1、xx供电公司本部办公楼管网维修施工方案一、工程概况室外部分：将原有室外地沟内的部分消防管道、热供水管道，给水管道,热回水管道更换.供暖管道DN150的无缝钢管20m管道、消防管道DN100的镀锌钢管50m管道、给水管道DN80的镀锌钢管75m管道、热供水管道DN80的无缝钢管120m，给水管道DN63的PPR稳态管70m,热回水管道DN50的无缝钢管110m管道。DN100的阀门 8个、DN80的阀门 4个、DN63的阀门4个、DN50的阀门 4个、DN40的阀门 6个、DN32的阀门 20个、DN25的阀门 6个、DN20的阀门 20个。拆除室外管网外保温700m，除锈、防锈漆两道、4cm橡2、塑保温材料700m。室内部分：将原有全部立管及营销部吊顶内的热供水，给水，热回水管道全部更换。热供水管道DN63的PPR稳态管130m、给水管道DN50的PPR稳态管60m，热回水管道DN40的PP-R稳态管70m、供暖管道DN40的PPR稳态管120m管道、供暖管道DN32的PPR稳态管210m管道、供暖管道DN25的PP-R稳态管800m管道。DN32的PP-R稳态管阀门 40个、DN25的PP-R稳态管阀门 60个。，拆除室外地坪5m2,恢复室外地坪5m2。二、施工准备 1、施工道路办公设施、生活设施、库房由项目经理规划.建单位提供，施工用水、施工用电。 2、 技术准备 根据施工方案决定3、的施工方法，根据现场实际情况做好准备工作。3、现场准备现场应安排好适当的工作场地、工作棚和料具,民工住房、食堂及办公室的准备:水源应接通,要有电源，同时还应设立消防设施，如灭火器等。4、机具准备机具应在施工人员进场之后、施工之前运人现场，按施工平面图布置定位，如电焊机、砂轮割机、台钻、套丝机等应分开放置，相互间留出操作空间。5、材料准备在材料的使用上,应提前三天报出相应计划。对于材质的要求，各种进场材料必须符合国家或部颁标准有关质量技术要求，并有产品合格证明和检验报告，还应做好对不同材料的检验和试验工作。三、施工方法1、管道组成件及管道支承件的检验管道组成件及管道支承件即管子、管件、法兰、垫片4、紧固件、阀门及管道支吊架等，都必须具制造厂的产品质量证明书，其质量应符合现行国家或行业有关标准的要求.管道组成件及管道支承件在使用前应根据设计要求核对型号、规格、材质、标准、技术参数.管道组成件及管道支承件在使用前应根据相应产品质量标准进行外观检查，不合格者不得使用。凡堆放时间较长的管道组成件和管道支承件应预先进行防腐处理。阀门应具有制造厂的产品质量证明书和合格证.各类阀门安装前应进行下列检查：阀门铭牌完整、清晰,外表面应无裂纹、夹渣、砂眼、缩孔、折叠、重皮、皱折等缺陷；阀门填料应符合设计要求，填料方法应正确；填料密封处的阀杆应无腐蚀；手轮阀杆应不弯曲，启动灵活，传动装置完好，指示应正确。输5、送设计压力大于1Mpa，且设计温度29186度的非可燃流体、无毒流体的阀门应从同制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽取10%，且不得少于1个，进行壳体压力实验和密封性实验。若有不合格者应加倍检查，如仍有不合格者时，该批阀门不得使用。阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活,指示正确.管道支承件的钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计要求。2、管道加工应根据管子材质的不同和直径的大小，选择不同的切割方式.如手工切割、机械切割、火焰切割及碳弧气刨切割，但不得用电焊代替切割。碳素钢管、合金钢管宜采用手工切割或机械切割，但采用火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角磨机磨光.6、以保证尺寸正确和表面平整。管子切口质量应符合下列规定:切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物和铁屑；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm；在主管上开支管时，开孔的主管,应选择带正公差的管子，钢管内外不得有裂纹、结疤、撕裂、分层、折叠等缺陷。主管上开孔的规格大小,要进行三通放样，以支管内径为依据，不得把直管插入主管内.主管开孔后应及时清理氧化铁渣,内孔周应磨削圆滑。管道支架制作应严格按照设计文件要求,选择管道支吊架形式，常用支架形式有固定支架、滑动支架、滚动支架、导向支架和吊架.管道支架选择应符合下列规定:选择管道支架形式应考虑到管道的规格、重量、强度、7、刚度和输送介质的设计压力、工作温度、管材的线膨胀系数及管道布置位置等；在不允许管道有任何方向位移的地方，应设置固定支架，固定支架应牢固安装在厂房结构或专设结构上；在允许管道热胀冷缩时能自由滑动时应设置滑动支架；为减少管道在热胀冷缩时对支架的摩擦力，应设置滚动支架。管道支架的制作应符合下列规定：管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计规定；支架应采用机械切割，开孔必须用电钻或冲床加工，不得用风电焊吹割，其孔径应比管卡或吊卡大1-2MM；支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊，无飞溅物、裂纹咬肉等缺陷，焊接变形要矫正；支架底板和支架弹簧盒的工作面应平整;支架加工完毕后，除安装时应焊接8、的地方外,均应做防锈处理，丝扣部分涂润滑油脂，并妥善保管.3、管道焊接1）热熔焊PP-R管连接采用熔接,熔接前管道和接头的表面要保证平稳、清洁、无油。