝土浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时导致堵管。6.5.4、混凝土配合比设计规定初凝时间不不大于30h,混凝土搅拌时必要贯彻每罐混凝土外加剂添加数量，以免混凝土提前初凝导致堵管。6.5.5、灌注过程中，应不时地上下缓慢提高导管（导管提高器为自制钢板厚3cm、25.5钢丝绳），以免因导管埋置太深砼提不动或混凝土假凝而堵管。6.5.6、认真监测砼柱上升高度，导管埋深，并和已灌入砼数量校核，以便拟定扩孔率或砼面上升与否正常。7、应急预案7.1、防止孔内异物及解决办法7.1.1、产生孔内异物重33、要因素有： 现场管理混乱，孔口堆物太多掉入孔内； 加拆钻杆时掉入扳手、螺栓、套筒等物；7.1.2、孔内异物解决办法： 加强现场管理，孔口附近禁止乱放东西； 对扳手、套筒及铁锤等工具跟钻机有可靠连接；7.2、防止糊钻办法糊钻重要是在土层钻进时进尺太快、钻头设计不合理或在不同土层选取施工工艺不当而导致。因而防止糊钻办法如下：7.2.1、改进钻头，将钻头斜撑与钻杆有8-10度角度，增大加劲板之间空当，使钻进过程中泥块不易残留在钻头上；7.2.2、控制钻进速度，特别是在粘土层应轻压慢进；7.2.3、在粘土层采用反循环施工工艺。7.3、防止浮现斜孔、扩孔、塌孔办法7.3.1钻机底座牢固可靠，钻机不得产生34、水平位移和沉降。同步钻进过程中经常性进行钻机基座检测调平。7.3.2钻杆直径350mm、377mm。 7.3.3采用大配重减压钻进。钻进中，始终采用重锤导向，减压钻进、中低速钻进，禁止大钻压、高速钻进，保证钻孔垂直度。7.3.4钻进过程依照不同地层控制钻压和钻进速度，特别在变土层位置采用低压慢转施工。7.3.5钻孔垂直度偏差控制在1/100，斜后及时进行修孔。7.3.6钻孔施工中加强泥浆指标控制，使泥浆指标始终在容许范畴内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢固形成,以保持孔壁稳定。7.3.7在施工过程中，依照不同地层状况，选取合理钻进参数。7.3.8由具备丰富施工经验技术工人参加施工，强调防止为主35、指引思想，避免塌孔事故发生。7.3.9钢筋笼下放时应对准钻孔中心，垂直放入，减少对孔壁摩擦。一旦发现塌孔现象，应及时停钻。如果塌孔范畴较小时可通过增大泥浆粘度及比重办法稳定孔壁；如果塌孔较为严重时，可对钻孔采用粘性土回填待稳定一段时间后再重新钻进成孔,或增长护筒埋置深度重新钻进。7.4、防止孔缩径办法桩孔缩径现象也许出当前软塑状淤泥质粘土地层中，主墩位置有两个软塑淤泥质粘土层。在该地层在土层中间，施工时拟采用如下办法：7.4.1使用与钻孔直径相匹配钻头以气举反循环工艺钻进成孔，采用高粘度泥浆清渣护壁。7.4.2在软塑淤泥质粘土层采用小钻压、中档转数钻进成孔，并控制进尺。7.4.3依照试桩时钻孔36、钻进参数、孔径检测状况，恰当调节钻进参数，以期达到设计规定。7.4.4当发现钻孔缩径时，可通过提高泥浆性能指标，减少泥浆失水率，以稳定孔壁。同步在缩径孔段注意多次扫孔，以保证成孔直径。7.5、防止掉钻办法 掉钻重要因素是由于钻杆与钻杆或钻杆与钻头之间连接承受不了扭矩或自重，使接头脱落、断裂或钻杆断裂所至。防止吊钻办法为：加强接头连接质量检查（所有钻杆螺栓强度在10.9级以上并加保险卡），加强钻杆质量检查，对焊接部位进行超声波检测，每使用一次就全面仔细检查一次，避免有裂纹或质量但是关钻具用于施工中，同步钻进施工时要中低压中低速钻进，禁止大钻压、高速钻进，减小扭矩。 如果不慎发生掉钻事故，依照以往37、施工经验，采用偏心钩打捞，速度快，成功率高。打捞要及时，不可耽误，以免孔壁不牢，浮现塌孔，故现场需备用好打捞钩，以防万一。 7.6、防止沉渣过厚或清孔过深办法7.6.1距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，先停钻停气，清理掉沉渣池沉渣，以增长沉渣效果；再采用大气量低转速开始清孔循环，泥浆进行所有净化，通过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离清孔达到标高参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，不会清孔过深,导致浮现沉渣少假象。7.6.2防止沉渣超标一种重要办法是成孔后，孔内泥浆指标要达到规定规定，规范规定含砂率应不38、大于2%，但对于孔深在100多米，通过近30小时静止，泥浆中砂子将沉淀下来10%20%，如果钻渣厚度控制在5cm以内，则含砂率要降至1%如下甚至更小，须采用泥浆净化装置循环去砂，减少含砂率。