1、xx庄xx公用气体岛项目制氢装置压缩机安装施工方案编制人 ： 审 核 ：批 准 ：安全负责人：甲方代表：日 期 ： 年 月 日xx工建设有限公司16目录1 编制说明2 编制依据3 工程概况4 施工条件5 基础验收与处理6地脚螺栓与垫铁7 压缩机拆检、清洗、组装8 电机检查9 压缩机组的安装10 压缩机联轴器找正对中11 灌浆12 仪表的拆检13 管道安装（与压缩机联接部分）14 P3.5-1.39/23-41型氢气压缩机负荷运转试验 15 2D12-47.78/4-10型开工压缩机（K-25102)电动机单独试运转16 2D12-47.78/4-10型开工压缩机（K-25102)负荷试运转172、 防护措施18施工安全措施19质量保证措施及注意事项20 劳动力组织21 主要施工机具22 压缩机安装进度计划（见附表1）1 编制说明本工程中安装2D12-47.78/4-10型开工压缩机组(设备位号K-25102)1台，P3.5-1.39/23-41型氢气压缩机2台。本方案仅适用于xx庄xx公用气体岛项目制氢装置压缩机安装施工压缩机安装施工。2 编制依据2.1 2D12-47.78/4-10型开工压缩机（K-25102)使用说明书2.2 P3.5-1.39/23-41型氢气压缩机使用说明书2.3机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-982.4压缩机、风机、泵安装工程施工及通用规3、范 GB50275-982.5化工建设项目进口设备、材料检验大纲 HG20234-932.6化学工业工程建设交工技术文件规定 HG20237-942.7石油化工施工安全技术规程 SH3505-19992.8随机安装图纸3 工程概况3.1机组概况3.1.1 P3.5-1.39/23-41型氢气压缩机本压缩机为两列一级，对动平衡式压缩机、气缸为无油润滑水冷式，双作用。布置方式为一层平面布置,其整机结构简图可参看图1。3.1.2 2D12-47.78/4-10型开工压缩机为两列两级、对称平衡式压缩机、气缸为无油润滑水冷式，两列均为双作用。布置方式为单层平面布置，其整体结构简图可参看图2。图2 压缩机4、整体结构简图3.2设备主要参数:3.2.1 P3.5-1.39/23-41压缩机性能参数及主要技术指标a.排气量(吸入状态) 1.39m3/minb.吸入压力 2.3MPa(G)c.排气压力 4.1MPa(G)d.吸入温度 40e.排气温度 97.4f.循环水进水温度 32g.循环水排水温度 42h 润滑油压力(G) 0.300.35MPa(G)i.循环水进水压力(G) 0.40MPa(G)g.循环水回水压力(G) 0.20MPa(G) k.压缩机转速 585r/min l.轴功率 45KWm.活塞行程 180mmn.气缸直径 110mmo.噪声 85db(A)p.主机重量 4900Kgq.最5、大零件重量(电机) 1100Kgr.传动方式 异步电机直联传动s.机组外形尺寸(长、宽、高) 3530x400x1900 (mm)t.介质： 氢气电动机a.型号 YB2-315M-10Wb.额定功率 55KWc.额定电压 380Vd.转速(同步转速) 600r/min e.电机重量 1100Kgf.防爆等级 dCT43.2.2 2D12-47.78/4-10型开工压缩机a.容积流量(吸入状态) 47.78 m3/minb.吸入压力 0.4 Mpa（G）c.排气压力 1.0 Mpa（G）d.吸入温度 40 e.排气温度 126 f.压缩机转速 420 r/ming.活塞行程 240 mmh.轴功6、率 436 KWi.噪声 85 dB(A)j.主轴颈 200 mmk.气缸直径 450 mml.循环水进/出水压力 0.4/0.2 Mpa（G）m.循环水进/出水温度 32/42 n.润滑油供油压力（G） 0.350.4 MPa o.润滑油供油温度（G） 45 p. 主轴承温度 65 q.主机重量 25200 Kgr.最大检修件重量(气缸) 2862 Kgs.传动方式 异步电机直接传动t.主机外形尺寸(长宽高) 6970*8875*3650mm(不含活塞杆抽芯长度)u.冷却水耗量： 35t/h电动机技术参数a.型号 YAKK710-14Wb.名称 增安型高压三相异步电动机c.防爆等级 ExeI7、IT3d.防护等级 IP54e.同步转速 428 r/minf.额定功率 560 kwg.额定电压 10000 Vh.飞轮矩 1.2 tm2i.定子重量 4900 Kgj.转子重量 3800 Kgk.电机重量 13000 Kgl.转向 (面向电机轴伸端看)逆时针4 施工条件4.1安装前应具备下列技术资料4.1.1能满足安装需要的图纸，包括机组布置图、基础图、装配图、配管图，安装使用说明书；4.1.2工厂检验报告，组装记录及合格证书和历年检修记录；4.1.3机组装箱清单；4.1.4基础中间交接资料；4.1.5相关的标准规范、技术要求、施工方案。4.2施工现场应具备的条件4.2.1 厂房土建工程完8、成，基础具备安装条件，一层砼地坪完成，厂房封闭；4.2.2桥式起重机试运合格，具备使用条件；4.2.3 现场具备水、电、照明设施；4.2.4 运输和消防道路畅通；4.2.5.