1、目 录1、工程概况2、施工组织和人力资源计划3、主要施工方案4. 检验计划5、质量管理目标与质量控制措施6、职业安全健康与环境管理7、金属检验的综合进度安排8、工程竣工后应完成的技术资料1. 工程概况xx电厂一期工程（2300MW空冷机组)由xx设计院负责设计,xx建设工程监理有限责任公司担任工程监理，我公司承担#1机组安装任务。1。1编制依据：1。1。1本工程施工组织总设计1。1.2施工图纸及技术说明文件1.1.3金属检验专业主要使用规程、规范及评定标准火力发电厂焊接技术规程DL/T8692004铝母线焊接技术规程DL/T7542001火力发电厂焊接热处理技术规范DL/T819-2002钢筋2、焊接及验收规程JGJ1896火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程DL/T868焊工技术考核规程DL/T6791999锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则国质检锅2002109号电力工业锅炉压力容器监察规程DL6121996电力工业锅炉压力容器检验规程 DL/T647-2000蒸汽锅炉安全技术监察规程（技术监督局）电力建设工程施工技术管理制度承压设备无损检测JB/T4730-2005火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督导则 DL44191火力发电厂高温紧固件技术导则 DL/T4392006高温紧固螺栓超声波检验技术导则 DL/T6941999管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T82020023、钢制承压管道焊接接头射线检验技术规程DL/T821-2002钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T33232005钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T1260590火电厂金相检验与评定技术导则DL/T8842004火力发电厂金属光谱分析导则火力发电厂金属技术监督规程DL438-2000电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB18871-2002工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB163571996电力建设施工及验收技术规范（管道篇)2000年版电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇）1996年版电力建设安全工作规程（火力4、发电厂部分）DL5009。12002火电工程锅炉水压试验前质量监督检查典型大纲建质(1994）102号电力建设安全健康与环境管理工作规定1。2金属检验工作量详见xx电厂一期工程（2300MW空冷机组）#1机组金属检验一览表（待定）1.3主设备简介#1锅炉为上海锅炉厂生产的SG1065/17.5M8XX型亚临界参数、中间再热、四角切圆、固态排渣、轻油点火、自然循环汽包炉；锅炉本体为紧身封闭、全钢架悬吊结构.锅炉参数：过热蒸汽：最大连续蒸发量（B-MCR) 1065 t/h 额定蒸发量 1014 t/h额定蒸汽压力 17.5 MPag 额定蒸汽温度 541再热蒸汽:蒸汽流量(BMCR） 876.55、 t/h 进口/出口蒸汽压力（BMCR） 4。02/3。82 MPag 进口/出口蒸汽温度(BMCR） 332/541 给水温度（BMCR) 280 (注：压力单位中“g”表示表压）汽轮机为亚临界参数、高中压合缸、中间一次再热,双缸、双排汽、单轴、直接空冷冷凝式.由上海汽轮机有限公司供货。发电机由上海发电机有限公司供货。1。4。金属检验主要施工工艺包括:射线检验，超声波检验，磁粉检验，渗透检验,硬度检测，厚度测试,光谱分析,金相分析。2施工组织和人力资源计划2。1人员配备鉴于本工程实际情况和特点，在人员使用上，实行一专多能，人尽其才的原则，在人员安排上实行定员定岗，优化劳动组合，提高劳动效率,6、按质按时完成检验任务.A、 管理人员：金属室负责人1名,技术员2名; B、 探伤班班长1名,理化班班长1名。C、 检验人员： RT 人员 15人（级1人 级4人） UT人员 6人(级1人 级2人）PT人员 3人（级1人)MT人员 3人（级1人）力学、金相、光谱、硬度、测厚、化学等10人2。2主要检验仪器及设备配备仪器及设备配备情况设备名称规格、型号数量X光机XXG25053台超声波探伤仪CTS-223台射线机Ir1922台观片灯冷热光源混合型2台黑度计DT-2101台光谱仪WK22台光谱仪WK31台硬度计HLA-111台万能材料试验机WE10001台现场金相检查仪XH5001套测厚仪DM4E17、台2。3。技术条件2。3。1.编制金属检验专业施工组织设计。2。3.2. 金属检验的人员应熟练掌握相关规范、规程、技术标准,并严格执行。2。3.3.根据设计要求、施工规范和经业主批准的专业施工组织设计,编制各种检验方法的作业指导书。2.3。4。严格施工前技术交底。技术交底的主要内容:检验任务、质量标准、操作规程、检验方法、检验技术措施和安全技术措施等,新机具及特殊要求应进行专门的技术交底.2。