1、预制梁场工程施工组织设计方案第一节 工程概况一、 梁厂位置、自然条件*xx集团有限公司*铁路工程制梁厂位于109国道线路里程GK2803右侧，梁厂占地面积约150亩，主要满足厂内梁、构件预制及存放的需要。本标段属于*高原冰雪型气候区，海拔高、气候干燥，空气稀薄，低温、气压低，春秋季节短暂。冻结期九月至次年四月，急风、暴雪、雷电等变化剧烈无常，本段年平均气压578.9MPa，年平均气温5.2，极端最高气温23.2，极端最低气温37.7。其主要工程特点为：高原恶劣的自然环境对施工组织与生活保障提出了更高的要求。因此本工程施工必须以人为本，科学组织，尽可能采用机械化作业，实现快速施工。二、 工程基本2、情况1 工程内容及主要工程量我制梁厂主要承担我局管段内梁及部分砼预制构件预制生产任务。主要有*线耐久梁：16m梁26孔；8m梁1860孔。专桥2001普通高度8mT梁5孔；专桥2011低高度8mT梁2孔。矩形涵节474节，预制桩196根，预制块3362.8m3，预制厂内总计砼方量为35000m。2 工期要求制梁厂自2001年7月1日开工，于2001年11月份完成试验段涵节、预制桩、通风管、预制块等项目工程；2002年4月1日2002年10月31日完成制梁任务；2002年4月5日2002年7月5日完成所有预制构件施工；2002年6月1日2002年11月30日完成桥梁运架；2002年8月1日2003、3年4月30日完成桥面附属工程施工。第二节 施工组织总体安排 一、施工总体方案根据本工程特点和所处环境的特殊性，为了保证铺架工期，*铁路工程制梁厂制定出一套科学、合理、可靠、可行，又有很强的针对性的施工总体方案。主要技术参数如下： 1 工艺装备配置 1.1 T梁预制长线台座的设置梁厂设置5个专业制梁区，其中制梁一区、制梁二区设置6条T梁长线台座，其每个长线台座每次可生产L=8mT梁5片或L=16mT梁3片；其余三个制梁区设置9条6片式L=8mT梁长线台座。根据工程进度需要，制梁一区、制梁二区长线台座在尽快完成专桥（2001）L8mT梁、专桥（2011）L8mT梁和*耐久梁L16mT梁、L12m4、T梁后，全部转化为*耐久梁L8mT梁的生产。1.2 钢筋绑扎平台的设置根据工序安排，制梁厂钢筋笼全部采用于钢筋绑扎平台上成型，每个制梁区根据生产T梁的类型，保证每天提供一条长线台座的底腹板钢筋笼和桥面板钢筋笼，钢筋笼的安装采用扁担梁吊取。1.3 构件预制区的设置梁厂内构件预制区主要承担所有涵节、桩身及预制块的施工任务，预制区设置1台吊装能力10t的龙门吊，其涵节预制采用专用预制平台，桩身预制采用群桩整体竖向浇注架施工，预制块采用设置底模平台预制。1.4 模板配置经测算，T梁模板循环占用时间与台座循环时间基本相近，则模板配置与台座设置完全对应，即各个制梁区每条生产线分别配置对应模板，其中88套*5、线耐久梁8mT梁模板，3套*线耐久梁16mT梁模板；2套专桥（2001）8mT梁模板，2套专桥（2011）8mT梁模板；构件模板配置如下： 13套矩形涵节模板，8套桩身模板。T梁模板采用整体式钢侧模，固定式模板，端模为二片式。2 生产设备配置2.1 拌合站通过计算，按每天每个制梁区同时进行梁体砼浇注，砼最高需求量为50m3/h，故投入4台JS750搅拌机，以满足砼生产需要。考虑到制梁厂各制梁区分布及长线台座T梁预制特点，设置2座独立拌合站，其中一座供应制梁一区、制梁二区、制梁三区砼，另一座供应制梁四区、制梁五区砼，每座拌合站配置JS750搅拌机2台，PL1200配料机2台。施工中采取泵送方案，6、即混凝土拌制 卸料 泵送 砼布料杆入仓，均为单独输送系统。构件区配置1台滚桶式50搅拌机满足构件预制所需砼。2.2 蒸养系统设置梁厂设置2座锅炉房，其中一座供制梁一区、制梁二区、制梁三区T梁蒸汽养护使用(配置4t/h、2t/h快装锅炉各一台)；另一座供制梁四区、制梁五区T梁及构件蒸汽养护使用(配置2t/h快装锅炉一台)，以加快模板循环时间，蒸养管道沿制梁台座平行布置，棚罩法养护。按锅炉配置要求，分别配置100m3、80m3蓄水池各一座，满足锅炉蒸养用水需要。2.3 起重系统按各制梁区梁型生产类别进行龙门吊配置，制梁一区、制梁二区分别配置35t龙门吊各2台，负责钢筋卸车、钢筋笼吊装、模板吊装、梁7、体吊装工作；制梁三区配置40t龙门吊1台，设置扁担梁，负责梁体吊装，20t龙门吊2台，负责钢筋卸车、钢筋笼吊装、模板吊装工作；制梁四区、制梁五区分别配置40t龙门吊1台，设置扁担梁，负责梁体吊装，10t龙门吊各1台，负责钢筋卸车、钢筋笼吊装、模板吊装工作；构件区配置10t龙门吊1台，负责构件及钢筋笼吊装工作；梁厂再配置1台16t轮胎式起重机负责厂内小型构件的吊装工作。 2.4张拉系统根据长线台座T梁预制施工特点及梁体预应力钢绞线张拉力要求，每条长线台座配置4台张拉力200t，行程S=500mm的YDT1960型千斤顶进行钢绞线整拉整放施工，每2台千斤顶设置1个油表；每个制梁区再配置1台YCJ28、50-200单拉千斤顶进行初调。每个制梁区配置2台ZB10/49型高压油泵（每台油泵设置1个油表），每台油泵同时控制2台千斤顶， 2台油泵平行作业，满足每个制梁区的张拉施工。每条长线台座配置2套张拉横梁和锚梁(专业厂家加工)。2.5运梁系统T梁采用平板车运输，于梁体支点处设置转向架，横向用专用钢结构架子进行支撑，其运梁车数量与制梁能力相匹配。20台20t平板车进行L8mT梁运输，2台60t平板车进行L12mT梁、L16mT梁运输。2.6架梁系统L12mT梁、L16mT梁采用2台履带式吊车抬吊架梁；L8mT梁采用1台履带式吊车架设。L8mT梁可沿下部结构的桥墩进行大规模临时存放，架设时以便直接进9、行。3 总体施工方案3.1 T梁预制T梁预制采用整体式钢侧模，固定钢底模，端模为二片式，长线台座法预制，设专用钢筋绑扎平台，龙门吊吊装钢筋笼进入制梁台座并安放；人工穿放钢绞线，整拉整放工艺，单拉千斤顶初调；砼采用泵送，布料杆入仓，插入式振动棒配合附着式震动器振捣；蒸汽养护；龙门吊进行梁体吊移和装车，于存梁场内进行梁体防水层和保护层施工。3.2 构件预制采用大块钢模板预制涵节，群桩整体竖向浇注架生产预制桩，其它构件采用定型模板预制，砼以泵送为主、吊斗辅佐的方案，蒸汽养护，龙门吊吊移、装车。 二、施工进度计划安排根据本合同总工期的要求，梁厂施工进度安排如下：1、2002年3月28日2002.4.310、1： 完成专桥（2001）8mT梁预制5孔；完成专桥（2011）8mT梁预制2孔；完成*耐久8mT梁预制5孔；完成*耐久16mT梁预制26孔；完成*耐久12mT梁预制4孔。2、2002年4月15日2002.10.31：完成*耐久8mT梁预制1860孔。3、2002年4月05日2002.06.15：完成474节矩形涵节预制。4、2002年4月01日2002.07.15：完成混凝土预制块3362.8m3。5、2002年4月15日2002.06.01：完成实心桩预制196根。6、2002年6月01日2002.11.31：完成运架梁工作。7、2002年8月01日2003.04.30：完成桥面附属工程施11、工。 梁厂施工进度计划表见表3.1。 三、施工组织机构及施工队伍为承建本工程，我集团公司第一工程公司组建“*xx集团有限公司*铁路工程制梁厂”，负责组织T梁预制及运架、砼预制件、桥面附属工程施工。本项目部接受“*xx集团有限公司*铁路工程指挥部”的管理和领导。本项目部由一公司总经理赵晋华任总指挥、副总经理张伟任常务副指挥兼制梁厂厂长，王经纬任总工程师。项目部下设办公室、施工技术科、质量环保科、计划统计科、财务科、物资科、设备调度科、卫生所8个科室，共计55人。试验工作由集团公司中心试验室负责， 黄直久任主任。施工组织机构图见图3.1。根据工期安排及工序优化需要，制梁厂安排专业制梁队四个、构件队12、张拉队、拌合站、运输队、运架队、桥面系施工队、碎石队、铁件加工队共计12个专业队担负梁及构件的施工生产任务，按施工高峰期850人配齐，各专业队分工协作。 施工任务划分见表3.2，主要上场人员统计表见表3.3。四、投入本工程的主要机械设备及测试仪器设备根据本标段T梁预制工程的实际情况，本着合理配置的原则，投入本工程的主要机械设备见表3.4，配套本工程试验设备和计量工具见表3.5。五、主要材料供应计划制梁所需砂子、石子、水泥、钢材、钢绞线因运距较远，施工中采取早组织，早安排，多库存。根据施工进度计划安排，制梁所需主要材料供应计划详见表3.6。 施工任务划分表 表3.2序号专业队名 称人数工作内容13、工作区域1制梁一队120立、拆模、模板修整，钢筋铁件制安，混凝土浇筑及养护，吊移梁，做防水层及保护层区2制梁二队180立、拆模、模板修整，钢筋铁件制安，混凝土浇筑及养护，吊移梁，做防水层及保护层、区3制梁三队120立、拆模、模板修整，钢筋铁件制安，混凝土浇筑及养护，吊移梁，做防水层及保护层区4制梁十三队120立、拆模、模板修整，钢筋铁件制安，混凝土浇筑及养护，吊移梁，做防水层及保护层区5拌合站30砼拌制及输送梁厂6张拉队80梁体钢绞线下料、穿束、张拉及横向钢筋的张拉、封锚梁厂7运输队30钢筋、砂、石料的运输梁厂8运架队60T梁运输及架设梁厂9构件队60矩形涵节、预制桩、小型构件预制梁厂10碎石14、队80砂石料的采集、加工梁厂11桥面系队60桥面系及附属工程施工梁厂12铁件加工队60模板加工及整修、钢构件加工梁厂主要上场人员统计表 表3.3序号姓 名年龄担任职务职称工龄备注1张 伟37厂长高工15公司副总经理2安小民45书记政工师263王念奇43副厂长工程师244王经纬29总工程师工程师55夏登川43办公室主任医师266黄直久46试验室主任高工277李伟军27施技科长工程师58贾文和30质检科长工程师79黄兰钧29计划科长经济师510李海峰25财务科长会计师311沈甫良44物资科长助工2312李默然32设调科长工程师1013王喜泉39设调副科长助工2314陈天明40卫生所所长医师231515、郝 锐26技术工程师助工316陈红雷30质检工程师助工717周玉宏29质检工程师工程师518张同成39试验工程师工程师2319李 毅26试验员助工720介武建28测量工程师助工8图3.1施工组织机构*xx集团*铁路工程指挥部晋华 一公司总指挥：赵晋华 制梁一队制梁二队拌合站碎石队构件队制梁三队运输队张拉队制梁十三队铁件加工队桥面系队运架队办公室施工技术科财务科设备调度科卫生所质量环保科物资科计划统计科 总工程师：王经纬 副指挥：王念奇 一公司常务副指挥兼制梁厂厂长：张 伟 党委书记：安小民 主 要 机 械 设 备 表 表3.4 序号设备名称型号功率KW产地机况数量(台)上场时间备注1装载机ZL16、40B118柳工良12001.62装载机ZL50C162柳工优22001.83汽车吊16T120浦沅优14龙门吊40t38.5开封优32002.35龙门吊35T32.5郑州优42001.86龙门吊20T27.7郑州优42002.37龙门吊10T20.6北戴河优42002.38砼输送泵HBT60C110湖南优12001.89砼输送泵HBT60A75湖南良22001.810砼输送泵HBT50A75湖南优12002.311砼布料机HGY13R4北京优312砼布料机HGY13R4北京优113砼布料机HGY18R4北京优214搅拌机JS75055m3/h扬州优415配料机PL1200济南优216压力锅炉17、2T/h太原优217压力锅炉4T/h石家庄良118热力锅炉1T/h太原优119变压器315KVA优1续表3.4序号设备名称型号功率KW产地机况数量(台)上场时间备注20变压器180KVA优121水泵高扬程15解州优322钢筋弯曲机GW-40A2太原良423钢筋切断机GJ-40A55太原良424钢筋调直机GT4-1455太原优225砂轮切割机TCH18008德州优426砂轮切割机TCH3001德州427附着式振动器B1515洛阳26028插入式振动器H2-503洛阳3029插入式振动器H2-302洛阳2030平板震动器PZ-5015洛阳1031电焊机BX2-30021太原432氧气切割设备石家庄18、333锤式破碎机130鳄式破碎机PZ800250A80济宁234级配筛分系统2YKR185239二局135洗砂设备136推土机T120宣化137挖掘机CAT320L100美国138自卸汽车东风1433续表3.4序号设备名称型号功率KW产地机况数量(台)上场时间备注39发电机250郑州240卷扬机5-10T10太原41张拉千斤顶YDT-196060四平优6042单拉千斤顶YCG250开封优543千斤顶YG-7062002.6.144油泵ZB4/500柳州645油表10级沈阳4046静载试验架165m武汉1套47对焊机UN1-7575合肥248油罐车8T149运梁平板车20t202002.550运19、梁平板车60t22002.551履带式吊车100t22002.6主要测试及计量设备表 表3.5序号名 称型 号功率、能力单位数量备注1 压力试验机YA2000台12 万能材料试验机WE600台13 水泥净浆搅拌机NJ160A台14 水泥胶砂搅拌机NRJ411A台15 雷氏沸煮箱FZ31台16 水泥胶砂振动台GZ85台17 水泥胶砂试件抗折机RZJ50001台18 水泥筛0。