1、第二章 主要设备施工技术方案2.1 设备安装一般要求2.1.1安装前准备2.1.1.1组织所有施工人员认真熟识、审查施工图纸和所有设备的随机文件，明确施工内容，领会设计意图，对所有设备的构造、原理、性能及安装技术作系统详细了解，分析工程特点及施工中的重要环节。2.1.1.2组织所有施工人员认真学习和掌握施工规范和有关技术文件中的规定，严格按照施工规范和技术文件的要求施工。2.1.1.3组织所有施工人员认真学习本投标文件，并保证严格按其执行。2.1.2 设备的验收2.1.2.1设备开箱之前，我方应会同甲方有关部门的有关人员对设备组织清点和检查，根据装箱单和随机文件资料核实设备的名称、型号和规格，2、清点设备的全部零、部件及附件，检查设备合格证，同时对设备的外观也作一一检查，如有缺陷情况，应共同研究处理，检查完毕填写好“设备开箱检查记录”和“设备缺陷记录”并由有关人员会签记录。2.1.2.2对暂不安装的设备，应放入仓库保管好、放稳、放平，并一一登记，以便查找。2.1.2.3设备安装场地要求做到“三通”，且现场无障碍物。2.1.3 设备基础验收2.1.3.1土建单位按图纸及技术要求向安装单位移交设备基础时，做到设备基础移交手续齐全。2.1.3.2基础移交时，应有质量及测量记录，基础上应有标高点及安装基准线的原始记录。项目项目名称允许偏差1基础坐标测量202基础标高0203基础外观尺寸204予3、留地脚螺栓孔中心位置15予留地脚螺栓孔深度+2006予留地脚螺栓孔铅垂度102.1.3.3移交时，基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，依据设备基础图组织测量工对设备基础进行复测检查，如无特殊要求，其允许偏差如下表：2.2原料磨安装技术方案2.2.1概述该厂采用的水泥磨为4.6（9.5+3.5）M的球磨机(管磨机),该机的主要特点为两端分别为喂料空心轴及卸料空心轴;工作部件为圆筒体,依靠筒体回转时筒体内的粉磨介质冲击和磨剥等作用使物料粉碎。2.2.2设备规格规格4.6（9.5+3.5）M重量420吨传动方式主电机功率KW2.2.3安装工艺流程 2.2.4施工准备与设备检查2.2.4.1施4、工图纸会审，做好技术交底工作，熟悉图纸及安装说明书等技术资料。2.2.4.2施工人员及时了解设备的动态到货情况以及设备存放位置情况。2.2.4.3准备施工机具及材料,接通施工电源。2.2.4.4设备出库检查：1、用一级精度钢盘尺及弹簧称测量筒体实长、两中空轴的中心距，作为主轴承及传动装置安装的基础数据。2、钨金瓦外观检查：要求无砂眼、气孔、裂缝、夹砂和伤疤等缺陷。钨金瓦与球面铸铁瓦结合必须紧密、牢固。用观察法或刮研法检查钨金瓦的合金组织是否均匀。3、轴承本体要求无砂眼、气孔、腐蚀、碰伤等缺陷。螺纹孔螺纹应完好。4、磨机中空轴与主轴承是否满足要求，是否打好钢字头，轴间间隙量是否达到设计要求。5、5、轴颈表面有无砂眼、毛刺、腐蚀、碰伤等缺陷。轴承冷却水管及管件要进行水压实验，检查是否有渗漏现象，水压实验一般为0.6Mpa,稳压8分钟，无渗漏。6、检查轴承油路是否畅通检查钨金瓦与所配中空轴轴颈的接触情况，应符合图纸要求。2.2.5基础验收与放线2.2.5.1基础验收1、基础验收应会同业主单位、监理单位、土建单位共同进行2、对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、中心线、基础标高尺寸基础孔的几何尺寸及互相位置等，应符合以下要求：项目名称允许偏差（）检验工具基础外形30钢卷尺基础坐标位置（纵、横中心线）20钢卷尺基础上平面标高0-20水准仪中心线间的距离+1钢卷尺基准点标高对车间零点标高+3水准仪地6、脚螺栓孔相互中心位置+10钢卷尺深度+200钢卷尺垂直度5/1000钢卷尺3、基础周围必须填平、夯实、所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚螺栓孔内碎料、赃物及积水等全部清除干净。混凝土基础的强度必须达到75%以上,方可进行下一道工序。2.2.5.2标定磨机基准线1、依据工艺图在磨机的基础上埋设中心标板,主要中心线至少埋设两块标板。在每个基础上设置一标高基准点，注意保护。2、中心标板采用1005010钢板制作，基准标高点采用25圆钢制作，表面要磨平。 3、根据土建单位提供的基准点和基准线，一次放出磨机及传动装置的纵向中心线 ，在中心标板上用样冲打上中心点，并用对7、角线法进行校核。后根据工艺图设计尺寸，划出磨机基础及传动的横向中心线。见下图：检测项目允许偏差检验项目允许偏差纵横向中心线0.5跨度1.5标高1.0对角线2横向水平度和纵向水平度0.52.2.5.3垫铁的布置及砂堆的制作1、垫铁的组成为一对斜垫铁，一块平垫铁。为提高设备安装找平找正精度，采用砂浆墩垫铁工艺法。2、根据工艺布置图及负荷计算作出垫铁布置，对砂堆及底座覆盖的位置进行铲麻面。并用水冲洗干净。3、 砂堆的制作按照以下规范：所用材料及配比：525#硅酸盐水泥：中砂：水=1：1：适量砂堆垫铁的水平偏差为0.2/m,标高偏差为0-1.4、每天加水养护根据环境情况,养护时间为3天至7天.砂堆的混8、凝土强度达到75%，方可进行下一道工序。2.2.6支承装置的安装2.2.6.1底座的安装1、将底座除锈,清理,去毛刺.尤其是加工面,如有撞击伤疤一定要挫平。以加工面依据,在底座上划出十字中心线,并打上洋冲作为标记。2、.底座安装时,底座的纵横中心线与中心标板的中心线吻合,其偏差不大于0.5,两底座标标高偏差不应大于1,两底座横向中心跨距允许偏差1,对角线允许偏差1。3、底座粗找正完成后,进行地脚螺栓孔的一次灌浆并养生,当混凝土达到75%的强度时,进行底座的精找完成并紧固地脚螺栓，精平后应满足以上底座粗找时的要求:2.2.6.2轴承座的安装1、轴承装入轴承座前,应清洗干净,并在球面上摸上一层润滑9、油.按出厂时标记将轴承装入轴承座2、将轴承座吊到底座上,使轴承座的十字中心线对准底座十字中心线,偏差不得大于0.5。两轴承的相对标高不得大于进料端。且出料端不得高于进料端。水平度为0.04/m.，轴承的中心标高对基准点标高偏差不得大于1.检测项目允许偏差检验项目允许偏差纵横向中心线0.5跨度L1-L21标高(出料端低于进料端)1对角线L3-L41横向水平度和纵向水平度0.52.2.7筒体的安装2.2.7.1轴承安装找正完毕,所有螺栓拧紧后,才能进行筒体的安装,2.2.7.2筒体吊装前,应对中空轴,主轴承进行清洗,做好保洁措施.2.2.7.3根据车间不同的环境条件,选择适合的安装方法,将筒体安装10、就位。安装完成后检查以下部位：1、检查磨机固定端中空轴与主轴承的侧间隙及轴肩间隙及应符合图纸要求2、检查磨机滑动端的轴肩间隙,应符合设计图纸的要求.检查中空轴与滑动轴承接触情况,其接触面与接触宽度是否与图纸相符。3、测量进出料端的相对标高,偏差不得大于1,且出料端不得高于进料端。4、中空轴的轴向窜动量和径向窜动量2.2.8.衬板及隔仓板的安装2.2.8.1安装衬板时应注意筒体的回转方向，衬板与筒体接触应严密。2.2.8.2衬板在筒体内部的排列不应构成环形间隙,衬板与衬板的间隙应符合设计规定。2.2.8.3隔仓板安装时,隔仓板平面应与磨机筒体的中心线相垂直,垂直度为0.5%(或0.005D,D为11、磨体内径).2.2.9传动装置的安装2.2.9.1边缘传动的球磨机,其安装应符合下列要求：1、大齿圈对中空轴轴径的径向圆跳动和端面圆跳动均为1.0和1.5。2、传动轴的纵向中心线应平行于磨体的纵向中心线,且传动轴水平度为0.04/m,传动轴的标高偏差不得大于1. 3、小齿轮安装与大齿轮的啮合情况其齿侧间隙和齿顶间隙应符合图纸或规范要求。4、减速机、主电机安装应用百分表测量两者连轴器的同心度，精度等级应与图纸或规范要求相符。2.2.9.2中心传动的球磨机，其安装应符合下列要求：1、纵向中心线允许偏差为0.5。2、横向中心线到传动接管距离应符合设计文件的要求。3、主减速机水平度应符合设计文件的要求12、。4、减速机输出轴与传动接管法兰旋转中心的同轴度应符合设计文件的要求。2.2.10.冷却润滑系统及进出料装置的安装。2.2.10.1冷却润滑系统的安装要求清洁、畅通、密封、可靠。2.2.10.2各油管要认真清洗,可先用20%硫酸溶液清洗,而后用10%的碱水清洗管道中的残留酸,再用清水清洗干净,用压缩空气吹干后，浸入防锈油。2.2.10.3管道的活接头、三通、弯头等安装前要检查其完好性,安装过程中严格注意密封,不得有泄露现象。2.2.10.4需要现场焊接的管道和法兰，严格按要求施工，不得有漏焊、气孔等。2.2.10.5安装调试后，所有管道都要刷漆。2.2.10.6进出料装置安装时要注意防止变形。13、当磨体转动时，不得有摩擦和碰撞现象。进出料装置要求良好密封。2.2.11.试运转2.2.11.1试运转前的检查各部位螺栓是否拧紧；磨体衬板装向是否正确,仓内是否有杂物；主轴承和减速机内是否清洁、润滑油是否按照要求加注到位；用压缩空气吹净主电机的定子和转子间的杂物。2.2.11.2试运转时间主电机单独空载运转4小时；电机同减机一起运转8小时；设备整体空负荷运转4小时；2.2.11.3试运转中的检查各管路是否畅通,有无泄露；主轴承的供油情况是否良好,润滑系统的油压是否正常；各运转部位轴承的温度和冷却水温度情况；设备运转中的震动情况；进料和出料装置是否有摩擦现象；磨体的窜动量是否符合设计要求；试运转14、结束后,应重新检查所有的螺栓并拧紧。2.2.12.安全文明措施2.2.12.1施工前，由工程负责人 组织技术交底。施工班组参加，质量监督部位负责检查监督。2.2.12.2施工前，所有施工依据（计量器具、吊装设备、施工材料等）都应经过有关部门进行检查，合格后方可使用。对于重要起重设备，应进行负荷实验，认为安全可靠后方可使用。2.2.12.3吊装设备必须有专人指挥。吊装前，应组织召开安全技术交底会议。2.2.12.4设备就位时，不能把手、脚等放入起吊物和垫木、垫块。2.2.12.5磨体内部作业时，应配备36V以下安全照明及整体接地。2.3.辊式磨安装技术方案2.3.1 安装准备1、立式辊磨机安装之15、前会同甲方共同检查混凝土基础，其允许偏差如下：基础外形尺寸： 3mm基础标高： 3mm中心线间的距离： 1mm地脚孔中心位置： 10mm地脚孔深度： 20mm地脚孔垂直度： 1/1000mm2、标板埋设：a、 每条主要中心线至少埋设两块中心标板，每个基础设置 一个基准标高点；b、 中心标板采用1005010钢板制作；c、 基准标高点采用25园钢制作，表面磨平；3、基础划线：a、 根据土建或业主给定的基准点和基准线，按施工图的要求，用高 精度经纬仪、盘尺、钢板尺、角尺、弹簧称、地规、墨斗等一次划出立式辊磨机、电机的纵横中心线，并以对角线法复核放线的精度；b、 基础划线应符合下列要求：（1）同一中16、心线各中心标板的中心点，允许偏差0.5mm；（2）两基础上横向中心线距离偏差不得大于1mm；（3）基准点标高允许偏差0.5mm；c、划线完毕后，在预埋的标板上，打上洋冲眼。2.3.2立式辊磨机基础部分底座的组对、焊接底座放入地基内、找正底座底板的安装、找正立式辊磨机操作平台的安装底座底板的焊接电机底座与立式辊磨机减速机滑轨的安装、找正环形管与风管的安装a、 将底座清理、除锈、去毛刺，尤其是加工面，有撞击伤疤的要挫平。b、 以加工面(配合面)为准，在底座上划出十字中心线。并打洋冲 眼标记。c、底座应与减速器底座有良好接触，一但有间隙，应当用垫片填满。焊接操作次序如下：1) 底板与桥架之间接口处的17、竖向焊缝内侧2) 底板与桥架之间接口处的竖向焊缝外侧3) 底板与桥架之间接口处水平焊缝上下侧实施焊接操作时，焊完一道焊缝后，换到相对的一个焊缝施焊。这样可防止部件的过热。焊接时注意焊接可能造成焊接变形。