1、地铁车站附属结构施工方案 目 录1 编制依据12工程概况12.1附属结构概况12。2附属设计概况22.3工程地质情况32.4水文地质概况42。5场区地下水埋深、分布情况(详地质勘查报告)42.6施工重点、难点43施工部署53.1主要工程量53.2施工进度计划53.3施工机具选择53。4结构主要施工方法选型63。4.1钢筋连结63.4.2侧墙模板及支撑体系63。4.3顶板模板及支撑体系63.4.4 框架柱模板63。5技术准备74施工方案74.1 钢筋工程74.2模板工程114。2。1模板支撑体系选型114.2。2技术参数114.2。3主要施工方法124.2.5模板的维护与维修164。2。6主要计2、算内容174.2.7构造要求174。2。8 检查与验收174。2.9模板验算204。3混凝土工程294.3。1施工准备294.4施工缝施工324。5脚手架工程335 质量目标设计及质量保证措施365.1质量目标365。2工程质量管理体系365.3质量保证措施376安全、环保及文明施工措施386.1安全措施381 编制依据1.3现场踏勘所采集的资料1。4建筑施工碗口式钢管脚手架安全技术规范（JGJ1662008）1.4建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ1302001）1。5建筑施工模板安全技术规范（JGJ1622008)1.6地下铁道、轻轨交通工程测量规范（GB50308-1999)13、。7钢筋机械连接通用技术规程（JGJ10796）1.8混凝土质量控制标准（GB5016492）1.9建筑工程施工质量验收统一标准(GB503002001）1。10地下防水工程质量验收规范（GB502082002)1.11地下铁道工程施工及验收规范（GB502991999）（2003年版）1。12混凝土结构工程施工质量验收规范(GB502042002）1。13混凝土强度检验评定标准（GBJ10787）1.14钢筋焊接及验收规程（JGJ1896）1.15建筑施工安全检查标准（JGJ5999)1。16建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2001）1.17施工现场临时用电安全技术规程(JGJ46-84、8)1。18建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ1302001）（2002年版）1.19建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）1.20建筑施工手册(第四版） 1。21国家、部委颁布的其它有关规范和标准1。22其他由甲方或监理工程师指定的工程规范和技术说明2工程概况2。1附属结构概况附属结构是指和车站主体相连接的出入口、通风道，本工程包括3个出入口、2个风道、1个消防出入口.结构主体均位于地下，与站厅层连接，采用明挖法施工。2。2附属设计概况附属结构均为单层结构，出入口带有爬坡段.层高净空4。95m（通风道)、3.3m(出入口,3。8m），底板纵梁为10001500mm（宽高5、)，顶板纵梁为10001800mm（宽高）.出入口和风道内均有人防段，人防门框四周挡墙及其余各部位结构参 数详见下表：附属结构结构尺寸(纵向宽度）底板墙体柱顶板1#出入口62m8.3m(8.25m）600mm600mm/600m2#出入口67m8.3m(8.25m)3出入口46.53m7。8m紧急出入口24。52m3。3m1风道29。94m13.8m700mm600mm600900600m2#风道38。19m13.6m人防挡墙上挡墙1000mm(顶板下）侧挡墙800mm宽混凝土C40 P10保护层迎土面50mm，背土面40mm2.3工程地质情况（1）人工填土层岩性包括：粉土质素填土层：黄褐色,6、中密,湿，含砖渣、灰渣，局部含细砂填土夹层.该层厚度变化较大，在沿线的一般厚度0。703.00m，土质不均,工程性质差.(2)新近沉积层新近沉积层主要分布于工程地质单元区，岩性特征为：粉土层：褐黄色灰黄色，中密密实，湿稍湿,压缩模量Es1005.59。2MPa，属中低低压缩性土，含云母、氧化铁、螺壳，局部含粉质粘土夹层。该大层层顶标高约32.8035。15m，层厚变化较大。中砂、细砂层：褐黄色,密实中密,稍湿湿，标准贯入击数N18,属低压缩性土，含云母、氧化铁、圆砾，局部含粘性土夹层。该层层顶标高约32.1533。24m。（3)第四纪沉积层第四纪沉积层在沿线场区分布稳定,主要岩性特征：粉土层:7、褐黄色，中密密实，稍湿湿，压缩模量Es1006.310.1MPa，属中低压缩性土，含云母、氧化铁，局部含粉质粘土夹层。该层层顶标高29.0233。33m。粉质粘土层：褐黄色，中密,饱和湿,硬塑软塑,压缩模量Es1006.211。1MPa，属中中低压缩性土，含云母、氧化铁、姜石,局部含粉土夹层。该层层顶标高25。9628。04m。粉质粘土层：褐黄色，中密,湿饱和，硬塑软塑,压缩模量Es1008。712。2MPa，属中中低压缩性土，含云母、氧化铁、姜石,局部含粘土、粉土夹层；该层层顶标高18.7021.72m.细砂、中砂层:褐黄色，密实，饱和湿，标准贯入击数N4283，属低压缩性土，含云母、圆砾。8、该层层顶标高15。6217.85m.2.4水文地质概况(1）潜水场区潜水的天然动态类型为渗入蒸发、径流型，主要接受大气降水入渗、农林灌溉水入渗和地表水体渗漏补给,并以蒸发、径流方式排泄。本站站位处水位埋深5.98.3m，水位标高27.4729。84m，含水层岩性特征：第4大层粉土、砂土层。（2)层间水场区层间水的天然动态类型为渗入径流型，以越流补给、地下水侧向径流补给为主，排泄方式主要为侧向径流和越流。本站站位处水位埋深14.515.5m，水位标高19.8521。65m，含水层岩性特征：第7大层中的粉土、砂土层。(3）潜水承压水潜水承压水的天然动态类型为渗入径流型，以 地下水侧向径流补给、越流9、补给为主，并以侧向径流、人工开采为主要排泄方式。本站站位处水位埋深22.423。7m，水位标高11。9313.43m,含水层岩性特征：第8大层砂土、卵砾石层.2。5场区地下水埋深、分布情况（详地质勘查报告）根据本表勘查结果，第一层潜水层在附属结构基坑影响范围内,第4大层中的砂土、粉土层为基底持力层。水层标高分布范围大约在26。60m28.10m之间，在附属结构基坑底1.5m深度范围在有潜水层内，与地质勘查报告结果基本一致.2.6施工重点、难点3施工部署总体施工部署:底板施工人防门框安装人防人防门框下后浇带混凝土浇注墙体钢筋安装、预埋件安装满堂模板支撑脚手架搭设墙体模板安装、顶板模板待顶板钢筋及10、预埋安装墙体、顶板混凝土浇注3。1主要工程量部位项目单 位数 量附属结构钢筋吨1000C40P10混凝土m37000设备计划设备名称设备型号数 量汽车吊20t1台木工压刨1台木工平刨1台木工圆盘锯MB5041台木工手电锯5台电钻2台3。2施工进度计划详见附页。3.3施工机具选择3.3.1材料垂直与水平运输机具主要材料的垂直运输采用25t汽车吊直接运输至工作面,地面水平运输采用运输汽车运至基坑周边。3.3.2混凝土输送机具混凝土浇注采用汽车泵。3.3.3小型配套机具小型配套机具如手持木工机具、电焊机具、弯曲机、调直机具、振捣棒等小型机具由各施工单位自行配置。3。4结构主要施工方法选型3.4。1钢11、筋连结按照图纸要求，直径20mm的钢筋采用机械连接,即A级等强滚压直螺纹连接技术,接头等级为 级，其余采用搭接方式。3。4.2侧墙模板及支撑体系模板为双侧支模，面板采用18mm厚1220244018mm多层覆膜胶合板，面板后密排竖向龙骨,竖龙骨方木100100mm，中距250mm，横向龙骨选用483.5双钢管，间距700mm。内外模板采用对拉止水螺栓连接，布置间距为600mm500mm。模板竖向高度根据一次浇注的范围进行拼装，横向宽度为2440mm，拼接缝采用50mm企口。模板支撑为水平抛承，内部顶在预埋地锚上，外侧直接顶在基坑壁上，上、中、下三道3道,水平间距2.5m，并设通常拉杆连接。支撑12、顶端由顶丝顶在模板龙骨上(钢管),地底端顶在预埋地锚上。3.4。