1、目录一、施工概况1二、材料选用1三、模板工程制作2四、模板支撑形式2五、模板安装（梁板、柱、墙）3六、砼浇注对模板支撑体系影响消除措施7七、后附计算书8八、500厚顶板支撑回顶图20一、 施工概况本工程地下室负一层标高为8.45m，部分区域顶板标高为0.05m1.5m，考虑地下室顶板梁板厚度，该区域内净高为6.7m7.9m，按有关规程，其模板支撑体系属高支模支撑体系。该高支模区域面积为11316.06m2。具体详下图：本高支模区域内结构概况如下：构件结构特点梁最大梁尺寸为7001700mm，主要梁截面尺寸为：700（500）1400mm、6001300mm、700（500）1000mm、7002、900mm、4001000mm、4001150mm、3001150mm板无梁楼盖板厚为500mm有梁楼盖板厚为250mm柱700700mm二、 材料选用本工程采用“九夹板+木枋+钢管”模板及支撑系统，木枋选用70mm70mm，九夹板规格915183018，钢管为483.5无缝钢管。木构件特性：允许挠度L/250，fm=13N/mm2，E=9000N/ mm2；普通螺杆（14）允许拉应力=178N/ mm2；483.5无缝钢管fm205N/mm2，E=2.06105N/mm2。三、 模板工程制作1、木枋选材应统一规格尺寸，木枋宽、窄面均应刨平直，且宽面与窄面成直角。2、梁板模、墙模、柱模按图纸尺3、寸、并结合现场实际情况下料。四、 模板支撑形式1、楼板支撑500厚板：7070mm木枋次龙骨间距250mm，3根483.5钢管主龙骨间距750mm，支撑钢管布置采用750mm750mm。经计算可知（后附计算书），仅依靠8.4米楼板无法承受500厚顶板施工时作用在该楼面上的荷载。故在500厚顶板施工之前，为确保施工安全，负一层500厚顶板区域下8.4米楼板支撑系统不应拆除，11.85米、15.25米处楼板采用钢管回顶。具体详见附图。 200250厚板：7070mm木枋次龙骨间距500mm，2483.5钢管主龙骨间距1000mm，支撑钢管布置采用1000mm1000mm。2、梁支撑梁支撑采用7074、0mm木枋次龙骨间距250mm；483.5钢管主龙骨间距500mm；钢管支顶间距500mm（沿梁长方向）500mm。梁侧楞间距250mm。梁高超过600mm时设置对拉螺栓选用14（外套PVC管），纵横间距500mm500mm。下面计算书中以板和截面最大梁计算。方案设计包括对模板、木枋、钢管支撑间距下的强度、挠度及钢管稳定性进行设计与验算。3、柱模板竖向木枋：间距250mm。横向钢管（483.5）及对拉螺栓（14）：横向使用483.5规格双钢管固定，纵横间距400mm。4m以下纵对拉螺杆横向间距400，4m以上纵横向间距500mm4、剪力墙模板竖向木枋：墙厚400mm时，间距200mm；墙厚405、0时，间距250mm。横向钢管（483.5）及对拉螺栓（14）：横向使用483.5规格双钢管固定，纵横向间距500mm。当墙厚400mm时，则4m以下纵对拉螺杆横向间距400，4m以上纵横向间距500mm。五、 模板安装（梁板、柱、墙）一、 施工要求1 顶板施工1） 顶板模板根据图纸设计，结合现场情况进行配制拼装。2） 模板采用9层18厚胶合板，模板次龙骨采用8080mm木枋，主龙骨采用483.5钢管。3） 满堂支承架采用483.5钢管。2 梁模板施工1） 梁模安装先安装底模，底模安装时中心线准确，拉通线校正，底模应水平，然后安装侧模，侧模与底模成直角，支承采用48钢管。2） 按规定跨度4M时6、，模板应起拱，起拱高度应为全跨长度的1/10003/1000但不超过3cm。3） 梁的支撑架应与板、柱、墙的支承架相连接，形成一个整体稳定、刚性良好的支承系统。4） 竖杆或钢管顶撑间距不得大于1200mm，并用三道水平横向拉杆及增设剪力撑，保证支承架的刚度稳定性要求。3 剪力墙、柱模板施工1） 柱子模板支撑必须应与支撑承重架相连，每柱的各面必须设置有两个点，三道钢管支撑落地稳定模板，防止砼浇筑时荷载影响造成位移。