1、目 录第一章 生产组织供应能应说明- 0 -1.1 公司员工及加工厂规模- 0 -1.2 公司设计能力- 0 -1.3 公司生产能力- 0 -第二章 组织供应、运输、售后服务方案- 2 -2.1组织供应- 2 -2.2售后服务方案- 8 -第三章 投标物资技术规格书- 9 -3.1技术要求- 9 -3.2交货计划- 9 -3.3运输及供应方案- 10 -3.4验收标准- 10 -3.5质量保证期- 10 -第四章 拟投入本项目的主要生产设备、检验设备表- 11 -第五章 钢箱梁加工、运输和吊装方案- 14 -5.1钢箱梁加工制作思跨- 14 -5.1.3 原材料管理- 18 -5.1.4 钢材2、预处理放样及下料- 22 -5.1.5 焊接工艺及评定方案- 26 -5.1.6 焊钉施工- 32 -5.2 钢梁厂内加工制作方案- 34 -5.2.1 钢梁单元件概况- 34 -5.2.2 钢箱梁单元件制作- 36 -5.2.3 单元件存放及转运- 43 -5.2.4 钢箱梁匹配总成施工- 44 -5.2.5 涂装工艺- 50 -5.3构件运输- 57 -5.4钢箱梁现场安装方案- 61 -5.4.1 安装方案概述- 61 -5.4.2工程特点及施工技术难点- 62 -5.4.3 整体施工部署- 62 -5.4.4主线（36+45+28米）钢箱梁吊装- 64 -5.4.5 A匝道钢梁吊装- 3、74 -5.4.6 钢箱梁现场焊接- 81 -5.4.7 钢箱梁测量- 84 -5.5 钢结构制造质量保证及检验方法- 86 -5.5.1质量控制依据- 86 -5.5.2工程质量方针和质量目标- 86 -5.5.3质量检验及控制- 86 -5.5.4质量控制要素- 88 -5.5.5 主要质量检验方法和程序- 88 -5.5.6 不合格品控制- 91 -5.5.7成品验收和工程资料的控制- 92 -5.6 安全生产及工期保证措施- 93 -5.6.1安全保证体系- 93 -5.6.2 相关部门安全生产职责- 94 -5.6.3 内场制造安全保证措施- 94 -5.6.4工地施工安全保证措施-4、 95 -5.6.5环境保护- 99 -5.6.6工期保证措施- 99 -5.6.7 施工应急预案- 102 -第一章 生产组织供应能应说明 1.1 公司员工及加工厂规模*公司系*，公司创建于*，是专业化从事各类大型钢结构建筑、高层建筑、桥梁、立体车库、起重设备、冷弯成型设备设计、制造与安装的集团型公司；公司用有钢结构施工一级资质，钢结构设计甲级资质；总部占地20万平方米，厂房15万平方米，年生产能力14万吨。公司总部共有员工1500余人，总部位于*，下设*加工基地。*司，厂区设在*内，占地面积6万平方米，厂房面积4万平方米。公司共有员工500余人，其中管理人员100余人，大中专以上学历的技术5、与管理人员59人，具有技术职称人员39人。 一线生产人员350多人，安装工人150多人。焊工、电工、铆工、起重工、油漆工等各工种齐全，均持证上岗。1.2 公司设计能力公司拥有现代化的设计方法和设计工具，从结构计算到设计制图，均实行网络化管理，并配有相应的全套设备，除AutoCAD、Tssd等常用设计软件外，还配置了以下多套软件： 1、同济大学空间钢结构计算分析软件3D3S。 2、XX研究院PKPM，包括STS、TAT、SATWE、EPDA等。3、结构计算分析软件StratSoft、迈达斯。4、钢结构详图设计如软件X-STEEL等。1.3 公司生产能力公司拥有各种起重、数控切割、焊接（埋弧焊、电6、渣焊、螺旋焊、悬臂焊、门式焊）、钻、锯床、端铣床、剪、切床、冲床、H型钢组立机、矫正机、卷管机、弯管机、相贯线切割机、1000吨压力机、机器人焊接设备、抛丸除锈机、无气喷涂机等等钢结构制作加工设施设备上百台。生产车间内拥有各种型号的起重设备、焊接等设备，配套齐全。拥有轻重钢、管桁架、异型构件、桥梁构件等生产能力，总公司工厂生产能力可达10万吨以上，珠海公司工厂年生产能力可达5万吨以上。序号设备类型生产用途备注1材料下料设备原材料下料及零部件加工自有2各生产线设备H型、十字型、箱型、圆管、管桁架等构件的加工成型自有3焊接机器人设备构件的焊接自有4抛丸除锈及防腐喷漆设备构件去污、除锈及防腐自有5起7、重设备原材料及构件搬运、成品构件装车自有6实验室设备材料检测、加工过程质量检测自有第二章 组织供应、运输、售后服务方案本工程为XX路高架桥工程（XXXX立交）是XX大道的西段，路线呈东西走向，西接XX立交，与XX，在建广清、XX城际轻轨呈十字型交叉，东止于XX高铁西侧既有XX16#墩，路线全长约1.01Km。道路等级为城市主干道，设计行车速度60km/h；桥梁荷载为城-A 级；桥下净空：跨相交道路不小于5m(掉头车道不小于3.5m),跨铁路不小于6.6m。本项目施工图设计阶段路线全长0.937km，共设主线跨线高架桥、A、C 匝道桥共1147.94m，其中主线高架桥629.3m；匝道桥518.8、64m，梯道两个。本工程钢箱梁、叠合梁分布序号部位结构形式墩号桩号跨径m宽度m总长m重量t备注1农新路高架桥连续钢箱梁253645+2824.5m109.001493.50第二联2农新路高架桥A匝道连续钢箱梁3541439.51m19.31m变截面84612.90A匝道第二联合计2106.40（图纸工程量）注：本工程量为钢箱梁图纸统计的工程量，实际量以最终清单量为准。2.1组织供应 2.1.1项目组组机构本工程作为广州市交通建设的重点工程，本公司将高度重视，成立以*公司副总为组长的“XX路高架桥工程GXL-01标钢结构工程领导小组” ，负责本工程在人力资源、设施设备、工程资金等方面的总体协调与9、保证，确保本工程的进度、质量及安全。为了便于管理和调动本项目中的施工机械、设备物资、以及人力资源的潜力，有效地投入到本工程的建设项目中，我公司特设施工组织机构如下图： 项目 指挥： 项目副指挥： (工程制作负责人) （工程安装负责人）厂内制造组织机构制作负责人设备责任人 技术责任人 质检责任人 计划责任人 制造责任人 材料责任人 财务责任人 吊装责任人 发运责任人 物料责任人 涂装责任人 机加工15人0人下料装焊80人0人涂装组20人0人其他人员20人0人质检组5人0人安全组5人0人吊装组15人0人(参加直接施工人员100名，并根据实施周期、各工序进度增减调整)现场安装组织机构为保证本工程施工10、顺利进行，按期完成,合理配置现场施工人员如下：安装负责人：技术负责人 无损检测员 安全员 施工员 工艺技术员 资料员 装配工电焊工测量员 质检员 除锈油漆工吊装工我公司在现场施工时严格实行项目经理责任制，由组建的现场项目部来负责此工程的具体施工管理。项目经理将对质量、工期、安全、成本及文明施工全面负责。各施工管理职能部门在项目经理部的指导下做到有计划的组织施工，确保本工程质量、工期、安全等方面达到目标要求。项目管理人员管理职能分工见下表：职 务职 责 内 容项目经理全面负责工程项目施工管理、生产经营活动项目技术负责人负责工程技术管理工作，协调各专业技术施工的交叉作业。施工员按图纸、规范、施工方11、案组织施工，保证工期和质量、管理各专业工长和现场劳动力的使用。测量员负责钢箱梁的测量放线、定位工作。质量检查员落实各项质量控制措施，工程质量监督、检查安全员落实各项安全生产措施，工程安全生产监督、检查2.1.2 厂内制造资源配备计划厂内施工资源配备见*公司现有设备配置表，按各道工序需要采用，设备详表如下表。设备名称规格型号及产地功率（KW）或容（m3）或t位（t）单位数量设备寿命使用年合计拥有新购租赁七辊板料矫平机泰安华鲁锻压机床厂WD43M-60X3000台11201钢材预处理流水线青岛双星铸造机械厂QYX3000套11201数控等离子/火焰切割机无锡阳通机械设备厂CNC-CG6000B台112、1151数控多头火焰切割机无锡阳通机械设备厂CNC-CG -6000A台11151数控火焰切割机无锡阳通机械设备厂CNC-CG4000C台11151多头直条机无锡阳通机械设备厂CG4000台11152半自动切割机南方焊接设备CG1-30台1919101磁力管道切割机南方焊接设备CG2-11台55101型材切割机上海洛珠机电J3GD-400台55103相贯线切割机北京林克曼数控技术公司LMGQ/P-A800台22152仿形切割机杭州焊机厂CG2-151a台22102划线平台自制505m套11101划线平台23m台2020201单元总成胎架自制570m套22单元总成胎架自制580m套11远红外高低13、温自控焊条烘箱吴江市双龙焊接设备厂YGCH-G-200台11101焊剂焊条烘箱无锡联通焊接机械厂LT100-500台22101焊剂烘干机吴江东南焊割设备厂YX1H2-200台11105CO2焊机(普通型)唐山松下/东海焊割厂YD-500KR台2121101逆变气保焊机成都玛瑞电子设备厂NBC-500台1818104OTC气保焊机牡丹江欧地希焊接机公司CPXDS-500台5252101OTC气保焊机牡丹江欧地希焊接机公司XC-500台2323105直流电焊机凯尔达电焊机ZX5-500台1111101可控硅弧焊机无锡锡山2X5-630台33104门式埋弧焊机成都振中电焊机公司MZ-1000/12514、0台44101弧焊整流器成都振中电焊机公司ZX5-1250台44101小车埋弧焊机上海沪工电焊机制造MZ-1000K台16106炭弧气刨机上海易熔ZX5-630台862102车床沈阳第一机床CA6140A台22201万能回转铣床杭州铣床厂XQ6225台11201牛头刨床上海沪东机床厂B6050台11151台式钻床浙江西菱台钻制造台11151台式钻床杭州西湖台钻厂Z516台11151数控平面钻山东法因数控PD3020台11201数控平面钻山东法因数控机械PD16型台11205摇臂钻床沈阳机床厂Z305016台77201磁座钻扬州三宝电动J3C-28台44空心磁座钻德国欧霸40/2台44101万能15、回转铣床杭州铣床制造厂XQ6225台1120120米四动力头铣边机无锡阳通机械设备厂YXBJ-20台1120116米铣边机无锡阳通机械设备厂XBJ-16台11201端面铣无锡阳通机械设备厂DX-1420台11201端面铣无锡洲翔成套焊接DX-1215台11203立式压力机武汉宏达液压气动100T台22201龙门式锯床缙云锯床厂GB4246*120台11205液压摆式剪板机南通东海机床制造QC12Y-20*2500台11203联合冲剪机靖江三力锻压机床Q35Y-16台11206H型钢自动组立机宁波隆兴电焊机制LJZ-1500台11106H型翼缘矫正机无锡华联焊接设备LZ-400A台22106抛丸16、机无锡华联精工机械HP0816-8台211105喷砂房间33双梁桥式起重机新乡矿山起重厂28.5m-32t台22201双梁桥式起重机新乡矿山起重厂25.5m-20t台44201双梁桥式起重机新乡矿山起重厂28.5m-20t台22201双梁桥式起重机新乡矿山起重厂22.5m-16t台44201双梁桥式起重机新乡矿山起重厂22.5m-10t台55201龙门式起重机新乡矿山起重厂40m-20t台11201龙门式起重机新乡矿山起重厂40m-40t台11201龙门式起重机新乡矿山起重厂37m-80t台11201永磁起重器岳阳科德科技YX3-2T台1313201转运平车40t台1212变压器1000KVA17、台11变压器1000KVA台11检测设备配备计划（见下表）序号仪器设备名称型号规格数量国别产地制造年份己使用台时数用途备注1万能试验机KH71501日本2001检测2压力试验机KH180-31日本2001检测3冲击试验机DB275CNC1中国2003检测4布氏硬度机98-1875N1中国检测5金相显微镜MD100-11中国检测6全站仪莱卡/ 尼康2日本/ 中国2006/ 2010测量7X射线探伤机USL-32、UM21中国检测8超声波探伤仪DCT-E2比利时2007检测9磁粉探伤仪2中国2007检测10温湿度仪4中国2008测量11涂层测厚仪1中国2008测量2.2售后服务方案我公司如能有幸承18、接本项目加固改造任务，将根据招标文件和合同要求，密切配合业主，全力做好售前、售中和售后服务，确保钢主梁制造工期和质量。具体承诺如下： （1）公司保证所供钢梁是完全符合合同条款规定的质量、规格和性能的要求。保证其钢梁在正常使用和保养条件下，在其使用寿命期内具有让甲方满意的性能。在本工程设计寿命期内，公司对由于工艺或材料的缺陷而产生的后果负责。 （2）项目部主要领导负责，成立售后服务队，设立监控和统一协调机构，指派专人负责同钢梁架设相关单位联系，做好协调工作，就钢梁配套供应达成一致，避免造成钢梁短缺或积压而影响架设工期。 （3）在工地及安装过程中发现不合格的构件，因构件制造，或运输等原因造成的，公19、司负责处理并承担相关费用及甲方损失；若其它原因出现的问题，公司积极配合协助解决。 （4）公司在收到通知后14天内应更换有缺陷的钢梁、油漆或部件。若由于甲方运输过程中产生的变形、油漆破损等缺陷，公司应积极协助甲方进行处理。 （5）建立售后服务通讯录，掌握与所有关键工序负责人联系方式。保证服务电话24小时均能联系，并且承诺，若钢梁结构件制造质量问题影响甲方施工，公司在接到电话后24小时内赴现场处理，确保100%排除故障。 （6）如果可能遇到非我公司原因妨碍提供服务的情况时，我公司应及时以书面形式将拖延的事实，可能拖延的期限和理由通知甲方。第三章 投标物资技术规格书3.1技术要求XX路高架桥工程（X20、XXX立交），主线跨线高架桥（36+45+28）m为等截面钢箱梁，梁高1.55m，箱梁顶板宽24.38m，箱梁底板宽19.68m，两侧各设0.06m的防撞墙带，总宽24.5m。钢箱梁高跨比为1：29；钢箱梁除顶板、腹板、底板、横隔板、翼缘及支承加劲肋等主要受力构件采用 Q345qc钢材外，其余均采用Q235c钢材。腹板厚20mm。跨中顶底板厚20mm及24mm，板厚在距支承位置12m处，顶底板加厚到24mm及36mm，翼缘板厚12mm。A匝道（41+43）m变宽截面钢箱梁，净梁高1.55m，箱梁顶板宽度由 9.51m 变宽至19.31m，箱梁底板宽由5.6m 变宽至15.65m，两侧各设0.021、6m的防撞墙带。钢箱梁高跨比为1：28；钢箱梁除顶板、腹板、底板、横隔板、翼缘及支承加劲肋等主要受力构件采用Q345qc钢材外，其余均采用Q235c钢材。腹板厚20mm。跨中顶底板厚20mm及24mm，板厚在距中横隔12m处，顶底板加厚到24mm，中横隔范围内顶底板采用36mm厚钢板，翼缘板厚12mm。采用Q345qc、Q235c钢板，应符合低合高强度结构钢(GB/T1591-2008)及碳素结构钢GB/T700-2006 的规定。钢结构采用冷喷锌聚硅氧烷面漆的长效防腐体系。所有防腐涂层材料的质量标准应不低于现行国家标准，提供国家级检验报告。冷喷锌厂家应为专业从事冷喷锌生产的制造商，提供有效的22、ISO9001证书，ISO14001,OHSAS18001证书。冷喷锌干膜涂层全锌含量不低于96%，与后道涂层具有良好配套性。钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，修补时可采用手工机械除锈。除锈等级应达到GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的Sa2.5级或St3级，粗糙度4070m。经除锈后的钢材表面在检查合格后，应在三小时之内应进行防腐施工。用于桥梁钢结构的防腐涂料不但要具有优异的耐盐雾、耐酸碱等防腐性能，还必须具备优异的耐候性（重涂周期按25年考虑）。3.2交货计划我司充分考虑并响应招标要求的交货期，合理23、安排及调整生产计划，交货时间满足2017年7月15日的交货要求（具体以签计合同双方约定时间而定）。