3。5。根据业主及施工现场管理规定和监理实施细则,结合自身的质量程序文件规定,准备好各类检验资料、联系单等管理性文件。3.主要施工方案3.1.射线检验工艺3。1.1.适用范围1).透照厚度2175mm;28、)。焊缝材质：碳钢、低合金钢及不锈钢;3）.管子、管道和集箱单面施焊、双面成型的对接接头；4）.焊制焊管（纵缝焊管、螺旋焊管）和管件(三通、弯头)的射线检验也可参照执行. 3。1。2。焊缝的表面要求: 焊缝及热影响区其表面质量(包括焊缝余高）应经外观检查合格。表面的不规则状况在底片上的图象应不掩盖在焊缝中的缺馅并与之混淆,必要时作适当修整。3。1.3. 定位标记和识别标识1）.定位标记采用铅质定位尺。2）.被检的每段焊缝附近均应有下列铅质识别标记：工件编号、对接接头编号、焊工代号、和透照日期。3）.对不合格焊口加倍抽查的对接接头应有“JB”标记。返修后的对接接头透照部位还应有返修标记R1、R29、（其数码1，2指返修次数）。4). 定位标记和识别标识距焊缝边缘大于或等于5mm，并能在底片上显示。3.1。4.象质计的选择和位置放置89mm的管道对接接头，采用GB5618中规定的R10系列象质计；89mm76mm的管子, 其对接接头透照采用DL/T8212002规定的型专用等径象质计;76mm 的管子对接接头,其透照采用DL/T8212002规定的型或型专用象质计;象质计的型号选择应根据射线穿透厚度确定:椭圆透照的透照厚度由下式确定: A0.8(DT)TT透照时还应 加一个加强高 双壁单影透照厚度A2Th 中心透照法或偏心透照法时,Th 透照受热面呈排状的管子、使数个管子焊缝照在一张底片上10、时，应采用型专用象质计,放在最外侧管子且靠射线源一侧管子正中的表面上， 金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直;用型专用象质计时, 金属丝置于焊缝中心,围绕全周。采用中心法透照工艺时，10系列象质计应每90放置一个.通过对比试验确定应达到的象质指数.3.1.5.胶片3。1。5.1. 为了满足DL/T5069-1996规定的对底片的质量要求，胶片应满足粒度、反差、感光度的要求,使用不低于J2胶片.3.1。5。2. 胶片本身灰雾度0.3。3。1.6. 增感屏前、后增感屏均选用Pb0.1mm.3。1.7。射线能量的选择1）.在保证穿透能力和检测范围的前提下,应尽量采用较低的管电压， 对于小径管，在透照技术11、上采用“高能量,短时间”透照工艺。2）。对89mm、T10mm的管子接头,应选用射线透照；当89mm、T6mm的管子,使用X射线透照时，应采用双胶片技术，即用双胶片暗盒，用两张感光速度不同的胶片进行透照，以弥补透照工件的厚度差,提高检出范围.3。1.8.散射线屏蔽在射线透照中，应在暗盒背面覆一层23mm的Pb板， 防止射线源进出工件时对胶片额外曝光而增加底片的灰雾度。3。1。9.透照几何条件:1).射线源至工件表面距离：L110dL22/32)。 透照厚度比：环缝一次透照K值不大于1。1;纵缝K值不大于1。03。3.1。10曝光条件的确定根据设备、胶片和增感屏具体条件制作曝光曲线，或得出线性回12、归方程，并以此选择合适的曝光参数, 并在现场透视过程中进行修正，使底片黑度在规程允许范围之内。3。1。11。分段透照的数量1)。采用双壁单投影法透照时射线源至外表面的距离，当小于或等于15mm时,至少分3段透照,每段对应的中心角应小于或等于120; 当大于15mm时, 至少分4段透照,及每段对应的中心角应小于或等于90.2)。对外径小于或等于76mm的管子，其焊缝采用双壁双投影时,允许一次透照并应选择较高管电压，曝光量宜控制在7。5mAmin以内,管子内壁轮廓应清晰地显现在底片上。3).壁厚大于70mm的管道的对接焊缝,在下部焊至20mm时，应进行射线透照。3.1。12 暗室处理1）.显影液：13、温度在50下配制,配好后的药液放置24h后即可使用，洗片时药液温度控制在18-20,显影时间：C7胶片4-6 min、C4胶片512 min。 2）。定影液: 温度在45下配制, 药液温度控制在20左右，定影时间不少于30 min，最终以通透时间为准。3）.胶片暗室处理流程：显影 停影 定影 水冲洗 净水加洗涤剂浸洗 风干.3.1.13。评片3.1.13。1。评片要求:1）专用评片室内；2）室内光线暗淡,照明用光不得在底片表面产生反射；3)观片灯最大亮度不低于100000cd/m2，经过底片后的亮度不低于30cd/m2。3。1.13。2.评片时允许使用放大倍数小于或等于5倍的放大镜,辅助观察底14、片上的局部细微部分。3。1.13.3.底片等级按“DL/T821-2002对接焊接接头质量分级”评定.3。1.14.检验报告及底片保存3.1.14。1检验报告包括的内容: 1).委托单位、工程名称、部件名称; 2）。被检工件规格、材质;3）.焊接方法、位置、焊工代号； 4）。检测设备的名称、型号及编号；5).焊接接头编号； 6）.透照方法及工艺; 7).工艺标准、缺陷位置及性质、评定级别、结论；8）.返修情况； 9）。评片、审核人员签名及其技术资格；10）。检验编号、日期；3。1。14.2检验报告一式三份，并签上评片人、审核人的名字及技术资格等级，发送有关部门及委托单位。