2） 剪力墙支模用的穿墙螺杆为12对拉螺杆，纵横向间距为500500。3） 墙体撑落地钢管以便调节剪力墙模板的平直，墙拉通线进行调整。4） 剪力墙的上部板的局部位置采用铁丝和花蓝螺丝进7、行调节，使其上口平直，确保墙体模板在施工中达到横平竖直。二、 构造要求1） 本高支模体系的搭设必须严格按照本方案及建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ 13020XX）执行。2） 可调顶托：可调顶托伸出的长度不得大于200mm，当可调托座（含底座）的螺杆伸出长度大于200mm时采取增加一道水平拉杆的固定措施。3） 木枋搭接：木枋搭接处应有稳固的支顶支撑，搭接长度至少伸出可调顶托100mm。4） 剪刀撑：由于本工程支模高度为6.77.9m，故其外围与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。除此之外，在支撑体系内每隔4排立杆设置纵横竖向剪刀撑，剪刀撑角度为4560。支撑主8、梁的立柱必须设置剪刀撑。5） 钢管纵横水平拉杆：钢管支撑设置纵横水平拉杆，离地200mm设纵横扫地杆，以上每隔1.5米（不大于1.5米）设置48钢管纵横水平拉杆，并用十字扣扣紧拧牢。三、 质量要求检 查 项 目偏 差梁板柱轴线移位3mm标高+2mm -5mm每层垂直度3mm表面平整3mm截面尺寸柱梁+2mm -5mm预留管预留孔中心线3mm预留洞截面内部尺寸+10mm预留洞中心移位10mm梁、板、柱、墙凡合缝处无缝隙，不允许漏浆四、 模板拆除1 按照砼结构工程施工与验收规范中有关模板拆除规定，及时拆除模板，以利于模板的周转利用。2 拆除时不可用力过猛，模板及支撑拆除后要及时运走，保持施工现场的9、整洁、文明。3 拆模应遵循先安装后拆除，后安装先拆除的原则。4 模板拆除后，要派专人负责除去板上的铁钉、板面粘结的剩余砼及涂刷脱模剂，以延长模板使用寿命。5 上层楼板浇砼时，下一层楼板的模板支撑不得拆除，并对砼的强度发展情况分层进行核算，确保下层楼板能够安全承载。6 拆模前必须填写拆模申请。五、 拆模时砼达到强度序号模板名称现浇结构拆模时所需混凝土强度结构类型结构跨度（M）混凝土设计强度标准值%1底模板2502，8758100梁8758100悬臂构件27521002侧模墙柱按混凝土强度表面及棱角能达到不受损坏六、 施工安全措施1 坚持开展入场安全教育，坚持班前安排生产的同时，交待安全注意事项和10、应采取的措施。2 明确高支模施工现场安全责任人，负责施工全过程的安全管理工作。施工现场安全责任人在高支模搭设、拆除和砼浇筑过程前向作业人员进行安全技术交底。3 支模分段或整体搭设完毕，经技术负责人主持分段或整体验收合格后方能进行钢筋安装。4 高支模施工现场搭设工作梯，作业人员不得从支撑系统上下。5 支模搭设、拆除和混凝土浇筑期间，无关人员不得进入支模底下，并由安全员在现场监护。6 模板安装1） 模板安装必须严格按施工方案进行，严禁任意变动。2） 不得使用严重锈蚀变形、断裂、脱焊、螺栓松动的钢支撑材料搭设支撑。3） 下层楼板结构的砼强度要达到能支撑上层模板、支承系统和新浇筑砼重量时，方可进行上层11、砼施工（以砼指导试块的强度为依据），否则下层楼板结构的支承系统不能拆除，同时上下层支柱应在同一垂直线上。4） 支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。5） 模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆。6） 模板的支柱纵横向水平、剪力撑等均应按方案的规定布置。立柱4.5M以下部分，应设置不少于两道的纵横水平拉杆，立柱4.5M以上部分每增高1.5M，应相应加设一道水拉杆。不足1.5M也加一道。剪力撑应纵横布置，且不少于两道，其间距不得超过2.5M，支撑主梁的立杆必须设置剪力撑。