08mm套19 水泥负压筛分析仪台110 水泥试模4040160mm组1011 碎石压碎值测定仪台112 碎石筛套113 砂样筛套114 分样筛摆动仪ZBSX9台115 数显维勃稠度仪TCS1台116 强制式砼搅拌机30L台20、117 电热干燥箱1012台118 砼振动台1m2台119 水泥砼标准养护箱YH40B台120 数显控温仪0100台121 水泥稠度及凝结时间测定仪台122 砂浆稠度仪SC145台123 针片状规准仪套124 容积升150L套1续表3.5序号名 称型 号功率、能力单位数量备注25 坍落度测定仪个426 砂浆试模7.077.077.07m组1027 砼试模151515cm组2028 砼试模151530cm组2029 钢筋冷弯压头18160mm套130 雷氏夹测定仪LD50台131 水泥抗压夹具台132 砼回弹仪HT225台233 砼弹性模量测定仪JF01台134 砼含气量测定仪台135 贯入阻力21、仪HC80台136 砼拔出仪TYL2台137 低温冰柜BD375组138 扭力天平TN100B台139 托盘天平2000g台140 千分表个141 洛氏硬度仪台142 100Kg磅秤TGT100台143 10kg案秤AGT610台144 经纬仪WILD72台145 水准仪NS3台146 10倍放大镜个347竖向挠度测定仪个2 续表3.5 序 号名 称规格型号生产厂家数量用途备注150m钢卷尺YJ-50普利森3把桥梁检测27.5m钢卷尺GW-7H69宁波长城4把桥梁检测35.0m钢卷尺GW-569E宁波长城5把桥梁检测45.0m钢卷尺北京12把桥梁检测53.0m钢卷尺宁波长城2把桥梁检测6管形测22、力计LTZ-20常熟衡器厂2把桥梁检测71m钢直尺2把桥梁检测850cm钢直尺2把桥梁检测9直角尺2把桥梁检测101m游标卡尺1把桥梁检测1150cm游标卡尺1把桥梁检测12厚度尺2把桥梁检测13水平仪2台桥梁检测14线垂2个桥梁检测15竖向挠度测量仪1个桥梁检测16放大镜2把桥梁检测17经纬仪WILD721台桥梁检测第三节 施工准备*铁路工程制梁厂临时工程数量见表4.1 梁厂总体规划制梁厂规划充分考虑到预制施工的特点，本着合理布局、力求节约的原则进行统筹规划。制梁厂主要分六大块，即生活区、拌合站区、梁预制及存放区、构件预制/存放区、碎石场、钢件加工场，各部位之间相对关系及规划见制梁厂总体平面23、布置图4.1。2 总体施工进度安排制梁厂临建施工是一项系统工程，总体施工安排拟分四个阶段。第一阶段先期开工，主要进行生活房屋的修建及场地平整、压实，于2001年7月18日前全部完成；第二阶段紧随施工，主要进行供电主线路，供水管路及施工通道，期间同步进行的设备安装有拌合站、碎石场、锅炉房，于2001年7月15日前全部完成；第三阶段主要进行构件预制区的施工，同时完成场内排水系统及梁预制区临建工作；第四阶段主要进行梁预制区及场内构件存放区临建施工，同进完成T梁预制各生产要素的配置，于2002年3月20日完成。总体施工进度计划见表4.2。3 临建施工材料供应计划表临建施工材料量大、琐碎，采取早计划、严24、落实、多库存以满足施工生产需要，主要临建材料供应计划表4.3。 临建施工4.1 场地系统 总体施工进度计划表 表4.2序号项目施工内容时间安排备 注1场地系统场地平整、开挖2001.6.167.16各预制区场地平整、碾压，保证标高相对一致2生产、生活房屋新建2001.6.168.10指挥部房屋7月20日完工，其配套设施7月30日全部完工3施工供水供水管路及蓄水池2001.6.167.25供水管路7月12日通水，支管路及水池20日前完善4施工供电低压线路2001.7.168.307月12日前主线路通电，构架低压线路5施工道路平整、碾压6拌合站安装、调试7月15日安装一台，7月19日二台安装完毕;25、2002.3.10前再安装完二台7碎石场安装、调试、硬化场地7月20日后形成批量生产8锅炉房安装、调试2002年7月19日完成4t/h、2t/h锅炉安装;2002.3.10完成2t/h锅炉安装9构 件预制区龙门吊轨道、场地硬化7月20日前完成100m地面硬化10梁预制区龙门吊轨道、场地硬化含长线台座施工、各生产要素配置4.1.1 场地平整压实整个预制厂场地采取平整后洒水碾压，满足场地硬化前密实要求，整个场地分生活区、拌合站区、梁预制区、构件预制区、碎石场区、钢件加工场区，其场地标高采取以原地形为主，各区内标高相对一致的原则，构件预制区、梁预制区、拌合站区可考虑设置成台阶。4.1.2 场地排水系26、统场内排水，采取设置两道纵向主排水沟，排放到梁厂专设沉淀池内，经沉淀及化学处理后引出厂区。主排水沟采用砖砌结构，断面尺寸60cm60cm80cm，各施工区根据地形设置纵横向排水坡，通过横向排水沟引入主排水沟，局部生活废水、施工废水亦设置沉淀池。 临建材料供应计划表 表4.3序号名 称规 格数 量进场时间备 注1砂子中粗砂2400m32001.7.15日前进场300 m32石子2040mm2800m32001.7.15日前进场300 m33水泥325#500t2001.7.15日前100t2001.7.30日前100t4水泥425#1500t2001.7.15日前60t2001.7.30日前4027、t5钢轨P50/P433.5km2001.7.20日前400m2001.8.30日前2000m6钢板=1cm20m27钢板=2cm80m28钢筋25mm20t22mm200t20mm10t16mm8t12mm50t10mm70t8mm5t6mm2t9供水主管路70mm7500m2001.7.1日前进场10低压线路95mm21000m2001.7.12日前进场4.1.3 场地硬化场内生产区，尤其是梁预制区和构件预制区全部硬化，其硬化标准为地基条件较好时厚度为10cm左右，地基条件较差时厚度为15cm左右，拌合站砂石料场硬化面积不少于4000m2，硬化时纵横向设置断缝槽，厚度不低于15cm。施工时28、注意对光缆沟进行防护。4.1.4 场地围护 整个制梁厂采取全围护结构，靠近109国道采取砖砌围墙，靠近雪水河方向设置铁丝网围墙，以保证厂内施工机械及人员的安全。4.2 生产、生活房屋4.2.1生活房屋指挥部生活房屋采用砖混结构，单门单扇，房前屋后设置排水沟，屋内采用暖气片供暖。各队部生活房屋统筹规划，本着集中住宿，便于管理的原则进行布置。4.2.2 生产房屋生产房屋采取棚架结构，根据场地条件具体布置，设置有钢筋加工间，半成品加工库、临时机具库，拌合站水泥库采取两种形式：设置300m水泥堆放平台，修建 400m水泥库房，保证场内库存水泥800T以上。4. 施工供水4.3.1 施工供水方案场内供水29、采用泵提方案，于梁厂附近干沟水库设置一台扬程120m以上的清水泵，通过70mm供水管引至厂内蓄水池以满足梁厂施工需要。4.3.2 蓄水池设置及管路铺设厂内于4T/H蒸养锅炉附近设置一座100m主蓄水池，于2T/H蒸养锅炉附近设置一座50m蓄水池。采用原地面下挖后，砖砌至地面上1.5m左右。生活区供水设置一座6m小型水塔，以保证供水管路水压。厂内管路铺设采取原地面管线开挖1.3m左右，进入非冻土区，铺设时注意管线接头及三通的设置。4.3.3 施工供水材料供应计划见下表。 序号名称规格数量备注清水泵扬程75m2台其中一台备用主管路70塑料管1300m支管路30塑料管1800m三通8个4.4 施工供30、电4.4.1施工供电方案场内施工供电采取由大干沟发电站供电，高压电缆引至厂内，设500KVA箱式变压器一台，300KVA变压器一台，场内低压线路采取架空与电缆相结合的方式，于各用电区预留配电盘，安装电表，低压线路采取95mm2橡皮铅线，杆距控制在30m，杆高控制在5m内，跨路及施工通道时采取电缆形式通过。4.4.2 施工供电材料计划见表4.4。4.5 施工通道场内施工道路采用环厂形式，靠近生活区部分设置b=6m宽的泥结碎石路面，主要满足场内美化及钢筋、水泥等运输车通过，于拌合站和构件预制区侧部设置5m施工通道，主要满足砼运输车和吊车、运输车通过，靠近碎石场部分设置b=5m泥结碎石路面，满足碎石31、和砂子运输车进场需要，构件预制区内设置b=3m装车道水泥硬化路面。其布置图详见总平面布置图4.1。 施工供电材料供应计划表 表4.4序号名称规格数量备注箱式变压器5001台铝线95mm24。8km铝线50mm24。2km低压电缆60mm214km电杆H=50m140根配套横担配电盘10A/45A/4.6 拌合站4.6.1 拌合站安装拌合站配备4台JS750搅拌机、4台L1200配料机，拌合站安装成2套独立搅拌系统，设备基础采用200砼，预埋锚筋钢板以进行设备安装时固定，设备基础施工时注意控制设备基础标高，放样时注意轴线相对位置。4.6.2拌合站生产区布置 拌合站区主要规划有水泥库房，砂石料场及32、施工通道，其具体布置见图4.1。4.7 碎石场 碎石场采取鳄式破碎机破碎，由各种管孔尺寸525mm和46mm碎石生产，场内主要分破碎区、筛分区、原材料堆放区、成品堆放区，成品堆放区进行地面硬化。4.8 构件预制区构件预制区主要进行区内地面硬化及龙门吊基础施工，预制区硬化时保证区内标高相对一致，并进行纵横向排水沟的设置，地面硬化厚度为C20砼15cm厚，龙门吊基础采用砼条形基础，基础浇注时间隔2m设置预埋钢板，以便进行钢轨固定，间隔50cm预埋两根12mm短钢筋作为扣件扣死钢轨。 构件预制平台施工，主要有矩形涵节预制平台、离心旋制台、钢筋绑扎平台及构件存放区存放平台的设置。4.9 梁预制区4.933、.1 梁预制区前期施工 梁预制区施工主要进行场区的硬化及龙门吊基础施工。4.9.2 梁预制区后期施工梁图纸到位后，进行梁制、存台座的设计与施工。5 临建施工调配计划5.1 人员调配计划临建施工拟安排一个房建施工队，一个土建施工队及一个设备安装队，上场劳务人员不低于200人。5.2 机械、机具调配计划 对于大型施工机械采取租赁为主，小型机具，如发电机、切割机、焊接设备采取新购满足现场施工需要。第四节 T梁、构件预制运架施工工艺一、施工原材料技术要求 针对*高原低温环境及砼结构性能和施工的特点，砼施工分普通砼与低温早强砼施工。低温早强砼在较低正温条件下硬化早强，且硬化后具有高抗冻性、抗风蚀性、耐久34、性好的特点。1 水泥 1.1 C40以下砼采用强度等级P.O32.5R的普通硅酸盐水泥，C40以上砼采用强度等级P.O42.5R低碱普通硅酸盐水泥，其品质指标和技术要求应分别符合GB175-1999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥及TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范的规定。 1.2进库水泥应附有产品合格检验单，并经厂试验室按规定提交复验报告，经鉴定检验确认符合设计要求后，方可使用。 1.3不同品种和强度等级的水泥，进厂后分别堆放并设置标识牌，注明水泥规格、厂家及出厂日期等，存贮水泥从出厂日期到使用日期，不得超过三个月，否则须经试验室重新确定标号，视其结果，才可确定能否使用。2 骨料35、混凝土所选用骨料应进行碱活性试验，防止发生碱骨料反应，混凝土中的碱含量总值控制在每立方米3Kg以内，应符合混凝土碱含量限制标准（CECS53:93）。2.1细骨料细骨料宜用硬质洁净的河砂，其技术要求需符合JGJ52-92普通砼用砂质量标准及检验方法、TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范的规定。对于低温早强砼不得含有易被冻坏的矿物，不含有冰块、雪团，抗冻砼中细骨料含泥量不大于3.0%，泥块含量小于0.5%。 