3。1.14.3保存的15、底片及报告按归类分别存放，保存期不少于七年,以备查询。3。2超声波检验工艺3.2。1使用范围本工艺适用于xx电厂一期工程（2300MW空冷机组)铁素体类钢制承压管道单面焊接双面成型的中厚壁管（108,160T14）、中小径薄壁管(32159,4T14）、奥氏体中小径薄壁管（32159，4T8）焊接接头的手工A型脉冲反射法超声波检验及母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。3。2。2探伤人员： 从事超声波检测的人员,必须取得电力工业无损检测人员资格考核委员会或者质量技术监督局无损检测人员考委会颁发的资格证书，探伤报告必须由级或级以上的UT人员签发; 小径管检16、测，须经专门的培训考核合格者方可从事小径管焊缝的超声波检测工作。3。2。3仪器和探头3.2。3。1探伤仪: 探伤仪的性能指标和测试方法应符合 ZBY 230- 84及ZBJ4001规定的相应条款，其工作频率为15Mz；3.2。3.2探头性能必须按ZBY231进行测试；3.2.3。3探头和仪器的组合性能： 灵敏度余量：10dB； 组合分辨力:能将CSKIA试块上50、44两孔的反射信号分开,当两孔反射信号波幅相同时, 波峰于波谷差值6dB；3.2。3。4 斜探头水平偏离角:2;垂直方向：不应有双峰。3。2.3。5探头的中心频率误差：0.5MHz.3.2。4试块1）。标准试块: CSKIA；2）.17、灵敏度试块： RB3,小径管专用试块， 以及探伤标准规定的试块;3）。根部缺陷对比试块： 采用SD型锯齿槽试块作为对缺陷的对比测定。4)。高温紧固螺栓专用试块LS13。2。5 工艺要求及准备3。2。5.1UT前应了解焊件名称 、材质、规格、焊接工艺， 热处理情况,坡口形式,以及焊接接头中心位置标定 、焊工情况,并在坐标纸绘制焊口断面图。3.2.5.2焊接接头的外观质量应符合DL/869-2004第7。1条的要求，其两侧应清除飞溅, 锈蚀, 氧化物及油垢, 探头移动区域应打磨光滑,达到规定的光洁度。 打磨宽度 P=2。5Ttg 小径管的打磨宽度 h 46 68 814 50 60 703.2。518、。3焊接接头的母材，应使用超声测厚仪进行管壁厚度的测量，至少每隔90测量一点.3。2。5.4 需要热处理的焊接接头必须在热处理之后进行检验.3.2。5.5 藕合剂应有良好的润湿能力和透声性能， 并且无毒，无腐蚀性,易清除,通常使用机油。3。2。6 检验步骤3。2。6。1探头的选择 焊缝的超声检测, 以横波反射法为主进行检验。探头的参数选择主要是频率f, 晶片面积, 探头的折射角.而f的选择涉及声束的指向性、近场区长度； 晶片面积的选择必须考虑耦合、灵敏度以及近场的影响； K值的选择涉及三个方面:要求主声束扫查整个焊缝截面;主声束与焊缝主要缺馅垂直；有足够的探伤灵敏度 。 根据以上的分析可知, 19、焊缝探伤探头的参数按下面的原则选择: 探头的频率一般采用2。5Mz， 当管壁厚度较薄或小径管探伤时，用5MHz的探头; 检测大中管焊缝， 晶片尺寸一般为13X13或10X14，检验小径管的探头晶片6X6(单晶片）； K或的选择: （a） 对大中管焊接接头的检验,斜探头折射角的选择以直射波声束中心线至少能扫查焊接接头的2/5为原则,并满足下式： K5/（2HL0)/3T 或选择角T15-4670-604610060-45，45和60，45和70并用10012060和45并用 （b)小径管的检验,探头的选择以直射波声束中心线至少能扫查焊接接头厚度的1/4为原则，并满足下式： K （2H4)/3T 20、由于干涉波的影响，横波折射角为60左右时,反射声压最低,因此,根部检验时不能用60的探头。3.2。6.2 探头底面的修磨：将选定的探头放在曲率和被检管子相同或相近的管子上，（管子上铺上合适的金相砂纸）沿管径轴向磨成与被探管子相同的曲率， 使探头的中心线与管子的轴线一致,并注意底部的平直。3.2.6。3 探头参数的测定: 在标准规定的DL-1或小径管专用试块上测探头前沿L0、K，主声束偏离，使用合符要求的探头。 K值的测定:在RB3、CSKA或小径管专用试块上， 深度=1倍管壁厚度和深度=2倍管壁厚度时，至少各测一次K值,取其平均值即是探头的K值。3.2.6.4 扫描速度的调整: 对厚壁管及小径21、管的检验，一般按深度定位，调扫描时,应修正试块上孔径的影响。不同孔径的实际深度： H=h-rcos h试块上标称孔深; r试块的孔径;-探头的折射角。 调整方法：将试块上不同深度的孔的反射波，按一定比例,将上式算出的实际深度调到荧光屏刻度的一定位置即可。3。2。6。5 补偿量的测定: 按DL/T820-2002附录F及附录H的方法测定。3.2。6.6距离波幅曲线的制作 用符合要求的探头,在标准规定的试块上，测出不同孔深其反射波幅达到基准波高时的dB值，将补偿量计入，根据检验标准规定的灵敏度,在坐标纸或荧光屏上,绘制距离波幅曲线。用数字式超声仪可自动绘制距离波幅曲线， 但补偿量应计入曲线.3.222、.6。7 扫查方式 采用探头沿焊接接头作矩形移动的基本扫查方式,并做到探头每次移动的距离S晶片的直径Ds; 为观察缺馅的动态波形或区分缺馅信号与伪缺陷信号，可采用前后、左右、转角扫查方式；小径管探伤一般采用锯齿移动方式。