备有可靠的消防器材；4.2.6 备齐施工用工具、机具、量具，消耗材料。计量器具应周检合格，精度等级必须满足测量要求；4.2.7 按照安全规程，在孔洞处装有符合要求的围栏，踏板等。4.3 明确机组施工负责人、技术负责人和作业组长。为了保证施工的连续性，上述人员一般不要更换。4.4 安装前技术负责人必须向参加施工的全体人员作安全技术交底。施工人员必须熟悉图纸资料、技术文件，了解设备结构，明确各项技术要求，质量标准，安全注意事项9、。5 基础验收与处理5.1基础使用前必须办理中间交接，并按规定提供中心线、标高、外形尺寸及实测记录。5.2 基础应有明显的标记基准线，纵横中心线，同时基础外观不应有裂纹、孔洞、露筋等缺陷。5.3 基础的位置几何尺寸应符合图纸要求，若无具体要求时，应符合下表规定：序号项 目 名 称允许偏差（mm）1坐标位置202不同平面的标高-203平面外形尺寸20凹穴尺寸-204平面水平度/米5平面水平度全长105预留地脚螺栓孔（一）中心位置10（二）深度+20（三）孔壁垂直度105.4 压缩机安装前应对基础做如下处理：5.4.1 放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度不应大于2mm/m，并与垫铁均匀接触，接触10、面积应大于50%。5.4.2 基础表面应铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度以35点/d m2为宜。基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥沙、积水等均应清理干净。6地脚螺栓与垫铁6.1 埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：6.1.1 地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜，其铅垂度不超过总长度的5/1000；6.1.2 地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm，地脚螺栓底不应碰孔底；6.1.3 地脚螺栓上的氧化皮、油污等应清除干净，螺纹部分应涂以少量油脂；6.1.4 螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应均匀紧密；6.1.5 拧紧螺母后，螺栓应露出的长度宜为螺栓直径的1/32/3；6.1.611、 应在预留孔混凝土灌浆养生到设计强度的75%以上时，拧紧地脚螺栓，且每条螺栓的拧紧力应均匀。6.2 垫铁6.2.1 找正找平用的垫铁规格应符合现行行业标准化工机器安装工程施工及验收规范通用规定执行；6.2.2 垫铁组应放在底座立筋及纵、横中心线等负荷集中处，且应放置平稳，接触良好；6.2.3 垫铁应放在地脚螺栓的两侧，并尽量靠近螺栓。相邻两垫铁组间距宜为300700mm；6.2.4 垫铁应平整、无氧化皮、毛刺和卷边，每组垫铁限用一组斜铁，总层数不宜超过四层，总高度宜为40-70mm；机组调平后，垫铁端面应露出底座边缘10-30mm；6.2.5 压缩机组安装后的垫铁组，用0.25-0.5kg的手12、锤敲击检查，应无松动。层间用0.05mm的塞尺检查，垫铁同一断面处两侧塞入深度之和不得超过垫铁边长（或宽）的1/4。最后检查合格后，将垫铁两侧层间用定位焊固定。焊接时，严禁将地线固定在机身上。7 压缩机拆检、清洗、组装压缩机的折检工作原则上应在设备厂家指导下进行。7.1 解体前应仔细阅读说明书，明确机组结构特点及装配要求，解体过程中应测量拆卸件尺寸与相关零部件的相对位置及配合间隙，拆卸的零部件检查合格后方可进行回装，并做好记录。机组拆检程序：压缩机组拆检电机拆检辅助系统拆检。7.1.1 机组各零部件拆检清洗时，应选择适当的清洗剂及清洗用具，易损伤件清洗时，应轻拿轻放，注意避免损伤。零部件经清洗13、检查合格后，按技术要求进行组装，机组或部件在封闭前，应仔细检查合清理，其内部应干净，不得有任何异物存在。7.2 压缩机拆检时应检查：7.2.1 压缩机各零部件的锈蚀程度。7.2.2 各零部件相对位置及配合间隙（主要为啮合间隙，轴瓦间隙，轴封间隙）。7.2.3 主轴及联轴节跳动值。7.2.4 各阀门动作灵活性及安全阀检验（安全阀由劳动部门检验）。7.2.5 油冷器、过滤器、油箱及和组各管路的清洁度。7.3 拆检时，压缩机各零、部件的尺寸配合间隙应及时做好记录，并与图纸核对，以便回装时的调整。7.4 压缩机拆卸下的零、部件应清洗、检查，做好标记，妥善保管，避免损伤。7.5 压缩机的回装7.5.114、 压缩机回装应确保所有的零件、部件必须清洗干净，无机械损伤，机体内亦清理干净。经检查合格后，方能回装。7.5.2 压缩机回装按与拆卸程序的相反的程序进行，各间隙值应保证9.3节中的各相应允许值范围并必须注意：7.5.2.1 确保石墨环没有被损坏。7.5.2.2 确保石墨环被安装到各自位置，可进行移动，不被卡住。7.5.2.3 确保主动转子与从动转子正确啮合。7.5.2.4 所有的安全件必须更新。