河砂如有杂物必须过筛，不允许有泥团、冰块、木棍、乱草等杂物混入。2.2粗骨料粗骨料应为坚硬耐久的碎石，粗骨料的抗压强度与混凝土强度比应大于1.5，其它技术要求应符合JGJ5336、-92普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法、TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范的规定。对于低温早强砼不得含有冰块、雪团，抗冻砼中粗骨料含泥量不大于.0%，泥块含量不大于0.25%。 加工要求：(1)碎石采用锤破而成，粒径为525mm。(2)储存碎石，应经常检查有无离析碎石及聚积石粉成堆的现象，应定期清除，避免积累成灰。3 外加剂3.1混凝土中掺用的外加剂应符合GB8076-97 规定，并经检验合格后，方可使用。严禁掺入氯盐类外加剂。3.2使用SP-N高效减水剂，对于低温早强砼采用具有早强、引气、减水作用的羧酸盐多功能高效复合外加剂，宜化为溶液使用。其适宜掺量为水泥用量的0.537、%1.0%，其技术标准符合有关规定要求。3.3减水剂批量进货后，要经试验室按规定项目进行复核，各项指标达标后，方可使用。3.4减水剂存放时，要置于干燥处避免受潮后结块，造成溶解困难。 4 拌合用水4.1拌合用水取自于大、小干沟水库，其技术要求应符合下表的规定。PH值4氯化物（以CL计，mg/L）500硫酸盐（以SO42计，mg/L）600硫化物（以S2计，mg/L）100不溶物(mg/L）2000可溶物(mg/L)2000 4.2拌合用水需经对水质化验符合要求后，方可使用。 4.3凡能供饮用的水，不经化验，即可使用。 4.4下列水严禁使用： 4.4.1含有影响水泥正常凝结硬化的有害杂质或油脂、38、醣类。 4.4.2污水及海水。 4.4.3酸碱度小于四的酸性水。 4.4.4 含硫酸盐量（按硫酸根计）超过水重1%的水。5 构造钢筋5.1设计非预应力钢筋采用普通热轧光面圆钢筋及螺纹钢筋，其技术标准要符合GB1499、GB13013、及GB700、GB701的有关规定，对20MnSi尚应符合碳当量的要求。 5.2钢筋外观要求无裂纹、结疤、折叠、重皮、气孔、锈蚀、无弯曲及油污等。 5.3钢筋进厂需有生产厂的合格证，进厂后试验室需对钢筋分批进行抽样复查试验，每种型号的钢筋取1组试样，每组试样各制2根试件，分别做拉伸和冷弯试验。复查时如果其中有一根一项指标不合格，则应加倍取样试验，如仍有一根一项指标39、不合格，则该批钢筋不能使用。 6 预应力钢筋 6.1 预应力钢绞线 梁体纵向预应力钢筋采用公称直径为15.2mm的标准型级松弛钢铰线，抗拉强度标准值为1860MPa，弹性模量为1.95105 MPa,其技术要求应符合GB/T5224-1995的要求。 钢铰线进厂后，须经试验室验证出厂合格证，并按每批同一牌号、同一规格、同一交货状态且不大于30t取样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验，当试验结果有1项不合格时，除该盘应判为不合格外，并应从没试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验，当仍有项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。松驰性能应由厂家提供试验报告。 钢铰线外观要求无40、电接头、刻损、裂纹、小刺、机械损伤、氧化皮、死弯、锈蚀、油污等。 钢铰线存放应置于干燥处，避免锈蚀。6.2预应力钢筋梁体横向预应力钢筋采用为32mm的高强精轧螺纹粗钢筋,弹性模量为1.95105 MPa(经时效)，设计张拉力400KN。预应力钢筋技术条件应符合TB10002-99、TB10210-2001中有关规定,相应锚具采用YGM高强精轧螺纹粗钢筋锚具,张拉设备采用配套设备YG-70型穿心式单作用千斤顶。7 钢配件制造钢配件采用普通炭素钢，其技术条件应符合GB700-88碳素结构钢的规定。 钢配件技术标准钢材代号屈服点（Mpa）s抗拉强度（Mpa）b伸长度180（%）不小于冷弯实验d=弯心41、直径=试样厚度Q235285375-46026d=1.5 8 防水层 防水材料采用881-型聚氨脂防水涂料、氯化聚乙稀防水卷材共同构成的TQF-I型防水层，其技术要求应符合TB/2965的要求，施工方法应符合设计图纸的规定。9 桥面保护层 桥面保护层材料采用C40玻纤维砼保护层，经试验合格标号不低于普通硅酸盐P.O32.5R水泥，中粗河砂，其技术要求应符合砼用骨料有关标准要求。二、 施工工艺及其要求先张梁预制施工工艺流程见图 5.1。施工准备清理台座、底模涂刷隔离剂支座板安装梁体钢筋吊安端模安装、安放预应力钢绞线第一次张拉侧模安装桥面钢筋吊安第二次张拉砼浇筑砼养生拆除侧模及上支座板固定螺栓栓 42、放张、切断预应力钢绞线拆除端模下块梁体吊离台座存梁、梁体标识封端桥面防水层、保护层施工静载试验制作砼试块钢筋加工制作同养试块达到设计强度弹性模量符合设计要求张拉机具检定与调试张拉机具检定与调试钢筋加工制作 混凝土拌制同养试件块拆除端模上块图5.1 先张梁预制施工工艺流程图1 制梁台座采用墩柱式钢筋混凝土台座。墩柱式张拉台座包括重力式墩和传力柱两大部分。重力式墩由直接承受张拉荷载的牛腿及联结牛腿传递水平力给传力柱的下柱和平衡悬臂梁组成 。在下柱和平衡悬臂梁之间及平衡悬臂 梁的外侧均设置托板。托板的作用是把两片重力式墩连成整体，另一方面以托板压重。重力式墩依靠压重和本身自重保持其抗倾覆稳定。传力柱43、承受重力墩传给它的水平力，以保证重力式墩的抗滑稳定。使整个结构处于静止平衡状态。在台座两端设有作业池挡墙，作业池是对预应力钢筋施加预应力的场地，挡墙在预应力筋张拉时起安全挡护作用。墩柱式钢筋混凝土台座以钢筋混凝土作为压柱，每节长4.1m，共设置10节；节间用横梁连接，共设置11道，以防止传力柱失稳。台座总长78.52M,有效长度57.92M,一次可生产8.0M T梁6片；本梁底宽0.68M，故取0.68M为台座有效宽。张拉台座在预应力张拉时，对称于台座中心线两侧的传立柱受到强大的偏心压力，利用铰与平衡重的作用，使传力柱由原来的偏心受压转变为中心受压，从而使结构受力合理，以节省材料、降低成本、方44、便操作。经检算，重力式墩抵抗倾覆稳定系数2.0,传力柱强度安全系数2.14。T梁长线台座图见5.2。 模板工程在梁预制施工中，模板设计的好坏是质量保证的前提，为了保证混凝土外观质量，防止以往制梁中所易于发生的质量通病（如模板接缝错台、漏浆等），预制件及梁模型均采用钢模型。模板加工、制作，由专业钢构件加工厂家根据模板设计图纸制作，而后用砂轮机刨光并涂油覆膜。考虑到T梁施工特点及现场施工的可操作性，T梁模板采用整体式钢侧模，固定式底模，底模与台座设计为一体，端模为二片式。2.1 侧模采用整体式钢侧模。面板采用8mm厚Q235钢，面板纵肋采用10#槽钢,横隔板纵横分别为8#、10#槽钢，保证其有足够45、的强度、刚度及稳定性。侧模桁架之间也相应连接成一个整体，除保证其能承受砼侧压力外，纵向支架也作成一个整体桁架，增大了模板刚度，以利于模板在立拆模时不变形及模板就位的稳定。侧模与底模之间嵌有耐油橡胶条，以防止底脚漏浆。侧模顶部每隔1m设拉杆一根，通过设置在底模横担槽钢的楔紧装置与顶紧装置固定侧模底部，侧模端部与端模栓接为一体。通过设置在底模横担槽钢的限位装置保证侧模就位后其底脚与底模位于同一标高。横隔板采用预留波纹管成孔。侧模在安装前检查板面是否平整、光洁，有无凸凹变形及污渍，模板接口密封情况，模板接口端部和底脚有无变形，附着式振动器支架及模板焊缝是否有开裂破损现象，侧模安装用龙门吊吊移，侧模垂46、直度的调整和固定采用楔紧装置、顶紧装置和侧模上部横拉杆固定，模板调整加固完后，检查桥面板总宽，腹板厚度、底板、顶板厚度、侧模上口旁弯值、腹板中收在平面上与设计的偏差、腹板及横隔板垂直度、横隔板位置和厚度、模板接口相对高差、预埋件偏离值等，不符合规范要求的及时进行调整。2.2 底模采用固定式底模，底模与台座设计为一体，以保证重复使用而不变形。底模用型钢做支架，上铺整体钢板，吊梁位置采用活动底模。在钢筋砼传力柱上设置12#槽钢作为横担，再在横担槽钢上设置8#槽钢作为底模纵肋，最后在其上铺设10mm厚的Q235钢板作为底模。横担槽钢与传力柱、纵向槽钢及底模与纵向槽钢均采用埋焊连接。底模加工时在外侧横47、担槽钢处设置楔紧装置、顶紧装置及限位装置以保证侧模的就位与固定。底模在使用前进行严格清理和检查，防止底模高程不均匀，清除污渍、杂物，检查台座四周密封情况，及时修整和更换密封条，保证模板使用过程中安装误差在允许范围内，检查、调整底模预留支座螺栓孔。2.3 端模端模采取二块式，下部作为钢绞线分丝板，上部与下部栓接；模板拼缝全部采用橡胶条密封。面板采用8mm 厚Q235钢，面板纵横肋均采用8#槽钢。端模在使用前清理接头及钢绞线预留孔处杂物，检查梁体高度，端模有无扭曲变形，接头密封情况。端模在梁体钢筋吊装就位及上支座预埋件检查无误后，方可安装，端模安装完成后，再次逐根检查钢绞线预留孔位置及支座预埋件位48、置，以保证先张钢绞线及支座板预埋件位置准确无误。T梁模板横断面图见5.3。2.4 钢模板安装尺寸允许偏差：2.4.1 底模(1) 水平面高差a 端截面(支座位置处)任意两点高差 1mmb 跨中、1/4跨度横截面内任意两点高差 5mmc 沿梁长任意两点高差 4mm(2)侧向弯曲 8mm(3)沿腹板中线的长度 20 mm2.4.2 侧模(1)梁全长(L16m) 10 mm(2) 梁端梁体高 +15 0(3)腹板厚度(检查梁端) +15 0(4) 底板、顶板厚度 +10-5(5)上翼缘（桥面板）内外侧偏离设计位置 +10-5 (6) 腹板中心在平面上偏差 10(7)腹板及横隔板垂直度 每米高不大于449、(8) 横隔板位置 10(9) 横隔板厚度 -52.5 拆模在蒸养完成、梁体混凝土强度满足设计要求、混凝土表面温度与外界环境温差小于15时开始拆除蒸养棚，先拆除端模上块，并拆除连接螺栓、拉杆和侧模。 脱侧模时先撤掉侧模顶部的拉杆，然后松开楔紧装置、顶紧装置及限位装置，最后通过龙门吊脱移。 最后拆除端模下块即分丝板。端模采用龙门吊配合人工拆除，脱模后及时清理并涂刷脱模剂，严禁端模拆除时的碰撞、捧打。3 铁件制作及安装 3.1 钢配件加工、安装、校正、修整 3.1.1钢配件指支座板、预埋件等。 3.1. 2 钢配件严格按设计材料、尺寸、工艺进行加工，由质检科检验合格后予以使用，并做好检验原始记录。50、 3.1.3 钢配件在搬运过程中，严禁摔砸和翻倒磕碰，以免变形、损坏，影响质量。 钢配件应安装牢固，位置准确，严防在振动条件下松动错位，安装完毕由工序质量检查员仔细检查后，方可进入下道工序。 支座板与支座螺栓不能直接焊接，支座螺栓须与板面垂直，板面不平度1mm，支座螺栓中心对角线偏差1mm，采用专用胎具制作，专用卡具逐条对角校正。在制梁台座就位前对板底和丝扣涂油，注意别使板面及锚筋沾油，然后用水准尺在横方向上找平垫实，灌注起梁后，清理板底及丝扣灰浆，对其第二次涂机油，应保持丝扣完整，且戴帽戴垫，并再次用卡具校正螺栓中心距。 3.1.6 桥牌采用厚度2mm的铝合金板统一制作，预埋螺栓位置正确，安51、装牢固。 3.2 钢筋制作及安装 钢筋制作 (1)螺纹钢筋应采用闪光对焊。接头应焊接良好，完全焊透，且不得有钢筋过烧烤伤及裂纹等现象，焊接后应经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋焊接质量标准应符下表要求：序号检验项目及方法标准1焊接接头的抗拉及冷变抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d且不大于2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）44外观无裂口、过火、开花等现象无5钢筋在焊接机夹口无烧伤无(2) 钢筋冷拉调直 冷拉伸长率应控制在如下范围内：按TB10210-2001，I级钢筋2%，II级钢筋1%，钢筋拉伸调直后不得有死弯。在拉伸过程中如发现对焊接头有裂纹、拉断等，应加52、强检查焊接质量，如发现脆断、劈裂拉不直等异常现象应及时反映对材质复查。(3) 钢筋下料 a钢筋下料时应去掉外观有缺陷的地方。 b不带弯钩的长钢筋下料长度误差为15mm。 