3。2。6.8 探伤操作注意事项： 探伤速度控制在小于150mm/s； 探伤灵敏度不低于EL线； 探伤中出现在SL线和RL线之间的缺陷反射信号,应进行波幅和指示长度的测定； 缺陷定位： 必须测定并记录下列数据: 确定缺陷沿焊接接头方向的位置; 缺陷的深度或水平距离; 探头入射点到焊缝中心线的距离 。 除发现不容许存在的缺馅时,必须校验探头的角，探伤灵敏度，扫描速度. 大中管焊接23、接头检验时，其根部的检验用5MHz、K1的探头,在锯齿槽对比块上对比测定; 小径管检验时使用双晶斜探头。3.2。7 质量标准3.2.7。1大中管对接接头，采用 DL/T8202002;3.2。7.2小径管对接接头，采用DL/T8202002 3.2。7。3其它按产品技术要求或业主规定的质量标准。3。3磁粉检验工艺3.3.1 适用范围3。3.1.1 本工艺适用于铁磁性材料制成的零部件表面、 近表面的检测和缺陷等级评定；3.3.1。2适用于湿磁粉检测方法。3。3.2 检验人员 从事磁粉探伤的检验人员必须取得电力工业无损检测人员资格考核委员会或者质量技术监督局无损检测人员考委会颁发的资格证书。3。324、。3 设备和磁粉3。3。3.1设备 磁粉探伤设备必符合GB3721的规定 ； 当使用剩磁法检测时,交流探伤机必须配备断电相位控制器； 退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度小于160A/M ; 为保证磁探设备的可靠性，应进行下列校验： (a） 电流表在正常情况下，至少半年校验一次； （b） 当电磁轭极间距为 200 mm 时,交流电磁轭至少有44N 的提升力;直流电磁轭至少有177N的提升力。3.3.3.2 磁粉 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质,磁粉之间不应相互吸引; 磁粉粒度均匀、湿法用磁粉的平均粒度为 210m,最大粒度不大于45m； 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度； 湿粉法25、应用煤油或水作为分散媒介 。如以水为媒介时,应加入适当的放锈剂和表面活性剂. 磁悬液的粒度应控制在5000-20000Pa。S(25C) 磁悬液的浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定.一般为 1020g/l 。3。3。4磁化方法3.3。4.1 纵向磁化 用磁轭法获得3。3。4.2通电方式 使用连续法，磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕,通电时间为 13s,为保证磁化效果，应反复磁化二次，停施磁悬液至少 1s 后才可停止磁化.3。3。4.3 磁化方向 被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致垂直。条件许可时, 可使用旋转磁场及交直流磁化方法。3.326、.5电流类型 选用交流3.3。6 表面准备3。3.6。1 被检工件的表面粗糙度Ra12.5m;3。3。6。2 被检工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。检测时机：焊缝的磁粉探伤应安排在焊接工序完成之后进行。对具有延迟裂纹趋向的材料，磁粉探伤应安排在焊后24小时之后。3。3.7 灵敏度试片 选用 A型 或C 型灵敏度试片3.3.8 磁粉的施加及注意事项3。3.8。1采用湿粉法时，应确认整个检测面能被磁悬液良好地润湿后，再施加磁悬液；3。3。8.2连续法中,磁粉或磁悬液的施加必须在磁化过程中完成.必须注意已形成的磁痕不要被流动着的磁悬液所破坏。3.3。8.3磁痕评定与记录按JB/T4730-2027、05的规定进行。3.4。渗透检验工艺3。4.1.1.适用范围:本工艺采用溶剂去除型渗透探伤法适用于清水川电厂工程机组的压力容器、零部件的角焊缝及对接、搭接焊缝表面开口缺陷的检验方法和缺陷等级评定。3.4。1.2检验人员从事渗透探伤的检验人员必须取得电力工业无损检测人员资格考核委员会或者质量技术监督局无损检测人员考委会颁发的资格证书.3。4。1。3 检验区域表面检验范围为焊缝及焊缝两侧向外扩展25mm3.4.1.4渗透检验的一般要求3。4.1。4。1基本程序渗透探伤的基本步骤如下:a。预清洗：b.施加渗透剂；c。清除多余的渗透剂d。施加显像剂；e。观察及评定显示迹痕；3.4。1.4。2渗透检测剂28、f。渗透检测剂一般包括渗透剂、清洗剂和显像剂。g。渗透剂的质量控制应满足下列要求:（1）渗透剂应装在密封容器中,置于环境温度40以下保存。渗透剂的相对密度根据制造厂说明书的规定采用相对密度计进行校验,应保持相对密度不变.（2)渗透剂的浓度根据制造厂说明书的规定进行校验，应保持浓度不变。（3)渗透剂外观应清澈透明、色泽鲜明,无污物，一般渗透剂在白光下呈红色，如发现有明显的浑浊或沉淀物，变色或难以被清洗剂清洗，则应报废。（4）渗透剂的灵敏度校验:渗透剂使用前使用B型灵敏度试块作渗透剂的灵敏度校验,若低于同批材料的标准样品，则应报废。h。显像剂的质量控制应满足下列要求：(1)显像剂的浓度应保持在制造29、厂的工作浓度范围内，其比重应经常进行校验。