7.7防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位办法声测管在每一节焊接完后，孔内要灌淡水，由于孔深100多米，如果所灌水含泥量有1%，则通过一种多月沉淀，深测管内就有1m多探头下不到位，故施工时用来灌清水来达到防止探测管底部堵塞、超声波检测不到位目。声测管施工时接头焊接要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用钢筋箍连接，保证声测管根根可以检测究竟。7.8防止钻孔桩混凝土浇注时浮现堵管、断桩现象办法7.39、8.1堵管现象重要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处在平衡状态时就浮现气堵现象，解决气堵现象办法有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，运用插入式轻型小料斗，使混凝土不大于满管下落，不至于形成气堵；此外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象控制为：由于孔深达100多米，混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，规定混凝土40、有较好流动性、不离析性能和丰富胶凝材料，同步加强现场物资管理，使混凝土原材料中不具有任何杂物，并在浇注现场层层把关，保证混凝土浇注顺利。7.8.2断桩重要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。防止办法为：对导管埋深进行记录，同步用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在4米以上，同步对导管要每根桩进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄导管，保证导管有一定强度。7.8.3防止钻孔桩浮现接桩办法按规范规定钻孔桩应超高浇注0.51.0m，目是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时浮现形成泥浆芯在桩体内，而实际操作时依托测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是41、一种胶体，碰见呈碱性混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时用一自制混凝土取样器在孔内取样，另一方面要将孔壁测试成果和搅拌站浇注方量来校核最后混凝土面与否对的。保证桩头质量。8、承台施工办法及工艺8.1 承台构造承台分上下两层，上层尺寸：顺桥向横桥向厚度为19.1m22.9m2.1m；下层尺寸：顺桥向横桥向厚度为19.1m22.9m3.5m。上下承台中间有0.9m平转空间。上层承台转体前浇注最大尺寸：顺桥向横桥向厚度为13.0m14.0m2.1m。承台与高速公路平面关系见图：平面关系图8.2围堰施工8.2.1、围堰方式选取原地面标42、高2.1m，设计承台底标高-7.536m，基坑封底混凝土1.5m厚，基坑底标高-9.036m，开挖深度11.2m。下承台浇注3.5m，下转盘顶面至原地面高度接近6.5m。基于以上状况考虑下承台张拉和转体施工基坑范畴内无法设立内支撑，基坑防护采用双璧钢套箱混凝土沉井围堰。8.2.2、钢套箱设计圆型双壁钢围堰内径30.0m，外径32.8m，套箱箱内外壁之间相距1.4m，钢套箱高12.0m。依照现场起吊和运送能力可对吊箱每节进行分块，沿圆周方向按角度36分块，每节分10块，以便钢吊箱吊装、运送、和拼组。预先在厂家分块加工，到现场后拼装，每节高3.0m。拼装后填充C30混凝土，共分四次下沉到位。内外壁43、板采用8mm钢板，内外壁板上都设有水平环板（截面22012mm）每道水平环板上都焊有补强板（12012mm），水平环板间距分布为450mm、500mm、600mm、700mm、800mm和1000mm，每两道水平环板之间设立一道水平加劲角钢，壁板水平加劲角钢采用90567mm；内外壁板圆圆周方向每隔1设立一道竖向加劲角钢，角钢采用75756mm；沿圆周方向每隔36设立一道隔舱板，厚度6mm；在隔舱板上设有水平和竖向加劲肋，采用角钢75756mm；每道水平环板内外环板之间设立一道水平斜撑，采用90567mm。仞角坡度为1：1.07，仞角内某些壁板厚度为12mm，仞角内壁板上设有水平和竖向加劲角钢44、，仞角区域内设有一道水平撑杆（90567mm）。