1、目录主要工程施工方案、施工方法31.1 工程测量31.2土方工程施工方法31.3土方工程施工方法模板工程施工方法41.4 钢筋工程施工方法51.5 混凝土工程施工方法51.6 砌体工程施工方法71.7钢构件安装及施工方法818给排水工程施工方法131.9设备安装13静止设备安装：131.9.2球磨机安装171.9.3皮带机安装241.9.4、桥式起重机安装251.9.5、泵安装29破碎机安装341.10管道安装39施工程序39施工方法40施工技术要求及措施41管道的试验43管道支吊架预制安装44阀门和法兰部件安装451.11管道焊接、无损探伤46焊接方法的选择46焊接设备选用46焊接材料选用42、6焊接技术要求46坡口加工47管道的焊接48焊接检查48焊缝返修49无损探伤符号说明491.12电气仪表安装51施工前的准备51电气自动化安装施工依据：52施工方案52电缆、电线敷设55机旁电气自动化设备安装56母线安装57变压器安装工程59二次压接线60接地系统安装60自动化系统61电气自动化试验61计算机系统62 主要工程施工方案、施工方法1.1 工程测量 一测量仪器选用本工程选用的主要测量仪器见下表：序号名称级别数量激光经纬仪台精密水准仪台塔尺一级个钢卷尺一级把对讲机部线锤个测距仪台二轴线和控网建立 根据招标单位提供的红线及坐标控制点，用经纬仪进行建筑场地的控制轴线及柱网测设。并在不易受3、影响干扰的位置设引桩，并妥善加以保护。根据业主提供的高程控制点，用 S23 水准仪、水准尺测设建筑物高程控制网，设点位置不易受到破坏或干扰。设点按二级水准点埋设，设点不少于个。同时此点兼作为沉降观测基准点。三施工过程中的控制在基础结构施工中，采用外控法进行轴线测量放线，并用 JGJ2 经纬仪结合 50钢卷尺进行细部测量。1.2土方工程施工方法一土方开挖根据定位轴线，放出开挖边线，采用挖掘机进行大面积开挖与人工进行基坑（槽）的修边检底相结合的方法进行土方开挖，开挖过程中随时与地勘报告和设计标高对照，防止超挖。土方开挖前，要将施工区域内的地下、地上障碍物清理和处理完毕。该地区的气候是极端的大陆型，4、非常干燥，地下水不发育，只做简单的排水坡。要对建筑物的位置的标准轴线桩、定位控制桩和标高控制桩进行检查，并办理完预埋检手续，同时，要向施工操作人员进行交底，明确保护责任。夜间施工时，要合理安排工序，防止错挖和超挖，施工场地应根据需要设置照明，在危险地段应设置明显标志。 5在开挖过程中，测量人员应及时复核轴线及开挖尺寸，所有基坑开挖至持力层。6与甲方有关人员协商在开挖过程中回填土的堆放位置，要尽量靠近回填地点，以减少二次搬运的费用。7开挖完成后，会同建设、设计等其他单位作好基槽的验槽工作，及时进行下道工序，避免在大气中暴露过长的时间。8在土方开挖过程中，对定位标准桩、轴线桩、标准水准点、龙门板等5、，挖运时不得碰撞，也不得坐在龙门板上休息，测量人员应经常标测其位置的正确性。9施工中，若发现文物和古墓等，应妥善保护，并应及时与当地有关部门处理后，方可继续施工。若发现国家测量标志点、通讯线路等，亦要加以妥善保护，应严防损坏。二土方回填回填前，应对基础等设施进行检查验收，并办理好隐检手续，并且砼的强度要达到规范要求以后才能进行。回填土施工时，应先自较深处进行，待填至和较浅的基坑一样的标高后，再一同填筑。若必须分段填筑，交接处应填成阶梯形。在回填时，应在基础两边同时进行，在回填的过程中，两侧回填进度不能相差过多。管道周围的回填，应用人工精心回填，以免损坏管道。回填土应分层夯实，严禁浇水以所谓的“6、水夯”法施工。三基坑保护土方经人工清底修边到位后，立即进行验槽、办理验槽记录，为减少坑底土体暴露时间，避免土体结构受到破坏，并立即进行垫层施工。垫层标高用水准仪严格按设计标高控制，并做好表面压实抹平收光工作。1.3土方工程施工方法模板工程施工方法、模板支设的质量要求、模板的搭设必须准确掌握构件的几何尺寸，保证轴线位置的准确。、模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇砼的重量、侧压力以及施工荷载。浇筑前应检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。、模板的安装误差应严格控制在允许范围内。、模板的拆除为保证后续工作能迅速插入，采取在砼浇筑过程中加入外加剂，以利拆模工作的提早进行。模板拆除应以同期7、试块的试压强度作为依据。拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和砼边角，拆下的模板要及时清理，并刷隔离剂，确保下次浇筑质量。1.4 钢筋工程施工方法本工程钢筋进场后应检查是否有出厂合格证，并经复试后才能进行加工。所有钢筋堆放及加工均在现场进行。现场钢筋加工机械设弯曲机台，切断机台，调直机台，交流电焊机台。钢筋加工严格按照钢筋配料单进行加工，加工的钢筋半成品堆放在指定的范围内，并按规定明码挂单，防止使用时发生混乱。现场施工员应对加工的钢筋验收后才能绑扎。钢筋连接本工程钢筋连接拟采用焊接。钢筋加工的形状，尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面确保洁净、无损伤、无斑点，不得使用带有颗粒状或片状老锈的钢8、筋；钢筋的弯钩应按施工图纸中的规定执行，同时也应满足有关规范的规定。钢筋焊接钢筋焊接的接头形式，焊接工艺和质量验收，应符合国家现行标准钢筋焊接及验收规程的有关规定。钢筋焊接接头的试验应符合国家现行标准钢筋焊接接头试验方法标准的有关规定。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊合格后方可焊接；焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作；焊接网以及焊接骨架的允许偏差应符合有关规定。受力钢筋焊接接头在同一构件时应相互错开，符合有关规定。钢筋绑扎钢筋的绑扎，将严格遵照施工与验收规范，并注重原材料检验，构造要求以及锚固搭接长度等技术规范。在砼浇筑施工时，配备钢筋工跟踪检查、校正；对于在安装预留预9、埋中被割断、损坏的钢筋，必须采取有效的加固措施。钢筋工程施工要求、预见性的提出和处理钢筋有关设计的矛盾问题或施工难处，需核定的要及时与设计院、建设单位联系核定，做到准确认真翻样。所有钢筋下料单及翻样处理均由现场工程科负责校审批准。、在工程开工或每批钢筋正式焊接生产之前，采用与生产相同的钢筋、焊条以及相同的焊接条件和接头形式制作三个抗拉试件，试验合格后，才允许正式生产。、钢筋在受力支座处的锚固长度，图纸有规定的照图施工，当图纸无规定时按规范施工。、钢筋制成的半成品进行挂牌验收，专人负责清料，质检员负责抽查。、混凝土施工时，派钢筋工看护钢筋，保证钢筋保护层厚度符合规范要求，柱插筋位置准确。1.5 10、混凝土工程施工方法、工艺流程配合比计算原材料计算、外加剂砼搅拌砼运输砼浇筑及振捣养护。、砼的配合比、砼的施工配合比，应根据设计的砼强度等级和质量检验以及砼施工和易性的要求确定，并应符合合理使用材料和经济的原则。、砼配料采用重量比，根据砂石分析、由试验室出具配合比。施工中严格计量，砂、石应常测定含水率，根据含水率随时调整施工配合比。、砼的搅拌搅拌时先加石子，后加水泥、最后加砂和水。严格控制搅拌时间（ 1.5min），切实保证拌和物的均匀性和水灰比，砼坍落度应控制在 5070MM。、砼的运输及浇筑、砼的运输砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到浇灌地点时，应具有要求的坍落度，如11、有离析应进行二次搅拌方可入模。、砼的浇筑、砼浇灌前应对模板、钢筋、预留洞的位置、数量及模板系统牢固情况进行综合检查，合格后，请质监、监理、建设单位代表进行隐蔽验收，办理隐蔽验收记录后，方可浇筑砼。并作自检和工序交接记录。、钢筋上的泥土、油污，模板内的垃圾、杂物应清除干净，木模板应浇水湿润，缝隙应堵严。、砼浇筑应连续浇灌，以保证结构有良好的整体性，间歇时间不应超过 180min。本工程所有预制构均不允许留设施工缝。、砼灌注后采用插入式振动器振捣，板采用平板振动器振捣。、振捣插点间距不应超过振动棒作用半径的 1.5 倍。振动器不得碰撞模板、钢筋或挂在钢筋上。、振动器在每一点插点上的振捣延续时间，以12、砼表面呈水平并出现水泥浆和不再出现气泡，不再明显沉落为度，振捣时间一般约为 2030s。、砼的养护在砼浇筑完毕后的 12 小时以内对砼加以覆盖和浇水养护，当砼中无外加剂掺入时，养护时间不得少于 7 昼夜，当砼中有外加剂掺入时，养护时间不得少于 14 昼夜。、保证质量要点、搅拌好的砼要做到基本卸尽，在全部砼卸尽之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进生料的方法。、严格控制水灰比和坍落度及外加剂掺量，未经试验人员同意，不得随意调整坍落度。、砼浇筑过程中，按照现行规范的要求，随机取样制作试块，28天作抗压强度检验。、砼试块留置、每拌制 100 盘且不超过 1003 的同配合比的砼，其取样不得少于一13、次。、每工作班拌制的同配合比的砼不足 100 盘时，其取样不得少于一次。以上每次取样至少留置一组标准试件，每组三个试件应在同盘砼中取样制作。1.6 砌体工程施工方法本工程砌体主要采用10 机制砖砌块，用5 水泥砂浆砌筑。一施工准备及运输材料按照施工总计划安排购进砌块，按现行国家标准砌体基本力学性能试验方法标准及出厂合格证进行验收；砌块运至现场，分规格堆放，并在堆垛上设立标志，标明品种、规格、强度等级，一般堆放高度不超过 1.6 ，堆垛间留设通道。本工程选用水泥进入现场时必须附有出厂检验报告和准用证。在现场设的水泥库中，按品种标号、出厂日期堆放，并保持干燥。配制砂浆用洁净的中砂，不得含草根、废渣14、等杂物，并过筛。 作业条件砌筑施工前应先进行结构验收，办理好施工隐蔽验收手续。做好砂浆配合比技术交底及配料的计量准备。弹出建筑物的主要轴线、标高线及砌体的控制边线，经技术复线，检查合格后，方可进行施工。砌筑前按砌块尺寸计算皮数和排数，编制排列图。二 操作工艺 砌筑根据墙体施工平面放线和设计图纸上的门、窗位置大小，砌块错缝搭接的构造要求和灰缝大小，在每片墙体砌筑前，应按预先绘制好的填充墙砌块排列图，把各种规格的砌块分类进行排列摆放，把每片墙需要修整部分记录在立面排列图上，以供实砌时使用。砌墙前先拉水平线，在放好墨线的位置上，按排列图从墙体转角处或定位砌块处开始砌筑。砌筑前应先清理基层，湿水后扫一15、道素水泥浆，第一皮砌块下应满铺砂浆。砌块墙体的砌筑，从外墙的四角和内墙的交接处砌起，然后在全墙面铺开。砌块要错缝砌筑，保证灰缝饱满。砌筑时双面挂线，用摩擦式夹具吊砌块依照立面排列图就位。待砌块就位平稳并松开夹具后，即用垂球或托线板调整其垂直度，用拉线的检查其水平度。校正时可用人力轻微推动或用撬杠轻轻撬动砌块，砌块可用木锤敲击偏高处，镶砖补缺工作与安装坐砌紧密配合进行。砌筑时控制砌块的含水率。对混凝土砌块含水率控制在 5-8。一次铺设砂浆的长度不超过 500。铺浆后立即放置砌块，可用木锤敲击摆正、找平。砌体转角处要咬槎砌筑；纵横交接处未咬槎时设拉结措施。墙体表面的平整度、垂直度、灰缝的均匀度及砂16、浆的饱满程度等，参照有关施工规程执行并随时检查，校正所发现的偏差。砌筑灰缝要求灰缝应横平竖直、砂浆饱满、均匀密实。砂浆饱满度水平缝不低于90；竖直缝不低于 80。应边砌边勾缝，不得出现暗缝，严禁出现透亮缝。灰缝厚度应均匀，一般应控制在 812。 砌体工程质量的允许偏差序号项目允许偏差(mm)检查方法轴线位移用经纬仪或拉线和尺墙面垂直度用吊线法或托线板表面平整度长靠尺和塞尺水平灰缝平直度(10以内)用长的线拉直检查水平灰缝厚度（连续块累计数）用尺检查门窗洞口宽度和高度用尺检查施工注意事项砌筑采用主规格砌块为主，镶砖为次，砌块错缝搭接，砌块墙的转角处，应隔皮纵、横墙砌块相互搭砌。砌块墙的字交接处，17、应使横墙砌块隔皮端面露头。 砌体工程安全技术措施 墙身砌体高度超过地坪 1.2以上时，应搭设脚手架。 脚手架上堆料量不得超过规定荷载，同一块脚手板上的操作人员不应超过两人。 砌块和砂浆运输车两车前后距离平道上不小于 2，装砌块时要先取高处后取低处，防止垛倒砸人。 冬期施工时，脚手板上如有冰霜、积雪，应先清除干净才能上架子进行操作。1.7钢构件安装及施工方法根据该钢结构工程的特点和现场施工条件，现采用下列施工方法和保证质量的措施。一工艺流程安装准备一钢柱安装一柱间钢性系杆安装一钢梁拼装一钢梁安装一钢联系构件安装一钢吊车梁安装一屋面檩条系统安装一除锈刷涂料一检查验收二安装准备复验安装定位所用的基础18、中心轴线、基础支承面标高或地脚螺栓的标高，并量出螺栓的具体位置，做好检测记录，超出允许偏差时，应做好技术处理。 钢柱基础混凝土强度必须达到设计强度，基础回填土已进行完毕。地脚螺栓（锚栓）应垂直，露出长度和丝牙长度应满足设计要求。丝牙无损伤，螺帽能紧到位。检查吊装机械及吊装机具。检查钢丝绳、滑轮、卡扣等能否满足使用要求，按施工组织设计要求搭设必要的脚手架或平台。钢柱、钢梁、屋架等成品、半成品的吊装，应编制吊装方案。对设计的拉杆在吊点位置，使受力改变为压杆时，为防止杆件失稳变形，必要时应加固和验算。钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。三 钢柱安装钢柱的起吊一般采用旋转法和滑移19、法。用滑移法起吊需在柱脚处安放滑板或滚排。