3.3运输及供应方案1钢臬梁按照合同要求交至指定的到货地点。2我司充分考虑和了解施工地点的地理位置和运输条件，采用合适有效的运输和供货物交付方式，制定保证工程所需物资按时、按量、保质供应的具体措施。3.4验收标准满足图纸（农新路高架桥工程（XX-XX立交）第三册目录第11页-13页）焊缝检测和防护涂装要求。3.5质量保证期自本项目交工验收合格之日起12个月。第四章 拟投入本项目的主要生产设备、检验设备表序号设备、仪器名称制造厂规格型号数量状况生产产品或部件额定产能或生产参数备注一生产设备1七辊板料24、矫平机泰安华鲁锻压机床厂WD43M-60X30001良好2钢材预处理流水线青岛双星铸造机械厂QYX30001良好3数控等离子/火焰切割机无锡阳通机械设备厂CNC-CG6000B1良好4数控多头火焰切割机无锡阳通机械设备厂CNC-CG -6000A1良好5数控火焰切割机无锡阳通机械设备厂CNC-CG4000C1良好6多头直条机无锡阳通机械设备厂CG40001良好7半自动切割机南方焊接设备CG1-3019良好8磁力管道切割机南方焊接设备CG2-115良好9型材切割机上海洛珠机电J3GD-4005良好10相贯线切割机北京林克曼数控技术公司LMGQ/P-A8002良好11仿形切割机杭州焊机厂CG2-125、51a2良好12划线平台自制505m1良好13划线平台23m20良好14单元总成胎架自制570m2良好15单元总成胎架自制580m1良好16远红外高低温自控焊条烘箱吴江市双龙焊接设备厂YGCH-G-2001良好17焊剂焊条烘箱无锡联通焊接机械厂LT100-5002良好18焊剂烘干机吴江东南焊割设备厂YX1H2-2001良好19CO2焊机(普通型)唐山松下/东海焊割厂YD-500KR21良好20逆变气保焊机成都玛瑞电子设备厂NBC-50018良好21OTC气保焊机牡丹江欧地希焊接机公司CPXDS-50052良好22OTC气保焊机牡丹江欧地希焊接机公司XC-50023良好二检验设备1万能试验机日本26、KH715012压力试验机日本KH180-313冲击试验机中国DB275CNC14布氏硬度机中国98-1875N15金相显微镜中国MD100-116全站仪日本/ 中国莱卡/ 尼康27X射线探伤机中国USL-32、UM218超声波探伤仪比利时DCT-E29磁粉探伤仪中国210温湿度仪411涂层测厚仪1注：投标人可以将制造设备及检验设备分别列表。投标人名称（公章）： 日期： 年 月 日第五章 钢箱梁加工、运输和吊装方案5.1钢箱梁加工制作思跨5.1.1 钢箱梁制作总体方案根据本工程结构特点及现场条件，结合我公司多年的大型钢桥制造及安装经验，拟采取合理划分运输（吊装）分段、厂内完成整体匹配总装及预装27、分段运输至现场、汽车吊完成现场吊装的总体方案。本工程钢结构施工工期紧迫，现场吊装工况较为复杂，钢结构焊接尽量考虑在工厂内部进行，以尽可能利用工厂的优质资源，避开桥址施工的不利条件。钢箱梁加工制作原则如下：（1） 对钢结构图纸进行仔细分析，了解设计理念，并对设计图进行工艺性审查，编制制造工艺，并绘制加工图，严格按照设计要求对钢箱梁进行制造。（2）钢结构制造所用材料符合设计文件的要求和现行标准的规定，对钢材和焊接材料进行完整、系统的试验，提前进行工艺评定试验，对工厂制作和工地现场焊接的各种环焊缝进行工艺试验和评定，以指导钢桥的加工和拼装。（3）对钢箱梁的制造、加工、焊接、组装等工序制定详细的工艺28、文件，并按照要求对工艺文件报送监理和设计，并由监理工程师批准后实施。钢桥制造按照确定的加工图和工艺文件进行，制造和检验所使用的量具、仪器、仪表等均由二级以上计量机构检验合格后方可使用。工厂与工地用尺由总包统一发放，以避免系统交互误差。（4） 满足公路运输，实现结构的工厂化加工，以工厂的优质资源保证工程质量和工程进度。（5）保证结构的完整性，不改变重要结构的结构形式，工厂施工和现场安装施工相结合，尽可能减少工地施工的工作量。5.1.2 钢箱梁制作关键工序5.1.2.1 钢梁节段划分根据钢梁结构特点，节段划分时尽可能保证钢结构整体性，利于钢梁线形的控制，综合考虑厂内资源、运输线路、现场工况、厂内制29、作及现场吊装等诸多因素，对各联钢梁进行节段划分。（1）主线高架连续钢箱梁节段划分主线钢架桥“第二联”采用3跨连续钢箱梁，道路平面线形为直线。跨径布置为36+45+28m，梁高1.55m，桥宽24.38m，。箱梁采用大挑臂斜腹板单箱七室断面。钢箱梁沿纵桥向划分为AG共8大段，两端头梁段A、G为横向整体梁段，利于结构受力且便于现场施工，其宽度为4.5米；其余6段钢梁沿横桥向按单个箱室分别划分为7块（共7*6=42块，不含挑臂）。按此方案将钢箱梁共分为44个运输块体单元，其中包含2个端横梁整体段、42个钢箱块体单元。另外，钢箱梁两侧挑臂单元共12件，成批发运至工地后现场吊装，分段示意图如下：钢箱梁纵30、向分段示意图钢箱梁横向分段示意图（2）A匝道钢箱梁节段划分A匝道跨辅道地面道路处布置两跨叠合梁，采用变截面（顶板由9.51m变至19.31m）结构，道路平面线形为圆曲线。梁跨径布置为41+43m，钢梁长84.0m，梁高1.55m。叠合梁钢结构采用全焊结构，钢梁由槽型主梁、横隔梁及加劲肋组成，钢梁上翼缘设置焊钉。槽梁主梁采用单箱3变5室变截面。截面窄跨单跨钢梁纵向单个箱室为一个单元，分3块制作（共计9块），横向划分为2块（WN1和WN18）；宽截面跨单跨钢梁纵向单个箱室为一个单元，匝道共分6段，共14个制作块（编号WN117）。WN17WN9WN6WN1WN3WN4WN8WN10WN11WN1631、WN15WN14WN13WN12WN7WN5WN25.1.2.2 钢箱梁焊接钢箱梁焊接施工分为厂内焊接施工和工地焊接施工两部分。从总体上看，厂内焊接质量优于现场焊接质量，因此尽可能减少现场的焊接工作量是焊接质量保证的重要措施。本工程钢箱梁的工地焊接工作量主要包括：顶板纵缝、环缝平对接，底板纵缝、环缝平对接，腹板的环缝立对接，横隔板的纵缝立对接，底板和腹板加劲肋嵌补焊接。从工位上分析：顶板焊缝在桥面施工，需做好临边防护工作，焊接工艺与平地施工工位相近；底板焊缝在箱梁内部施工，做好箱内照明和通风工作，其施工工艺也和地面相近；腹板及横隔板的焊接特别是外腹板的焊接施工与箱梁的架设高度有一定的影响，是质32、量和安全施工的重点。从施工环境分析：顶板焊缝和外腹板焊缝在箱梁外面，受外界环境影响较大。施工中在桥面搭防护棚可遮风挡雨，同时加强除湿可保证局部环境满足焊接施工要求，保证焊接质量。从焊接工作量分析：钢箱梁分段调整后，大部分焊接工作量在厂内完成，现场仅剩梁段纵缝和横向环缝。从施工工况分析：厂内梁段匹配总成在专用总成胎架上一次性匹配完成，各环缝和纵缝处在无应力状态下；工地施工梁段在安装支架上调整到位后，各工地焊缝也处在无应力状态；其工况相近。.3 箱梁制作工艺流程钢箱梁加工制作流程图如下：批 准N资源配置施工组织设计编制合同、设计交底下料、加工钢材校平 型材校直Y申请开工材料招标、订货 技术文件编制33、施工设计图绘制挑臂梁制作钢箱梁制作底板单元面板单元悬臂单元腹板单元钢梁匹配总成横隔板单元面板单元底板单元挑臂匹配装配钢梁总成腹板单元构件涂装、存放完工涂装Y批准N现场安装构件运输交工验收竣工验收 竣工图文件汇编构件供应指令工地施工资源配置申请开工.4 主要工艺评审钢结构制造过程中分阶段对其制造工艺进行评审并及时总结，根据评审结论完善制造工艺，指导后续生产。根据钢结构制造程序，拟定以下评审及验收项目：1、钢结构制造施工组织设计评审；2、焊接工艺评定内部评审，资料完善并上报；3、首件制造后邀请各参建单位进行验收，资料上报。5.1.3 原材料管理5.1.3.1 钢材的采购本工程钢箱梁结构采用Q34534、qC钢，各项指标应满足桥梁用结构钢GB/T 714-2008的相关规定，且严格按照设计说明要求执行。钢结构及其零件制造使用的钢材，其化学成分、力学性能等必须符合设计图纸规定的标准和图纸及相关技术要求。5.1.3.2焊材的采购1) 焊接材料的种类和型号根据焊接工艺评定试验结果确定，且必须与母材匹配。 手工焊焊条：本工程Q345qC钢材的手工焊焊接材料选用 J507（E5015）焊条，焊条质量应满足GB5118-1995标准要求，主要用于点焊固定焊接，焊条直径为3.2mm和4mm。焊接前，J507焊条经300350烘干1.5-2小时；烘干后保存于100120的保温箱内，随用随取；焊条直接暴露于大气35、中超过4小时应重新烘干，但烘干次数不能超过2次。严禁使用受潮焊条。 埋弧焊焊丝和焊剂：选用H10Mn2，焊剂选用SJ101，丝径4.0mm和5.0mm；。焊剂使用前要烘干，其烘干、保存和领用要求同焊条。用于板缝对接。 CO2气体保护焊焊丝：选用ER50-6，1.2mm；CO2气体纯度应大于99.5%。CO2气体保护环境风速不超过2m/s，用于平位焊。药性焊丝E501T-1，1.2mm用于立焊和仰焊。适用于各类贴角熔透半熔透、现场对接焊缝。5.1.3.3 钢材的复验钢材到货下料前应按以下内容复查或验收，并做好检查记录备查。钢材的复验程序如图下： 钢材的复验程序图1) 钢材到厂后，应按钢材复验标准36、进行抽检复验，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽检一组试件（且每批次不超过60吨），做好复验检查记录。若订货为探伤钢板，尚应抽取每种板厚的10%（至少1块）进行超声波探伤。2) 到厂的钢材，必须有钢厂的出厂质量证明书和检查报告，其化学成分、力学性能等必须符合相关国家规定标准和图纸要求。3) 钢结构主体结构用钢板Q345qC，其技术条件应满足桥梁用结构钢GB/T 714-2008。钢材应成批验收，每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制制度及同一热处理制度的钢材组成，且每批次不超过60吨。4) 钢箱梁结构用钢由转炉或者电炉冶炼，并应进行炉外精炼。钢板应按热轧、37、控轧或者正火状态交货。5) 钢板尺寸的偏差应符合热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T 709-1988）的规定。6) 钢材表面不应有影响使用的有害缺陷，主要受力构件（如顶板、底板、腹板和横梁等）钢板厚度不允许出现负公差。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2 。钢材表面锈蚀等级应符合涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定规定的C级及C级以上。7) 钢板进厂需按要求做好印记和标记。每块板贴好印好尺寸标签；永久结构不允许钢印记，标志所示的内容还应包括序号/制造号、理论重量与规格等。8)钢材的冲击试验结果必须满足设计要求规定，钢材拉伸38、试验的复验与判定应符合GB/T 17505。钢材的其他检验项目的复验与判定应符合GB/T 274和GB/T 2101的规定。钢材的包装、标志和质量证明书应符合GB/T 274和GB/T 2101的规定。5.1.3.4焊接材料的复验1) 焊接材料的管理应按照现行行业标准焊接材料质量管理规程的规定执行。2）焊接材料应有生产厂家提供的出厂质量证明外，公司对所有不同批号的焊接材料进行首批抽样复验，其机械性能及化学成份应满足规范要求，并做好复验检查记录。国产新型焊接材料或进口焊接材料应按厂家材质证明书的要求并参考标准碳钢药芯焊丝进行复验，并另行研究相适应的焊接工艺经监理工程师批准后投入使用。实际生产中根39、据一定的批量，由质量检验部门随机进行抽查复验，以保证焊接材料质量可靠。3）使用的焊丝、焊剂其熔敷金属的屈服强度、极限强度、延伸率及冲击韧性与母材匹配相当，且不低于母材的各项机械性能，并保证焊接接头的各项性能与母材匹配相当且不低于母材。4）埋弧焊丝化学成分必须满足标准的规定，同时结合埋弧焊剂进行焊接试验，考察焊接工艺性能以及熔敷金属的力学性能，满足标准的规定；其中对低温冲击试验的结果仍然要求有足够的富裕量，以保证产品焊缝有良好的韧性。焊接材料复验标准类别标 准标 准 号焊条碳钢焊条GB/T5117-1995焊条低合金钢焊条GB/T5118-1995焊丝熔化焊用钢丝GB/T14957-1994焊丝40、气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-2008焊丝低合金钢药芯焊丝GB/T17493-2008焊剂埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293-1999焊剂埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T12470-20035.1.3.5 涂装材料涂装材料应符合涂装设计规定，且应存放在专用仓库内，涂装时不得使用超出保质期的涂料。涂装材料按公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T 722-2008）进行底漆、封闭漆、中间漆和面漆的检验。GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的Sa2.5 级或St3 级，粗糙度4070m。所有防腐涂层材料的质量标准应不低于现行国家标准，提供国家级检验报告。冷喷锌厂41、家应为专业从事冷喷锌生产的制造商，提供有效的ISO9001 证书，ISO14001, OHSAS18001证书。冷喷锌干膜涂层全锌含量不低于96%，与后道涂层具有良好配套性。经除锈后的钢材表面在检查合格后，应在三小时之内应进行防腐施工。用于桥梁钢结构的防腐涂料不但要具有优异的耐盐雾、耐酸碱等防腐性能，还必须具备优异的耐候性（重涂周期按25 年考虑）。涂料进厂时，公司验证生产厂家的出厂质量证明，对每批涂料取样进行复验，复验结果不低于生产厂家质量证明书上的性能指标为合格，复验合格后投入使用，并做好复验检查记录备查。 5.1.3.6 材料管理1）为确保材料进厂后在材料复验、入库、存放等环节中全过程受42、控，所有参与物资供应的有关人员严格按公司质量体系程序文件要求执行，全面履行各自职责。2）本桥使用的钢板和型钢，在材质或规格方面，非经设计单位同意，不得自行变更。3）公司在指令的时间内，一次或分次向监理工程师报检认可，对于监理工程师认为不符合合同规定的任何材料或设备，将立即从现场运走，并用合格适用的材料或设备取代。4）公司负责钢材验收并提交验收证书（包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间），并将所有“质量检查合格单”报监理工程师核备。5）公司确保材料回厂后有足够的存放场地且妥善保管，材料按合格区、待验区和不合格区分区存放，各种标识清晰。材料复验合格后入库，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编43、上序号，作为领料依据；在实物指定位置作明显检验合格标识。6）本工程材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给业主和供货单位并立即换料或退料，以免使用过程中混用。7）所有材料存放时避免积水积尘，防止腐蚀。8）涂装材料存放于专用仓库中，配备有整套的消防设备。涂装材料将注明使用期限，确保不使用过期的产品。9）为确保材质管理的可追溯性，用于本桥上的所有钢材、型材、焊材和涂装材料进厂检验和复验合格后，将在“材料到货报检登记台帐”上进行登记。5.1.4 钢材预处理放样及下料钢箱梁制造严格按照设计图纸施工，不得擅自对设计图纸的构造进行任何更改，对因制造工艺需要进行的变更必须征得原设计单44、位同意后方可实施。