3顶板模板及支撑体系面板采用18mm厚1220244018mm多层覆膜胶合板,面板下密排主龙骨100100mm方木（和面板固定在一起），中距250mm，次龙骨选用100100mm方木，间距900.模板拼接缝采用50mm企口以防漏浆。模板支撑为满堂红脚手架，立杆间距900900mm，平直段采用碗口件搭设,爬坡段采用扣件式钢管搭设。3。4。4 框架 柱模板框架柱模板采用18mm厚多层板,100100mm方木做次龙骨间距250mm，柱箍采用80435的槽钢。柱箍间距600mm,然后钢管斜撑将模板校正调垂直.3。5流水段划分根据实际情况,13、每个出入口作为一个独立的单位工程，根据施工缝自然划分成流水段。3出入口爬坡段与疏散出入口楼梯段距离较近，受基坑开挖的影响不能同时施工，结合进度需要，在中间平台位置设施工缝。3.5技术准备3。5.1项目总工组织项目经理部技术生产人员熟悉图纸,认真学习规范要求，掌握施工图的内容要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点做好记录通过会审对图纸中存在的问题与设计，建设、监理共同协商解决,取得一致意见后办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。熟悉各部位截面尺寸、标高,制定模板初步设计方案。3。5.2技术负责人及主管工长对操作班组做好岗前培训,明确模板加工、安装标准及要求。3。5.3根14、据施工进度，主管工长提前制定模板加工计划.4施工方案4.1 钢筋工程4.1。1原材料进场和堆放钢筋：采用HPB235 及HRB335级钢筋。材质应分别符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1449)及钢筋混凝土用热轧光面钢筋（GB13013）.钢筋直螺纹套筒：采用相关部门检测认可的A级冷镦钢筋等强度直螺纹套筒，并经现场试验合格后方可使用.预埋铁件及套管：Q235B焊条：采用E43型用于HPB235级钢筋,Q235b号钢焊接.4.1.2钢筋原材料进场进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。钢筋进场按批检查验收，每验15、收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成,重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取,并将试样送试验部门复检。经复检合格后方可使用。4。1.3钢筋堆放钢筋堆放场地布置在现场钢筋加工厂，用灰砂砖砌筑成宽240mm，高300mm的长条墩,钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理.4.1。4钢筋加工本工程钢筋加工主要是在场内加工，先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表，经项目技术负责人审核,按复核料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面必须做到洁净、无损伤、油渍、漆和铁锈等，若有在使用前要16、清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用.钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢弯曲点处不得有裂缝。对于级钢筋不能反复弯 ，钢筋加工的允许偏差要符合下表。钢筋加工允许偏差:项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌,并分类堆放整齐,使用时才吊运送至使用部位。4.1.5钢筋锚固及连接钢筋锚固符合规范及设计要求，具体要求如下表钢筋类型laE锚固长度(混凝土强度等级C40 P10)HPB235级钢筋29dHRB335级钢筋注：(1）laE为考虑抗震要求的构件的纵向受拉钢筋的最小锚固长17、度。(2）在任何情况下，受拉钢筋的锚固长度不得小于250mm。(3）HPB235级钢筋端部应另加弯钩。4。1。6受力钢筋混凝土保护层厚度项目分类底板侧墙迎水面(mm）5050背水面（mm)40404。1。7钢筋绑扎4.1.7。1准备工作核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的火烧丝等工具，并按各部位保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块和塑料卡。保护层垫块采用细石混凝土垫块，垫块中埋入20号铁丝.4.1.7。2底板、顶板钢筋绑扎底板、顶板马凳采用II级28钢筋制作直角单层马凳，其它部位采用II级18（见下图)，梅花型设置，间距1.5m,以固定钢筋网的位置。钢筋同一断面的钢筋接头18、面积不得超过该位置钢筋总面积的50%。钢筋纵横交叉点用20号火烧丝全部绑扎。H=板厚-90-（上铁主筋直径+下铁分布筋直径）-底板、顶板H=板厚50（上铁主筋直径+下铁分布筋直径）-其它4。1。7。3墙体水平双F筋墙体采用双F筋保证墙体钢筋的定位和墙体的厚度.设置时在导墙位置设置第一道水平双F筋，保证从根部起钢筋间距准确。以后随浇注混凝土，墙体高度中间及顶部各设一道。双F筋采用通常筋HRB33525，横向短钢筋HRB33520制作（制作时长度小于墙厚约5mm），示意图如下:4。1。7。4墙体竖向梯子筋双F筋通长筋采用HRB335?25,横向短钢筋HRB335？20，沿墙体通长满布置。梯子筋高度19、同结构高度，沿墙方向间隔4.5m设置（不足4。5m按4。5m处理）,且结构端头必须设置,做法同4。1。4.34.1。7.5梁板钢筋绑扎梁筋绑扎在梁底模安装好后进行，箍筋的弯钩叠合处交错设置。梁板钢筋交叉点采用20号火烧丝扎牢，配置的钢筋级别、直径、根数和间距要符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形，松脱现象。梁板钢筋的绑扎接头必须符合以下规定：搭接长度的末端距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的10倍，接头位置不位于梁板最大弯矩处；钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝绑扎牢；钢筋的搭接长度必须严格按设计要求施工；梁板钢筋绑扎的允许偏差如下表：项 目允许偏差（mm）受力 钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的20、弯折位置20梁上部的负钢筋要防止被踩踏，严格控制负筋位置;板与梁交叉处，板的钢筋在上,梁的钢筋在下;浇筑混凝土时,必须经专人值班，发现钢筋位移或松脱及时纠正。4.1.8钢筋连接4。1。8.1钢筋连接方法钢筋连接全部采用直螺纹连接。直螺纹连接:直螺纹连接套筒，材质为级钢筋用3045号。直螺纹套丝机采用SZ-50A型。先用直螺纹套丝机将钢筋的连接端头加工成直螺纹，然后通过直螺纹连接套，用力矩扳手按规定的力矩值把钢筋和连接套拧紧在一起。4。1.8.2连接质量控制直螺纹连接钢筋接头强度必须达到钢材强度值，钢筋套丝质量必须符合要求，要求逐个用月牙形规和卡规检查.要求牙形与牙形规吻合，小端直径不得超过允许21、值，钢筋螺纹的完整牙数不小于规定牙数，接完的钢筋接头必须用油漆作标记,其外露丝扣不得超过一个完整丝扣。钢筋焊接接头、直螺纹接头均按规范要求分批进行质量检查和验收，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经验收合格后，方可进行下一道工序施工。4。1。8.3钢筋连接受力钢筋的接头位置应设在受力较小处，接头应互相错开。当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区间范围内。有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下表规定:接头型式受拉区受压区绑扎搭接接头2550机械50不限受拉钢筋绑扎接头的最小搭接长度搭接接头面积百分率搭接长度laE25%1。