起吊时分为正吊法和斜吊法，正吊法起吊便于安装，采用斜吊法可降低吊车吊钩起吊高度。钢柱安装前应测出钢柱牛腿面的标高，以此标高反算到柱脚及基础面标高并予以调整支承面。钢柱绑扎吊点的位置应高于柱的重心。钢柱安装时，应将柱吊于基础上方轻轻落下，防止重落冲击和碰撞地脚螺栓。到位后将地脚螺栓套入柱底板螺孔内，调整柱脚，使柱中心线对准基础十字线，校对柱身的垂直度，拧紧螺栓固定。柱校正应先校正标高，再校正柱脚中心线，最后校正垂直度。钢柱的安装、校正应根据温差、日照等因素影响，采取相应措施。四柱间刚性系杆安装有柱间刚性系杆的钢结构工程，柱间刚构系杆可在钢柱安装后，钢梁安20、装前进行。施工中，系杆安装如有困难时，不得随意切割构件，应查找原因。否则应经技术人员同意，并采取必要的补强措施。五钢梁拼装多节钢梁的现场组装一般有卧式和立式两种拼装方法，根据施工现场具体情况选用。采用卧式拼装法时，应用道木将钢梁垫平、调直，使拼装接点对齐穿入临时螺栓，校核成形后构件尺寸，合格后穿入高强螺栓。拼装完毕后应测量钢梁实长应与设计相符。采用立式拼装时，在钢梁起脊处用马蹬或支架将钢梁垫起，支点高度应满足屋架起坡高度的要求。拼装时构件临时固定在支架上，并使各构件中心在同一铅垂面上。对齐拼装接点，穿入临时螺栓，校核成形后构件尺寸，合格后穿入高强螺栓。六钢梁安装钢梁安装顺序宜先从靠近山墙的有柱21、间支撑的两榀刚架开始，一般宜采取扩大拼装和综合安装的方法从建筑物的一端开始，向另一端推进，并注意消除安装过程中所引起的积累误差。钢架起吊应严格按“施工组织设计”要求的吊点进行绑扎，一般采用三点法进行吊装。吊装时应保证不使钢梁产生变形，并使钢梁在起升过程中保持水平，以便高空定位安装。吊装时应注意使各绳受力均匀，对三点吊装法中间吊点可采用倒链连接，以便调节绳长，两边绳之间夹角宜小于。钢架起吊离地后，检查吊点情况检查无误后，两边各系一根棕绳，继续起吊。钢梁吊至设计位置上，经初步校正并固定后才能松开吊钩。对跨度较大的钢梁，还应装上梁间支承后方可松钩。 每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的22、稳定性。 7需要利用已安装好的结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位的同意，并采取措施，防止结构损坏。七钢联系构件的安装联系构件必须在主要构件安装后才能安装固定，在联系构件安装之前，主要构件不得承受设计荷载。大型墙板的联系构件应在屋面吊装结束后进行安装，排架柱联系构件应在柱校正后进行安装。 吊车梁联系构件应在吊车梁校正后安装， 以免增加吊车梁的校正困难和影响校正效果。 屋架系统联系构件的安装应随屋盖综合吊装而进行，在屋面安装前固定完毕。 联系构件最后固定前，须对已变形或连接困难的构件进行检查并纠正。钢联系杆构件：节点处的焊接切割作业须在屋面系统安装之前进行。对于采用张紧圆钢的支撑构件，若有弯23、折变形，必须经矫正后方可安装，并应将所有螺栓拧紧，并使外露丝不少于两扣。八屋面檩条系统安装檩条安装应在钢性支承（系件）、水平支承、柱间支承安装完毕，且钢结构主体调校完毕后进行。檩托的焊接应在钢梁上按图示尺寸划线，檩托按线焊接固定。同列檩托的焊接位置应在一条直线上，且于钢梁（柱）保持垂直。对于坡度小于 1:12.5 的屋面，檩条安装时应注意消除由钢梁挠度而造成的屋面不平直现象。檩条间拉条对檩条起稳定作用，安装时拉条每端在檩条两面的螺母均要旋紧，以便自专将檩条调直。焊接操作必须由持证焊工进行。焊条采用 E4303 型，直径3.2；焊机采用交流焊机，焊接电流 100130。施焊前应检查焊条质量证明书24、，调整好焊机电流。检查焊接部位表面清理的质量，合格后方能施焊。焊条应存放在干燥、通风良好的地方。焊缝尺寸应按施工图纸要求施工。雨雪天气时，禁止露天施焊。焊接完成后，应对焊缝外观质量进行目测检查。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、咬边、烧穿等缺陷。焊接完成后，应将药皮清理干净，先涂两度防锈底漆，再涂面漆。檩条间距按施工图纸要求布置，其误差值不大于5.0 ，檩条弯曲矢高不大于750 且小于 12.0 。用钢尺和拉线检查。水槽焊接完成后，应进行防水试验，焊缝处不得渗水、漏水。九屋面、墙面板安装 屋面板安装程序：底层钢板安装檐口泛水板、下层屋脊板安装保温材料铺设上层压型钢板安装泛水、收边板安25、装密封胶。压型钢板起吊时，应用木板或柔软物垫在钢板与钢索之间，以防止压型钢板划伤和变形，吊至屋架上后应将钢板均开。 压型钢板安装前应检查外观质量，表面应无油污泥沙、裂纹、剥落、擦痕等缺陷。压型钢板铺设的板肋搭接缝宜与当地常年风向相背。压型钢板安装从轴线水槽开始向上依次进行，在檐口处拉平行于一道屋脊的基准线，以保证檐口直线度及与屋脊的平行度。下层钢网长向搭接长度为 80100 ，搭接处不需打密封胶，从下面看压型钢板接头处应成一直线并与檐口平行。接缝应均匀整齐、严密无翘曲。上层压型钢板在屋脊一端应向上弯折 80 ，以防反水。上层压型钢板长向搭接长度应大于 200 ，搭接部位应打两道密封胶。从上面看26、压型钢板接头处应成一直线并与檐口平行。接缝应均匀整齐、严密无翘曲。 泛水板、包角板搭接长度不小于 100 ，搭接部位应打密封胶。泛水板、包角板与压型钢板用拉铆钉连接，纵向连接间距不应大于 50 ，横向连接间距不应大于 50 ，间距应均匀，两面连接部位应对称。铆钉处应用密封胶密封。保温棉应从屋脊处向檐口滚铺，铺设应平整，保温棉横向交接处不得闪缝。打自攻钉时应使用专用自攻枪，打每一排自攻钉均应带线，使一排自攻钉成一直线并与屋脊或檐口平行，防止错钻孔。自攻钉应垂直于檩条和屋面板连接面，打钉的松紧程度以防水胶垫外径压涨到与钉头外径相同为宜。不得使钉松动或将防水垫挤伤。安装屋面板时应穿不带钉的软底鞋，双27、脚应踩在有檩条的压型钢板的波谷部位，以防划伤、损坏屋面板。安装过程中应定段检测，检查板两端的平直度、板的平行度，以保证不出现移动和扇形。安装完成后，用钢尺和拉线检测以下项目：檐口与屋脊平行度不大于 10 ，每 100 米查一处；压型钢板波纹线对屋脊的垂直度不大于1000 且小于 20 ，每 20 米长度应查一处；檐口相邻两块压型钢板端部错位不大于 5 ，每 20 米长度应查一处；压型钢板卷边板件最大波浪高不大于 3 ，每 20 米长度应查一处。保温棉铺设完成后，应请监理或业主进行隐蔽工程验收，然后再进行下道工序安装。屋面安装完毕后，应将所有杂物清理干净。对施工中带上的尘土应擦拭干净。十除锈刷涂28、料连接处焊缝须无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料。2.的补刷漆应按涂装工艺要求分层补刷。涂层干漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。十一检查验收验收标准：按规范评定标准。验收备齐下列资料：（）加工原始资料：各原材料的出厂合格证明，加工原始记录。（）安装原始资料：零部件清点记录、施工设计交底记录、自检记录。（）竣工图及相关设计文件、明细单、变更单。钢架安装后应先检查现场连接部位的质量。钢架安装质量主要检查钢柱基准点标高，柱脚底座中心线对定位轴线偏移，柱垂直度；吊车梁顶面标高，跨边、跨中垂直度，接头部位中心错位及顶面高差；吊车梁的侧向弯曲、挠曲、安装在钢柱上对牛腿中心线偏移：檩条的间距、弯曲矢29、高。钢架安装的允许偏差必须保证在规定范围内以保证符合设计受力状态及整体稳定性要求。钢架支座的标高轴线位移跨中挠度，经测量做出记录。十二 钢结构施工进度计划18给排水工程施工方法一给排水工程简介本工程的给排水工程主要包括给水系统、排水系统尘砂与水迹。 粘接前应对承插口进行插入试验，插入深度一般为承口的深度。管材根据管件实测承口深度在管端画出插入深度标记。 胶粘剂涂刷先涂管件承口内侧，后涂管件插口外侧。插口涂刷为管端至插入深度标记范围内。胶粘剂涂刷应迅速、均匀、适量，不得漏涂。 承插口涂刷胶粘剂后，即找正方向将管子插入承口，施压使管端插入至预先划出的插入深度标记处，擦净挤出的胶粘剂，静置至接口固化30、。 管道安装 给水管道安装工艺流程：安装准备材料检查预制加工干管安装立管安装管道试压支管安装管道试压管道冲洗排水管道安装工艺流程：安装准备材料检查预制加工干管安装立管安装通球试验支管安装闭水试验严格按设计和规范要求做好排水管道的坡度，以保证污水畅通排出。 阀门安装阀门安装时，应仔细核对阀件的型号与规格是否符合设计要求。阀门安装，位置应符合设计要求，便于操作。管道试压吹洗管道试压按系统分段进行，既要满足规范要求，又要考虑管材和阀件因高程静压增加的承受能力。水压强度试验的测试点设在管网的最低点。对管网注水时，应先将管网内的空气排净，并缓缓升压，达到试验压力后，稳压分钟，目测管网，应无泄漏和无变形，31、且压力降不应大于。1.9设备安装静止设备安装：（一）、静止设备安装程序如下：基础交接基础表面处理及垫铁布置设备就位找正、找平垫铁点焊固定设备内件、附件安装设备封闭系统严密性试验交工.（二）、设备安装前准备工作1、基础的检查、验收及处理设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定.基础移交时，基础施工单位应提供完整的竣工资料，基础中心线标高标注明确.基础交接时应办理工序交接手续.基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷.传动设备基础的混凝土强度达到 80%以上，基础承重面上应预留出垫铁高度，预留高度 25-50mm.按土建图和安装图对基础各部尺寸及位32、置进行复查，允许偏差见下表.1.3 基础处理对于不符合验收标准的由基础施工单位处理。需二次灌浆的基础表面，应铲麻面，麻点深度一般不小于 10mm，密度以每平方分米内有 3-5 点为宜，表面不允许有油污，其它杂物及疏松层. 放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为 2mm/m. 预留螺栓孔内的碎石，泥土杂物和积水，必须清理干净。对于以钢结构面为基础的静止设备，其钢结构必须符合钢结构施工质量验收规范的要求。2、设备开箱检查与验收设备安装前，应对设备进行验收，检查其出厂合格证、技术资料、核查外观及尺寸，并清点附件.设备的开箱检验，应在甲、乙双方有关人员参加下进行，其内容包括：对照装箱清单，核对33、机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数、零部件数量等.随机技术资料，专用工具应齐全完好.对主机及附属设备及零部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规格、数量等.凡与机器配套的电气、仪表等设备配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管.设备开箱检查后，对备件和随机部件应分类造册，妥善保管，备件应移交建设单位保管，并办理移交手续.基础各部允许偏差表序号偏差名称允许偏差值(mm)1坐标位置（纵、横中心线）202不同平面的标高-203基础平面外形尺寸204凸台上平面外形尺寸-205凹穴尺寸+206平面的水平度每米5全长107垂直度每米5全长108预埋地脚螺栓标高（顶端）+20中心距（在根部和定部测量）2934、预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁铅垂度每米103、安装前技术资料准备机器的出厂合格证明书制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录. 机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书、机器的装箱清单等。4、安装技术要求设备的找平、找正采用垫铁法.垫铁布置原则：在固定螺栓两侧各卧置一组垫铁，应尽量使垫铁靠近螺栓；当螺栓间距小于 300mm 时，可在各螺栓的一侧放置一组垫铁；相邻两垫铁组间距一般应为为 500mm 左右；有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下.设备的找平与找正应按基础上的安装基准线（中心标记，水平标记35、）对应设备上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准应按供应商的规定，如无规定，应执行下列规定：设备支承（耳式支坐、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准.设备的中心线位置应以基础上的中心点为基准.立式设备的方位应以基础中心线为基准.立式设备的垂直度应以设备两端的测点为基准.卧式设备的水平度一般以设备水平中心线为基准.卧式换热设备的安装坡度应按设计图样或技术文件的要求确定.（三）、设备的找正、找平应符合以下规定：找正、找平应在同一平面内互成直角的两条或两条以上的方向进行.设备的找平工作应借助于垫铁进行，不能用紧固或放松固定螺栓及局部加压等方法进行调整，紧固螺栓前后设备的各检查项目均应36、在允许偏差之内. 安装偏差执行业主供货商的文件规定，如无规定，应执行下表中的规定.