7.5.2.5 在回装转子时，转子与主箱体出口端的间隙必须达到制造厂的间隙要求。必要时可通过调节止推壳体端盖与止推壳体之间或止推壳体法兰与主箱体之间的调节垫的厚度来调整。7.5.2.6 在组装过程中要限15、制锁母与锁垫所受力矩的次数。7.5.2.7 检查所有被清洗的管路及连接件，将其紧固。8 电机检查8.1抽芯8.1.1准备工作。准备千斤顶3只，道木数根，13mm厚硬质绝缘纸板（宽或长大于转子长度，要大整张的，内径等于或稍大于电机轴径的厚壁钢管一根。8.1.2电机顶部结构及附件的拆除。从机体取下安全护罩和封盖从凸轮上取下外部风扇，并在松开螺栓之后，将凸轮从轴上取下。旋下顶部结构螺栓，并用起重机移开顶部结构，拆卸并检查辅助设施的电缆。8.1.3拆卸轴承。将电机放置在木块上，且使端盖不受力，在拆轴承时，使用2个可调节的千斤顶，利用轴承的间隙，轻轻将轴承端提起，从而使全部轴承荷载传到千斤顶上。应避免提16、升过大，以免应力通过轴壳传递到端罩上。8.1.3.1 耐磨轴承。当拆卸耐磨轴承时，应将驱动端及非驱动端轴承分开放置，以免安装时出现错误。8.1.3.2 驱动端轴承。拧下轴承盖螺螺钉并用钩形板手拆下槽口螺母，拆下甩油杯及防护板。拆卸轴承箱并用拨出器将滚珠轴承的内部座圈拉出。用3个螺栓将外座圈与鼠笼分开。8.1.3.3 非驱动端轴承。拧下轴承盖螺栓，并用钩形板手拆下槽口螺母，拆下甩油杯及防护板，使用轴承箱拨出器将轴承箱与端罩分开，然后使用耐磨轴承拨出器将耐磨轴承拉出。8.1.4转子的拆卸8.1.4.1用一吊索，从被取下的轴承内侧穿入并缓慢起吊，但并不使转子有位移，只是使吊索代替千斤顶的支撑，保证转17、子的中心位置不变。然后将千斤顶松开取掉。吊索和轴承接触处应垫以半圆形卡具及硬质橡胶，以免卡伤轴径。8.1.4.2将13mm厚硬质绝缘板，沿转子与定子间隙的下半圆周插进去，一直到推不动为止。目的是保证转子与定子的抽出的过程中不摩擦相碰，避免损坏绝缘。8.1.4.3 将厚壁钢管套入轴头，套入长度越长越好，用另一吊索将厚壁管端部套好吊起，保证转子中心位置不变，然后将原来的吊索取掉。8.1.4.4 将电动机另一端用吊索套好吊起，保证转子中心位置不变，这个过程要微微调整两端的吊索，使转子向右位移。8.1.4.5将两吊索调整为人字形，使转子水平并使其轴位于定子的水平中心上，任何部位转子与定子不得相碰，然后18、同步向右位移，并将绝缘纸板推至两端分别露出100mm，保护绕组。当移至转子一大半露出定子时即停止位移，用道木支起定子使之不能滚动并保证转子与定子的间隙不变。这时将两只吊索松开取下，用一吊索将转子的重心部位套好并起吊，这时应垫以硬棉布或胶皮，以避伤及转子，同样应保证定子与转子的间隙不变，然后将厚壁钢管及道木取掉，继续向右位移，直至将转子取出。取出时一定要注意不得使转子碰击定子的任何部位，并将转子轻轻地放在用道木垫好的干净平台上，用木模支好。8.1.5检查电机抽转子检查应符合下列要求：8.1.5.1定子内部清洁无杂物。8.1.5.2电机的铁心、轴径应清洁、无伤痕和锈蚀现象；通风口无阻塞。8.1.519、.3绝缘绕组层应完好，绑线无松动现象。8.1.5.4定子槽楔应无断裂、凸出和松动现象，每根槽楔的空响长度不应超过其1/3，顶部槽楔必须牢固。8.1.5.5风扇方向应正确，叶片无裂纹。8.1.5.6电机绕组应连接正确，焊接良好。8.1.5.7电机的轴承：工作面光滑清洁、无麻点、裂纹或锈蚀。轴承的滚动体与内外圈接触良好，无松动，转动灵活无卡涩。8.1.6轴承清洗，用溶剂油清洗轴承，在清洗剂挥发后，快速用新油脂涂于轴承上，将其全部包于油纸内，直到重新组装为止。8.2组装按拆卸时的反顺序进行。8.3试验8.3.1 测量绕组的绝缘电阻和吸收比。在运行温度时绝缘电阻，定子绕组不低于6M，吸收比不低于1.220、。8.3.2 测量绕组的直流电阻。线间直流电阻，其相互差别不应超过其最小值的1%。8.3.3 定子绕组直流耐压试验和泄漏电流测量，应条例下列规定：试验电压为定子额定电压的3倍，即18KV，15min。在规定的试验电压下，各相泄漏电流值不应大于最小值的100%；当最大泄漏电流在20以下时，各相间应无明显差别。8.3.4 定子绕组的交流耐压试验。试验电压为10kv，时间1min。8.3.5 电动机空载转动检查和空载电流测量。电动机空载转动检查的时间可为2小时，并记录电动机的空载电流、温度及前后轴承温度。9压缩机组的安装9.1 压缩机组的吊装9.1.1 用吊车或其它提升工具整体吊装设备，采用安全适当21、的吊装绳索及工具；9.1.2 使用机组上的吊点，不允许将绳索挂在轴端或其它部件上，绳索90。起吊及放置时，应考虑重力中心位置；9.1.3 将机组平稳的放置在基础上，底座必须将油垢、油漆、泥沙铁锈清理干净。9.2 压缩机组的就位9.2.1基础表面应进行铲麻处理，麻点应分布均匀。机身就位前，应将其底面上的油污、泥土等脏物清除净。9.2.2机身安装宜采用垫铁组安装，安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。