d、底座与电机底座标高允许高差1mm。找正方法：水准仪e、底座纵横中心线允许偏差0.5mm；底座水平度允许差为0.2mm/m。找正方法：直尺、线坠f、底座与电机底座横向中心跨距允许误差1mm；找正方法：盘尺、弹簧称g、底座中心处(安装减速机处)水平度允差0.1mm/m(如果减速机 提出水平度要求，应以它的要求为准)h、螺栓孔与丝扣应以用其它材料保护起来，防止混凝土进入。i、精找正全部合格后，与业18、主会检，申请一次灌浆。2.3.3底座的灌浆底座灌浆不同于其他设备底座灌浆。由于立式辊磨机运转时震动很大，其灌浆质量、工艺无要求很高。我们建议底座灌浆时，必须有完善的灌浆工艺。为减少灌浆后水泥的收缩，我们建议基础灌浆时采用膨胀水泥。基础灌浆前，首先将地脚螺栓穿入，在底座上自由悬挂。对整个底座做一次中心、标高检查。有需要时，利用调节螺丝做最终调整。对立辊磨机滑轨、减速机基础板孔进行保护。基础灌浆时，实际灌浆操作应由建筑承包商进行。建筑承包商应能从事混凝土作业，以及减少灌浆后的收缩、浇筑混凝土时，可使用振打泵，使底座灌浆均匀彻底。混凝土凝结所需时间取决于混凝土的类型，建筑承包商应提出必要建议。在适当19、的时候将调节螺栓卸下，然后按正常方式将地螺栓螺母拧紧，但不能加载较大的紧固力矩。2.3.4减速机基础板的安装施工准备基础板的灌浆减速机底板加工的公差不超过+1-0.1mm这一精度可确保减速机的准确无误的定位。因为底板只需承担垂直方向上的力，利用粘接剂将其装在底座上是一种可靠的装配方式。尽管如此，为防止出现任何位移如滑磨减速机推入磨时，底板同时还加以销子予以固定。将底板粘接操作过程a) 备操作a、底座的表面与减速机的底板，应清洁至光亮。金属表面不得有任何油污，须保持干燥，任何锈、漆亦均应以钢丝刷或打磨清洁干净。b、减速机底板与底座上的孔必须预先检查。c、准备两至三根钢条10mm直径、50mm长，20、以及扁钢约30mm长，以便混合粘接剂与硬化剂。d、混合化合物搅拌后，加注在搅拌机械内。e、准备好角钢100606，用于底板的找正。f、所有的孔及底座表面边缘应防止进入粘接剂。因此，在上述部位四周粘上带子或绝缘圈。g、最后以溶剂冲洗底板与底座表面。2、底板的灌浆a、 插入调节螺丝。b、将减速机底板放在立式辊磨机和基础的底板座。将调节螺丝卸下然后按正常方式将地脚螺母拧紧，但在此阶段不固定。将调节螺丝拿下12小时之后，重新检查底座。灌浆后约72小时，利用套筒扳手和锤子将螺母拧紧，并点焊上。2.3.5减速机的安装减速机出库减速机底板与接触表面的检查减速机就位、配铰定位销孔输入轴联轴节安装a、 减速器本21、体安装就位减速机通常是整体供货，重量大并且集中。设备出库时，应优先考虑采用大型拖车和吊车。卸车时，采用枕木在混凝土基础旁搭设木垛(可稍高于混凝土基础)，顶部垫钢板、滚杠。首先将减速机就位于电机底座上，通过电机底座上的减速机滑轨，可使减速机准确就位在基础板上。索引就位设备采用2t慢速卷扬机挂走三滑轮组即可。b、 立式辊磨机在底座上有一块基础板。在基础板与底座中需充填一定量硅胶，使之结合紧密。安装后，基础板与减速器应紧密接触，间隙用0.05mm0.1mm塞 尺检查。2.3.6、磨盘的安装清洗接触表面吊装就位检查安装热连接较孔螺栓安装密封气环安装刮板装置安装挡料环与撒料环安装磨盘/减速机密封装置磨盘22、安装重量较大，仅次于减速器，必须采用大型吊车吊装。磨盘安装时，应首先清除其接触表面上的杂物，保证安装在减速机输出轴上不倾斜。环向四周间隙不大于0.1mm。a、 清洁减速机法兰，检查螺纹，并加少量油。b、 清洁磨盘的支撑面，包括油浸预热螺栓，加少量油。c、 将磨盘吊装到减速机法兰上。d、 用塞尺磨盘是否正确的放在减速机法兰上。e、 对于与减速机无法兰连接的磨盘，则用油浸预热螺栓至环境温度以上1200C左右，拧紧。f、 插入螺栓。g、 焊上扁钢，固定螺栓。h、 加上盖，用螺栓拧下。i、 插上研磨盘衬板，根据夹紧环排列耐磨衬板。j、 装上夹紧环。k、 装上刮板，确认刮板与立式辊磨机风筒是否有足够的间23、隙(至少50mm)。l、 插入百页环与防护环，锁定装置，在磨体安装后固定。m、 装上撒料环。n、 装上减速机与立式辊磨机基座之间的密封。2.3.7顶盖支撑的安装从立式辊磨机基座上拿掉轴承盖，清洁并安装轴。将支撑调至栓接起来的顶盖，清洁所有的孔，安装连接轴。2.3.8弹簧组件(主/辅)的安装液压缸安装减振器安装拉伸杆(主)安装拉伸杆(辅)安装1、 簧组件安装a、 插入运行液压缸之前，检查自调心辊柱轴承是否完全注满油脂，防止活塞杆因螺纹受周围包装件或相类似材料的损坏。b、 减振器的支撑装在右上部支撑上，因此，减振器需小心安装。c、 拉伸杆(主)安装d、 轴承盖拿掉壳体清洁。e、 拉杆头与销一起插入24、叉槽。f、 这些还需注意自调心辊柱轴承应被油脂覆盖，拉杆端的螺纹防止受损。g、 拉伸杆轴承加入润滑清单中所规定的油脂。拉伸杆在轴承装上后，放入轴承罩，位置找正后，盖上轴承盖。然后装上止推轴承，最后将拉伸杆找正就位。h、 下一步装磨辊，但是安装时应将拉杆从中心辊上向外旋，为此，锥形销必须拿出，与螺栓必须松开。做完这些之后，拉杆应能很容易地向外水平摆动。这样整套磨辊就可安装了。锥形套应加润滑油，防止受锈蚀与污物损坏，并应存储在安全地点，直至装入正常位置。2、 伸杆(辅)安装拆下杆密封装上拉杆(辅)包括轴承再装回杆密封。2.3.9弹簧组件加载系统的安装液压缸安装缓冲器安装插入运行液压缸，用销子装上。25、插入运行液压缸之前，确认调心轴承是否被油脂完全覆盖。保护活塞栓，防止受损坏。装上缓冲器。2.3.10磨辊安装旋出伺服拉杆，装上液压缸支撑，松开磨体盖，旋出整个盖，包括拉杆。清洗磨辊夹紧套安装压力环安装磨辊耐磨胎安装(如有必要) 监视孔安装a、 从辊轴上清掉防锈漆，清洁后加点油。b、 夹紧套组装到辊轴上。c、 现在整个磨辊可插入拉杆。注意辊轴上的标记必须对着立式辊磨机的方向。d、 夹紧套必须插入，盖盘装上，环也在此时装上。e、 如果磨辊耐磨胎带末装在磨辊上，此时也应装上。为此，应清洁磨辊胎的安装辊芯，并涂上耐温涂料，可防止老化与高温。至于弹簧与螺母的安装则应认真按照图纸要求。f、 装上磨辊的辊转26、动监视与油位测视装置。2.3.11液压柜与弹簧组件加载系统、磨辊的联接液压柜安装配管清洗管检查油泵管路安装a、 根据布置图安装液压与润滑系统布置图安装柜子b、 安装液压配管系统c、 安装液压柜连接管，确保所有管子完全清洁。d、 用规定的液压油装入液压弹簧系统油箱。e、 检查高压泵传动。启动运行液压泵，以检查管连接是否紧密。2.3.12拉杆/摆动装置(主/辅)的安装液压柜、液压软管安装管路与磨辊、拉杆安装a、 液压柜、液压软管与摆出液压缸连在一起。b、 允许液压缸柱塞移至“out”位置，用销子将其销定在该位置。c、 检查磨内有无异物。d、 将磨辊的拉杆旋入，直至磨盘与磨辊相接触。e、 拆下摇臂液27、压缸，顺序与安装相反。f、 装上锥形销，连接拉杆与杆杈。然后。旋入夹紧装上，放上螺栓。g、 装上拉杆监视系统。2.3.13弹簧组件的最终安装清洗缸体管路安装蓄能器充气a、 清洁运行液压缸柱塞与拉杆头的螺纹。b、 将螺纹管拉至柱塞。c、 装上夹紧螺母。观察夹紧螺母的螺纹间隙是否在15mm之内。d、 将螺纹管固定在液压缸头上，利用宽条夹在夹紧螺母上。e、 给液压蓄能器充氮，氮气充入压力取决于所需的工作压力。f、 液压柜弹簧启动系统的阀门设为“运行”位置。g、 然后，再次运行液压管，以测试管连接情况。对渗漏处密封。2.3.14磨体与拉杆密封装置的最终安装上盖安装与拉杆安装、调节2.3.15全部密封系28、统管路的安装油脂泵安装加注润滑剂试压、检查2.3.16主电机的安装联轴节安装电机安装联轴节找正a、 检查磨电机轴端规格，联轴节内径。b、 安装电机。c、 找正联轴节(关于联轴节的距离允许公差请参阅减速机制造厂提供的资料)对于此类找正通常需要+10mm。注：电机试运行之后才装上联轴节。装上联轴节护板2.3.17立式辊磨机选粉机的安装壳体组对壳体安装、找正、焊接转子安装附件安装根据图纸组对、找正壳体，在相对的几个的位置点焊。选粉机全部装配之后，才最终焊接。该项工作结束后，选粉机转子与选粉机预组装盖落到选粉机壳体上，找正，法兰密封，拧紧螺栓。此后，按图装好选粉机传动系统。2.3.18磨辊润滑管道的安29、装润滑管道安装加注润滑剂试压、检查a、 安装磨辊润滑管道；b、 将磨辊润滑系统液压缸加满油；c、 检查抽吸方向及磨辊润滑泵，对油管做渗漏试验。2.3.19最终安装工作及辅助设备试运行。2.4.回转窑安装技术方案2.4.1概述回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备，强大的热负荷及连续生产的工作制度，对安装质量的要求十分严格，其安装质量的优劣，直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行，在施工过程中，我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工，关键、隐蔽工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签，不合格工程不转入下一道工序。1、转窑主要组成部分支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封30、装置、窑头密封罩及润滑液压系统等。2、窑规格和性能规 格4.060m生产能力2500t/d支 承 点3个斜 度传动方式单传动转 速2.4.2回转窑安装施工工序流程（见框图1） 回转窑安装程序（框图1）基础预埋标板砂堆制作支承部分设备出库设备检查清洗底座就位找正一次灌浆底座二次精找正托轮组就位找正液压冷却系统基础验收基础划线基础铲麻面回转部分设备出库设备检查尺寸筒体地面组装组装段节焊接轮带安装筒体吊装筒体轴线检查筒体焊接传动装置设备出库大齿圈地面预组装大齿圈就位摆动测定铆焊减速机就位初找正一次灌浆齿隙及拌轮面检查电机安装润滑系统安装试运转2.4.3回转窑施工前的准备在既定的施工条件下，如何多快好31、省地完成施工任务，制定一个先进的施工技术方案尤为重要。施工之前，应做好如下准备工作：熟悉施工图纸，熟悉施工现场，编制施工方案，领用施工材料，准备施工工机具。2.4.4基础验收与划线1、设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主方等单位共同验收，验收合格后，方能进行安装(1)基础划线工作内容主要包括：测定基准点、埋设中心标板、基础放线、确定垫铁安放位置，测量中心标高。(2)提交安装设备的基础，必须达到下列要求：所有遗留的模板和露出混凝土的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、脏物及积水全部清除干净。a、 基础周围必须填平、夯实。(3) 基础验收的检查项目及允许偏差如下：a、 基础外形32、尺寸： 30mmb、 基础上平面标高： 0mm -20mmc、 中心线间距离： 1mmd、 地脚螺栓孔相互中心位置： 10mme、 地脚螺栓孔深度： +20mm 0mmf、 地脚螺栓孔垂直度： 5mm/1000mm(4) 标板埋设在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位(土建给出的纵、横中心线上即可)各埋设一块标板。标板采用2001006-10mm的钢板制作。 (见下图一)在基础两面的任意一角便于安装找正观测的位置埋设一个作为安装所用的标高基准点。采用15mm圆钢与808010mm钢板焊接而且其圆顶呈半元形。(见下图二)埋件必须埋设牢固，标高、基准点其误差不得超过0.5mm。(5) 基础凿毛33、：为使二次灌浆层与基础表面牢固结合，必须用器具将基础表面凿毛。