2laE501。4laE122、00%1。6laE4.1。9成型钢筋验收钢筋按设计和施工规范绑扎成型后，施工班组先和质检员一起进行自检、互检，再由质量员进行检查评定、确认。自检评定合格后报请监理部分进行隐蔽验收，经签证后进行下道工序施工。4。1.10成品钢筋的保护成品钢筋架立好以后，要在上铺设临时通道，用25钢筋焊制支架,间距为1000mm，上面铺设5cm厚木板。浇注混凝土时,要设专人看护，发现钢筋位置出现位移时及时调整.4.2模板工程本工程模板选用多层覆膜胶合板，使用前先刷隔离剂，接缝处用海绵条进行密封.4.2。1模板支撑体系选型本工程板梁混凝土模板支撑体系承受施工总荷载大，为增加模板支撑架体的整体性，避免由于工人操作水平23、参差不齐造成的影响，保证模板支撑架体的施工质量与安全，故采用碗扣架作为支撑体系。风道立杆主要选用2.4+2。1m，局部选用2.4+0.9m(人防门下)。出入口二层梁支撑立杆主要选用2.4m+0。9m(净高3800mm）、2。7m (净高3300mm)、 2.1m (人防门下)，集水坑及爬坡段选用钢管483.5.4.2.2技术参数 模板技术参数表构 件截面尺寸间 距顶板模板面板18mm厚/模板次龙骨50mm100mm方木250mm模板主龙骨100mm100mm方木900mm顶 梁人防门模板面板18mm厚/模板次龙骨100100mm方木250mm模板主龙骨100100mm方木900mm对拉螺栓1624、700450mm墙体模板面板18mm厚/模板次龙骨100100mm方木250mm模板主龙骨2（483.5）600mm对拉螺栓16600500mm柱模板面板18mm厚/模板次龙骨100100mm方木250mm模板主龙骨80435槽钢600mm支撑技术参数表部 位架体高度立杆步距步 距扫地杆距地立 杆自由端长横向纵向风道板支撑4。95m0.9m0.9m1.2m0.35m0。482m梁支撑0.4m0。9m0。482m出入口板支撑3.8m0。9m0.9m1.2m0.9m0。532m3.3m0.9m0。9m0.632m梁支撑2。6m0.4m0。9m0。532m4。2.3主要施工方法4.2.3.1导墙模板25、 外围护墙同基础底板连接处，依施工图纸及规范要求，在底板上300mm处设水平施工缝一道，同底板一起浇筑。在基础垫层上砌筑240厚,1000m高防水保护墙直接做为导墙外模，内模采用多层板拼装,通过钢筋地锚固定，详见下图。导墙支模图4。2。3.2墙体模板模板流程：多层板、次龙骨拼装吊装临时固定穿穿墙螺栓固定主龙骨及斜撑调整垂直度、墙边线加固再次调整垂直度、强边线边线墙体模板图4。2.3.2柱模板框架柱模板采用18mm厚多层板，100100mm方木做竖楞间距150mm。柱箍采用80435槽钢构成（见附图)，间距600mm。现场合模应注意模板棱角位置并放置海绵条防止漏浆。柱脚每侧预埋4根25钢筋,其中26、2根用于固定柱脚，另外2根用于固定斜撑。安装时按柱脚位置线定位，按设计要求调整标高，使其平整后，用楔子固定，与梁垂直方向设每侧设一根钢支撑,在柱底以上2m位置四个方向各设两道钢支撑,在钢支撑以上四个方各设两道揽风绳加固并调整垂直度。同时模板支撑可利用碗扣式脚手架侧向固定。(1）柱模板安装顺序及技术要点 搭设脚手架柱模就位安装安装柱模安装支撑固定柱模浇筑混凝土拆除脚手架、模板清理模板技术要点：板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。4。2。3.3顶板模板弹线搭设支撑体系（包括安装水平拉杆和剪刀撑)安装主龙骨安装次龙骨检查次龙骨标高、平整度铺多层板、固定多层板检查验收27、（1）弹线：在底板面上弹出支撑水平控制线。（2）安装支撑架和快拆顶托:按900间距安装碗扣架立杆和顶托，立杆用900横杆进行连接以保证支撑体系的稳定。搭设水平杆，步距为1200mm ，局部调整为900、600。扫地杆距地面350，并留出检查通道。（3） 安装龙骨：主龙骨采用并排两根100100方木，安装时拉水平通线,将主龙骨用铅丝与U托相连,做好临时固定与主龙骨安装完毕后,调节U托高度，将主龙骨找平。然后安装次龙骨，次龙骨采用10050mm方木。使龙骨安装做到间距、标高准确。（4）安装多层板:铺多层板模板，检查模板高度是否正确，用铁钉将单张多层板钉在次龙骨上，将多层板、次龙骨连成一体，多层板拼28、缝处,必须有方木龙骨，防止多层板下沉形成错台。多层板接缝大于1。5mm的缝隙，用胶泥将缝隙抹平，以免漏浆.(5） 对于跨度4m楼板按全跨长度3进行起拱。风道顶板碗口支撑2。1m+2.4m(由下至上） 出入口顶板碗口支撑2。4m+0.9m（由下至上）出入口顶板碗口1。5m+1。2m（由下至上)搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪刀撑）按标高铺梁底模板拉线找直绑扎梁钢筋安装垫块梁两侧模板调整模板（1)风道顶纵梁为10001400mm(上翻梁），人防上挡墙高度为1000，加上顶板厚700共1700mm，统一按照梁1700高梁配模。(2）风道梁底和顶板底平，模板通常布置，该处立杆加密至90060029、。人防门挡墙厚度分为500、600、800、880mm四个尺寸，均按照三道立杆布置。人防门挡墙下支撑图（3)支撑架步距1200，局部900、600，扫地杆距楼地面350。（4)梁侧模板采用两排16对拉螺栓加固,对拉螺栓水平间距700mm.在梁模上留设清扫口，待杂物清理干净后将其封严.（5）梁高范围内模板两侧必须用钢管加设水平撑直接和梁侧顶紧，立杆要与周边板下支撑之间用横向水平杆连成整体，避免在外荷载作用下侧移引起架体失稳.4。2.3.4爬坡段模板及支撑（1）爬坡段及整个带坡度顶板下支撑全部采用钢管搭设,布置间距900mm900mm,步距不大于1200mm(局部根据实际情况）。（2）中间每隔两层30、设置通长水平剪刀撑,外侧四周连续通长设置剪刀撑.（3）爬坡段立杆下需有防滑移措施,可在底板混凝土浇筑时预埋28地锚，预埋要拉线按照立杆间距调制，保证立杆间距布置。（4)整个架体下端临出口方向设置抛撑，保证架体稳定不偏移。上端设置斜撑及钢丝绳，确保在搭设支撑过程中架体稳定。4。2。4模板的拆除4.2。4.1柱模板拆除柱砼浇筑24小时后，且同条件试块强度达到1。2Mpa及可拆除模板.施工时先拆斜支撑，再卸掉柱箍、对拉螺栓。用撬棍自上而下轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。对于预组装的柱模，应设置临时支撑，防止模板倒塌.4.2。4。2侧墙模板 拆除墙体砼浇筑完24小时后，且同条件试块强度达到1。2Mpa及31、可拆除模板。先松动支架后支座，后松动埋件部分。然后吊走单侧支架，模板继续贴靠在墙面上,临时用钢管撑上。最后彻底拆除埋件部分，并分类码放保存好。4。2.5模板的维护与维修4。2。5.1模板运输时不得碰撞钢筋及已安装完的模板。4.2。5.2拆下的模板和支撑、加固件、连接材料，应清理粘结物，并分类堆放. 4.2。5.3检查合格的模板，平行叠放时应稳当妥帖，避免碰撞，模板与垫木均应上下对齐。4。2。5.4模板应及时清理维护，保持模板整洁.4.2。5。5模板存放场地应夯实平整，不得有积水。模板平放，模板触地处要加垫木，保证模板不扭曲变形。4.2.5.6模板堆放时，高度不得超过1.5m.4。2。5.7多层32、板的维修：用电锯切割破损的边角后，刷好封边漆,对模板上的螺栓孔，采用厂家提供的专用堵孔塑料塞子封堵。4。2.6主要计算内容4。2.6.1 模板面板强度及刚度验算。4。2.6。2 模板主、次龙骨强度及刚度验算。4。2。6。3 立杆强度与稳定性验算。4.2.7构造要求4。2.7.1每一步距处纵横向应各设一道水平拉杆。所有水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢,无处可顶时,在水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续剪刀撑。4.2。7。