套箱在下沉前一方面在仞角区域（1.5m范畴内）填充混凝土，待混凝土达到一定强度后开始挖土下沉。8.2.3、钢套箱加工钢套箱钢材为Q235B钢，从正规厂家进货，保证机械性能和化学成分。钢板下料采用剪板机或自动切割。套箱加工制造选取有资质和经验正规厂家，先进行试安装，经检查合格后，再出厂。加工时应足够考虑好分块拼装接缝线焊接以便、可靠。壁板与隔舱板之间焊缝规定水密性好，焊缝应进行水密性检查。各单元（分段）在胎架上制造，各某些制造误差5mm，平面尺寸误差5cm；内空尺寸误差3cm；对角线误差10cm；底板预留孔误差1cm，各相邻节段分界线吻合，没有不一45、致变形。拼板焊缝反面扣槽焊接，对接焊缝要保证焊透（一级焊缝）。依照钢构造工程及验收规范进行检查验收，并提供焊接工艺质量检查报告。钢套箱水平环板与水平角钢采用持续双侧角焊与壁板焊接，焊缝高度7mm，水平环板与水平角钢持续，水平环板与隔舱板交接处在隔舱板上开槽解决，水平角钢与隔舱板交界处可断开，水平环板加劲板与水平环板焊接同样采用持续焊缝。加劲角钢与壁板之间采用持续双侧角焊，焊缝高度6mm，竖向角钢与水平环板和水平角钢相交处断开，并且端头与环板和水平角钢焊接相连；隔舱板与壁板采用持续双侧角焊，隔舱板竖向加劲肋持续，水平加劲肋断开，焊缝高度均为6mm。隔舱板与壁板采用持续双侧角焊，隔舱板竖向加劲肋持46、续，水平加劲肋断开，焊缝高度均为6mm。焊接前应进行工艺评估，按工艺评估报告拟定焊接工艺。焊接工艺评估，应依照铁路钢桥制造规范规定进行。8.2.4、钢套箱组拼、下沉采用排水开挖和不排水开挖相结合办法。原地面如下07m范畴先采用排水开挖，7m如下最后视详细状况采用排水或不排水开挖。移除钻机，清理场地。将围堰轮廓线测量放样，按照钢围堰刃脚设计尺寸人工配合挖掘机在原地面下开槽，将刃脚逐块吊装拼装，节段间用螺栓联接，然后用2台汽车泵同步、匀速、分层灌注刃脚内混凝土。排水下沉一方面将围堰四周与下沉无关机具、设备搬离施工现场，清除杂物。围堰四角设立指针，并埋设高程点和水平位移标志，架设测量仪器进行初次测量47、。搭设围堰内作业平台及上下作业爬梯，并在围堰面上搭设操作平台、栏杆。围堰内取土原则是：从中间往周边，尽量使土体成漏斗状，让刃脚周边土体自然下挤。控制围堰内土体高差不不不大于0.5m。正常状况下，距刃脚50cm范畴内禁止取土，除非因围堰刃脚土体问题浮现围堰不沉或围堰纠偏需要。 不排水下沉 运用距围堰底4m小牛腿搭设工作平台，泥浆泵用葫芦挂在工作平台作业面，在泥浆泵吸泥口下方设立一根长约2m硬管，增长泥浆泵吸程，水枪枪口采用2m钢管接长直接进行冲沉，工作人员直接在工作平台上作业，其她机械设备及工序同排水下沉。围堰接高 通过下沉后围堰处在暂时稳定状态后进行下一次钢套箱上部接高，自墩位中心线开始向两侧48、拼装钢套箱，上紧连接角钢上连接螺栓后再将其拼接缝上缘通长焊接。为杜绝漏水，在各接头处，须加装止水密封胶条。此过程相称于对围堰进行加载，围堰将有也许自然下沉。为保证安全围堰接高、特别是套箱内灌注混凝土时按30cm高分层，灌注过程均匀加载。下沉施工监测要点 施工过程控制 围堰下沉过程控制重要涉及三个方面： 刃脚高差控制、下沉速度控制、平面位移控制。 其中平面位移控制是通过刃脚高差控制和下沉速度控制来实现。 A、刃脚高差控制 排水下沉时，由于不带水作业，故刃脚高差锅底形成和移动都比较直观，依照高差大小可以有效地变化锅底大小、深浅和平面位置，以此来达到对刃脚高差控制。B、围堰下沉速度控制 围堰下沉速度49、控制也是一种重要方面，普通来讲对围堰下沉速度没有严格限制，需依照施工经验和围堰下沉详细状况而定，施工中重要按如下原则进行： 在围堰刃脚高差不大时(在水平间距0.5%以内)，围堰下沉速度越快越好； 围堰下沉速度均匀为宜。C、围堰平面位移控制 对围堰平面位移控制重要是通过控制围堰刃脚高差来实现，如果围堰刃脚高差不大，则围堰平面位移较易得到控制， 围堰哪个角下沉得快(即刃脚较低)，则围堰就会向哪个方向移位；围堰刃脚高差大时，围堰位移量大。施工过程中需要详细状况详细分析，决定采用相应办法和办法。 在施工过程中各项施工监控工作 在围堰下沉前，将每个围堰各个角点处高程及围堰轴线放样并做好标记，记录测量原始50、数据，绘制测量监控平面图，计算下沉详细高度。 整个套箱下沉分三个阶段，即首沉23m，中沉，最后下沉1.52.0m。 首沉阶段，必要每30分钟观测一次并记录数据，汇总到监控小组，及时计算偏差状况，并由总指挥统一指挥拟定挖（冲）沉部位及挖（冲）沉速度等； 中沉阶段，进入正常下沉，正常下沉时，可每2h测量一次； 最后下沉阶段必要增长观测频率，普通为30分钟左右观测一次。 