9.2.3垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达60%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。9.2.4机身与滑道的找正a. 在机身轴承孔上放置水22、平仪，调整纵向的水平度不大于0.05/1000mm。b. 在中体滑道中放置水平仪，调整横向的水平度不大于0.05/1000mm。9.2.5机身水平找正时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。9.2.6地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身的水平度不应发生 9.2.7机身找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊固定。9.2.8机身二次灌浆应在机身找正合格后24小时内进行，否则，在二次灌浆前，应对机身的找正数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。9.2.9二次灌浆时应用细碎石混凝土（或水泥沙浆），其标号应比基础混凝土标号高一级，灌浆时应捣固密实，并保证机器安装精度。9.2.10安装压缩机23、各零部件。装配后，各装配间隙应符合本产品说明书中间隙表的规定。9.2.11 压缩机组就位后，应使机组底座纵横中心线与基础中心线一致，偏差不应大于5mm，基准部位安装标高不应大于3mm。9.3 压缩机组的找平9.3.1 压缩机组的找平是通过调整底座下面的垫铁及机械本身提供的调整螺栓来达到要求的；9.3.2调整水平前，应先明确水平测点的位置及机组安装的基准部位，并应符合下列要求：9.3.2.1 纵向水平可以轴承座孔、轴承座壳体中分面、轴颈及制造厂给定的精加工面，选择测点；9.3.2.2 横向水平以轴承座、下机壳中分面或制造厂给定的精加工面上进行测量。9.3.3 压缩机组水平偏差应符合下列要求：9.24、3.3.1 纵向水平的允许偏差，基准机器的安装基准部位应为0.020.05mm/m，其余必须保证联轴器对中要求。9.3.3.2 横向水平度不应大于0.10mm/m，同一机器各对应点的水平度应基本一致。9.4 压缩机组在初次找平工作结束后，标高，水平度，中心线均应接近或达到规范及技术文件要求，经检验合格后，可进行地脚螺栓孔的灌浆（应用比基础混凝土标号高一号的混凝土砂浆进行灌浆），待养生期满达到规定强度后，预紧地脚螺栓，进行二次精找工作，使机组的标高，中心线、水平度均满足规范及技术文件的要求。10 压缩机联轴器找正对中10.1 安装联轴器10.1.1 确定制造厂提供的联轴器适用的膨胀温度为100125、20。10.1.2 清洗轴端和联轴器内孔，使其达到相应的光洁度要求。10.1.3 检查轴端外径尺寸及联轴器内径尺寸配合公差及配合形式，确定联轴器定位销钻孔位置。10.1.4 将半联轴器均匀加热，使之膨胀，其内径尺寸与轴颈配合尺寸产生过渡配合后，按要求迅速将联轴器安装轴端上，待冷却后使之达到紧固配合，注意在安装过程中，应避免冲击或碰撞，避免损坏轴承。10.1.5 联轴器宜选择用加热板加热或在100120的油中加热，且快速装配在轴端上，不要对其进行局部加热，以免引起局部变形。10.1.6 装有适配器的联轴器，其螺栓已经被拧紧，在任何情况下都不要拆开组合体，带有适配器的联轴器通过插口调节器安装在凸轮26、上。10.2 联轴器的对中10.2.1 联轴器的外观检查应无损伤、毛刺、裂纹等缺陷，用千分表检查其径向与端面跳动的偏差值：单片联轴器安装的径向与端面的允许偏差为径向0.10mm、轴向0.127mm（从轴中心到千分表）10.2.2 机组安装找正工具及调整操作符合下列规定：10.2.2.1 千分表检验合格，精度应符合测量的精度要求。10.2.2.2 表架应结构坚固，重量轻、刚度大，安装牢固无晃动。使用时应先测量表架挠度，以校正测量结果。10.2.2.3 应避免在阳光照射或冷风偏吹情况下进行对中。10.2.2.4 调整垫片应清洁、平整无折边毛刺。10.2.2.5 必须按制造厂提供的找正图表或冷态对中27、数据进行对中。径向偏差允许为0.15mm，轴向偏差为0.09mm。10.2.2.6 对于挠性联轴器，准确找正是必要的，找正误差越小，联轴器的使用寿命就越长；应遵守联轴器制造商的说明书，且应遵守以下几点：10.2.2.6.1 以对角线的方式拧紧基础螺栓，确保基架不变形；10.2.2.6.2 检查电机与机座间隙；10.2.2.6.3 找正后，将电机座与机座上的销孔绞削至规定配合尺寸，将定位销放入销孔内。11灌浆11.1 基础二次灌浆前，应检查复测下列项目：11.1.1 压缩机的横向、轴向水平度符合要求。11.1.2 检查地脚螺栓是否全部按要求紧固。11.1.3 检查垫铁组，层间定位焊是否点焊完毕，28、机组复测检查合格后，必须在24小时内进行复测，否则应再次复测。11.2 二次灌浆层的厚度，宜为4070mm。11.3 当用无收缩或微膨胀混凝土灌浆时，其等级应高于基础混凝土等级号12级，且不小于C25，配比应符合规范要求。11.4 二次灌浆前，基础表面必须清除油污，用水冲洗干净，并保持湿润24小时。11.5 二次灌浆必须在安装人员配合下，连续进行一次灌完。