1、压缩机施工组织设计一、概述：1.用途及基本结构：6M25-180/314型氮氢气压缩机，是XX压缩机有限公司生产的，用于年产2.5万吨/台的合成氨装置，是氮肥厂合成氨的重要设备之一。本压缩机能实现对氮氢气的增压，是大中型化肥厂最理想的设备。本压缩机为M型六列结构，基础件由机身、曲轴、连杆、十字头、中体、气缸、盘车组成，本机列间距1800mm，曲柄错角1200，列间夹角1800，平稳性能好。本机六级压缩，六个气缸，、级气缸均为双作用，V级倒级差轴侧，级气缸为盖单作用，盖侧工作，轴侧为平衡腔，级高压平衡式，每个气缸均设有可调节支承。本压缩机驱动机采用同步电动机，压缩机与电动机的联系采用钢性铰配螺栓2、，联接可靠，对中性好，拆装方便。2.基本流程：本机六级压缩，一、二级为一段，三、四级为一段，五、六级为一段，七级为一段。压缩机流程为：来自进气总管的氮氢气经一、二级压缩后，压力达0.9Mpa，进入变换工段，经变换工段后，进入三、四级气缸，经三、四级压缩后，压力达到2.8Mpa去脱碳工段脱碳系统，来自脱碳系统的气体的压力进入五、六级气缸，经压缩后，经七级压缩后最终以31.5Mpa的压力去合成系统。3.主要辅机设备：本机设有一级吸气分离器（包括过滤、缓冲）、冷却器（包括缓冲）、分离器；二级冷却器（包括缓冲）、分离器；三级冷却器（包括缓冲）、分离器；四级吸器分离器、缓冲器、冷却器、分离器；五级缓冲器3、冷却器、分离器、前置过滤器，超精过滤器、放空罐、放空伐管等各级分离器上说有安全阀接口（不包括吸气分离器）和排污口；并设有排污管部件和集油器；在冷却系统中设有检水槽，在循环油系统中设有稀油站；在注油管路中设有注油器；在控制系统中设有操作台、仪表柜、电控柜及包括主电机在内的各种驱动电机。在设备之间有管路、管路附件等。4. 主要技术规范：型号：6M25-180/314型型式：6列对称平衡式容积流量：180m3/mon（吸入状态）压力（表压）及温度：序 号压 力温 度()一级吸气压力0.126mpa35一级排气压力0.339 mpa146.9二级吸气压力0.339 mpa40二级排气压力0.912 4、mpa150.4三级吸气压力0.812 mpa40三级排气压力1.633 mpa113.11四级吸气压力1.633 mpa40四级排气压力2.822 mpa95.8五级吸气压力2.722 mpa40五级排气压力5.161 mpa110.2六级吸气压力5.161 mpa40六级排气压力12.995 mpa141.5七级吸气压力12.695 mpa25七级排气压力31.5 mpa117.51压缩机级数：本机共六压缩，分三段，一、二级为一段，三、四级为一段，五、六级为一段、七级为一段。有尖参数：压缩机曲转转速：3301/min缸径：D1=1100mm D2=670mm D3=480mmD4=460m5、m D5=340mm D6=180mm D7=150mm冷却水耗费：31600Kg/h气缸：27000Kg/h油站3000Kg/h冷却器259000Kg/h气缸填料润滑油耗量：1018g/h冷却水进水压力：0.4Mpa冷却水进水温度：32压缩机轴功率：3048KW压缩机重量 主机 78T 铺机 31T主电机的主要技术规范型号：TK3100-18/2600额定功率：3100KW额定电压：6000伏额定电流：312A额定转速：3301/min额定功率因素：0.9越前总重量：30.4T外形尺寸：370040002750二、施工前准备工作(一)技术准备工作：1.设备本体随机图、安装图及工艺流程管道图，6、设备安装使用说明书，操作、维护说明书等有关技术文件。2.设备装箱单，零部件明细表，易损件图及明细表。3.机组出厂合格证书及下列技术检验证明书：(1)机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或调质处理证明书。(2)机身试漏合格证明书。(3)气缸本体及水冷夹套的水压试验合格证明书。