(6)划出回转窑纵横中心线(见图三)注:(1)内为中心标板位置、规格为250*150*10(2)内为标高点位置(3)|B1-B2|2mm|B3-B4|2mm相邻两基础横向中心线间距允许偏差不大于1.5mm。首尾两端横向中心线间距允许偏差不大于6mm。横向中心线的检查，采用对角线测量法，其目的不会产生平行四边形、减少误差,保证安装质量。(7)在放线时，钢卷尺应与弹簧秤配合使用，使钢盘尺受到相同张 力，减少挠度的影响。(8)根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设 备的基准点，其偏差 0.5mm。(9)定期检查混凝土基础下34、沉情况。方法：在混凝土基础的两侧面，安装沉降观测点。其材质最好为不锈钢。要求：标记安装在基础+1000mm处为宜，测量工作应定人定仪器、定时，并保证作好原始记录。(10)在所有偏差均达到要求之后，在所有预埋标板上打上洋冲眼 并作明显标记，成为永久性标记。2.4.5 垫铁、钢底座、托轮安装1、 垫铁安装，(1) 垫铁安放数量，应保证在地脚螺栓两侧各放一组垫铁，在其它位置，每隔500800mm垫一组垫铁。（2）垫铁在安放前，一定要清洗干净、规整，并铲除毛刺和凹凸不平现象。垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间紧密贴合，接触面积不得少于接触面的70%，不得有松动现象；垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺35、栓孔。 在设备安装中，为了提高设备的安装精度，采用砂墩垫铁。(3) 砂浆配合比：水泥：砂子：非收缩性材料：水=1：1：1：0.4水泥采用525#硅酸盐水泥，砂子采用中砂。垫铁找正方法：采用斜度规、水平仪、水准仪。斜度规斜度3.5%，与窑的斜度相同。(4) 砂墩垫铁操作程序和方法：a、根据砂墩垫铁的大小和高度，用薄钢板制作外模，外模形状宜采用下图形状。b、根据垫铁分布位置，将基础表面凿毛，并用水冲洗干净。c、将拌好的水泥砂浆加一层，用锤捣一层，一般以三层为宜，直至捣出水为止。d、将制作好的平垫铁捣入砂墩内，平垫铁上表面必须高于砂墩上表面，一般应高于5mm左右。(见下图)e、在钢板平垫铁上，测量水36、泥砂墩垫铁的标高和水平度，一般要求标高偏差0.5mm，水平度为0.2mm/m。f、 脱模和整修水泥砂墩。g、砂墩垫铁找正后，在环境温度200C以上的条件下加水养护48小时，下步方可进行钢底座安装。如气温偏低应延长养护期，冬季施工应采取保暖措施，要求砂浆强度达到75%以上。2、底座安装设备出库后，在钢底座上划线，就位工作开始。从3#2#1#按顺序依次就位和找正。钢底座吊装就位后，应使钢底座的纵横中心线与混凝土基础纵横中心线对齐。找正方法和允许误差如下：(见图四)a、 用经纬仪检查各组钢底座纵横中心线，允许误差0.5mm。b、 用水准仪检查各组钢底座中心标高，允许误差0.5mm。图四 钢底座安装图37、c、 用框式水平仪检查各组钢底座横向水平度要求0.1mm/m。d、 用框式水平仪斜度规检查钢底座纵向斜度,要求0.1mm/m。e、 用50m一级精度钢盘尺和弹簧称检查各组钢底座跨距。跨距 偏差不超过1.5mm。跨距对角线误差不超过2mm。f、 地脚螺栓灌浆养护，并达到设计强度75%后坚固地脚螺栓，用上述检查方法复核各部尺寸，经过复核无问题、会检后确认，方能进行下道工序。g、 设备在二次灌浆前，全部垫铁应点焊牢固(铸铁垫铁不用点焊)。3、托轮组安装：安装顺序：3#2# 1#托轮组安装就位前，将瓦座清洗干净，并划好纵横中心线，打洋冲眼并作标记。钢底座上表面清洗干净，将瓦座吊装就位，使瓦座纵横中心线38、与钢底座纵横中心线对齐，并紧固联接螺栓。要求：托轮瓦在托轮吊装前刮研完毕，满足设计要求并作好检查记录，托轮瓦应做水压试验，试验压力0.6Mpa。三组托轮全部吊装就位后，以3#支座为基准，进行托轮组找正。托轮组找正技术要求：(见图五、图六)H（设计值）2mm h1、h2(相对标高)1mm 跨距误差：L1-L21.5mm L3-L41.5mm 对角线误差L1-L21.5mmL3-L42mm a、 托轮斜度允许偏差：0.1mm/m.检验方法:斜度规和0.02mm/m框式的水平仪。(见图七)b、 同一组两托轮顶面在同一个水平面上，允许偏差:0.05mm/m。检验方法：大平尺、框式水平仪。c、 两相邻托39、轮顶面中心标高应满足图纸技术要求，允许偏差 1mm。检验方法：水准仪。d、 相邻托轮组中心横向跨距应符合图纸要求，允许偏差2mm。检验方法：钢盘尺、弹簧称。e、 托轮横向中心线应与底座横向中心线相重合，允许偏差0.5mm。检验仪器：经纬仪或钢丝线坠。.f、 托轮内表面至回转窑中心线，应符合图纸设计尺寸。 (见图八)2.4.6 挡轮安装挡轮安装前，应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研，要求灵活转动。挡轮安装的位置应符合设计规定。2.4.7 回转窑筒体吊装前的检查。1、 回转窑筒体出库时，应将筒体和筒体安装中的联接件同时办理出库，清点数量并进行外观检查。2、筒体检查：检查部位：筒体长40、度和筒体内径。检查方法：量规和钢盘尺(标准尺)。允许误差：两轮带中心距离尺寸允许偏差： 5mm。筒体椭圆度：0.001D(D-筒体内径)。筒体周长：允差0.002D，最大不大于7mm。3、轮带检查：检查部位：轮带内径、外径、轮带宽度。检查方法：钢盘尺(标准尺)。允许误差：轮带内径允许偏差+1mm 0mm。4、筒体组对工具安装筒体吊装前，卡具四等分布在筒体内圆周上，卡具与筒体要焊牢，其余卡具待筒体吊装就位后再安装。要求:联接螺栓：16组 斜 铁： 8 组 丝 码： 8 组 搭 接 板： 8 组以上各组卡具，是用来联接筒体和筒体找正用，待筒体焊接工序完成后，一并拆除。2.4.8 轮带安装检查轮带的41、安装尺寸：套装之前应把轮带、套圈(挡块)和垫板上漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂。a、 检查轮带与筒体垫板的间隙：其允许偏差应符合图纸要求。检查方法：用塞尺检查。b、把轮带两面的挡圈装上(注意挡圈的字码对好窑体上字码)轮 带的挡圈与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙。c、轮带侧面与固定挡圈间隙允许偏差:冷热端各2mm。检查方法:塞尺。2.4.9 筒体吊装：1、吊装机具选择：4.060m回转窑筒体一般分六段到货，三组轮带。从窑尾开始编号为1#，2#，3#，4#，5#，6#。结合我方正在施工的4.872m回转窑工期，吊装机具选用127吨履带吊车。在工作半径R=12m，臂杆L=30m，额定起重量Q=55.42、9， 满足起吊要求。2、吊装步骤：从窑尾筒体段节开始吊装，依次向窑头方向吊装，中间穿插轮带吊装。a、 在窑尾框架与1#窑墩间放置四根30#工字钢制作的临时支撑， 将1号筒体吊放至临时支撑上。b、 在1#托轮上放置高于轮带厚度的枕木，并在1#窑墩上搭设枕 木墩，将2号筒体吊放在托轮与枕木墩上。c、 将1#筒体吊起与2#筒体对接(用连接板及连接螺栓对接)，对接完毕，将1#轮带从窑头侧套入。d、 用1#窑墩枕木上两个液压千斤顶将窑筒体顶起，抽出托轮上的枕木，使1#轮带就位。e、 依次吊装3#、4#筒体，同d步骤吊装2#轮带就位。f、 依次吊装5#、6#筒体同d步骤吊装3#轮带就位。筒体吊装示意图（图43、九）如下：2.4.10 筒体找正：1、各段筒体吊装就位，联接好联接件后，开始筒体全长度找正，找正方法：激光经纬仪找正法。具体做法：在筒体接口处的梅花架上，安装测光闸板，使激光光束通视各道闸板，进行找正。激光找正法的优点：a、 因激光光束强度比较大，不论白天和夜间都可进行筒体找正 工作。b、 激光是红颜色的，大家都能看得见，一目了然。c、 激光光束直线性好，不易扩散，使得安装质量偏差小，准确度高。2、检查项目及允许偏差：a、 筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值：大齿圈及轮带处筒体中心为4mm，其余部位筒体中心为12mm，窑头及窑尾处为5mm。调整合格后，方能焊接。b、 窑体检查合格后，对筒体焊44、缝立即进行点焊。2.4.11 传动大齿轮安装：1、传动大齿轮安装前,应清洗干净，不得有油污和杂物。2、大齿轮应在地面进行预组对，检查两半齿圈接口间隙，应保证其贴合紧密。还应检查齿圈圆度偏差。检查方法：用0.04mm厚塞尺。3、在地面上应将弹簧板安装在大齿轮上。如分体吊装应注意将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对好。4、拆下两半齿圈，先吊下半齿圈，临时放在基础墩上。5、吊装上半齿圈，安装在筒体上半圆上。6、联接两个半圆齿轮的接口螺栓，并检查接口间隙。7、用专用工具将大齿圈临时固定在筒体上，开始找正：a、 检查大齿轮水平度。检查方法:转窑找正。工具为斜度规和框式水平仪。b、 检查大齿圈跳动量。径向跳动允45、许偏差不大于1.5mm，端面跳允许偏差不大于1mm。测量方法：百分表。c、 大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不大于3mm。8、当大齿圈找正完毕，应会同监理、业主方代表进行中间验收，合格后，双方签证。然后用铆钉或埋头螺栓将大齿轮固定在筒体上，完成弹簧板的铆接工作.最后复查齿圈的径向、端面偏差。9、安装传动装置：根据基础划线，逐次安装小齿轮、主减速机、主电机与辅助传动装置，应注意以下几点：a、找正小齿轮中心位置，与中心标板偏差不大于2mm.小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线应平行。b、调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙.一般规定顶间隙为0.25m+(23mm)m为齿轮模数。c、 大小齿轮齿面的接触46、斑点，沿齿横向不应少于40%。沿齿纵 向不应少于50%。d、 小齿轮轴和减速器联接，应根据小齿轮的位置安装，各传动 轴应平行。主电机输出轴与减速机输入轴同轴度达到0.1mm，其余联轴节同轴度均需达到0.2mm。2.4.12 安装其它附属装置包括润滑、密封、冷却等。2.4.13 筒体焊接筒体焊接工作，是回转窑安装工作中一道重要工序。也是回转窑能否正常运转的关键所在。为确保焊接质量一定要重视窑筒体焊接工作。1、焊接前的准备工作：a、窑体焊接工作，必须在窑体找正合格后进行，最好在传动设备安装完毕，利用辅助电机转窑施焊。b、焊接前对焊工必须进行考试，考试内容应焊四块试样，通过透视检查，弯曲试验，抗拉强47、度试验，全部合格者才能允许参加焊接工作。c、焊条：TU55J 焊丝：-08A 焊剂：上焊102d、焊接设备：手工焊用直流弧焊机。 自动焊用EA-1000型自动弧焊机。焊条的使用前必须烘干，温度为2500C3000C，干燥时间为 1小时，然后在1500C恒温保存。焊接前对筒体坡口形式、尺寸进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。如图十三所示： 2、窑体焊接：a、点焊。窑体对接找正无误后，即可进行点焊。采用焊条应与窑筒体材质相当。b、接口焊接。采用自动焊焊接。为保证焊接质量，每焊完一层，须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣，特高点用手砂轮打磨光滑。3、窑体焊接质量检查：(1)、焊缝外观检查：a、焊缝表48、面应平滑，接点处无凹凸现象。b、焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。