通过对各阶段观测数据分析，必要使围堰对角高差不超过15cm，并观测围堰周边土质变化状况，将地下水位、涌土、沉降、沉速随时记入历时曲线表。 终沉阶段最后2m范畴内要减小锅底开挖深度，防止突沉及超沉事故发生，控制开挖深度及速度，如下沉为51、辅，纠偏为主。 当沉速8h不超过1cm即以为围堰已趋稳定。 平整场地刃脚组拼钢套箱分块加工灌注刃脚内砼第一节套箱组拼灌注砼第二节套箱组拼灌注砼第三节套箱组拼灌注砼第二次开挖下沉第一次开挖下沉射水吸泥下沉至设计标高封底砼施工凿除桩头绑扎钢筋灌注承台砼钢筋加工8.2.5、封底砼灌注为保证基坑整体稳定性，保证通车安全，开挖至设计标高时分块进行封底砼施工，混凝土采用C30，厚度依照按设计文献执行。若基坑内水位较高水泵无法强排，则采用水下C30混凝土导管法进行封底。8.2.6、下转盘施工下转盘构造分五次浇注完毕（见图），总体施工顺序如下：浇注下承台第一次混凝土安装球铰定位底座浇注第二次承台混凝土（球铰和52、环道某些不浇）安装下球铰浇注球铰下混凝土安装环道浇注环道下混凝土浇注反力座混凝土。球铰加工球铰是平转过程中承重受力构件，设计竖向承载力168000KN，球铰直径4.0m。为了提高球铰加工质量，保证加工精度，特将此球铰加工委托给中华人民共和国船舶重工集团公司下属七二五研究所加工。球铰安装安装定位底座：用吊车将下球铰骨架吊入，并进行粗调，然后采用千斤顶、撬棍进行人工精准调节，调节时先用线绳拉出骨架精确位置和高程。待骨架调节完毕后将下承台架立角钢与骨架预留钢筋焊接牢固。固定好球铰定位底座后，绑扎钢筋、立模浇注下球铰骨架砼：混凝土浇注核心在于混凝土密实度、浇注过程中下球铰骨架应不受扰动、混凝土收缩不至53、于对骨架产生影响。 安装下球铰：下球铰安装前先进行检查，重要对下转盘球铰表面椭圆度及构造检查与否满足设计加工规定。下转盘球铰现场组装，重要是下转盘球铰锚固钢筋及调节螺栓安装；此某些为螺栓连接，其他构件均在厂内进行焊接组装完毕。A、精准定位及调节：运用固定调节架及调节螺栓将下球铰悬吊，调节中心位置，然后依托固定调节螺杆上下转动调节标高。 B、固定：精准定位及调节完毕后，对下转盘球铰中心、标高、平整度进行复查；中心位置运用全站仪检查，标高采用精度0.01精密水平仪及钢铟尺多点复测，经检查合格后对其进行固定；竖向运用调节螺栓与横梁之间拧紧固定，横向采用在承台上预埋型钢，运用型钢固定。 C、浇注下球铰54、砼：混凝土浇注核心在于混凝土密实度、浇注过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土收缩不至于对转盘产生影响。为解决这几种问题采用如下办法： a、运用下转盘球铰上设立混凝土浇注及排气孔分块单独浇注各肋板区，混凝土浇注顺序由中心向四周进行。b、在混凝土浇注前搭设工作平台。人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。c、严格控制混凝土浇注，加强混凝土养护。混凝土凝固后采用中间敲击边沿观测办法进行检查，对混凝土收缩产生间隙用钻孔压浆办法进行解决。安装上球铰A、清理上下球铰球面。B、在中心销轴套管中放入黄油四氟粉，将中心销轴放到套管中，调节好垂直度与周边间隙。C、在下球铰凹球面上按照顺序由内到外安装聚四氟乙55、烯滑板，用黄油四氟粉填满聚四氟乙烯滑板之间间隙，使黄油面与四氟滑板面相平。D、将上球铰吊装到位，套进中心销轴内。用倒链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙始终。E、球铰安装完毕对周边进行防护，上下球铰之间用胶带缠绕包裹严密，保证杂质不进入到摩擦面内。环道安装在钢撑脚下方设有环形滑道，环道中心直径为12m，环道由专业厂家生产，现场采用分节段拼装，在盘下运用调节螺栓调节固定。转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体构造平稳。规定整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不不不大于2mm。 8.2.7、上转盘施工上转盘混凝土施工上转盘共设有6组撑脚，钢管内灌注C50微膨胀混凝土。撑脚中心线直径为1056、m。撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇注完毕，上球铰安装就位时即安装撑脚，安装撑脚时保证撑脚与下滑道间隙为14mm。转体前在滑道面内铺装3mm厚不锈钢板及9mm厚聚四氟乙烯板。转体前用砂箱作为暂时支撑。上转盘构造分两次浇注完毕（见右图）。上转盘暂时固定办法为保证拱肋及上部构造施工时转盘、球铰构造不发生移动，用钢楔将钢管砼撑脚与环道之间塞死。