2支撑碗口架外边四周设置连续剪刀撑,中间纵横每隔10m设置由下至上竖向连续剪刀撑，宽度为6个立杆间距,并在扫地杆和顶部位置设置水平剪刀撑。竖向剪刀撑地不要和地面顶紧。4。2.733、.3模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向从底到顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于或等于4.5m；剪刀撑的斜杆与地面夹角应在4560o之间，斜杆应每步与立杆扣接.4。2.7.4结构梁下模板支架的立杆纵距应沿梁轴线方向布置;立杆横距应以梁底中心线为中心向两侧对称布置,且最外侧立杆距梁侧边距离不得大于150mm。4。2.8 检查与验收4。2。8。1 材质验收构配件名称及规格验收内容标准验收时间验收人员钢管483。5材 质GB/ T 137931992GB/T30912001GB/T700-2006进场邓先初赵文来尺寸和表示质量JGJ1302001中第8。1。1条、第8。1。2条扣件34、（可锻铸铁）材质GB158312006邓先初赵文来承载力65KN。m的力矩不破坏碗 扣表观质量DB11/T5832008邓先初赵文来碗扣立杆连接套管表观质量DB11/T583-2008邓 先初赵文来脚手板木脚手板GB50005-2003厚度gt；50mm两道镀锌铅丝箍邓先初赵文来4.2。8.2 架体验收（1)架体验收必须由项目安全部、技术质量部、工程部及施工队伍等共同参与，并填写验收单、合格后方可进行搭设或使用。（2)支架的验收和日常检查按照以下规定进行，检查合格后,方允许投入使用或继续使用.（3）达到设计搭设高度。（4)在使用过程中，发现有显著变形、沉降、拆除杆件和拉结以及其它安全隐患存在的35、情况时.（5)支架搭设的技术要求、允许偏差与检验方法见下表：项次项 目技术要求容许偏差（mm)检查方法与工具1立柱垂直度H=2H=10H/600717用经纬仪或吊线和卷尺2间距步距偏差柱距偏差排距偏差205020钢板尺3纵向水平杆高差一根杆的两端20同跨内、外纵向水平杆高差10水平仪或水平尺4支架横向水平杆外伸长度偏差外伸500mm50钢板尺5扣件安装主节点处各扣件距主节点的距离a150mm钢板尺同步立柱上两个相邻扣件的高差500mm钢卷尺立柱上的对接扣件距主节点的距离h/3纵向水平杆上的对接扣件距主节点的距离L/3钢卷尺扣件螺栓拧紧扭力矩4065Nm扭力扳手6剪刀撑斜杆与地面的倾角4560角36、尺7脚手板外伸长度(mm)对接100<a1502a300卷尺搭接a100卷尺4。2.8.3模板验收（1)模板安装必须垂直，角模方正,位置标高正确,两端水平标高一致。(2)模板之间的拼缝及模板与结构之间的接缝必须严密，不得漏浆.（3) 预埋件位置准确,绑扎或焊接牢固，在浇注混凝土时不得位移或变形。（4）脱模剂必须涂刷均匀。(5)拆除模板时严禁碰撞墙体.对拆下的模板要及时进行清理和保养,如发现变形，开焊，应及时进行修理。模板安装允许偏差要求见下表序号检查项目允许偏差(mm）1轴线位置52底模上表面标高53截面内部尺寸基础10柱、梁、墙+454层高垂直全高5m65相邻两板表面高低差26表面平整37、（2m长度上)54。2.8。4质量通病防治措施(1）防治错模支模前要放好模板线及检查线，模板安装完后，要复查位置、尺寸。（2）防治爆模木方、对拉螺栓及支撑的设置要严格按施工方案进行,不允许随意改变间距，且注意木方要立放，对拉螺栓和地脚螺栓用的钢筋要经过检验，合格后才能使用。在砼浇筑过程中,要经常检查，如发现变形，松动等情况，及时修补加固.（3)防治模板拼缝及清理通病浇筑砼不合格要对所有背楞方木通过木工压刨，加工裁制成统一尺寸，以防止模板翘曲不平。模板接缝宽度不大于1mm时，板缝用包装胶纸 贴缝.浇筑砼前,用高压风管清理模板内木屑等杂物。用水管冲洗湿润模板,要保证模板内洁净,用水浇透.4。2。938、模板验算钢 管: ？=205N/mm2多层板： ?=15N/mm2方 木： ？=15N/mm2允许挠度：钢 管： =L/500多层板: =L/250方 木： =L/250弹性模量:多层板： 6103N/mm2方 木: 9103N/mm2钢 管: 2。06105N/mm24.2。9。1墙体侧模验算墙体采用18厚木多层板，竖向次背楞为100100方木(TC13)，间距250，水平主背楞采用483。5双钢管，间距600，采用对来螺栓连接，间距600500.侧墙一次浇筑最大高度为5。35m，取H=5.35m，浇筑速度根据施工情况选择2m/h.根据混凝土施工规范要求用以下两式计算,然后取较小值： (1)39、荷载计算取T=15，1=1。2，2=1.15,V=2m/h,则：F1=0。22Ct12v1/2=0。2224200/（1515)1.21.1521/2=68.697kN/F2=24H=245。35=128.4 kN/式中C -混凝土的重力密度,24kN/m3;t0 -新浇混凝土的初凝时间(h)，按规范t0=200/(T+15）=200/30=6。7h，T表示混凝土的温度,取151-外加剂影响系数，不掺时为1.0，掺有缓凝作用的外加剂时取1.22-坍落度影响修正系数，本工程侧墙混凝土坍落度控制在180200mm范围内，取值1。15V-浇筑速度，取2m/h取两者较小者,即F=68.697kN/振捣40、混凝土时产生荷载：4 kN/m2荷载组合： 68.6971。241.4=88。036 kN/m2乘以折减系数:88。0360。85=74。831kN/m2（2）面板验算强度验算（取1m长，按三跨连续梁均布荷载计算）：M=0。1qL2=0。1（74。8311）0。252=0。468KN.m18mm厚酚醛覆膜木胶合板净截面抵抗矩: W=bh2/6=10.0182/6=5.4105m33=M/W=0。468/5。410-5=8。67MPa查建筑施工模板安全技术规范（JGJ1622008)第83页，其允许应力为：=15 MPa8。67MPa,故强度符合要求。挠度验算E=8103N/mm2，I= bh341、/12=1000183/12=4.861054=0。00677ql4/EI=0。677(68.6971）2504/（81034.86105）=0。467查建筑施工模板安全技术规范(JGJ1622008）第22页，其允许挠度为：=250/250=10.467mm,故刚度符合要求。（3)次背楞验算内层背楞为100100方木(TC13），横向间距为250mm，支撑点间距600mm.考虑到方木加工等损失，实际按8585计算。根据施工情况，取最不利工况,按三跨连续梁均布荷载计算.强度验算：Mmax=0。1ql2=0。174。8130。250。60.6=0。673KN?mW =85852/6=1.023142、053=M/W=0.673106/1。023105=6。58MPa查建筑施工模板安全技术规范(JGJ1622008）第80页，其允许应力为：=15 MPagt；= 6。58MPa,符合要求.挠度验算：E9103N/mm2,I= bh3/12=85853/12=4.351064=0.00677ql4/EI=0。00677(68。6970.25）6004/（91034.35106）=0。385mm查建筑施工模板安全技术规范（JGJ1622008）第22页，其允许挠度为：=600/250=2。40。385mm,故刚度符合要求。强度和挠度满足使用要求，可选用。（3）外背楞验算水平主背楞采用483。5双43、钢管，间距600，采用对来螺栓连接，间距600500。根据施工情况，取最不利工况，按三跨连续梁计算,次背楞直接作用集中荷载于主背楞，穿墙止水螺栓为支撑点(支座）。计算见图如下:强度验算：F=ql=74.8310。250。6=11。225KN查建筑施工模板安全技术规范(JGJ1622008）第87页简图（3）：Mmax=0.267 Fl=0。26711.2250.5=1.5106N？mm双钢管截面抵抗矩W =2(4.49103)=8.981033=M/W=1.5106/8.98103=167N/mm2 lt;205N/mm2挠度验算：=1。883Fl3/100EI=1。88311。