c、焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。(2)、焊缝高度：筒体外部不得大于3mm，筒体内部烧成带不得大于0.5mm。内部其它区段不得大于1.5mm，焊缝的最低点不得低于筒体表面。(3)、焊缝的探伤检查：a、探伤检查人员，必须持考试合格证。b、采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝的25%，质量评定达JB1152中的级为合格，对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用X射线探伤检查确定。c、采用射线探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为15%，其中焊缝交叉处49、必须重点检查，质量评定达GB3323中级为合格。焊缝不合格时，应对其加倍长度检查，若再不合格时，则对其做100%检查。焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次必须由技术总负责人批准，并且记录存档。2.4.14 单机试运转1、试运转前工作a、检查托轮及轮带表面有无杂物、焊渣等,并清除。b、检查大小齿轮啮合情况、窑头窑尾密封情况。c、检查各托轮轴承是否密封，有无脏物进入。d、设备加油，按设备使用说明书要求进行，由于回转窑安装后 很少转动，在试车刚开始时托轮轴与轴瓦间润滑较差，所以应窑体转动前在每个托轮轴上加适量的润滑油。2、试运转程序a、启动、调整供油系统，使油压和流量达到正常。b、打开给、排50、水闸阀，使水量达到正常。c、主电机空载运行2小时，并检查转向是否正确。d、主电机带动减速机运行4小时。e、点动辅助电机查看转向是否正确，如无问题，由辅助电机通过辅助传动、主电动机、主减速机带动回转窑运行23转。f、脱开辅助传动，由主电动机带回转窑运行8小时。3、 试运转中的检查a、 检查减速机的供油情况。b、 检查电机、减速机及各传动部件的轴承的温升。c、 检查各托轮轴瓦的供油情况、油膜形成情况及温升情况。d、 检查冷却机工作是否正常。e、 检查各轮带与托轮接触情况。f、 检查挡风圈、密封装置有无局部磨擦现象。以上须做出记录运转合格后，方能进行筒体砌筑。2.4.15 4.060m回转窑施工质量51、控制点1、 基础沉降观测点必须标注在明显的部位，各窑墩上都要设置，并经常进行观测、记录；2、托轮顶面的横向跨距尺寸必须是实测筒体轮带处的横向距离加热膨胀量；3、 测量筒体长度，基础及托轮横向跨距时，必须采用同一钢盘尺，且张力相同；4、 找正和复查工作，最好在同一气温下进行，否则对仪器的精度有影响；5、 设备组对，吊装完全采用机械化；6、 筒体同心度采用激光经纬仪找正；7、 测量跨距采用对角线法，以消除误差；8、 水平及斜度找正，采用斜度规和方水平进行；9、大小齿轮啮合情况，采用着色法，压铅法和专用工具测量来保证，啮合质量，采用百分表找正；10、 筒体焊接采用埋弧自动焊，以保证焊接质量，用超声波52、探伤检查，一次成像；11、 质量验收执行JCJ03-90标准。2.5窑尾预热器及钢塔架施工技术方案2.5.1 预热器塔架制作方案2.5.1.1制作前的准备1) 准备制作工具、清理制作场地。2) 熟悉所用设备的工作性能和安全操作规程，设备说明书。3) 做好作业人员班前会安全教育、质量交底、操作技能的培训。4) 按照ISO9002标准，做好材料的供应、验收及复验。2.5.1. 2立柱及平面梁制作工艺A、下料1、 按一个层面进行统计，同板厚的编一起切割下料，并确定材质。2、切割前应检查割炬间隔尺寸，调整切割风线。不得认为没调过割嘴间距，就不检查割炬尺寸。见示意图：切割完成后检查宽度、长度，并用白油漆53、在板头标上构件号及规格，特殊材质也要注上标识，如16Mn。3、下料时因切割造成切口缺陷，必须修补好，并处理到要求的外表尺寸。4、下料顺序应优先考虑钻孔的工件和工序的展开状况。下料必须严格按作业计划进行，避免工件规程堆积多占用场地和缺件。以保证工艺流程不间断。5、机床加工的工件必须预留加工余量和焊后收缩预留量。条状料须用铁链吊下切割台，不许用钢丝绳扣吊，避免锋利 的工件损坏绳扣。6、下切割台的工件要叠放整齐、支点均匀，避免变形。每2米一个支点。特殊材质的边角料要用白油漆在板头作标识，如16MN.避免错用。7、钢梁腹板开坡口工艺(埋弧自动焊)12mm板厚以下可不开坡口 (含12mm)14mm18m54、m板厚必须开坡口(含14mm)；20mm板厚必须 开双面坡口。8、 有平板对接均按GB502052001超声波探伤一级焊缝要求执行(见焊接质量表格)。B、矫正2、 1、H型梁在组对前应对上下翼板、腹板平直度进行检查，旁弯超标的采用火焰三角调整。3、 面弯曲以一米钢板尺寸测量，如果其间隙小于5mm，并且为圆滑过渡的大弯，则其为弹性变形。可不用调平直，小弯即塑性变形用压力机调平整后方可用于组对。4、 板的偏差，弯曲在不超标时(0.0005L)，用于梁的上穹方向。5、 平面弯曲可用火焰调整或采用压力机调整。在穹起处加温，注意加温长度要一致，避免出立弯。6、 翼板宽度在200以内的梁，应用压力机进行预55、弯（反变形法）处理，再行组对，予弯量3。7、 型钢矫正机在矫正焊接角变形时，每次下压量不得超过5 。并用样板每间隔1米对称测量，检查是否达到直角的工艺要求。8、 齐头完毕，一定将端头丁字焊缝处用手工焊封好并打磨平。C、组对1) H型钢梁组对时应以一头对齐，减少焊后切割齐头的工序。只处理予留部分。2) 组对时应在两头打好直角支撑，超过6m的H型钢梁中间也要打好直角支撑。支撑应对称。见下图：3) 点固焊：每间隔500mm点固焊长50mm，焊厚34mm两边可交错，型钢组立机组对时，点固焊可调在间隔300400mm，点固焊长为50mm，焊缝厚3mm。4) H型焊接梁腹板与翼板焊缝应错开200mm以上见56、下图。D、钢梁焊接1) H型钢腹板板厚8mm以上(含8mm)均使用埋弧自动焊施焊。2) 两端应制备引弧板和收弧板，其厚度14mm，长宽200mm。3) 焊角高：不开坡口焊角高等于最薄板厚。4) 开坡口焊角高等于最薄板厚的70%。如下图所示(a，b，c)。5) 直角支撑不得提前取掉，特别是未焊的背面不得提前取掉。6) 经常观察点固焊，如发现开裂，应立即停止施焊，请有关人员确认或处理后再行施焊。7) 对长度超过6m的梁，应从中间向两头施焊。E、焊接顺序a.腹板宽800mm b.腹板宽800mm c.多层多道焊顺序 d.先焊翼板倾斜大的焊缝1) 清除引弧板时不许锤打，必须用割枪切割，切割时不许伤到工57、件。2) 加劲肋焊缝属不承载焊缝，焊角高为最薄板厚的70%，一定要注意把头封好。见下图。3) 焊接材料的选用：a、 Q235与Q235、Q235与16Mn的焊接。b、 16Mn与16Mn。4) 焊接工作必须由取得合格证的人员完成。2.5.1.3 立柱及梁预组装工艺1) 按材质规格、数量制作连接板(翼腹连接板)。2) 按要求将连接板孔钻，用白油漆在连接板上标识接点编号。3) 将连接板点固在环板梁接头处，进行配钻。点固应对称，不得少于两点，每点焊长20mm，厚3mm。4) 将整体组装先分成两部分即：15m13.6m作为一个组对工作面，另一半形成一组工作面，整体一个层面组对。注意工序衔接。5) 层面58、梁按图摆放后，检查尺寸，调整对角线，拉钢盘尺要在无大风天气进行(三级以下)，并用公斤弹簧称拉尺。统一拉力，但不得低于15kg。6) 将高强螺栓连接板点固在梁头上，再取开环板端的连接，点固方法和要求同3条。7) 做好记录后，可解体后对梁进行配钻。环板组件可交付与柱组对焊接。8) 高强度螺栓孔直径按表制备。制孔参见GB50205-2001的规定。9) 钻孔后必须清理飞边、毛刺。并进行高强度螺栓联结部位表面的保护处理。严禁碰伤、变形或其他污垢存在。10) 预组装场地在厂内水泥地坪上进行，面积为1200m2。首先准确划出圈梁与环板的位置，用水准仪找平槽钢公差(2mm)，在水泥地坪上打地锚固定。整个平面59、向下，使每一层不同截面的梁均可在同一模式内予组装，保证平面精确度。2.5.2 窑尾预热器及钢塔架安装2.5.2.1施工流程及检验图纸自审编写方案技术交底预热器塔架及设备安装基础验收划线砂堆制作设备出库检查、部件预组对焊接结构件出库检查、画线分类编号会检自检一层塔架支柱粗找设备安装一层圈梁支撑安装立柱、圈梁找正、定位、焊接承重梁安装、跨距、对角线测量自检自检自检会检会检下料管安装、楼梯、栏杆、钢烟囱平台板铺设次梁平台梁安装焊接支撑圈梁、承重梁焊接自检自检自检其他各层安装流程与一层相同。2.5.2.2 钢塔架安装要求，必须符合下表图纸有特别要求，以设计图为准。项 目允许偏差检测仪器立柱位置3mm钢60、盘尺单节立柱的垂直度h/1000max10mm经纬仪塔架主体结构整体垂直度25mm经纬仪立柱间距5mm钢盘尺和弹簧称梁、檩条间距5mm钢盘尺底层柱基准点标高2 mm水准仪主梁与次梁表面高差2mm水准仪同一层柱的各柱顶高度差5mm水准仪同一梁两端顶面标高L/1000max500-10001000-1600阶 梯 长 度200250300b.接带心用的胶浆和稠浆两种,稀浆应为一份橡胶料浸入六份汽油内解成的稀糊状;稠浆原料应与稀浆相同,但其汽油的数量应改为三份,接头时应先涂一层稀浆,有待干后再涂稀浆.接头处覆盖的配方应与本体覆盖胶一致.c.时间宜符合下列要求:当输送带总厚度小于或等于25mm时,可按61、下式计算:T=1.4(14+0.7i+1.6A)T-保温时间I-纤维层数A-上胶与下胶的总厚度当输送带总厚度大于或等于25mm时,可按下式计算T=1.4(14+0.7i+2A)T-保温时间I-纤维层数A-上胶与下胶的总厚度在正式硫化前应进行试验并应校正温度和时间.5、胶带完毕后，拆除胶带胶接装置，全面检查接头质量，如果接头表面无过硫及无完全胶接情况，且接头直线度符合设计要求即视为合格。2.9.4胶带试运转1、当输送带接头强度达到要求后，方可进行空负荷试运转。2、试运转之前，应对设备车身质量及周围卫生等进行全面检查。3、试运转应分步进行，第一步先松开驱动部分联轴节，对电机进行二小时单独试车。第二62、步连接好驱动部分联轴节，对胶节进行无负荷试车。第三步带负荷试车。第四年系统联动试车。4、空负荷试运转应符合下列要求：接紧装置调整应灵活，当输送机启动和运行时，滚筒均不应打滑。当输送带运行时，其边缘与托辊侧辊子端缘的距离应大于30mm。5、负荷试运转应符合下列要求：整机运行应平稳，应无不转动的辊子；器效果应良好，刮板式清扫器的刮板与输送节接触应均匀，并不应发生异常振动；卸料装置不应产生颤抖和撒料现象。2.10风机安装技术方案2.10.1风机的开箱检查按设备装箱单清点风机的零件、部件和配套并应齐全；核对叶轮、机壳和其他部位的主要安装尺寸，并应与设计相符；风机进口和出口的方向(或角度)应与设计相符；63、叶轮旋转方向和定子导流叶片的导流方向应符合设备技术文件的规定；风机外露部分各加工面应无锈蚀；转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面齿轮轴的轴颈等主要零件、部件的重要部位应无碰伤和明显变形；整体出厂的风机，进气口和排气口应盖板遮盖，并应防止尘土和杂物进入。2.10.2风机的搬运和吊装1、整体出厂的风机搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上。2、解体出厂的风机绳索的捆缚不得损伤机件表面；转子和齿轮的轴颈、测振部位均不应作为捆缚部位；转子和机壳的吊壳的吊装应保持水平。3、当输送特殊介质的风机转子和机壳内涂有保护层时，应妥善保护，不得损伤；转子和齿轮不应直接放在地上滚动或移动。