c带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）。(4) 钢筋成型 a 图纸所标注的尺寸均为中到中尺寸。 b钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬或对焊接处开裂等现象应及时反映，找出原因正确处理。c 钢筋弯制成型质量标准应符合下表要求：序号检验项目及方法标准1钢筋标准弯钩外形与样板偏差0.5d2钢筋标准弯钩端头顺直段长度3d3箍筋、蹬筋内皮距离尺寸误差2mm4外形复杂的钢筋与大样尺寸误差4mm5成形后钢筋不在同一平面偏差园钢53、筋8mm螺纹钢15mm6蹬筋底与肢不垂直度（肢顶偏离垂线）d7成形后钢筋外观无锈坑、裂纹等良好3.2.2 钢筋骨架绑扎(1) 骨架绑扎a小型钢筋网片:主要是先张8mT梁架立筋网片，在绑扎前根据钢筋图将钢筋网片分类、编号、制作钢筋网片绑扎台，在钢筋加工棚内绑扎，并分类编号堆码，以便施工取用。b梁体钢筋绑扎：将梁体主筋与梁体架立筋网片绑扎成整体，梁体钢筋绑扎在制梁场钢筋绑扎台上进行，为了便于钢筋骨架整体起吊，且钢筋骨架吊装后位置不发生错动，采用自制钢筋笼吊装架和龙门吊横梁上的移动小车，将梁体钢筋笼移运至制梁台座，吊放前在制梁台座上划出钢筋笼安放轮廓线。c桥面筋绑扎：桥面钢筋绑扎在制梁场钢筋绑扎台上54、进行，待侧模安装后，采用龙门吊整体吊装就位,并于梁体钢筋绑扎为一体,同时安放泄水管、U型螺栓及其它桥面预埋件。(2)钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸尺寸进行，钢筋交接点绑扎一般要求： a蹬筋与桥面筋其两端交点均应绑扎。 b钢筋弯折角与纵向分布筋交点应绑扎。 c下缘大小箍筋接头交错绑扎。 d其余各交叉点可采用梅花跳绑。 e绑扎点应拧紧，扎丝扭断的必须重绑。(3)横向预应力预留孔道及钢筋质量标准，应符合下表要求：预留孔道及钢筋质量标准序号检验项目及方法标准1 腹板蹬筋间距允许差15mm2 腹板蹬筋不垂直度(偏差垂直位置)15mm3 箍筋间距允许偏差15mm4 桥面主筋间距偏差(拼装后检查)15mm5 55、其余钢筋偏离设计位置20mm6 骨架钢筋搭接长度30倍钢筋直径7 骨架钢筋搭接部份的绑扎不小于3处8 钢筋保护层与设计尺寸允许偏差5mm9 保护层垫块散布间距1m10 钢筋绑扎必须牢固符合要求3.2.3钢筋骨架的安装就位(1)钢筋骨架吊装，防止变形，须采用吊具，安装就位应准确，纵横方向不得错位。起吊一定高度时，对桥梁支座底板涂刷机油，便于今后对其清渣。(2)桥面钢筋与梁体应绑扎结实牢固。绑扎点不得小于规定数。 3.3 制束和穿束 制束(1) 钢束下料：钢丝束下料长度通过计算确定，计算时考虑张拉方法、构件类型、锚具类别、联接器类型、张拉机具类别、预应力钢材类别、张拉横梁厚度、台座类型等。 钢绞线56、下料：下料时首先应拉直，然后用钢尺丈量进行下料（即应力下料法）。下料应在专设平台上进行，无轴包装的钢绞线在放线架内，从内圈抽头放线，采用砂轮切割机下料，同一条台座的钢绞线应尽量使用同一卷材料，开盘后按一定长度在砼平台上作好标记，在标记处用砂轮切割机切割，在切割处两端5范围内，用铅丝扎牢，以免切断后钢绞线散头，禁止电焊切割，以免损伤钢绞线，下好料的钢绞线应编号标识。误差要求：各根之间相对长度差5mm，全长与设计要求长度差10mm。 (2)不同厂家、批号的钢绞线束应分别堆放，防止乱用，在堆放和运输过程不得产生死弯、损伤、污染及油污锈蚀等。 穿束(1)将下好料的钢绞线运到台座的一端，采用向前推进方法57、穿束， 钢绞线每穿过单片梁两端模后，及时对穿过的钢绞线进行检查，以防钢绞线穿错位置及钢绞线与梁体钢筋相互抵触，绝缘套管（采用19硬质塑料管）伸出梁端150mm，并用胶带固定以防绝缘套管移动错位，钢绞线穿设前对钢绞线进行认真检查，如有残缺，严禁使用。(2) 钢绞线安设顺序是：由底向上，由里向外。每根钢绞线两端都要做出标记，各分丝板孔眼亦需编号，以便检查。(3)钢绞线束在运输过程中，应采用多支点支承，支点距不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。预应力施工(1)张拉机具a梁体钢绞线张拉千斤顶整拉千斤顶采用YDT1960自锁式千斤顶，公称张拉力为200t，行程500mm；单拉千斤顶采用YCJ2558、0-200穿心式双作用张拉千斤顶，公称张拉力25t，行程200mm。使用前应进行校正，在正常情况下，千斤顶的校正系数不得大于1.05，千斤顶校正后有效使用期限，不得超过一个月。在特殊情况下，如千斤顶常压漏油或串缸，每次进行检修后均应重新进行校正后方可使用。b桥面横向预应力张拉千斤顶采用YG-70型穿心式单作用千斤顶，公称张拉力为70t，锚具采用YGM高强精轧螺纹粗钢筋锚具。c高压油表应采用不低于1.0级的表，表盘读数060Mpa。使用前必须校正，在正常情况下，高压油表校正后的使用期限为一周。在特殊情况下，如指针松动，油压指针不回零或其它异常情况，均应拆修重校。d高压油泵采用ZB10/49型高压59、油泵，定期检查、更换。张拉用油随着温度变化采用 2030号纯洁机油。e 标定后的千斤顶，高压油泵及油表编号按管理制度进行配套使用，维护与保养。(2)张拉前的准备工作 a预应力筋就位后安装锚具。安装工具锚具，使锚具中心与锚梁孔道中心对正，装入夹片，使夹片空隙均匀，并轻轻打齐。为使放张时退锚方便装入夹片时，应在夹片上均匀上涂退锚灵。b调整锚梁、端横梁位置，使横梁的两个分片能均匀受力，并使钢绞线与梁底模板之距离符合设计规定之砼保护层厚度（钢绞线重心位置与底模尺寸误差不大于1）。c将张拉横梁及锚板位置仔细调整，使锚板上预应力筋重心位置与梁的预应力重心设计位置相适应，且保证千斤顶安装时，千斤顶、锚圈内孔60、预应力钢绞线三轴线同心。d张拉中使用的工具、锚具（如工具锚、连接器、夹片等）均应进行外观和探伤检查，不得有暗伤、病疵。 e穿束后，调整施工外露长度并调整塑料套管位置。f千斤顶校正系数与油表压力换算根据采用的千斤顶型号及设计张拉吨位由现场技术负责人计算后通知。(3)张拉程序a T梁张拉必须在灌筑砼前完成。回油b预应力筋张拉在台座固定横梁端单束初调，活动横梁端整拉整放，用四台YDT1960自锁式千斤顶进行张拉作业。张拉前，将预应力钢绞线固定端用夹具锚固。张拉操作时，将张拉端预应力钢绞线穿过张拉横梁及锚梁，并用夹具锚固。开动油泵，千斤顶的张拉油缸慢慢伸出，顶动张拉横梁小车移动而进行张拉。张拉分两次61、进行，第一次是立模前的张拉，第二次是灌注砼前张拉。其张拉程序如下：不超过4h回油超张拉单束初调0 (持荷5min) (作伸长值标记) 立模、吊安桥面板钢筋 整拉到控制应力(测伸长值) 灌注砼l 初调的顺序应由两侧向中间对称进行l 整体超张拉：用千斤顶推动横梁行进过程中，横梁梁端走行距离差值不得大于10mm。持荷时要拧紧千斤顶油路控制单向阀门。l 整体控制张拉：控制张拉应按设计规定进行，钢绞线张拉以油表读数为准，并以钢绞线伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值相差不大于6%即为合格。为提高测试精度，仅测立模到控制张拉这一段的实测伸长值与理论计算伸长值做比较，具体可选测几根钢绞线。理论伸长值计算公62、式：预应力钢绞线弹性模量；预应力钢绞线长度；张拉控制应力； 钢绞线理论伸长值。c张拉时保证张拉环境温度在0以上，当环境温度为0以下或气温有下降趋势时，采用蒸养棚罩住张拉区，并通蒸汽使温度保质在正温以上某合适温度，使钢绞线预热一段时间，再开始张拉，第二次张拉时，同样要使钢绞线及张拉环境保持正温。 d 预施应力时，每片梁出现断丝、滑丝根数不大于钢绞线总根数的0.5%，且一束内断(滑)丝数量不超过1丝，否则更换刮伤严重钢丝重穿或更换夹具，重新张拉。e当预应力筋张拉到控制应力后，锁定千斤顶，及时浇筑混凝土，间隔时间不能超过4个小时。浇筑前应进行张拉力抽查，抽查时采用YC-60千斤顶，对预应力钢绞线周边63、四根进行复查，如发现应力值与允许值相差超过3%，应放松钢绞线重拉。(4) 张拉工艺中应注意的几个问题：a锚圈定位：将锚圈套在钢丝束上，靠紧锚梁，用手托住锚圈，使锚圈孔轴线与预应力钢绞线基本同心，在锚梁上沿锚圈外径用石笔或磨尖的粉笔划线，作为锚圈安放正确位置的标记，在以后的张拉过程中，注意锚圈位置不得偏离划线位置。b千斤顶定位：张拉正常的关键之一，在于千斤顶提供力的大小，所以千斤顶安装时，根据张拉横梁的位置必须定位准确、水平，且和台座支承面垂直、密贴，保证能提供均匀的水平力，使张拉横梁与预应力钢绞线水平均匀受力。(5)张拉过程中的安全操作a油泵上的安全阀应调到最大工作油压下才能自动打开。b油表安64、装必须满扣，高压油管各接头必须紧密，油路畅通，在最大工作油压下，保持5分钟以上，不得漏油，否则修理或更换。c 电路系统检修不准带电操作，油路系统检修不准带压操作。d 张拉过程中，油泵司机应统一指挥送油或回油。工作完毕应打开油阀，切断电源，非油泵司机禁止操作油泵。e千斤顶不得超过设计最大拉力和最大行程。f在张拉过程中，特别是在高压下，千斤顶正后方不准站人，油管不准踩踏攀扶。g张拉时发现油表读数不高，而行程太大，应停止张拉，查明原因再行张拉。h设备运转声音异常应检查修理。i张拉油泵操作者在操作时应专心专意，不准与外人交谈，更不准油泵司机开动油泵干其它工作。(6) 检查监督工作要求预应力张拉工序属关65、键工序，也属重要隐蔽工程，除施工人员自检、互检外，专职检查部门应对其张拉程序、张拉顺序、张拉力量、静停、伸长值、断丝滑丝等进行监督性的旁站检查。(7)放张梁体混凝土强度达到设计强度的80%，弹性模量达到相应值时开始放松预应力钢绞线，并将T梁加固，防止放张时倾倒。放张时采用设于活动横梁端的四台千斤顶整体放张，放张时，先将油泵开起，四台顶同时送油，然后打开千斤顶油路单向控制阀门，千斤顶停止供油，并开始缓慢回油，千斤顶跟着同时回程，使拉紧的预应力钢材徐徐回缩，从而放松张拉力。钢绞线松弛后，卸开连接器，应分阶段、对称交错地放松、切割，宜从台座中部开始。切割时留23cm的头，并涂上防锈漆。4 砼施工4.66、1 配合比的选定满足砼设计强度、砼耐久性及砼施工和易性要求。4.1.1选定配合比前，对粗细骨料、水泥、拌和用水和外加剂等原材料进行母材试验和骨料碱活性试验，符合规范要求后方可使用。对于每批到场水泥均要进行抽检。4.1.2选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂等进行多组设计比较，除满足砼强度和弹模、徐变、收缩、碱骨料反应要求外，还要确保砼灌筑和易性和砼外表质量，尽量减少梁体表面气泡。配合比经监理工程师同意批准后使用。 4.1.3 先张T梁及预制构件的混凝土强度应符合设计规定： 普通砼以试件蒸汽养护后再转入标准养护（总龄期28d）的强度为强度为试配强度；低温早强砼试件前14d的养护应按构件67、同条件养护，14d后转入标准条件养护，继续养护21d，试压测得的强度为试配强度值。 对于预应力砼在满足设计强度要求的同时，还须保证砼的弹性模量大于设计值。 4.1.4施工配合比根据材料与施工情况，由试验室具体确定。一立方米混凝土中的水泥用量最多不宜超过500Kg，且尽量降低砼含砂率，以使砼的收缩降至最小。 4.1.5按重量计材料计量误差标准是： 水泥、水及减水剂应准确到1%；碎石、砂应准确到2%。在正常情况下，混凝土配料的计量设备，应每月校正一次。在特殊情况下，如发现用水量及混凝土坍落度严重反常，混凝土颜色和离析现象突变，或有其它怀疑情况等，均应及时校正。遇有故障及时检修排除后都必须经过校正后68、才允许使用。 4.1.6首次使用的配合比时，不宜一下把水加完，应根据经验，直接观察混凝土和易性逐渐添加，适可而止，然后再结合实测坍落度进行调整，预应力砼梁采用泵送砼时坍落度为1218cm，常检修水箱，确实做到使水箱开、闭灵活效果良好。 4.1.7 减水剂为粉剂原料，应在施工前 1418小时，提前按一定浓度要求配制成需要的溶液，粉剂要溶解彻底。溶液浓度应均匀，减水剂的掺用量按水泥用量即0.75%计算（视实际情况调整），根据混凝土施工配合比所需减水剂用量，换算成溶液的掺量使用。 4.2 混凝土拌制普通砼拌制 (1)混凝土拌合机应采用自动计量系统配料，强制式拌合机集中拌合，对搅拌站的计量器具进行定期69、检定，开拌前检查拌合设备是否完好，应备两台拌合机，以便使用维修，平行作业两不误。