设备安装偏差表检测项目普通立式设备（mm）卧式设备（mm）中心线位置55标高55不水平度轴向 L/1000径向 2D/1000不垂直度0.8h/1000 且20方位沿底坐圆周 10沿人孔（或接管口）外筒体圆周测量10其中：L卧式设备两支座间的距离D设备的外径在工作温度下要膨胀或收缩的卧式设备，滑动侧的螺栓螺母，在设备找正找平并固定垫铁后先拧紧螺母，等设备配管完成后，再松动滑动端支座螺母，使其与支座间留有 1-3mm 的间隙，然后再安装一个旋紧螺母紧固.设备安装经检查合格并按规定办理隐蔽工程记录后，方可进行垫铁点焊37、防腐.设备内件安装，应根据制造商的要求进行，设备安装完后，经业主检查合格，并办理设备封闭手续.（四）、静止设备的试压静止设备现场是否需要试压由甲、乙双方商定.如需试压按如下规定进行：（设备耐压试验一般均以水为介质考虑，如有的设备不允许以水为介质试压可根据甲方及、设计院要求依据设计、施工规范的规定选取试压用介质及压力，并经安装单位技术负责人和当地技术安全监察部门检查、批准后方可进行）1、设备试压前的准备工作试压有关人员应熟悉设备结构和技术要求.对设备内部进行清洗检查并封闭良好.对设备外部连接件及衬垫、紧固螺栓检查应符合要求.设备最高处应设排气口，以便充水时能将设备的空气排尽.试压用的临时盲板及38、其他辅助部件，应有足够的强度，满足试压要求.试压前应在设备的最高处和最低处装设两块压力表，试验压力以设备最高处的压力表读数为准.压力表精度不低于 1.5 级，量程为最大被测压力1.5-2 倍.（五）、耐压试验水压试验的水温不得低于 5，对不锈钢设备水中氯离子深度不超过25ppm.设备充满水后，待设备壁温与试验水温大致相同后缓慢升后至规定试验压力，稳压 30 分钟，然后将压力降至设计压力保持 30 分钟，同时检查有无损坏宏观变形，泄漏及微量渗透.若有上述情况发生应及时卸压，查明原因及时处理.消除后重新试压.水压试验后，应及时将水排净；排水时，不得将水排至基础附近；排水后用压缩空气将设备内吹净.对39、在制造厂已作过耐压试验且有完整的试压文件的设备，安装时可不做耐压试验.但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等，在运输过程中容易引起漏应在设计压力下用液体测其严密性.（六）、气密性试验对甲方及设计要求不允许有微量泄漏的设备，在耐压试验合格后应作气密性试验.气密性试验前设备上的安全装置、阀类、压力计、液面计等附件及全部内件均应装配齐全，并经检查合格.气密性试验所用气体为干燥、洁净的空气、氮气或其它气体.气密性试验时，缓慢升压至设计压力至少保持 30min 同时以喷涂发泡剂等方法检查有无微量气体泄漏.1.9.2球磨机安装（一）、简介球磨机是矿山设备关键设备之一.其单件重量大、外形尺寸大、零部件多、40、安装精度高，必须采用先进的技术、巧妙的方法、高超的检测手段，严格控制每道工序的施工质量，才能确保设备高质量的按期交付使用，并长期稳定运转.（二）、安装前准备工作1 、组织有关的技术人员熟悉工程图纸，并结合施工图和现场实际情况，编制合理的施工方案.2、 熟悉规范和工艺标准，并做好详尽的技术交底工作.3、准备施工用的专用输电线路，并采取有效的措施以保证其畅通，充足，可靠.4、准备设备进场的卸车场地，要保证场地的平整和坚实.5、设备进场的道路要平整，坚实，有足够的宽度和转弯半径.6、配置本工程所需的测量仪器，专用工具和吊装机具等.7、组织施工人员进行相应的技术，质量和安全教育（三）、安装的工艺和方法41、1、 设备安装的工艺流程设备进场设备的检查验收施工准备地脚螺栓的埋设垫铁的放置设备底座(轴承座底座)安装地脚螺栓孔浇灌轴承座，主轴承安装大齿圈，出料端盖和筒体的装配传动轴及小齿轮安装微 动传动装置安装筒体衬板，进出料部衬板安装齿轮罩，进出料口， 给料器以及操作平台等其它附件的安装电气控制部分安装设备单体空载调试负荷试车.2、 设备安装的方法设备基础的检查和验收 设备安装前，要根据土建单位移交的资料，对安装球磨设备的基础 进行严格的复测，检查验收.包括基础混凝土的强度要求，基础的外形 尺寸，基础面的水平度以及中心线，标高，地脚螺栓孔洞的间距，混凝 土内的埋设件等是否符合设计图样和安装施工图及施工42、验收技术规范要求，并按下列标准进行检查验收:基础各部尺寸要符合设计图样要求，其偏差要达到相应的规范要求;根据设计图样检查所有预埋件，包括预埋地脚螺栓等的数量和位置的准确性;基础表面及地脚螺栓孔应清理干净;且无有油污，各预埋件需露出部分必须露出基础面，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护好;基础过高时用扁铲铲平，过低时可将原表面铲平后，研磨再垫以平垫铁;基础中心偏差过大时，可适当改变地脚螺栓的位置;基础不得有裂纹，蜂窝，空洞，露筋等缺陷;根据已复查合格后的基准线和基准点在各设备基础上标出其纵横向中心线及便于测量的标高等标记.2.2 设备的开箱和检查 设备的检查，验收和保管设备开箱应在建设单位，监理，厂43、家，施工单位等有关人员参加下进行，并应作出记录.设备开箱验收应具有装箱清单，安装使用说明书，质量检验证明书或出厂合格证，对运转的设备必须有试运转记录.根据装箱清单，清点设备及其零部件的数量，根据设备本体图检查设备的几何尺寸及有无损伤情况，如发现有损伤，变形和局部加工精度 不够等质量问题， 要提前处理.另外清点时要注意设备的转动件和滑动件，在防锈油未清除干净前不要转动和滑动.由于检查而除去的防锈油，在检查后要重新涂上. 设备保管 设备及其构配件均应妥善保管，不得使其变形，损坏，锈蚀，错乱和丢失.同时要检查随机资料及专用工具是否齐全，会同各方代表会签设备验收记录.应根据设备需要将设备运至施工现场尽44、量靠近设备基础，设备 清点验收后由施工单位保管.2.3 放线：设备基础验收合格并将表面清理干净后，即可放线.放线时，用经纬仪和水准仪测定设备的中心线和标高，并标注在中心标板和基准点上，最后用墨线弹出设备的中心线和其它基准线.放线时，尺要摆正和拉直，尺寸要量准确.3、 球磨机的安装 安装注意事项: 3.1 安装注意事项磨机安装质量的好坏关系到设备的正常运转以及安全生产.所以整个安装过程中必须在专职技术人员的指导下进行.在安装过程中要注意人身设备安全，特别注意在安装衬板时， 防止筒体偏重而旋转.所有配合表面，磨擦表面等均应认真清洗后方可安装，配合表 面要注入稀油，磨擦表面要涂上干油.磨机安装完毕后45、接通电源时，要严格按控制要求和操作规程作 业不可随意开动磨机。空负荷和负荷试车要保证连续.并尽量延长试车时间. 安装技术要求除安装和使用说明书和有关安装图纸外还应参照机械设备安装施工规范中有关技术要求进行。3.2 地脚螺栓的安装设备进场后，在对轴承座底盘的螺栓孔进行实测实量后，依照其定位 孔尺寸进行地脚螺栓的埋设.地脚螺栓应在底盘吊装就位找正完毕后才可 灌浆，灌浆前应检查其垂直度不要超过 10/1000，在基础孔内下端预留的间隙不小于 100mm，螺栓到孔壁周围的距离不小于15mm，待混凝土强度达到标号的 75%以上，才允许拧紧螺母.拧紧螺母时，要采用对称地分次拧 紧的方法，这样地脚螺栓和设备46、底座受力才会均匀.拧紧后螺栓要外露 1/32/3 螺栓直径. 3.3 垫铁的安装垫铁的设置垫铁放置的位置在地脚螺栓附近及轴承座上筋板对应位置，采用在 混凝土基础上直接放置垫板的方法.放置之前，基墩与设备接触表面应凿平，然后对基础表面进行研磨，直至垫板接触点均匀分布为止.基墩顶面上不得有任何油污，如有油污，必须彻底地清理，各底座相对的标 高应符合要求，垫块必须与底座面保持充分的接触。先垫平垫铁，然后再垫斜垫铁，垫铁垫放的数量以保证达到设计标高为准.每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过 5 块，平垫板中最厚的放在下面，最薄的放在中间.垫板组伸入设备底座的深度应超过地脚螺栓;横向应尽量靠近地47、脚螺栓(一般距螺栓50100mm)或设备筋板处，主轴承正下方;纵向平垫铁伸出设备底座 1030mm， 斜垫板两块重叠部分占全长 2/3 以上， 且伸出底座 1050mm 为宜，每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤 轻出搞垮板，根据响声凭经验检查;设备安装完毕后，应将各垫板间点 焊牢固.3.4 主轴承座底座安装:将主轴承底座安装在垫片组上，用垫片垫到规定的标高.垫片 要按测定的尺寸加工，尽量避免使用多层垫片.用基础螺栓轻压主轴承底座. 主轴承底座的水平度允许偏差任意方向均为 0.05/300，主轴承底座长度方向只允许中间略高于两端(即允许中心凸起为 0.2mm.绝不允许中间凹陷) .两主轴承底48、座表面标高允差 0.5mm，且要求出料端低于进料端.两主轴承底座轴向距离允差不大于 1mm.两主轴承底座相对标高允差不大于 0.5mm，但只允许进料端高于出料端.最后紧固地脚螺栓，再校正一次水平度. (5)向主轴承底座下灌浆.砂浆推荐一份水泥对两分净砂.水重不超过水泥重量的一倍半.砂将灌入后要捣实，防止产生气泡，砂将面要 高出主轴承底座底面.3.5 主轴承的安装根据图纸确定两轴承中心线的距离，按筒体与两端组装后的实例尺寸(并考虑相应的胀缩量)施工，施工中距离允差1mm.两主轴承底座表面标高允差 0.5mm，且要求出料端低于进料端.主轴承的轴承座安装在底板座上时，其结合面应均匀地接触，局部间隙不49、得大小 0.1mm，不接触面处的边缘每段长度不得超过 100mm，累计长度不得超过圆周总长的 1/4.清洁主轴承与轴承座的接触面，涂上润滑剂，使其接触良好， 转动必须灵活.主轴承轴瓦的冷却水道需清理干净， 并在 1Mpa 压力下进行试压，要求各联接处密封严密，不得有渗漏现象.主轴承轴瓦中的铂热电阻 PT-100 的引出线根据现场的实际情况主轴承润滑系统的安装 主轴承润滑系统的安装要求是:所有零部件要清洗干净，所有的管路接头都应可靠的连接，不得有泄漏现象.旋转部分的安装置在基础平台的四个千斤顶上，安装时用行车缓缓吊起筒体放置在圆弧型支架上，使筒体的中心线略高于主轴承的中心线.筒体与进料端盖组装前50、，应先将结合面上的脏物清除干净，并在结合面上涂一层铅丹，以保证良好密封措施，用行车吊起出料端调整好方向，然后和筒体进行对接，由于端盖自重 26t，所以这一对接过程是 缓慢进行的，调整好螺栓孔后，筒体与端盖应按标记进行组装，定位铰孔螺栓装入后，再将螺栓均匀的紧固; 全部螺栓装好后应检查每一个螺 栓都必须拧紧，拧紧力矩不小于 1500N.m.必须保证连接筒体端盖与端盖的螺栓及固定大齿轮的螺栓均为牢固的拧紧，并要求先拧紧一个螺帽，然后再拧紧第二个螺帽.不允许用进，出料端盖的起吊环来起吊整个筒体部，进，出料端盖吊钩仅起吊端盖用.筒体部往轴承上安装时，先校准出料的配合轴颈和轴承处的相对位置保证平衡无冲击51、地放在轴承上.进、出料口装入进，出料端盖时，应拧紧所有连接螺栓不得松动.筒体部分装在两轴承上之后，两轴颈的中心线应在同一水平面上，其相对标高允差为 1mm.但其倾斜方向应保证出料端低于进料端.球磨机两轴颈中心线的同轴度应进行检查，由此同轴度所造成的轴颈端面跳动不得超过 0.1/1000.用环氧树脂或其它填料填满端盖法兰，外圆与筒体法兰内孔间隙.在进出料端盖上套上挡板，用电焊焊牢.每次转动筒体前， 应确认中空轴颈与轴瓦接触处有润滑油存在，如不能确认，则须人工浇入一定数量的润滑油.3.7 传动部的安装安装前应清除小齿轮轴承座内及各结合面处之脏物，滑动轴承及大，小齿轮应用汽油或煤油清洗干净.对大齿轮52、进行精确校正，利用千分表在大齿轮外圆表面和端面上，分别检查端面跳动和径向跳动.端面跳动超差时，可采用调整大齿轮相对于筒体法兰圆周方向角度的方法进行调整.径向跳动超差，则用 大齿轮上的调整螺钉调整.径向跳动偏差值，直径每米不得大于 0.100.5mm，一般最大不应大于 0.6mm，端面跳动偏差，直径每米不得 大于 0.130.18mm，一般最大不应大于 0.6mm，校正完毕后，将各联接螺栓紧固，在齿轮内径与筒体法兰外径间隙内按角度等分加入定位块 8 块 并焊牢，定位块厚度按实测值加工.将小齿轮装在轴上，然后装上滑动轴承，这些装配可用热油浴加热包容件.切不可用炭火直接烘烤小齿轮或滑动轴承.将装配好53、的齿轮轴，轴承组件装在轴承座上.检查小齿轮轴轴心线的水平度，允差为 0.1/1000.偏差的方向应与磨机主轴中心线偏差的方向一致.检查小齿轮轴心线对磨机轴心线的平行度，偏差不大于 0.05/300.检查大，小齿轮齿侧间隙.方法是:固定大齿轮使之不旋转， 沿着齿轮的正常运转方向，扳动小齿轮，使齿面紧靠大齿轮齿面，用塞规检查大，小齿轮轮齿接触的一侧两端应接触紧密 . 未接触的一侧间隙应为1.21.5mm.同时应考虑齿圈的端跳的影响.用涂色法检查大，小齿轮面接触情况(在小齿轮上涂色) .接触面在齿宽方向不应小于 50%，在齿高方向不应小于 40%，接触面应在轮 齿的中间部位.将小齿轮轴承座基础螺栓固54、紧以后，要重复检查一次，直到合格为止.空气离合器安装时中心线水平偏差不大于 0.03/300，偏差的方向与小齿轮轴方向一致.电机安装时要求电动机主轴水平度偏差不大于 0.05/300，偏差的方向应与小齿轮轴方向一致.小齿轮传动部，空气离合器，电动机等安装后，要求它们间的 同轴度偏差不大于0.08mm. 微动装置安装时要求微动装置的轴心线水平度偏差不大于0.03/300，偏差的方向与小齿轮轴方向一致.小齿轮传动部，微动装置安装后，要求它们间的同轴度偏差不大于0.15mm.3.8 筒体衬板及进出料口衬板的安装安装衬板时应注意筒体的回转方向.用螺栓固定与筒体联结的衬板，在排列时应交错进行，避免缝隙集55、中在一条线上.