先将管道插入深度处做记号(等于接头的套入深度）。然后把整个嵌入深度加热，包括管道和接头，在焊接工具上进行熔焊.当加热时间完成之后,把管道平稳而均匀地推入接头中,形成牢固而完美的接合。在管道和接头焊接之后的几秒钟之内，可以调节接头位置。2）电弧焊管道焊接时，若厚度4mm可进行对焊;若厚度过4mm时，可开坡口焊接。管子坡口形式应符合设计文件和焊接工艺的要求.管子的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法.采用热加工方法加工坡口后，9、应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。管子坡口加工后应进行外观检查,坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。管子组对应采用专用的组对工装，确保管子的平直度。在距接口200MM处用水平尺或直尺测量，允许误差为1MM，全长偏差不得超过10MM。不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外边错边量超过3MM时，应进行修正.管道组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接用的相同,点固焊接工艺条件与正式焊接工艺条件相同,必须焊透.点固焊的点焊长度一般为1015MM，高度为24MM,且不应超过管壁厚度的2/3.点固焊的焊肉,如发现裂纹等缺陷，应及10、时处理。管道焊接位置应符合下列规定：直管段上两对接焊缝间距，当公称直径大于或等于150MM时,不应小于150MM，当公称直径小于150MM时,不应小于管子直径；焊缝距弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于10MM,且不得小于管子外径；环焊缝距支吊架净距应大于50MM，需热处理的焊缝，距支吊架应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100MM。管道外壁焊缝机孔洞边缘的距离不得小于50MM。在焊接和热处理中，应将焊件垫置牢固。各种焊接材料或辅助材料，应具有材料质量证明书.焊条药皮应无脱落和显著裂纹.焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干；在使用过程中应存放在保温桶里，保持干燥.焊丝使用前应进11、行清理。应根据管材的淬硬性、焊件厚度及使用条件进行焊前预热和焊后热处理。管道焊接后应将渣皮、飞溅物清理干净，并外观检查。合格后按规定进行无损探伤和压力实验。各级焊缝质量，应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。4、管道安装前应具备下列条件管道安装前应检查相关工程,经检查合格，满足安装要求 .与管道连接的设备已找正、固定并经检查、验收合格.管道组成件和管道支承件经检验合格,管子、管件、阀门内部已清理干净，不存在杂质，并有工作见证资料。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。必须在管道安装完成的有关工序，如清洗、脱脂、酸洗、内外部防腐与衬里等已全部完成。有关技术培训、技术12、交底已经完成。5、管道安装要确保下列基本要求管道组成件及管道支承件的规格、型号、材质符合设计要求。并具有材料质量证明书、合格证和必要校验证明。管道必须符合设计文件所规定的流程和安装位置。管道内应干净无杂物,运行时能正常排空、疏放。管道所有接口应严密、牢固。阀门、仪表应严密不渗漏，工作可靠、方便操作。管道支吊架形式应选定正确，支吊架必须牢固、稳定,确保管道在运行中安全可靠。管道安装应横平竖直，坡度符合设计要求.管道与设备必须避免强力连接，当松开紧固件时，接口应处于正确的自由位置。管道防腐、绝热良好。管道安装过程中不得损坏建筑结构的可靠性、完整性。法兰、焊缝或其他连接部件的安装位置应便于检修，不得13、紧贴墙壁、楼板或管架，对有保温层的管道，安装时应考虑保温操作方便。凡经脱脂后的管子、阀门、管件，安装必须用白布擦拭，严格检查其内表面是否有油污，如仍有油污，必须重新脱脂。7、与设备的连接连接设备的管道,其固定焊口应与设备有一定距离.对不允许承受外力的设备，管道与设备的连接应符合下列规定：管道与设备连接前,应在自由的状态下，检验管道法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合规定。8、阀门安装阀门安装前，应按设计文件要求核对其型号、规格、材质，并进行外观检查和压力实验。不合格的不得使用。阀门应在关闭状态下进行安装。应根据介质流向确定阀门安装方向。水平管段上的阀门,手轮应朝上安装，特殊情况下，也可朝下或侧14、面安装。升降式止回阀、减压阀、调节阀必须按规定安装在水平管或立管上。阀门和法兰一起安装时,如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道,其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。