225103544、003/（1002.06105210.78104） =0.58mmlt;500/2502mm强度和挠度满足使用要求，可选用。4.2.1。3对拉螺栓强度验算 （M16mm对拉螺栓）N2=F2=74。8310.60.5=22.45KN查建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）第35页:轴向设计拉力值Ntb=24.5KNgt;22.45KN，对拉螺栓强度满足要求。4。2.9.2柱箍验算 强度验算柱模板为组合木模板，面板及次龙骨布置同墙面模板，柱箍采用80435的槽钢，间距500mm,计算参数如下：柱箍A=1029mm2，I=101.3104mm4 ，W=2。53104mm3 E=2.06145、05mm4 柱截面为900600mm (取900mm边进行计算) 混凝土侧压力F=74.831kN/m2,按简支梁计算:M =ql2/8=74。8310。59002/8=3。792106N.mm 轴向拉力N= ql/2=74。8310。50。9/2=16。83KN? = （M /W)+( N/A）= 3。792106 /2。53104 + 16.83103/1092=150 +15。4=165。4N/mm2？=205 N/mm2柱箍强度满足要求。挠度验算：=5ql4/384EI=5（74.8310.5)9004/(3842。06105101。3104）=1。53mm900/5001.8mm ,46、柱箍抗弯刚度满足要求。 4.2.9.3顶板模板及支撑验算面板采用18mm厚1220244018mm多层覆膜胶合板，面板下密排次龙骨10050mm方木（和面板固定在一起)，中距250mm,主龙骨选用100100mm方木，间距900，顶梁及及人防门框下立杆间距布置成600mm900mm.模板拼接缝采用50mm企口以防漏浆。模板支撑为满堂红脚手架,立杆间距900900mm,平直段采用碗口件搭设,爬坡段采用扣件式钢管搭设。顶板700mm厚，新浇混凝土自重：240.7=16。8KN/m2，其它荷载查查建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008)第14页相关规定如下：钢筋自重：1。10.7=0.7747、KN/m2；模板自重：0.5KN/m2；施工荷载：2.5KN/m2；（1)面板验算计算模型 取1m宽板，按三跨连续梁计算。按照建筑施工模板安全技术规范（JGJ1622008）第4。1.2规定，活荷载应取均布荷载2.5KN/m2和集中荷载2.5KN两种组合。活荷载为均布荷载均布线荷载q1=1.2（16。8+0。77+0。5）+1。42。5=25.184KN/m 均布线荷载q2=1。35（16。8+0.77+0.5)+1。40.72.5=26.845KN/m 取计算线荷载q=q2=26。845KN/m 活荷载为集中荷载均布线荷载q=1。20.51=0。6KN/m 集中荷载P=1。42.5=3。5K48、N 强度验算均布荷载作用下,最大弯矩M1=0。1qL2=0.126.8452502=1.68105N.集中荷载、均布荷载作用下M2= 0。08qL2 +0。175PL=0。080.62502+0.1753.5103250=1.56105N.M1> M2，取M= M1=1。68105N。进行演算.面板为18mm厚多层板，截面抵抗矩： W=bh2/6=1000182/6=5。4104 mm3? =M/W=1。68105/5。4104=3.11N/mm2查建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）第83页，其允许应力为： ?=15N/mm2，满足要求。挠度验算面板参数： E=8103N49、/mm2，I= bh3/12=1000183/12=4.861054=(0.677ql4/100EI）=0.677（16。8+0.77+0。5）2504/(10081034.86105)=0.13250/250=1。，故刚度满足要求。(2）内背楞验算内层背楞采用100 mm50mm方木（有效截面取85mm40mm），间距为250mm，支撑点间距900mm.根据施工情况,取最不利工况，按三跨连续梁均布荷载计算。荷载组合如下活荷载为均布荷载均布线荷载q=1。35（16.8+0。77+0.5）+1。40。72.5 0。25=6。714KN/m 活荷载为集中荷载方木自重q=1.230=36103N/m50、m 集中荷载P=1。42。5=3.5KN 强度验算均布荷载作用下,最大弯矩M1=0。1qL2=0.16.7149002=5。44105N。集中荷载、均布荷载作用下M2= 0.08qL2 +0。175PL=0。083610-39002+0.1753.5103900=5。54109N。M2gt； M1，取M= M2=5。54105N。进行演算。截面抵抗矩： W=bh2/6=501002/6=8.33104 mm3? =M/W=5。54105/8。33104=6。65N/mm2查建筑施工模板安全技术规范（JGJ1622008）第83页,其允许应力为：=15 MPa6。65MPa,故强度符合要求.挠度51、验算面板参数： E=8103N/mm2，I= bh3/12=501003/12=4.171064=（0.677ql4/100EI)=0。677(16.8+0.77+0。5）0。259004/（10081034。17106）=0。6900/400=2。5。，故刚度满足要求。（3)外背楞验算外层背楞采用两根100mm100mm方木,间距为900mm，支撑点间距900mm。根据施工情况，取最不利工况，按三跨连续梁均布荷载计算。荷载组合：1。35(16.8+0。77+0.5）+1.40.72。5=26.845KN/m 刚度验算荷载组合：16.8+0。77+0.5=18.07KN/m2方木自重：60 N52、/m强度验算：Mmax=0。1ql2=0。1(26。8450.9+60103）9002=1.96106N?mm截面抵抗矩W=1.67105 mm3=M/W=1。96106/1.67105=11。74N/mm2 ?？,强度满足要求。挠度验算 ：=0.677ql4/100EI=0。67718.070.99004/1008000（8.33106)=1.08mm900/5001。8mm,刚度满足使用要求。4.2.9。3立杆验算荷载组合值荷载组合：1.35（16。8+0。77+0。5）+1.40。72。5=26。845KN/m 实际每跟立杆承受压力为26.8450。90.9=21.75kN支撑计算参数453、8，t=3。0mm钢管, ?=205N/mm2， A=424mm2，E=2.06105N/mm2，I=10.78104mm4,i=15。8mm自由长度a=482mm，l0=h+2a ；l0= 1200+2482=2164= l0/i=2164/15。8=137，查表=0.362稳定性验算?=F/A=21。75103/0.362424=142N/mm2？，满足要求.4.2。9。4梁模板及支撑验算风道顶梁高度1400mm,人防段上挡墙高度1700mm（包括顶板厚）,下列均按照1700mm计算。梁模板采用18厚多层板，内背楞采用100100方木，间距250。外背楞采用100100方木，间距900，支54、撑点间距300,侧模对拉螺栓水平间距450.（1）面板验算荷载计算查建筑施工模板安全技术规范(JGJ162-2008）第14页:混凝土自重：241.7=43.2 kN/m2模板自重： 0.5 kN/m2钢筋自重： 1.51。7=2.55 kN/m2施工荷载： 2。5 kN/m2组合后荷载：q=（43。20.52。55）1。351。40。72.5=64。89kN/m2刚度验算荷载：43.20.52.55=46。25 kN/m2面板抗弯强度、刚度验算(按三跨连续梁计算)面板的规格、布置间距与墙面模版相同，两者组合荷载比较后，发现梁荷载计算值小于墙面荷载计算值，因此，梁面板满足要求,不再重新验算。（55、2）底模内背楞验算内背楞采用100 mm100mm方木（有效截面取85mm85mm）横向间距为250，支撑点间距为900，按三跨连续梁计算组合后荷载：q=(43.20。