(2)砼在拌合前，先测定粗、细骨料的含水量，将选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘砼的实际需要的各种材料用量，水、水泥、外加剂的配料偏差小于1%，粗、细骨料的配料偏差小于2%。(3)在正常情况下，拌合机不应带负荷起动和超负荷使用。 (4)混凝土施工坍落度以1218cm为宜，具体要求由试验室现场测定。正常情况下，开初三盘一定要测定，以后可每隔68盘测定一次。 (5)混凝土拌制速度应和灌注速度密切配合，一般情况，拌制服从灌注，若灌注因故暂停，则拌合机的混凝土不应放到运料斗中去。 (6)混凝土施工配合比要按试验室当70、天出的通知单使用。 (7)混凝土拌制工作完毕后应及时清洗拌合机，检修有关设备，以便下次再用。 (8)认真填写混凝土拌制记录，签字齐全。4.2.2低温早强砼拌制(1)除应满足普通砼拌制要求外，还就根据实际情况确定满足砼浇筑需要的加热温度。优先采用加热水的方法，采用P.O32.5R普通硅酸盐水泥，加热温度不高于80，采用P.O42.5R普通硅酸盐水泥时，加热温度不高于60，在水温高于60时先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥，石子温度在0以下时先使石子与热水预拌，避免石子表面出现冰膜。当只加热水还不能满足拌和物温度要求时，采用骨料同时加热的方法，骨料的最高温度不得超过*铁路桥涵施工技术细则的相71、关规定，拌合水和骨料的温度应保持先后一致。水泥不得直接加热，在使用前运入暖棚预热，当拌制的砼出现坍落度小或假凝现象时，应重新调整拌合料的加热温度。(2)拌制设备设在不低于10的暖棚内，砼的搅拌时间较常温施工延长50%，受冰冻作用的高抗冻性砼的搅拌时间为35min。(3)砼拌和物的出机温度一般控制在1525，最低不低于10，最高不大于30，保证砼入模温度大于5。4.3 梁体砼灌注砼灌注前的准备工作：(1)检查模型安装质量。梁体模板安装完后，检查各部尺寸及各种配件、联结件、紧固件均应达到质量要求，有可能漏浆的缝隙均应全部堵塞好。 (2)检查所有振动器及其有关部分的工作情况。开灌混凝土之前对侧模上的72、附着式振动器逐一通电试振检查，及时对不合要求的部分进行维修或更换。 (3)检查砂石料、水泥、水、减水剂溶液的质量和数量能否满足开灌要求(4) 检查混凝土料斗，应能控制混凝土的下料量和速度。(5) 联系保证供电，在混凝土灌注过程中不得中途停电。 砼的灌注方法：(1)混凝土灌筑时采用斜向分段、水平分层、连续灌筑，分层厚度不大于30cm，斜向坡度不大于1:3，新旧混凝土间隔时间一般不大于混凝土的初凝时间。混凝土填充密实后再开启附着式振动器振动。 (2)振动方式：采用附着式振动器并配以插入式振动器振捣的方式。在腹板钢筋密集处，插入式振动器难以发挥作用的地方，用捣固铲人工捣固配合附着式振动器振捣。插入式73、振动器的移动间距不大于50cm，捣固铲的移动间距不大于30cm，插入式振动器每次插入下层砼的深度宜为510cm。无论是使用插入式振动器或是捣固铲，都必须将架在骨架上的砼捣下去，以防将后灌的砼有空洞。附着式振动器的振动要由有经验的人员专人指挥，短振勤振，每一振点的累积振动时间在20秒以内，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，且灌筑上层砼时，不要开启下层已浇筑好砼部分的外部振动器。振捣时应防止插入式振捣棒碰撞预应力筋，桥面砼振捣采用平板振动器配合插入式振动棒。(3)预制场配置2套JS750型搅拌机，砼采用HB-60型混凝土输送泵浇筑，为保证砼灌注连续性，如砼输送泵中途发生故障，则用砼输送车74、运送，提升吊斗灌筑砼。(4)灌筑砼的时间尽量控制在白天进行，以利于随时观察砼灌筑情况。炎热天气浇注时，应采取降温措施，严格控制砼及模板、钢筋等温度不大于32。(5)顶板灌筑完毕初凝前，进行二次赶压抹平，人工用抹子进行收面，以保证顶板尺寸，并防止裂纹产生。(6)砼冬季施工必须经过热工计算采用加热水等方式，以保证砼的入模温度在10以上。(7)灌筑砼时，模板调节丝杆螺丝口需用塑料纸或黄油加以保护。(8)按规定要求制做砼控制与检查试件（包括强度和弹模），进行材料复试。4.4 混凝土养护蒸汽养护：(1)梁体混凝土采用养护盖蒸汽跟踪追养法，湿度控制在95-100%，选用蒸汽锅炉进行供汽，蒸汽养护时，为减少75、预应力损失，采用两阶段升温蒸汽养护，第一阶段升温的温差为20，当砼强度达到10MPa再进行第二阶段升温蒸汽养护。养护过程分静养、升温、恒温，降温四个阶段静停时间为46小时（从梁体混凝土全部灌注完毕起算）、静养时间的养护温度为2025（自然环境温度超过25不限） 升温速度不宜超过每小时10。 恒温温度保持在50为宜，恒温时间一般保持30小时，直到混凝土强度达到80%设计强度为止，才能结束恒温蒸养，允许降温，降温必须有试验室的降温通知单后方可实施。降温速度不超过每小时15，拆除养护罩时模板表面温度与自然环境温度之差不得大于15，否则T梁应带模让其自然延时降温直至粱体表面温度与环境温度之差等于或小于76、15时，才允许脱模。(2) 在蒸养过程中，给汽以后每小时查温一次并做好记录。同时注意调整温度。温度表的布点不得小于3处。跨中个布点，靠梁端2m处各两个点。(3)蒸汽养护设备应经常检查。送汽管不得有堵塞、漏汽现象、喷汽孔不得堵塞。自然养护(1)T梁拆模后，自然环境温度大于+10时，应对梁体道碴槽桥面板混凝土表面浇水养护，浇水养护时间不少于10天，浇水养护的次数随天气变化而定，白天不宜超过两小时一次。夜间4小时一次，向阳和向风多浇一些水，浇水次数应能使混凝土表面保持充分潮湿为度。(2)冬季养护应采取保温措施，若桥梁搁放的自然环境温度低于+5不得对混凝土浇水。4.4.3养护剂养护T梁拆模后及时对T梁77、道碴槽桥面底板及梁体两侧均匀喷洒一层养护剂，养护剂可以密闭梁体表面，使梁体水份不致挥发，从而达到湿度增大的要求。 5 起移梁、封端、防水层及保护层施工 5.1 起移梁5.1.1放张后，即起梁。用龙门吊和扁担梁将T梁兜底吊离台座后，缓慢纵移落至存梁台座垫木上，最后用方木人字撑支撑牢固，木楔塞紧脚，并将梁编号标识于梁上醒目位置。 5.1.2 起梁、移梁及出厂装车要求 (1) 起梁、移梁及装车作业，必须注意人身和产品安全，要认真稳妥，可靠，统一指挥。 (2)起移梁龙门吊。龙门吊应专人操作，机具操作前应仔细检查，确认安全可靠后，方可作业。 (3) 移梁过程中，龙门吊下不许站人或跨越钢丝绳。(4) 桥78、梁在作业过程中，均不得损坏任何部位，对钢丝绳和梁体砼面接触处加垫保护，并保持外表清洁美观。 5.1.3在存梁区，桥梁端头悬出支撑端的臂长不得大于1.0m。5.1.4加强统一指挥，哨音和手势要及时准确。5.2 封端按设计要求及施工规范在存梁台座上进行封端，封端时先对锚穴处混凝土进行凿毛，并去掉锚穴处松散混凝土，然后对锚穴处混凝土接触面涂刷防水涂料，设置钢筋网，浇筑C40微膨胀混凝土并进行养护。5.3 防水层和保护层施工混凝土桥面进行防水层和保护层施工是保证T梁质量和耐久性的必要措施。 5.3.1 桥梁防水层必须在梁体砼强度达到设计要求后进行。 5.3.2防水层施工要求： (1) 清除桥面上的一切79、灰渣杂物。 (2) 挡渣墙，内边墙及两端边墙内无空洞、蜂窝、梁体桥面要求平整，无凸凹不平现象，未达到要求。必须用1:3水泥砂浆修补找平，并进行养护。 (3) 待梁体表面干燥后方可施工。 5.3.3防水层施工方法:桥面防水层的防水效果直接影响到桥梁结构的耐久性。在防水层的组成材料确定以后，防水层的防水效果则取决于防水层的铺设质量；又因防水层一旦制成，并付诸使用后，其维修甚为困难的特点，故必须保证防水层的铺设质量。施工时可按以下方法进行。(1) 为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，桥面基层应平整，无凸凹不平、蜂窝及麻面。(2) 平整度的要求，用1m长的靠尺，空隙不大于10mm、空隙只允许平缓变化80、每米不超过一处的指标进行检查。(3) 如不符合第2条要求，可用凿除的方法进行处理，或用水泥砂浆进行找平，用水泥砂浆找平时，基底应清洁、湿润。用水泥砂浆作局部找平时，应在水泥砂浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂（其他胶粘剂也可，但其价格较高），以增强水泥砂浆与基底的连接。(4) 桥面基层及涂刷防水涂料进行封边的部位应清洁、无浮碴、浮灰、油污等，同时挡碴墙内侧根部至上拐角的斜面、内边墙和端边墙根部至上口的立面应无蜂窝、麻面。(5)对蜂窝、麻面作填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮碴、浮灰、油污等，并使之湿润。(6) 蜂窝应用水泥砂浆填补平整。麻面应用水泥净浆填补平整。对蜂窝、麻面的填补，均81、应在水泥砂浆、水泥净浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂以增强水泥砂浆、水泥净浆与基底的连接。(7) 涂刷防水涂料时基层应干燥。基层干燥鉴别的方法，一般可凭经验、肉眼观察。也可用1m见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照射13小时后（也可用吹风机加热的方法），观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。(8) 备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶、220V电源、手枪式搅拌器、量具、刮板等。(9) 防水涂料必须按产品使用说明进行配比，每次搅拌以30kg为宜。(10) 防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约35分钟，并搅拌至甲、乙两组份的混合液体发出黑亮。(11) 环境温度较低，可在搅拌防水涂料的同时，可82、加入防水涂料重量的38%的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯等，也可用间接蒸汽对防水涂料的甲、乙两组份分别预热，但预热时甲、乙两组份均不得受水，严禁明火加热。(12) 将搅拌均匀的防水涂料从挡碴墙一侧的一端开始，倒出防水涂料，按涂刷桥面宽度约90cm100cm用刮板往另一端涂刷。(13) 防水涂料应涂刷均匀，并不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。(14) 铺帖防水卷材应从梁体一端边墙向另一端边墙满铺。(15) 防水卷材应铺贴到端边墙、挡碴墙的内侧根部。(16)铺贴防水卷材时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘无翘起，其它部分无空鼓。(17)防水卷材铺贴完毕并符合规范要求后，方可用防水涂料进行封83、边。挡碴墙、内边墙、端边墙内侧，以及防水卷材的周边往里8cm应涂刷防水涂料的部位均应进行封边，其涂刷厚度均不得低于1.5mm。(18) 在进行封边工序的同时，应对泄水管的进水口涂刷防水涂料，并与封边涂层接好茬。防水涂料应涂刷到进水口往里不低于3cm。涂刷厚度为1.5mm，涂刷均匀。(19) 防水层铺设完毕24小时后，方可进行保护层的施工。5.3.4保护层施工(1) C40纤维混凝土宜采用强制式搅拌机进行搅拌。 (2) 每次投入搅拌机的各种材料数量，应按施工配合比和一次搅拌量确定。各种材料按重量计的允许偏差见下表要求：纤维2%水 泥2%粗骨料3%细骨料3%水1%外加剂2%(3) 搅拌方法纤维混凝84、土搅拌的投料次序和方法应以搅拌过程中纤维不结团和保证一定的生产率为原则，并通过试拌或根据经验确定。建议采用将纤维、水泥、粗细骨料先干拌而后加水湿拌的搅拌方法。搅拌时间应通过现场搅拌试验确定，并应较普通混凝土的搅拌时间延长12min。且干拌时间不宜少于1.5min。(4)纤维混凝土宜采用易于卸料的器械运送。(5) 纤维混凝土应随拌随铺。在一个区段内的铺设应连续进行，不得中断。拌合料从搅拌机中卸出到浇筑完毕，所需时间不宜超过30分钟。在浇筑过程中严禁因拌合料干涩而加水。(6)铺设过程中应采用平板式振捣器进行振捣。注意捣固密实，压平表面竖起的纤维，并形成流水坡。(7) 防水层的保护层总厚度为30mm85、。