2.10.364、风机的清洗和检查1、应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承；但叶轮直接装在电动机轴上的风机可不拆卸。2、轴承的冷却水管路应畅通，并应对整个系统进行试压；试验压力应符合设备技术文件的规定。当设备技术文件无规定时，其压力不应低于0.4Mpa。3、调节机构应清洗洁净，其转动应灵活性；各机件和附属设备应清洗洁净；当有锈蚀时应清除，并应防止安装期间再产生锈蚀；机壳垂直中分面不应拆卸清洗；筒型结构机器的清洗应按设备技术文件的规定执行。扩压器和回流器组装成一体的隔板、与机壳固定在一起的轴承箱等在清洗时不应拆卸，带调整结构的组件拆洗时应做好标记，并不得互换组别或位置；润滑系统、密封系统中的油泵、过滤器65、油冷动器和安全阀等应拆卸清洗。油冷却器应作严密试验；气体冷却器应拆卸洗清洗洁净后，再作严密试验，气体管路的阀门和调节装置清洗洁净，当无特殊要求时，可不作严密性试验。2.10.4机组安装前垫铁和底座的要求1、按机组体积的大小选择成对斜垫铁；对于转速超过3000r/min的机组，各块垫铁与底座之间的接触面面积均不应小于接合面的70%，局部间隙不应大于0.05mm。2、座浆法平垫铁的安装水平偏差不应大于0.1/1000，同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高的允许偏差为1mm；无垫铁安装法埋设的临时垫铁安装水平偏差不应大于0.2/1000，其标高的允许偏差为2mm；采用压浆法施工时，及时66、检查垫铁之间的间隙。3、应检查轴承座与底座之间未拧紧螺栓时的间隙，基间隙不应小于0.5mm。4、底座上的导向键与机件间的配合间隙就均匀，并应符合设备技术文件的规定。当无规定时，其水平导向键在固定键槽内的过盈宜为00.03mm；在滑动键槽内的两侧总间隙之和宜为0.030.06mm；顶间隙宜为0.51.0mm；埋头螺栓与键顶面的距离应等于或大于0.3mm。2.10.5轴承箱的找正、调平轴承箱与底座应紧密结合；整体式轴承箱的纵向和横向安装水平偏差不应大于0.1/1000；并应在轴承箱中分面上进行测量，其纵向安装水平也可在主轴上进行测量；左、右分开式轴承箱的纵向和横向安装水平，以及轴承孔对 主轴轴线在67、水平面的对称度应符合下列要求：a、每个轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000。b、每个轴承箱中分面的横向安装水平偏差不应大于0.08/1000。c、主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000。d、轴承孔对主轴轴线在水平面内的对称度偏差不应大于0.6mm，可测量轴承箱两侧密封径向间隙之差不应大于。2.10.6机壳组装1、机壳组装时，应以转子轴线为基准找正机壳的位置，机壳进风口或密封圈与叶轮进口圈的轴向插入深度和径向间隙应调整到设备技术文件规定的范围内，同时尚应使机壳后侧板轴与主轴同轴，并不得碰刮。当设备技术文件无规定时，轴向插入深度应为叶轮外径的10/1000径向间隙应68、均匀，其间隙值应为叶轮外径的1.5/10003/1000(外径小者取大值)。高温风机尚应预留热膨胀量。2、上下机壳的结合面应贴合；未拧紧螺栓之前其局部间隙，当设备技术文件无规定时，应符合下列要求：a、工作压力小于或等于1Mpa时，间隙值不应大于0.12mm；工作压力大于1Mpa时，间隙值不应大于0.10mm；b、当超过上述间隙值时应查找原因，并应消除内装件过盈或局部堆高因机壳变形引起误差，且在拧紧螺栓后又能消除间隙时，在不影响机器装配精度的情况下，可不作修整；c、结合面之间，当无特殊要求时，应均匀涂上密封涂料。2.10.7滑动轴承的通风机安装2.10.7.1具有滑动轴承的通风机，除应符合设备本69、身要求及规范要求外，尚应使轴瓦与轴颈的接触弧度及轴向接触长度、轴承间隙和压盖过盈量均符合设备技术文件规定，当不符合规定时，应进行修刮和调整。当无规定时，宜符合下列要求：1、轴瓦表面与轴颈接触应均匀；接触弧面不应小于600；接触面与非接触面之间不应有明显的界限。轴向接触长度不应小于轴瓦长度80%。2、轴承推力瓦主轴推力盘的接触应均匀，其接触面面积不应小于止推面积的70%。3、轴瓦与轴颈之间的径向总间隙宜为轴颈直径2/10003/1000;4、轴瓦与压盖之间过盈量宜为0.030.06mm。2.10.7.2 电动机与风机找正时，应符合下列要求：1、两半轴器之间的间隙应符合设备技术文件的规定。对具有滑70、动轴承的电动机，应在测定电机转子的磁力中心位置后再确定联轴器间的间隙；2、联轴器的径向位移不应大于0.025mm；轴线倾斜度不应大于0.2/1000。3、风机的纵向和横向安装水平应在主轴和进气口、排气口法兰面上进行测量，其偏差均不应大于0.2/1000。4、风机安装时，应检查正、反两个方向转子向转子间、转子与机壳间、转子与墙板间以及齿轮副侧的间隙，其间隙值均应符合设备技术文件的规定。2.10.7.3风机进气，排气管安装1、风机的进气、排气管路和其它管路的安装，除应按现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范执行外，尚应符合下列要求：风机的进气、排气系统的管路、大型阀件、调节装置、冷却装置和润滑71、油系统等管路均应有单独的支承，并与基础或其它建筑物连接牢固；与风机进气口和排气口法兰相连的直管段上，不得有阻碍热胀冷缩的固定支撑；各管路与风机连接时，法兰面应对中并平行；气路系统中补偿器的安装，应按设备技术文件的规定执行；管路与机壳连接时，机壳不应承受外力；连接后，应复测机组的安装水平和主要间隙，并符合要求。2.10.7.4风机试运转风机试运转前应符合下列要求：轴承箱应清洗并应在检查合格后，方可按规定加注润滑油；电机的转向应与风机的转向相符；盘动转子，不得有碰刮现象；轴承的油位和供油应正常；各连接部位不得松动；冷却系统供水应正常；应关闭进气调节门。所有油管润滑点、密封、控制和油接触的机器零件和72、部件，均应循环冲洗，并应符合下列要求：应按设备技术文件规定使用的油进行冲洗；冲洗前，润滑点上游的节流阀应全部打开，保持最大流速；冲洗油的温度应尽量与机组运行温度相同或冷热交替；冲洗中，视油的清洁程度应经常清洗滤油器，并定期轻敲油管；冲洗时间不得小于24h。风机试运转先松开电机，对电机进行二小时单独考核；电机单独考核无异常情况后，再按好电机与电机之间的联轴节；启动润滑、密封和控制油系统，应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合下列要求：轴承润滑油的进油温度宜为4050C，启动时油温不应小于250C；轴承进油压力宜为0.10.15Mpa，当油压小于0.08Mpa应报警，并启动辅助油泵；当油压下73、降到0.05Mpa时应停机；风机进气和排气口阀门应在全开的条件下进行空负荷运转；点动电动机，各部位应无异常现象和磨擦声响，方可进行运转；风机启动达到正常转速后，应首先在调节门开度为0050之间的小负荷运转，待达到轴承升稳定后连续运转时间不应小于20min；小负荷运转正常后，应逐渐开大调节门但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转时间不应小于2h；负荷试运转中，不得完全关闭进气、排气口的阀门，不应超负荷运转，并应在逐步卸荷后停机，不得在满负荷下突然停机；具有滑动轴承的大型通风机，负荷试运转2h后应停机检查轴承，轴承应无异常，当合金表面有局部研伤时，应进行修整，再连续运转不应小于674、h；高温离心通风机当进行高温试运转时，其升温速率不应大于500C/h；当进行冷态试运转时，其电机不得超负荷运转；试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度400C；滑动轴承温度不得超过650C；轴承部位的振动速度有效值(均方根速度值)不应大于6.3mm/s，其振动速度有效值的测量及方法应符合设计要求。2.11 电气、自动化仪表施工技术方案2.11.1高压断路器安装安装前要检查断路器零部件应齐全，清洁、完好、绝缘部件 表面应无裂缝，无剥落或破损，瓷套表面应光滑无裂纹、缺损。断路器基础的中心距离及高度的误差不应大于10mm；预留孔 或预埋铁板中心线的误差不应大于10mm；预埋螺栓中心线的误差，不应大于75、2mm。用吊车将断路器吊至基础上，用紧固件固定牢靠，断路器支架或底架与基础的垫片不宜超过3片，其总厚度不应大于10mm，各片间应焊接牢固。同相各支柱瓷套的法兰面宜在同一水平面上，各支柱中心线间距离的误差不应大于5mm，相间中心距离的误差不应大于5mm。2.11.2隔离开关、负荷开关及操作机构用10#槽钢做开关支架，焊接固定在予埋件上，开关用螺栓紧固在支架上，开关上的支柱绝缘子应连接牢固，必要时可用金属垫片校正其水平或垂直偏差，使触头相互对准，接触良好，其缝隙用腻子抹平后涂以油漆，焊接处应去渣除锈、防腐。传动装置拉杆应校直，内径应与操作机构轴的直径相配合，两者间的间隙不应大于1mm，连接部分的销76、子不应松动，操动机构安装牢靠，机构动作应平稳，无卡阻、冲击等异常情况。2.11.3绝缘子、穿墙套管安装绝缘子、穿墙套管安装前应检查瓷件、法兰有无裂纹、胶合处填料是否完整，结合是否牢固。安装时，其底座或法兰盘不得埋入混凝土或抹灰层内。支柱绝缘子叠装时，中心线应一致，固定应牢固。悬式绝缘子串安装应与地面垂直，受条件限制不能满足要求时，允许有不超过50的倾斜角，并联安装时多串绝缘子每串承受张力应均匀。穿墙套管安装的预留孔径，应比嵌入部分大5mm以上，混凝土安装板的最大厚度不得超过50mm，如果穿墙套管直接固定在钢板上时，套管周围不应形成闭合磁路，其垂直安装时，法兰应向上；水平安装时，法兰应在外。套管77、接地端子及不用的电压抽取端子应可靠接地。2.11.4变压器安装及试验变压器有整体和分体供货二种形式。施工时用汽车起重机和辅助起重工具安装就位。分体供货的变压器附件在主箱体就位后经清洗、干燥及时安装到位。各器件连接严密，无渗油现象。变压器抽芯检查视具体情况定。变压器接线端子同母线排连接采用滴点+2000C电力复合脂及力矩扳手紧固。力矩值符合GBJ149-90第232的规定，并且不应使变压器接线端子受到额外应力。变压器试验数据：序号检查项目试验数据名称质量标准1直流电阻1600KVA以下线间值之差小于平均值的2%1600KVA以上线间值之差小于平均值的1%2变压比检查所有分接头与铭牌数相比误差0.78、5%3绝缘电阻同出厂实验值比70%48000KVA以上测tg同出厂实验值比2B125102母线立弯最小弯曲半径B5051BB125101.5B注：B为母线宽度（），为母线厚度（）。2.11.7电缆及其桥架电缆桥架及电缆敷设:本工程电缆敷设方法有直埋和沿桥架敷设,再穿钢管至用电设备。直埋电缆做法:电缆埋深700mm,上、下铺100mm厚细砂后再铺一层红砖,最后素土压实。电缆桥架安装时，采用镀锌螺栓连接，要求平弹垫圈齐全。桥架立柱、托臂支柱、弯头及三通等均采用厂家成品，禁止使用临时加工的不规则品。切割桥架时应使用砂轮切割机等工具冷加工，不准使用气割加工，安装时使用直尺、钢卷尺、测量仪器等工具调平校79、直，做到外形美观整齐。电缆桥架内沿通长敷设铜绞线作为接地干线。电缆在桥架内敷设，按动力、控制、仪表分类摆放，要求排列整齐，不交错，且每隔一段距离用铁扎线绑扎固定，转弯部位要求过渡平缓，其最小弯曲半径应符合下表要求。各电缆两端头均用透明胶带包好标签牌，以免出错。敷设电缆时应严格注意与其它专业管道、热源部分、水源处等保持足够的安全距离。电缆引入电缆沟时应尽量沿沟纵向顺沟方向引入，以免电缆弯曲半径过小。电缆穿钢管应加管护套以免损伤外皮。电缆由管至设备用金塑软管保护。各管口用胶泥封堵严实。