52。55）1。351。40。72.5=64.89kN/m2方木自重：60N/m刚度验算荷载:43。20.52。55=46.25 kN/m2强度验算M=0。1ql2=0.1（64。890。25+0。06）9002=1。32106 N。2W=bh2/6=85852/6=1.021053=M/W=1.32106/ 1.021053=12。9N/mm2 ？<?,满足要求.刚度验算=0.677ql4/100EII= bh3/12=56、4.35106=0。677（46.250。25+0.06)9004/（10091034.35106)=1.32=900/250=3.6,满足要求。（3）底模外背楞验算外背楞纵向间距为900，采用100 mm100mm方木。支撑点间距为400，且梁宽中间必须有一支撑点（立杆).梁最宽为850mm（人防门跺宽），布置两跨，按照两跨连续梁均布荷载验算。组合后荷载：q=（43。20.52。55）1.351。40.72。5=64.89kN/m2方木自重:60N/m刚度验算荷载：43。20.52。55=46.25 kN/m2强度验算I= bh3/12=4。35106 ，W =1。021053查建筑施工模板57、安全技术规范(JGJ162-2008）第86页:M=0.188PLP=64。890.250。9=14。6KN， L=450mmM=0。188PL=0.18814600400=1。098106=M/W=1.098106/1.02105=10.76N/mm2 ？<？，满足要求。刚度验算 =0.911PL3/EI=0.911146004003/10091034.35106=0.22 =450/250=1。8，满足要求。（4)立杆稳定验算梁宽范围内立杆为三道，近似按照每个立杆支撑的有效面积分配荷载，中间立杆承受压力为：F=64.890。90。850.5=24.82kN支撑计算参数48，t=3.058、mm钢管, ?=205N/mm2, A=424mm2，E=2。06105N/mm2，I=12.19108mm4，i=15。8mm,查查建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ1302001）公式5.6。2。3：自由长度a=445mm,l0=h+2a ；l0= 1200+2532=2264= l0/i=2264/15.8=143，查表=0。336稳定性验算?=F/A=24.82103/0。336424=174.2N/mm2？?,满足要求。（5）侧模对拉螺栓验算荷载计算根据测定,作用于模板的侧压力随混凝土的浇筑高度增大而增加。当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加,此时的侧压力即为新浇筑混59、凝土的最大侧压力.所对应高度称为混凝土的有效压头。通过理论可按下二式进行计算，并取较小值。取T=15，1=1。2,2=1.15，V=2m/h,则：F1=0。22Ct12v1/2=0。2224200/（1515）1。21。1521/2=68。697kN/F2=24H=241.7=40。8kN/式中C -混凝土的重力密度，24kN/m3;t0 -新浇混凝土的初凝时间(h)，按规范t0=200/(T+15)=200/30=6.7h，T表示混凝土的温度,取151-外加剂影响系数，不掺时为1.0，掺有缓凝作用的外加剂时取1.22-坍落度影响修正系数，本工程侧墙混凝土坍落度控制在180200mm范围内，取60、值1。15V-浇筑速度,取2m/h取两者较小者，即F=40。8kN/振捣混凝土时产生荷载:4 kN/m2荷载组合: 40。81.241.4=54.56kN/m2强度计算梁对拉杆设计为M16的对拉螺栓,上下两道,间距600mm,水平间距700mm。由于梁对拉螺栓设两排，故螺栓承受力为N=54。560。50。9=19。1KN查建筑施工模板安全技术规范(JGJ1622008）第35页：轴向设计拉力值Ntb=24.5KNgt;19.1KN,对拉螺栓强度满足要求.4。3混凝土工程4。3。1施工准备4。3.1.1材料、配比准备所有混凝土采用商品混凝土，控制混凝土初凝时间不得小于6小时。每次施工前，混凝土供61、应厂家必须做试配，施工时必须按配合比配制混凝土，经常检查坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间以保证混凝土工程施工质量。混凝土强度等级为C40，抗渗等级为P10。人防门底预留后浇带采用C45微膨胀混凝土，膨胀剂掺量不得超过8。4.3.1.2商品混凝土性能、用量准备（1)商品混凝土采用混凝土泵输送，坍落度控制在140mm200mm。采用预拌商品混凝土,对其质量将在预拌现场进行监督控制，每次浇筑混凝土之前，提前通知搅拌站。(2）对运输车辆从搅拌站到现场的时间进行测定,测定 后确定所需车辆的数量。（3）水灰比不大于0。5；在满足强度和抗渗等级的情况下,尽量提高粉煤灰含量，粉煤灰含量不大于20%。4。62、3.2混凝土运输和进场验收4。3.2。1混凝土运输现场派专人负责疏导车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇筑施工的需要。4.3.2。2混凝土进场验收(1）搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象。现场取样时，以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表，取样、试件制作、养护。(2）混凝土拌合物质量检验及控制在搅拌站，混凝土搅拌完毕抽检其坍落度,每工作班随机取样不得少于二次(每班第一盘除外)，其检验结果作为搅拌站混凝土拌合物质量控制的依据。商品混凝土运送到施工现场后，在浇筑前，抽检混凝土坍落度，每100 m3混凝土随机取样不得少于二次，不足100 m3混凝土按100 m3取。施工现场的检验结果作63、为混凝土拌合物质量的评定依据。混凝土到达现场测定的坍落度与出站前测定的坍落度允许偏差不大于20mm.（3）混凝土强度的检验与评定搅拌站按规定抽取的混凝土试样制作试件后，在标准条件下养护至28天，其强度作为硬化后混凝土质量控制的依据。抗压试块要求：垫层混凝土每灌注一次留置抗压试块1组;板、墙结构每施工段各留置4组；如需要与结构同条件养护的试件,其留置组数不少于3组。如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时，均另行留置试块。试块在浇筑地点制作，其中一组在标准条件下养护，另一组与现场相同条件下养护，试块养护期不得少于28天。混凝土强度分批进行验收，每个验收项目按规定，同一验收批的混凝土强度，以同批内64、全部标准试件的强度代表值来评定。抗渗试块要求：每施工段结构留置2组试块。4。3。2.3混凝土输送混凝土输送采用泵车输送，视工作面可布设1台汽车泵.4.3。2。4混凝土浇筑与振捣（1）混凝土浇筑浇筑竖向结构混凝土时,如浇筑高度超过2m时，浇混凝土时采用加串筒的办法进行施工.浇筑混凝土时分段分层进行,插入式振动器的分层厚度最大不超过500mm，必须满足两侧混凝土面在同一标高处，以防止由于混凝土面高差引起的支撑体系受力不均匀。浇筑混凝土连续进行。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理.浇筑混凝土时派65、专人经常观察模板钢筋、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理,并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。墙混凝土浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑3050mm厚与混 凝土配比相同的水泥砂浆，砂浆用铁铲入模,墙混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。梁板混凝土由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到板位置时再与板的混凝土一起浇筑。