灌浆时应不断捣固，使混凝土紧密地充满各部位。11.6 灌浆时，环境温度应在5以上，否则，砂浆可用60以下温水搅拌和掺入一定数量的早强剂。11.7 二次灌浆后要认真进行养护，养护期间当环境温度低于5时，应采取防冻措施。12 仪表的拆检12.1 29、开箱后首先要根据装箱单对仪表的数量、规格、型号进行核对。12.2对随机附带的压力表、压力开关、热电阻、热电隅、双金属温度计应按供货数量的2%-5%抽查。12.3对带有电器元件的各类变送器要进行绝缘电阻测量；检查仪表的基本误差及变差；对接有输出的仪表的动作值进行校验，并检查其接点的动作情况。 12.4轴振动、轴瓦温度监测系统成套供货的探头趋近器等应检查下列项目，并应符合设计和制造厂文件及标准规定。12.4.1 在机器未拆开前，应检查探头与趋近器回路，根据其静态工况下间隙的电压值，判断探头、趋近器及延伸电缆的完好状况。12.4.2 测量绝缘电阻。12.4.3 在轴泵拆开后，检查探头与趋近器匹配特性30、。12.4.4 检查监视器精度。12.4.5 检查报警及联锁系统。12.5 盘装、报警设定单元应检查下列项目，并符合设计文件和制造厂标准的规定。12.5.1 测绝缘电阻。12.5.2 检查盘装仪表输入指针的指示精度。12.5.3 检查报警设定值的精度。12.5.4 检查报警的不灵敏区。13 管道安装（与压缩机联接部分）13.1 管道与机组连接时符合下列规定：13.1.1 管道与机组最终连接时，应在联同器上用千分表监测其径向位移，径向位移不应大于0.05mm。13.1.2 配对法兰在自由状态下，应与机器法兰平行且同心，法兰面平行度应不大于法兰直径的1/1000且全部螺栓在孔内无卡涩。13.1.331、 配对法兰在自由状态下的间隙，以能顺利插入垫片的最小距离为宜。13.1.4 碳钢管道内壁必须采取相应的除锈措施进行处理。13.1.5 管道的安装，试压吹扫及清洗应符合国标工业金属管道工程施工及验收规范技术文件的有关规定。13.1.6 管道安装合格后，不得承受设计之外的附加荷载。13.1.7 管道在试压、吹扫合格后，应对该管道与机组的接口进行复位检查，其偏差应符合第12条的规定。14 P3.5-1.39/23-41型氢气压缩机负荷运转试验 负荷试运转的介质采用干燥空气。14.1压缩机负荷试运转程序a. 打开总进水管阀门,调整各冷却支管的流量,并通过视水器观察各水路水流是否畅通，检查指示仪表是否正32、常。b. 启动辅助油泵,调整压力达到规定要求油运至少一小时。c. 压缩机盘车数转，确认运动部件无不正常声响及松动现象，d.打开旁通回路阀门、末级放空阀门和冷却器上的排污阀门。e.启动压缩机空运转30min，一切正常后可进行压缩机负荷运转。f.缓慢关闭冷却器上的排污阀门、旁通回路阀门，逐渐调节出口截止阀，使末级排气压力至规定值。 h.压缩机负荷试运转时间为4小时以上，氮气试车参数表见表1所示。表1吸气压力MPa(G)排气压力MPa(G)吸气温度排气温度轴功率KW0.30.92512412.814.2负荷试运转中检查的项目应符合规定值：a 进排气压力、温度；b 冷却水进水压力、温度，各回水温度；c33、 润滑油供油压力、温度；d 填料法兰外活塞杆磨擦表面温度；e 运转中有无撞击、杂音或振动异常现象；f 各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏；g 各级进排气阀工作应正常；h 各冷却器排污情况；i 电动机电流变化和温升情况；j. 各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次运转记录14.3在负荷试运转中，不得带压停机，如发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压。14.4试运结束，打开旁通回路阀门，开启放空阀，使压缩机进入空负荷状态。再按程序停机。14.5压缩机停止运转5min后，可停止循环油泵的转。压缩机组停止运转后，34、应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内存水。14.6负荷试运转结束后，应对下列部位进行抽检：a 主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；b 气缸镜面、活塞杆摩擦表面；c 活塞环、支承环和填料密封环。14.7上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象；活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。14.8压缩机正常工艺流程运转压缩机经负荷试运转排除不正常现象并经氮气置换后即可正式进入工艺流程运转，本压缩机工艺流程试运转各项参数如表2所示 表2进 气 压 力 MPa (G)2.3排 气 压 力 MPa (G)4.1进 气 温 度 40排 气 温 度 98轴 功 率 K35、w4514.9压缩机工艺性运转试验a.工艺性运转开机程序与空气负荷试运转中开机程序相同。b.