（2)显像剂应无明显的凝结现象，否则予以报废。i.渗透检测剂必须具有良好的检测性能;对工件无腐蚀;对人体基本无毒害作用。3.4.1.4.3对比试块对比试块主要用于鉴别渗透检测剂的性能，比较不同工艺操作的灵敏度高低.对比试块型号：不锈钢镀铬裂纹试块（B型)B型对比试块的清洗和保存方法：对比试块使用后要进行彻底清洗干净，清洗后试块放在丙酮中浸泡24小时以上,干燥后放在干燥器中保存备用.3。4。1.4.4表面准备工件表面不得有油污、铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种保护层。对于有特殊检验级别要求的焊缝应采用电砂轮打磨至焊缝母材平齐并抛光再进行渗透探伤30、.3.4。1。4.5检验方法选用: 按渗透剂种类选用溶剂去除着色渗透剂。 按显像方法种类选用快干式显像剂。 方法检测步骤:前处理渗透去除-显像-观察后处理。3.4。2 渗透探伤的操作程序3.4。2。1预清洗（1） 预清洗的作用：在进行表面清理之后还要进行一次预清洗，以去除表面的污垢。清洗后，检测面上遗留的溶剂、水分等必须干燥，且应保证在渗透剂施加前不被污染.（2） 清洗剂的名称：HRST（3) 清洗剂的施加方法：使用时将喷嘴对准工件表面，用食指轻轻压下即可喷涂，切勿倒喷。3。4。2。2渗透(1) 渗透剂的施加方法：喷涂(2） 渗透剂的名称：HP-ST(3） 渗透时间及温度:在1550条件下进行31、，温度太高，渗透剂容易干涸,清洗困难，甚至会使渗透剂分解变质。温度太低,粘度增大,渗透速度慢，时间长.渗透剂的渗透时间一般为1030分钟，时间太长，工件表面及缺陷内部的渗透剂容易干涸，清洗困难,灵敏度低。时间太短,渗透剂渗入不充分，缺陷不易检出. (4） 渗透剂的施加方法：在被检件表面进行前处理干燥后，可使用渗透剂对被检件表面进行均匀喷涂,直到红色液体覆盖并趋液滴流淌为止,并保留10分钟以上的时间，切勿倒喷。3。4.2。3 清洗多余的渗透剂采用清洗剂清洗。清洗时,应防止过度清洗,也应防止清洗不足。除特别难于清洗的地方，一般先用卫生纸依次擦拭，直至大部分多余的渗透剂被清除,再用蘸有清洗剂的干净不32、脱毛的布或纸朝一个方向轻轻擦拭，直至将被检件表面上多余的渗透剂全部擦净。不得来回反复擦拭，不得用清洗剂直接冲洗被检表面。3.4.2。4干燥处理 清除完多余的渗透剂后,采用自然干燥，不得加热干燥。干燥时间通常为510分钟。3。4.2。5显像（1）显像剂显像方式：快干式显像（2）显像剂的施加方法:喷涂（3）显像剂的名称：HD-ST（4）显像剂使用前应将罐体上下、左右摇匀后,喷嘴与工件表面距离200300mm,喷洒方向与被检面成3040夹角进行喷涂，然后进行自然干燥.（5)显像的时间要适当，太长会使缺陷图象放大变模糊，分辨率降低,引起失真；太短缺陷难以显示，容易引起漏检.显像的时间一般为730分钟。33、3。4。2.6观察检查 观察显示迹痕应在显像剂施加后730分钟内进行，当发现缺陷需要进行判别时，可用干净的棉球或棉布沾一点酒精，擦拭显示部位，擦拭后仍再显示，则判定为缺陷。擦拭后不再显示，则判定为虚假缺陷，对于局部细小缺陷可用510倍的放大镜进行放大辨认。3。4。2.7复检 当出现下列情况之一时，需进行复检b. 检测结束时，用对比试块验证渗透剂已失效。c. 发现检测过程中操作方法有误。d. 供需双方有争议或有其它的必要。e. 经返修的部位。3.4.2.8后处理 检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应彻底清除显像剂。清除方法可用水洗或纸擦除.3。4.3显示的评定与记录按J34、B/T47302005的规定进行。3。5.硬度检测3。5。1检测目的确定焊缝金属、热影响区和基本金属的硬度， 以此评价热处理工艺和焊接工艺。3.5.2 设备及要求硬度检测使用标准硬度仪。使用前必须经计量部门进行鉴定,合格者方可使用。3.5.3检测要求 根据不同的材质采用不同的检测方法 ；(a） 对低碳钢使用布氏度HB；（b） 对硬合金表面淬火材料用洛氏硬度HRC；检测前的试样应进行表面的打磨处理 ，其光洁度应均匀 ；检测时试样的表面温度不低于5C ； 每两个测点之间的距离 3mm ， 同一测区偏差值 15个位； 管道试件可测试3点取平均值即可； 对P91钢管等材质试样,如是平焊位置时， 应注意35、下部硬度和上部硬度值的差异。3.6厚度测试3。6.1适用范围适用于采用数字直读式超声波测厚仪， 对本工程压力容器板材、封头、筒体及其它管材厚度的超声测量。3.6。2仪器及探头3.6.2.1超声测厚仪的精度应达到（T0.1）mm，T厚度。3.6。2.2超声测厚使用双晶直探头。3。6。3校正试块3。6.3。1试块采用JB/T47302005规定的台阶试块;3.6.3。2测定曲面工件厚度时,应使用同曲率的试块,或者对平面试块加以修正。3。6。4仪器校正3.6.4.1采用台阶试块, 分别在厚度接近待测厚度的最大值和最小值（或1/2Tmax)进行校正 ;3。6。4.2将探头置于较厚试块上，调整声速校正 36、旋钮, 使测厚仪读数接近已知值;3。6。4。3将探头置于较簿的试块上,调整”零点校正旋钮，使测厚仪读数接近已知值；3.6。4。4反复调整,使量程的高低两端都得到正确读数,仪器即调试完毕；3。