(4)高压缸体、主轴、连杆和活塞等部件的无损探伤合格证明书(5)压力容器（附机）的水压试验合格证明书。(6)高压件（管件、阀门及紧固件）的无损探伤合格证书，应符合钢制焊接压力容器技术条件（JB741-80）的要求。(7)重要零件和机器所附的管材、管件、高压紧固件、门等的材质合格证明书及阀门试压合格证明书。(87、)压缩机出厂前的预组装及预试运转记录。(二)施工主要机具仪器明细表：序号名 称精度(mm)规 格数 量备注1方水平0.2方200 2002块2方水平0.02方1501501块3钳工水平0.02长1501块4游标卡尺0.5长100mm1把5游标卡尺0.5长500mm2把6游标卡尺0.01长300mm1把7深度游标卡尺0.05500mm1把8高度游标卡尺0.0160010001把9内径千分尺0.01501752付10内径千分尺0.0115012002付11外径千分尺0.0103502付12深度千分尺0.01025mm1把13深度千分尺0.0101001把14千分表0.0105mm4块15磁性表架48、套16塞尺0.01-1150mm2把17塞尺0.01-12003002把序号名 称精度(mm)规 格数 量备注18万能角尺23001把19拉线架4套20钢丝d=0.35mm2Kg21铝锤9.45Kg4个22软油砂轮机d=150mm1台23电动式手动试压泵600KGcm1台24螺丝千斤顶60个25空气压缩机6Kg/cm1台26电焊机25KW1台27气焊机1套28专用工具（随机）1套(三)在设备安装前，把门、窗都安装完毕，以达到车间封闭。应确保厂房内达到不漏水，能遮风扇的起码条件，否则，不予施工。(四)基础验收及现场准备1.在基础验收前，建设单位应向施工单位提供如下资料：(1)土建施工的平、立面及9、剖面图。(2)设备基础、混凝土设计标号及强度试验记录。(3)建设单位验收基础时的检验记录，以及不符合质量要求部分说明及处理记录。(4)沉降观测记录。(5)设计标高、坐标基准线的资料等。2.按到甲方验收记录后，对基础进行全面复测，基础合格，输基础验收手续，基础不合格，应通知甲方让土建单位继续处理，直到合格为止。3.设备基础应符合下列要求：(1)基础的外观不允许有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。(2)基础坐标中心线距离误差10mm。(3)标高误差020mm(4)平面凹凸部分误差20mm(5)地脚螺栓孔垂直度误差10mm(6)各中心线距离误差10mm(7)地脚螺栓孔中心距离误差104.基础验收合格后，10、定出垫铁位置，及螺丝千斤顶位置，并在其位置下，进行铲平，打出麻面。(五)设备的开箱检查在设备安装前，要对制造厂供应的设备进行开箱检查。弄箱检查由建设单位组织，制造单位和施工单位参加。1.检查设备的外观质量，看设备有无裂纹、重皮及由于运输所造成的外观机械损伤等。2.检查设备供应是否照图发货，所供的规格、数量是否和图纸及供货清单一致。3.检查设备重要的几何尺寸和加工精度，是否符合产品制造要求。4.检查中如发现有重大缺陷，应记录备注，并由建设单位要求制造单位拿出处理意见。5.验收结束后，认真整理检验资料，参加验收的各单位代表在验收记录上签字。6.在车间地面搭设二间临时仓库，作为零部件清点后的临时库，11、指定人员负责、立帐、登记、发放及保管，以免发生丢失。(六)安排现场施工用水、用电措施，桥式超重机安装完毕并试验合格。(七)施工现场布置分配，以便合理的运输、清洗、修正和预装配。(八)施工现场的孔洞、管沟、必须铺上钢板及装上栏杆。四.压缩机本体安装(一)施工顺序：1.机身安装及中体安装2.曲轴、曲轴瓦安装，机身复查及二次灌浆3.盘车装置安装4.气缸安装及二次灌浆5.十字头及连杆的安装6.填料函及刮油器研磨安装7.活塞、活塞杆及活塞环的安装8.气缸余隙调整9.同步电机安装及二次灌浆10.进、排气阀的安装11.润滑油系统安装注意事项：1.