项 目允许偏差或弯曲半径明设成排支架相互间高低差10电缆最小允许弯曲半径油浸纸绝缘单芯20d电力电缆多芯15d橡皮80、绝缘电力电缆橡皮或聚乙烯护套10d裸铅护套15d铅护套钢带铠装20d塑料绝缘电力电缆10d控制电缆10d 注:d为电缆外径b、电缆试验：序号电压等级（KV）绝缘电阻(M)试验方法相对相相对地1650002000200C 2500V兆欧表21105200C 1000V兆欧表3控制电缆0.5200C 500V兆欧表6KV交联乙烯电缆作24KV直流电压试验,分4-6阶段均匀升压，每阶段停留1min；并读取泄漏电流值，泄漏电流大于10uA时，不平衡系数不应大于2，小于10uA时，电缆绝缘合格。c、电缆的泄漏电流具有下列情况之一者，电缆绝缘可能有缺陷，应找出缺陷部分，并予以处理：1、泄漏电流很不稳定。281、泄漏电流随试验电压升高急剧上升。3、泄漏电流试验时间延长，有上升现象。2.11.8配管及照明高低压配电室到各用电设备的动力及控制线路，尽量就近桥架敷设，出桥架后穿钢管保护。钢管管口制成喇叭口型，要求无毛刺、光滑，否则用锉刀锉平。穿线后管口做密封处理。弯管时大管（Dg25）使用液压弯管器，小管（Dg25）可人工冷弯。弯曲半径应符合下表要求。所有配管采用螺纹连接或套管紧定螺钉连接,禁止采用熔焊连接。配管完毕，各处管口均用东西堵住，以防管内掉入杂物，影响穿线。对落地式控制箱、操作台均用8#槽钢作底座固定,电控箱安装高度为中心距地1.5m，用膨胀螺栓固定在墙上,角钢作支架,螺栓卡固,各支架及设备外壳82、与接地干线连成可靠通路。本工程照明分明配和暗配。明配时要求管卡间距均匀，固定牢靠。暗配管保护层不小于20mm。施工时与土建密切配合，在灯具位置处埋好接线盒，要求牢固可靠。管内穿线时同根管内导线不多于7根，且导线在管内无接头。导线在接线盒内、箱内均留有适当余量。导线绝缘阻值不小于0.5M。照明箱及灯具安装要求外形美观,稳固可靠,横平竖直,其允许偏差见下表所示。项 目弯曲半径或允许偏差管子最小弯曲半径 暗 配 管6D明配管管 子 只 有一个弯4D管子有2个弯及以上6D管 子 弯 曲 处 的 弯 扁 度0.1D明配管固定点间距管子直径（mm）1520302530404050506510060明配管水83、平、垂直敷设任意2m段内平直度3垂直度3注:D为管子直径。 项次项 目允许偏差（）检验方法1箱、盘、板、垂直度箱（盘、板）体高50cm以下1.5吊线、尺量检查箱（盘、板）体高50cm及其以上32照明器具成排灯具中心线5拉线、尺量检查3明开关、插座的底板和暗开关、插座的面板并列安装高差0.5尺量检查同一场所高差54面板垂直度0.5吊线、尺量检查2.11.9安全式滑接线的安装安全式滑接线安装连接应平直，支架夹安装应牢固，各支架夹 之间的距离小于3m。安全式滑接线支架宜固定在轨道压板紧固螺杆上，滑接线绝缘护套应完好，不应有裂纹及破损。滑接器沿滑接线全长应可靠的接触，自由无阻地滑动在任何部位，滑接器的84、中心线不应超出滑接线的边缘。2.11.10防雷接地系统:本工程的建筑物有多项是高耸建筑。建筑物防雷接地系统的安装工程须与同建筑基础施工同步进行,以保证施工过程中建筑物及施工人员的安全。电气接地分工作接地和保护接地。在工作接地范围内，应把中央控制室计算机和厂区调度电话的工作接地同工频交流接地分开设置，更不能与建筑物防雷接地互通。接地装置有垂直体敷设和平板平面敷设二种形式：1）垂直体敷设用热镀锌钢材，并严格按施工规范、国标及设计图纸施工。2）平板平面敷设则用铜板和扁铜条按设计及规范施工。防雷及接地系统隐蔽前与甲方代表及监理测定接地电阻后再隐蔽。对所有非带电支架、铁件及设备的金属外壳，均用镀锌扁钢或85、圆钢接地线与接地干线良好焊接。防雷及接地系统所有材质均为镀锌制品，焊接处要求固定可靠，焊接截面及焊接边数应符合下表要求，焊好后应敲去药皮先刷防锈漆后再涂银粉漆。项 目规 定 数 值搭接长度扁钢2b圆钢6d圆钢与扁钢6d扁钢搭接焊的棱边数3注：b为扁钢宽度，d为圆钢直径。e、生产车间、中央控制室、办公楼、公用生活设施等采用三相五线制。f、接地装置试验：序号项目允许偏差()检验方法1建筑物防雷101 断开全部进户线与引上线的连接端子。2 接地电阻测试仪测量接地电阻值。26KV变、配电站43控制室重复接地104中央控制室计算机系统45消防系统46自备发电机42.11.11火灾自动报警系统施工探测器安86、装应牢固可靠至墙壁，梁边的水平距离不应小于0.5m,探测器周围0.5m内,不应有遮挡物,探测器至空调送风口边的水平距离不应小于1.5m,探测器宜水平安装,必须倾斜安装时,倾斜角不应大于450。感温探测器的安装间距不应超过10m,感烟探测器的安装间距不应超过15m。手动火灾报警按钮,应安装在墙上距地面高度1.5m处,安装牢固,不得倾斜,端部有明显标高。火灾报警控制器在墙上安装时,底边距地面高度不应小于1.5m,离地安装时,底边高出时地面0.10.2m,安装应牢固,不得倾斜,其接地有明显标志且牢固。2.11.12导线连接多股导线与电器设备端子相连时,均采用接线端子。铜导线与铝接线端子截面大于电器设87、备的接线槽时，采用铜和铝连接板过渡。所有电气设备与导线接线端子相连时，均加垫圈及弹簧垫片，且使用镀锌制品。2.11.13电动机安装与试验1、电动机安装与相连工艺设备同步进行，其标高和轴线偏差应与相连工艺设备保持一致。2、联轴器装配的两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231-98）及设备产品说明书的规定。3、380V电动机试验：序号项 目数 据试 验 方 法1直流电阻（100KW测）定子2%电桥,计算转子2绝缘电阻定子10M200C 1000V兆欧转子5M3100KW测吸收比 R60S/R15S1.2计算4变阻器绝缘电阻5M200C 500V兆88、欧5空载转动时间2h6空载电流记录试验值钳形电流表4、6KV电动机试验序号项 目数 据试 验 方 法1直流电阻定子2%电桥计算转子2绝缘电阻定子50M200C2500V兆欧表转子5M1000V兆欧表3吸收比 R60S/R15S1.2秒表,兆欧表,计算4定子绕组直流耐压18KV直流耐压测试仪泄漏电流记录试验值计算5交流耐压定子10KV交流耐压试验变压器转子3.0UK+750（V）6同步电动机转子交流耐压出厂试验值的75%交流耐压试验变压器7变阻器绝缘电阻5M200C 1000V兆欧表8接地端子对地距离100mm尺量9空载转动时间2h10空载电流记录试验值钳形电流表注:UK为转子静止时,在定子绕组89、上施加额定电压,转子绕组开路时测得的电压。2.11.14自动化仪表安装与调校取源部件的安装位置应选在物理量变化灵敏和具有代表性的地方,应避开有阻力部件,不能选在介质流束呈死角处以及振动较大的地方。测温元件在多粉尘的工艺设备、管道上安装应采取防止磨损的保护措施。当水平安装其插入深度大于1m或被测温度大于7000C时，应采取防弯曲措施。压力表或压力变送器的安装高度宜与取压点高度一致，且在视线范围内。物位仪表的安装位置应符合工艺要求。对库（仓）满、库（仓）空以及中间物位的指示信号应准确可靠。调节和执行机构安装：调节机构在安装时应固定牢固，接管、接线正确，进出口方向与阀体所标箭头方向一致，其动作应灵活90、平稳、无卡涩现象。气动执行机构通气试验，其严密性、行程、全程时间、自锁等应符合制造厂规定，其定位器的气源压力及管径应按设计及制造厂要求施工。仪表调试：各导压管及气源管应吹扫干净、畅通无阻，试压合格。电气线路的绝缘试验必须合格，阻抗匹配适当，接线正确，标志清晰齐全。整定变送器的零点及满量程，完成对变送器的设置。确认执行机构、喂料秤、流量阀等DI/DO，AI/AO点号正确。现场指示、称量或实际位置同中央控制室指示一致，误差不超过2%。需要设备起动后才能检测的信号，在单机试车时配合做好调试工作。各种传感器的标定严格按照计量操作规程操作。调节和执行机构的正反作用行程及输出信号特性必须符合设计要求，各91、传动部分应灵活、无卡涩现象。调节阀的控制点偏差应达到要求的精度等级，其比例范围、积分和微分时间的调整范围及误差应符合产品说明书或设计的要求。信号、联锁及保护系统应处于正常范围内，各仪表报警点或联锁动作点的程序应符合设计要求。当系统处于事故状态时其灯光、音响、消除按钮、阀门等的工作情况及所处状态应符合设计要求。当人工消除报警系统的自锁后，各单元的阀门应恢复“正常”状态，动作程序正确。2.11.15计算机控制系统DCS依据设计蓝图、严格按相关施工规范及厂家使用说明书组织施工，并特别注意其弱电控制电缆与高压动力电缆分开敷设，且DO/DI、AO/AI点相互分开布置，并设屏蔽层保护，以提高抗干扰能力。该92、系统接地与电力系统工作接地分离，单独设置。计算机系统重要设备设置防静电措施，以防静电干扰。2.12 管道安装技术方案2.12.1 管道安装总则1、管道安装必须根据施工图纸和相关规范进行。2、管道安装前必须对施工班组进行详细书面技术交底。3、管道安装前必须准备齐全施工所用辅助材料和工机具。4、管道安装前必须与甲方相关人员联系解决好施工临时用水、用电等问题。5、 及时整理工程施工所需技术资料。6、给排水管道施工要与土建专业密切配合。2.12.2 管材检验1、 管道安装前应对管道外表面进行检验，管材、管件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的有关规定。2、管道的材质、规格、型号、质93、量必须符合施工图纸的设计要求，发现不合格者不得使用。2.12.3 管道加工1、镀锌钢管宜采用机械方法进行切割，如用型材切割机或套丝机进行切割，无缝钢管采用火焰切割2、 管子切口质量应符合下列要求（1） 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、凹凸、缩口、铁屑、氧化伤、熔渣等。（2） 切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 2.12.4 管道安装1、 管道安装应具备下列条件：（1） 与管道有关的土建己检验合格，满足安装要求，并办好交接手续。（2） 与管道连接的机械设备已安装完毕。（3） 管道组件等已检验合格。（4） 管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。2、 碳钢管道安装（1）94、 蒸汽管道必须采用无缝钢管，焊接连接，焊缝应符合焊接规范要求。（2） 给水管道所采用的焊接钢管，明装敷设，当管径大于等于75mm时，采用焊接连接，当管径小于75mm时采用丝扣螺纹连接。（3） 钢管套丝时，管道螺纹应清楚，螺纹表面不得有毛刺或乱丝。断丝和缺丝的总长度不得大于丝扣全长的10%。（4） 管道螺纹接头密封材料适用聚四氧氟乙烯、生料带、拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。（5） 管道螺纹加工时为防止板牙过度磨损和保持螺纹光滑，加工次数按如下规定：DN32mm 加工次数 12次 DN32mm 加工次数 23次（6） 管道螺纹连接时，在螺纹外面缠上生料带，先用手拧入23丝扣，再用管子钳一次拧95、紧，不得退回。（7） 使用管子钳安装管道时，不得在管子钳手柄上加套管来增长手柄进行拧紧管子。（8） 管子螺纹连接时，管子钳每次用力大小应基本相同。（9） 穿墙或过楼板的管道，应加套管，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面20mm，穿过屋面的管道应设有防水肩及防雨帽，管道与套管之间空隙可采用油麻、水泥等不燃材料进行填塞。3、无缝钢管安装（1） 压缩空气管道部分采用无缝钢管，全部为架空敷设.（2） 管道安装时应检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的缺陷。