钢箱梁结构放样和样板的允许偏差、零件矫正允许偏差、组装公差、节段预拼装验收条件和桥面板单元制造允许偏差的要求详见铁路钢桥制造规范（TB 10212-2009）、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）和城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ 2-2008）中有关规定。5.1.4.1 钢材预处理所有钢材经复验合格后才能投入预处理工序。根据不同的板厚分别采用七辊校平机进行校平保证钢板平面度，消除钢板轧制内应力。钢板、各种型材在钢材预处理流水线上完成。 钢板预处理生产线5.1.4.2 放样 采用计算机放样技术，对钢箱梁结构各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制45、下料套料图及数控编程的依据。 放样时按工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩补偿量和加工余量。放样工艺流程见下图：工艺性分析： 分段划分 单元件划分 焊接坡口设计补偿量确定依据： 焊接工艺性试验 已制钢结构实测数据 零件加工要求成组分析内容： 零件下料方式 零件加工方式 单元对零件的需求量5.1.4.3 下料 下料前核对钢板的牌号、规格，检查表面质量。 下料严格按工艺套料图进行，保证钢材轧制方向与构件受力方向一致。钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具，保证钢板及下料后零件的平整度。 钢板采用等离子或火焰切割下料。 6米数控直条火焰切割机数控火焰等离子切割机 大型矩形板在专用下料切割平台上采用半自动46、切割机一次性下料成形，并同时将焊接坡口开出。 零部件表面质量要求如下 等级项目1主要零部件2次要零部件附 注表面粗糙度25m50mCB/T1031用样板检测崩坑不允许1m长度内，允许有一处1mm深度2mm以内的，用砂轮磨顺；超过2mm的，磨出坡口补焊后修磨匀顺。塌角圆形半径0.5mm切割面垂直度0.05t且不大于 2.0mm(6) 零件下料允许偏差见下表下料允许偏差 单位：mm序号项目允许偏差备注1切割面垂直度0.05t；且1.5t为板厚2塌角圆角半径R1.03崩坑主要零件不允许次要零件1m长度内允许有一处1.0mm 4切割边缘缺口主要零件不允许次要零件2mm5切割面粗糙度（割纹深度）主要零件47、25m次要零件50m6坡口角度2.57钝边1.08曲线边缘任意点偏离控制点1.0控制点一般指结构交叉点非控制点2.09直线度（直线边缘）0.5/1000；且1.510长度主要零件1.0次要零件2.011宽度主要零件1.0次要零件2.012对角线主要零件2次要零件45.1.4.4 零件加工及矫正(1) 对于过渡坡口、磨光顶紧处等零件加工，采用刨边机或铣边机加工。(2) 零件的折角、轧圆成型根据结构特征分别采用油压机、折边机等设备加工。(3) 主要受力零件冷弯曲加工时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，否则工厂将采用热煨，热煨温度控制在9001000之间。(4) 零、部件在制48、造、起吊、运输过程中，如产生变形，根据其结构形式，可采用机械矫正或火焰矫正。(5) 冷矫正后的零件表面不得有明显的凹痕和其它损伤。火焰矫正时，温度控制在600800，矫正后零件随空气缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击或用水急冷。(6) 零件矫正允许偏差见下表零件矫正允许偏差 单位：mm 零件项目简 图说 明允许偏差钢板平面度每米范围内f1.0直线度全长范围L8000f2.0L8000f3.05.1.5 焊接工艺及评定方案5.1.5.1 焊工 参加该工程焊接的焊工应持有焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。 重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工操作。 持证焊工无论其49、原因如何,如中断焊接工作连续时间超过半年者,该焊工再上岗前应重新进行资格考试。 焊工考核管理由质管部归口。5.1.5.2 焊接工艺方法及焊接设备 本工程焊接主要采用埋弧焊、手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接工艺方法。 本工程施工使用的主要焊接设备有：埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊机等。5.1.5.3 钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格做到： 焊材的选用必须满足本工程的设计要求。 本工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。 50、焊接材料(焊剖、焊条、焊丝)的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等）。烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。 焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。 焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过两次。 关于本工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。5.1.5.4 焊接施工要求 定位焊a、装配精度、质量51、符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。b、若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊；c、定位焊完毕后若产生裂纹,分析产生原因并采取适当措施后才能在重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。 焊接环境原则上本工程的焊接在工厂和现场进行，对于现场的焊接环境，必须要满足以下条件：钢板表面温度5，相对湿度80%，风速8m/s（手工电弧焊）或风速2m/s(气体保护焊)； 焊接的要求a、施焊时应严格控制线能量和最高层间温度；b、焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。c、焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分52、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净；d、不允许任意在钢板工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或焊缝中引弧。e、施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开。f、焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。 焊缝表面质量a、对接焊缝的余高为23mm，必要时用砂轮磨光机磨平。b、焊缝要求与母材表面光顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要一致。c、焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑；d、主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm；e、钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。 焊接检验和返修本工程焊接检验由质管部门的专职人员担任，且必须经岗53、位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。a、焊接检验主要包括如下几个方面：母材的焊接材料；焊接设备、仪表、工装设备；焊接接口、接头装配及清理；焊工资格；焊接环境条件；焊接参数，次序以及施焊情况；焊缝外观和尺寸测量。b、焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。无损探伤在焊缝外观检查合格且焊接完成24小时之后进行。无损探伤的部位、探伤方法和探伤比例等按GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定执行。c、焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质54、量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师和监理工程师批准。d、返修前需将缺陷清除干净，经打磨后按返修工艺要求进行返修。e、待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、 便于施焊的凹槽，且两端有一定的坡度。f、焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。5.1.5.5 焊接工艺评定方案根据工程焊接的母材材质，接头形式，焊接方法及采用焊材、母材板厚、焊接位置等，在工程焊接开工前，进行焊接工艺评定，详细焊接工艺评定需编制焊接工艺评定清册。（1）焊接工艺评定根据公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011、铁路钢桥制造规范TB10212-2009、施工图技55、术要求及相关规范进行。（2）焊接工艺评定编制的同时应根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试验经检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。（3）焊接工艺评定前，主管焊接工程师应根据公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011、铁路钢桥制造规范TB10212-2009和城市桥梁工程施工与质量验收规范CJJ 2-2008中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。（4）焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出，经业主或监理会签后实施。5.1.5.6 焊接施工管理 焊接材料所有焊材均要有质保书56、并符合规范要求，入库后分类保管，并保证通风干燥，不会受潮生锈，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。 焊接设备焊机常检修，处于良好工作状态。CO2气体表具完好，计量合格。 焊前准备工作a、焊工操作平台安装到位，保证必要的操作条件。b、焊工配备的必要工具齐全，并且妥善放置。c、对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。d、CO2焊接时，如风力2m/s，应采取防风措施（如搭设防风棚）。e、若空气相对湿度大于80时，应对焊接施工点进行除湿。f、焊接坡口上铁锈、油污、水份及其它影响焊接质量杂物，应于焊接前加以清除。 焊接施工中质量管理a、焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发57、现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。b、每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。c、如未采取防雨措施，下雨天气严禁焊接作业，雨后应去潮。d、中断后焊缝重新焊接,应按工艺规定处理。e、焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。f、焊接质量保证程序见下图：5.1.5.7 焊接检查 所有焊缝需由焊接工长100进行目视外观检查，并记录成表。 焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。 对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。 无损检测：a、无损检测按GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探58、伤结果分级评定。b、对于全熔透坡口焊缝进行100UT探伤。c、焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行，避免出现延迟裂纹。d、探伤人员必须具有二级探伤合格证，出具报告必须是三级探伤资质人员。焊缝外观质量标准如下：焊缝外观质量标准 单位：mm序号项目焊缝种类质 量 要 求备注1未焊满所有焊缝不允许2咬边受拉杆件横向对接焊缝不允许受压杆件横向对接焊缝0.3纵向对接及其它主要角焊缝0.5其它焊缝13裂纹所有焊缝不允许4电弧擦伤所有焊缝不允许5飞溅所有焊缝不允许6接头不良对接焊缝不允许其它焊缝不得超过：1处/1m7焊瘤所有焊缝不允许8表面夹渣所有焊缝不允许9表面气孔横向对59、接焊缝不允许每米不多于3个,间距不小于20mm纵向对接缝、主要角焊缝直径1其它焊缝直径1.510焊缝余高h一般对接焊缝b20时 h2.0b为对接焊缝宽度b20时 h3.011焊脚尺寸K主要角焊缝02其它角焊缝0212焊波角焊缝h2任意25mm范围内高低差13 有效厚度T形角焊缝凸面角焊缝有效厚度不应大于规定值2.0；凸面角焊缝有效厚度不应小于规定值0.3；14余高铲磨后的表面横向对接焊缝（桥面板除外）不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度50m5.1.5.8 焊缝修补（1）焊接中的修补焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。如发现裂缝，应报60、告焊接工程师，待查明原因后再进行处理。（2）无损探伤后的修补无损探伤确定缺陷位置后，应按确定位置用碳弧气刨进行清除，并在缺陷两端各加50mm清除范围，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。同一部位返修不得超过两次，如在焊接过程中出现裂纹，焊工不得擅自处理，必须及时报告焊接工长。5.1.6 焊钉施工5.1.6.1 焊钉、瓷环的货物检查和验收（1）焊钉到货后应按规格分类摆放。（2）制订发放和领用焊钉、瓷环的有关制度，坚持做到发放有登记，领用有手续依据。5.1.6.2施工阶段的质量管理（1）焊钉焊接质量要求如下：焊接区钢板上保持干净、干燥，按照施工图弹出焊接位置标距线等。（2）焊钉61、焊接开工前，应根据焊钉材质，压型钢板厚度和钢箱梁材质等，按规范进行焊钉穿透焊接工艺评定试验，合格后方能进行焊钉焊接。我公司已作过多种焊钉焊接工艺评定试验，可在开工前提请转化认可。在现场操作时还需要根据网路电压、电缆线的长度、施工季节、风力等因素进行调整。（3）焊接操作者必须每天进行焊接前预备试验（焊23个），记下当天准确的焊接参数，作相应调整。焊钉（预试验焊接）施工记录须自行设计。（4）禁止使用受潮瓷环，瓷环应在烘箱中烘烤至规定温度后使用。（5）严禁冒雨天（雪天）在露天施焊。