压缩机安装中需要隐蔽的工程，必须有甲方参加验方可隐蔽，甲方人员12、应及时签字，办理中间验收手续。2.基础二次灌浆集中一次，待机身、电机、气缸等安装后集中一次灌浆完即可。3.根据实情情况，润滑油系统可与其它工作同时进行安装。4.垫铁及地脚螺栓的安装在机身、中体、气缸等过程中均进行，因此在前边集中叙述安装方法，后边不再一一叙述。(二)垫铁及地脚螺栓安装1.垫铁的安装(1)斜垫铁及平垫铁的规格根据技术规范要求平垫铁的规格为15015020,采用Q235-AF钢板制成，表面进行精加工，表面精度达到3级，斜垫铁采用制造厂供应配套垫铁。制造厂供应的斜垫铁已经过精加工，在施工时，不再进行修整。(2)垫铁位置的基础面，应预先铲平，并打出麻面，用红丹粉研磨，检查接触面积不小于13、50%，平垫铁顶面水平度允许偏差为2mm/米。(3)垫铁组总厚度应保持在5070mm之间，每组垫铁间的层数为三层，各垫铁间不允许有间隙，正式安装后用0.5Kg的手锤轻轻敲打检查，各层垫铁应接触严密，无松动现象。每块垫铁的吃力点，应均匀分布在每块垫铁上，不允许单侧吃力，使之接触良好。用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与机器底座结合面间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。(4)垫铁的放置原则：每组地脚螺栓两则各放一级垫铁。保持相邻两组垫铁的中心距离不大于500mm主要接受力点(主轴承、滑道等)下应放置垫铁组。(5)利用螺栓小千斤顶进行设备的找平工作，然后14、再将垫铁组塞紧，随压力。这样质量好，速度快。(6)螺栓小千斤顶的位置保持分布于纵横平面坐标内，以便进行调整。在各受力点下部放置。(7)螺栓小于千斤顶及垫铁调平工作结束后，在二次灌浆前，将其丝扣或滑动面点焊固定。2.地脚螺栓的安装(1)检查地脚螺栓有无重皮、裂纹、锈蚀等表面缺陷，并采用无损探伤检查其内部质量。(2)地脚螺栓光纤部分应涂恻防锈漆。并套上镀锌铁皮卷管。(3)地脚螺栓安装时，螺栓顶部应作出钉头方向标记，螺栓插入预埋钢金后，旋转90。，使承力能够在钢盒埋板中分布均匀。(4)拧紧螺母，并检查螺母与垫片，垫片与底座间的接触情况，使接触良好。(5)在底部先灌入100-150mm高度的水泥砂浆层15、，然后向孔内灌入干砂至二次灌浆层下100-150mm，上部再用水泥砂浆密封。（三）机身及中体的安装机身由灰铁铸件制成的，开式箱形结构。有六个主轴承和一个定位主轴承供安放曲轴之用。主轴瓦为钢背锡锑合金薄瓦。中体为灰铸铁件，双层壁矩形结构。机身安装是以主轴为准，如何保证曲轴的水平度，及主轴孔的同轴度，是整台压缩机安装关键。1.机身的试漏(1)将机身放在离地面500mm的道木上，底部刷上一层白粉，把曲轴箱里的杂物清理干净，然后等石灰浆干后，在曲轴箱内灌入曲轴箱容积2/3的煤油，保持八小时，检查渗漏情况，不漏油为合格，如有渗漏情况，会同建设单位及制造厂共同研究，进行处理，到合格为止。(2)对机身油孔用16、油或水试漏，试验压力为0.6Mpa，并用压缩气吹洗干净。(3)将机身翻转180度，底部向上，清掉石灰粉，将底部回槽处灌上砼，并在里面插入部分4圆钢，圆钢头需出水泥面约30mm。a.在已完工的地基上，将机身和中体的地脚螺栓放入基础的地脚螺栓孔中，为保证中体的地脚螺栓性能，中体的地脚螺栓应套上120mm长的镀锌铁皮卷管，对机身底座调整螺丝千斤顶下面的基础应予先铲平，待曲轴箱底部砼干后，可进行机身的吊装。吊装就位时切勿碰坏地脚螺栓上丝扣，就位调平，在机身主轴瓦窗上找机身纵向，找机水平，水平偏差0.03mm/m，使气缸中心线与中轴中心线和基础上相应的中心线分别相吻合，其中心线及标高允许误差为5mm，在17、接中体面上测机身横向水平偏差均不大于0.05mm/m。b.机身找平后，可均匀上紧地脚螺栓，让全部垫铁在不影响初步找平的情况下均匀承载，并测量各轴瓦窗的同轴度偏差0.03mm/m。