工艺性运转中由空负荷升至正常工况下的压力过程中应采取2-3段进行，每升至一段压力后应稳定运转3-5min后，再继续升压，最终达到额定压力。15 2D12-47.78/4-10型开工压缩机（K-25102)电动机单独试运转15.1复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其它有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定。15.2电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机技术资料或有关电气技术规范的规定进行。15.3电动机试运转时，应检测电动机的转向、电压、电流、温度等项目。15.4电动机单独试运转36、时间应按有关规范进行，当无规定时其单独试运转时间为2小时。15.5空负荷试运转15.5.1 按规定注入清洁的润滑油，从机身视油板观察，润滑油应在两红线之间。15.5.2 空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。15.5.3 开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。15.5.4 开启稀油站辅助油泵，调整压力达到规定要求。15.5.5 手动将压缩机盘车23转，如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前的准备。15.5.6 瞬启瞬停电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。15.5.7 第二次启动后运转5min，应检37、查各部位有无过热、振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。15.5.8 第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间为4小时。15.5.9 空负荷试运转时应检查下列项目：a.运转中应无异常音响和振动；b.润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合本产品使用说明书中的1.2.1条规定；c.冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合本产品使用说明书中的1.2.1条规定；e.主轴承温度不超过65；f. 电动机温升、电流不应超过铭牌中的规定；g.电气、仪表设备应工作正常15.5.10 空负荷试运转结束，应按下38、列步骤停机：a.按电气技术操作规程停止电动机运转；b.关闭进出水总管阀门，如停机时间较长应排净机组和管道内的存水；15.5.11 空负荷试运转过程中，应每隔30min做一次试运转记录。15.6压缩机的管路吹洗压缩机的管路吹洗工作可用压缩机自身压缩的空气进行，吹洗时开动压缩机分段吹洗,一级气缸进气口前设备及管线用其它风源进行吹洗，吹洗压力为0.150.2MPa吹洗时在每分段出口处放置白布或涂有白漆的靶板以检查脏物直到吹净为止，方可连通进行下一段的吹洗，吹扫管路过程中要不断敲打管线，以便把管道中的氧化物和焊渣震下，吹扫时间不限，吹净为止。吹洗完毕后，全面检查机组的气、水油管路。拆下全部气阀清洗干净39、并排除所有缺陷，为压缩机负荷运转做好准备。16 2D12-47.78/4-10型开工压缩机（K-25102)负荷试运转16.1 压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。16.2 负荷试运转的介质采用空气。16.3 负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。16.4 负荷试运转程序：a. 压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格和系统设备、管线吹扫完毕后进行。b. 打开总进水管阀门,调整各冷却支管的流量,并通过视水器观察各管路水流是否畅通，检查指示仪表是否正常。c. 启动稀油站油泵，调整压力达到规定要求。d. 压缩机盘车数转，确认运动部件40、无不正常声响及松动现象。e. 打开进口阀门及放空阀门,末级出口阀门，把气量调节放在0位置。f. 把气量调节放在100%位置，启动压缩机空运转30min后，一切正常后可进行压缩机负荷运转。h. 缓慢关闭放空阀门，逐渐调节出口截止阀，使末级排气压力至规定值。 i. 压缩机负荷试运转时间为4小时，氮气试车参数表见表1所示。 氮气试车参数 表1I级进 气 压 力 MPa (G)0.45排 气 压 力 MPa (G)0.8进 气 温 度 35排 气 温 度 91轴 功 率 KW 35216.5 负荷试运转中应检查的项目：j 各级进、排气压力、温度；k 冷却水进水压力、温度、各回水管路温度；l 润滑油供油41、压力、温度；m 机身主轴承温度宜为60，其最高温度不得超过65；n 运转中有无撞击、杂音或振动异常现象；o 各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏；p 进排气阀工作应正常；q 各级缓冲器的排污情况；r 电动机电流变化和温升情况；s 各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。