7） 二人抬运模板时，要互相配合，协同工作。传送模板、工具应用运输工具或绳子绑扎牢固后升降，12、不得乱扔。8） 支设4M以上的立柱模板和梁模板时，应搭设工作平台，不足4M的，可使用马凳操作，不准站在柱模板上和梁底板行走，更不允许利用拉杆、支撑攀登上下。9） 墙模板在未装对拉螺杆前，板面要向内倾斜一定角度并撑牢，以防倒塌。10） 模板支撑支在土壁上时，应在支点上加垫板，以防支撑不牢或造成土壁坍塌。11） 安装楼面模板遇有洞口的地方，应做临时封闭，以防误踏和坠物伤人。12） 装钉楼面模板，在下班时对已铺好而来不及钉牢的模板等，应拿起堆放稳妥，以防事故发生。13） 用钢管和扣件搭设双排立柱支架支承梁模时，扣件应拧紧，且应检查扣件螺栓的扭力矩是否符合规定，当扭力矩不能达到规定值时，可放两个扣件与13、原扣件挨紧，横杆步距按方案规定，严禁随意增大。7 模板拆除1） 拆模板，应经施工技术人员按试块强度检查，确认砼已达到拆模强度时，填写拆模申请，方可拆模。2） 高处、复杂结构模板的拆除，应有专人指挥和切实可靠的安全措施，并在下面标出作业区，严禁非操作人员进入作业区。操作人员应配挂好安全带，禁止站在模板上的横拉杆上操作，拆下的模板应集中吊运，并多点捆牢，不准向下乱扔。3） 工作前，应检查所使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链挂在身上，工作时思想要集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。4） 拆除模板一般应采用长撬杠，严禁操作人员站在正拆除的模板下。5） 拆模间歇时，应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢14、固，严防突然掉落、倒塌伤人。6） 已拆除的模板、拉杆、支撑等及时运走或妥善堆放，严防操作人员因扶空、踏空坠落。7） 在混凝土墙体、平板上留洞时，应在模板拆除后，随即在墙洞上做好安全护栏，或将洞盖严。六、 砼浇注对模板支撑体系影响消除措施1、支模时，支撑、拉杆不准连接在门窗、脚手架或其他不稳固的物件上。砼浇灌过程中，要有专人检查，发现变形、松动等现象，要及时加固和修理，防止塌模伤人。2、混凝土浇筑时，要有专职安全员观察模板及其支撑系统的变形情况，发现异常现象时，立即暂停施工，迅速疏散人员，待排除险情并经施工现场安全责任人检查同意后方可复工。3、横向剪力墙的加固支撑应与满堂架子连成整体，并且内外墙15、支撑钢管落地，防止砼浇筑时墙模内外移动，横距支撑为1500，步距支撑为1500一道。4、为保证砼浇注时高支模的安全，砼浇注时应严格按照下图浇注方向进行浇注。具体浇注安排详见广州珠江新城西塔项目地下室施工方案砼施工部分。七、 后附计算书计算书一、 板模验算板厚500mm板支撑时采用7070mm木枋、18厚九夹板、483.5钢管，木材，钢管fm205N/mm2，E=2.06105N/mm2。夹板重力密度取5kN/m3。取750mm板宽作为计算，支撑体系如下图所示：1、荷载计算:钢筋混凝土自重： 25 0.5=12.5kN/m2 施工荷载： 2.5kN/m2 合 计： q1.212.51.42.5116、8.5kN/m22、底模验算模底木枋间距250mm，九夹板尺寸915183018mm，按5等跨连续梁计算,针对模板将q化为线荷载q1=18.50.75=13.88kN/M:楼板底模抗弯验算：Mmax=0.105q1l20.10513.880.2520.091kNm，max= Mmax/W=60.091106/（915182）1.84N/mm213 N/mm2，满足要求;楼板底模抗剪验算：Vmax0.6q1l0.613.880.252.08kN,max32.08103/（291518）0.189N/mm21.4 N/mm2,满足要求;楼板底模挠度验算：I=915183/12=444690mm4，17、max0.644q11l4/(100EI)=0.087mm，=250/250=1mm，max，满足要求。