雨（雪）停后，必须对焊接区干燥去潮处理。（6）焊钉焊后要逐个进行外观检查，若不合格可采取手工电焊补焊。并且对已焊焊钉锤击62、检查。5.1.6.3 焊钉焊接工艺流程焊钉焊接单项安装作业应按如下图所示工艺流程进行：5.2 钢梁厂内加工制作方案5.2.1 钢梁单元件概况钢箱梁运输单元沿横向按箱室结构分7段，2个挑臂，结构形式如下： 箱梁单元 挑臂单元 跨中箱梁单元 钢箱梁运输单元主要由面板单元件、底板单元件、腹板单元件、横隔板单元件、T肋隔板、挑臂单元件等组成；叠合梁主要由底板单元件、腹板单元件、横隔板单元件及T肋隔板组成。钢箱梁板单元件划分示意图 A匝道5箱（宽截面）钢箱梁板单元件划分示意图 A匝道3箱(窄截面)钢箱梁板单元件划分示意图 本桥各联面板、底板、腹板单元件结构类似，均为带纵肋平面板单元，各联钢梁横隔板、T肋63、隔板结构类似，各类单元件结构示意图如下： 面板单元件结构示意图 U型肋面板 底板单元件结构示意图 加劲板底板 腹板单元件结构示意图 纵肋腹板隔板加劲横隔板单元件结构示意图T肋隔板单元件结构示意图腹板翼板挑臂单元件结构示意图侧板T型件纵肋面板5.2.2 钢箱梁单元件制作5.2.2.1 面板、底板、腹板单元件制作平面单元件制作流程以面板单元件为例进行说明，其工艺流程如下：零件检验 检查零件（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号） 划线 划线工作在划线平台上完成。划线平台上设有对位装置，板材对位后，按平台上的标记点配合钢带绘制单元件纵横向定位线、结构装配检查线及端口检查线。 U型肋装配 U型64、肋在专用组装平台上进行装配。 U型肋角焊缝焊接 单元件置于反变形亚船形焊摇摆胎架上焊接。 单元件矫正 单元件矫正。检查单元件平面度，如超差采用矫正机冷压矫正，局部采用火焰矫正，矫正温度控制在600800，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。单元件检查、标记、存放单元件检查及标记，将单元件吊到专用检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度等。各单元件进行标记后转入存放。5.2.2.2 横隔板单元件制作1）横隔板单元结构横隔板单元结构示意图加劲横隔板人孔加劲采用龙门式板肋装配机组进行端头对齐、精确定位、压紧和定位焊，板肋实现了无码装配。2）横隔板制作流程零件下料零件采用等离子数控切割65、机进行数控下料，单元件装配前检查来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号）；（1）划线、装配纵横加劲划加劲肋装配线、检查线。在专用胎架上对线安装竖向加劲、横向加劲，对中装配人孔和电缆孔加强圈；（2）加劲焊接先对称分散焊接竖向加劲，后焊接横向加劲与加强圈；（3）（4）单元矫正将单元件置于检验、矫正胎架上，检查单元件平面度和板边平直度。变形采用火焰矫正，矫正温度控制在600800之间，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。检查、标记、暂存将单元件吊到专用检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度等。合格单元件标记后转入存放；（5）采用龙门式板肋装配机组进行端头对齐、精确定位、66、压紧和定位焊，板肋实现了无码装配。3）挑臂单元制作流程 零件检查检查零件号、外形尺寸、坡口、方向标识等。 划线 划线工作在划线平台上完成。划线平台上设有对位装置，板材对位后，按平台上的标记点配合钢带绘制单元件纵横向定位线、结构装配检查线及端口检查线。平面板单元制作挑臂面板单元制作工艺同上述面底腹板制作工艺。 T形部件、侧板将挑臂隔板及其翼缘板组焊为T形构件并对合尺寸线定位，使用角度样板控制好隔板与翼缘板的相对角度。 焊接、矫正、检验按照焊接工艺要求，完成单元件各道焊缝的焊接，对局部焊接变形采用火焰矫正，矫正温度控制在600800之间，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。完工后进行外观尺寸及焊缝质量67、检验。 单元件标记、暂存将报检合格的单元件做好标记标识，临时存放或转入下道工序使用。5.2.2.3 单元件组装精度要求单元件组装允许偏差 单位：mm 序号项 目允许偏差备 注1纵肋(板肋、U肋)组装对线底板横肋、腹板竖肋及端口处1其它部位22结构组装间隙0.5除横肋、腹板竖肋及端口处，其它部位1.03结构组装直线度b2横肋、腹板竖肋处14结构组装垂直度c2.0横肋处板式肋与板垂直度1.05对接接头错边d0.5(t25)针对板单元接宽（e为接缝理论间隙）6对接焊组装间隙偏差=-1.017顶板与腹板夹角2.0针对轨交叠合梁腹板单元件8加强结构组装垂直度2.0针对横隔板单元9加强结构组装直线度2.068、单元件矫正允许偏差 单位：mm 序号项 目允许偏差备 注1板肋垂直度1.02a2.0端部及隔板处a1.03bW2/500；且全长b10W1为横肋间距4Cd/1255板单元件长度2对矫正量较大的应检测，正常情况下只抽查。6板单元件宽度-2+27矩形板块对角线之差2.08横隔板单元件平面度H/250且8.0H为横隔板的高度9横隔板单元件板边直线度1.05.2.3 单元件存放及转运5.2.3.1 单元件存放检验合格的单元件转入专用存放场地存放，单元件转运时采用托架吊运，存放场地需具有足够的强度，满足存放承载要求。不同的单元件单独存放，底板、顶板单元件最多叠放4层，横隔板单元件最多叠放5层，腹板单元件69、最多叠放3层。层间垫放2002802000垫木，垫木沿单元件长度方向间距不大于5m，且应摆放整齐平稳，防止堆放变形。5.2.3.2 单元件转运检验标识、标记完整的单元件经检验合格后，根据几何尺寸和重量分别采用吊机、叉车、平板车等工具转运至厂内单元件存放区存放，然后根据梁段总装需要配套转运至总成场地。工厂内转运时，板单元件层高不大于4层，立体单元件采用单层转运、每层之间采用垫木垫平、支垫位置在单元件的纵向结构处。保证单元件转运中不产生变形。5.2.4 钢箱梁匹配总成施工5.2.4.1 总成施工部署钢箱梁的总成根据需要采用整体匹配胎架或者分段匹配胎架制造，根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制70、作预变形、设计线型、成桥预拱值及钢箱梁转运等因素进行胎架的设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。在底板角点处设有角点位置控制模板，以便角点处单元件准确定位。5.2.4.2 总成胎架施工（1）胎架结构的强度和刚性，应根据其使用要求而定。必须满足支承分重量（包括在胎架上进行施工时的荷载）的要求，且有足够的刚性，保证装配线形，胎架变形需在规定范围内。（2）胎架设计是考虑钢箱梁的设计线形及预拱值要求，胎架所形成的工作面应与钢箱梁底板的外形相贴合。胎架制作施工时严格按照设计图纸进行。（3）胎架设计应根据生产批量，场地布置，劳动力分配，制造周期71、等因素，选择适当的结构形式，并考虑钢箱梁节段分离时的脱胎顺序要求，以满足生产制作的要求，改善施工条件。（4）胎架上应根据设计图纸要求，划出肋各种钢箱梁定位点，接缝线，检验线等必要标记。（5）胎架由装配工搭焊好后，必须由专职电焊工对胎架的模板，横向及纵向钢梁、剪刀撑、模板与胎架的连接处进行加强焊接，以确保胎架强度。（6）整个胎架的高度要合适，其最低高度不得低于0.6m，一般取0.8m。（7）制作胎架应考虑节约钢材，节省工时，降低成本；尽量利用公司库存材料搭设。胎架示意图如下：5.2.4.3 梁段的总成匹配梁段匹配在总成胎架上完成，梁段总成报检合格后进行下道工序，完成梁段端口的匹配、U肋及各种劲板72、的施工、梁段间匹配件的安装和安装吊点等附属设施的施工工作。1)检查调整钢箱梁长度，修正对接端口梁段装焊结束后，解除梁段约束（底板与胎架、端口控制装置、临时加强支撑拆除，钢箱梁运输单元加固支撑安装并保留），梁段的几何尺寸和空间位置已定，对端口自由边变形进行矫正，完成端口匹配工作。2)修正钢箱梁总长度每个单元拼装后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，对整体长度差值需加以修正。3)梁段标记、标识的制作梁段检测合格后，采用经纬仪等仪器，按工艺要求绘制梁段纵向中心线、端口横向检查线及梁段桥上吊装时标高测量点等各类标记。在梁段内侧横隔板上，装焊梁段钢字编号，以便梁段在存放、吊装过程中易于辨别。5.273、.4.4 梁段的总成匹配施工流程钢箱梁总成制作根据需要可采用单联整体匹配胎架或者分段匹配胎架制造，本处主要以单个运输节段长度的钢箱梁组拼流程进行说明，其主要施工步骤如下：（1）底板上胎架定位拼板（2）中部横隔板上胎架定位（3）中腹板上胎架定位（4）另一边腹板上胎架定位（5）另一边横隔板上胎架定位（6）半幅横隔板、腹板上胎架定位（7）全幅横隔板、腹板上胎架定位，结构间焊接（8）从中部开始面板定位（9）半幅面板定位（10）全幅面板定位，结构间焊接（11）焊接完成后，安装加固构件，再对运输单元节段脱胎分离5.2.4.5 梁段的总成允许偏差分段总装允许偏差 单位：mm序号项 目允许偏差备 注1梁高4测74、量两端腹板处高度2跨度8支座中心距离3全长15余量切割后测量4钢桥面总宽度45腹板间距3.06顶板、底板的四角水平47钢桥面对角线差5.0测量两侧顶板中心线与端口线所围成四边形的对角线8端口横断面对角线差4.0两断面对角线差9横隔板垂直度偏差2.010横梁间的间距311顶板横桥向坡度偏差-0.1%0.05%12挠度L/2000且5.013旁弯5.0L单位：m。L为两端横梁之间间距。14扭曲L /1000；且105.2.5 涂装工艺5.2.5.1 涂装配套体系钢箱梁的防腐设计年限为25 年。场地要求：露天涂装与涂装房内作涂装施工,是绝对不同的条件。要求除最后一道工序喷涂面漆及与水泥砂浆接触面的防75、锈漆外,其余涂装工序必须在车间或涂装房内完成,如喷砂,电弧喷铝喷涂漆层等工序。钢箱梁现浇层采用C50 钢纤维砼铺装，钢箱梁与铺装层通过剪力钉连接，桥面防水采用烷基类硅基防水渗透剂。5.2.5.2涂装施工设备的配置1）涂装车间设施：涂装厂房按喷涂合一配置，计有喷砂系统、磨料回收系统、局部（磨料）除尘系统、全室通风系统、暖风送风系统、喷涂系统、环保排风系统、空压系统、照明系统、电气控制系统等。2）现场设施：全桥布置直径50mm的动力风管和25m3/min的空压机，组成动力风源系统，提供全桥涂装用动力。配置喷砂、打磨、通风、照明、喷涂等专用设备。3）设备的运输、调试所有的施工设备均委托具备专业运输资76、质的单位，根据合同要求按期安全运抵施工现场，设备到位后，对各主要设备按安装网络图逐一调试，直至合格。工程相关管理人员、技术人员、施工人员等全部到位，并经过岗前工艺培训且考核合格；施工设备全部安装完毕并运转调试合格，施工所用其它工具和辅具达到相关规定要求，施工所需质量检测仪器设备全部到场并能正常使用且在有效使用期内。4）检测仪器的调试和校验检测仪器按校验周期及时到检测部门校验，取得检定合格证，保证仪器的准确性。施工过程使用检测仪器前，由质检员对检测仪器按仪器校准程序进行校准确认，并将校准结果登记，经校准确认合格的仪器再投入使用。5.2.5.3 钢结构防护材料准备钢结构防腐蚀材料应符合公路桥梁钢结77、构防腐涂装技术条（JT/T722-2008）的相关技术要求。1）磨料的检验和保存从合格的分承制方采购磨料，预处理磨料采用铜矿砂、铸钢丸或钢丝段，二次表面处理磨料采用石英砂或混合金属磨料，磨料硬度、清洁、干燥等性能符合要求，其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度的要求。2）压缩空气的要求用于喷砂除锈和喷涂的压缩空气系统配备空气净化装置，保证压缩空气无油无水，使用前经压力测试及白布打靶试验确认。空气压力稳定在规定范围内。3）涂料及其辅料的备料，检验和保存钢结构用涂料应符合JT/T722-2008的规定。密封容器中所有材料，在标签上应注明制造商，材料产品类型，生产日期有效期，熟化期，颜色保光性，干78、燥时间和闪点。所有材料应具有可以追溯性。我方使用具有优良业绩供应商提供的油漆，全桥涂料由同一个生产厂家制造。涂料的采购依据设计要求，同时要求涂料供应商对其所提供涂装材料的质量和质量稳定性负责，并派驻具备涂装专业资格的技术代表进行现场服务。涂料的取样与送检：当监理工程师选定涂料后，应立即遵照监理工程师的指示直接从涂料生产厂家的成品罐中提取，每个样品按组分比例提取，并分为A、B样，送往国家权威涂料检测机构进行复检，复检项目依据相应的国家标准、行业标准及企业标准执行，对油漆的主要性能指标和粘度、附着力、干燥时间等进行检验，并提供权威机构出据的检测报告。禁止使用过期产品、不合格产品和未经检验的涂料产品79、。储存应特别注意最大和最小储存温度，如果最大和最小温度超出储存控制温度，应使用辅助设施。涂料的使用原则是“先到先用”，涂料供应商应提供储存信息或在所有可能碰到温度范围内的“保质期”。5.2.5.4 涂装施工5.2.5.4.1涂装施工程序示意施工前准备申请开工批 准NY制造场涂装施工制造场检验N现场涂装施工现场检验YY项目部整理资料交监理现场准备制造场施工现场施工涂装施工程序示意图防腐涂装材料的品种、规格、技术性能指标必须符合设计和技术规范的要求，具有完整的出厂质量合格证明书，并经防护涂装施工单位和监理工程师复检合格后方可使用。采用的涂敷系统应进行车间和现场的工艺试验，其结果须得到监理工程师签字80、认可后方可正式施工。涂层层数、涂层厚度应符合设计要求。5.2.5.4.2表面清理要求表面清理包括表面缺陷修补、打磨，钢板表面盐含量的检测及可溶盐的清除，表面油污的检查及清除，粉尘记号、涂料、胶带等表面附着物及杂物的清除。 喷砂前表面清理工艺流程为:（结构缺陷的清除）焊接缺陷补焊、打磨-清洗剂清洗油污-压缩空气吹净、干燥-防止再次污染。为增强漆膜与钢材的附着力，应对二次除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后再进行涂装，表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹净表面粉粒-用无油污的干净棉纱、碎布抹净-防止再次污染。5.2.5.4.3涂装作业环境要求项 目控 制 要 求检 测 方 法备 注环境温度5-38温度计81、测量；/空气相对湿度80%干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度；涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到涂装作业环境要求。钢板表面温度空气露点温度+3钢板温度仪测量；空气露点由空气温度和空气相对湿度查表求出；在施工现场配备相对湿度测试仪，以便随时了解现场施工工况。5.2.5.4.4喷砂除锈技术要求1） 磨料：选择的磨料其清洁、干燥性能符合GB6484,GB6485的要求；其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度的要求，磨料清洁（不含油、杂物）、干燥（不含水）质量符合规定的要求，施工过程中经常检查磨料的运行情况，并及时进行补充和调整。在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业工序82、。2）喷砂操作在技术措施满足要求的基础上，选用有丰富施工经验、技术熟练的工人进行复杂结构部位的的喷砂除锈，从施工人员方面满足结构复杂部位的喷砂除锈要求，保证喷砂除锈质量。