1、综合楼地下室人防工程综合楼地下室人防工程施工组织设计方案施工组织设计方案一、工程概况本人防工程系 XX 疗养院改造综合楼地下车库的一部分，为平战结合工程。分为两个防护单位单元，建筑面积 2705 平方米，其中防护 A 单元建筑面积 1351m2，掩蔽人数 600 人，防护 B 单元 1161 m2，掩蔽人数 400 人。本工程的防护类别为甲类，防护等级：核 6 级，常 6 级。防化等级丙级，防火等级一级。本人防工程与其他部分综合楼地下车库和游泳池相连，交界处设战时防爆封堵门与人防工程隔开，平时作为地下车库，战时封堵作为人防工程。战时分为 6 个防爆单元，内部房间布置有风井、水电间、水池、器材库2、除尘滤毒室、扩散室、战时干厕等房间。本工程为全现浇式钢筋混凝土框架剪力墙结构，基础采用钢筋混凝土独基基础，配有 400mm 厚抗水板。各部位构件混凝土标号为 C35，抗渗等级 S8。本工程的建设单位为 XX 疗养院，代建单位为 XX 有限公司，监理单位为 XX 公司，设计单位为 XX 计研究院，施工单位 XX 集团有限公司。施工质量等级：合格二、施工准备项目部组织项目技术管理人员认真研究图纸，全面细致掌握设计意图，扎实学习人防工程相关施工和质量验收规范。为工程的顺利施工提前作好技术准备。组织各操作班组学习设计图纸，熟悉结构构造，了解所用材料的特性及施工工艺，做好各级技术交底。组织准备多台新型3、机械设备，运用较先进的施工技术，保证本工程的施工质量。对工程中的使用各种工具提前检查维修，对使用的大型机械定期进行检查、维修、保养，以免在正常使用中损坏，影响施工进度。机械附表名称单位数量型号套丝机台1S416电焊机台5N-300对焊机台2GW40-1调直机台1GT-12弯曲机台6GF16切割机台1Y100L-2切断机台4GQ40QT400 塔吊部1QTZ203.4 根据本分项地下室实际情况，我项目部组织充足的劳力：普工 60 人，混凝土工 40 人，钢筋工 150 人，木工 200 人，塔吊工 6 人，防水工 20 人。三、施工方案：工艺流程本工程的施工顺序为基地清理垫层基础（底板）模板防水4、层保护层底板钢筋基础（底板）混凝土柱、墙钢筋柱墙模板柱混凝土梁板模板梁、板钢筋梁、板、墙混凝土装饰与装修主要工序及施工要点1.基坑降水由于本工程地下水位较高，基坑开挖后基坑电梯井部位及基坑周边都出现渗水现象，基坑土质主要为强风化岩石，为防止风化岩石遇水变软，必须对基坑进行降水，因此我项目部先利用全站仪在基坑内定出人防工程的集水坑，水池等基础加深部位的位置，此部位直接开挖至相应部位的基地标高后再加深 600mm，利用超深的位置进行基地降水，在其内放置50 自吸泵进行降水，保持降水后的水面在基底 500mm 以下。基坑清理机械挖土或石方爆破达到设计要求后，进行基地清理。地基松动处必须将松动石块及土5、方清理干净，然后用扫帚清扫干净。个别基底标高不到位的位置用风镐打平。局部超深的位置，应用与 C15 混凝土找平。2.基础垫层及模板本工程混凝土为商品混凝土，垫层混凝土为 C15。进场必须资料齐全。垫层施工重点控制垫层的平整度和标高。基础模板采用 M5 水泥砂浆砌筑 120 砖模，砖模表面1：3 水泥砂浆抹灰压光，阴阳角抹成半弧状，半径为 5cm。3.防水工程本工程地下室底板、侧墙和顶板采用两道防水，防水材料为第一道 PA-A 型益胶泥防水层，第二道为 1.2 厚湿铺专用型聚氨脂防水卷材（BS-PET）。所有材料进场必须证件齐全，复试合格后方可使用于本工程当中。防水层施工前基层应平整，无粉尘、起6、砂、不平整现象，基层的阴阳角应作成圆弧状（R=50mm），并做防水附加层。益胶泥防水层的涂刮应均匀，不得透底。聚氨脂防水卷材的铺贴应满足规范的搭接长度不小于 100mm。4.基础放线根据测绘院的送控制点，用全站仪将控制点送入基坑中，再用经纬仪定好轴线位置，并将控制点引出，以备在以后楼层放线中使用。放线使应严格控制各轴线间尺寸及总长度，严格按图纸设计放线，尽量减小误差，地下车库控制点设控制点为“十”字型控制线，纵横轴线均由中间向两边拉通尺。5.基础、柱梁板主要分项施工方案5.1 钢筋分项工程5.1.1 钢筋准备钢筋材料：钢筋进场后检查是否有出厂证明、复试报告，备案证，并按施工平面图中指定的位置，7、按规格、使用部位、编号分别砌砖墙堆放;应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。若加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。成型钢筋：必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有出厂合格证及材料备案证。绑扎铅丝：采用 2022 号铁丝（火烧丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。垫块：地下室底板用防水水泥砂浆制成的成品垫块，圆柱型，高度 50mm，顶梁、板采用花岗岩垫块，厚度同保护层厚度。梁、柱侧面保护层均采用成品聚炳烯塑料定位卡。主要机具：塔吊、电焊机、钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子。5.1.2 钢筋制作：马凳设置详见附图一：马 凳 筋通 常 8、设 置，间 距 1m，马 凳 筋 直 径 同 楼 地 板，点 焊 加 工 制 作本工程基础钢筋执行结构施工说明、施工平面图和图集 03G101。二级 d=18 及以上的钢钢筋采用直螺纹机械连接，直径 18 以下采用绑扎搭接。基层处理：将垫层表面杂物清除、清扫干净，用水冲洗。钢筋：钢筋绑扎前必须先校核基础内平面位置，尺寸标高确定无误后方可进行钢筋绑扎，基础钢筋在绑扎前必须划出钢筋间距位置线并备好防水水泥砂浆垫块，垫块厚 50mm；然后进行钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点绑牢。钢筋制作：钢筋加工应根据钢筋翻样单下料成型。