6.4.5若已知材料声速，则可预先调好声速值,然后在附带的试块上，调节零位校正”旋钮， 使仪器显示为试块的厚度值，仪器即调试完毕。3.6.5测试方法采用二次测量法,使用双晶直探头时，将分割面的方向转动90,在同一测点测两次的方法。测定值以小的数字为准。3.6.6管子壁厚的测定方法单直探头测定时,应使探头中心线与管轴中心垂直 ，并通过管轴中心;使用双晶直探头测定时，探头分割线必须于管轴中心线垂直.3.6。7报37、告厚度测试的报告形式、内容应符合JB/T4730-2005的规定。3。7光谱分析3。7.1目的鉴定电厂金属材料种类及其合金含量。3。7。2人员从事光谱分析的检验人员 ，必须经光谱分析的专业培训并考核，取得资格证书，其身体状况符合有关标准要求。3.7。3分析方法3。7。3。1定性分析通过对基体（铁谱线）特征线中某元素谱线是否出现来判别该元素的存在与否.3。7.3.2半定量分析根据定量分析原理, 由于谱线的亮度或强度与其含量的函数是呈线性的，通过对基体线与元素线的强度比较或材料试样与被分析材料在同一条件下谱线强度的比较来粗略估计其元素的含量.3.7。4标记所有的被分析材料检验后, 均要按规定进行标38、记。在检验的相应部位标明含有的元素。3.8金相分析为了了解焊接接头各部位的金相组织， 并通过对焊接接头金相组织的分析 ,可以发现焊缝金属中各种显微缺陷。如氧化夹杂物、氢白点的分布情况、 晶粒度以及热影响区的组织状况。并以此研究焊接接头各项性能的优劣.为改进焊接工艺、制订热处理规范、选择焊条或钢材提供依据。3.8.1宏观检验3.8。1。1金相宏观检验法用肉眼或低倍(5-10X）放大镜观察试样的宏观组织 ， 观察焊缝断面的形状与尺寸、焊接接头各个区域的界线，能发现焊缝中大的工艺缺陷。(如 a，b,E，等)3.8.1.2试样的制作试样应从距离焊缝开端或终端20-30 mm用切削刀具或气割切取试片.切39、口要与焊缝垂直， 试片应包括整个热影响区和部分基本金属。3.8。1.3试样的抛光及腐蚀 先用砂轮磨光焊缝断面,然后用砂纸粗磨，再用500水砂纸精磨。用酒精揩干净后， 使用强酸混合物进行腐蚀吹干即可观察。 腐蚀液及其要求应根据电力建设金相导则.3。8。1.4观察、摄影宏观摄影要求轮廓清晰、富有立体感。3.8.2微观检验3。8.2.1金相微观检验法利用放大倍数100X1000X的显微镜来观察试片的显微组织，测定焊接接头各部位的组织晶粒大小，以此可以粗略估计接头各部分的机械性能;焊缝金属和热影响区的冷却快慢；合金钢在焊接时，焊缝金属和热影响区内碳化物的析出情况,以及焊接接头的显微缺陷（微小的气孔、氢40、白点、夹渣、裂纹)、组织缺陷（如合金钢中的淬硬组织）氧化、氮化夹杂物等。对管道及部件,鉴别其组织的组成、各种组织的形貌、分布、数量、对晶粒度、带状组织、非金属夹杂物、魏氏体球化组织、脱碳层等作出评定。并根据组织特征,判定热处理工艺状态，为热处理提供依据。3。8.2。2检验设备现场使用便携式金相检测仪进行检验。3。8。2.3试样的制取与宏观试样制作相同， 但还要进行抛光并腐蚀吹干.根据实际情况,采用机械抛光或电解抛光法。3.8。2。4微观观察及其摄影 根据需要,在总放大倍数100X 以上的显微镜上观察试样的微观金相组织； 选取典型组织进行照相,要求照片逼真、清晰。 根据有关标准进行组织评定并附上41、照片出具报告。3。9新工艺、新技术在清水川电厂一期工程机组的焊接检验中,我们将采用Se75射线探伤小径管,Se75射线探伤是近年在少数国家开始采用的一种新的射线源，其灵敏度度高,接近或达到X射线的透照灵敏度，有效检测范围明显高于X射线双胶片技术，缺陷检出率高。在锅炉安装过程中,采用Se75射线代替Ir192射线，将提高小径管的透视底片质量，提高缺陷检出率.310。拟编制的作业指导书清单及分类清水川电厂一期工程1机组的金属检验分为无损检验和理化检验.无损检验拟编制的作业指导书有：射线检验作业指导书，超声波检验作业指导书，磁粉检验作业指导书，渗透检验作业指导书。理化检验拟编制的作业指导书有：硬度检42、测作业指导书，厚度测试作业指导书，光谱分析作业指导书,金相检验作业指导书。4. 检验计划4。1 DL/T5007-95电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）第二章锅炉构架及有关金属结构的第.4条规定:用光谱逐件分析复查合金钢(不包括16Mn等低合金钢)零部件.第3章受热面的第3。1.3条规定：合金钢部件材质应符合设备技术文件的规定；安装前必须进行材质复查,并在明显部位做出标记；安装结束后应核对标记，标记不清者再进行一次材质复查.第3章受热面的第3。1.16条规定：用于工作温度不低于500，且直径大于30mm的合金钢螺栓应做硬度试验，硬度值按电力建设施工及验收技术规范（管道篇)附录A表A3的规43、定执行.第4章第5节吹灰系统的第.1条规定:复查合金钢材质.4。2DL/T501192 电力建设施工验收技术规范（汽轮机机组篇)第1.2。8条规定：设备中用合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等，都应在施工前进行光谱分析和硬度检验，以鉴定其材质,确认与制造厂图纸和有关标准相符。如发现不符时，应通知制造厂研究处理。第条（11)规定:汽缸内可拆零件应有光谱复查记录。第5章第5。