磨料喷射方向与工件的夹角为7585，喷枪距工作面的距离为200400mm，当喷嘴直径增大20%时将更换喷嘴。按先上后下，从左到右的顺序进行施工。3）清砂、清尘采用大功率吸尘器或真空吸砂机带动吸尘装置，全面吸净喷砂表面的灰尘。油漆涂装前，必须对将要涂装油漆的表面进行清理。对喷砂表面应清理干净残存的磨料并吹净表面浮灰；对机械打磨表面应清理干净打磨残存的杂物并吹净表面浮灰；对电弧喷涂涂层表面的附着颗粒及粉尘进行清理；对原有油漆涂层应83、先修理涂层缺陷，然后除去表面杂物并吹净表面浮灰。4）粗糙度要求所有钢材表面必须经过喷砂处理，清洁度达到GB8923-88标准的Sa3.0级。5）清洁表面的保护接近喷砂处理过的表面时，所有人员均穿戴专用工作服及鞋套、手套，防止污染清洁表面。在工序交叉施工时如果出现工序间的相互影响，应进行充分的保护。如有特殊部位不能受喷砂或油漆涂装的影响，要遮挡保护。焊口处预留接头150200mm宽不喷涂油漆涂层，以免影响焊接。以后每层油漆涂装前，焊接边缘再留出30mm宽不涂装油漆，形成阶梯状保护层。用木板或胶带纸遮挡保护，避免漆膜在工地焊缝对接区附着。5.2.5.4.5喷漆技术要求涂装前应仔细确认涂料的种类、名84、称、质量及施工位置，涂装过程中的环境条件、每层涂装时间间隔以及使用的机具设备等均应满足涂装施工工艺和涂料说明书的要求。在完成前一道涂敷后，其干膜厚度须经监理工程师检验合格，方可进行下一道涂敷。涂装采用喷涂工艺。根据涂料性能选择正确的喷涂设备，使用前应仔细检查储料罐、输料管道及喷枪是否干净、适用；检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有其他油污和水。在喷涂涂料时，严格执行该涂料的施工技术参数及其对环境条件的要求。除锈等级达到要求后，在环境温度5-38之间，相对湿度80%以下时，钢板可以喷涂底漆。钢结构外表面结露时不得涂装，涂装4小时后不得淋雨。涂层喷涂间隔时间必须符合有关规定85、，以保证每度涂层的实干。1）喷漆准备：喷漆作业施工方法涂料品种及质量涂料的调配始喷时间涂料的稀释说明：1、采用刷涂法和高压无气喷涂法；2、施工所用的涂料均采用同一厂家的产品，只有经检验合格并经监理认可的涂料才能使用。3、对表面喷砂处理检验合格的清洁表面进行保护，如不用除湿机控制相对湿度，则在规定时间内进行底漆喷。4、必要时加稀释剂，稀释剂与涂料的体积比不超过规定的数值5%；5、遵照技术服务代表的要求，进行涂料调配。配置时注意涂料的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。2）喷漆：在雨天、雾天、薄雾、冰雨、下雪天、水汽凝聚或风中夹杂有灰尘的情况下，不允许在钢结构涂86、装施工。在涂下道涂层前，色漆体系中的每道涂层应干燥充分或固化完全。在中间涂层前，把钢结构涂层清理干净出去污染物。如果必要的话，表面上用自来水清理。在涂中间漆以前，按规范要求对涂层上存在厚度不够或破损的区域进行修补。3）预涂为保证预涂质量，所有预涂均采用刷涂。喷底漆前，将预涂所有焊缝，边角及所有不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚。为确保上述部位涂层的质量，将在底漆和中间漆喷涂前也分别对上述部位进行预涂。针对不同部位，应采用不同工具进行预涂。狭小区域及附属设施等小表面积工件采用手工涂刷油漆的施工方法。手工涂刷油漆所使用的工具包括：毛刷、滚筒等成品工具，以及铁丝缠绕少量棉纱或棉布的特制工具，87、针对不同涂刷部位使用不同的工具。刷涂或滚涂时，刷涂或滚涂方向应取先前后、后左右的方向进行。预涂过程中发生掉毛时要随手清理掉，不便于随手清理的应在涂层固化后使用铲刀铲除、砂纸打磨等方法进行清理。5.2.5.4.6涂层保护对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直接用钢位捆扎，避免涂层损伤，严禁碰撞擦伤涂层，构件堆放应垫高，避免浸水，尽量减少重新电焊及动火作业，吊装运输应在构件涂层硬干后进行，损伤涂层应及时合理修复。在安装期间和安装之后，涂漆现场应有充分的保护措施。以防构件打磨和构件安装的损坏。5.2.5.4.7 涂装工地施工1） 设备配置工地涂装作业开始前，应准备好临时施工平台，涂装设备、配电设备、88、涂装材料、通风设备、砂轮机、拉毛工具、清洗剂、污染物清理铲刀、防水消防设备等施工器材。箱内涂装应配备通风、除尘设施。2）工地涂装施工工艺（1）工地涂层损坏处修补涂装沿焊缝两侧各宽50mm范围内，用砂轮表面除锈、清理并达到涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度：已涂覆过的钢材表面局部清理原有涂层后的处理等级GB/T 8923.2-2008标准的St3.0级要求。因储存、运输及起吊过程中的摩擦、碰撞等机械因素造成的涂层损坏及工地焊缝区域（厂内涂装前预留50-100mm），根据损坏面积的大小及损坏的程度按破损修补流程的要求进行修复和检验，经修复的涂层其各项性能均与母体涂层相近。钢结构外表面破损涂层采用环氧89、富锌底漆进行修补。（2）工地焊缝涂装工地连接接缝经检验合格后，其外表面应用喷砂除锈，并达到GB/T8923规定，采用与非焊接部分相同的防腐蚀方法、检验标准和检测方法进行涂装处理。破损处修补及箱内焊缝在桥已成型后，喷砂除锈可用机械打磨代替（St3），涂装方法与原方案一致，以保证钢结构防腐蚀涂层的完整性。在保证焊缝区域底漆（环氧富锌漆）的厚度基础上，在实际施工过程中，可适当增加中间层涂料的控制厚度（如设计中间漆厚度的1.3倍），以保证该区域的整体涂层厚度与质量。尽量采用喷涂施工，避免漆膜厚度偏薄。（3）工地面漆的涂装为保证钢桥建成后整体外形漂亮美观，在整桥安装完毕，焊缝防腐处理结束后对整桥涂装最后90、一道面漆。在喷涂最后一道面漆前，先选取1m2面积进行试喷试验（检测漆膜附着力及其兼容性）。由于两道面漆涂装间隔时间很长，特别是在海洋大气环境下，第一道面漆表面污染可能比较严重，所以在喷涂最后一道面漆前，先对钢结构等钢结构外表面进行预处理，清除第一道面漆涂层表面的污物、盐份等，然后进行第二道面漆的涂装，以保证其整体防腐性能。由于第二道面漆是最后的涂装工序，决定了整桥的外观质量，要求精心施工，勤于检查，特别要注意细节之处，确保外观美观。砂纸打毛后的油漆表面应尽快涂装第二道面漆，放置时间不能超过4小时，以防二次污染。面漆涂装完毕后，待面漆干燥后应及时对面漆的外观、厚度、结合力等指标进行检查，不合格处91、及时返工处理，不得有漏涂、流挂等外观缺陷。5.3构件运输5.3.1 运输路线的选择*公司 。工地与公司的运输距离约185公里，运输时间约2.5小时，运输段尺寸及重量详见5.3章节，运输线路图如下（1推荐方案）：钢箱梁运输线路图5.3.2 运输准备工作1）对施工现场进行踏勘，落实能满足构件运输到现场的临时停靠地及相应的资源准备工作。2）根据工程总进度要求运输前3天必须制定切实可行的运输计划，作好运输工具的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好准备工作，保证构件按时到达施工现场。3）每月核对下月发运钢构件的书面计划，计划包括构件名称、构件型号、预计每批构件进场时间、数量等。4）对驾驶员进行行车安全教育92、，明确文明行运及运输责任，严禁违章野蛮运输的行为。5）构件运输前，应考虑结构的形状、长度、大小进行适当的运输工具安排，以确保构件运输过程中不损坏，不变形。每一运输车辆做好台帐，标出它的构件编号、发货时间、到货时间、构件数量及其重量等。5.3.3 公路运输车辆的车型和投入本工程钢箱梁构件运输体积较大，属于超宽、超重的大型货物，运输线路处于改造提升阶段，路况复杂，运输车辆必须要有良好的车况，满足特种运输要求的车型。发运部门应根据调度发运清单，调配适合本项目运输的车辆,以满足现场安装需要。对超限件运输，其车辆主要以重型半挂车为主，非超限件运输，其主要采用斯太尔300匹马力重型车辆，进行轮回运输。5.93、3.4 装车捆扎加固方案在装车前，根据不同的构件特征，准备型号不同大小的垫木及楔木，在货物装车时，垫好枕木和楔木垫，使运输货物装车平稳，装车完毕后，为了路途安全，另选用适当的钢缆绳，将运输货物左右对称进行捆扎，并用5吨的葫芦将货物收紧，达到绑扎牢固。（必要时可烧焊硬性连接）1）保证措施流程构件运输保证措施流程如图所示：运输保证措施流程2）钢箱梁构件装运可使用平板车,常规平直构件可采用一般货车等运输工具。装运时构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。3）运输过程中应注意保护构件，使用软性材料对构件之间及构件与包装运输车辆之间进行隔离和衬垫，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其它构94、件直接接触。4）连接板用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。5）装车与堆放应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。6）大型构件间应设置捆扎点和吊点，确保构件吊运时不受损伤。7）构件装车应布置合理，易于卸车搬运，具体应满足下列要求：按安装使用的先后次序进行适当装车。按构件的形状和大小进行合理装车，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。零部件、构件尽可能捆扎装车，构件做好防雨措施，构件的连接摩擦面应得保护。装车必须整齐、有序、标识明确、记录完整。整个运输过程责任到人，运输管理人员应对运输过程进行全位的监督，确保运输计划科学、合理。满足运输要求及现场人员安装工期并担负运输责任。5.3.5 公路95、运输安全保障措施钢结构从装车捆扎路途桥址交接等个环节，将全程派人实施监控，具体措施如下：1）根据计划合理安排出车时间，充分考虑天气、路线等不利因素。根据钢箱梁构件的特点，调配适运的运输车辆。2）在发车前，全面检查货物是否装载平稳；捆扎加固是否牢固；车况是否处于良好状态；驾驶员是否有疲劳现象；货物特殊部位是否有警示标志等要逐一进行检查落实。3）运输超长、超宽及超高构件时，车身或构件边缘必须安放警示标线、标灯等。过桥、路口、窄路等应方慢车速，安全可靠行驶。4）构件装车后，捆扎时应避免构件受压变形，绑扎必须牢固，防止松动并及时检查。车上必须预备雨布，螺栓等应有可靠的防水、防雨淋措施。5）运输安全是完96、成施工的首要保证，驾驶人员必须持证上岗，杜绝违章行为的发生。6）在行车途中，要求驾驶员向公司电告行驶方位、车况、路况、驾驶人员的疲劳程度，及时对货物的捆扎情况进行检查。7）对每趟次构件运输配备一名安全员，以确保车辆道路安全和货物安全迅速到达。5.4钢箱梁现场安装方案5.4.1 安装方案概述本工程为主干线路高架桥及高速路匝道桥，现场主要有2联钢梁，分别如下：、主线高架第25孔三跨连续钢箱梁，跨径36+45+28m；、A匝道两跨连续钢箱梁，跨径布置为41+43m；综合考虑钢箱梁分段尺寸、重量、安装高度、吊装场地环境以及本工程施工总体组织安排，拟采用汽车吊少支架（无支架）吊装法进行所有钢梁现场吊装。97、主线三联跨钢梁吊装是本工程的重点和难点，最大孔（45米跨）钢箱梁跨度大，桥面宽，起吊重量大。因此，必须根据现场施工工期需要合理安排吊装时间。上述施工步骤具体如下：1、 首先吊装主线高架桥钢箱梁2、 然后安装A匝道钢梁；本工程总体平面布置图5.4.2工程特点及施工技术难点本工程位于广州农新路十字路口中心区域，为三连跨高架桥，拼装及安装作业面紧缺。另外，A匝道为变截面，由三箱单元变5箱单元，且为带孤钢箱梁桥匝道。现场施工主要技术难点如下：1、主线孔上钢箱梁，吊装高度大、梁段尺寸大、吨位重（最大节段长度45.00米，重量86.3吨），吊装区域支墩纵横交错、场地狭小，吊机站位及吊装难度较大。2、A砸道98、三箱单完，分三部分吊装，三箱单元构件分两片吊装，5箱单元构件分三片吊装，两端梁分部吊装，梁段重量约45吨，吊机站位困难，吊装空间小，作业难度较大。3、钢箱梁安装工期紧：根据施工节点计划，为确保钢箱梁安时完工，钢梁安装必须抢工期进行，合理的安排吊装顺序对钢箱梁的安装进程会产生决定性的影响。4、吊装施工过程中的安全防护。5.4.3 整体施工部署5.4.3.1 钢箱梁安装施工工艺流程工艺流程示意图：现场勘查测量临时支撑临时支撑吊机进场及吊装准备安装报检钢箱粱焊缝报检节段焊接节段定位及报检钢箱梁节钢箱梁进场段吊装验收拆除临时支撑5.4.3.2 钢箱梁安装材料及设备计划（1）主要施工机械设备计划序号设备99、名称规格与能力单位数量用途备注1汽车吊QAY350台2叠合梁节段吊装2汽车吊QAY160台2钢箱梁、匝道吊装3汽车吊QAY50台1挑臂、临时支撑4索具根8钢梁吊索5卸扣个16钢梁吊具6麻绳米100吊装时揽风绳7电焊机台20支撑搭设及钢箱梁焊接8氧割枪G-100套6拆除支撑9液压千斤顶50t个10调整高度用10手动葫芦5t个8拆除支墩用11手动葫芦10t个4钢梁对口用12对讲机台4吊装作业时指挥13钢管支架套根据施工需要调整14其他根据施工需要调整15水平仪NEST南方台1钢箱梁定位16经纬仪NEST南方台1钢箱梁定位17全站仪FTS5000N台1钢箱梁定位（2）劳动力计划为确保工程顺利进行和施100、工安全需求，要合理的配置施工人员，做到职责清晰、分工明确、指令通畅，本工程施工人员配置如下表：主要施工人员配置表序号工 种配置数量（人）主 要 职 责备注1吊车司机5起重机操作根据现场情况调配人员2吊装指挥员3吊装指挥根据现场情况调配人员3起重工12挂钩、卸钩操作根据现场情况调配人员4运输车司机4工地现场转运根据现场情况调配人员5测量员2节段定位测量根据现场情况调配人员6焊工20节段定位焊接根据现场情况调配人员7装配工10节段定位装配根据现场情况调配人员8安全员2现场安全监控根据现场情况调配人员9设备员1设备监控及检修、维护根据现场情况调配人员10电工1用电设备维护根据现场情况调配人员5.4.101、4主线（36+45+28米）钢箱梁吊装主线高架钢梁采用等宽钢梁，平面线形为直线，钢梁最长跨长度45米、高度2.58m。为满足公路运输条件，（36+45+28米）三跨钢梁分为15.5米、16米、25米、20米、23.5米及端梁4.5米，共计7段（37块）运输至现场，在现场地面的专用胎架上进行二次总拼，拼装完毕报检合格后采用两台汽车吊抬吊安装就位，该三联跨钢箱梁共14次吊装完毕，吊装定位合格后完成现场拼接部分接装及钢梁之间横向对接焊缝的焊接。工地二次拼装后单片梁最重86.3吨，由原地面至梁顶面吊装高度为17.14米，根据梁体尺寸、重量、吊装高度及现场支墩布置情况综合分析，拟选用2台350吨汽车吊双102、机抬吊。5.4.4.1主线钢箱梁拼装场地布置主线钢箱梁分段运输抵达现场后首先进现场组拼。组拼胎架场地平行布置在新街方向两侧地面上，左右各一个拼装场土。因此，现场可同时组拼2片钢梁。拼装胎架由活动钢支墩及40#工字钢组成，活动钢支墩与地面之间采用钢膨胀螺栓连接紧固，分配梁由40#工字钢与钢墩焊接组成，钢墩及分配梁设置在梁段端口附近1道横隔板下方，每节梁段两端设置6个支点，并按照设计预拱度及焊接施工的需要设置好组拼胎架线形。该区域场地为原有沥青混凝土路面，承载力较好，可以满足吊装需要。 主线钢梁现场组拼胎架布置图第一步：安装临时支撑，然后安装柱墩顶帽梁第二步：各运输单元运到现场后进行现场组装，然后103、吊装各工厂组装组单元，并作临时固定。第三步：将第一片钢梁单元调节合格后进行施焊。第四步：重复以上步聚安装各单元钢梁，并焊接，将多箱多室连成一室多箱。