钢筋加工过程中，下料、除锈、成型各道工序应严格按成型各道工序应严格按照施9、工验收规范规程作业，成品钢筋应分批挂牌堆放。钢筋绑扎：按构件的施工顺序绑扎，绑扎前，仔细核对钢筋型号、直径、形状、数量是否符合料单、料牌和图纸要求；审核无误后进行绑扎，绑扎采用 22#镀锌铁丝,绑扎时保证扎丝在底板上下层筋内；基础底板钢筋现场绑扎，底部钢筋网绑扎要规整，并逐点绑扎，加设好插筋，绑扎好根部及收口箍筋，并在底部钢筋网下部每隔 0.5 米放置好保护层垫块，支模后顶部用钢管固定，避免走位；避雷系统的钢筋网和引下线在钢筋绑扎的同时焊接好，各种预埋件、管件、孔洞依图纸要求设置,确保位置正确并检查避免误漏。5.1.3 钢筋安装柱子钢筋绑扎：工艺流程：套柱箍筋绑扎竖向受力钢筋画箍筋间距线绑箍筋10、套柱箍筋：按图纸要求间距，计算每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于 2 个，绑扣要向柱中心。绑扎竖向受力筋。搭接长度见表一。a.任何情况下搭接长度均不小于 200mm。绑扎接头的位置应相互错开。从任一绑扎接头中心到搭接长度的 1.2 倍区段范围内，绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积不得超过 50%。画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。柱箍筋绑扎。按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎，如图 4-19;箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部11、分的相交点成梅花交错绑扎;箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固，见图 4-20;柱箍筋端头应弯成 135，平直部分长度不小于 10d（d 为箍筋直径），见图 4-21。如箍筋采用 90搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于 5d;柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋，见图 4-22。柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为 25mm，用塑料卡卡在外竖筋上，间距 600mm，以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。剪力墙钢筋绑扎：工艺流程：立 24 根竖筋画水12、平筋间距绑定位横筋绑其余横竖筋立 24 根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭筋绑扎，在竖筋上画好横筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志。接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。竖筋（包括暗柱）与伸出搭接筋的搭接处需绑 2 根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求，暗柱采用搭接接头，搭接长度详见表一。剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于 600mm，钢筋外皮用防水水泥砂浆垫块。剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固13、长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。梁钢筋绑扎模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距在主次梁模板上口铺横杆数根在横杆上面放箍筋按箍筋间距绑扎穿次梁下层钢筋穿主梁上层钢筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层从筋穿主梁下层纵筋抽出横杆落骨架于模板内模内绑扎。在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍14、筋间距使间距符合设计要求，绑扎立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎，如图 4-22箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋变钩为 135 度，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为 5d。梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘 50mm 处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。在主、次梁受力筋下均应垫垫块和塑料卡，保证保护层的厚度。受力筋为双排的，可用短钢筋垫在两层钢筋15、之间，钢筋排距应符合设计要求。梁筋的搭接：本工程地梁采用搭接接头；框架梁通长钢筋采用对焊接头，其他采用搭接接头。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的 10 倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内 I 级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（II 级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，在规定搭接长度的任一区段内搭接接头的受力钢筋截面面积与受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25%。