1.3条规定：汽轮机本体范围内管道的合金钢管材及附件在组装前及装好后应进行光谱复查材质，并做好记录.4。3DL4382000火力发电厂金属技术监督规程中规定：工作温度大于450的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道所用的直管和弯管进44、行厚度、硬度、金相组织检查，弯管的背弧外弯面进行探伤检查;对大于等于M32的高温螺栓进行100%的硬度、光谱、无损探伤检查；对20Cr1MoNbTiB钢螺栓进行金相抽查。4。4DL50312000电力建设施工验收技术规范（管道篇）中规定:中低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应每件进行光谱复查，并做出材质标记。第3。5.10条（1）规定：合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查。第5。2.8条规定：合金钢管道在整个系统安装完毕后,应作光谱复查。4。5根据以上的规定，#1机组安装前，应对所有的合金钢部件（包括受热面管排、单管、阀门、安全阀、螺栓、螺母等）,金属室按照安装部门的委托单，进行10045、的光谱分析或硬度检测。4。6设备焊口的抽查4.6.1设备焊口的抽查应执行DL/T5047-95 电力建设施工验收技术规范（锅炉机组篇）第3。1。10条。4.6.21炉安装前，安装部门应与甲方共同协商设备焊口抽查的问题，如需抽查，则应统计受热面管的规格和材质，以及焊口数量报项目部生产管理部并以委托单的形式委托金属室对设备焊口进行抽查。4。7设备壁厚的抽查4。7。1安装部门根据规范要求,以委托单的形式委托金属室对管件进行厚度测试。4。7.2设备表面局部缺陷经处理后必须进行厚度检查。4。8钢材及焊接材料的检验4。8。1#1机组安装所使用的钢材，需进行性能检验的由物资供应部门或使用部门以委托单的形式委46、托金属室对其性能进行检验，合格后方可使用。4。8.2焊接材料(焊条、焊丝）必须有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，由物资供应部门或使用部门以委托单的形式,委托金属室按批号抽查检验,合格后方可使用。4。9安装焊口的检验4.9.1安装焊口射线检验、超声波检验、硬度检验、光谱复查的工作量见（xx电厂一期工程（2300MW空冷机组）#1机组金属检验一览表）4.9.2安装焊口分类检验的方法、范围及数量应符合DL/T8692004的规定。4。10焊接接头硬度、金相检验的数量执行DL/T8692004第6.5条的规定。4。10.1外观检查不合格的焊口，不允许进行其它项目的检查。4.10。47、2需做热处理的焊口，应在热处理后进行无损探伤及硬度检验。4.10。3焊口的射线探伤或超声波探伤方法的选用，应参照DLT8692004火力发电厂焊接技术规程第6。3条规定执行。4.10.4合金钢件焊后应对焊缝进行光谱分析复查，规定如下：1)锅炉受热面管子不少于10%.2）其它管子及管道100%。3）光谱分析复查应根据每个焊工的当日工作量进行。5。质量管理目标与质量控制措施5。1质量管理目标5.1.1检验完全按照质量管理体系执行； 5.1。2无损检验无重大质量事故；5。1.3底片黑度控制范围：X射线达到1.5-3。5.5。1.4底片质量合格率达到98%;5。1。6焊缝检验灵敏度达到标准DL/T8248、12002的要求;5.1.7缺陷评定准确率达到995。1.5严格按委托部门的要求对所委托的工件、部件进行检验，做到漏检率为0；5.2质量控制措施5。2.1建立健全金属试验室各项管理制度、责任制度及岗位职责。5.2。2认真组织有关技术人员和检验人员学习公司质量方针和质量检验标准，严格执行金属检验技术管理制度，认真抓好检验前的技术准备工作,按检验方法，编制作业指导书及检验工艺卡。5。2.3在检验工作中严格执行金属室编制的作业指导书和工艺卡（本工程金属检验作业指导书包括射线检验作业指导书、超声波检验作业指导书、渗透检验作业指导书、磁粉检验作业指导书、金相检验作业指导书、光谱分析作业指导书、硬度检测作49、业指导书、厚度测试作业指导书）。5.2.4保证所有的检验仪器和设备合格，并在有效期内；5。2。5坚持质量工作与经济挂钩原则，充分发挥经济杠杆作用，实行质量一票否决权.执行公司制定的工程质量奖惩暂行办法、建立个人质量风险保证金制度及其管理办法、质量事故处理办法等质量管理制度，充分调动职工保证施工质量的积极性。5。2。6检验记录、检验报告及相应的技术资料按照检验进度及时整理,各阶段金属检验资料及时、齐全、准确、清晰，严格按照档案管理要求整理.6.职业安全健康与环境管理6。1职业安全健康与环境管理目标序号目 标指 标1杜绝辐射事故放射工作人员年度全身均匀照射剂量控制在25mSv以下。2严防人身轻伤及50、以上事故轻伤事故频率3,并逐年下降；重伤及以上事故为0。3杜绝仪器设备损坏事故杜绝经济损失1000元以上的设备事故4杜绝触电事故触电事故零5杜绝化学危险品泄露污染环境化学危险品泄露事故为零6.2职业安全健康与环境管理措施6.2.1认真贯彻执行国家有关安全健康与环境保护的方针、政策、法令、法规和规定，各级行政第一责任者对本现场的安全文明负全责。认真改善职工劳动条件。积极认真地消除事故隐患.保证职工在安全与环境满足要求的前提下，进行检验工作.6。