衬板间的环形间隙，应用木屑，铁屑等充填物塞实，各衬板间的间隙均为 5 至 10mm 内.衬板与筒体应严密接触，如有缝隙应用水泥砂浆填实，填满.筒体的零部件安装后，其所用的联结件螺母必须点焊牢固.安装完毕后，检查所有的衬板螺栓是否拧紧，螺栓密封胶是否密封好.不允许有泄露现象.3.9 齿轮罩及其他附属的安装安装齿轮罩时，罩壳与大，小齿轮间应有足够的间隙，不得碰撞.回油管，盖板密封部分应结合严密，不得漏油.密封毛毡应与大齿轮密封外圆紧密接触.密封毛毡之间的接缝与夹持密封毛毡的耐油橡胶石棉板的接缝应互相错开半个垫板.毛毡之间的接缝应严密.调整好喷油嘴方向，使之对准大，小齿轮的啮合部位.安56、装齿轮副润滑油站，并使进油管，回油管与齿轮罩接通.有关安装调试的要求详见润滑油站说明书.将进，出料口和给料器牢固地紧固在轴颈内套上，全部紧固螺钉应均匀拧紧，不许有松动现象.给料部的安装，安装时给料器与磨机筒体之间同轴度进行检查，其同轴度不大于 1mm.（五）、试车磨机在运转起动前，必须做好充分的准备工作和严格的检查工作，筒体上的人孔盖和进，出料装置等均匀牢靠的密封，润滑系统管道应畅通，但不得有漏油，渗油现象(主轴承，冷却系统各阀门位置应正确) ，主轴承的润 滑油质量和油位高度均应符合规定要求，润滑面及其存油处以及润滑油本身 均应清洁无污，油温在 20左右，所有密封处均应调节适当。无负荷试运转:57、1、无负荷试运转:1.1 运转试验前的准备磨机基础浇灌后，已达到规定的养护期. 磨机所有零部件都已安装完毕， 设备内部的遗留杂物都已清除，设备外部的障碍都已排除，设备周围不存在不安全之处. 所有紧固螺栓都已可靠地拧紧. 主电机单独作过运转试验.主轴承供油系统要用煤油作彻底地清洗， 加上过滤好的润滑油，并单独作运转试验，工作正常.各干油，稀油润滑点供油状态良好. 各密封处均密封可靠.所有仪表，人工照明，动力系统设备和信号设置均应完整，灵活，可靠，同步电机，DJL 励磁装置，主轴承润滑装置，齿轮副润滑装置， PLC 低压电控和空气离合器等有关要求应符合各自说明书的各项规定。 (9)在试运转前先开动58、慢速驱动装置，慢摆 23 转， ，检查齿轮与齿轮罩是否有相碰处.检查有无阻碍运动的地方，磨机旋转方向是否正确，然后才能开动同步电机.1.2 经过上述准备和检查工作完全符合要求后，即可发出磨机的启动信号.启动顺序如下:主轴承润滑油站主轴承冷却系统齿轮副润滑装置输送系统同步电动机空气离合器抱闸(含空压机，气控系统工作正常)1.3 空载试运转应符合下列要求:a 连续运转时间不小于 8 小时;b传动齿轮不应有不正常的响声;c衬板不应有敲击的响声;d 主轴承温度不应高于 50;e各润滑点润滑正常，无漏油现象.2、负荷试车试运转的负荷及运转时间 试车前准备工作完毕后，先进行 812 小进空转试车.合格后再59、进行 负荷试车，运转前加入规定量 20%30%的钢球和物料及正常溢流水量，运转 30 分钟之后，每隔 3060 分钟依次加入10%15%的钢球和物料直到满负荷负载为止，然后连续运行 24 小时，严禁无研磨物料的试车.进料的所有喂料设备要完整，料仓内储有足够的物料，出料端输送设备运转可靠， 磨机附近不得有防碍运转的东西和杂物且保护罩及栏杆均要固定牢固，保证安全，所有与磨机有关的设备均应做好磨机启动前的准备工作.负荷试车应保证下列要求:主轴承的振动振幅不得大于 0.3mm.满负载主轴承的温度不大于 60.润滑及联锁装置应灵敏.磨机衬板等处联接螺栓，在运转中受到冲击振动，可能产生松动，折断等到现象，60、故在负荷试车开始运转 24 小时之后应停磨检查.各摩擦部位不允许有烧伤现象.整个磨机工作平稳，没有急剧的振动.各处密封良好，不得有漏水，漏油现象.同步电机，DJL 励磁装置，主轴承润滑装置，齿轮副润滑装置， PLC 低压电控和空气离合器等应符合各自使用说明书的有关规定.1.9.3皮带机安装（一）、输送机安装要求1、输送机纵向中心线与基础实际轴线距离偏差为20mm.2、组装头架、尾架、中间支架及其支脚等机架应符合下列要求：机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于 3mm.机架中心线的直线度偏差在任意 25mm 长度内不 mm 在垂直于机从向中心平面内，机架横截面两角线长度之差，不大于3/61、1000.机架支脚对建筑物地面的垂直度偏差不大于 2/1000. 中间架的间距允许偏差为1.5mm，高低差不大于间距的 2/1000. 机架左、右偏移偏差不大于 1mm.3、组装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒应符合下列要求：滚筒中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于 2mm. 滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不大于 2/1000.滚筒轴线的水平度偏差不大于 1/1000. 4、组装托轮应符合下列要求：托辊横向中心对输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于 3mm. 对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面图上或同一半径的弧面上，且相邻三组托辊辊子表面母线的相对而言标高差62、不大于 2mm. 5、拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应按拉紧装置的形式、输送带带芯材料、带长和启、制动要求定，并应符合下列要求：垂直框架式或水平车式拉紧装置，往前松动行程应为全行程的20%40%，其中，尼龙芯带、帆布芯带或输送长度大于 200m 的，以及电机直接启动和有制动要求者，松动行程应取小值.绞车或螺旋拉紧装置，往前松动行程不小于 100mm.（三)、胶带连接1、采用硫化法工艺进行胶带连接带接头的剖割尺寸须符合下表要求：宽度 B500500100010001600阶梯长度 S200250300角度为 45 度或 1/2B（B=皮带宽度）应将接头部位的纤维层和胶层按上表要求尺寸剖切成对称阶63、梯形，并在每层阶梯层上涂以胶浆，然后用夹板夹紧，夹紧力为 1.52.5Mpa，并用电加热到 144.7温度2下保温，经过硫化反应使生胶变成橡胶，强度达到输送本体强度的 85%90%.1.9.4、桥式起重机安装（一）、工艺流程设备开箱检查建筑构件部分的检查安装轨道滑触线安装吊装组装通用桥式起重机起重机电气及附件安装起重机试运转自检竣工交检.（二）、施工工艺1、设备开箱检查由安装单位和设备使用单位共同成立开箱验收小组，根据装箱清单逐一清点货物，并认真填写开箱验收记录.根据随机文件目录查对使用说明书、电气原理图、布线图、产品合格证（包括主要材料质保书、电动葫芦合格证等）根据装箱清单所列零部件规格型号64、数量逐一清点货物.检查各部件是否完好无损，有无人为因素的变形损伤.验收结束后，认真填写开箱验收记录，并共同签字.将验收后的设备妥善保管.2、建筑构件部分的检查根据业主提供的建筑构件检测数据，对建筑构件部分进行复查. 承轨梁顶面标高. 承轨梁中心位置及两侧承轨梁中心距. 承轨梁已预留孔及预埋螺栓时中心线的偏离.3、安装轨道放线：根据起重机轨距在承轨梁上放线，弹出轨道中心线，再按轨道底宽，弹出轨道底边线，以导电侧的轨道线为基准，根据轨距，用钢卷尺、弹簧秤定出另一侧轨道中心线，同样弹出轨道中心线.调整标高：根据所测标高，添加所需的垫板. 轨道上位：用手拉葫芦分别将调直的轨道吊装到承轨梁上，吊放在所65、需位置，把轨道底面用 20mm 左右厚度的木板垫起来，以便放置钢垫板和防震垫片.轨道找正、定位、紧固：将安装轨道用的一切材料及工具如螺栓组、轨道压板等吊到承轨梁上，并组对好，以防掉下伤人.钢垫和防震垫板垫好后，将轨道下的木板抽出，然后用鱼尾板把轨道连成一体，其轨道接头间隙应大于 2mm 左右，两侧轨道接头错开，且错开距离不得等于轮距，接头左、右、上三面偏移均应小于 1mm，根据中心线大体找成一根直线，用轨道压板等把轨道初步固定，最后进行全面找正，符合要求后把螺栓全部紧固.轨距测量：使用弹簧秤对钢著尺施以 150N 拉力测量轨距，且每根轨道至少测量三点.轨道跨度极限偏差值 L3S 应符合：S1066、m，S=3mm；s10m，S=3+0.25(S-10)mm，且最大值不超过15mm.在轨道总长度内，侧向极限偏差为10mm；轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为10mm；两根轨道的高度差最大10mm；轨道中心与承轨梁中心之间的偏差不得超过承轨梁腹板厚度的一半.轨道要可靠接地，其接地电阻小于 4 欧姆. 4、滑触线安装按照安全滑触线产品要求，先安装固定支架. 将每根滑触线用吊杆螺栓定位. 滑触线组装，组装时调整与轨道在水平、垂直两个方向的平行度，不应大于 1.5/1000，且全长不超过 15mm. 先固定一段标准段滑触线，再逐段按标准安装固定.安装集电器，保证集电器电刷与导电滑道结合紧密、运行平滑67、.5、吊装根据现场及起吊设备条件，决定采用分片吊装、然后再在承轨梁上组装的方案.根据起重机起升高度、单片主梁及小车总成自重，选用用足够吨位 25t 的汽车吊吊装.先将导电侧主梁梁捆绑好，在主梁两端各系足够长度的缆绳，缓慢起升 200-300mm 后刹车.检查起吊用的钢丝绳是否牢靠. 当双梁起重机缓缓吊起，用主梁两端缆绳控制吊起的起平稳，并保证不与附近建筑物等干涉.起吊到超过轨道高度后起重机导电侧主梁调整到安装位置，吊机缓缓放落.在导电侧主梁车轮处用木块制动，并在端梁接口处用枕木垫实. 捆扎起吊传动侧主梁，起吊到一定高度后在主梁下垫支架，将司机室移至传动侧主梁下同主梁定位连接.将带有司机室的传动68、侧主梁起吊到一定高度后，用缆绳将其调整到安装位置.用螺栓将两片主梁连接，按要求对称紧固螺栓组. 拆除吊索及枕木. 起吊小车，将小车吊至桥架轨道.6、辅助设备安装吊装维修吊笼，使之与主粱焊接牢固.安装端梁栏杆、小车栏杆、大车动侧栏杆、导电侧竖架及栏杆、小运电缆滑线.安装小车导电支架、斜梯及平台.安装吊钩，用钢丝绳压板紧固钢缆绳头.安装缓冲碰头.7、电气设备安装按照电气总图，安装全部电气设备和元件.安装在走台上的控制屏(箱)、电阻器等较重的设备，应尽量使支架牢固地搭接在走台大拉筋上，电阻器应尽量靠近控制屏（箱），使联接导线最短.电阻器应沿着平行主梁的方向放置，电阻器迭装时不超过 4 箱.按照电气原69、理图，放线将全部电气设备和元件连接.导线应走线管(线槽)，线管出线口应加橡皮护套，全部导线的端头应按设计图纸上的编号作好标记，以便检修.电缆挂装于滑车上，电缆下挂长度适宜、均匀，滑车运动灵活.起重机上凡易触及裸露导电部分应有防护装置.在检查接线正确无误后，通电调试.（三）、质量要求1、轨道安装要求：轨道跨度极限偏差值S 应符合：S10m，S=3mm；S10m，S=3+0.25(S-10)mm，且最大不超过15mm.在轨道总长度内，侧向极限偏差为10mm；轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为10mm；两根轨道的高度差最大 10mm；轨道中心与承轨梁中心之间的偏差不得超过承轨梁腹板厚度的一半. 2、70、桥架安装完毕后，检查主要参数应符合要求：a主梁上拱度f=（0.91.4）S/1000mm，最大值在跨中 10 范围；b.主梁旁弯 fS1/2000mm，凸向走台侧，S1 首尾大筋板两距；c.桥架对角线差S1-S25mm；d.小车轨距偏差：跨端：2；跨中 S19.5m，+5/+1、S19.5m，+7/+1 e.跨度偏差5mm。3、空载试验：在完成试运行前准备工作后，给安装完毕的双梁起重机通电，检查操纵方向与运行方向应保持一致，大、小车不应卡轨，吊钩放到底时，卷筒上应留有 2 圈以上的钢丝绳，起升（下降）限位有效工作，大运、小运限位开关工作可靠，大车刹车应保持同步.4、静负荷试验：将起重机停在立柱71、处，起吊 1.25 倍额定或荷，使重物悬空离地 10cm 左右,历时 10min 后卸载，反复三次，检查起重机钢结构部分不得有塑性变形.5、动负荷试验：起升 1.1 倍倍额定载荷，离地后同时起才运行和起升机构，反复运行 30min，起重机动作应灵敏、平稳、可靠.（四）、试运转1、试运转前准备工作：检查各润滑点是否有足够的润滑油，检查各紧固件(螺栓、绳头等)是否牢靠，钢丝绳缠绕是否有卡阻现象.2、试运转：a.空载试验： 同第六项质量要求.b.静负荷试验：同第六项质量要求. c.动负荷试验：同第六项质量要求.（五）、安全保证措施1、参加安装施工的工作人员，均应持有安全操作证，并对施工人员进行必要技72、术交底，熟悉施工方案，并按照施工方案要求安装.2、施工过程中，施工人员具体分工，明确职责，吊装时划分施工警戒区，并设有禁区标志，非施工人员严禁入内，所有施工人员进入现场时必须头戴安全帽，熟悉指挥信号，在整个吊装过程中听从专人指挥，不得擅自离开工作岗位.3、再整个施工过程中，随时作好现场清理工作，清理一切障碍物以利操作.凡参加高空作业人员，操作时应佩带安全带，并在安全可靠的地方挂好安全带.高空作业应背工具包，严禁从高空向地面乱扔工具和杂物，以免伤人或造成其它意外事故.4、设备吊装前，要严格检查吊装用钢丝绳的选用及捆扎是否牢靠.设备吊装过程中，起升下降要平稳，不准有冲击、振动现象，不允许任何人随同73、设备升降.