板钢筋绑扎：工艺流程：清理模板模板上画线绑板下受力筋绑负弯矩钢筋清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预16、留孔等及时配合安装。绑扎板筋时一般用顺扣（图 4-24）或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点全部绑扎）。本工程楼板两层筋之间须加钢筋马凳，详见附图一。在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距 1.5m.垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为 15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述的梁相同。6.1.4 应注意的质量问题浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土的立即修整甩筋的位置，防止柱箍、墙筋位移;梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸，配制箍筋应按内皮尺寸计;梁、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施17、工;箍筋末端应弯成 135，平直部分长度为 10d;梁主筋进支座长度要符合设计要求。弯起钢筋位置应准确;板的弯起钢筋和负弯矩位置应准确，施工时不应踩到下面;绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准;绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑 2 个扣，绑扣不能用一方向的顺扣，层高超过 4m 时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直;在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围,防止柱、墙钢筋骨架不垂直。6.1.5 安全注意事项。对进入现场的钢筋机械在使用前，必须经安全部检验合格后方可使用，操作人员必须持证上岗作业，并在机械旁挂牌注明操作规程18、，同时明确责任人。塔吊在吊运钢筋时，两个吊点长度必须均匀，钢筋起吊时保证钢筋水平，预防钢筋在吊运过程中发生滑移坠落，并要指派责任心强的有证信号工指挥，不得无人指挥和乱指挥。现场所有机械不得带病运转，要定期保养、检修。机械在正常或非正常运转中严禁用手触摸，待切断电源机械停止运动后再对机器进行检查、检修。操作机械时，严禁戴手套作业，下半时必须切断电源，电箱上锁。每个工人上班必须带好安全帽，并正确系好帽带。高处作业或 2m 以上作业必须系好安全带，安全带要高挂低用。现场所有施工人员必须正确使用好安全“四宝”，服从项目部的统一管理和指挥，不得违章作业、违章指挥，发现隐患及时整改，出了事故要坚持三不放过19、的原则。5.2 模板工程5.2.1 概况：本工程人防地下室将一次性投入全部的梁、板模板，为了保证工程的质量和安全，并使混凝土的表面质量达到可直接内墙粉刷的目的，根据本工程的特点及我公司的施工经验，选择竹胶板木楞骨模板体系，采用 10mm 厚 1220mm2440mm 竹胶板作为面板，50mm100mm 方木及48mm 钢管为楞骨，48mm 钢管、蝴蝶夹、14mm 对拉螺栓作为加固系统，以48mm 钢管搭设的整体扣件式满堂脚手架作为墙柱的水平支撑及梁、板的垂直支撑系统。5.2.2 施工工艺墙、柱模板施工工艺：定位放线（轴线、构件、控制线）底部垃圾清理洞口模板及预埋件单侧模板封堵穿墙、柱对拉螺栓对20、侧模板封闭脚手管及自制蝴碟夹紧固与满堂架连接并加固。楼板、梁模板施工工艺：定位放线支设满堂脚手架支设梁底模核对标高及位置支设梁侧模梁模边方木加固支设板模底部横杆铺设板模方木楞骨铺设板模校正位置、修补边角及拉结固定。施工方法柱模板支设采用 10mm 厚高强度覆膜竹胶板作面板，50mm100mm 方木作楞木兼拼口木，以48mm 钢管作为柱箍，柱截面尺寸大于 750mm 时，增加对拉螺栓拉结加固。截面尺寸小于 750mm 的柱采用弓形自制柱箍（钢筋焊接在脚手管上）紧固，柱高2m 以下范围内柱箍的间距400mm，柱高 2m 以上范围内柱箍的间距500mm。截面尺寸大于 750mm 的柱，采用脚手管作柱21、箍紧固，柱高 2 米以下范围内柱箍的间距400mm，柱高 2 米以上范围内柱箍的间距500mm，在柱中加设14mm（外套25mmPVC 管）对拉螺栓，柱外侧双向均加14mm 对拉螺栓，对拉螺栓布置间距同主箍。剪力墙模板支设剪力墙模板采用 10mm 厚高强度覆膜竹胶板作面板，50mm100mm 方木作次楞木兼拼口木，48mm 钢管作主楞骨。在墙模的根部（距楼面 200mm 处），设一道定位水平拉杆（间距不超过 1.5m）,一端固定在模板的十字横楞上,另一端固定在满堂脚手架上。墙模下口校正后,按照上述方法在墙模板的中部设一道水平拉杆。校正过程中，应进行认真细致的自检，确保墙模位置准确。校正单侧模板22、后，再进行另一侧模板的合模，并用穿墙对拉螺栓固定两侧模板。双侧模板加固后应反复查验模板的垂直度、平整度及位置的准确性。对拉螺栓套25mm 墙高 1/2 以下设双螺帽，螺栓的纵横间距为 400mm。对拉螺栓长度为 h+400mm（h 为墙柱截面尺寸）。本工程有防水要求，在对拉螺栓的中部焊接设止水钢板。拆模后,剔除外露螺杆,迎水面处做防水处理。剪力墙加固如下图：方 木400竹 胶 板h为 剪 力 墙 宽 度b为 200h对 拉 螺 栓止 水 环方 木剪 力 墙楼板、梁模板支设楼板及梁模板采用 10mm 厚高强度覆膜竹胶板作面板，50mm100mm 方木作次楞木兼拼口木，48mm 钢管作主楞骨及整体23、支架。