(8) 应对纤维混凝土进行早期湿养护，并保持一定的养护温度，避免冻融、过冷、过热。 6 静载试验 工地现场试验严格按预应力砼简支T梁静载试验方法及评定标准、梁设计文件及*铁路新建铁路工程施工监理实施细则（试行）等办理。 6.1 试验对象： 6.1.1预应力砼梁在下列条件下，应进行静载试验：(1)新建现场制梁场，首件产品投产鉴定检验时；(2)发放生产许可证对产品质量检验时； (3) 批量生产出场检验时即现场制梁每批（孔）应对不同梁别的梁各抽验一片； (4) 采用新工艺、新材料时； (5)交付资料不全或对交付资料民生怀疑时； 6.1.2 试验梁龄期，应在混凝土承受全部预应力15天后进行。6.2 86、试验梁抽样办法6.2.1抽样方法：发放生产许可证检验采用抽取高难品种中较劣质者为代表的特定抽样方法。6.2.2抽样数量：T梁按每30跨抽取1跨，若不合格则加倍抽样试验。6.3 试验设备及器具 6.3.1试验时应具有能够满足试验要求的试验装备、加载设备和计量器具。试验所用计量设备、仪器、钢卷尺等均须经法定计量管理部门检定合格，且在有效期之内使用。 6.3.2静载试验台 试验台应能保证试验梁跨度、支承方式、受力状态符合试验计算简图要求且具有足够的强度、刚度及结构稳定性。 6.3.3加载千斤顶宜选用精密压力试验千斤顶（建议采用顶力200t，行程300mm，双作用自锁式精密压力试验千斤顶）。千斤顶的摩87、擦系数不得大于1.05。 6.3.4精密压力表压力表精度等级应不低于0.4级；最大量程应使试验控制最大荷载显示在测量范围的75%左右；最小刻度值应不大于0.2MPa；最小表盘直径应不小于150mm。 6.3.5竖向挠度测量仪 位移计精度应不低于1.0级，其指示仪表最小分度值不宜大于所测总挠度值的1.0%，百分表精度应为1.0级。6.3.6压力传感器压力传感器精度不应低于C级，其指示仪表最小分度值不宜大于被测量力值总量的1.0%，示值误差应为1.0%F。S。 6.3.7放大镜 (1)观测裂缝应采用普通放大镜，其放大倍数不低于5倍。 (2)量测裂缝宽度应使用刻度放大镜，其放大倍数应不低于10倍。 88、6.3.8钢卷尺 测量跨度用钢卷尺，其最小刻度应不大于1mm。须经法定计量管理部门进行悬空检定合格后，方可使用。 6.3.9弹簧式拉力测力计弹簧式拉力测力计的最小分度值应不大于2.0F.S，示值误差为1.5%F.S。 6.4 加载图示 6.4.1静载试验加载方案为异位试验。加载图式的设置原则： (1)荷载效应等效的原则，用等效集中加载模拟均布线载； (2)内力图相似内力值相等的原则； (3)跨中截面首先达到弯曲抗裂极限的原则。 6.4.2加载点位置、间距及数量 各种梁形均加在梁腹板中心线上（未考虑顶板的制造质量）；对于多片式T梁，未考虑施加横向预应力后的整体刚度。6.5 加载方案6.5.1加载89、要求(1)必须保证各千斤顶同步加载，且在限定的时间内同时达到规定荷载值。在各级持荷时间及在两个循环终级静停时间内，荷载值须准确稳定。 (2)试验全过程应能保证实际加载值与试验计算加载值的偏差。 6.5.2加载方案 当采用普通千斤顶、集中泵站、传感器及数显仪加载及其控制方案。 当采用精密压力试验千斤顶、油泵，精密压力表加载方案时，应对千斤顶与油压表进行配套标定。 6.5.3配套标定 (1)标定方法可采用压力机、压力环、传感器其中一种方式，其精度等级应满足试验要求。(2)压力机标定法a用压力试验机配套标定千斤顶与压力表应分级标定，级差不应大于试验最大荷载的10%。标定最大荷载应不小于最大荷载等级再90、加两级，且应持荷10min。 b用千斤顶顶压试验机，千斤顶加压速度不得大于2KN/S。千斤顶活塞外伸量应约等于试验最大荷载时的外伸量。 c在各标定级荷载下，应保证油表为整读数，再读压力机表盘值。最大视读误差不得超过最大试验荷载的0.50%。 d在K=0.8级以上，各级千斤顶摩擦系数不得大于1.05倍。 e对配套标定数据应进行线性回归。 6.6 支座安装 6.6.1试验梁支座应符合设计要求。 6.6.2支座在同一平面上。同一端两个支座高差不得大于2mm。梁两端支座相对高差应不大于10mm。 6.6.3支座安装后，实测梁跨度应符合标准要求。 6.7 试验梁安装就位及试验前准备 6.7.1安装就位要91、求 (1)试验梁与试验台对中 试验梁移入试验台后应与试验台中心对中，并在梁顶面标画出腹板中心线即纵向加载中心线，该线与设计位置偏差应不大于10mm。 (2)千斤顶与试验梁对中 千斤顶中心线与实际标画腹板中心线偏差应不大于2mm，千斤顶底坐应水平且试验台及与梁底部接触密实。 (3)试验台纵向反力梁与梁体腹板对中 试验台纵向反力梁中心线与实际标画腹板中心线偏差不应大于20mm，与设计腹板中心线偏差不应大于30mm。(4)各千斤顶与跨中顶纵向间距应保证为4m及4m的倍数。偏差应不大于20mm。 6.7.2试验前准备工作 (1)制订试验大纲 (2)核实试验仪器、仪表、钢尺的型号、规格、精度、量程及检定92、证书。 (3)配套标定加载千斤顶及标准压力表。（不含传感器法）(4)试验梁资料核查并进行静载试验加载计算。(5)现场检测试验梁规定部位距中截面尺寸、缺陷、初始裂纹以及测量初始挠度。6.8 裂缝分类及标记方法6.8.1在加载前，用5倍放大镜对梁体混凝土面进行仔细检查，并用蓝色铅笔在梁体混凝土面详细描出局部缺陷。 6.8.2在加载过程中，随时观察规定部位的裂缝变化，对受力裂缝（征兆裂缝及判定裂缝）规定用红色铅笔标记，并注明开裂荷载等级。 6.9 加载程序及操作方法 6.9.1加载阶段 (1)静载试验加载程序应分阶段进行预加载（第一循环）和正式加载（第二循环）。预加载值不宜超过梁体开裂试验荷载计算值93、的80%。 (2)两个循环的最大试验荷载 a 第一循环预加载的最大试验荷载加至使用状态短期荷载值即Kf=1.00级。 b 第二循环正式加载的最大试验荷载加至抗裂检验荷载，即Kf=1.25级。 6.9.2分级加载与卸载的级差与级数（见加载程序图）6.9.3持荷时间(1)加载持荷时间 a 在Kf=1.00级以下，各级加载持荷时间为5min； b 在Kf=1.00级以上，各级加载持荷时间为10min； c 在Kf=1.00及Kf=1.25级加载持荷时间为20min； (2)卸载荷时间均为2min。 6.9.4加载程序静载试验两个循环加、卸载等级与持荷时间，以加载系数K表示加载等级，其加载程序如下图。94、6.9.5加载及卸载速度 (1)加载及卸载速度不宜过快。加载速度应不超过3kN/s。 (2)各千斤顶应同速、同步、同时达到同一荷载值。基数基静活载基静活载基静活载基5min5min5min5min5min10min10min10min10min10min20min2min2min2min2min2min2min(20%)(20%)(20%)(20%)(10%)(10%)(5%)(5%)(5%) 0.60 0.80 1.00 1.10 1.15 1.20 1.25 第一循环预加载 0.60 第二循环正式加载 0.60 1.10 1.20注:括号内的数字为级差加载程序图 6.9.6操作方法 (1)95、严格按加载程序分级同步加载，在整个加载过程中均应仔细检查梁体下翼缘底部及梁底面有无裂缝出现，并逐级测量挠度，及时做好各级荷载对应的油压表读数及挠度测量等试验记录。 (2)随持荷时间的延长，梁下挠增大及油路内、外泄漏，应及时补加荷载。油压表实际值与计算值之差，不得超过0.2MPa。 (3)对初始裂缝的延展、潜在裂缝的出现及梁底垫块裂缝应由专人跟踪观查，并量测其各级荷载下的长度、宽度。 (4)对征兆裂缝应随时观察，且标记各级荷载一睥延长量，特别注意其延至下翼缘底部边角处时的荷载等级。 (5)对静活载级及基数级挠度，应按规定时间准确测量并予以校核，读数误差不得大于0.01mm。(6)应用各级加载后测96、得的挠度数据，随时跟踪描绘出荷载一挠度曲线图，对随时可能发现的受力裂缝，验证其真实性及确切开裂等级。 6.10 挠度测量方法及评定标准 6.10.1当采用位移计或百分表测量挠度时，其测量误差不大于0。01mm。 6.10.2应在梁体跨中及支座中心截面伯两侧布设测点。取其两侧测量结果的平均值为跨中截面位移值或支座沉陷值。 6.10.3测量仪表支架须牢固、稳定，且不得受试验台变形影响。 6.10.4试验加载前，应在没有任何外加荷载的条件下测量初始读数。挠度测量应在每级持荷时间结束时测量。 6.10.5挠度测量结果的计算及评定 (1)分别计算第一、二循环在静活载作用下的梁体两侧挠度值，各循环挠度取其97、两侧平均值。再将两个循环的挠度实测值乘以等效荷载加载图示修正系数，得出两个循环的实际挠度值（计算值的修区间为1）。 (2)合格判定标准 当第二循环的实际挠度值符合2.2检验标准规定的限值（挠跨比），则判定挠度合格。 6.11 受力裂缝的验证及开裂荷载等级的判定 6.11.1当梁体在某级荷载作用下或加载过程中（Kf=1.25除外），裂缝由梁体下翼缘侧面延至底部边角或直接在梁底部边角、梁底面上出现的受力裂缝（即判定裂缝）。对该裂缝须经验证，才能进行判定。 6.11.2“验证荷载”等级的确定及开裂荷载等级的判定。 (1)若在本级持荷时间内发现裂缝，则应再增加一整级荷载平验证裂缝。如属实，即认定梁体在98、本级荷载与前一级荷载与前一级荷载的平均荷载下开裂。 (2)若在本级荷载持荷时间后，正向下一级加载过程中发现裂缝，则应继续加到下一级荷载平验证裂缝。如属实，即认定梁体在本级开裂。 6.11.3验证方法 采用“长度法”。在发现判定裂缝时的荷载等级的基础上，按加载程序规定的等级加至其上一级荷载，观查该裂缝有无延长（实际多用此方法）、加宽或在梁底部边角、梁底面上又有新裂出现。若出现上述现象，证明该裂缝为真实受力裂缝，则判定梁体开裂，静载试验不合格。 根据挠度测量数据而跟踪描绘出的荷载一挠度曲线，找出曲线上转折点，说明挠度突变，则证明梁体截面已开裂，静载试验不合格。折点所对应的荷载值，即为梁体开裂荷载实99、测值。 对于不能断定是否受力裂缝，或未能及时发现早已出现的初始裂缝或受力裂缝，或难以判断是正截面开裂还是局部缺陷“假裂”（即在规定部位出现的局部缺陷裂缝：撞伤后闭合加载重现裂缝；外包灰皮的潜在孔洞而灰皮破裂缝；垫块强度过低受拉裂缝；垫块侧面与梁体衔接面收缩缝受力开裂），均可以使用荷载一挠度曲线法验证及判定。验证：使用10倍或20倍放大镜观察该裂缝宽度（如多条此类裂缝选最宽者），跟踪卸载。如该裂缝在卸载后完全闭合或由缝变为纹，则同样证明该裂缝为真实的受力裂缝，但不能仅凭此现象判定梁体静载抗裂不合格。以上三种验证方法可以同时使用，也可先用两种，但不能单独使用最后一种，以防因局部缺陷产生的“假裂”而100、导致误判。 6.12 试验结果的评定标准 梁体在最大控制荷载（Kf=1.25）作用下，持荷20min，梁体下翼缘底部边角及梁底面未发现受力裂缝，且在静活载作用下的挠跨比，小于或等于检验规定值，则判定为静载试验合格。 对于静载试验梁不合格，允许加倍抽样复试。加倍抽样的梁的抗裂、挠度试验结果均达检验标准（ff设1.05）要求时，仍可判定为静载试验合格。若加倍试验仍不合格，则对本批梁逐片试验。 6.13 试验记录及试验报告 6.13.1静载试验应认真作好各项记录，试验记录的主要项目有： (1)千斤顶与油压表配套标定记录； (2)试验梁、支座、试验装备、仪器安装记录； (3)各级加载值记录及载时间记录101、； (4)挠度测量记录； (5)裂缝部位及出现荷载等级记录。 6.13.2对各项测试数据及荷载挠度曲线图、裂纹部位图，应进行试验结果分析及必要的运算、换算、折算，统一计量单位，修约至规定精度，并应予复核。 6.13.3按要求出具静载试验报告。 6.14 安全及防护措施 6.14.1试验梁及试验台吊装时要专人指挥，按规程操作，注意安全。 6.14.2吊装千斤顶时梁下严禁站人；对梁下观察裂缝者应有防护措施。 6.14.3高压油路、电路要符要符合要求，避免发生人身伤亡事故。6.14.4试验梁在必要时应加设防风、防倾支护措施；试验仪表、电器应设有防雨、防摔保护措施。三、T梁运架工艺及要求 1 装车和运102、输 1.1T梁必须在建立预应力30d以后并通过静载试验和其它必要的检测试验后方可装运、架设。1.2装运之前先对沿线道路尤其是架设现场的道路进行仔细检查、整修、压实，并采取必要的预维护措施，确保运梁车通过和作业全过程的顺利进行。1.3按梁的生产顺序和编号在存梁区进行装车，钢丝绳兜底，撤去支垫枕木，龙门吊提升梁，运梁车就位，龙门吊将梁装上运梁车。