在吊装过程中如因故中断，则必须采取有效措施进处理，不得使设备长时间停留在空中.现场负责人对整个吊装过程安全负责.5、操作人员在承轨梁上行走时，不得在轨道上行走，应穿平底鞋，同时扎紧裤腿，以防挂钩信其它物件而出意外.6、在工作时间不得打闹，严禁酒后操作.7、凡是利用建筑物作锚点或吊点进，必须得到业主设备政基建管理部门的同意方可使用，同时在建筑物周围填上木块等以免损坏建筑物或钢丝绳.8、开车时，应事先和各工种联系好后方可开车.1.9.5、泵安装（一)、泵安装程序基础验收及处理开箱检验垫铁布置设备安装初步找正找平一次灌浆精确找正找平二次灌浆管道安装拆卸检查（如需要）、组装联轴节对中对中复查74、润滑油（脂）加注试车前检查单体试车交工验收。（二）、泵安装前准备1、基础验收及处理基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录，在基础上应明显地画出；标高基准线及基础的纵横中心线。对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝空洞、露筋等缺陷。按土建基础图及机器的技术文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差应符合下表的规定：2、开箱检验及管理机器的开箱检验控制等级为 A 级，应在有关人员参加下按照装箱单进行，并填写开箱检验报告。核对机器的名称、型号、包装箱号、箱数并检查包装情况检查随机技术资料及专用工具是否齐全暂不安装的机器零部件分专业妥善保管。3、垫铁布置垫铁组布置原则：在一根地脚螺栓两侧各放置一75、组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓。当地脚螺栓间距小于 300mm 时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁。相邻两垫铁组的间距一般为 500mm 左右，距离超过 500mm 时，可适当增加垫铁组斜垫铁配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，垫铁高度为 3070mm。垫铁具体规格根据设备情况选用。机器基础尺寸及位置的允许偏差（mm）项次项目名称允许偏差1基础坐标位置（纵横轴线）202基础各不同平面的标高203基础平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸20凹台尺寸204基础平面的不水平度每米5全长105基础侧每米5全高106预埋地脚螺栓标高（顶端）10中心距（在根部和顶部两处测量）27地脚螺栓预留孔76、中心位置10深度20孔壁的铅垂度10（三）、泵安装1、吊装就位在本工程中，水泵分布在0.00 层及 6.00m 层，用吊车或做排子直接可以就位。2、安装找正泵安装平面位置及标高用盘尺、水准仪进行测量，以泵进出口法兰中心线作为机器基准线，其相对安装基准的允许偏差如下：项目平面位置标高与其他设备无机械联系时55与其他设备有机械联系时21机器找平时，用框架水平仪采用调整垫铁方法进行精找，不得用松紧螺栓的办法法调整找平及找正数值，以进出口法兰面或其它水平加工面为基准，进行找平，其水平度偏差：纵向为 0.05mm/m，横向为 0.10mm/m。同一型号泵的标高应一致。3、联轴器对中找正机器主动轴与从动轴77、以联轴器连接时，两轴的对中找正的质量影响到设备的平稳运行。其对中找正采用百分表和专用工具双向（径向、轴向）对中找正。两轴的对中偏差及两半联轴器端面的间隙应符合技术文件规定，当无规定时，应符合相关规范的规定。测量方法如下：两个联轴器相互联接，在圆周上装上百分表和专用工具如图：将两个半联轴器一起转动，每转 90测量一次，记录 5 个位置的径向测量值 a 和轴向测量值 b（附图）。并分别记录位于同一直径两端的两个百分表时 bI 和 b或两个测点的轴向侧量值。当在测量值 a1=a5 及 b1I- b1= b5I- b5时，应视为测量正确，测量值为有效。联轴器两轴心径向位移应按下列公式计算：ax=(a278、-a4)/2ay=(a1-a3)/2a=ax2+ay2式中 a1、a2、a3、a4径向测量值（mm）；ax测量处两轴心在 x-x 方向的径向位移（mm）。ay测量处两轴心在 y-y 方向的径向位移（mm）。a测量处两轴心的实际位移（mm）。联轴器两轴线倾斜应按下式计算： Qx=(b2+b4I)-( b2I+b4)/2d Qx=(b1I+b3)-( b1+b3I)/2d Q=Qx2+Qy21000/1000 式中 b1I、b1-b4I、b4轴向测量值（mm）d测点处的直径（mm）。Qx两轴线在 x-x 方向的倾斜。Qy两轴线在 y-y 方向的倾斜。Q两轴线的实际倾斜。调整方法可采用移动电机和给电79、机加减垫片的方法，使对中达到技术文件或规范要求。4、泵轴密封件的装配要求泵配件拆卸、清洗、安装过程中，其配件应放置在洁净的绒布上以防止接触地面被污染，必要应逐个编排序号，见下示意图：压装填料密封件应符合下列要求填料圈应切成 45的切口，搭接压入，相邻两圈的接口应错开 90左右。填料不宜压的过紧，压盖应均匀压入，压入的深度一般为盘根的高度，但不得小于 5mm。装配密封圈时，不宜压的过紧，凹槽应对着压力高的一侧。泵的机械密封应符合下列要求机械密封件不应有损坏、变形，密封面不得有裂纹擦痕等缺陷。装配过程中，零件应保持清洁，特别是动环与静环的密封面应无灰尘、异物。机械密封的压缩量应符合技术文件的规定。80、安装后用手盘动转子应转动灵活。（四）、泵的试运转1、泵试运转前，应具备下列条件二次灌浆应达到设计强度，抹面工作应结束。泵的连接管道均全部施工完毕，吹扫试压符合要求满足试运车要求。试运所需的介质，全防护措施均应满足试运转的要求。2、泵试运转前的检查电机的绝缘电阻及旋转方面应符合规定。轴端填料的松紧应适宜，机械密封的装配应正确。启动前应盘车检查，应无卡阻、磨擦现象。各润滑部位应加入技术文件规定的润滑剂。3、试运转应满足下列要求滚动轴承的温升不得超过 40，最高温度不得超过 75。电动机的温升不得超过铭牌或技术文件的规定。电动机的电流应符合设计要求，并平衡。密封的泄漏量不应大于设计的规定值。泵的运行81、应平稳，无异常声响和磨擦现象。泵在额定负荷下连续试运转时间不得小于 4 小时。4、试运结束后应作好以下工作切断电源和开闭进出口阀门。对设备内有余压的部份应进行卸压。对设备的润滑剂的清洁度进行检查。必要时应更换新的润滑剂。清理现场及时整理试运转记录。破碎机安装（一）、施工准备1、会同土建单位、监理单位、甲方对设备的基础参照土建图、安装图和设备的实际尺寸进行验收。2、根据设备和工艺图尺寸检查基础的外形尺寸、标高、中心线、基础孔的几何及相互位置尺寸，并做好检查记录。设备基础各部服的允许偏差为：基础外形尺寸：30mm基础标高：-200mm中心线的距离：1mm地脚孔相互中心位置：10mm地脚孔垂直度；582、/1000mm基础标高点，对车间基准标高：3mm（二）、标板埋设及基础划线1、参考已验收基础上土建提供的纵横中心线埋设中心标板，每条主要中心线必须设置两块中心标板，每个基础设置一个基准点及设置一个沉降观察点。中心标板采用 1005010 钢板制作，基准点及沉降观察点用圆钢制作，表面磨平。2、根据施工工艺图及破碎机机壳的实测尺寸（考虑适当的微膨胀量），用经纬仪、钢盘尺、钢板尺、弹簧秤、地规等在基础上划出破碎机的纵横中心线，埋设标板后打洋冲眼作标记，确定基准点的标高。3、基础划线要求基础同一中心线各中心标板所指示的纵向中心点的偏差不得大于0.5mm。两基础上横向中心距离偏差不得大于0.5mm，对角83、线偏差不得大于1mm。基础中心线与设计规定的位置，与其相关联的设备偏差2mm，无关联的各位置偏差10mm。基础上标高基准点与永久性标高偏差3mm。做好划线记录。（三）、破碎机卸载根据破碎机重型部件的实际重量采用吊车卸载设备。（四）、设备出库1、在计划安装某工序前，应先对该工序需要安装的设备进行出库。2、设备需要出库时，应先通知有关部门，为出库做准备。3、为保证安装质量及施工进度，建设单位和安装单位必须严格设备验收制度，以便及时发现问题予以处理。4、设备开箱后清点零部件的数量，检查设备外观质量，并做好开箱检查记录。5、设备运往现场后，应合理安放，妥善保管。（五）、垫铁的设置及砂墩制作【关键工序】84、由于重型锤式破碎机的静载荷、动载荷都很大，并要承受一定的冲击载荷，因此对基础和垫铁的要求都很高。1、垫铁的设置，应保证地脚螺栓两侧各安放一组垫铁，其它位置每隔300500mm 垫一组垫铁。2、平垫铁和斜垫铁均采用钢板制作，其规格为：平垫铁：220110（2025）斜垫铁：22011040斜度：1：203、垫铁安放之前，表面一定要干净、规整、无毛刺。4、安放垫铁时，斜垫铁之间、斜垫铁与平垫铁之间、斜垫铁与设备底座之间应紧密贴合。5、为保证垫铁安放稳定，斜垫铁下只允许放一块垫铁。调整高度若不够，需铲基础或打砂浆墩进行调整。6、砂墩制作为保证设备安装质量，必须采用砂浆墩垫铁，砂浆墩的设置必须严格按国85、家有关规范进行，砂浆墩原料配比（重量比）为 52.5MPa 硅酸盐水泥砂=11，并加适量的水。（六）、滚动轴承、破碎机下机壳及电动机底座的安装1、轴承的检查检查轴承、轴承座的各部份尺寸是否吻合一致，及轴承、轴承座的质量不得有任何缺陷。检查轴承座及轴承的润滑油路是否畅通，不得有堵塞、渗漏现象。2、下机壳及电动机底座的安装根据已划好的纵横中心线找正破碎机下机壳及电动机底座，并应满足下列要求：破碎机下机壳及电动机底座的十字中心线对准中心标板的中心点，其偏差不得大于0.5mm。破碎机下机壳及电动机底座水平度为 0.6/1000mm。破碎机下机壳及电动机底座横向中心线与纵向中心线垂直度用对角线核对，其对86、角线偏差值1.5mm。拧紧地脚螺栓到规定力矩进行精调。3、破碎机下机壳及电动机底座找正完毕，拧紧地脚螺栓后，把轴承座和电动机分别吊到破碎机下机壳及电动机底座上，使轴承座对称中心线的交叉点和电动机的十字中心线分别对准破碎机下机壳及电动机底座的十字中心线，偏差不得大于0.5mm。4、根据安装说明书的要求在基础上布置垫铁，当说明书无具体要求时，每根地脚螺栓两侧至少各一组，两根地脚螺栓之间适当部位根据需要增设。5、设备基础表面垫铁位置应铲成麻面，并清除表面的全部碎屑及杂物。6、为保持垫铁安放稳定，每组斜垫铁下仅允许放置一块平垫铁，斜垫铁的斜度应为 1/251/30。7、下机体表面标高应符合图纸要求，偏87、差不应大于0.5mm。8、破碎机下机壳中心与电动机中心之间的距离及偏差应符合设计要求，当设计无具体规定时，其偏差不应大于3mm。9、在下壳体上表面测量水平度，现场安装时其水平度与设备制造工厂提供数据相比，偏差不应大于 0.04/1000mm。如果制造厂未提供数据，现场安装时，下壳体的水平度为 0.09/1000mm。（七）、转子总成的安装、就位、检查【关键工序】1、在转子总成就位过程中，要注意转子总成与破碎机壳体及保护衬板不能有撞击现象。2、检查破碎机转子总成主轴轴线的水平度，两端轴承座的相对高差不得大于 0.5mm，水平度小于 0.8/1000。3、在转子总成上安装锤头，检查安装好的锤头与机88、壳、保护衬板、筛条之间的径向间隙，不得有碰撞现象，并检查其间歇是否合乎要求。4、转子总成、锤头安装后应按有关要求（以产品使用说明书为准）或参照国家其他规程、规范完成转子的动、静平衡试验（八）、衬板的安装1、衬板种类很多，在安装前应分类检查清点，按照图纸和设备说明书要求进行安装。2、安装衬板时应注意转子总成的旋转方向。3、保护衬板在壳体上安装时，必要时视具体情况应在衬板底部凹处充满水泥砂浆，以保证衬板与壳体接触严密。（九）、主电机的安装严格按照主电机安装说明书要求进行，特别注意主电机轴承座内的防震胶垫，在安装前必须抽出。（十）、润滑系统的安装1、所有管道的安装要求清洁、畅通、密封可靠。管路安装后89、必须保证油管内壁清洁干净，管件无渗漏现象。2、各油管要认真清洗，可先用 20%硫酸或盐酸清洗，而后用 10%的碱水清除管道中的残酸，再用清水冲洗，后用压缩空气冲干，涂上防锈油。3、安装调试后，要求所有管道外表面涂刷油漆。（十一）、破碎机安装技术要求1、接合面间的定位销必须全部装上。2、接合面的接触应紧密，局部间隙不应大于 0.1mm，边缘间隙每段长度不应大于 150mm，累计长度不应大于接合面边缘总长度的 10%。3、机座的纵向水平度为 0.5mm/m。4、机座的横向水平度为 0.15mm/m，且应在主轴上测量。5、机座的纵横向中心线与安装基准线偏差不得大于5mm。6、机座中心标高偏差不应大于90、3mm。7、主轴水平度为 0.1mm/m。8、如果主轴承为滑动轴承，应进行刮研，轴瓦与轴颈的配合应符合下列规定：接触弧面应为 70-90。接触面上的接触点数，不应少于 3 点/2525mm2。瓦口每侧的侧间隙，应为轴颈直径的 。顶间隙应为每侧侧间隙的 1.5 倍。9、如果主轴承为滚动轴承，其安装技术要求，应按有关规定执行。10、转子上的锤头顶端与篦条之间和篦条与篦条之间的间隙，应符合设备技术文件的规定。11、上罩与机座和检查孔盖板与机体的接合应严密，不得漏灰。12、转子上的锤头一般不应拆卸，必须拆卸时，应按制造厂所注明的标记进行装配。如未注明标记，装配前必须进行称重和选配，使各排上的锤头在圆周91、方向和轴向重量的配制符合设备技术文件的规定。13、飞轮安装不得摆动。（十二）、试运转1、试运转时间，如说明书无特殊要求，按下列时间进行。主电机单独空载运转 4 小时。