8.2.8、承台施工工艺承台在围堰内进行。承台混凝土采用“双掺技术”并埋设冷却管等办法减少水化热，防止混凝土开裂，混凝土按耐久（防腐）性能生产，由搅拌车运至墩位泵送，插入式振捣器分层振捣密实，采用斜面分层办法完毕混凝土浇注。 施工准备：清除封底混57、凝土顶部杂物，然后测量放线，放出下承台中线和轮廓线。 绑扎钢筋：钢筋采用人工焊接、绑扎。在配备垂直方向钢筋时应有不同长度，以便同一断面上钢筋接头能符合关于规定。水平钢筋接头也应内外、上下互相错开。钢筋保护层净厚度，应符合设计规范规定。 预埋预应力钢绞线：由于基坑尺寸受限，下承台浇注完毕后无法穿钢绞线，因而钢筋绑扎过程中同步预埋预应力管道和钢绞线，管道严格按照设计规定定位精确。 立模：下模板采用定型钢模，模板采用汽车吊吊装，人工配合。模板采用内拉外顶方式加固，保证钢模板有足够刚度、强度和稳定性。 灌注混凝土：混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送到位，砼输送泵混凝土入模。混凝土分层浇筑，分层58、厚度不适当不不大于30cm，混凝土采用插入式振捣器振捣密实。 拆除模板及混凝土养护：承台模板拆除采用人工配合汽车吊进行，拆除模板时，一定要小心谨慎，以防模板碰撞墩身表面及伤人。混凝土养护采用顶面覆盖麻袋片或土工布洒水养生。 张拉、注浆：混凝土强度达到设计规定后进行预应力钢绞线张拉，张拉完毕后及时进行注浆施工。承台容许偏差和检查办法序 号项 目容许偏差（mm）检查办法1尺寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4先后、左右边沿距设计中心线尺寸50尺量各边2处8.3主拱圈施工8.3.1 主拱浇注顺序主拱圈浇注总体顺序从拱座向拱顶方向分段浇注，单个转体半边主拱圈分59、环、分段浇注，每段长度分别为25m、25m、28m。两侧主拱圈对称、同步、均匀浇注。拱圈施工设间隔槽，间隔槽宽度100cm，钢筋不截断，槽内设立型钢劲性骨架。每节段筹划分三环浇注完毕，先浇注到高出底板与腹板交界位置20cm左右位置，第二次浇注至腹板与顶板交界位置，最后浇注顶板。8.3.2支架基本支架基本解决采用CFG桩复合地基，桩身混凝土设计C25，设计桩长14.0m。桩成孔工艺为螺旋钻引孔法,桩体制作采用螺旋钻管内泵压灌注混凝土成桩。桩顶褥垫层为30cm厚级配碎石，桩顶进一步褥垫层10cm,褥垫层采用静力压实法，虚铺后可适量洒水后再进行碾压，压实后褥垫层厚度与虚铺厚度之比不不不大于0.9。褥60、垫层上设40cm厚C30钢筋混凝土硬化基本。支架基本平面图8.3.3主拱支架 支架设计主拱采用满堂脚手架体系作支撑。基坑外支架顺桥向53m范畴内立杆间距30cm，别的某些立杆间距采用60cm间距，横桥向拱圈腹板、横隔板等位置立杆间距采用30cm，底板采用60cm间距，悬臂板立杆间距为90cm。底板、腹板碗扣脚手架步距为60cm，悬臂板为120cm。 支架搭设脚手架搭设前拟定脚手架平面布置，列出构件用量表，制定构件供应和周转筹划等。所用所有构件，必要经检查合格后方能投人使用。碗扣式脚手架构件重要是焊接而成，故检查核心是焊接质量，规定焊缝饱满，没有咬肉、夹碴、裂纹等缺陷。钢管应无裂缝、凹陷、锈蚀，61、壁厚符合规定。立杆最大弯曲变形矢高不超过1/500L，横杆斜杆变形矢高不超过1/250L。可调构件、螺纹某些完好，无滑丝现象，无严重锈蚀，焊缝无脱开现象。 杆件组装顺序在已解决好地基或基垫上按设计位置安放14槽钢，其上安装立杆，使同一层立杆接头处在同一水平面内，以便装横杆。组装顺序是：底座槽钢立杆横杆斜杆接头锁紧上层立杆立杆连接销横杆。碗扣支架组装以34人为一小组为宜，其中12人递料，此外两人共同配合组装，每人负责一端。组装时，规定至多二层向同一方向，或由中间向两边推动，不得从两边向中间合拢组装，否则中间几根会因两侧架子刚度太大而难以安装。支架支撑平面图 注意事项立杆生根在砼表面要在同排立杆下62、垫14槽钢，做好排水解决。接头是立杆同横杆、斜杆连接装置，应保证接头锁紧。组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待所有接头插入后，将上碗扣套下，并能榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。 如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆与否垂直，相邻两下碗扣与否在同一水平面上（即横杆水平度与否符合规定）；下碗扣与立杆同轴度与否符合规定；下碗扣水平面同立杆轴线垂直度与否符合规定；横杆接头与横杆与否变形；横杆接头弧面中心线同横杆轴线与否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物填充等；如是装配因素，则应调节后锁紧；如63、是杆件自身因素，则应拆除，并送去整修。