16.6 上述中的监控装置的发讯报警及联锁动作值应符合“产品控制测量仪表一览表”中的规定。16.7 负荷试运转中应每隔30min做一次试运转情况记录。16.8 负荷试运转的停车：16.81把气量调节放在0位置，使压缩机进入空负荷状态，由电气人员停止电动机运转。16.8.2 在负荷试运转中，不得带压停机，当发生42、紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压。16.8.3压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内存水。16.8.4 负荷试运转结束后，应对下列部位进行抽检：a.主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；b.气缸镜面、活塞杆摩擦表面；c.活塞环、支承环和填料密封环。16.8.5 上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象；活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。16.9工艺性运转试验16.9.1压缩机负荷试验运转试验合格后，方可投入工艺流程进行工艺性运转试验。16.9.2投入工艺流程运转前，必须进行氮气置换，并按相关标准、规43、范检测氮气置换后含氧量，合格后通入工艺气体。16.9.3工艺性运转开机程序及要求与负荷试转中开车程序要求相同。16.9.4工艺性运转由空负荷升至额定工况下的压力过程应采取23段进行，每升至一段压力后，应稳定运转1530min，后再继续升压，最终达到额定压力。16.9.5工艺性运转额定工况下的压力、温度应符合1.2.1条的规定。16.9.6考核运转时间为满负荷运转72小时。16.9.7每间隔1小时排放集液罐、排气缓冲器和冷却器中的油水，观察排放量以便确定正常运转时冷凝液的合理排放间隔时间。16.9.8工艺运转中每隔1小时，应做一次运转情况记录。压缩机主要配合部位装配间隙 表2序号配合部位装配间隙44、备注一级1活塞止点间隙 盖侧30.5 轴侧30.52活塞与气缸径向间隙5.55.9363活塞环与环槽轴向间隙0.220.3474支承环与环槽轴向间隙0.650.8465活塞环的开口间隙9.7510.256支承环的开口间隙1313.257十字头滑履与中体滑道的径向间隙0.210.3478主轴颈与主轴瓦的径向间隙0.140.2449主轴颈与主轴定位瓦的轴向间隙0.50.6710曲柄销与连杆大头瓦的径向间隙0.120.22411十字头销与连杆小头瓦衬套的径向间隙0.060.112压缩机主要零部件装配后的几何精度 表3序号项 目公 差mm列列1十字头滑道轴线的水平度0.05/10002组装曲轴，盘动数45、转，检查曲轴在水平方向和垂直方向曲柄间的距离（曲臂距差)装电机前0.024全部安装完后0.0723曲拐颈对主轴颈的平行度0.15/10004轴承孔轴线对公共轴线的同轴度0.055活塞杆跳动允许偏差水平0.0640.064垂直0.0720.0726机身装在基础上，其纵向、横向水平度0.05/10007电机轴与压缩机主轴对中偏差径向位移0.03mm, 轴向位移0.05mm17 防护措施在进行设备安装时，为方便设备吊装，厂房屋顶未安装彩钢板，设备安装完毕后进行彩钢板的安装。因此会出现与厂房钢结构安装的交叉作业，我方需对已安装的设备做好防护：1、在已安装的设备上覆盖塑料布或彩条布，进行防雨；2、在设备46、上方搭设脚手架，脚手架上方以设备包装箱的木板覆盖，防止屋顶进行檩条和彩钢板安装时有坠物砸伤设备；3、设专人监护，如有坠物落下应及时对设备进行检查；4、清理现场易燃物品，防止上方安装檩条和彩钢板时进行电气焊时落下的火花；5、现场配备灭火器，能及时处理现场的突发状况。18施工安全措施18.1 进入现场要按规定穿戴好劳动保护用品，工作时注意头上脚下和他人，树立“预防为主、安全第一”的思想。18.2 凡在高度离基准面2米以上(含2米)的位置进行作业时，必须系好安全带。18.3 使用切割机和手提砂轮机操作时，操作者应避开砂轮片的切线方向，并做好绝缘保护。18.4 设备吊装中倒链应完好可靠，吊件下方严禁站47、人，设备就位卡牢后方可松开倒链。18.5下雨前认真检查施工现场临时设施，临时线路；机电设备等要采取有效防护措施。18.6施工高峰集中在高温、雨季天气,有可能发生中暑，应做好相应的防护工作。18.7加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。18.8针对物体打击和高空坠落事故的原因，采取下列措施： 施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带，高处作业挂好安全带，高处作业应使用合格的脚手杆、吊架、梯子、脚手板，防护围栏，挡脚板和安全带，作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全员检查认可后，挂牌标识，并办理工序交接手续后，方可使用。