1.4 T梁支点需垫上麻带或橡胶，以免损坏车辆和梁体。为满足车辆途中转弯要求，支点处设置转向架，以免扭伤混凝土，横向用专用钢结构架子进行支撑。1.5转盘与托架间设置焊块，阻止运输过程中梁体滑移。托架形式见图5.4。1.6装车后，应在梁体两侧书写“超级超限”103、“超长货物”和“禁止溜滑”等字样，每趟需派专人押送。2 架设采用二台履带式吊车抬吊架设。2.1工艺流程检查核对梁的编号和装车方向龙门吊提升梁运梁车就位装车、捆绑运 输后吊机就位提 升运梁车就位转 体落 梁对 位支 撑桥 面 系前吊机移位横 向 联 结复核墩顶各部尺寸并划线 前 吊 机 就 位图5.5 两台履带式吊车架梁施工工艺流程图2.2架设前的技术准备工作 2.2.1针对各桥编制作业指导书，明确以下内容： (1)梁的运输路线； (2)架设顺序；(3)吊机进出道路的状况和要求；(4)作业场地地面状况和要求；(5)吊机通行路线的宽度、弯道半径、高度限制和载重限制，以及相应措施；(6)吊机起重臂104、长及作业时所需的伸幅半径和高度。2.2.2通行路线和作业场地准备根据车辆载重荷载计算沿途路线上桥涵构造物的承载力负荷满足程度，必要时采取加固措施。通过起吊质量和吊机自重验算地基承载力，如不能满足承载要求时，应对地基采取换填土、枕木、钢垫板、型钢等予以补偿，对起吊的梁体在地面或墩顶拉八字浪风，防止吊机臂杆转动，影响稳定。2.2.3落实架设地点处架梁机具的准备。2.2.4复核支承垫石中线、高承、平整度，并划出支座十字线、梁端线、工作线，检查锚栓孔位置尺寸。2.2.5梁装车出厂前，安装下支座板。核对梁的编号、装梁方向。2.2.6维修保养设备，做好综合保障工作。2.2.7提前3天掌握天气变化动向。2.105、3 架梁2.3.1运梁进场后，检查梁体质量，核对对位方向。2.3.2用2台35t吊车吊装。由具有丰富起重架梁经验的工程调度指挥架梁。注意2台吊车互相配合，同步提升，同步转向，同步落梁，架设步骤见图5.6。(1)在运梁车行驶的正前方先将前吊机就位。检查支腿处地基情况并作处理。(2)运梁车驶至架设地点，按指定位置平行与桥轴方向停靠，拆除运输过程中的加固结构。(3)吊机就位，钢丝绳兜底，吊钩挂钩，架梁位置布置见下图。(4)提升。由一名专职调度用红绿旗和口哨指挥，两端同步提升。派三名安全员分别观察记录和报告二台吊机、梁体在起吊过程中的情况。(5)转向、对位、落梁。提升后，检查支腿地基、吊具，梁体和吊机106、本身无异常情况后，同步缓缓转向，并继续向上提升至墩顶上方。吊机司机注意观听桥上调度的指挥和哨声。墩顶落梁就位，安放好支座，两端同步落梁。落位时在梁体侧面的端部挂线垂，根据墩台垫石顶面标出的梁端线及十字线控制梁的顺桥向和横桥向正位。在梁端顶部中心挂线垂，根据梁端面的竖向中线，检查是否正直，不向两侧倾斜。梁体的顺桥向位置宜固定端为准，横桥向位置以梁的纵向中心线为准。检查支座板位置、梁缝尺寸、纵向轴线和梁端位置无误后，两端同时慢慢就位。(6)落梁就位后用方木撑住并楔紧，摘除吊钩。整孔梁就位后，焊接横向联结板，以防止倾倒。(7)前吊机收腿、移位。及时移走运梁车，注意将梁的转向架及其周转支垫材料、加固设107、施等随运梁车发回制梁厂。2.3.3架梁工作日严格按照6小时工作制安排工作量，以适宜高原地区人员身体劳动能力的下降。2.3.4吊梁时对梁体设八字浪风，防止吊机臂杆转动时摆动过大，影响稳定。四 桥面附属工程施工工艺及要求桥面系主要工程项目包括：L形挡碴块、梁体横向联结、步行板支架及步行板安装、纵横向盖板铺设。 工艺流程见图5.7。 施工要点2.1隔板联接钢用Q235钢，并热弯。2.2 横向预应力可用预埋内井径为50mm的波纹管成孔，为保证两片梁的预留孔道对位顺利，内肋孔道可大于外肋孔道，在灌注湿接缝前，在两片梁的内肋孔道中插入波纹管，两端各伸进200mm，对波纹管接缝处进行密封处理，使不漏浆。2.108、3横纵联接板安装前，必须严格检查梁顶相应位置平整度和螺栓孔位置尺寸，必要时用环氧砂浆垫平，根据梁顶孔位调整钢板上孔位。2.4联接板焊牢后，绑扎湿接缝内N2钢筋，内肋预留的C14钢筋在灌注主梁时，弯起紧贴模板，在灌注湿接缝前恢复水平搭接，并与湿接缝内钢筋绑扎在一起，待现场横隔板联接混凝土采用细石混凝土，强度等级同图5.7 桥面系施工工艺流程施 工 准 备检查清理横向孔道穿设32精轧螺纹粗钢筋 混凝土浇筑混凝土养护横向张拉步行板安装压 浆砌筑挡碴块封 端步行板支架安装横向铁盖板铺设纵向钢筋砼盖板铺设联接两片梁横向预留孔道制作砼试件同养试件强度及弹模达到设计要求养 护搭设脚手架浆液拌制 梁体。待湿接109、缝强度达到设计强度后，张拉横向预应力筋，然后使用881-I型聚氨脂防水涂料，将联接板处缝隙封好。 2.5梁体横向预应力筋采用直径为32mm的高强精轧螺纹粗钢筋，弹性模量为1.95105MPa(经时效)，张拉力为400KN，伸长值为5.67mm。相应锚具采用YGM高强精轧螺纹粗钢筋锚具，张拉设备采用配套设备YG-70型穿心式单作用千斤顶。2.6横向预应力筋张拉完后，应及时进行压浆处理，横向预应力管道压浆采用掺有MC12000的M35水泥浆，管道压浆应饱满密实，压浆时，外界环境温度不低于5，张拉后须对锚具进行防水处理。2.7封端混凝土采用C35无收缩混凝土填塞。2.8曲线梁外侧挡碴墙上加设L形挡碴110、块， L形挡碴块用砂浆与挡碴墙砌筑在一起。2.9人行道板直接搁在人行道支架上，因此要求步行板支架必须安装准确。2.10挡碴块砌筑、步行板支架和步行板安装时，严格控制全桥面线形。 2.11两片梁间纵向梁缝铺设钢筋混凝土盖板，两孔梁间(或梁与桥台间)设置铁盖板。五、构件预制施工工艺及要求涵节及桩身均采用组拼式定型钢模，砼施工采用自动式拌合机搅拌、砼泵车（泵送管道）输送，布料机（布料杆）入仓；砼浇筑采用水平分层，连续进行，砼振捣以插入式振动棒为主，附着式振动器为辅；蒸气养生；龙门吊吊移装车；于构件存放区继续进行浇水自然养生。1 模板工程在构件预制施工中，模板设计的好坏是保证质量的前提，为了保证砼的外111、观质量，防止以往易于发生的质量通病（漏浆、跑模、模板接缝错台等），模板采用组拼式定型钢模板，分内外侧模和角模。1.1底板采用10mm厚普通钢板，面板采用6mm厚冷轧钢板，面板横肋80槽钢，纵肋为80808角钢，加强板为801006角钢，保证模板具有一定的刚度和强度。1.2模板拼装时，底模和台座通过预埋件焊接为一体，内外侧模和角模以及底模均通过M16螺栓联结，拼装时可通过龙门吊，先立角模，再立侧模，内外模同时对称进行。模板上下口均设置16对拉杆，以保证模板具有足够的稳定性。1.3砼浇筑完成以后，待其强度达到设计强度的70%，即可开始拆模，拆模时，先拆除对拉杆和所有M16螺栓，再脱角模，最后脱侧模112、。1.4涵节模板安装尺寸误差1.4.1模板垂直度10mm;1.4.2涵节壁厚5mm;1.4.3涵节长、宽、高2mm2 钢筋工程2.1钢筋下料2.1.1钢筋下料时应去掉外观有缺陷的地方；2.1.2下带弯钩的钢筋下料长度误差为5mm；2.1.3带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d( d为钢筋直径)。2.2钢筋成型严格按照设计尺寸，其成型质量标准应符合下列要求2.2.1钢筋标准弯钩外形与样板偏差0.5d;2.2.2钢筋标准弯钩偏差顺直段长度3d；2.2.3成型后的钢筋不在同一平面偏差圆钢5mm，螺纹钢10mm;2.2.4箍筋内皮距离尺寸误差2mm.2.2.5成型后钢筋外观无锈蚀、裂纹等；2.3钢筋骨架113、绑扎2.3.1钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸尺寸进行；2.3.2钢筋交叉点绑扎的一般要求：钢筋弯折角与纵向分布筋交点应绑扎；大小箍筋接头交结绑扎；其余各交叉点拧紧，扎丝扭断的必须重绑。2.3.3注意预留吊孔位置处的钢筋绑扎。2.3.4钢筋骨架的安装就位(1)钢筋绑扎要准确，应在台座上放置垫块，散布均匀，间距不大于30cm;(2)腹板内外钢筋处将垫块均匀排布，捆扎牢固；(3)保证保护层的厚度；(4)钢筋骨架吊装，防止变形，须采用吊具安装就位应准确。3 砼工程3.1砼配合比的选定经试验满足砼设计强度、砼耐久性及砼施工和易性要求后由试验室确定。3.2砼的拌合3.2.1采用强制式拌合机，应备两台拌合机，114、以便于维修，平行作业两不误；3.2.2砼施工坍落度812cm为宜，具体由试验室测定，正常情况下，初开三盘一定要测定，以后可每隔68盘测定一次；3.2.3砼拌制速度应和灌注速度密切配合，一般情况下，拌制服从灌注，若灌注因故暂停，则拌合机的砼不应放到运料斗中去；3.2.4砼施工配合比要按试验室当天出的通知单使用；3.2.5认真填写砼拌制记录，签字齐全。3.3砼灌注3.3.1砼灌注前的准备工作：检查模型安装质量，包括各部尺寸，各种联结件、紧固件均应达到质量要求，有可能漏浆的缝隙均应全部堵塞好；检查所有振动器及其有关部分的工作情况（振动器逐一试振）；检查砂石料、水泥、水等的质量和数量能否满足开灌要求；115、保证供电正常。3.3.2砼的灌注方法砼灌注采用水平分层，连续进行的方案。砼采用自动式搅拌机拌制，泵车输送，布料机入仓，先从某一位置灌注砼，然后沿一方向（顺时针或逆时针）进行分层浇注，分层厚度不超过30cm,注意保证新旧砼间隔时间一般不大于砼的初凝时间。在灌注砼时，须检查其填充密实情况，对砼填充不密实的地方，随时采取措施，确保砼填充密实后再开启附着式振动器振动。砼振动采用插入式振动器为主，附着式振动器为辅的振捣方案，插入式振动器随着砼的灌注方向分层振捣，振捣时必须将架在骨架上的砼振捣下去，以防后灌的砼架空，插入式振动器的移动间距不大于50cm，每次插入下层砼的深度为510cm。附着式振动器的振动116、要由有经验的人员专人指挥，短振勤振，每一振点振动时间在20s以内，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，且灌注上层砼时，不要开启下层已灌注好砼部分的外部振动器。预制厂配置2套JS750型搅拌机，砼采用HBT-60型砼输送泵浇筑，如砼输送泵中途发生故障，则用砼输送车运送，提升吊斗灌筑砼，确保砼灌注连续性；灌注砼的时间尽量控制在白天进行，以利于随时观察砼灌注情况，砼灌注完毕开始初凝时，进行二次赶压抹平，人工用抹子进行收面，并防止裂纹产生。3.3.3砼养护涵节蒸养采用专门蒸养架外罩帆布的蓬罩法进行，插入实心桩、通风管和预制块待砼浇注完成初凝后，整体吊移至蒸养池进行带模养生。蒸气养护时，湿度控制117、在95%左右，选用2t/h的锅炉进行供汽，养护制度分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停时间为24h（以砼灌注完毕起算），静停时间的养护温度为2025（自然环境温度25超过不限）。升温速度不宜超过每小时10。恒温温度保持在50以下，恒温时间最短不小于10h，若砼强度达不到80%设计强度，则应延续恒温时间，直到砼强度达到80%设计强度为止，才能终止恒温时间，允许降温，降温必须有试验室的降温通知单后方可实施。降温速度不超过每小时10，在养护过程中,灌注以后每小时查温一次并做好记录。 构件存放吊移蒸汽养生后的构件，经试验室压同条件试件合格后进行拆模和构件吊移，吊移构件采用构件专门预埋的吊钩，龙门吊进118、行移运，吊移过程中必须保证构件平稳，吊起升均匀运行，吊移至存放区后支撑稳固，并进行编号，继续浇水养护不小于7天。第五节 质量保证措施 *铁路是国务院为开发大西北，造福*人民的一项重大举措，是我国铁路建设一项标志性工程。对于本标段的梁及构件制造，我们将认真贯彻我集团公司“满足顾客要求为宗旨，实现质量承诺为准则，领先行业标准为目标”的质量方针，本着对业主高度负责的态度，认真执行ISO9002质量管理体系标准，采用先进技术、工艺、设备，制定严格的质量管理计划，实行全员、全方位、全过程的质量控制；确保全部工程达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准，工程一次验收合格率达到100%，优良率达到92%以上，119、并满足全线创优规划要求。 一、认真贯彻ISO9002质量管理标准，建立完善的质量体系 1成立以总工程师为组长，现场指挥为副组长，有关职能部门领导人员参加的质量管理小组，实施工程创优管理工作，其质量保证体系框图6-1。 