电动机带动主机一起空载运转 24 小时。2、试运转准备检查各部份的螺栓、螺母是否都已拧紧。破碎机衬板的安装方向是否正确，机体内是否有杂物，预留的转子总成、锤头与机壳、保护衬板之间的间歇等是否合适。主轴承内部清洁和油量情况。主电机定子和转子内的杂物应用压缩空气吹净，并测定其间隙是否符合设计要求。3、试运转中的检查。主轴承的润滑情况是否良好，润滑系统的油路是否符合设计要求。各传动部位轴承的温度温升情况。设备运转中的振动情况。破碎机应运92、转平稳，无冲击响声。进、出料装置和防尘罩是否有摩擦现象。破碎机转子总成的旋转方向是否正确。主电机电流的波动情况和电动机的温升情况。4、试运转结束后，应重新检查所有的紧固螺栓及传动胶带的张紧情况，如发现紧固螺栓松动或传动胶带松弛、不合乎要求，应及时做出处理措施。1.10管道安装施工程序1、参加设计交底，熟悉设计资料。2、参加图纸会审，认真消化设计内容，了解设计意图。3、准备施工所用的各种标准、规范，并编制详细施工方案。4、准备材料计划并报业主批准。5、准备好施工所用的各种工、机具及计量、检测设备。6、合格焊工登记，对合格焊工姓名、编号、合格证项目进行审查备案。7、组织管道施工人员进行技术交底。893、材料入库和检验，并做好材料标识。9、不锈钢管道酸洗脱脂。10、管道预制和安装。11、管道焊缝外观检查及无损探伤。12、管道试压前检查。13、管道压力试验。14、管道防腐保温。15、管道冲洗及吹扫。16、管道系统气密性试验。17、管道交工并办理中间交接手续。施工方法1、管道下料切割、坡口加工方法预制场内管道使用锯床和坡口机加工，现场安装时不锈钢管切割应采用专用砂轮切割机或等离子切割机切割，不得与碳钢管混用。坡口加工时短管用机械加工，长管采用角向磨光机加工，角向磨光机也不得同碳钢管混用。坡口加工好后应用内磨机将飞边、毛刺清除干净。碳钢和合金钢管管径89mm，用氧乙炔焰下料切割。坡口加工使用氧-乙94、炔焰割制后用角向磨光机磨去氧化层并保证坡口光滑，内口用内磨机打磨干净。管径89mm 时，用砂轮切割机和角向磨光机进行下料和坡口加工。2、管道开孔管道开孔一律采用机械钻孔加工。3、管道防腐除锈方法机械除锈，手工涂漆，先将直管底漆刷好，待系统试压（重要管线为系统气体泄漏性试验）结束后，再补刷焊口部分及面漆。4、其它安全阀先按设计位置定位安装，在使用前拆下，由厂方负责委托当地劳动安全部门指定的单位调校。流量计等贵重仪表件先不安装，做假管段代替其位置连接配管，待管道系统吹扫、试压结束后再拆除假管段，安装这些贵重仪表件。施工技术要求及措施1、施工准备1）技术管理人员、质量管理人员、材料管理人员、成本控制95、人员、安全管理人员、施工队长、班组长必须参加设计交底和施工图绘审，弄清楚生产工艺特性、设计意图、选材原则、执行标准、特殊要求、图面符号内涵绘审等，把所有的问题落实清楚。2）施工方案必须经过讨论、审查、批准后方可实施，在实施前必须进行技术交底，参加人员：施工队长、班组全体成员、技术员、材料员、安全员、及仪表专业技术员，交底内容必须有方案的基本设想、设计文件介绍、不同介质、温度、压力下的管线材料选择、施工方法、质量标准、验收规范、质量记录要求、工期、安全、注意事项、产品标识规定。3）材料计划有编制人、审核人、批准人三级签字，对每一种材料必须注明名称、材质、规格、型号、标准号项目等。4）所有材料都必96、须经检查（复验）合格方可入库，每种材料都必须注明标识，库内管理必须符合有关规定。发给班组的材料应是检验合格的材料。5）计量器具、检测设备必须经效验合格且有效期内使用。6）阀门必须经试压合格，安装时必须处于关闭状态，且不得随意开启。7）所有管道材料的存放都应严格按照有关物资贮存的规范要求执行。2、阀门试验搭设防风、防雨的工作棚，内部配置压力试验机、水源等，划分合格、不合格品存放区，合格、不合格、待检标识牌。本工程的全部阀门在一起试验，100%进行试验检验。用手动压力泵给阀门加压。阀门压力试验先进行 1.5 倍的强度试验，再把压力降至设计压力进行密封性试验。合格的阀体上用油漆写上“”标识，不合格的97、做“”标识，分别放到“合格”和“不合格”区域，不合格的进行更换处理。3、管道加工1）管子切断前应及时移植原有标记。并认真核对图纸上的尺寸，正确无误后方可切割。2）管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化物、铁屑等。切口断面倾偏差不应大于管径的 1%，且不得超过 3mm。4、管道的焊接1）管道焊接前应检查坡口表面是否清理干净，对于不锈钢和碳钢、合金钢材质的焊口清理范围不得小于 10 毫米，并且清理完后应及时焊接。2）管道对接口的组对应做到内壁齐平，错边量不得超过壁厚的 10%，且不大于 2 毫米。3）管支架与管子之间的焊接必须由合格焊工承担，不得对管子本身有“咬肉”现象，焊后药皮必须清98、理干净，以便于检查，管支架安装必须牢固，且滑动支架、导向支架、固定支架的位置必须严格按设计规定，弹簧支、吊架的安装必须按设计及说明书要求进行，不得随意调整。4）承插焊口、角焊口不允许一遍成形，且各层起止点必须错开，管道焊接不得采用氧乙炔焰焊接。5）管道焊缝位置应符合下列规定：管段上两对接焊口中心间距，当公称直径150 毫米时，不应小于 150 毫米；当公称直径150 毫米时，不应小于管子外径。纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。焊缝距支、吊架净距离不小于 50 毫米不宜在管道焊缝上及其边缘上开孔。6）焊接（包括点焊）工作，必须由合格焊工实施，对每一材质、每一类型的焊接都必须有成熟的焊接工99、艺指导书，焊工必须清楚所焊管子的材质，该用什么焊材，选择最佳工艺参数，严格按照焊接工艺指导书执行。7）在施工期间还要注意：当电弧焊时环境风速8m/s，相对湿度大于 90%，雨、雪天气，要采取防风、防潮、防雨（雪）措施。5、管道预制和安装1）管道预制与安装应在土建工程和设备安装工程检验合格并办理交接手续后方可进行。2）管道预制应严格按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件。3）管道施工人员应按照管道单线图上编好的焊口号认真做好焊接纪录。4）自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。5）预制完的管段应将内部清理干净，并封闭管口、妥善保管。6）管子对口时应在距接口中心100、 200 毫米处测量平直度，当管径大于100 毫米时，允许偏差为 1 毫米；当管径大于或等于 100 毫米时，允许偏差为 2 毫米。但是全长允许偏差均不得大于 10 毫米。7）法兰组对时，法兰面应与管子中收线垂直，其允许偏差为 DN100毫米时 0.5 毫米；100DN300 毫米时 1 毫米；DN300 毫米时 2 毫米。8）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。9）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行。其偏差不得大于法兰外径的 1.5，且不得大于 2 毫米。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。10）法兰连接应使101、用同一种规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓拧紧后应与法兰紧贴。双头螺栓拧紧后两边露出的螺纹一致。11）管道上仪表件的开孔和焊接应在管道安装前进行。12）管道穿墙及过楼板要加套管。13）当管道安装工作有间断时及时封闭敞开的管口。并在安装时认真检查管段内的清洁度，确认合格后方可安装。14）安装不锈钢管道时，不得使用铁制工具敲击管道。15）与动设备连接的管道，从设备接管口往外安装，并先安装承重支架。固定焊口远离设备，管道固定焊口组对前，将设备法兰口拆开，在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度：平行度允差0.15mm，同轴度允差0.5mm。管道系统与设备最终连接时，架百分表监视设备位移，位移量要小于 0.102、05mm。16）管道支架在安装时，其形式、位置应严格按照设计资料的要求进行。支架安装应平整牢固，与管子接触紧密。17）管道安装时不宜使用临时支、吊架，如必须使用，管道安装完毕后应拆除。管道的试验1）当管道安装完毕，各项检验探伤合格，各项记录签字手续齐全，经复查无误后，方可进行压力试验。2）管道试压时介质应使用洁净水，不锈钢管道试压用水其氯离子含量不得超过 25ppm。0.6Mpa 以下管道使用压缩空气试验。3）管道试验压力按设计文件的规定执行。4）管道试压应分级缓慢升压，达到试验压力后停压 10 分钟，然后降至设计压力，停压 30 分钟，不降压、无泄漏和无变形为合格。5）管道压力试验合格后进行103、吹扫，吹扫介质一般管道用压缩空气。蒸汽管道用蒸汽吹扫。6）管道吹扫压力不得超过管道设计压力，吹扫介质流速20m/s。7）管道吹扫合格标准：目测排气无烟尘，靶板检验 5 分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。管道支吊架预制安装1、管道支吊架预制管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。管道支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。切口剪切线与号料线偏差不大于 2mm；断口处表面无裂纹，缺棱不大于 1mm；型钢端面剪切斜度不大于 2mm。管道支吊架的螺栓孔用钻床或手工电钻加工。管道支吊架的卡环（或 U 型卡）用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑均104、匀，尺寸应与管子外径相符。管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿等缺陷。制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。2、管道支吊架安装管道支吊架应与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。合金钢、耐酸不锈钢管道禁止焊接临时支吊架，如必须采用临时支架时应使用抱卡式结构并垫以隔离层予以隔离。不锈钢管道与碳钢支架之间应采用同材质的弧板进行隔离。正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管105、道，吊点在位移的相反方向，按位移的 1/2 偏位安装（如下图）。两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。 有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调整：其管托不得脱落；固定支吊架应牢固可靠；可调支架的位置应调整合适3、弹簧支吊架的安装安装弹簧支吊架时必须按设计图纸“对号入座”决不可任意更换。弹簧支吊架安装垂直。弹簧的定荷卡，待系统安装、试压、绝热完毕后拆除。阀门和法兰部件安装1、阀门在安装之前必须试验合格。2、阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。3、安装高压阀门的管道支架支撑可靠，避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封面的密封质量。4、有特殊流106、向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。5、法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。6、为了节省材料，凡与可能拆卸部位连接所用垫片（如临时短节，8 字盲板、调节阀等）部位，采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片。7、下列管道安装的螺栓、螺母涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉加以保护。1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母。2）管道设计温度高于 100。3）露天装置或输送腐蚀介质。8、高温或低温管道的螺栓，在试运行时按下列规定进行热态紧固，管道热态紧固温度应符合下列规定。1）热态紧固在保持工作温度 2h 后进行。2）紧固管道螺栓时，管道最大内压根据设计压107、力确定。当设计压力小于或等于 6MPa 时，热态紧固最大内压为 0.3MPa；当设计压力大于 6MPa 时，热态紧固最大内压为 0.5MPa。3）螺栓预紧在法兰每 90对称施力，并用表监测。9、法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片加入前要保证对应法兰的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。10、法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平。1.11管道焊接、无损探伤焊接方法的选择为保证焊接质量和经济清洁，碳钢管采用手工电弧焊，不锈钢管 DN50或壁厚4mm 以下采用氩弧焊，DN50 以上采用氩电联焊。