登48、高作业时应穿着防滑鞋，防止坠落、摔伤。 梯子不得缺档，不得垫高使用，梯子横档间距以300mm为宜，使用时上端应扎牢，下端采取防滑措施，单面梯与地面的夹角以6070为宜，禁止两人同时在梯子上作业。 吊装设备时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。在坑、洞、平台边缘等“四口五临边”处设置护栏，防止高空坠落事故。 高处作业所用的工具、材料等应放在安全、不易失落处。随身携带的工具应随手放入工具袋中，上下传递工具、物品应用溜绳，严禁上下随意抛掷。 班前严禁饮酒，夜间作业应有充足的照明，在施工现场高处设置大功率探照灯，保证光线充足。18.9针对有可能发生爆炸事故的原因，采取下列措施：为防止49、火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于10m，并应立放氧气瓶、乙炔瓶。两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报；严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。施工人员严禁在非施工区域逗留，18.10针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施： 吊装作业时应信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业和高处作业。雨、雪、大风前后，要检查现场临时设施，发现问题应果断采取有效措施。 为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作50、业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。18.20针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施： 为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好,电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌。 一般低压行灯不得超过36V，潮湿金属容器内携带的行灯，电压不得超过12V，并须设置触电保51、护器和防护罩。 现场使用的手持电动工具，须匹配漏电保护器，在使用时应先试转，合格后方可使用。18.21针对射线伤害，管道系统试压、吹洗、化学清洗、系统气密的意外伤害的原因，采取以下措施： 危险处、射线作业区应设置明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地点通知现场施工人员。 管道系统试压、吹洗、化学清洗、系统气密设警界线,并挂上明显的警告牌，无关人员不得入内。18.22高温季节施工,认真做好防暑降温的各项工作；患有高血压、心脏病、贫血及其他不适合于高处作业的人员，不得从事高处作业。18.23现场文明施工，杜绝事故发生。各施工班组在施工中必须做到有条不紊，电焊机要成行，电焊把线、气焊带要放置整齐，边52、角料要堆放到指定地点。18.24其它未尽事项应按SH3505-99中有关规定执行。19质量保证措施及注意事项19.1 技术人员必须要在安装前仔细阅读相关技术文件，做技术交底工作。19.2做好基础复查记录，保证基础合格，存在问题的基础要及时处理。19.3 施工人员经过岗位培训，合格后方可上岗。19.4 机泵搬运过程中，注意轻放，稳放，防止电机及其它部件的损坏。19.5 每道工序完工后，必须经检查合格后方可进行下一道工序的施工。19.6 隐蔽工程必须经施工单位和监理单位共同检查合格后方能隐蔽。19.7所有设备未经有关部门批准严禁施焊或切割。19.8整体热处理设备严禁动火。19.9有内衬或内防腐设备53、严禁动火。19.10所有设备配管前应临时封闭，配管时严禁将焊渣等飞溅物落入设备内。19.11严禁将施工用工具等存放在设备内。运至现场未及时安装的设备及零部件严禁丢在泥土之中。19.12较高设备安装后应及时避雷接地。20 劳动力组织职责人数工种人数队长1钳工8技术员1电焊2检查员1氩弧焊1安全员1气焊1材料员1起重1管工3电工1辅助工种10合计3221 主要施工机具序号名称规格单位数量1吊车50T台12电焊机台13氩弧焊机台14千斤顶10T个35倒链2T5T台2/26钢丝绳1/23/4条20/507砂轮机100台28空压机台19条式水平1mm/m 2mm/m个1/110钳工水平0.02mm/m个311千分表0.01mm (0-10)块312手锤0.5kg把313卷尺5m把214游标卡尺把115内径、外径千分尺把1/116塞尺把217试压泵台118撬杠把319扁铲把620尖铲把621活络扳手套122力矩扳手套123套筒扳手套124梅花扳手套125内六方扳手套126油槽2000mm700mm个222 压缩机安装进度计划（见附表1）