每道剪刀撑跨越立杆根数宜与斜杆水平倾角相适应，宜为75根，每道剪刀撑宽度不应不大于4跨；必要在外侧立面两端和中间各设立一道剪刀撑，并应由底至顶持续设立；支架四边与中间每隔四排支架立杆应设立一道纵向剪刀撑，由底至顶持续设立；剪刀撑斜杆接长采用搭接，搭接长度不不大于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板边沿至杆端距离不不大于10cm；搭设时相邻立杆接长缝应错开，第一层立杆应使用不同长度立杆错开布置，往上均用3.0m长杆，至顶层再用不同长度立杆找平。 验收原则 整架垂直度应不大于1/500L，但最大不超过100mm； 碗扣支架直线布置，其中心直线度应不大64、于1/200L; 横杆水平度，即横杆两端高度偏差应不大于1/400L； 所有碗扣接头必要锁紧； 剪刀撑须抵地。8.3.4模板模板采用竹胶板，便于安装和拆卸。为控制好各部位混凝土厚度，保证拱肋不超重，在模板上筹划采用如下办法控制： 底板：控制好底模标高，然后绑扎底板钢筋，浇注底板与腹板交界位置20cm左右位置，底板浇注过程中顶面通过加压板来控制底板厚度，浇注混凝土前将压板通过拉杆螺栓固定，振捣孔顺桥向每隔1m设立一排，一排设立4个。见示意图模板固定示意图 腹板：挡头模与内外侧模通过方木联接，间隔槽挡头模通过设立在腹板内劲性骨架焊接小牛腿加固，浇注过程中人工清理倒流混凝土。 顶板：腹板浇注完后再支65、立支架，顶板底模支撑体系直接放置在底板上，顶板外侧模通过设立在混凝土顶面对拉拉杆加固，顶板混凝土厚度控制办法和底板相似。8.4拱上立柱施工施工工艺流程见下图拱上立柱采用整体大块钢模一次性完毕，混凝土浇注完毕终凝后，墩顶洒水并覆盖，拆模后用塑料薄膜+土工布包裹以加强养护。测量放样凿毛清洗拱顶表面架立支架钢筋绑扎钢筋加工校核、检查墩柱中心等立模模板加工混凝土制备混凝土灌注制作试件养生拆 模检查 、签证墩身施工工艺流程图混凝土墩台容许偏差和检查办法 表5-9序号项目容许偏差（mm）检查办法1墩台先后、左右边沿距设计中心线尺寸20测量检查不少于5处2墩高53桥墩平面扭角24表面平整度51m靠尺检查不少66、于5处5简支混凝土梁每片混凝土梁一端两支承垫石顶面高差3测量检查每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差46简支钢梁支承垫石顶面高差57支承垫石顶面高程0-108预埋件和预留孔位置58.5拱上持续梁施工持续梁采用先简支后持续办法施工。每片梁施工工序流程为：支架搭设安装底模、外侧模绑扎底板、腹板钢筋安装预应力管道安装内模浇注底、腹板钢筋绑扎顶板钢筋安装预应力管道浇筑顶板混凝土养生张拉相应预应力钢束压浆。4孔简支梁施工完后，穿通长预应力束，浇注湿接缝，强度达到设计规定后张拉预应力束，完毕体系转换。8.5.1膺架施工持续梁采用膺架体系作支撑，立柱采用钢管和在拱上柱顶部设立牛腿结合方案，在两个拱上立柱之间设67、立两排630mm钢管立柱，跨度9.0m。钢管立柱放置在拱圈上，并与拱圈顶板上预埋钢板焊接，钢管之间纵横用槽钢设立剪刀撑连接。牛腿在拱上立柱浇注混凝土前预埋钢件，拆模后立柱两侧对称安装牛腿，并用精轧螺纹钢通过墩身预留孔将每对牛腿联接，立柱和牛腿上放工字钢垫梁，垫梁与钢管立柱和牛腿焊接联结，然后顺桥向放置11组单层双排18m贝雷梁，接近拱上立柱处采用贝雷梁上设立型钢或方木形成持续梁底模支撑体系。拱上膺架与拱上立柱同步施工，在拱圈完毕后开始搭设，牛腿、贝雷梁待立柱拆模后安装。安装膺架及支座立底模及侧模绑扎底、腹板钢筋及预应力钢束支立内模检查签证浇注混凝土养护、拆模张拉预应力钢束管道压浆封锚钢筋加工制68、备混凝土制作水泥浆制作混凝土试块测定混凝土试强度检查张拉设备预压绑扎顶板钢筋图3.2.12 拱上梁施工工艺框图8.5.2模板安装、预压模板采用竹胶板，便于安装和拆卸。采用砂袋进行预压检测，用以消除膺架非弹性变形，逐渐施工加荷载期间对测点每隔一定期间进行一次测量。观测支架各部位沉降量并做好记录，与原设立支架沉降量核对，以便后来施工参照。同步观测支架强度和稳定性，对变形超过设计变形要及时停止加载，查明因素后现继续施工。加载预压时间按规定进行，普通为57天。8.5.3 钢筋及预应力筋安装钢筋按设计规定在现场钢筋加工厂集中下料弯制成型后，在梁部底模上绑扎成型。预应力筋按设计图表下料长度下料。编束后用铁69、丝绑扎牢固。