焊108、接设备选用采用目前国内较先进的，性能稳定、质量可靠、节能型的 ZX7-400ST型逆变直流焊机。焊接材料选用母材焊丝焊条名称钢号型号牌号碳钢管20#E4303J422碳钢管Q235-BE4303J422不锈钢304（0Cr18Ni9H0Cr21Ni10E0-19-10Nb-16A102不锈钢321（0Cr18Ni10Ti）H0Cr20Ni10TE0-19-10Nb-16A132低合金钢15CrMoiE5515-B2R307焊接技术要求1、焊接责任工程师对现场所有焊接工程负责，开工前根据工程需要选择我公司已有焊接工艺评定，或重新做焊接工艺评定，制定焊接方案，向施工班组检查员下发经总工批准的焊接工109、艺指导书，焊工应严格执行焊接工艺。2、所有从事焊接作业的焊工，必须经过培训，并经考试取得质量技术监督部门颁发的焊工合格证才能上岗。每名焊工只能在所考合格项目范围内施焊，不得越级。焊条、焊丝、氩气、钨棒等焊接材料应有制造厂家的质量证明书。3、焊条应按照制造厂的说明书要求进行烘烤和恒温；焊条烘烤次数不宜超过 2 次。焊工领取焊条时，要使用焊条保温筒，随用随取，未用完的焊条要送回焊条烘烤室。焊接前，应将坡口两侧清扫干净，除去油污、氧化物、水、漆、垢以及其他不利于焊接的物质。4、焊接场地应有防风、雨、尘的措施，不得使施焊部位直接受到侵袭；当环境温度低于 0时，相对湿度90%；应根据不同材质的焊接特性，110、按照焊接工艺指导书的要求对焊件预热至规定温度再施焊。5、每一焊口施焊完毕，必须认真清除药皮，并牢记这是焊接工作不可缺少的工序。6、不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各 50mm 范围内的管子表面涂上专用防护膏，以防飞溅物损伤管子表面；焊后把飞溅物和防护膏清除干净；焊接时，管内要通 Ar 气保护，并选用小规范，即短弧、小电流、快速焊，直线运条，焊接层温50。预制平台要用木板或胶皮等与碳钢隔离，打磨用砂轮机要专用，以防止“铁污染”。7、不锈钢管道焊后及时对焊接接头进行酸洗钝化处理。8、每道焊缝焊完后必须在距焊缝约 20mm 外贴标识，标明管线号、焊缝编号、焊工代号、施工焊日期，并标注在单线图上，经无损探111、伤的焊缝也标注在单线图上，做到每道焊缝都有追溯性。9、装置内施工时，应注意周边环境并取得动火许可。坡口加工1、坡口形式和尺寸（1）当管壁厚 T9mm 时，采用 V 型坡口，坡口角度=6575、钝边 p=03mm、组对间隙 c=02mm。（2）当 9T20mm 时，采用 V 型坡口，坡口角度=5565、钝边 p=03mm、组对间隙 c=02mm。管道的焊接1、管道焊接应按焊接工艺指导书的要求进行。2、不锈钢管道焊接时，管内应充 Ar 或 N2 气保护，在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺，层温应控制在 50以下。具体的焊接工艺参数应根据评定合格的焊接112、工艺指导书。3、不锈钢管应使用专用的砂轮切割机、坡口机及砂轮磨光机，不得和切割过其它材质（尤其是碳钢）的砂轮片混用，应采用碳化硅铝制成的砂轮片。清理药皮和焊道时应使用专用的不锈钢刨锤和不锈钢丝刷。焊接线必须用不锈钢卡子牢固在管子端头，不得将地线搭在管子上，以免产生电弧擦伤。焊接检查1、焊前检验1）焊工资格再查,由焊接检查员进行。2）焊材检查，按有关“焊材管理规定”进行。3）焊接用设备检查，由设备管理部门进行。4）管材、管件检查，由材料供应部门按有关标准、规范及管理规定进行。5）坡口加工、组对质量检查，由焊工自检和检查员抽检结合进行。6）定位焊及预热温度检查，由焊工、预热工员自检及检察员抽检，且113、应做好预热纪录。2、焊接过程中检查1）焊接工艺纪律情况的检查，由焊接工程师、检查员及工号技术员以巡检和抽检的方式进行。2）焊接层间清理情况的检查，由焊工自检及质检员抽检方式进行。3）层间温度控制的检查，由焊工、预热人员进行自检，检查员、工号技术员抽检。3、焊后检查1）焊缝外观质量的检查，焊缝外观尺寸及质量应符合设计及有关规范的要求。外观检查由焊工自检和检查员抽检的方式进行。对重要焊缝应注意做好焊缝外观检查的自检纪录。2）焊后热处理的检查，以硬度检验结合对热处理纪录审查的方式时进行。3）不锈钢管道钝化处理情况的检查，以作业组自查方式结合检查员、工号技术员的巡查、抽查，主要检查焊缝热影响区过热氧化114、层是否去除干净、钝化效果能够满足要求。4）按设计规范的要求，对各级管道进行无损探伤的检验，焊接一次合格率应达到 93%以上。应注意对于蒸汽管道、合成气管道的无损探伤应在焊接完成后延迟 24 小时后进行。焊缝返修1）要求焊后热处理的管道，焊缝的返修应在焊后处理前进行，若焊后处理后返修，则除外观砂轮修磨外，返修后应再做处理。2）缺陷消除应采用砂轮打磨或其它机械切削方法，并修正成适合补焊的形状，经检验确认缺陷已消除后方可补焊。一次返修按原工艺进行。3)返修部位应按原探伤方法进行检验，其质量要求、合格级别与原焊缝要求相同。4)同一部位的返修次数不超过三次，二次以上返修应制定措施，经项目技术负责人批准后115、进行，对于高温、高压管线原则上不进行二次以上的返修。无损探伤符号说明NDT无损检测RT射线探伤UT超声探伤Gr打磨OK合格R返修Z增透VT外观检查无损探伤人员及设备无损检测单位必须为省技术监督局 CMA 检测机构计量认证的单位，出具检测报告具有合法资格从事无损探伤结果评定及签发报告的人员，必须具有劳动部门颁发的相应无损探伤方法 II 级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事 NDT 结果的评定及签发报告。射线探伤工艺及控制适用范围：对接焊缝探伤方法：双壁单影、双壁双影、中心曝光。射线探伤工艺流程图：射线探伤工艺：象质计放置根据标准要求选用象质计型号。每张底片都应放置象质计，象质计应放在116、射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长的 1/4 部位）细丝置于外侧。置于胶片侧时，应附加“F”标记。象质指数应提高一级或通过对比实验确定。曝光曝光时的计算，采用曝光计算器：显示：曝光时间（时、分、秒）暗室处理主要参数：显影温度：20-28定影温度：20-28干燥：自然干燥、循环空气干燥底片评定确认底片识别、定痊标记是否齐全。确认象质计位置是否正确，象质指数是否符合要求。确认底片有效评定区反差适当，清晰度高，黑度符合要求。底片有效评定区内应无水痕、划伤、赃物、指纹等妨碍底片评定的假缺陷。焊缝齐全完整，位置适中。资料管理采用微机辅肋管理，做各种数据统计及时准确。合格标准按施工验收规范要117、求执行不合格部位反馈及复验把缺陷的位置尺寸及时记录，并填写“返工通知单”及时通知委托单位。当出现下列情况时进行复验。探伤进行中或结束时象质指数不合格；发现探伤过程中操作方法有误；与甲方有争议或认为有其他需要时；缺陷经打磨、返修后。探伤记录及时填写射线探伤记录，记录应能对焊接缺陷准确定位、定性、定量。签发报告每个部位或工件探伤结束后，立即整理探伤记录，并填写射线探伤报告。射线探伤报告经检测人员签字，责任工程师审核，检测机构技术负责人批准后签发。安全防护控制台必须安装照射时间安全报警显示装置。控制器与 X 射线管头的连结电览（或控制器与射线抛射筒）不得小于 20 米，必要时控制台应加设防护屏。作业118、时必须把射线装置和受照物体限定在监督区内。作业时工作人员应着防护用品。作业时工作人员必须佩带个人剂量计。作业时工作人员必须佩带报警仪。作业时控制台工作人员与负责贴片人应有联络设备（对讲机等）防止贴片人员被误照。作业时监督区警戒线四周除设明显的危险标志（警牌、灯、铃、旗等）外必须派专人看守以确保公众的安全。无放射线工作人员证者不准在移动探伤现场作业。在改换作业区域时应到射线卫生防护监督机构办理登记经检查允许后方可作业。1.12电气仪表安装施工前的准备1、纸资料，弄清设计图的设计内容，对图中选用的电气设备和主要材料等进行统计，及时编制出库计划和购置计划，注意图纸提出的施工要求，设备规格，材料性能。119、2、防护器具齐全，施工用各种机具均能正常作业，安全可靠。3、做好施工机具，仪表进厂前的复检，购置工作。4、根据机、电气、非标、管道、筑炉等工种用电要求，依据业主的临电供配方案，合理准备现场施工用电，且按以下原则施工：工地临时用电、其总开关要依国家规定装设漏电保护器；临电的配线，应使用绝缘良好的电缆，若是使用 PVC 绝缘电线，必须穿放管内才可使用；放在地面上的电缆，遇到要作接头处所，必须架设与地面离开 250mm 以上；电缆如跨越道路时，要设置保护，以便车辆行驶；临时用变压器或开关站，必须做围栅及安全标志警告。闸刀开关保险丝熔断时，应检查故障原因，后安装适当的保险丝，不可用铜丝代替使用；工作机120、具使用时，须注意负载平衡。5、做好材料上报审批，待甲方认可后，有计划备料，做好施工的日、周、月的进度计划，做好人员安排计划。6、备好防火器材，电气室门窗齐全，玻璃完好无损，计算机房空调投入正常运行。电气自动化安装施工依据：1、一般电气安装参照电气安装工程施工说明书。2、各设备厂家提供的安装说明书。3、依照业主与现场临画的说明。4、国家标准规范。施工方案1、成套配电柜（盘）及动力开关柜安装工程 1.1 盘柜二次运输a.按配电柜的重量及形体大小，结合现场施工条件，由施工员决定采用吊车、汽车或人力搬运。b.柜体上有吊环者，吊索应穿过吊环；无吊环者，吊索最好挂栓在四角主要承力结构处。不许将吊索挂在设备121、部件上吊装。c.运输中要固定牢靠，防止磕碰，避免无件，仪表及油漆的损坏。 1.2 配电柜底制作安装a.配电柜的底座一般用型钢制作，如角钢，槽钢等，钢材规格大小根据配电柜的尺寸和重量而定，型钢先矫直再下料b.固定底座用的底板，强度符合安装要求，安装人员应配合或检查验收基础的准确性。c.安装时，底座槽钢表面应保持平整，水平度、全长不直度在规范允许范围内。d.所有基础刷防腐漆两道，颜色符合图纸要求。配电柜（盘）开箱配电柜（盘）到达现场后，按进度情况进行开箱检查，主要检查以下内容并填写“设备开箱检查记录”。a.规格、型号是否与设计相符，而且临时在柜（盘）上标明名称、安装编号和安装位置。b.配电柜（盘）122、上零件和备品是否齐全，有无出厂图纸和技术文件。c.有无损坏和受潮。配电柜（盘）安装最好在土建室内完工后开始进行。a.柜（盘）在室内的位置按图氏要求施工，如图纸无明确标注时，按国家规范施工。b.在距离配电柜顶和底各 200mm 之处，按一定的位置，绷两根尼龙线作为基准线，将柜（盘）按规定的顺序比照基准线安装就位，其四角可采用钢垫板找平找正。c.找平找正完成后，即可将柜体与基础型钢，柜体与柜体、柜休与两侧挡板固定牢固，固定方法符合图纸和产品要求。d.柜（盘）安装在震动场所，应采取防震措施e.柜（盘）的漆层应完整，无损伤，固定电器的支架等应刷漆安装于同一室内，其盘面颜色宜和谐一致，符合图纸和业主要求123、。f 柜（盘）单独或成列安装时，其垂直度，水平底以及柜（盘）面不平度和柜（盘）间接缝的允许偏差应符合规范要求。2、电缆管敷设 2.1 对电缆管的一般要求：a.电管管口切割应平正，并确定无毛刺和尖锐棱角。金属电管绞牙应符合标准，并且视检查电管内是否有铁屑或杂物，以免穿线时伤及电线电缆的绝缘或外皮。b.PVC 管扩管，弯管的烘烤不得将管外表灼焦。c.金属电管的连接方法符合图纸及技术规范要求。d.电管弯曲半径不得小于管内径的 6 倍，若管内穿设三蕊以上电缆时，不得小于管内径的 10 倍。配管途径不得超过 3 个 90 度弯。若超过时需加设拉线截面不得变形。e.电管配设后拉线前，其出口应装设管帽或塞头124、等，以防止水气或杂物侵入。f.电管相互间距与信号用电管，其它管路的间距应符合图纸要求和有关规范。g.电管配设高度或埋设深度应依照图纸要求，及有关说明。h.各项管径均不得小于 13mm。i.施工所用材料及施工方法，特殊部位须取得业主同意认可后，方可施工。2.2 对地下暗配管要求：a.土方挖时所掘出的泥土，应运到甲方指定位置，回填时再运回。b.电管埋设深度符合图纸及技术规范要求。c.衔接分电盘，配电盘的电管应排列整齐，且于管端依照图纸编号，以利配线识别，各电管突出地面的高度，以配合现场需要做适当的预留，其高度必需一致。d.导管涵上层的警示带及标桩应符合图纸要求。e.地下电管埋设工程若破坏已设混凝土125、或柏油路面，应以原相同材质修补。2.3 明设电管要求a.明露电管配设须排列整齐，美观，并考虑容易穿线。b.电管敷设时，管与管之间及管与配件的连接符合图纸及技术规范要求。c.配管时须用刮刀整修管口，并保持接线盒内部光滑，避免穿线时破坏电线，电缆的绝缘。d.架空配管在各转弯处，间隔 1.8 米及距离出线管 60cm 处，必须用 U 型螺丝或管夹，固定于铁支持架上，铁支架在配管前，须先刷防腐漆外层刷上甲方指定颜色的油漆。e.可挠性软管长度不得超过 1M，出线管 30cm 以内，须设固定装置。f.穿过楼板或混凝土墙的电管，须在混凝土灌注前预设套管或开孔。其孔径大小，位置应在预设前必须与土建工程协调，非126、不得已凿孔时，必须经过甲方同意，才可以施工。2.4 埋设在楼板或墙壁上的电管安装要求：a.电管埋设於楼板或墙壁，应配合该区域范围的混凝土灌注，砌砖。隔间等工程。混凝土灌注前会同有关人员检查，在灌注时须派人员配合，以便于电管遭破损或易位时，可立即更正。b.