（3） 软垫片的周边应整齐,垫片尺寸应与法兰密封面相符.（4） 法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿过,法兰螺栓孔应跨中安装.（96、5） 法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一至,螺栓紧固时应对称紧固,紧固要适度.（6） 管道连接不得用强力对口来消除接口端面的缺陷（7） 当管道安装有间隙时应及时封闭敞开的管口（8） 埋地管道的防腐层应在安装前做好,焊缝部位未经试压合格不得刷漆4、钢筋混凝土管安装（1） 钢筋混凝土排水管安装采用承插 接口，埋地敷设。（2） 钢筋混凝土管安装前，必须按照施工图纸及相关规范将管沟开挖好，并敷设好砂垫层。（3） 钢筋混凝土排水管接口采用水泥砂浆进行连接。水泥砂浆填塞前，必须将承插口对正，水泥砂浆重量比宜为1：2.53。水泥砂浆填满后，应用抺刀挤压表面。（4） 钢筋混凝土管安装时，其管道坡度必须符97、合施工图纸要求。5、阀门安装：（1） 阀门安装前，要从每批阀门中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验，发现有不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。（2） 试验合格的阀门，要及时排尽内部积水，并吹干，密封面上涂防锈油，关闭出入口，填写“阀门试验记录”。（3） 阀门安装前，应检查阀门的填料，其压盖螺栓应留有调节余量。（4） 阀门安装时，应处于关闭状态。（5） 阀门安装前，要按图纸设计要求核对其型号，并应按介质流向，确定其安装方面，使阀门安装方向与介质流向保持一致。（6） 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。6、支、吊架及管桥安装（1） 管98、道安装时，要及时固定安装管道支、吊架，支、吊架位置要准确，并应符合施工图纸及相关规范要求，支、吊架安装应平整牢固，与管子接触紧密。（2） 管道安装时不宜使用临时支、吊架，使用临时支、吊架时，不得与支、吊架位置冲突，并应有明显标记，管道安装完后应预拆除。（3） 支、吊架的焊接必须由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊、焊接裂纹等缺陷。（4） 管桥待土建基础完工后用吊车安装,安装时要按结构施工要求控制管桥的垂直度和标高.2.12.5、管道试压与吹洗1、管道试压（1） 管道安装完毕后，应进行压力试验。（2） 给水管道压力试验采用洁净水作为试压介质，试验压力为设计压力的1.5倍进行，压缩风管实验用压缩空气做99、介质,实验压力为设计压力的1.25倍。（3） 压力试验注水时，要注意排尽管内空气。（4） 压力试验前，待试管道与无关系统必须用盲板或采取其他措施进行隔开。（5） 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表准备不得少于两块。（6） 试验前，要检查试压管道支架是否安装牢固可靠。（7） 试验时应缓慢升压，待达到试验压力行后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无渗漏为合格。（8） 试验结束后，应及时拆除盲板，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。（9） 试验过程中发生泄漏，不得带压处理，消除缺陷100、后，应重新进行试验。(10) 用压缩风做介质时待压力达到实验压力时用肥皂水检查焊缝部位是否有泄露,然后把实验压力降到工作压力稳压10分钟压力表无压降为合格.2、闭水试验(1) 埋地排水管道安装完毕后，应进行灌水试验。(2) 埋地排水管道的灌水试验，其灌水高度不得低于底层地面高度灌满水15分钟后，看水面是否下降，若水面下降，再增加灌水，使水面恢复到原来液值，停留5分钟，以液面不下降为合格。(3) 埋地排水管道的灌水试验合格后，要及时做好隐蔽工程（封闭）记录。3、管道吹洗(1) 管道试压完合格后，要对管道进行吹洗。(2) 给水管道吹洗采用洁净水进行,压缩风管道用压缩风吹洗。(3) 不允许吹洗的设备101、及管道应与吹洗系统隔离。(4) 管道吹洗时应有足够流量，吹洗压力不得超过设计压力，流速一般不小于1.5米/秒，水管出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格,压缩风管用干净木块做检测,木块上的黑点不得而知超过规范要求。(5) 吹洗的顺序应按主管、支管依次进行，排放水应引入可靠的排水井或沟中，排水时，不得形成负压力,压缩风注意伤人。(6) 管道系统吹洗合格后，要拆除隔离盲板，恢复管道系统。2.12.6、管道涂漆、绝热1、管道涂漆（1） 不保温的碳钢管道及绝热管道保护层的涂漆，应符合施工图纸和国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范。（2） 管道涂刷前，采用人工机械除锈。（3） 给水管道102、采用刷C5351红丹醇酸防锈底漆两遍及C2942绿色醇酸磁面漆两遍防腐。压缩风管道刷红丹醇酸防锈底漆两遍,蓝色醇酸磁面漆两遍防腐。（4） 使用的油漆涂料应有制造厂的质量证明书。（5） 管道涂层质量应符合下列要求：a、涂层应均匀，颜色应一致。b、漆膜应附着牢固，无剥落、气孔、气泡、脱皮等缺陷。c、涂层应完整，无损坏、流淌。d、涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。2、管道绝热（1） 绝热工程的施工及质量要求应符合现行国家标准工业设备及管道绝热工程施工及验收规范的规定。（2） 管道、水箱绝热施工应在油漆涂刷合格后进行，施工前外表面应保持清洁干燥。（3） 保温材料采用硅酸盐，热水箱的保温材料厚度为80m103、m，室外热水管和蒸汽管道保温材料厚度为50mm。 管道、水箱所采用的保温材料应有制造厂的质量证明书。2.13 金属构件制作安装技术方案2.13.1制作流程及检验 材料出库计算放样下料切割复合尺寸整 形焊 接调整拼装构件组对检 验涂 漆标 识返工处理不合格合格合格不合格 2.13.2几种构件的放样计算1、等径直角弯头放样计算多节等径直角弯头的节数是由几何法得出的，即按两端节和多中节组成，其中两端节相等，端节为每一中节的1/2，也就是说是间各节都是相等。若每一节所对中心角为，由几何原理可知，端节中心角为/2。计算角：/2=900 /2(N-1) =900 /(N-1) 计算式：h/2=Rtg（/2104、） h=2Rtg(/2)yn=rcosn当0n900时 r=1/2(d-2t)tg(/2)则Yn=1/2(d-2t)th(d-2)cos（n）当9001800时h=R+rsin（-1800）/2 正截头圆锥管（厚板）放样时须进行板厚处理。已知尺寸为d、D、H及t计算式： tg=2H/（D-d） d1=d-tsin （d1小口中心直径） D1=D- tsin （D1大口中心直径）r=d1/（2cos）R=D1/（2cos）=-1800d1/rL=2Rsin（/2 ）h=R-rcos（/2 ）当1800h=R+rsin(-1800)/2圆方过渡接头,已知尺寸为D、a、H及t放样尺寸:底方以里口a,105、顶圆为平均直径d,高按顶圆平均直径至底距h。计算式：a=A-2sin d=D-2sin h=H-（t/2）cos tg=2H/（A-D） fn=1/2（a-dsinn）2+（a-dcosn）2+4h2 fn=1/2（a-d）+4h2 m=d/n方螺旋管放样计算已知d.a.h.p本例仅介绍内外侧板的放样计算计算式： D=d+2h L=(D)2+q2 I=(d)2+q2 sin1=d/I sin2=D/L h1=sin1=ad/2 h2=sin2=Ad/L 根据以上计算式可做展开图。2.13.3钢板的切割切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定：切割方法允许偏差（mm）手工切割2.0自动、半自动切割106、1.5本公司对大批量及重要构件的切割将采用数控切割机2.13.4钢板的拼装1、钢板的拼装形式以设计施工为标准进行。尽量避免“+”字缝拼装，采用钢板错缝隙拼装，也叫“T”缝隙拼接，通常容器结构焊间错开距离为500mm以上。2、拼装时，为减少焊后应力变形，焊接顺序应先焊接短缝，使其自由收缩，后焊长缝。3、不同厚度的板材对缝间按设计确定，如无规定参考下表：钢板对缝间隙数值钢板厚度(mm)6991212以上对缝间隙(mm)1.5222.52.532.12.4.4用手工电弧焊焊接长焊缝时，一般定位焊后从中间向两头焊接，不仅有利于减少变形，也有利于减小压力。2.13.5筒体拼装两节以上成型筒体的组合拼装时107、，纵焊缝互为错开300mm一般根据筒径大小，分别采用立装和卧装两种方法进行，拼装前必须检验找好圆度，对其环缝内外错口需用卡具压平，对缝间隙要求均匀，两节以上的筒体拼装前后，接口处外圆周长允许偏差：筒体分段处外周长允许偏差（mm）公称对圆周长允许偏差小于8005800-120071300-160091700-2400112600-3000133200-4200152.13.5.1立装：直径较大和长度短的筒体，为防止筒体自重产生椭圆变形，采用立装。若不是成型筒体拼装，用分块弧板组合的筒体放底样时，应先设计直径尺寸，再预放约为1/1000-1.5/1000的焊接收缩量。2.13.5.2卧装：直径较小108、长度较大的筒体采用卧装。方法是用转动胎具拼装，型钢面拼成以胎形拼装，拼装时不防止筒体自重下垂直椭圆变形，在内径用支顶工具或临时支撑。2.13.6焊接1、采用三种焊接方式埋弧自动焊规范焊件厚(mm)间 隙(mm)焊接电流(A)电压（V）焊接速度（m/时）101224003230141623450500322718203450600342322243500650384021263500700384120手工电弧焊规范手工电弧焊规范焊条直径乘35-50为焊接电流(A)一次焊接宽度等于焊条直径乘22.5CO2气体保护焊规范材料厚度(mm)焊丝直径电 压(V)电 流（A）气体流量（L/h）3121.2m109、m2030110170786101.2mm2025110180782、焊接连接组装的允许偏差项 目允许偏差对口错边T/10I不大于3.0垂直度B/100且产大于2.0中心偏移e2.0型钢错位2.0 3、焊接H型钢的允许偏差项 目允许偏差截面高度h5002.0500=h10004.0截面宽度3.0翼缘板垂直度B/1003.0弯曲矢高L/1000=5.0扭曲H/250=5.02.13.7除锈与涂漆涂料和涂层厚度应符合要求,无设计要求时一般涂刷防锈漆2m遍、面漆2遍,涂膜总厚度:室外为125175m,室内为100150m,漆膜应均匀,不应有气泡、色裂或剥落等缺陷。涂漆要求见下表类别名 称标准号主 要110、 用 途底漆铁红醇酸底漆H02- 223-24黑色金属表面打底防锈铁红环氧脂阍漆金属材料表面打底铁红环氧脂阍漆钢表面铁红酚酸防锈漆钢铁表面红丹醇酸防锈漆大型钢铁结构表面防锈打底钼铬红环氧脂底漆硼钡漆大型钢铁结构表面防锈打底面漆各色油性调和漆室内外一般金属表面保护灰色醇酸防锈漆钢铁表面涂复灰醇酸磁漆钢铁表面涂复户外容器及机械等内表面沥青青漆涂复作防潮、耐水、防腐之用，调制厚漆和红丹醇酸防锈漆，也可单独用物体表面的漆2.14 保温施工方案2.14.1.概述：水泥生产工艺的废气处理部分，为充分利用余热，降低能耗，防止除尘设备内“揭露”，增加收尘效果，对废气流经部分设备、管道外壳进行保温。水泥厂需保温111、主要设备和管道有以下几个部分：电收尘、增湿塔、袋收尘、管道、选粉机等。