阀门与管道组对时，严禁用锤或其他工具敲击其密封里或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封里。阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示正确，无卡涩现象.阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为1。2M，当阀门中心与地面距离达1.8M时，宜集中布置，并设置操作平台.管道上阀门手轮的净间距不应小于100MM。阀门安装完毕后应妥善保管，不得任意开闭阀门,如交叉作业时应加防护罩.在管道冲洗完毕后有关阀门应抽芯检查。阀门安装完15、毕后应根据阀门的开闭情况和管道系统划分设置明显标志.法兰型号应按设计规定选用，如无设计要求时，可参照现行国家标准钢制法兰类型GB9112选用。9、压力试验及冲冼管道安装过程中施工单位应加强对工程的质量检验,积极开展质量自检和互检，严格工序检验,管道安装各分部、分项均应由质检人员进行检验并办理检查验收记录。管道安装完毕后，应根据设计文件要求进行外观检查、焊缝表面检验、压力实验、泄漏性实验。压力实验应具备以下条件:参与实验的管道应全部施工完毕，经检查符合设计要求和有关施工验收规范的要求。须进行热处理和无损检测的焊缝，热处理和无损检测均已完成，且符合有关规范要求，焊缝极其它应检查的部位，未经涂漆和绝16、热。支、吊架安装完毕，并经临时锁定或固定，经核算须增设的管道临时加固设施已完成,并经检查确认安全可靠.所有的法兰及接头均便于检查。实验设备必须完好，压力表经校验合格,并在检验周期内,精度不低于1.5级，表盘满刻度值为最大压力实验的1.52倍，压力表不少于2块。必须具有切实可行的、并经批准的实验方案和组织措施，有关操作人员已进行技术交底。压力试验前应用压缩空气清理管内杂物，需要时可用水冲洗,直至排出的水干净为止。试验过程中如遇泄漏，不得带压处理，必须泄压后方可处理，缺陷消除后，应重新试验。系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全.建设单位应一起参加压力试验，合格后,及时填写“管道17、系统试验记录。管道经压力试验合格后,应进行吹扫或清洗工作。管道的吹扫或清洗,应在建设单位组织下进行，应制定吹扫或清洗方案。根据管道的使用要求、工作介质和管内表面的脏污程度确定选择吹扫或清洗方法.管道吹扫或清洗合格后,除恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他工作。10、管道油漆、防腐管道在安装前或安装后，均应按设计文件要求进行除锈、油漆。油漆前应清除管子表面的铁锈和焊渣，直到露出金属光泽，在无油、酸碱、水、灰尘的情况下方可油漆.每根管子，应全部除锈后方可油漆，不得一面涮漆，一面除锈。油漆的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。管道支架等不宜和管道涂同一颜色，当设计无明确规定时，宜涂18、灰漆。管道涂漆应分部进行,必须在头遍干燥后，才能进行下一道刷漆，一般底漆和防锈漆应涂刷一到二遍，第二层的色宜与第一层的色略有不同，每层涂刷不宜太厚，如发现不干、皱皮、流挂、露底时必须修补或重新涂刷。四、保证安全的技术措施1、建立工程的安全领导小组，项目经理对施工的安全负领导责任，技术员落实安全交底、审批、验收制度，外包队设一专职安全员纳入项目经理部统一管理。2、明确安全工作职责（1)认真贯彻执行有关安全技术要求和安全操作规程，技术人员对施工中的安全技术问题负责。（2)技术人员编制本工程的安全技术交底，并负责检查和监督其实施.（3）材料员与外包队安全员负责机械、电气等的安全管理工作，定期检查、检19、验，保证设备处于安全良好状态。（4）项目经理定期组织全体人员进行安全教育,防止各种安全事故的发生。 （5)工地安全领导小组配合分公司行政卫生部门加强外包队食堂管理，冬季取暖防煤气中毒,生活区内的用具，工地材料堆放场、料库符合安全要求和规定。3、 加强安全技术管理工作（1）各种机电、设备的安全限制装置应齐全有效，否则不得使用。（2）实行逐级安全技术交底制度，保证交底到每一个人.4、 严明安全纪律(1)施工人员未经许可不得从事非本工种作业，不得从事特殊工种工作。严禁酒后上岗。（2）严格执行各种安全操作规程。(3）根据不同工种的要求穿戴个人防护用品,进入现场戴好安全帽.5、坚持安全检查制度，实行定期20、与不定期检查。6、根据分公司有关检查规定，实行奖罚制度。 7、降低成本的技术措施1）建立健全各种材料台帐，现场材料码放整齐，减少材料破损、丢失。实行限额领料,减少材料浪费.2)采用新工艺、新材料，降低工程造价。3）施工技术人员科学地组织施工生产,制订先进的、经济合理的施工方案,及时落实技术组织措施，提高工作效率。4）用好、用活激励机制,调动职工增产节约的积极性.工期承诺、质量及保修服务承诺函1、工期要求:30日内完成该项施工任务。质量达到一次性交验合格。2、工程保修期为一年，3、对在保修期内存在的质量问题，及时进行维修，保证不影响使用，并承担全部费用.4、公司成立专门的维修小组，对工程的各项质量问题,都有专业人员上门服务。5、保修期内如发生不属施工原因造成的质量问题，我单位将积极协助建设单位进行维修，如发生有议的质量问题，我单位首先进行维修，然后再会同建设单位共同承担原因。