在施工时采用分层浇筑的方式,浇筑一层振捣一层，再次浇筑时要在下层混凝土初凝前进行.严格控制混凝土入模温度，冬季施工入模温度不得小于10。（2）混凝土振捣使用插入66、式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实,每点振动2030秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm）,振捣上一层时插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降,不再出现气泡,表面泛出砂浆为准。混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于50cm。4.3。5混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，在12小时以内加以覆盖保温，养护期不少于7d。墙体模板外侧填充保温板。4.3。6防水混凝土施工防水混凝土施工时应作为本工67、程的控制重点。现浇混凝土结构的施工，应采取有效的防渗、抗裂措施，保证混凝土有良好的密实性和耐久性。（1）防水混凝土配合防水层施工地下结构防水工程施工，必须在其上道工序自检合格,并经监理检验认可后方可进行.在地下结构防水工程施工过程中，根据施工进度，对每一个工序进行质量检查,并做好记录，合格后方可进行下一道工序施工.隐蔽工程经监理检验认可后，方可继续施工。防水混凝土和附加防水层施工时，地下水位降至基底垫层混凝土底标高以下不少于500毫米,降水作业持续至基坑回填完毕。严禁带水、带泥进行防水工程施工.地下结构防水工程施工完成后，严禁在其上凿眼打洞，不得已需凿眼打洞时必须采取稳妥可靠的防水措施，并会同68、设计、监理确定后实施。（2）防水混凝土施工具体防渗漏要点防水混凝土采用商品混凝土，其配合比由混凝土厂提前做试验确定，施工时在同一个施工区段要连续浇筑。继续浇注混凝土前，用水冲洗干净并保持湿润，再铺上一层2025mm厚，其材料和灰砂比与混凝土相同的水泥砂浆，施工缝处的混凝土要充分振捣。结构中的钢筋或绑扎丝不得接触模板。边墙施工缝在下一次混凝土浇筑前刷除钢筋表面的水泥浆,并提前洒水湿润24小时。本工程直接采用 汽车泵进行浇筑。采取斜面分层浇筑，分层振捣，确保上、下层混凝土在初凝之前结合好，不形成施工缝.浇筑混凝土的自落高度不得超过2m。防水混凝土机械振捣要密实,每点振捣时间为2030S，以混凝土开69、始出浆和不冒气泡为准，并避免漏振、欠振和超振。防水混凝土终凝后立即进行养护,时间不少于14天,在养护期间使混凝土表面保持湿润。4。3.7混凝土成品保护措施4.3。7.1结构底板混凝土浇注时注意保护基础四周外露的防水层，防水层表面覆盖保护,以免被钢筋碰破。4.3。7。2混凝土施工时，必须搭设行走马道，不得踩踏钢筋，不得触动预埋件、插筋和模板，确保钢筋和垫块位置正确，模板支设牢固和拼缝严密.4.3。7.3已浇筑混凝土的上表面要加以保护，必须在混凝土强度达到1。2Mpa后，方可在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。4.3.7.4拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬,以免损坏模板及混凝土外观。所有混70、凝土阳角必须进行保护做1。2m高多层板护角。4。4施工缝施工4.4。1顶板、底板变形缝施工顶、底板施工缝环向施工顺序为：在先期浇筑混凝土中安装并固定止水带安装施工缝模板并浇筑拆除施工缝模板施工缝凿毛，修平槽口固定止水带浇注后期混凝土。具体模板施工详见右图所示.在底板混凝土浇筑前，在板模板上弹出安装施工缝模具的控制线,并按图安装固定模具，将模具与板模板间的缝隙塞实。浇筑施工缝处的混凝土时，加强振捣成形，以保证施工缝处的混凝土质量。混凝土灌注24小时后拆除模具，除凹槽内立面不凿毛外，将其余施工缝面进行凿毛处理.板后续混凝土浇筑前，先在施工缝面刷一层素水泥浆再灌注混凝土,混凝土灌注时施工缝处混凝土应71、加强振捣.4.4.2侧墙水平施工缝由于环向变形缝均采用钢边橡胶止水带形成一个封闭体系。侧墙水平施工缝施工步采用水泥基渗透性防水涂料加遇水膨胀止水胶, 水平施工缝做法详见下图所示。 侧墙水平施工缝拆除挡头模具后，要将施工缝面凿毛处理。再次灌注侧墙混凝土前24小时停止施工缝处混凝土的养护，用高压风吹干并清理干净施工缝的垃圾，做防水增强处理.侧墙混凝土浇筑时,先在施工缝处刷一遍水泥浆再浇筑混凝土；施工缝处混凝土灌注应加强振捣，以保证混凝土质量。4.5脚手架工程在本工程，明挖结构墙体钢筋绑扎，模板安装及混凝土浇筑等工序施工中,需要进行脚手架搭设，作为施工人员操作、材料堆置及运输的平台。根据具体施工要求72、防护架搭拆步序频繁，因此必须符合安全要求。4。5。1材料准备4。5。1。1 钢管：脚手架采用扣件式钢管脚手架体系。钢管采用外径48mm壁厚3。5mm的管材。钢管应平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。钢管必须有产品质量合格证，钢管必须涂有防锈漆并严禁打孔。4。5.1.2扣件:采用可锻造铸铁制作的扣件,其材质应符合钢管脚手架扣件（GB158311995）的规定。新扣件必须有产品合格证。4.5。1。3脚手板：可采用钢、木材料两种,每块重量不宜大于30kg。冲压新钢脚手板：板长度1。53.6m，厚23mm，肋高5cm，宽2325cm，脚手板一端应压连接卡口，以便铺设时，扣住73、另一块的端部，板面应冲有防滑圆孔.木脚手板:应用杉木或松木制作,其长度为26m。厚度不小于5cm，宽2325cm，不得使用有腐朽、裂缝、斜纹及大横透节的板材，两端应设直径4mm的镀锌钢丝箍两道。4.5.1.4安全网：网眼宽度不得大于10cm，必须使用维纶、锦纶、尼龙等材料,严禁使用损坏和腐朽的安全网和丙纶网。密目安全网只准做立网使用。4.5。2搭设要求4.5.2.1本工程脚手架一律采用扣件式钢管脚手架,同时为满堂红搭设。4。5。2。2脚手架搭设参数如下：结构形式用途立杆离墙距离立杆间距(排距）立杆纵向间距（顺墙向）纵向水平杆（大 横杆）上下步距横向水平杆（大横杆)间距满堂红绑筋、浇筑、支撑及防74、水0。3m0。9m0.96m1.2m1。2m4.5。2。3脚手架应由立杆、纵向水平杆（大横杆）、横向水平杆(小横杆）、剪刀撑、抛撑、纵、横扫地杆和拉接点等组成，脚手架必须有足够的强度、刚度、稳定性，在允许施工荷载的作用下，确保不变形、不倾斜、不摇晃。4.5。2.4脚手架搭设基底必须平整夯实，直接作用在结构面上可不加垫板.4.5.2。5立杆垂直偏差不得大于架高的1/200.立杆接长应使用对接扣件连接，相临两根立杆接头应错开500mm,不得在同一步架内。立杆下脚应设纵、横向扫地杆.4.5.2.6纵向水平杆在同一步架内纵向水平高差不得超过全长的1/300，局部高差不得超过50mm.纵向水平杆应使用对75、接扣件连接，相临两根纵向水平杆接头错开500mm，不得在同一跨内.4。5.2。7横向水平杆应设在纵向水平杆与立杆交点处，与纵向水平杆垂直。横向水平杆端头各伸出两侧立杆端头450mm。4。5.2。8横向和纵向设置连续剪刀撑，间距均为1800cm。同一平面从架子两端转角处开始（每7根立杆为一组)从上到下连续设置。剪刀撑钢管接长应用两只旋转扣件搭接，接头长度不小于500mm，剪刀撑与地面夹角为4560度。剪刀撑每节两端应用旋转扣件与立杆或横向水平杆扣牢。4。5.2.9脚手板铺设于架子的作业层上。脚手板有木、钢两种，不得使用竹编脚 手板。脚手板必须满铺、铺严、铺稳，不得有探头板和飞跳板.铺脚手板可对头76、或搭接铺设。对头铺设，搭接处必须是双横向水平杆,且两根间隙200250mm。4.5.2。10搭接铺脚手板时，两块板端头的搭接长度应不小于200mm,如有不平之处要用木块垫在纵、横水平杆相交处，不得用碎砖块塞垫。4。5。2.11翻脚手板应二人操作，配合要协调,要按每档由里逐块向外翻，到最外一块时，站到临近的脚手板把外边一块翻上去。