它安装质量好坏，影响到环境污染和企业经济效益的好坏，因此施工中采用先进的施工 方法和完善的检测手段，严格控制每一道工序的施工质量，确保外保温工程施工质量。2.14.2. 外保温施工内容主要包括；施工准备、固定件安装，金属保护的支撑件安装 ，保温层敷设，金属保温层安装 ，其中；固定件有钩钉和销钉之分；支曾件有龙骨和螺栓之分；保温层有硬质、半硬、软质保温制品；金属保护层有平板金属保护层、压型板金属保护层。2.14.3. 外保护层工程工序流程图（见附图1）2.14.4 施工准备1、设备的安装、焊接、防腐等工序都完工并验收合格；2、112、有架子工打设保温施工脚手架，搭好脚手架，经安全检查后方可使用。3、和电器专业协调好，测温、测压等仪表部件在保温前均安装完毕。4、要求每一批到货保温材料，必须具有产品质量证明书或出厂合格证，检查其规格、性能等技术性能应符合设计文件的规定。5、如检查时发现产品质量证明书或出厂合格证中所列的指标不全或对产品质量怀疑时：会同建设单位、供货单位、按有关规定对该批货现场抽样，由供货单位负责送权威机构进行性能检测。6、检测棉制品的容量、导热系数、使用温度和外形尺寸等。7、施工前保温材料要从仓库运止现场分类堆放好，并要作好防雨、防潮的措施。8清除设备表面的油污、灰尘、铁锈等。2.14.5. 固定件安装（以钩钉113、为例）1、外保护层采用钩钉，用来固定保温层，制作选材按施工图纸要求选用，如设计无要求，可采用36的镀锌铁丝或低碳圆钢制作。2、构件制作规格按设计要求来制作，若设计无要求，按图来制作 (保温层工艺流程附图1)保温材料出库展开放样搭脚手架铺安全网划 线镀锌薄板拼接下料螺钉焊接辊瓦楞板折边折方拆角机械加工成形是否牢固搭接咬口拉铁丝、上垫片，紧螺母安装镀锌外护板会 检拆脚手架，清理现场返工处理不合格合格YESNO铺保温材料3、钩钉焊接时，应先用粉线在设备错行或对行化出每个钩钉的为置。4、钩钉定位的间距不大于350来定位，要求每平方米面积上的钩钉数位：侧部不应少于6个钩钉，底部应不少于8个钩钉。5、钩钉114、焊接牢固，钩钉应垂直设备的壳体。6、钩钉安装好后，首先要质检，填好质检记录，会通建设单位或监理单位检查，填好隐蔽工程记录，通过观察、尺量和手板来检查。2.14.6. 金属保护层支承件安装（以龙骨为例）1、龙骨式支承件由支架和支退一端焊接在设备的壳体上，一端焊接支架上，支腿采用-3030扁铁。指支架是金属保护壳固定在上面的支撑架，支架采用3030角钢。如设计有要求按设计要求施工，2、支腿间距按设计要求，支腿焊接时，既要垂直度又要垂直于保温设备壳体，保证支架和壳体平行。3、焊接龙骨架，先用粉线在设备壁上化出每一个龙骨架的位置。4、龙骨架定位时若无设计要求按照下列要求：保温平壁应为12，龙骨架沿水平115、排列。每一条龙骨架长度不应太长，龙骨架两端都应是自由端，留有一定间隙，用来消除龙骨架在平面横向热膨胀。5、龙骨架安装时，要求其施工平面在一个平面上，相邻两个龙骨架施工平面误差不大于4。6、龙骨架安装好后，要质检，填好质检记录，会同建设单位或监理单位检查，填好隐蔽记录，可通过观察、尺量、手锤敲击来检查。2.14.7保温层敷设1、保温层施工时，若其厚度大于100，又采用一种保温材料，可分为两层或多层，走层施工，分层时各层的厚度宜接近。2、保温制品在拼砌时，尽可能正块拼砌，需加工时，要求加工好制品尺寸准确、接近所制品尺寸。拼砌时一定要紧贴壳体。3、保温制品在接缝时，要求相邻两块制品拼缝严密，接缝不大116、于5。4、保温层施工时，保温层为单层、同层应错缝，上下层应压缝，保温层为双层或多层时，应走层铺贴，并应对各层表面进行找平和严缝处理，要求由外层错缝。5、 保温制品拼铺好时，用工具把钩钉露在保温层外部弯成90，紧贴保温层面如图用14号16号镀锌铁丝，固定在钩钉上，按一定规则网成网状。每一个钩钉都要拉上铁丝，镀锌铁丝拉紧，不能有松动，铁丝头弯平，潜入保温制品内，铁丝网整洁、规整、美观。6、要求安装好保温层厚度和密度均匀，外形规整，拼缝严密、均匀，无碎块填筑，平顺美观。7、保温层安装好，要质检，并填写自检记录。会同建设单位或监理部门检查，填写隐蔽记录。保温层质量检查的取样布点按：每502 抽查三处。117、在求点抽检中，若其中有一处不合时，应在不合时的附近加倍取点复查，仍有1/2不合时，应认为该处为不和格。2.15筑炉施工技术方案2.15.1回转窑系统筑炉施工回转窑系统筑炉施工一般有顶杠支撑法、砌砖机法、粘法剂法和槽钢螺栓紧固法等四种方法，由于窑衬砌筑对技术要求非常严格，因此根据具体情况，选用适当的砌筑方法是十分重要的。根据我公司情况，现将我公司的几种常用方法分别介绍，将分别按设计图纸要求选择进行施工。顶杠支撑法这种方法在我国水泥窑施工中普遍采用，它对各种直径的回转窑都比较适用，简单易行，操作方便，不受空间等外界环境限制，因此有较强的实用性，由于现代技术的进步，我公司已完成大直径回转窑一字顶撑的118、砌筑技术的实际应用，工作效率提高，进行加快，工艺流程如下：放线砌半圈支撑顶转窑1/4砌砌1/8再砌1/8转窑1/8砌1/16转窑1/16锁砖拆项撑下段砌砖砌砖机法砌砖机法施工采用砌砖机结构比较复杂，砌砖机本身由本体、空压机等一套设备组成，投资比较大，砌砖法施工对砖几何开采形体要求苛刻，砌筑方法单一，均采用于砌的形式，故在实用上受限制。粘结剂法此方法首先出现在美国，以后使得各国出现使用，粘结剂是一种无溶剂的变形合成树脂，主要是以A环氧丙烷和乙苯基丙烷为基础由于树脂本身不能硬化，另外需要一种硬化剂或交织剂，使树脂从低分子状态进入义织性难熔状态，并且为了使树脂不加热也能硬化，首先要清扫窑体，除去铁锈119、油污，在窑体轴向地段划出轴线，在轴线上固定长角钢以限定开始砖的区段，然后开始砌砖，在砌砖时窑内每隔一定距离，要有一条始线带，用粘结剂将砖粘在筒体上，两个粘带之间的干砌砖即被卡牢，这种方法有不少优点，但目前由于粘结剂的价格等原因，使用厂家很少。筑炉施工所需场地简图筑炉施工技术要求2.15.1.1 耐火砖砌筑的规定1) 耐火砖衬按砖缝大小及操作精细程度划分为四类，其类别和砖缝隙大小分为：类，0.5mm，类，1mm，类，2mm，类，3mm。2) 调制砌砖泥浆应遵照下列原则：砌砖前应对各种耐火泥浆进行预试验和预砌筑，确定不同泥浆的粘结时间、初凝时间、稠度及用水量，调制泥浆应用清洁水，水量要称量准确，120、调和要均匀，随调随用。3) 拱顶和圆筒衬里宜采用环缝砌筑，直干墙和斜墙宜采用错缝砌筑、砌筑时应力求砖缝平直，弧面圆滑，砌体密实。4）砌砖时要用木锤或橡胶锤，严禁使用铁锤。5）砌筑耐火隔热衬里时应力求避免下列通病：A、错位：即在层与层，块与块之间一不平整；B、倾斜：即在水平方向上不平；C、灰缝不均：即灰缝宽度大小不一，可通过适当选砖来调整；D、爬坡：即在环向墙表面上有规则不平整的现象，应控制只错开1mm以内；E、离中：即在弧形砌体中砖环与壳体不同心；F、重缝：即上下层灰缝相叠合，两层间不允许有一条灰缝；G、通缝：即内外水平层灰缝相合，甚至露出金属壳体，是不允许的；H、张口：即在弧形砌体中灰缝内小121、外大；I、 脱空：即灰浆在层间、砖间及壳体间不饱满，在不动设备衬里中是不允许的；J、毛缝：即砖缝未勾抹，墙面不清洁；K、蛇形弯：即纵缝、环缝或水平缝不呈直线，而呈波浪形弯曲；L、砌体鼓包：属于设备变形而致，应在砌筑时修平设备有关表面。砌筑双层衬里时可隔热层找平；M、混浆：错用了浆，是不允许的；V、砌筑不动设备的耐火隔热复合衬里，要分层段砌筑，严禁混层泥浆砌筑。2.15.1.2 浇注料施工的规定1）浇注料施工前应严格进行如下检查：A、检查待浇注设备的外形及溥情况；B、检查施工机具的完好情况，振捣工具等必须有完好备用件；C、检查锚固件型式、尺寸、布置及焊接质量，金属锚固件必须作好膨胀补偿处理；D、122、检查周围耐火砖衬及隔热层的预防浇注料失水措施；E、检查浇注料的包装和出厂日期，并进行预试验是否失效；F、检查施工用水，其水质必须达到饮用水的质量。凡上述项目检查不合格时应处理后方可施工，过期失效的材料不得使用，浇注施工中要确保不停电，不中断施工。2）浇注料施工用模板可用钢板或硬木板制成，模板要有足够强度，钢性好，不走形，不移位，不漏浆，钢模板要涂脱模剂。木模板要刷防水漆。重复使用的模板要先清洗，再涂漆方可使用。3）浇注料的中水量应严格按使用说明书控制，不得超过限量，在保证施工质量的前提下，加水量宜少宜多。4）浇注料搅拌时间应不少于5分钟，操作时应使用强制式搅拌机。搅拌时应先干混，搅拌均匀后再加123、入80%用量的水搅拌，然后视其干湿程度，徐徐加入剩余的水继续搅拌，直到获得适宜的工作稠度为止。5）浇注料必须整桶、整袋地使用。搅拌好的浇注料一般必须在30分钟内用完。在高温干燥的作业环境中还要适量缩短这一时间。6）倒入模框内的浇注料应立即用振动棒分层震实，每层高度应不大于300mm，震动间距以250mm左右为宜。震动时尽量避免触及锚固件，不得在同位置上久震和重震。看到浇注料表面返浆后将振动棒缓缓抽出，避免浇注料层产生离析和出现空洞。7）大面积浇注时，要分块施工，每块浇注区面积以1.5m2左右为宜，膨胀缝要按设计留设不得遗漏。膨胀缝应留设在锚固件间隔的中间位置。8）待浇注料表面干燥后，应立即用塑124、料薄膜将露天空气中的部分盖严。初凝到达后要定期洒水养护，保持其表面湿润，养护时间至少两天，第一天内要勤洒水，浇注料初凝后可拆除边模继续洒水养护，承重模板须强度达到70%以后方可拆除。9）模板拆除后应及时对浇注体进行检查。发现蜂窝、剥落和空洞质量问题要及时处理和修补。2.15.1.3 加水量加量控制的目的，就是要少加水，使用量达到最低限量，能搅拌均匀，浇注方便就够了。一般在拌和时先干拌，后加2/3的水，根据料子湿拌后的干湿程度，再徐徐加水，不能把水一下子全部加进去。料子的干湿程度，现场有一个简单的鉴别方法：即用手把料子攥成团，用力捏，手指缝中微微出水，然后让它自由落地，料子能散开，这种程度即为最125、佳工作稠度。凡是已经拌各好的浇注料，在使用过程中，由于时间过长，已经初凝的，均不能再重新加水拌和后使用，应当弃之不用。在浇注料施工中，控制加量是掌握和保证内衬工程质量的重要手段，要有明确的规程和专人负责。因为一般人都喜欢多加水，料子越稀越好操作，就越省力气，这几乎成为施工中的一种通病，所谓“懒汉和稀泥”就是比喻这件事，应当注意引导制止。2.15.1.4 防失水和养护浇注料在凝固和强度的增长，是靠水泥的不化反应及其延续时间来决定的。如果在水断绝的凝固过程中，水份失去了，水化反应就不充分，甚至于停止了。因此在水泥终凝前一定要保住体内的水份。防失水的措施如下：1）在模板内壁上涂抹一层油持物，在接触浇126、注料的耐火砖和隔热砖（板）表面上也同样涂抹一层油持物，使之起隔水的作用。2）在浇注料成形后，待其初初凝，立即撒上水并用塑料薄膜包盖上。3）在高温、天气干燥和有大风的条件下施工，采取降温和防风的措施。4）喷水养护，只要表面发现干燥及过热时，就喷水，不必定时，但要有专人负责。高铝矾土水泥有一个特性，即水化反应35小时，浇注料就会产生发热反应，因此，不断用水喷淋降温养护，从初凝到终凝为止，一般是23天。2.15.1.5 膨胀缝在砖衬中，膨胀缝同托砖板是紧密相连的，托砖板下现就是膨胀缝，它的间距由托砖板所规定，它的缝宽，现行设计中一般采用10mm，冷却机内墙采用1520mm（因为材质和高度不同）。但膨胀缝的宽度最大不宜超过20mm。沿长度方向垂直设置的膨胀缝，长度也在2.54.0mm或变种砖处，宜采用交错式的膨胀缝。施工时，膨胀缝内一定要清洁无杂物，要用耐火纤维填满塞紧。在浇注料中，膨胀缝的间距一般为1.52.0m一道，其缝宽宜在35mm。这项工作要在浇注过程中设置。一般做法是，以膨胀缝处作为施工工作缝和交接处，做完一段，设好膨胀缝，再做下一段，膨胀缝内最好使用软质木板或纤维板，避免使用硬质三合板。