梁模板的支设搭设整体支架时，应根据梁的位置加密支架立杆；楼板立杆与梁侧模主楞立杆的间距应控制在 200mm 左右。梁底横楞钢管搭设时，先在梁的两端各搭一根钢管横楞，其高度为梁底设计标高减去梁底模厚度，然后在两端横楞的底部通长拉线搭设中部的横楞。梁按其净跨的 12起拱，起拱后的横楞沿梁长度方向应呈弧形，不得形成三角型。次梁模板不入主梁模板内；主梁模板不入柱模板内；所有梁侧模板必须定向配制，规定横向为外包，纵向为被包，以防在模板安装时出现混乱，造成乱锯、乱补现象。在梁与梁、梁与柱的接槎处，必须使用 50mm50mm 的木方，将阴阳角两侧的模板固定在木方上，确保阴阳角的方正和接缝的严密。梁侧模24、板安装后，应沿施工段通长拉线，校正梁侧模板的顺直，并加支撑固定后再进行楼板模板的施工。梁高大于 600mm时，在梁高的中部设一排穿梁对拉螺栓，间距750mm。地反梁两侧模板由于架设在底板钢筋之上,由于梁板需一次浇筑成型,所以无法用钢管支撑,本工程采用钢筋马凳焊接支撑架支撑模板。楼板模板的支设整体支架立杆间距应不大于 800mm，横杆间距小于 800mm，平台次楞方木的间距200mm。按楼板的底标高减去模板和和木龙骨的高度，搭设模板的主横楞钢管；铺设并校正后的次楞方木上平必须与梁侧模板上口在同一水平面上；将预排版的楼板模板按图纸位置用钢钉固定在方木上。4.3.3.5.2 为保证满堂模板支架的整体25、稳定性，支架内应设置剪刀撑。满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置；高于 4m 的模板支架，其两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。电梯井基础坑、集水坑模板支设井道内模板采用 10mm 厚的竹胶板作面板，50mm100mm 的方木加48mm 脚手管作背楞，制作成定形大模板。为方便模板的支设和拆除，不损坏模板、并确保阴角的方正，井筒的四个阴角模板采用120mm10mm和75mm8mm角钢制作的定型活动角模，井道的外侧模板因受楼板和整体支架的影响，采用整体配制。井道、集水坑底模及侧模留置透气孔，确保井道底部及侧边混凝土密实无气泡。模板拆26、除模板拆除时间：根据混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002 要求，模板拆除时结构混凝土强度应满足表 4.3.3.7 的要求。因此，各类梁、板构件的拆模时间，应按照同条件养护试块的强度确定。早拆模板应先支设 100mm100mm 方木支撑，并在其上面支设横梁，然后铺设模板；沿梁长度方向用系杆连结垂直支撑，以防失稳；上下楼层的后拆模板支撑应对齐，上层支撑不得支承在下层两支撑之间；拆模时应按顺序进行，先松动垂直支撑，再拆除支承梁及模板。底模拆除时混凝土强度要求5.3 混凝土工程5.3.1 施工准备下达混凝土供应任务单。下达时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求27、（强度等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，配合比由预拌厂家按用户要求配制。搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（100%）板2502,8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件100混凝土的泵送。混凝土泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。同时，应根据使用说明书制订专门操作要点。混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。5.3.2 28、混凝土的浇筑：泵送期间，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上 10mm 到料斗口下 150mm 之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。泵送水泥浆:泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆。开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上 100mm 到料斗口下 150mm 之间为宜。混凝土泵送过程中，不得把拆29、下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。5.3.2.1 混凝土的浇筑顺序，应符合下列规定:当采用输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑，在浇筑中逐渐拆管。同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑。当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间。当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。5.3.2.2 混凝土的布料方法，应符合下列规定:在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于 50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在 23m 范围内水平30、移动布料，且宜垂直于模板布料。混凝土浇筑分层厚度，宜为 300500mm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，可按1:61:10坡度分层浇筑，且上层混凝土，应超前覆盖下层混凝土500mm以上。振捣泵送混凝土时，振动棒移动间距宜为 400mm 左右，振捣时间宜为 1530，且隔 2030min 后，进行第二次复振。