c.安装主轴瓦保证各轴承的同轴度偏差0.03mm/m，另外主轴瓦主背与瓦座瓦盖的接触面积应在20%以上并接触均匀。d.机身接中体之平面对主轴承孔中心线的平行度偏差不在于0.01mm/m。3.机身就位初步调平后，开始安装中体(1)将中体上的包装时防锈油清洗干净，并用压缩空气吹扫油孔后，进行吊装组配工作。(2)中体与机身组装时，应将中体法兰下缘紧靠在机身下部的精加工面上，然后在中体与机身帖合面上钉上定位销钉。(3)中体与机18、身连接时，应用测力扳手拧紧，力距为170N.m，且逐次，交叉对称的拧紧，并应按下述步骤施力：第一次，用1/3拧紧力矩第二次，用2/3拧紧力矩第三次，用全部拧紧力矩第四用，用全部拧紧力矩复检(4)利用螺丝千斤顶调整机身及中体水平，其横向水平应在中，体下滑道弧面上测得（最好用水平尺放在滑边面上测量，共测前、中、后三点），以前、后两点为准，中间供参考，其误差为0.05/1000mm。机身的纵向水平应放置在主轴承瓦窝处测得，其误差不得超过0.05/1000mm。中体与汽缸相接触之平面对主轴中心线不平行度0.02/1000mm，同时机身对列的中体滑道的水平偏差0.03mm/m，且偏高一端最好在与接筒相接19、的一端。(5)利用拉钢丝法测量轴承孔轴线对公共轴线的同轴度，要求同轴度0.05mm。(6)拧紧机身地脚螺栓时，应有专人对称均匀用力，机身的水平只能用升降千斤顶来得到，不允许用松紧地脚螺的办法来得到而造成受力不匀，引起机身变形。(四)曲轴和主轴承的安装曲轴是压缩机中重要的运动部件，它将主电机传入的旋转运动，通过连杆及十字头转变为活塞的往复直线运动。曲轴是优质的合金钢锻及件，经过精密加工而成。主轴承为钢背锡锑轴承合金薄壁瓦。曲轴上钻有油孔，作为润滑油的通道。1.清洗检查主轴瓦是否有缺陷，如有缺陷应处理或更换。(1)将主轴瓦浸入煤油内，放置半小时后，取出擦净，用白粉涂在巴氏合金与轴承结合面上，停半小20、时后，检查是否有浸油现象。(2)承磨面不允许有裂缝、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等现象。2.将主轴瓦放入主轴承瓦窝处，拧紧螺栓后，用涂色法检查轴瓦园与瓦窝的接触情况，使之接触良好。3.将主轴承对准销钉，按号入座，主轴瓦是高精密度的薄壁瓦，不须研刮，当在安装认为不理想时，可作少量研制。4.将曲轴清洗干净，并用压缩空气吹除油孔后，把曲轴吊装就位。5.利用0.02/1000mm的方水平，分别放在曲轴的两端轴颈部位，测量0、90、180、270四个角度的水平值。两端水平差值不大于0.01/1000mm。6.将曲轴臂旋转至上、下、前、后四个位置，用内径千分尺测量曲臂间距离之差，以检查曲轴的放置是否正确，允许偏21、差0.036mm。7.利用塞尺检查主轴承与轴颈的间隙，要求均匀相等在0.250.35mm。8.利用压铅法检查上瓦顶间隙，均为0.200.275mm。9.测完间隙符合要求后，重新放上主轴承上瓦和主轴承盖，拧紧轴承盖，压紧螺母，其拧紧力矩为756mm，且分四次完成，然后再复查一次。（拧紧方法如中体安装的方法）10利用塞尺检查定位轴承的轴向间隙，均为0.200.368mm。11.主轴的旋转可用电机侧的轴端装入螺钉，用撬棍进行盘动。(五)盘车装置的安装盘车装置手机身前端，由盘车电机通过联轴器、蜗杆、齿轮减速机系使曲轴缓慢的转动，即实现了盘车。为了保护盘车装置，防止误操作，盘车装置备有机械自锁和电器联锁22、保护。机身曲轴安装就序，即可进行盘车的安装，当盘车安装完毕后，在以后安装中可使用盘车进行转动曲轴等。1.首先将齿轮固定于曲轴端部。2.对准端面定位销钉，将盘车装置安装于机身端部，为防止漏油，可在接台面上涂上吸纳膏层。3.根据说明书店要求，盘车装置在制造厂已装配，没有特殊情况，安装时请勿拆装。4.装配后手柄箱部分应操作灵活、准确。油路必须畅道正确。5.盘车装置装配后，在电机上接通临时电源，作盘动试验，合格后，可作为后边装装时盘车之用。