第五步：验收合格后进行混凝土浇注，达到强度后，并验收合格后支架拆除。5.4.4.2钢梁吊装吊机选型二次拼装后梁段长度43.08米，重量86.3吨，吊装高度约17.14米。采用2台350吨汽车吊抬吊安装，汽车吊回转半径控制在16米内，臂长控制在36.1米，吊机额定起重量为65吨，2台吊机抬吊起重量65*2*0.8=104吨吊装节段重量86.3吨，满足吊装要求。钢梁单元梁段双机抬吊立面示意图 第一步吊装28米跨钢箱梁第二步吊装45米跨钢箱梁第三步吊装3104、6米跨钢箱梁5.4.4.3吊点设计验算1、吊点位置（1）吊点设置总原则：双机抬吊梁段设置4个吊点，吊点设置在梁段两端头2道横隔板的正上方，尽量在横隔板和腹板的交叉位置，横向间距控制在3米。（2）吊点耳板的检查吊耳采用熔透焊接的，需全数进行超声波检测，加劲板角焊缝的需检查焊缝外观质量。钢箱梁吊点布置示意图吊索具选用（1）钢丝绳选型对于普通梁段，根据吊耳布置，每一吊点采用单股钢丝绳，则每股受力P（按照钢箱梁重量92.3吨，四个吊耳考虑）： P=GK1K2/4sin60，则P32.24吨式中；G钢箱梁节段单元荷载92.3吨，K1动力系数1.1，K2吊点不均匀系数1.1，sin（吊装角度60）。则根据105、P=50*D2 /K，P=32240kg，K=6，得钢丝绳直径D=62.2mm，则选用直径66mm的637钢丝绳，其吊装额定荷载为38.5吨，满足吊装需要。（2）卸扣选型根据钢丝绳每股受力P=32.24吨，需要选用额定荷载32.24吨以上的弓形卸扣，本工程主要选用55吨卸扣，卸扣示意图如下：吊机选型 钢箱梁挑臂单元共14节，最大重量为6.5吨，拟采用1台中联QY50汽车吊进行单机吊装，50吨汽车吊臂长控制在24.8米，回转半径控制在9米，其额定起重量为14.3吨，此时其额定起重量为14.3吨6.5吨，满足吊装要求。中联QY50V532汽车吊性能参数表（下表）5.4.4.6挑臂安装流程挑臂单元作106、为单独的吊装段进行桥位安装，在不摘吊钩的情况下对挑臂节段平面位置、横坡及高程进行微调，微调到位后利用桥面码板完成与主体钢箱梁的固定，码板间距约400mm，码板固定完成后，即可摘除吊钩。利用活动焊接平台进行桥位焊接。挑臂施工示意图如下： 步骤一：挑臂吊装 步骤二：挑臂用码板临时固定 步骤三：吊机卸钩 步骤四：面板焊缝焊接 步骤五：面板对接焊缝施工完成 步骤六：底部焊接挑臂焊接平台采用20槽钢制作，支架高度2.5m，长度2.5m，宽度2.4m，结构图如下：护栏槽钢拉杆钢丝绳挑臂焊接平台立面图5.4.5 A匝道钢梁吊装A匝道钢箱梁平面线形为孤线，钢梁长度41 +43米。为满足公路运输条件，钢梁分为2107、0米、21米及21米、22米四段运输至现场，在现场地面的专用胎架上进行二次总拼，拼装完毕报检合格后采用两台160吨汽车吊抬吊安装就位，该孔叠合梁共8节，两两组拼后分两次吊装完毕。二次拼装后单片梁最重65吨，由原地面至钢梁顶面吊装高度为16.14米，根据梁体尺寸、重量、吊装高度及现场支墩布置情况综合考虑，拟选用2台160吨汽车吊进行双机抬吊。5.4.5.1钢梁拼装场地布置钢梁分段运输抵达现场后需进行现场组拼。组拼胎架场地平行布置在匝道内圆侧地面，单箱梁一次性在胎架上匹配组拼完成。拼装胎架由活动钢支墩及40#工字钢组成，活动钢支墩与地面之间采用钢膨胀螺栓连接紧固，分配梁由40#工字钢与钢墩焊接组成108、，钢墩及分配梁设置在梁段端口附近1道横隔板下方，并按照设计预拱度及焊接施工的需要设置好组拼胎架线形。运输分段最重约28.5吨，单个分段下设4个钢支墩，一端2个，钢支墩截面按800*800mm。A匝道钢梁现场组拼胎架布置图5.4.5.2现场拼装胎架及卸车吊机站位布置钢梁现场拼装是由21+20米、21+23米梁段运抵达工地现场后，按照既定位置停靠在组拼胎架附近，使用1台汽车吊将钢梁转移到胎架上定位拼装。梁段双机抬吊平面示意图梁段双机抬吊立面示意图5.4.5.3 A匝道钢梁吊装流程本部分钢梁现场匹配组拼后，组拼后钢梁由外侧向内侧依次吊装至设计理论位置，使用千斤顶微调到位后焊接钢梁之间横向对接焊缝形成109、整体。钢梁吊装流程示意图如下：第一步：安装临时支撑，然后安装柱墩顶帽梁第二步：各运输单元运到现场后进行现场组装，然后吊装各工厂组装组单元，并作临时固定。第三步：将第一片钢梁单元调节合格后进行施焊。第四步：重复以上步聚安装各单元钢梁，并焊接，将多箱多室连成一室多箱。第五步：验收合格后进行混凝土浇注，达到强度后，并验收合格后支架拆除。第一阶段安装第二阶段安装5.4.5.4 吊装注意事项1、加强施工现场管理，吊装现场设置警戒区，派专职安全人员监督、警戒，非作业人员严禁入内；2、认真细致地做好吊装前的准备工作，按方案的要求备齐机具及起重工索具。严格执行吊装机具的性能检查，起重工索具的检查，确保吊装作业110、安全可靠的进行；3、事先向所有参加施工作业人员进行详细技术交底，务必使作业人员明白作业要领、程序和要求。起重机进场后，向起重机司机详细介绍吊装方案，明确统一指挥信号；4、起重机站位作业和行走、以及平板拖车的行走路线，应按方案的要求进行，起重机履带下要垫设钢板或路基箱板，吊装作业过程中要密切关注起重机履带的沉降情况；5、现场指挥人员与起重机司机的联系要及时可靠，指挥信号、旗语、手势要清楚明了，如发现异常情况要及时汇报，以便尽快采取行之有效的措施；6、风力在5级及以上时，雷、雨、雾天严禁吊装作业；7、起重机、平板拖车均是重车，且车超长，卸车及吊装时应采取好防护措施；8、进入吊装作业现场的施工人员必111、须严格执行现场安全规章制度，按规定穿戴好劳保服装，戴系好安全帽；9、参加作业的人员要尽心、尽职，齐心协力完成吊装作业；10、吊装时必须对通道有无障碍物，吊装通道和现场平面是否平整坚实进行核实；检查有无地下建筑物，如排水、供水、煤气、电缆管线、井（坑）等，如发现上述情况，应以钢板、枕木等切实加固。起重机伸臂及旋转范围有无路树、路灯、高压电线、电线、通讯线路及棚架等阻碍；11、吊装前应检查吊装机械是否正常可靠，各部件及操作系统有无异常，并试运转。 12、吊装使用的材料、机具，如 手动葫芦、千斤顶以及钢丝绳、吊钩、吊环、棕绳等必须先检查确认其符合使用要求；13、钢箱梁在起吊前必须再次校核外形尺寸、重112、量，在预制梁及其连接部位划出轴线、水平线及对合线，以便校正。严禁在吊装时由工人在预制梁上悬空作业，严禁超负荷起吊；14、起吊钢箱梁的钢丝绳与钢箱梁的夹角不宜小于60角度，禁止小于45度角起吊，以免损坏钢箱梁或钢丝绳。禁止用斜拉法起吊。 15、吊物吊离地面高度10-20cm后需稍微停留，待检查吊钩、钢丝绳、卡环等受力正常，且钢箱梁平稳后，才能继续起吊。操作吊机切忌急起、急停，安装时应匀速缓慢下吊钩就位，钢箱梁就位后应立即进行测量对线复核，确认无误后，才允许焊接，以作定位；16、吊装作业前应指派专人统一指挥，信号要做到统一、清楚、正确、及时。起重司机除对“停车”信号不管任何人发出都得接受外，其他任113、何信号都只接受当班指挥员的统一指挥，不接受旁人信号；17、回转操作时，当地面指挥不能全面了解高空情况时，应及时向高空人员了解，以免盲目指挥。5.4.6 钢箱梁现场焊接工地施工原则性要求（1）工地焊接质量是全桥的关键，安装精度是影响焊接质量的重要因素，必须将安装公差调整在设计允许范围之内。（2）根据钢结构构造和现场施工特点，对工地焊接的坡口形式进行焊接工艺评定试验，取得参数并经监理审查批准后实施，施工中严格执行工艺文件，不得任意修改。（3）工地施工作业前，搭建好临时工作平台，配置好连接设备、配电设备、焊接材料、通风设备、CO2焊所需防风棚架、除锈机具或风动砂轮机、气刨工具、火焰切割工具、防水防潮114、设备等施工器材。工地焊接必须采取措施对母材焊接部位进行有效的保护，配置合适的防风、防雨设施和预热去潮设施，在符合工艺条件下，方可进行焊接。（4）工地焊接环境条件：风力5级（施焊部位），温度5，湿度80%。（5）对接接头焊缝两侧50mm范围内用钢丝砂轮除锈、清理表面。（6）温度5，湿度80%时应对焊缝母材实施预热，预热范围为焊缝中心两侧各100mm。（7）如定位焊缝出现裂纹或其他严重缺陷时，应把缺陷清除，再进行焊接。（8）建立健全工地施工岗位责任制度、安全制度、供电制度、通风排尘制度等规章制度。（9）梁段架设过程中全面检查相邻梁段顶板和底板的吻合程度、间隙尺寸及接头坡口尺寸，以保证成桥线型符合设115、计要求及全桥的焊接质量。（10）现场焊接时采用防风雨棚进行局部防风。遇有雨天时一般停止施工，若因进度要求赶工时，除局部加热和防风外，整条焊缝需置于有效的防风雨棚保护下才能施工。严禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行焊接。钢梁工地焊接工地焊接待成品梁段吊装就位，调整好焊接间隙后再进行焊接。梁段的焊接顺序为：梁段底板的对接梁段顶板的对接内、外腹板对接底板U型肋及加劲肋的嵌补对接底板U型肋及加劲肋的嵌补角接腹板加劲肋的嵌补对接腹板及加劲肋的嵌补角接顶板U型肋及加劲肋的嵌补对接顶板U型肋及加劲肋的嵌补角接。1）梁段顶、底板的对接梁段先焊接底板，后焊接顶板。顶底板焊缝采用CO2气116、体保护焊进行焊接，反面贴陶质钢衬垫，单面焊双面成型。2）U型肋的嵌补焊工地U型肋的嵌对接采用CO2气体保护焊进行焊接，反面钢衬垫，单面焊双面成型。工地U肋嵌补段可以同时施工，先焊接对接缝，后焊接角焊缝。U肋先焊接立焊部位，后焊接平焊部位。3）加劲肋的嵌补焊加劲肋的嵌对接采用CO2气体保护焊进行焊接，反陶质衬垫，单面焊双面成型，由先焊接加劲肋的对接，后焊接加劲肋与底板的角焊缝。5.4.6.3雨季焊接措施本工程现场施工正值夏季多雨季节，根据桥址的地理状况和气候条件，焊接施工时采取如下措施，使局部环境达到焊接要求，保证施工焊接质量。（1）现场施焊区域搭设防雨棚，焊接时采取挡风措施；（2）去潮、去湿，117、及焊接坡口清理措施。 当环境相对湿度大于80%时，施焊前，应采用烘枪将待焊焊缝两侧各150mm范围内的水渍、霜渍烘烤干，如右图： 如雨后需要进行焊接施工，在正式焊接前，应将工件上的积雪铲除，后将待焊焊缝两侧各150mm范围内的水渍、雪渍烘烤干。 焊前对坡口区进行打磨处理，使坡口面光滑、无锈蚀、无飞溅、无夹碳、露出金属本色。（3）严格烘干焊剂，防止焊丝、焊剂受潮：焊丝和焊剂采取措施妥善保管，防止受潮。焊条、焊剂在使用前严格按要求烘干，一般在350，烘干2小时，焊剂的保存温度为100150。焊条、焊剂一次领用量应以4小时工作所需用量为准，焊条使用时应存放在保温筒内，随用随取，不得使用受潮的焊条、焊118、剂。焊丝及钢衬垫应存放在干燥、通风的地方，严禁使用锈蚀焊丝。钢衬垫须把铁锈清除干净后才能使用。（4）预热措施 预热是防止冷裂纹的有效措施，预热的主要目的是为了增大热循环的低温参数，使之有利于氢的充分扩散逸出。板厚大于25mm或环境温度低于5时，须采取预热措施。25mm板厚40mm时，预热温度为80120。 采用陶质电加热片或烘枪对焊接区域进行预热。预热范围为焊缝两侧各100150mm，见右图：（5）层间温度的控制一般层间温度为：80200。在预热条件下，须控制层间温度在：预热温度200；若层间温度低于预热温度时，应采用前述方法进行加热，达到要求。（6）预热时，也可使用石棉布进行保温。前面采用烘119、枪预热，后面覆盖石棉布保温；或者，厚板焊接时，正面进行预热或焊接，反面采用石棉布保温。根据现场实际情况，灵活运用。（7）工艺纪律检查措施质检人员或焊接工艺人员进行定期和不定期的工艺纪律检查，督促施工人员规范操作，保证焊接质量。5.4.6.4 焊接安全措施（1）施工单位应建立完善的安全教育制度，施工人员均应通过安全三级教育，并经考试合格后方能上岗。（2）安全员及设备管理人员，应经常检查设备的完好状况，确保工具、设备的安全装置灵敏、可靠，特别是用电设备的漏电保护装置必须良好可靠，还必须有良好的接地（零）保护。（3）高空作业时，搭设的施工平台要求平稳、安全、周围设置防护栏或安全网，且高度适合施工，所120、有放置在高空的设备、机具，必须放置在指定地点，避免载荷过分集中，引起供电系统的不稳定。并要求捆扎牢固。（4）进行高空作业的人员，必须穿戴好合格的安全带，严禁喝酒、带病作业；在施工时应配带小工具袋（桶），小型工具、焊条头放在袋（桶）内；使用工具时要把持牢固，所有机动工具放在工具袋（桶）内以免失落伤人。小工具袋（桶），应与施工平台紧固。（5）雨雪天施工时，防止滑倒。（6）封闭部位施焊时，应采取良好的通风、排烟措施，以防中毒；封闭部位施工时，还应建立安全监督机制，避免发生人员伤亡事故。5.4.6.5高处作业安全措施 所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品，或安全带等安全工具。121、 作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋和裙子进入施工现场。 在构件处应设置护栏，且不低于1.2米，并要稳固可靠。 施工作业搭设的扶梯、工作台、脚手架、护身栏、安全网等，必须牢固可靠，并经验收合格后方可使用，并符合建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ8090)和建筑安装工人安全技术操作规程(1980520)规定要求。 施工用操作平台既要满足施工要求，又要为保证工程质量和提高工效创造条件，同时还应为快速施工提供作业平台，确保施工人员的人身安全。 作业平台要有足够的稳性和牢固性，在规定的荷载条件下不变形，不摇晃，不倾斜，能够确保施工人员的安全。作业用的料具应放置稳妥、小型工具应随时放入工具袋，上下122、传递工具时，严禁抛掷。 箱梁环缝焊接时，在环缝两侧各1m范围内设置封闭操作平台，方便焊工操作，和挡风挡雨保护使用。 进入作业平台应设置供作业人员上下使用的安全扶梯或爬梯，且必须经常性对脚手架工作平台等安全设施进行安全检查，随时进行加固维修。 施工平台应挂配醒目的安全警示牌，夜间施工必须有充足的灯火照明。5.4.7 钢箱梁测量5.4.7.1控制点的复测（1）桥支墩中心线、高程的复测对各墩位基础中心线及高程复测。桥支墩中心线应符合工程测量规范及设计要求。（2）支撑体系测量控制 平面控制结合现场实际安装情况，对支撑体系进行现场定位。先用全站仪把桥墩中心线投影线引测在地面上，并用红油漆进行标示，直线段123、每12m16m一个点，曲线段每5m测设一个点。测设误差必须达到图纸要求，中心线投射完毕后在沿纵向方向按着支撑体系布置图把每一组的支撑体系的定位关系在地面上标识。 支撑体系上部控制支撑体系格构柱安装整体稳定后，根据控制点坐标，用全站仪将之前布设的桥墩中心线、钢箱梁边界线引线等标记在支撑上标示出来，便于控制钢箱梁在拖拉导梁上平移时不产生偏移。 支撑体系高程控制支撑体系安装后，实际箱梁底部高程=临时支座高度-卸载落梁高度。测量前通过计算机放样，计算出钢箱梁每个支点处的设计高程，然后该高程加上卸载落梁高度后，即为所需的临时支座高度。钢箱梁落位后，通过调整设备对钢箱梁平面及高程位置进行微调，调整至卸载落124、梁前的高度。5.4.7.2钢箱梁安装测量控制(1)按设计详图的分段要求进行分段制作，制作完的构件须经检查合格，为保证本标段钢箱梁的制造线形达到设计的线形要求，制造时应搭设可靠胎架，纵向节段及横向分段之间必须在工厂胎架进行匹配。检查合格后对构件进行编号，钢箱梁的上、下中心都必须做好标识，为现场安装提供依据，然后分离钢箱梁运输段，按要求进行堆放。(2) 正式开工前，应对钢箱梁平、纵设计参数表、支座设计参数等基本数据进行一次全面的校核，弄清平面及立面曲线要素，立面制造线形还应在总体立面线形的基础上叠加各跨的预拱度。安装钢箱梁之前，把每一段箱梁轴线尺寸(制作单位提交的预装记录定位线)和图纸设计的线形投125、影在支撑体系上。