3、7070mm次龙骨木枋验算荷载计算q218.50.25/14.63kN/m,计算简图如下所示：次龙骨抗弯验算：跨内最大弯矩Mmax=0.07q2l20.074.630.7520.182kNm,max= Mmax/W=0.182106/(5.72104)3.13N/mm213 N/mm2,满足要求；次龙骨抗剪验算：Vmax0.625q2l0.6254.630.752.17kN,max32.17103/（27070）0.67N/mm21.4 N/mm2,满足要求;次龙骨挠度验算：max0.518、21q2l4/(100EI)=0.25mm,=750/250=3mm,max,满足要求。5、钢管主龙骨木枋验算（采用三钢管）荷载计算P=18.50.250.75=3.47kN计算简图如下所示：主龙骨抗弯验算：跨中最大弯矩：Mmax=0.5Pl0.53.470.751.30kNm,max= Mmax/W=1.30106/(35.08103)85.3N/mm2205N/mm2,满足要求；主龙骨挠度验算：max19Pl3/(384EI3)=0.96mm,= 750/300=2.5mm,max,满足要求。6、钢管立柱验算则每根立杆承受荷载(另加钢管、模板、木枋取2.0 kN/m2)：18.50.75019、.75=10.4kN,计算每根立柱（作用于立柱部位）的承载力N：取立杆步距1.5m，l0=h+2a=1.5+20.2=1.9m=1900 mm，=1900/15.8=120，查得=0.452,N=Af= 0.452489205=45.31 kNP=10.4kN,7、下层楼板承载力验算每平方米内传至负二层顶板荷载：砼荷载 0.5257.5kN/m2施工荷载 2.5112.5kN/m2高支模采用483.5钢管，钢管间距最大700700mm（楼板），钢管纵横拉杆间距步距1.5mm，搭设高度最高约为8m，则每平方米内模板系统荷载如下：钢管水平杆：21.58/1.5=16m剪力撑杆件：81.50.70720、2/（60.707）=4m钢管立杆：4832m483.5钢管自重：（16+432）0.0384 =2.0kN则作用在负二层顶板上荷载为：1.2（7.52.5）1.42.014.8kN/m2按设计楼面活荷载，可知负二层顶板能承受荷载值为：1.4（4.0+0.51.2）7.98kN/m214.8kN/m2仅依靠8.4米楼板无法承受500厚顶板施工时作用在该楼面上的荷载。故在500厚顶板施工之前，为确保施工安全，负一层500厚顶板区域下8.4米楼板支撑系统不应拆除，11.85米、15.25米处楼板采用钢管回顶。二、 梁模验算：（一）、最大梁验算（7001700mm）梁底距负二层顶板6.7m，支撑时采21、用7070mm木枋、18厚九夹板、483.5钢管、14对拉螺栓，钢管fm205N/mm2，E=2.06105N/mm2，木材，夹板重力密度取5kN/m3。支撑形式详下图：2、荷载计算梁模板自重： 0.5(0.7+21.5)=1.85kN/m新浇砼自重： 0.71.724=28.56kN/m钢筋自重：0.71.71.5=1.79kN/m振动荷载： 2.50.7=1.75kN/mq1=1.4(1.85+28.56+1.79)+1.41.75=47.53kN/mq2=1.4(1.85+28.561.79)=45.08kN/m3、梁下模板验算模底木枋间距250mm，九夹板尺寸915183018mm，故22、按5等跨连续梁计算，计算简图如下：梁底模板抗弯承载力验算Mmax=0.10547.530.252= 0.31kNmW=700182/6=37800 mm2=0.31106/37800=7.10Mpa fm=13 Mpa 满足要求梁底模板抗剪强度验算取Kv=0.6，V= 0.6047.530.25=7.13kNmax=37.13103/(270018)=0.84Mpa