埋设在楼板或墙壁内电管直径不得大于楼板或墙壁厚度的 1/3。c.埋设电管应配设在双层钢筋之中，若楼板为单层钢筋，则需配设在钢筋上侧。3、电缆槽或电缆桥架安装以施工图为依据，进行施工，要求排列整齐横平竖直，牢固可靠，严禁使用电、气焊。电缆槽或电缆桥架在切割或钻孔时，应平整无毛头，并做防锈处埋。电缆槽或电缆桥架的支撑间距，按图纸有关规定施工。支撑及127、固定材料的材质，机械强度及耐腐蚀能力应遵照有关说明选料施工。电缆槽或电缆桥架应依据图纸设计高度架设，应整齐、美观、稳固。电缆、电线敷设电缆安装材料的技术要求a.凡所使用的电缆及附件，均应符合图纸要求，以及国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。b.电缆及其附件安装用的紧固件，除地脚螺栓外，均应用镀锌制品。c.电缆及其附件到达现场后，应进行下列检查：d.产品的技术文件是否齐全e.电缆规格，绝缘材料是否符合要求，附件是否齐全f.电缆封端是否严密，当电缆经外观检查有怀疑时，应进行潮湿判断与试验。g.充油电缆是滞符合电缆油压变化的要求。电缆敷设的一般要求：a.电线电缆於穿配线前应确认电缆线轴号码，规格128、种类是否正确？并确实测量绝缘电阻（高压电缆），依实际长度剪裁，不得浪费材料，裁剪前应与配线图核对，以免错误，裁剪后电缆两端立即标号。b.非经特殊许可该回路的电缆线不应有中间接头。c.电缆线拉线前，电缆沟、托架、线槽、电管等应完整地检查并清洁，任何可能於拉线时伤及电缆线的突出物等需清除。打开人孔盖，电缆沟盖时，不得使盖板受损伤及已设电缆。d.拉线电缆时，若有湿气可能损及电缆线绝缘，则电缆线头部需作适当的防水及防护处理。e.如使用机械设备拉线，则其拉力不得超过电缆线制造商说明书的数据。f.任何配线方式，电缆线之弯曲内侧半径不得小於其外径的六倍（单心电缆为八倍）厂家及有规定者不在此限。4.3 电缆在129、钢管中敷设a.同回路电缆线不可分相分别配设於不同的金属导管中。b.电管开口永久性装设橡皮、塑胶或其他保护措施，以免拉线时，伤及电缆线外皮。c.电缆线外部需涂拉线专用的润滑剂，以利拉线。严禁使用任何其他如黄油之类石化基材料为润滑剂。d.为避免电缆线拉设时，於导管内扭结，可在管口加设护环。e.电管内敷设电缆线的规格、数量应依据图纸说明或不可超过相关规定所限制的数量。4.4 电缆在沟、槽式桥架上敷设a.不可直线拖拉於粗糙地面，必要时应设置轮架，拉线后再小心移至定位。b.敷设时应整齐美观，不得蛇行，凹凸不平等情形。c.电缆配设於托架需使用非金属性的线带绑扎。d.电缆由电缆架转进其他管槽时，应避免电缆过130、度拉紧产生机械应力。机旁电气自动化设备安装 5.1 电气设备安装a.以施工图为依据b.开箱验收检查开箱检查清点，规格应符合设计要求，附件、备件齐全电器的技术文件齐全外观检验、外壳、漆层、手柄无损伤或变形；内部仪表、灭罩瓷件等无裂纹或伤痕；附件齐全、完好。c.安装高度要求若图纸有要求则依图纸施工，图纸没有要求，以规范为准，一般机旁按钮，中心距地 1.3 米，机旁控制箱、铁壳开关中心距地 1.5 米，信号板中心距地 2.5 米。d.被固定电气设备应符合下列要求：采用膨胀螺栓固定，被固定的电气设备器牢固、平整。电器内部不应受到额外应力，设备外壳良好接地。5.2 现场自动化一次设备安装a.热电阻、热电131、偶的安装开箱检查设备，规格应符合设计要求，附件及备件齐全文件齐全热阻、热偶外壳无碰损现象，用万用表检查热电阻热电偶是否有开路现象。安装在斜段及直段上的热阻热偶，安装尺寸应以安装大样图为依据，法兰间防止漏气。b.压力变送器安装安装前应进行单体校验，并标明仪表位号、量程，安装中应按仪表位号安装。注意：仪表的垂直度。管路安装应确保其气密性。c.电动执行机械安装电动执行机械随设备安装应注意其它安装方向，确保其传动灵活可靠。母线安装 6.1 母线安装的规定铜、铝母线当无出厂合格证件或资料不全时，或对其材质有怀疑时，应按下表进行检验。母线名称母线型号最小抗拉强度（N/mm2）最 小 伸 长 率(%)20时132、最大电阻 率 （ mm2/m）铜母线TMY25560.017777铝母线LMY11530.0290母线的机械性能和电阻率a.母线表面光洁平整，不应有裂纹、折皱、夹杂物及变形和扭曲现象。b. 母线安装时，室内、室外配电装置安全净距应符合验收规范6.2 硬母线加工a.母线应矫正平直，切断面应平整。b.矩形母线的搭接连接，应符合验收规范定；母线与设备接线端子连接时，应符合现行国家标准变压器、高压电器和套管的接线端子的要求。C.相同布置主母线，分支母线，引下线及设备连接线应对称一致，横平竖直，整齐美观。d.矩形母线应进行冷弯，如需热弯时，加热温度不应超过以下规定：铜-350；铝-250。e.母线弯制时133、应符合下列规定 母线开始弯曲处距最近绝缘子的母线支持夹板边缘不应大于0.25L，但不得小于 50mm。母线开始弯曲处距母线连接位置不应小于 50mm。矩形母线应减少直角弯曲，弯曲处不得有裂纹及显著的折皱，母线的最小弯曲半径应符合规范规定。多片母线的弯曲度应一致。f.矩形母线采用螺栓固定搭接时，连接处距支柱绝缘子的支持夹板边缘不应小于 50mm，上片母线端头与下片母线平弯开始处的距离不应小于50mm。g.母线扭转 90时，其扭转部分的长度应为母线宽度的 2.5-5 倍。h.母线接头螺孔的直径宜大于螺栓直径 1mm；钻孔应垂直，不歪斜，螺孔间中心距离的误差应为0.5mm。i.母线的接触面加工必须平134、整。无氧化膜，经加工后其截面减少值；铜母线不应超过原截面的 3%，铝母线不应超过原截面的 5%。6.3 硬母线安装a.母线与母线或母线与电器接线端子的螺栓搭接面的安装，应符合下列要求：母线接触面加工后必须保持清洁，并涂以电力复合脂。线平置时，贯穿螺栓应由下往上穿，其余情况下，螺母应置于维护侧，螺栓长度宜露出螺线 2-3 扣。母穿螺栓连接的母线两外侧均应有平垫圈，相邻螺栓垫圈间应有 3mm以上的净距，螺母侧应装有弹簧垫圈或锁紧螺母。螺栓受力应均匀，不应使电器的接线端子受到额外应力。母线的接触面应连接紧密，连接螺栓应用力矩扳手紧固，其紧固力矩值应符合规范规定。b.母线在支柱绝缘子上固定时应符合下列135、要求：母线固定金具与支柱绝缘子间的固定应平整牢固，不应使其所支持的母线受到额外应力。交流母线的固定金具或其它支持金具不应成闭合磁路。当母线平置时，母线支持夹板的上部压板应与母线保持 1-1.5mm 的间隙，当母线立置时，上部压板应与母线保持 1-2mm 的间隙。母线在支持绝缘子上的固定死点，每一段应设置一个，并宜位于全长或两母线伸缩节中点。多节矩形母线之间，应保持不小于母线厚度的间隙；相邻的间隔垫边缘间距离应大于 5mm。母线槽的安装应符合下列要求：a.悬挂式母线槽的吊钩应有调整螺栓，固定点间距离不得大于 3m。b.母线槽的端头应装封闭罩，引出线孔的盖子应完整。c.各段母线槽的外壳的连接应该可136、拆的，外壳之间应有跨接线，并应接地可靠。母线要按分段图、相序、编号、方向和标志正确放置。耐压试验a.用 1000V、500V、2500V 摇表先测量母线绝缘电阻。b.KV 以下的母线试验电压 1000V，当回路的绝缘电阻值在 10M以上时，可采用 2500V 兆欧表代替，试验持续时间为 1min。c.6KV 的母线耐压试验、10KV 的母线耐压试验持续时间为 1min。d.耐压后用 1000V 和 2500V 摇表，测量母线的绝缘电阻，并与耐压前的测量值进行比较。6.8 绝缘子和穿墙套管a.绝缘子与穿墙套管安装前应进行检查、瓷件、法兰应完整无裂纹，胶合处填料完整，结合牢固。b.绝缘子与穿墙套管137、安装前应按现行国家标准电气装置安装工程电气设备交接试验标准的规定合格。c.套管接地端子及不同的电压抽取端子应可靠接地。变压器安装工程变压器出库前应检查其型号，规格同设计图纸是否相同，所有附件是否齐全，有无锈蚀，机械损伤和渗漏现象，油箱，油盖螺栓是否齐全，密封情况是否良好，绝缘套管有无损坏裂纹现象，检查无误后，方可出库。变压器运到现场后，在卸车前应确定高低前后侧方向无误后，方可卸车。变压器基础轨道应水平，装有气体继电器的变压器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有 1-1.5%的升高坡度，变压器母线与封避母线连接其低压套管中心线应与封避母线安装中心线相符。变压器所有法兰连接处，应用耐油橡胶密封垫密封138、。变压器到现场后，应先进行器身检查，当满足下列之一者可以不必进行。a.制造厂规定可不作器身检查者。b.容量为 1000KVA 及以下运输过程无异常情况者。c.就地产品仅作短途运输的变压器，在运输过程中进行了有效监督，无紧急制动，剧列振动，冲撞或严重颠簸等异常情况者。二次压接线8.1 接线a.高压以上电缆终端头，中间接头，及任何电缆线之接线需由具有此方面多年经验之专门技术人员施作。（施工方式必需甲方同意才可施工处理）b.任何电缆之接线，应使用压着端子或其类似材料，接线时不得过度拉紧电线。c.电缆接线时，於剥除被覆外皮、屏蔽或铠装层及半导体层等时不可伤及绝缘层，剥除绝缘层时不可伤及导体。8.2 压139、着端子a.动力线接线端子需使用圆口压着端子，控制用线亦使用 O 型端子。b.压着端子尺寸、规格应配合导线线径，固定螺丝大小及端子板接线空间。c.使用压着工具压着时需对准，不可偏斜或损及导线。d.压着端子压着后，需套入甲方指定颜色的软质绝缘套管。8.3 线码及颜色识别a.电缆两端需於适当位置依配线图示，套入电缆编号。b.动力电缆各蕊导线，应套入绝缘套管，并采用明显标识，标明相序。c.控制用各蕊导线，应套入绝缘套管，并采用明显标识，标明相序。d.控制用各蕊依甲方所供应电缆与规定颜色编号接线，套入线号标志。e.线码识别应整齐清楚。接地系统安装垂直接地板一般用长 2.5 米的镀锌钢管或角钢一端做成尖角140、加工而成。接地体顶面埋设深度应符合图纸要求，角钢及钢管接地体应垂直配置。接地体与建筑物的距离应符合图纸要求。接地母线一般使用扁钢或圆钢，接地母线的连接应符合图纸要求。自动化系统本工程包括磨矿仓料位检测、球磨机功率检测和充填率检测、旋流器溢流矿浆品位和粒度检测。渣浆泵出口压力和矿浆流量检测。球磨机给矿量和给水量进行控制，泵池液位和出口矿浆浓度控制，中矿、尾矿浓缩出口矿浆浓度和流量进行检测，浮选槽液位控制等。10.1 球磨机监测用电视摄像机监视球磨机组和熟料冷却机。这两种摄像机都安装在操作滑动台架上，通过压缩空气，可以自动移动摄像机，一旦供电，供水或供气环节出现故障，摄象机就自动退出。10.2 探141、测系统扫描胴体扫描系统是建立在无触点测量的基础上，并且用红外线扫描仪监测磨壳温度。扫描仪把肉眼看不到的红外线变换成电信号，根据该信号，计算机算出窑壳湿度。借助微处理机把测量到的温度数据收集起来，加以处理后在彩色监视仪上用图形方式表示出湿度曲线和湿度变化图像。胴体扫描系统，有助于优化窑的操作，直接关系到能源，耐火材料以及维修和生产损耗等项目。扫描的速度非常快，窑转一圈就能马上确定一个完整的温度曲线。扫描系统清晰度保证能够查出并确定窑衬的破坏情况，精确到单块砖的破裂尺寸。电气自动化试验11.1 电力变压器、高低压电动机以及电缆按以下要求进行试验：a.按生产厂家指定要求进行试验。b.以现场监理要求进142、行试验。c.若无特殊要求，按验收规范要求进行。d.仪表单体调校e.各工艺系统的现场安装仪表和中央控制室的盘上仪表安装之前都必须进行单体调校，仪表的单体调校在环境条件满足调校要求的试验室内进行。f.调校试验项目以设计技术条件和出厂使用说明书，出厂调试资料为依据。g.调校之前技术人员要确定试验项目，试验方法，所用的管路，线路连接原理图，试验用气源、电源、标准压力，所选用的标准的精确度，量程要满足要求。h.调校试验记录要用正式试验记录，反映调试验真实情况，按工艺系统仪表调校试验后应有试验报告，反应调校内容，方法所用标准等情况，试验记录，计算结果最后评定以及试验人员技术负责等项内容。i.调校试验合格的143、仪表应按照工艺系统安装图将仪表的设计位号，标志清楚，封装完好，分类存放，以便安装时发放。j.典型回路调试计算机系统a.组织有经验的工人技师、工程师认真研究，学习施工图纸及计算机系统的有关技术资料。b.设备安装环境满足要求时，组织好设备出库就位的运输工作。运输过程要防止冲撞设备，运输车辆要低速慢行，设备装车后要用绳固定。设备运抵现场后用叉车或人力运至室内，禁止在地面拖动。会同设备制造厂商、甲方、施工监理、施工人员一起对设备进行开箱检验，认真填写开箱检验报告。设备安装严格按照施工图及设备要求。施工保证盘柜的垂直度，不平直度符合规范要求。电缆施工参照电气自动化电缆电线敷设方法结合计算机设备特殊要求进144、行施工，应特别注意计算机电缆的特殊要求，如屏蔽与电源线的间距、交叉，盘柜进线隔板设置等问题。计算机系统的接地，是系统以否正常、稳定、可靠运行的关键，施工中应严格按照设计图纸及设备要求施工。选取派有经验的工人技师，根据图纸要求及主管工程师的操作票进行接线并做好标识（标识内容包括：图纸要求的端子号及操作者代号要求布线整齐美观。12.8 在外部环境满足设备要求，内部完成接线，盘内检查达到设备要求后，会同厂方、甲方、监理、设计单位一起对设备检查确认后，设备上电试运行。12.9 调整试运行回路调试中应注意各回路之间电压等级，确保设备安全；调试过程中严格执行主管工程师负责制，禁止其他人员随意改动线路，搬动开关；调试过程中通讯机的使用一定要符合计算机的要求，正面大于 1m，禁止在柜内及侧面使用；调试中注意静电防护措施，操作方法要符合设备要求。