(3) 由于施工路段有车辆通行，基础和支撑体系都会发生不均等的沉降，因此应在每一组支撑体系的每个格构柱固定位置刻好标记，作为沉降观测的测量点，在钢箱梁安装前对支撑体系整体进行一次沉降记录。(4) 钢箱梁安装若需要在夜间进行，安装时会因光线暗夜间仪器测量较不理想，因此夜间安装时只能先把箱梁分段与支撑体系上的分段投影轮廓线闭合。白天再用全站仪复核安装的分段，观测分段的轴线标记点，然后利用千斤顶微调到位，再将支撑点焊接固定。一个节段安装完毕后进行整体复测合格后方交下一工序焊接。按上述方法，依次安装、测量其他节段的箱梁分段。(5) 钢箱梁拼装完毕，应对钢箱梁进行整体沉降观测，沉降量符合126、设计和规范要求后方可进行焊接。(6) 钢箱梁在焊接前、焊接过程中，应不间断地进行沉降观测，若发现异常应及时进行处理，使其符合设计及规范要求。(7) 钢箱梁安装时环缝的焊接以及桥面上临时荷载都会对高程产生影响，因此安装时应考虑所造成的标高变化。钢箱梁焊接完毕，再对钢箱梁进行观测，并做好记录。(8) 钢箱梁整体焊接完毕经检查合格，整体卸载后，拆除支撑体系，使钢箱梁处于正常状态，24小时后，对桥梁支墩进行沉降观测，并做好记录，与以前的观测记录进行比较，检查是否符合设计及规范要求。5.5 钢结构制造质量保证及检验方法5.5.1质量控制依据为使本工程钢结构制造能从原材料采购至产品交付及售后服务的全过程受127、控，公司建立“广州北站综合交通枢纽开发建设PPP基目自购物资钢结构制造工程质量保证体系”，实施全过程控制，保证钢箱梁产品制造质量和提供的服务满足合同规定的合格标准。钢箱梁制作质量依据：钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）5.5.2工程质量方针和质量目标（1) 工程质量目标确保广州北站综合交通枢纽开发建设PPP基目自购物资工程钢结构制造符合国家相关验收的合格标准。（2） 工程质量具体目标： 制造尺寸精度：满足国家相应标准、技术规范及128、设计图纸技术要求。 焊接质量：焊接质量符合设计要求及技术规范。 外观质量：钢箱梁外观平整光顺、感观良好，焊缝成型优良。 工程质量、交工验收和竣工验收均满足合同要求。5.5.3质量检验及控制由计量检定、理化检验、外购物资检验、产品质量检验、质量监督及无损检测等组成107辅道快速化工程第四标段钢结构制造工程的质量检验、试验系统，由持有资格证书并通过培训合格的人员进行操作，对制造过程实施全面质量控制，按照检验和试验计划独立行使质量管理职权。5.5.3.1 检测试验手段（1) 计量检定、理化检验保证工程的计量检定、理化检验等拟由具有国家计量资质的单位进行，检测中心建有完善的的计量检测体系，具有各种检验129、测量和试验设备的检定能力。（2) 测量与检验 生产过程中，检验人员要熟悉本桥检验规范及相关技术标准的要求。 编制专门的检验工艺规程，钢结构制造精度要求等文件来规定质量检验人员的工作和检验要求。 本工程采用的量具主要有：全站仪、水准仪等精密测量仪器以及钢带、钢尺、测力计、量规等量具。计量器具保证检定合格并在检定周检期内使用。（3) 理化检验 理化检验的资质本工程的理化检验均应由有资质的单位完成，所有设备由获得理化检验人员技术资格证书的人员进行操作。 理化检验的能力力学试验：具有金属材料力学性能和工艺性能试验能力。化学分析：具有化学分析和光谱分析能力。能准确分析金属和非金属的化学成份。（4) 无130、损检验 检验规范现行有关无损检测标准和规范。 主要检验手段：X射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤。无损检测人员均应经过部级无损检测资格检验资格鉴定委员会的培训考试，获得二级以上无损检验资格证书。5.5.3.2 生产过程检验控制（1) 生产过程执行“首制件三检”，各工序执行“三检制”，各工序自检、互检合格后，填写报检单申请专检人员进行检验；有监检要求的项目需经监检合格后，方可流入下道工序；当专检人员签署“合格”结论后，生产单位才能将有检验合格状态标识的产品移交下道工序作业单位。（2) 在生产、服务、安装过程中注意保护好产品及检验状态的识别标记,对检验/试验状态不明者不施工，并向质量部门反馈信息。5.131、5.3.3 质量监督和考核为了加强现场质量管理，保证本工程钢结构制造质量，现场质量管理人员和检验人员负责进行过程控制和产品质量监督和考核。（1） 在现场进行巡回检查，监督检查生产过程中质量管理制度、检验制度以及工艺纪律的执行情况。对违反工艺纪律及质量管理制度、检验制度的人员及时进行处理。（2) 协调处理现场出现的各类质量问题，保证各工序处于受控状态，维护现场质量体系的正常运行。5.5.4质量控制要素5.5.4.1 人员控制凡与本工程质量有关的特殊人员资质（电焊工，装配工，涂装人员，无损检测人员，检验员等）必须满足所从事岗位工作标准的要求。技术人员、质量管理人员对施工人员在施工前进行工艺技术交底132、和质量要求、检验方法、检验程序交底。5.5.4.2 设备的控制生产设备的维护和保养是整个工程的重要保障，该工程所使用的设备均应进行日常维护和保养，确保设备处于完好的状态。5.5.4.3 材料控制（1） 工程用焊材等原材料采购必须采用公司合格供方的产品。（2） 采购的产品验收合格后，按公司产品防护控制程序，对产品进行贮存。（3） 所有采购产品按产品的炉批号、型号、规格分区堆放，并作出明显的产品标识。材料出库时，必须在领料单上注明批号（公司编号），保证可追溯性。5.5.4.4 技术资料的控制（1）施工图和工艺文件由工艺员编制，专业技术员校对，项目总工审核后入库。对在施工中需要修改的，由工艺员提出，133、项目总工批准后由资料室按发放记录收集图纸，由工艺员对图纸进行修改。（2） 严格控制发放本工程钢结构制造加工图纸和技术资料。文件资料的收发文单位必须做好收、发文的签收记录并妥善保存。资料室保证发放到各职能部门及生产现场使用的文件资料均编号，为现行有效的版本。（3） 为防止失效的图纸在施工过程中的使用，应及时将失效或作废的图纸收回，以保证使用图纸的相关单位都是现行有效版本。5.5.5 主要质量检验方法和程序5.5.5.1 搬运、贮存、防护、交付保证质量保证措施（1） 搬运 单元件、梁段在转运时，根据产品特点选择合适的转运方法，吊装吊具布置合理，必要时加垫木防护； 防止单元件在装车运输途中因松动、滑134、落而引起的变形和表面损伤； 搬运起吊人员必须经劳动部门培训考核合格，持证上岗。（2） 贮存 原材料（含焊材、涂装材料）入库贮存必须防潮保持干燥，满足规定的环境要求。分规格、型号进行隔离存放和标识，以防混淆。做好日常库房管理，定期检查，必要时采取有效控制措施； 单元件分区存放，先入先出，配套急用先出。建立单元件接收和发放记录，并及时清点，以保证其数量准确。 场地坚实平整、通风且具有排水设备，梁段存放必须按图纸给定的临时支点单层搁置。在分段存放期间，存放位置必须充分考虑到发放顺序，并且做好分段的编号工作。（3） 防护根据文件要求采取适当的防护措施，做好标识，防止产品在待装运期间质量特性受到破坏。（135、4） 交付 公司指派专人负责成品结构的移交，在移交前或移交过程中若发现产品质量达不到规定的要求，及时报告并负责闭环处理； 保证按合同规定的时间、地点交付梁段； 保证梁段交付的同时，能按合同文件规定提供出相关的竣工资料。5.5.5.2 下料、加工工序质量控制（1） 下料重点控制零件的尺寸，坡口质量要符合技术图纸要求；（2） 下料、加工过程中对材料的材质号和炉批号进行移植；（3） 设置专职检验员对批量下料进行首检和抽检，对重要构件、异形构件的下料加工进行逐件检查。5.5.5.3 单元件制作质量控制（1） 单元件装焊 面板、底板、腹板单元件：装配后，在反变形亚船形焊摇摆胎架上进行焊接。 横隔板单元件136、：控制焊接变形，在专用工装胎架进行焊接。（2） 单元件矫正：主要控制火焰矫正温度、自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。（3） 单元件验收：在专用检验平台上验收，施工人员自检、互检合格后，申请专检。合格后，由专检标记后转出存放。5.5.5.4 节段组装质量控制（1）胎架制造控制节段组装按照工程设计所编制拼装方案，考虑整体胎架梁段的重量、结构位置、外形轮廓及预拱等因素设计并制造，特别是对梁段预拱度、单元的定位标记线、梁段中心定位标记线、梁段高程定位基准定位标记线等重点控制，胎架完工后由检验人员检查及监理检查合格后投入使用。（2）节段组装过程的检查控制按下表执行 质量控制项 目控制内容及控制方法底板、斜137、腹板定位1.重点控制底板、斜腹板定位侧对合地标精度。2.确保下斜腹板外侧距底板高度。横隔板定 位1.确保横隔板间距和垂直度。2.检查横隔板上口标高。顶板单元件 定 位1.重点控制顶板定位侧对合地标精度。2.注意查看与横隔板连接部位的贴合情况，防止出现大间隙。（3）节段拼装重点检查分段横向预拱度；分段长度，宽度；相邻梁段支座板中心距离；工地吊装定位测量标记点线；分段间端口匹配情况等。2.5.5.5 焊接质量控制序号质量控制项目控制内容及控制方法质量标准或检验项目1焊 接人 员 上岗焊工必须持有劳动部门颁发的安全上岗操作证，并从事证书规定范围的焊接操作 持证焊工按焊接种类和不同的焊接位置进行专项考138、试，持颁发的合格证书上岗焊工资格证焊工考试合格证2焊 接设 备 保证各类电焊机、CO2流量计、烘焙箱等设备的计量指示准确，保温筒保温性能良好 电流、电压应与设备上的指示一致；抽验焊接时的实际电压、电流、焊速等指标；焊接设备均配备稳压器设备检查记录3焊 接材 料 焊接材料进厂时有生产厂家的出厂质量证明书，并按相关标准进行复验 焊接材料在专用库房内储存，按规定烘焙，登记领用 手工点焊时随身携带焊条保温筒，且不得敞开使用 保证CO2气体纯度不小于99.5%材质证明书复验报告焊材烘焙记录4焊 接工 艺 根据焊接工艺评定确定焊接方法、焊接规范和相应的焊接材料规格 大量采用埋弧自动焊、CO2气体保护自动焊139、和半自动焊的焊接方法，其CO2气体保护焊采用陶质衬垫单面焊双面成形工艺； 严格控制焊接顺序、焊接方向和焊接规范焊接工艺评定报告焊接规范焊接材料证明5焊 接环 境在环境温度不低于5且相对湿度不高于80%的条件下进行施焊；否则应采取防雨、防风、局部预热等方法环境温度和湿度记录6焊 接 过 程 焊接前彻底清理待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质，焊后清理熔渣及飞溅物，要求打磨的焊缝必须打磨平顺； 定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50100mm，焊脚小于1/2设计焊脚，定位焊不允许存在缺陷 板厚大于25mm构件的焊缝两侧5080mm范围内预热80120 对接焊缝必须有引熄弧板工艺纪140、律检查及记录7焊 接检 查 焊缝外观检查严格按设计要求的质量标准执行 焊缝无损检验严格按设计要求质量标准执行，在外观检验合格后24小时进行；厚度大于30mm的钢板焊接接头在施焊后48小时进行无损检测质量检验记录无损检测报告5.5.6 不合格品控制5.5.6.1 在施工中发现质量问题 检验员应签发质量问题反馈单，工艺人员拟定整改措施。5.5.6.2 在施工中出现不合格品立即通知施工人员停止生产，对不合格品进行标识和记录，并签发不合格品处理单由公司不合格品审理委员会审理后及时进行处理。5.5.6.3 若出现重大质量问题立即报告项目经理或质量保证总工程师（项目总工程师），召集技术部门、质量部门、相关141、生产单位及有关专业人员对质量问题进行质量分析，分析产生的原因，制定处理方案和纠正措施。5.5.6.4 纠正/预防措施（1） 责任单位制订可行有效的纠正措施并组织实施，保证闭环处理；（2） 针对潜在不合格的原因制订预防措施，相关单位负责实施，必要时可采取新的资源配置或更新工艺技术，以确保钢箱梁质量的稳定提高；（3） 把已验证确实有效的纠正或预防措施纳入相应的制造工艺、技术文件和质量体系程序文件中，作为永久性更改并加以记录。5.5.7成品验收和工程资料的控制（1）节段于厂内制造完成后，公司进行全面质量检查，所有检验项目合格且质量检查验收文件资料均符合相关文件、标准等的要求，并经监理工程师确认，签证142、合格后，填发产品合格证。（2）竣工文件资料按业主要求进行编制、整理、立卷、归档。（3）质量检验原始资料保证做到真实、准确、可靠，内容完整。（4） 监理独立检查的工序，接受检查时向监理出示原始资料。（5） 产品竣工后按照合同及技术规范的要求，整理好各分部、分项的竣工资料、竣工图，均报监理及业主审查确认后提交。5.6 安全生产及工期保证措施为保本工程制造过程中的生产安全，根据国家有关法律、法规和规范，在职业健康安全管理和环境管理体系的基础上，建立安全生产管理体系，明确各管理部门和各级管理人员的安全职责，规定现场安全管理和特殊作业安全管理要求。坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针和 “管生产必143、须管安全”的原则，加强安全生产宣传教育，增强员工安全生产意识，健全和完善各项安全生产管理制度，有领导有组织地开展安全生产工作。认真落实国家和上级部门颁布的有关职业健康安全管理的法律、法规和文件，遵守交通部颁发公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）等各项安全的法规和规定，确保施工过程中人员的生命安全和身体健康，防止发生死亡事故和重大伤亡事故，控制一般事故发生的频率。5.6.1安全保证体系 根据公司安全生产责任制，成立完善的安全生产责任保证体系，安保处监督和指导各职能部室、施工单位的安全生产工作。安全技术部负责人安全生产责任人： 分管副总 设备、消防责任人：分管领导安全责任人：总裁 各班组144、第一责任人保卫部负责人各部室安全第一责任人各车间安全第一责任人机具动力部负责人安全生产责任人保证体系图5.6.2 相关部门安全生产职责（1） 安保处对本工程建造过程中的职业健康安全管理进行监督、检查，发现隐患由施工单位负责整改。（2）技术部在生产设计时必须考虑安全施工措施，提出安全施工的要求和方案。（3）工程管理部门编制生产作业计划时应保证各工序衔接的合理性，用于危险性作业的安全防护设施应同时编入计划，同时检查和考核。（4）在工地安装过程中，项目经理是安全生产第一责任人，做到“管生产必须管安全”。（5）工程建造中的安全工作，除各生产单位负责外，由安保处统一行使监察管理职责。5.6.3 内场制造145、安全保证措施（1）技术部门应当考虑施工安全操作和防护的需要，对涉及施工安全的重点部位和环节在设计文件中应注明，并对防范生产安全事故提出指导意见。 （2）采用新结构、新材料、新工艺时，技术部门应当在设计中提出保障施工作业人员安全和预防生产安全事故的措施建议。（3）变高处作业为平地作业；密闭舱室作业必须增设工艺通风孔；分段的划分，应考虑作业区域的起重能力和作业环境；大、异型工件吊装、转运应有专门的工艺方案。（4）施工工艺必须结合公司的特点，严格遵守国家有关职业健康安全管理的规定。（5）高处作业及立体交叉作业a.脚手架的搭设与拆除须严格按工艺执行。b.可能发生人员坠落的孔洞、舱口应加盖或设护栏；边缘146、处应设护栏。c.遇有六级及以上大风或雨、雪天气应禁止从事高处作业。d.立体交叉作业要协调配合，做到“三不伤害”。（6）装配与焊接a.焊接与切割必须按焊接与切割作业安全管理程序的要求执行。b.采用CO2保护焊的舱室，必须空气流通、防止缺氧；狭小舱室禁止使用CO2保护焊。c.切割与开孔的边角余料，不允许任意坠落。d.焊接与切割区域禁止有易燃易爆物品。e.氧气、乙炔气源收工后必须及时关闭，其管带必须拉出舱外，并绕挂在固定位置。