fv=1.4 Mpa 满足要求梁底模板挠度验算q2=45.08kN/mI=700183/12=340200 mm2取Kw=0.644，= 0.64445.082504/(1009000340200)=0.36mm=L/250=2523、0/250=1.0 mm，=0.36mm=1.0mm满足要求4、7070mm次龙骨木枋验算I=bh3/12=704/12=200.08104mm4W=bh2/6=703/6=5.72104mm3q3=47.530.25/0.7=16.98kN/m，主龙骨间距500mm，则跨度L=500mm，计算简图如下：次龙骨抗弯验算Mmax=0.116.980.52=0.42kNm=0.42106/（5.72104）=7.35Mpa fm=13Mpa 满足要求次龙骨抗剪验算按最不利荷载布置，计算最大的支座剪力V=0.616.980.5=5.09kN公式max=35.09103/（27070）=1.03Mpa24、满足要求5、3483.5钢管主龙骨验算I=(484-414)/64=12.18104mm4W=(484-414)/(3248)=0.51104mm3荷载计算：P=16.980.5=8.49kN设跨度L为500mm，按两跨梁计，计算简图如下图：主龙骨抗弯验算Mmax=0.1888.490.5=0.79kNm=0.79106/（1.51104）=51.6Mpa fm=205Mpa 满足要求主龙骨抗剪验算Vmax=0.6888.49=5.84kNmax=5.84103/（1.965103）=3.64Mpa fv=118.9Mpa满足要求主龙骨挠度验算P1=16.10.5=8.05kN取：K=0.9125、1=0.9118.0510005003/（1002.0610512.18104）=0.36mm=500/250=2.0 mm，=0.36mm=2.0 mm满足要求6、钢管承载力验算传至立柱上的最大力P=0.68828.49+8.49=20.17kN计算每根立柱（作用于立柱部位）的承载力N：取立杆步距1.5m，l0=h+2a=1.5+20.2=1.9m=1900 mm，=1900/15.8=120，查得=0.452,N=Af= 0.452489205=45.31 kNP=20.17kN 满足要求。7、侧模验算荷载计算： 假设T=30，t0=200/(T+15)，1=1.2，2=1.0，梁高为1726、00mm，取V=8m3/h，则F2=0.22252001.21.02/(30+15)=58.67kN/m2,F1=241.7=40.8kN/m 振捣砼时产生的侧压力：4kN/m2，41.4=5.6kN/m2F=1.240.8+5.6=54.56kN/m2取竖肋间距为L=250mm，高h=1700-200=1500mm，则线荷载为：q1=54.561.5=81.84kN/m，计算简图如下所示：侧模抗弯验算取Km=0.107，Mmax= 0.10781.840.252= 0.54kNm梁侧模模板截面抵抗矩：W=1500182/6=81000mm3公式= 0.54106/81000=6.7Mpa f27、m=13Mpa 满足要求侧模板抗剪强度验算取：Kv=0.607，V= 0.60781.840.25=12.42kN公式max=312.42103/（2181500）=0.69Mpa fv=1.4 Mpa 满足要求侧模板挠度验算q2=1.240.81.5=73.44kN/m，I=1500183/12=729000mm4取：K=0.632，= 0.63273.442504/（1009000729000）=0.28mm=L/250=250/250=1.0 mm，=0.28 mm=1.0 mm满足要求M14对拉螺栓承载力计算对拉螺栓拟沿梁纵向间距500mm，沿梁截面设置2道（其间距为1500/3500mm），N=54.560.50.5=13.64kNN=17.8kN 满足要求