2。2凡从事射线检测人员,必须熟练掌握射线防护安全知识，懂得利用屏蔽、距离、时间进行防护,并佩带射线检测剂量仪和射线报警器，工作时严格按安全操作规程进行操51、作。6.2.3施工现场用警戒绳圈出警戒范围并悬挂醒目的警示牌；严禁非工作人员进入辐射现场；射源处于工作状态时，工作人员严禁离开现场.6。2.4射线检测时，由工作人员负责监护，禁止非工作人员进入探伤危险区域。6。2.5在高处作业要搭设工作平台，并采取防止人员和设备坠落的可靠措施。6。2.6在现场搬运射源时,搬运人员一般应距射源容器不少于0.5m，容器抬起高度不得超过膝部，上下梯子时宜用起吊工具。6。2。7如果发生射源掉落的意外事故,要立即撤离现场全部人员，设专人守卫，并立即报告领导和有关部门.在做好安全防护措施后，方可有组织地用仪器寻找。射源在非工作时间应入库由保卫部门指派专人看管。6.2。8超52、声检测仪器使用电压为10。514.5V直流电源，工作电流0。6A。工作前应检查电源电压、导线等连接情况，严禁将220v电源不通过充电器而接入机内,不得随意拆卸仪器零部件.6.2。9光谱分析人员应穿绝缘鞋、戴绝缘手套；并应有合适的电源、可靠的接地线；通电时不得接触顶端电极,清理或更换电极时必须切断电源。6.2.10严禁雨、雪天在室外进行光谱分析工作；严禁在盛有易燃易爆物品的容器内、管道上、房间内进行光谱分析；在室外易燃易爆物品附近进行光谱分析时,应遵守有关防火防爆规定。6。2.11做拉力、压力和弯曲试验时,工作面上应有保护罩;夹放试样时，严禁启动试验机；试验前必须检查仪器摆锤、锁扣及保护装置是否53、安全可靠，制动是否灵敏；试验时应设置防护围栏，摆锤摆动方向前后不得站人或存放其他物品.6.2.12磁粉探伤仪器使用前,要检查仪器是否处于正常工作状态,检查电源电压是否符合要求；仪器使用时要注意有适当的间隙时间,以免线包烧坏;在进行湿法探伤时,应避免液体进入仪器内部,防止短路，烧坏仪器；操作过程中，一旦发现异常情况须立即切断电源，在未查明原因前不得使用。6。2。13渗透剂、显像剂均属有害物品，工作人员应戴防护手套进行操作；现场作业时工作人员要站在上风处进行喷涂渗透剂、显像剂，以防止吸入有害气体，或随风飘浮在面部皮肤、眼睛内造成伤害；使用完的空罐应集中消毁,严禁丢弃在施工现场而造成环境污染.6。254、.14金相检验时应检查抛光织物是否套紧；不允许使用破裂的抛光织物抛光试样;抛光时不要对试样施加过大的压力，以免电机过载；严禁在磨片机旋转时更换砂纸、砂布。6。2。15腐蚀、电解金相试片的化学药品试剂应按其性质分类贮存和保管，配制使用时应遵守化学、危险品管理程序的有关规定。进行电解时，应严格控制电解液的温度及电流密度;现场进行金相试验时，应有防止试剂、溶液泼洒滴落的措施；工作完毕后应将杂物废液清理干净。6。2.16暗室应通风良好，室温控制在20左右.工作人员在暗室的连续工作时间不宜超过两小时；暗室用的电源不得有可能触及的裸露部分,电源控制应采用拉线开关，工作台前应铺绝缘台垫;不得在暗室内存放药品55、(显影液、定影液除外）及配制试剂；暗室的通道应平坦、通畅，不得堆放杂物。7。金属检验的综合进度安排金属检验工作应积极配合相关部门的施工进度,并服从于项目部的总体工期计划。保证锅炉水压试验、汽机扣盖、电气倒送电等网点顺利进行。8工程竣工后应完成的技术资料8。1竣工后应移交的技术资料金属检验施工组织设计.金属检验作业指导书及工艺卡。金属检验一览表.检验报告。检验人员资格证书登记表8.2、交公司质量管理部门资料金属检验施工组织设计.金属检验作业指导书及工艺卡.金属检验一览表。检验报告。附录1： 金属检验危险源辨识及风险评价清单 编号：JS01序号作业活动风 险 因 素可能导致的事故风险评价风险级别是56、否不可接受风险因素控制措施类 别具 体 描 述严重性可能性风险指数1作业场所违章作业不戴或不正确佩戴安全帽物体打击D103可允许的加强现场监督2高处作业违章作业操作失误不使用或不正确使用安全带；高处坠落、D103可允许的加强现场监督3工器具使用设备、设施缺陷电源线破损、带电体裸露、防护装置缺损触电D153可允许的加强监督检查4施工工具不合格机械伤害D153可允许的加强监督检查5操作失误不按操作规程或使用说明使用机械伤害D153可允许的加强监督检查6安全防护设施缺陷无专用防护用品触电、机械伤害D153可允许的加强监督检查7操作失误高处使用的工器具，未系防护绳物体打击D153可允许的加强监督检查857、违章作业搬运电动、气动工器具未断电、断气触电、机械伤害D153可允许的加强监督检查9施工人员操作违章作业未经培训进行特殊工种作业高处坠落、起重伤害、机械伤害、触电E174允许的加强监督检查10射线探伤作业电磁辐射防护用品配置缺乏，不配报警式剂量仪、剂量计物理灼伤D153可允许的加强监督检查11源设备未定期检验及维护,造成源核脱出；保管、运输不善，源丢失。物理灼伤C72可降低的加强监督检查12雨季施工施工用电危害接地不良触电D153可允许的加强监督检查附录2:金属检验检验环境因素评价表编号： JS02序号作业活动/工序环境因素类别时态状态影响范围a影响程度b产生量c发生频次d法规符合性e社会关注程度f影响指数M是否重大环境因素1电动工具（切割机、砂轮机）的使用。噪声排放施工地区环境影响现在正常33113110否