2建立三级质量体系，项目部设安质科，施工队设专职质量工程师，施工班组设质量员，并配齐人员，做到职能相符，制定严格的质检程序，实行质量一票否决制，其检验质量保证程序详见图6-2。 3建立起从项目经理、施工队长到操作工人的岗位质量责任制，管生产必须管质量，建立严格的质量考核制度，实行优质优价的政策，将经济效益与质量挂钩。 4指挥部成立试验室，在总工程师的领导下，开展检测检验工作，严格120、对各种原材料、砼配合比优化选定及其试件强度进行检验，同时对现场砼配合比进行控制和检验，并及时反馈各种数据，用数据指导施工，砼质量检验程序详见图6-3。 二、抓好施工过程的质量管理工作，建立和落实各项规章制度1技术保障措施：成立以项目经理为组长的技术攻关小组，总工程师具体组织实施，认真调查研究，在优化施工组织设计的基础上，编制出模板拆装、砼施工、预应力施工、构件与梁体吊装等施工细则，人人明白操作程序，个个清楚实施要点。2加强技术培训、技术交底制度和技术交流，于施工前进行全员质量管理培训，组织专业技术人员上技术课，讲解立、拆模，砼浇注，钢筋制作安装，预应力张拉等关键工序施工要点，培训不合格者不得上121、岗操作，对预制构件工程技术人员实行技术经济承包制。3严格三级质量检验，加强工序控制，每道工序完成后，由工班进行自检，然后由施工队专职质量组 长：张 伟 副组长：王念奇总 工：王经纬施技科长：李伟军技术工程师：郝 锐质检科长：贾文和试验室主任：黄直久质检工程师：陈红雷试验工程师：张同成收尾配套魏锐立拆模介武建砼拌合向军张拉黎厚得钢筋绑扎王双卯钢筋制作周玉宏试件李毅试验陈猛养护张俊虎图6-1 质量保证体系责任分解图人员培训选定检测标准仪器设备检定校核环境控制考试（核）组配人员 上 岗人员技术素质保证选 定 规 程制 定 细 则维护管理组配检测仪器设备参数记录确定试验方式调整检测 环 境执行技术标准122、保 证仪器设备性能保证检 测 质 量 保 证 体 系检测环境保 证重新检测提出处理意见结 束检测报告审核签 发检测事故处理分析原因检测复核数据处理检 测检测样品取样 用 户无异议有问题复查数据记录 有异议审述检 测 准 备检验过程质量保证图6-2 检验质量保证程序图水泥、砂浆、石、水、外加剂、外掺料取样计量误差控制水灰 比 控制坍落 度控制含砂 率控制报废处理结构强度检查钻心取样检查非破坏性检查不合格不合格合格合格合格标准检查，是否合格？ 不合格加倍取样检查，是否合格？ 合格选定配合比 发出配合比设计报告该批材料不用 施 工 控 制试件取样，制作、养护复检结果评定是否合格？试验性能检测检验结果123、评定，是否合格？ 不合格 结 束图6-3 砼质量检验程序图工程师进行检验，再由项目部质检工程师检查，自检合格后报请监理工程师进行检验，并做好质量记录。4组织专业化施工，实施标准化作业，各专业针对本队施工中遇到的难题和施工薄弱环节，开展QC小组攻关活动，研究并提高改进措施，已被实践证明行之有效的措施尽快制定出标准细则，在施工中贯彻实施。 5定期组织质量检查、质量分析会，分析施工中存在的问题，制定出整改措施，并在施工中认真贯彻实施。6项目部制订质量奖罚措施，实行以质量论奖罚的政策，“优质优价，奖优罚劣”。三、采取各种管理、技术措施，多方位把好质量关 1原材料质量检查（1）采购定货时的控制：把原材料124、质量控制在采购定货前，是质量预控的一项措施，先检查样品和质量说明书，符合质量要求的订货，不合格供应商的产品不订货，防止伪劣产品进入工地。（2）进库检验：对已购买的原材料进库要说明是否有厂家产品合格证或质量合格证书，无合格证产品坚决退货，及时进行材质检验，如水泥、钢材、钢铰线、锚具等。（3）进库保管：凡进库的材料要分门别类进行编号，按要求存放保管，易锈、怕晒的材料应妥善保管。（4）对当地砂石等材料，采购前应经试验合格后才能订货。 2构件与梁的预制质量控制（1）台座：稳固坚实的台座是生产成品构件与梁的基础，台座设置妥当与否直接影响梁的产品质量。采取的办法：一是基底用重型压路机碾压密实，二是浇筑C2125、0以上的钢筋砼，此外台座应高出场坪地面20cm，同时搞好场内排水，确保台座稳固无恙。（2）模板：采用大块整体移动钢模，减少接缝，增强模板平整度；加强模板清理整修，选择合适的脱模剂。（3）振捣作业：采取多方位的振捣作业，侧模设附着式振捣器，腹板和端横隔板采用大小直径各异的插入式振动棒振捣；操作人员严格按规程、规范要求作业，不漏捣，不重捣，不触模振捣。（4）绑扎钢筋和预埋件：认真核验材质和型号，严格按照焊接与绑扎技术标准实施，梁体钢筋在台座上进行整体绑扎；先进行梁体钢筋的绑扎，立模后进行桥面钢筋的绑扎，按设计图精确安放预埋构件，保证位置和几何尺寸准确无误。（5）砼施工注意事项： 在选择混凝土材料时126、，对所选材料进行严格检验，防止发生碱骨料反应。制梁时所用碎石进行碱活性试验，确定其是否可用。精心选定施工配合比，每立方砼水泥用量控制在500kg以下，粗骨料的抗压强度与砼强度比不小于2。选择合适的外加剂，控制好砼初凝时间。 优化施工方案，选择正确的拌和、运输、浇筑设备，施工中制定严格的砼灌注工艺及工艺流程表，确保砼的灌注满足设计要求。 灌注砼时，需制作多组砼试件，一是测试其早期强度，二是测试其28天强度和弹模，以确定梁体砼最终强度，测试早期强度的试件需设置于梁体上在同样条件下进行养护。(6)采取有效措施，加强施工质量，预防梁体裂纹预防张拉前腹板竖向裂纹 严格控制蒸养过程中内、外温差和升降温度。127、棚内钢模表面温度与棚外气温差15时，才可拆除盖布，然后迅速去掉模板底脚楔子和扣铁，以便降温中混凝土和钢模同步收缩。（7）预防保护层表面裂纹 注意保护层混凝土施工质量，初凝前必须压光2次； 每48m增设一道伸缩缝； 增长水养时间，保证水养效果；()预应力施工注意事项： 材料进场时必须进行钢铰线强度、伸长率和锚具的锚固力、硬度等试验。 千斤顶、油泵、油压表及其锚具安装应符合要求； 千斤顶、锚圈孔口必须在一个同心圆内； 初张拉应力为控制值的10%，主要是使每束钢铰线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。 张拉顺序严格按图纸设计要求进行，在进行第一孔张拉时应进行管道摩阻等相应试验，以检查实际损失值与128、理论计算值的差别，确保有效预应力值，当实测值与设计不符时，应及时调整张拉力。 需要校验的张拉机具不准超过校验有效期限。若张拉过程中出现故障应立即停止张拉。预应力张拉质量应符合TBJ203-96第10.2.27规定。张拉质量不合格时，应查明原因，重新张拉。 割丝用砂轮锯切割。有困难时也可使用气割。（9）整孔简支梁梁体在存梁、运输、吊装等各工况下的吊点及支点距梁端的距离应严格按设计要求。第六节 安全保证措施我们在整个施工过程中，始终贯彻“预防为主，安全第一”的方针，切实做好施工中的安全工作。安全保障体系见下页图7-1。一、 建立以项目长为首的安全领导小组，坚持管生产必须管安全的原则，建立岗位责任制129、，做到规范施工，安全操作。二、强化安全机构，设专职安全员，负责日常安全管理工作。三、建立健全各项安全制度及防护措施1高空作业安全操作规章。 2工区防火、防风措施。 3各类机械的使用规则及注意事项。 4施工现场保安制度及易燃品保管制度。 四、深化安全教育，强化安全意识。工作人员上岗前必须进行工种技术培训和安全教育，牢记“安全第一”的宗旨，安全员坚持持证上岗。五、抓好现场管理，搞好文明施工。 六、加强班组建设，选好班组长、安全员，执行“三工、三检”和“周一”安全活动，集思广益，发现问题，找出隐患，杜绝“三违”，把事故隐患消灭在萌芽状态。 七、认真实施标准化作业，奖惩分明。严肃施工纪律和劳动纪律，杜130、绝违章作业指挥与违章操作，保证施工现场安全防护设施的及时投入，并确保其性能良好，使安全生产建立在科学管理、先进的技术、可靠的防护设施上。 八、预应力筋张拉时，千斤顶后不能站人。张拉后的锚塞不能任意捶击，以防发生事故。九、起落梁时严格按操作规程进行，加强统一指挥。 十、龙门吊吊装注意事项 1吊装时严格按编制的起重施工工艺细则操作。起重指挥由技术熟练、懂得起重机械性能的高级起重工人或起重技师担任。 2凡参加架梁工程的所有人员，都进行具体分工，按指挥进入工作岗位，人人有岗，职责明确，切实遵守现场秩序，服从命令听指挥，不得擅自离开工作岗位。圈划施工警戒区域，设置禁区界限标志，非工作人员未经许可严禁入内131、。所有施工人员必须戴安全帽。 3在梁吊装前，龙门吊机必须进行满载试吊，试吊重物以刚性构件为好。试吊采用分级加载，分阶段加载。起吊时派专人观测跨中挠度（天梁）观察基础是否有不均匀沉陷，发现问题应立即停止起吊，加固处理后再进行。试吊后对龙门吊机再进行一次全面检查。龙门吊机操作人员要做到“一勤二查三不开”，即转动部分要勤擦拭、勤注油，检查传动部分是否正常，摩擦部分包括轴瓦磨损和温升是否超标，讯号不明不开，卷扬机前面导向滑车处有人不开，钢丝绳附近有人不开。 4龙门吊在起吊过程中，非工作人员不得在梁下逗留，梁吊升或下降时要保持平稳，不得忽快忽慢或突然制动；不允许载人随梁升降。在吊装过程中如因故中断，则必132、须采取措施，不得使梁长期悬吊或过夜，一般不允许雪雨天气和五级以上大风天作业。第七节 工期保证措施 制梁厂合同制梁日期为2001年7月1日至2003年5月18日，为实现以上工期目标，采取的措施如下： 一、指挥机构迅速成立并及时到位 为加快本标段工程的建设，我们成立了以张伟任项目长的现场指挥机构，即项目经理部，各科室人员已经到位。 二、施工准备抓早抓紧 我们近期将积极配合甲方及监理，做好各项施工准备工作，并作好与其他诸多兄弟施工单位的各方协调配合工作，主动疏通地方关系，取得地方政府及有关部门的支持，施工中遇到问题影响进度时，将统筹安排，见缝插针，及时调整，确保总体工期。 三、施工组织不断优化 以编133、制的施工组织进度为依据，根据施工情况变化，不断进行设计、优化，使工序衔接、劳动力组织、机具设备、工期安排等更趋合理和完善。 四、施工调度高效运转 建立从经理部到各施工队的调度指挥系统，全面、及时掌握并迅速、准确地处理影响施工进度的各种问题。对工程交叉和施工干扰应加强指挥和协调，对重大关键问题要超前研究，制定措施，及时调整工序和调动人、财、物、机，保证施工的连续性和均衡性。 五、实施短期计划控制 根据项目总计划进度，编制分阶段和月度计划，及时发现关键工序的转化，确定阶段工作重点。及时掌握进度，分析调整，使项目实施处于受控状态。 六、强化施工管理，严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合，使作134、业专业化、正规化。 七、实行内部经济承包责任制。既重包更重管，使责任和效益挂钩，个人利益和完成工作量挂钩，做到多劳多得，调动施工队、个人的积极性和创造性。 八、安排好冬施工，并做好施工材料的储备 根据当地气象、水文资料，有预见性地调整各项工程的施工顺序，并作好预防工作，使工作能有序和不间断地进行。 九、加强机械设备管理 切实做到加强机械设备的检修和维修工作，配齐维修人员，配足常用配件，确保机械正常运转，对主要工序要储备一定和备用机械。 十、确保劳力充足、高效根据工程需要，配备充足的技术人员和技术工人，并采用各项有效措施，提高劳动者技术素质和工作效率。第八节 文明施工及环境保护措施 一、重视环保135、工作 成立环保小组，制定环保方案，把环保工作作为施工组织的重要组成部分，并认真贯彻执行朱镕基总理关于“保护好*铁路沿线的一草一木，每一块绿地”的重要指示。 二、加强环保教育 组织职工学习环保知识，强化环保意识，使大家认识到环境保护工作的重要性和必要性。 三、贯彻环保法规 认真贯彻各级政府的有关水土保护、环境保护方针、政策和法令，结合设计文件和工程特点，及时提报有关环保设计，切实按批准的文件组织实施。 四、强化环保管理 定期进行环保检查，及时处理违章事宜，主动联络环保机构，共同抓好环保工作，做到文明施工。 五、美化施工场地 场地废料、土石方废方处理，应按设计要求按工程所指挥地点处理，防止水土流失。保持排水通道畅通，工地干净，在施工中还应尽量减少对周围环境的影响和破坏。 六、消除施工污染 结合高原自然环境、生态环境重点，我们将严格控制施工污染，合理处置废渣、废液、废气，减少空气粉尘及噪声污染，控制水土流失。施工中一方面是加强对广大员工教育和宣传，另一方面将制定实施性的环境保护措施，配备专职环保监察员，确保环境保护工作落到实处，使施工现场环境与生态保护工作满足国家和各级环保部门的标准。