翻、铺脚手板时必须系好安全带。脚手板翻板后，下层必须留一层脚手板或兜一层水平安全网，作为防护层,横向水平杆间距不得大于60cm。4。5。2。12脚手架顶部满铺5cm厚木板作为操作平台，操作平台外设1200mm高的防护栏，并设置180mm高挡脚板，防护栏外挂安全网;木板与77、脚手架钢管间用8镀锌铁丝绑扎牢固，并不得有探头板和飞跳板。附属与脚手架的之字型马道的宽度不得小于1米,脚手板要用8#镀锌铁丝绑牢并加钉防滑条，间距不大于30CM;马道两侧设置1米高的护栏并挂安全网，坡度不大于13。4。5.3脚手架搭设安全注意事项4.5。3。1现场脚手架搭设完毕后须经项目部安全员验收,符合安全要求后才能使用,否则重新搭设.4.5。3.2脚手架搭设时使用的材料不得抛掷,使用的工具要装在工具袋内，防止坠落伤人。4.5.3.3脚手架搭设及在操作平台上施工时操作人员要佩带安全带，安全带固定在牢固、稳定、不移动的物件或已搭设连接牢固的横杆上。同时专业施工人员要戴安全帽,并持证上岗。4。578、。3.4施工时周围设围栏或警戒标志，并设专人看管，禁止人员入内。4.5。4脚手架拆除要求4。5.4.1拆除脚手架时，周围设围栏或警戒标志,并设专人看管，禁止人员入内。拆除应按顺序由上而下,一步一清，不准上下同时作业。4.5.4。2拆除横杆、剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣,由中间操作人往下顺杆子.4。5。4。3拆下的碗式扣件、木板、铁丝等材料，应向下传递或用绳吊下,禁止往下投扔。4.5.4.4拆除时操作人员要佩戴安全带,安全带固定在未拆除的、稳定的、固定的横杆上.操作人员要戴安全帽，穿防滑鞋。4.5.4.5封顶架子立杆应绑双扣。立杆不得露出杆头,运料应预留井口。井口四周应设护身栏活加盖板，下方79、支搭防护层.上下孔洞处应设爬梯。爬梯步距不得大于30cm。5 质量目标设计及质量保证措施5。1质量目标质量等级：合格。5.1。1 分项工程检验批合格率100%；5.1。2 分部工程质量合格率100%;质量控制数据完整。5.1。3 所含分部工程有关安全和功能的检验数据齐全;5.1。4 主要功能项目抽检结果符合相关验收规范要求，观感质量验收综 合评价为“好;5.1.5 单位工程竣工验收一次通过，确保工程质量等级：市政基础设施长城杯。5。2工程质量管理体系依据业主及上级主管部门的要求，在有关规范、规程及设计文件的基础上，项目部建立并完善工程质量保证体系，接受业主、监理及政府监督部门的指导、检查和监督80、。质量管理体系见下图所示。5。3质量保证措施5。3。1工程质量严格按业主指定和认可的施工技术规范、标准及其它与本工程有关的有效要求或规定控制。5。3。2建立健全质量管理制度和质量管理责任制，成立以工程负责人（项目经理)为组长的质量管理领导小组和基层质量控制机构.通过全员质量教育和培训，确保“质量第一”思想和“塑造精品”意识的贯彻实施。5。3。3充分利用贯彻ISO9001标准建立和完善起来的质量体系,规范各个施工环节和施工岗位,达到各岗位工作和谐统一，获得最佳管理秩序和管理效果。5.3.3。1依据本工程特点建立和完善各项技术标准、管理标准和工作标准。5。3.3。2由工程负责人,在质量管理职能部门81、配合下管理和掌握工程中各项标准化工作程序和实施情况，并保证同建设、监理及政府监督部门的信息沟通,确保其相关质量要求得到准确传达并执行。5。3.4实施质量目标管理,使质量目标层层分解落实到岗位和个人，建立质量目标奖罚制度,以保证总体目标最终实现.5。3.5施工过程中,建立和完善工程质量数据库，利用计算机对工程质量情况实行动态管理，保证对工程质量总体状况的把握，以利于工程质量的进一步改进和提高。5。3。6加强工序特别是关键工序的管理和控制，从提高工序能力和质量检验水平入手,确保工序质量：5.3.6。1加强施工人员进场前的培训工作，签订质量保证责任书,尤其是特殊过程的执行者以及各专业工种，必须按要求82、持证上岗，严禁无证作业。5。3.6.2施工机械各项性能指标满足施工生产的要求，保证施工期间良好运行。各种测量、试验、计量、检验等器具其精度符合施工生产的需要，对不符合要求的仪器设备应及时停用或降低精度使用。5。3。6。3坚决执行材料的进货验证和检验制度，做到不合格的材料不准进场，未经检验合格的材料不准使用。5。3.6。4严格执行图纸会审和技术交底制度,施工人员应严格按有效的图纸、设计文件、技术交底及有关规范要求和操作规程施工。5.3。6。5加强有关工序质量参数的监控。5.3。6。6认真执行隐检、预检制度，加强“三检”制度的落实，未按规定进行隐检、预检、“三检”的工序，不许转入下道工序.5.3。83、6.7建立现场试验部门,配备专业技术和试验人员,保证现场试验进 行及时、结论准确.5。3.6.8保证各种质量记录（技术交底、施工记录、测量、试验资料及质量评定）5。3。6.9认真开展样板引路(样板段或样板件），无样板的项目不得大面积施工。6安全、环保及文明施工措施6。1安全措施6。1.1 从事模板作业的人员，应经安全技术培训。从事高处作业人员,应定期体检，不符合要求的不得从事高处作业。6。1。2 安装和拆除模板时，操作人员应佩戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。安全帽和安全带应定期检查，不符合者严禁使用.6.1.3 模板安装高度在2m及以上时，应符合国家现行标准建筑施工高处作业安全技术规范JGJ8084、的有关规定.6.1。4 作业时，模板和配件不得随意堆放，模板应放平放稳，严禁滑落.脚手架或操作平台上临时堆放的模板不宜超过3层，连接件应放在箱盒或工具袋中，不得散放在脚手板上。脚手架或操作平台的施工总荷载不得超过其设计值.6。1。5模板吊装前，应设专人指挥。吊装机械位置应事先调整适当,吊装稳起稳落,就位准确,严禁大幅度摆动。6.1。6吊装模板必须采用自锁卡环，防止脱钩，当模板等吊件就位或落地时，要防止摇晃碰人或碰坏墙体。6。1.7装拆模板时,操作人员和指挥必须站在安全可靠的地方,防止意外伤人.拆模后起吊模板前应检查所有连接件是否已经全部拆除，模板上有无活动固件，在确无遗漏，模板与墙体完全脱离后85、,方准起吊,待起吊高度超过障碍物后,方准转臂行车。6.1.8装拆墙、柱等高处模板，要先搭设脚手架；并随装随固定、随拆随运转。严禁空架浮搁，防止模板倾覆.严禁将模板堆放在脚手板上，防止下坠伤人.不得让模板、材料自由下落,更不得大面积同时撬落，操作时必须注意警戒.6.1.9装拆高处模板时，除操作人员外，下面不得站人。多人共同作业时，必须密切配合、协调一致、相互呼应。6.1.10拆除承重模板，必要时应事先设立临时支撑，防止整块突然坍落。6.1.11模板上架设的电线和使用的电动工具,不得超过36V的低压电源；当为满堂模板、钢支架及特潮湿的环境时，不得超过12V。高压电源的固定应使用绝缘橡胶材料。6。186、.12高空作业时,各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手板上；各种工具应挂在操作人员身上或工具袋内，不得掉落。6.1。13 遇6级或六级以上大风时，应暂停高处作业。雨、雪、霜后应先清扫施工现场，方可进行施工.6.1。14拆除如遇中途停歇,应将已拆松动、悬空、浮吊的模板或支架进行临时支撑牢固或相互连接稳固。对活动构件必须一次拆除.6.1。15模板安装时，先检查基坑土壁边坡的稳定情况,发现有滑坡、塌方 危险时,必须先采取有效加固措施后方可施工。6。1.16操作人员上下基坑要设扶梯。基坑上口边缘1m以内不允许堆放模板构件和材料，模板支在护壁上时，必须在支点上加垫板。6。1.17模板应按工序进行,没有固定前，不得进行下道工序。禁止利用拉杆支撑攀登上下。6。1.18拆除模板应经技术人员同意。操作时应按顺序分段进行,拆除模板一般用撬杠，严禁猛撬、硬砸或大面积拉倒，严禁操作人员站在拆除模板上。拆下的模板应及时运送到指定的地点集中堆放，防止钉子扎脚。6。1。19木工操作场严禁吸烟，刨花木屑等应及时清运，附近设置消防器材。6.1.20对于木工所涉及的机械的使用，必须有专人负责，负责人必须持有机械操作许可证和了解其操作程序。