对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制定技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象时，应立即采取措施予以纠正。水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上。必要时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。5.331、.2.3.泵送结束清理工作泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（150mm 径管每 100m 有 1.75m3），以便决定拌制混凝土量。泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有 10m 左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。泵送混凝土质量检查，应按国家现行标准混凝土结构工程施工质量验收规范的有关规定进行。用作评定结构或构件混凝土强度质量的试件，应在浇32、筑地点取样、制作，且混凝土的取样、试件制造、养护和试验均应符合国家现行标准混凝土强度检验评定标准的有关规定。当混凝土可泵性差，出现泌水、离析，难以泵送和浇灌时，应立即对配合比、混凝土泵、配管、泵送工艺等重新进行研究，并采取相应措施。应结合施工现场具体情况，建立质量控制制度，对材料、设备、泵送工艺、混凝土强度等进行系统的科学管理。5.3.2.4 采用振捣器捣实混凝土应符合下列规定:浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的 1.25 倍，最大不超过 500mm。平板振动器的分层厚度为 200mm。当采用插入式振捣器时，捣实普通混33、凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的 1.5 倍（一般为 300400mm）；捣实轻骨料混凝土的移动间距，不宜大于其作用半径；振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的 0.5 倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件或空心胶囊等；振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于 50mm，以消除两层间的接缝。开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入混凝土内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间为 2030s，但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。当采用表面振动器34、时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。当采用附着式振动器时，其设置间距应通过试验确定，并应与模板紧密连接。当采用振动台振实干硬性混凝土和轻骨料混凝土时，宜采用加压振动的方法，压力为 13kN/m2。在混凝土浇筑过程中，应经常观察模板，支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。浇筑完毕后，检查钢筋表面是否被混凝土污染，并及时擦洗干净。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇 11.5h，再继续浇筑。梁和板宜同时浇筑混凝土，拱和高度大于 1m 的梁等结构，可单独浇筑混凝土。5.3.2.5 常用防裂技术措施有:敦促商砼厂家合35、理配料和优选混凝土配合比，提高混凝土的密实度，减少收缩，降低水泥用量。做好混凝土的养护，适当延长拆模时间，提高混凝土强度，减少混凝土表面的温度梯度。必要时采取保温养护，使缓慢降温，充分发挥混凝土的徐变松弛效应，削减温度收缩应力；掺加 U 型混凝土膨胀剂，配制补偿收缩混凝土，以部分或全部抵消干缩和冷缩在结构中产生的约束应力，防止或减少温度与收缩裂缝的出现；加快基础回填土，避免基础结构侧面长期暴露；适时停止降水，避免降温收缩与干缩共同作用，导致应力累加；实行情报、信息化施工，加强测温监测与管理，及时进行研究分析，采取相应措施，使温差控制在允许的限度内。地下室混凝土浇筑一般采取分块进行，浇筑顺序为先36、底板，后墙壁、柱，最后顶部梁板，外墙水平施工缝应在底板面 500mm 处，范围内中部设止水钢板。地下室底板混凝土浇注按设计要求留设后浇带，后浇带采用钢筋网分隔。地下室顶板混凝土的浇筑方法与底板浇筑基本相同。地下室底板、墙和顶板浇筑完后，要加强覆盖，并浇水养护；地下室混凝土浇筑完毕应防止长期暴露，应抓紧验收做好外防水后，要抓紧基坑的回填，回填土要在相对的两侧或四周同均匀进行，分层夯实。柱的混凝土浇筑柱浇筑前底部应先填以 510cm 厚与混凝土配合比相同减石子的水泥砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于 50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板37、。柱高在 3m 之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过 3m 时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过 2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇 l1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。