箱梁预应力孔道采用波纹管定位钢筋控制线型，防止漏浆，定位钢筋位置严格按设计坐标布置，保证孔道成型符合设计规定，混凝土作业时，波纹管不能被扰动。8.5.4 混凝土施工立模、绑扎钢筋完毕经监理工程师检查合格后，即可进行混凝土浇筑，混凝土由混凝土拌和站集中供应，混凝土通过施工便道由混凝土运送车运送，混凝土泵车泵送入模。梁体混凝土浇筑顺序：从两端向中间水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、持续浇筑。每层混凝土灌注厚度不得超过30cm。浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土振捣与下料交替进行。梁体混凝土浇筑时，采用插入式振动器进行振捣；桥面采用悬空式整平机进行整70、平压实，顶板混凝土浇筑完毕，初凝前人工用抹子进行二次收浆、赶压，防止裂纹，并将表面压光，以保证桥面铺装铺装质量。在自然气温较高状况下，混凝土初凝后，采用洒水养护。梁体为泵送混凝土，胶凝材料用量较大，产生水化热较大，为防止因干缩、温差等因素浮现裂缝，在混凝土浇筑完毕后，12h内即以土工布覆盖养护，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相似。8.5.5预应力施工预应力张拉采用两端整体张拉。预应力张拉时，应按“对称、均衡”原则进行，相似编号钢束应左右对称进行，张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核原则进行双控。检查梁体混凝土强度及混凝土弹性模量与否71、达到设计规定；计算钢束理论伸长值；清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内水泥浆，调节箱梁两端钢绞线束外露长度大体相等；在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起摩阻损失进行实际测定，依照实测成果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。锚具和千斤顶在使用前，对其外形外观、硬度、锚固性能及工艺性能进行抽样复检，合格后，方能使用。箱梁预应力施工采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核，其张拉程序为：0初应力k（测伸长值初值）张拉到控制应力k（静停5分钟，测伸长值终值，计算并校核伸长值）回油锚固（测回缩量）。在张拉过程中，如发现滑丝，断丝，及时停止操作，查明因素，作好记录。若滑丝、断丝数量超过关于规定期，经监理72、工程师检查批准后重新换束。8.5.6管道压浆张拉完毕后拟定预应力筋无断丝、滑丝现象，然后切除多余钢绞线，封堵锚头，封锚水泥浆强度达到10MPa时即可压浆。压浆时间以张拉完毕不超过48h控制，同一管道压浆作业要一次完毕不得中断，且梁体及环境温度不得低于5。压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用持续式，同一管道压浆应持续进行，一次完毕。其工作原理为：在孔道一端采用真空泵对孔道进行抽气，使之产生负压，在孔道另一端用压浆泵进行灌浆，直至布满整条孔道。压浆前管道真空度应稳定在-0.09-0.10MPa之间，浆体注满管道后，应在0.500.60MPa下持压2min，确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压73、。水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超过40min。冬季压浆时应采用保温办法，并掺加防冻剂。8.5.7拆模及拆除支架混凝土养护达到设计强度后，即可拆模卸架，拆模应注意保护梁体混凝土不受碰撞和缺棱掉角。卸架时应从跨中开始，逐渐对称拆除相邻节点，使梁体均匀承载。8.6边跨现浇段施工边跨现浇段采用膺架办法进行施工，与拱上持续梁同步施工，不适当过早。支架采用施打钢管桩作支承，上设贝雷架、工字钢。砼浇筑拟分两次进行，先浇筑底板及腹板，再浇筑翼板。安装钢筋同步，按设计规定预埋合拢段处暂时张拉所需锚垫板及型钢。安装钢筋、预应力体系及浇筑砼施工规定与拱上持续梁浇筑工序相似。8.7转体施工8.7.1 转体各某74、些布置平转牵引系统由牵引动力系统、牵引索、牵引反力座构成。转体施工设备采用全液压、自动、持续运营系统。牵引系统体系见图。牵引系统体系图 牵引动力系统每个转体牵引动力系统由2台400t持续型牵引千斤顶、两台液压泵站及一台主控台通过高压油管和电缆连接构成，高速公路两侧转体分别单独成为一套牵引动系统。