f.产品结构上的梯子、栏杆等设施应与结构同时安装，不能安装时要设临时栏杆。g.总成地标划线应按工艺图纸要求预留安全通道和脚手架搭设位置，不得紧靠电箱和设备。h.放射性物质的施工147、，必须拉设禁戒线，并有专人监控和检测。施工人员做好个人防护。（7）综合安全管理要求a.生产设备a)生产过程中使用的各种设备必须符合有关设备安全管理规定，符合建筑行业安全管理要求，确保安全可靠。b)各种设备上的安全防护装置一经损坏必须停止使用，并立即修复。b.动力供应、通风采暖和照明a)各部位及作业平台的动力设施必须符合安全技术规范。b)瓶装乙炔气体及其它瓶装可燃性气体一般不得运送到钢结构上使用。c)钢结构建造中的通风与采暖应根据生产需要设置，密闭舱室的焊接、打磨、涂装必须设置通风，夏季高温作业必须采取通风降温措施。d)临时照明须采用36V安全电压，易燃易爆场所必须设防爆照明。c.梯子、栏杆、过148、桥a)固定式直梯、斜梯、防护栏杆、钢平台必须按工艺要求及规定安设。b)临时性直梯、斜梯、过桥、防护栏杆由施工单位安装及拆除，要保证安全。5.6.4工地施工安全保证措施进驻工地施工人员严格执行公司外出施工安全生产管理规范。5.6.4.1项目部安全管理规定项目经理在履行工作职责时应做到以下几点：（1）必须签订外出施工经营安全保障书。（2）遵守工程建设安全生产有关规定，严格按照安全标准组织施工。（3）遵守政府有关主管部门对施工场地、交通、施工噪音以及环境保护和安全文明生产等管理规定，按规定办理有关手续。（4）根据现场施工队伍绘制安全生产责任网络图。（5）与各施工单位签订安全生产责任书。（6）对施工单149、位进行安全资质审查。（7）为全部管理人员和施工人员进行身体检查,合格后方可上岗。（8）为从事危险作业的人员办理意外伤害保险。（9）特种作业人员必须持证上岗。（10）项目部人员及全体施工人员必须接受外出施工安全教育并登记。（11）应制定重大事故应急预案，绘制事故应急网络图。（12）工地必须设置工程标牌。（13）项目部必须按要求配备安全主管，安全主管全面负责工地的安全管理工作：负责定期向安全技术部汇报工地安全生产管理工作；协助项目经理对施工单位、施工人员的资质审查工作；负责督促签定工地安全生产责任书；负责督促全体施工人员的身体检查和特种作业的持证上岗；负责工地人员的安全教育和培训；经常深入施工现场150、查“三违”、查事故隐患并督促整改；遇紧急情况有权下令停止作业并及时报告相关领导；熟练掌握各类应急预案并负责宣贯。5.6.4.2工地生产现场设备工具管理（1）设备摆放应避开车道、人行道，不得摆放在易滑坡地段。（2）吊运设备要轻吊轻放，防止损坏设备。（3）各种设备应有专人管理，非专业人员不得维修设备。（4）各种电器设备应有可靠的保护接地（零）。（5）必要时应在设备上搭设工棚防止日晒雨淋。（6）必要时设备区域应设防雷装置。（7）设备保管实行全天侯值班制度。5.6.4.3焊接与切割作业安全管理（1）切割工作前，应吹净胶管内残存的气体，检查胶管有无磨损、扎伤、刺孔、老化、裂纹等情况，如有应及时修理或更换151、，不得沾染油脂，并穿戴好劳动防护用品。（2）氧气、乙炔胶管必须选用能满足各自不同压力要求的胶管，不得混用或替用。（3）焊接 与切割中使用的氧气胶管为红色，乙炔胶管为黑色。（4）氧气、乙炔气胶管与回火防止器、气瓶等导管连接时，管径必须互相吻合，并用管卡严密固定，回火防止器必须完好可靠。（5）电焊作业人员必须经安全技术培训，考核合格，持有政府部门签发的有效特种作业人员安全操作证（6）操作前应检查电源线和焊接电缆是否良好，启动开关（包括保险丝）等是否正常，接地螺栓或接地线是否连接良好。（7）各种电焊机必须有独立的电源开关，禁止用供电闸刀开关直接启动或关闭电焊机，防止电弧伤害。其容量应符合要求，当电焊152、机超负荷时，应能自动切断电源。禁止多台焊机共用一个电源开关。（8）电源控制装置应装在电焊机 附近人手便于操作的地方，焊机带电外露部分必须有良好隔离防护罩，周围留有安全通道。（9）电焊机的一次电源线，长度一般不宜超过23 m ；当有临时任务需要较长的电源线时，应沿墙或立柱用瓷瓶隔离布设，其高度必须距地面2.5m以上，不允许将电源线拖在地上；电源线不允许有接头，并系有红色高压标记。（10）电焊机输入和输出的电源接线必须连接紧固，二次线不允许有三个以上接头。（11）电焊钳必须有良好的绝缘性能与隔离能力，手柄要有良好的绝缘层。（12）电焊机设备外壳，电气控制箱、焊机棚等金属框架，都应有可靠的保护性接地153、（或接零），以防止触电事故，用于接地（或接零）的导线其截面积大于相应截面的1/2。（13）焊机的接地装置必须经常保持良好，定期检测接地系统的电气性能。（14）禁止利用氧气管道、乙炔管道等各类设备或其他金属结构搭接起来作焊接电源回路。（15）碳刨作业时，气刨工应穿戴齐全个人防护用具，采取防飞溅伤人、损物，引起燃爆的措施，在清除氧化渣皮时应戴上防护眼镜。（16）在封闭舱室内使用碳弧气刨，应有局部通风和专人监护等安全措施。（17）通风条件不良的舱室内，其他各工种不应与碳刨同时作业。（18）工作完毕或临时离开工作场地时，必须及时切断电焊机电源。5.6.4.4 高处作业安全管理（1）生产组织人员和安全管154、理人员要随时不断了解高处作业设施的安全状况及操作者在工作中的行为,如发现不合要求,应立即予以纠正。（2）在三级（15m30m）及其以上高处作业，应由施工单位提出申请并填写“高处作业申请单”，经项目经理及安全主管审批，并采取必要的防范措施后，方可施工。（3）高处作业人员必须年满18周岁，经三级安全教育，具有登高作业知识和技能，身体健康。严禁患有禁忌症者（高血压、心脏病等）从事高处作业。（4）高处作业人员在操作过程中必须严格遵守“四个必有”、“六个不准”、“十不登高”。登高作业设施四个必有: 有洞必有盖, 有边必有栏, 洞边无盖无栏必有网,电梯口必有门联锁。登高作业六个不准: 不准往下乱抛物件,不155、准背向下扶梯,不准穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋,不准戏闹、睡觉,不准身体靠在临时扶手或栏杆上,不准在安全带未挂牢时工作。登高作业人员十不登高: 患有禁忌症者不登高,未经认可或审批的不登高, 没戴好安全帽、安全带的不登高,脚手架、跳板、梯子不符合安全要求不登高,攀爬脚手架和设备等方式不登高,穿易滑鞋、携带笨重物件不登高,石棉瓦、玻璃钢瓦上无垫脚板不登高,高压线旁无隔离措施不登高，酒后不登高，照明不足不登高。（5）高处作业人员工作前必须做到: 进入生产现场戴好安全帽, 高空作业系好安全带,作业时要互相提示, 正确使用好劳动防护用品。（6）登高作业设施所需的吊环(耳)、支撑、托架等, 非焊接人员不得随意临时156、焊接。（7）非脚手架搭设人员不得随意搭设、移动、拆除脚手架。 5.6.4.5施工现场脚手架、作业平台安全管理（1）施工用脚手架既要满足施工要求，又要为保证工程质量和提高工效创造条件，同时还应为快速施工提供作业平台，确保施工人员的人身安全。（2）脚手架的搭设要依据工艺部门对脚手架和作业平台的设计要求，尽量满足施工需要。（3）脚手架和作业平台要有足够的稳性和牢固性，在规定的荷载条件下不变形，不摇晃，不倾斜，能够确保施工人员的安全。（4）进入作业平台应设置供作业人员上下使用的安全扶梯，爬梯或斜道。（5）搭设完毕后必须进行检查验收，经我方安全管理人员检验合格后准许使用。（6）必须经常性对脚手架工作平台157、等安全设施进行安全检查，随时进行加固维修。5.6.4.6检查与纠正（1）项目部每月组织一次安全检查，施工单位每周进行一次自查，安全主管负责日常的安全生产巡查。（2）对检查中发现的问题，责任单位应立即组织整改，消除隐患。（3）对于人身、设备事故，应按照国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定以及其它有关规定，及时上报有关部门，并按“四不放过”的原则，对事故进行分析，查明原因，分清责任，采取整改和预防措施，保证安全生产。5.6.5环境保护（1）在桥梁制造及工地焊接施工中，严格遵守国家环境保护部门的相关规定，采取有效措施预防和消除因施工造成的环境污染。（2）生产、生活设施符合环境要求，并接受当地政府158、及有关部门的监督。（3）将施工及生活中产生的废弃物进行分类处理，做到工完料清场地净，控制和防止由于排污、噪音、材料漏失而造成环境的污染。（4）交叉使用风砂轮作业，减小噪音。（5）喷砂在专用封闭的设施内进行，防止尘毒污染。（6）在施工场地设置明显施工标记和确定施工场地安全责任人。并根据厂内施工场地和桥上施工区的实际情况，合理规划场地布置，设施设备按场地布置图规定布置，工件、材料、成品、半成品摆放整齐、平稳可靠。做到有物必有区、有区必有牌，区、物、牌相符，严格按质量和定置管理的要求进行。（7）射线作业人员严格执行操作规程，注意做好防护工作；射线作业时必须在距作业点50米外拉警戒线、设警示标志，防止159、射线伤害附近人员。5.6.6工期保证措施为确保本工程钢混梁的制造及安装工程的工期，根据该工程的特点，按照业主与总包方的要求，同时结合公司机械、人员、场地等实际情况，在施工过程中拟采取如下措施来确保施工进度计划的实施。1、从组织管理上保证工期 本产品实行项目法施工，工厂将组织精干人员、调集精良设备投入到本产品项目之中，组织成立由项目经理总负责的项目经理部，由钢结构制造及安装工程施工经验丰富的人员担任调度员，对生产统一调度，加强施工过程中的协调和指导。项目组的负责人为主管生产调度员，组织各生产单位实施，形成一个从上而下的主管施工进度的组织体系。 建立以项目为核心的责权利关系，定岗、定人、授权，各负160、其责。 各生产单位每天一次生产布置会，做到当天的问题不留到下一天，并让每个生产者清楚明天的工作，及时安排布置，不耽误每一天的工作。 项目部每周定期召开一次由各项目组负责人参加的生产调度会，及时协调各生产队伍间的关系，合理调配机械设备、物资和人力，及时解决制造及安装过程中出现的问题，并积极参与协调好工程施工与外部的关系。 协调各队伍之间和各队伍与职能部门之间的关系，对施工机械设备、生产物资和劳动力的使用情况进行全面了解，布置机械设备、生产物资和劳动力安排计划，并对资金进行合理分配，保证施工进度的落实完成。 建立严格的“生产施工日志”制度，详细记录生产进度、质量、设计修改、工地洽商以及生产过程中必161、须记录的有关问题。 各级领导必须“干一观二计划三”，提前为下道工序的施工，做好人力、物力和机械设备的准备，确保该产品的制造及安装工程一环扣一环地进行。2从计划安排上保证工期 在工程开工前，必须严格按照招标文件的总工期要求，提出工程施工总进度计划，并对其科学性和合理性、以及能否满足合同工期的要求或提前工期等问题进行认真地研究和审查。 在工程施工总进度计划的控制下，坚持逐月（周）编制出具体的工程施工计划和工作安排。 制定周密详细的施工进度计划，抓住关键工序，对影响到总工期的工序和作业环节给予人力和物力的充分保证，确保总进度计划的顺利完成。 对生产要素进行认真优化组合、动态管理。灵活机动地对人员、设162、备、物资进行调度安排，及时调配生产所需的人员、物资，保障后勤供应，满足生产施工需要，保证连续施工作业。 缩短开工前的筹备时间，边筹备边施工，多条流水线分道平行作业。 生产计划执行过程中，如未能按期完成计划时，必须及时检查分析原因，立即采取有效措施，调整下周的工作计划，使上周延误的工期在下周赶回来。在整个工程的实施过程中，坚持“以日保周，以周保月”的进度保证方针，实行“雨天的损失晴天补，白天的损失晚上补，本周的损失下周补，本月的损失下月补”的补赶意外耽误工期的措施，确保总工程进度计划的实现。3、从技术上保证工期 由项目总工全面负责该项目的施工技术管理，项目部设置工程技术组，负责制定科学合理的施工163、方案。 采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好工序衔接，统一调度指挥，平衡远期和近期所发生或将要发生的各类矛盾，使工程按计划有节奏地进行。 实行技术交底制度，施工技术人员在施工前及时向生产单位做好详尽的技术交底，勤到施工现场，对各个施工过程做好跟踪技术监控，发现问题及时现场就地解决，防止工序检验不合格而进行返工，延误工期。4、从奖惩措施上保证工期 本工程项目经理部对本工程采取重奖重罚的经济措施，执行项目法中有关奖惩条例，并结合项目经理部的具体考核办法，从奖惩措施上保证本工程施工工期。 本工程如按期保质保量完成合同工期及质量要求，项目部将根据工期完成的实际情况，从项目奖励基金中，按标准奖励164、施工全体人员。 本工程如不能按期或不能保质保量完成本工程合同工期及质量要求，除业主按双方合同规定的罚款由项目经理部的班子承担外，还将扣发项目部成员的全部奖金，并扣除主要负责人的效益工资和岗位津贴。5、精心安排秋雨、入冬季节施工保证工期 、施工时生产调度室配备气象预报接受机，坚持每天收听、记录气象预报。现场设置环境温度计，室外湿度计，每天做好记录。并根据天气预报，及时调整工作安排。 与本地气象部门密切联系，随时掌握天气情况，合理安排生产。如遇雨天，提前采取防雨和雨天施工措旋，以确保工程施工的正常进行，必要时，调整工程施工施工计划，以确保工程总进度计划的实现。 、合理安排资源，充分利用雨季中的晴天165、来安排生产。 、雨天施工，必须派专人负责疏通、排除现场积水，以免影响雨后的工作质量。、现场所有电气设备(包括总配电箱、配电分箱和开关、插座等)，一律加设(或备有)防雨罩。 、做好现场库房的防雨、防潮工作，仓内物品的堆放，必须垫离地面30cm，仓外必须事先挖好排水沟，并注意排水沟的畅通。、本工程钢结构制作工作主要工量在厂内进行，在现场焊接如遇雨天，一般应停止施工,如果为了赶工，必须搭设挡风雨棚，并且焊缝区烘干去潮后，整条焊缝需置于有效的保护下方可施焊。焊接时环境湿度不宜高于80。、雨天在不影响施工质量时照常施工，施工人员均配备足量的防雨用品，施工现场设置足够大的防雨棚屋，并做好后勤，保护好员工的166、身体健康。、在扶梯及施工吊篮平台上设置防滑条，增设漏电保护开关，作好雨季用电安全。5.6.7 施工应急预案（1）、 应急领导小组架构应急救援领导小组组长通讯联络技术支持抢险救援医疗救护物资供应后勤保障（2）、指导原则“以防为主”的原则。对于各类易发事故，做到早预防、早准备、早发现、早处理。严格执行安全操作规程，严禁违章作业。“以人为本”的原则，一旦发生人员事故，要首先抢救人，后护物的原则实施抢险救助，在加强人员防护的基础上科学组织施救。（3）、起重机倾覆事故应急处置措施当发生起重机倾覆事故时，首先看起重机司机是否被困在操作室内,检查有无其他人员被砸伤或被压在其下面，相邻构筑物是否受到损坏。若有167、人员被困，确定被困人员的位置，立即组织现场急救。当挖救被困人员时，切勿用机械挖救，以防伤人，同时调用其他起重设备将倾覆起重机缓慢拉起，顶升稳固。（4）、吊装构件滑落应急处置措施当发生吊装构件滑落造成物体打击伤害事故时，首先观察伤员受伤部位，失血多少，对于一些微小伤，工地急救员可以临时进行简单的止血、消炎、包扎，然后送往医院处理。伤势严重者，急救人员边抢救边就近送医院。（5）、操作人员高处坠落事故应急处置措施当发现有人从高处坠落摔伤，首先应观察伤员的神志是否清醒，随后看伤员坠落时身体着地部位，再根据伤员的伤害程度的不同，组织救援。（6）、救援人员听从指挥，避免因盲目救援造成人员进一步伤亡，进一步扩大事故损失。（7）、后勤保障组负责供电照明、运输工具、食品衣物等工作所需的各种物资供应保障工作。（8）、医疗救护组主要负责现场各种受伤人员的抢救、医治、转移工作。（9）、事故处理完后，配合相关部门完成事故调查报告，同时按照“四不放过”的原则，对事故责任人进行处理，同时根据事故教训加强预防措施。