柱混凝土的浇注标高为；梁下 23cm 处。浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。梁、板混凝土浇筑梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不38、断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。和板连成整体高度大于 1m 的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下 23cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处39、用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。施工缝位置:宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间 1/3 范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于 1.2MPa 时，才允许继续浇筑。在续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。墙体混凝土浇筑墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑墙体混凝土，再浇筑梁、板混凝土。墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑 5cm 厚与墙体混凝土成分相同的水泥40、砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。浇筑墙体混凝土应连续进行，分层浇筑、振捣，间隔时间不应超过 2h，每层浇筑厚度控制在 50cm 左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。混凝土下料点应分散布置，墙体连续进行浇筑，间隔时间不超过 2h。墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中 1/3 区段。当采用平模时或留在内纵横墙的交界处，墙应留垂直缝。接槎处应振捣密实。浇筑时随时清理落地灰。振捣棒移动间距应小于 50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度和不再沉落为达到要求。为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土 5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏41、振。须在洞口两侧同时振捣，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边 30cm 以上，宜从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板应开口，并补充混凝土及振捣。混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。后浇带及施工缝处理根据本工程设计要求，本工程留置后浇带，后浇带位置按设计要求，支设时将密目铁丝网（双层）固定在底板钢筋上，并绑扎牢固顺直，然后支设后浇带模板，模板支设应牢固顺直几何尺寸符合设计要求，浇筑砼时应注意严禁将砼浇入后浇带中，后浇带内应保持干净，无杂物，砼浇筑完毕后应加盖板防护，后浇带要求 40 天后浇筑。底板及剪力墙施工缝按照设计要求应设在底42、板上 0.5M 处，施工缝砼在浇筑时一定要保证其密实，并用木条做好放置止水带的凹槽，在支设外墙模板前先将止水带放入凹槽内，然后支设模板。砼养护：由于本工程底板为 C35S8 防水砼，因此砼底板必须连续浇筑完成，砼浇筑 12 小时后必须加水养护，以防止水泥水化热影响砼质量，养护时覆盖塑料薄膜或草袋，全湿养护时间不得低于 14 天。六、质量保证措施：6.1 组织体系：本工程配备一名具有丰富施工经验的工程师及二名素质好的技术员负责本工程的施工技术管理工作，并配备一名专职质量检查员，全面负责质量工作。实行质量目标管理：将总目标分解成段、层、工种、专业等分目标，并设分目标的责任人，以确保分目标，从而确保43、总目标的实现。在全面质量管理中，坚持三检制、样板制、挂牌制，关键工序工种选派公司内技术过硬、思想觉高的老工人把关口，做好技术交底，施工记录，努力提高全体工人的质量意识，并把质量与工资挂钩，层层落实，责任到人，积极开展 QC 活动，不断发现问题，随时解决问题，以确保分部分项工程质量目标的实现。实行三级质量管理制度。施工队对每日完成的工程量进行检查验收，项目公司对每旬完成的工程量进行验收，公司质量管理处对每个分部分项工程进行检查验收，并安排一名专职质量检查员负责本工程的质量管理，进行经常性的巡回检查。七、安全保证措施：成立安全领导小组，以项目经理为组长，专职安全员为副组长，各主要工种负责人为组员，44、分工明确，各负其责。安全生产制度化：做好“三级教育”，认真做好安全技术交底，认真落实上级有关安全生产的指示精神，特殊工种必须持证上岗，公司安全检查部门经常进行检查、监督、指导，发现隐患，立即整改。认真按照砼输送泵的使用说明书进行操作，操作人员应经培训，合格后方可上岗。手持电动工具操作人员要穿戴好防护用品，电源线不得拖地和拖在水中。八、装饰装修分项工程装饰装修分项工程的施工严格按照人防工程施工规范和质量验收规范施工，控制好各子分项的质量控制要点。九、报验与验收：施工过程中严格执行报检与检验制度，所有材料进场后先报监理验收，验收合格后报实验室送检或抽检，材料经试验合格后方可用于工程中。严格执行“三检”制度，每一道工序经施工单位自检合格后报监理验收，验收合格后进入下一步工序。对于主控项目严格按要求报人防质检站验收，验收合格后进行下一步工序施工。