牵引动力系统两台持续千斤顶分别水平、平行、对称地布置于转盘两侧，千斤顶中心线与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢铰线中心线水平。千斤顶放置于配套反力座上，反力座预埋钢筋和型钢进一步承台内，反力座在下转盘承台混凝土浇注完毕后立模浇注，牵引反力座槽口位置及高度精准放样，准拟定位，并能承受不不大于40075、t反力作用。将调试好动力系统设备运到工地进行对位安装后，往泵站油箱内注满专用液压油，对的联接油路和电路，重新进行系统调试，使动力系统运营同步性和持续性达到最佳状态。 牵引索上转盘设立两束牵引索，逐根顺次沿着既定索道排列缠绕3/4圈后来穿过千斤顶。牵引索固定端设立在上转盘预埋件上，用千斤顶对钢铰线预紧，使同一束牵引索各钢铰线持力基本一致。牵引索安装完到有效期间注意保护，防止电焊打伤或电流通过，防潮防淋避免锈蚀。8.7.2 转体前准备事项解除约束转体前凿除暂时支墩，切断连接钢筋。凿除前检查钢撑脚与否用钢楔块塞死。称重实验在上转盘下用千斤顶施加力，分别用位移计测出球铰由静摩擦状态到动摩擦状态临界值，76、上转盘两侧力差即为不平衡重量。配重依照称重实验在梁部用砂袋或水箱增长配重，保证两端重量平衡。试转正试转动之前，进行试转，全面检查一遍牵引动力系统、转体体系、位控体系、防倾保险体系与否状态良好。建立主桥墩转动角速度与梁端转动线速度关系，以便在转动过程中把转动速度控制在规定范畴内。8.7.3正式转体检查滑道和转体设备与否完好，做好转体准备工作。进一步做好人员分工，依照各个核心部位、施工环节，对现场人员做好周密布置，各司其职，分工协作，由现场总指挥统一安排。先使千斤顶达到预定吨位，启动动力系统设备，并使其在“自动”状态下运营。单个转体使用两对称千斤顶作用力始终保持大小相等、方向相反，避免不平衡力偶产77、生。设备运营过程中，各岗位人员坚守岗位，时刻注意观测，监控动力设备和转体各部位运营状况，并作好记录。在转体就位处设立限位装置，并安排技术人员在两个转盘附近负责读转盘上标记刻度，随时与总指挥联系。为防止超转现象，在转体接近设计位置时，停止自动牵引操作，采用点动控制精准定位。8.7.4转体精准定位轴线偏差重要采用持续千斤顶点动控制来调节，点动时间为0.2秒一次，每次点动千斤顶行程为1mm，换算梁端行程。每点动操作一次，测量人员测报轴线走行现状数据一次，重复循环，直至转体轴线精准就位。若转体到位后发既有轻微横向倾斜或高程偏差，则采用千斤顶在上下盘之间恰当顶起拱，进行调节。8.8合拢段施工依照设计规定78、，按照先合拢边跨，后合拢中跨顺序施工。合拢时，需要安装暂时锁定设施，并选取当天气温最低或设计规定温度浇筑合拢段砼。合拢段砼采用低收缩、低徐变砼。8.9桥面系桥面系施工工艺流程见图3.9.1。在梁体浇筑时，按图纸规定预埋接触网锚固螺栓、预留泄水孔等。防撞墙及电缆槽所有钢筋、混凝土等施工按设计和现行规范规定施工；构件安装前逐块检查，安装时采用挂线控制，保证构件安装位置对的、外轮廓清晰、线条优美。铺设桥面防水层铺设和现浇保护层，当保护层混凝土养护时间超过7天后防撞墙、电缆槽竖墙共定型模板分段组织流水作业。8.9.1 竖向泄水管安装泄水管时须保证泄水管垂直，控制泄水管上缘高程，保证排水畅通。8.9.279、 伸缩缝施工桥梁伸缩缝选取合格厂家定型制作并邀请厂家技术人员到场指引安装施工，按施工温度设立缝值。伸缩缝在保护层施工后铺设无砟轨道基本底座迈进行安装。安装竖向泄水管挡碴墙、中竖墙制作横向泄水孔制作、安装桥面清理防水层铺设保护层浇筑遮板安装边竖墙制作伸缩缝安装栏杆安装遮板预制栏杆预制图8.9.2 桥面系施工工艺流程图8.9.3 桥面防水层、保护层施工一方面对桥面基层进行解决，并保证其干燥平整，然后将防水涂料按配比拌和并搅拌均匀，涂刷涂料并用刮板刮平，随后粘贴防水卷材并用木板推压平整使其密贴不空鼓、不翘边。卷材粘贴完毕涂料凝固后，即可进行混凝土保护层施工。将搅拌好混凝土摊铺在防水层上，平板震动器振捣密实，并用木抹刮平，初凝后二次抹平压光，然后覆盖薄膜洒水养护。8.9.4 防撞墙防撞墙采用整体定型钢模全跨一次浇筑成形。8.9.5 电缆槽盖板施工电缆槽盖板在小型预制厂集中预制，由汽车吊吊至桥面，配合人工安装。8.9.6 电缆槽竖墙和电化立柱基本施工在防撞墙外侧分别设立信号槽、通信槽、电力电缆槽，电缆槽由竖墙和盖板构成，竖墙采用现浇施工，预制梁体时在相应部位预埋钢筋，保证梁体与竖墙连成整体。接触网普通支柱基本及下锚拉线基本同电缆槽竖墙一同灌筑。8.10 附属工程施工沉降缝、泄水孔同步布设，保证泄水孔畅通，沉降稳定后勾缝。