(六)汽缸的安装本机有六个汽缸，前四级汽缸用优质灰铸铁铸造而成，五、六级汽缸为35#锻钢件，其中一、二、三、四级汽缸为双作用汽缸，六级为高压平衡式，气缸三级至六级没23、有优质灰铸铁，气缸套各缸套具有较大 ，防气体穿漏，缸套末端留有2mm膨胀间隙。汽缸的安装在机身及中体找平、找正后进行。1.安装前清洗检查各段汽缸，应无机械损伤及其它缺陷，汽缸表面不允许存在裂纹、伤痕、孔洞等现象。2.各段汽腊承套进行承压试验，试验压力为0.6Mpa。3.用内径千分尺测量各段汽缸之圆锥度、椭圆度，均应小于或等于下列表中数值，并详细作记录，如误差过大，应根据情况研究处理。汽缸级别/椭圆度锥茺或=0.13或=0.11或=0.095或=0.084或=0.073或=0.0544.汽缸安装时，连接螺栓要对称均匀，拧紧，否则会造成偏斜。安装时汽缸底部要顶上千斤顶。5.各段汽缸安装时调整中心线24、，分别以滑道中心线为准，拉设汽缸中心线，利用内径千分尺进行找正，各级汽缸的整体倾斜度及经向位移符合下旬表各值：汽缸级别/束体倾斜度0.080.060.040.020.020.02汽缸级别径向位移0.200.200.1580.150.100.100.070.070.070.070.070.076.各级汽缸调整中心时，应同时用0.02/100mm的水平，在汽缸镜面内测量汽缸水平度，汽缸中心调整合格后，水平度应与实测中心线情况相符合，如不符合，则系汽缸有锥度、椭圆度及汽缸中心汽缸墙面不垂直等之故，由于压缩机之活塞系采用自承重式设计，为保证活塞呈水平状态，作往复运动。但与中心线有稍许出入时，应以汽缸的25、水平度为准，汽缸安装后，水平误差应符合0.03mm/1000mm规定，但倾斜面与中体一致。7.对中偏差值超过规定时，不得采用加偏垫法处理，应处理止口进行调整，处理后的止口应保护接触均匀，且接触面不小于60%以上。8.汽缸找正后，可打入销钉定位。(七)连杆与十字头的安装十字头是连接活塞杆与连杆的部件，并承受侧面力，具有导向作用。并注意在十字头与中体装配时，垫片少的一侧是非受力面。连杆是受力拉伸压缩的部件，为优质碳素钢锻件。连杆与曲轴连接部分为大头，与十字销连接部分为小头。大头瓦是剖分结构，用螺栓连接，小头瓦为整体式。1.首先将连杆大头轴瓦及十字头滑履浸入煤油内放置半小时后取出擦净，用白粉涂在巴合26、金与轴承结合面处及巴氏合金和十字头没有履结合处，停半小时后，检查是否有油浸现象，以确定巴氏合金的浇铸质量。2.在连接十字头与活塞前，先将十字头调整垫磨到所需厚度装入十字头组件。3.将连杆大小轴瓦装在曲轴与十字头内进行盘车，用着色法检查大头轴瓦接触情况，接触点应均匀分布达到70%，且分布均匀。如连杆大头瓦接触不良，可酌情拂刮，十字头与销孔配合不好，可用钢砂研磨。4.十字头滑履接中体导轨刮研，用着色法检查接触情况，接触点应占面积的50%以上，且分布均匀，十字头滑履与中体滑道的径向间隙为0.20.32，用增减垫片的方法调整。5.连杆按小头找正，小头瓦与十字头定位销之间的径向间隙在0.10.14mm，27、轴向间隙为0.300.413mm，两则间隙应均等。6.连杆大头瓦与曲轴的径向间隙，用压铅法检查，应在0.200.27，之间。7.大头瓦外径必须这连杆体压紧，并全面地贴合于连杆体的孔壁，连杆体分开面不得有间隙存在。8.连杆大头的连接螺栓，应事先测量一下长度，拧紧螺丝时，测量两基准面的伸长值，应为0.310.02mm。以示拧紧程度。9.连杆装配后，应检查两头轴孔的平等度在1000mm长度上不应大于0.03mm，上、下瓦应平齐。(八)填料及到油器的安装（见后图）1.填料组件的安装(1)组装时应将填料盒的润滑油孔、回油孔、气孔及冷却水孔对准，用注油器或压缩空气进行吹扫，检查是否畅通。(2)水道用打压泵28、进行0.6Mpa的水压试验，稳压30min不漏，如发现有渗漏应打开进行研磨。水压试验作完后，应把水放掉，同时用压缩空气把积水吹掉。(3)各填料环墙面、填料盒端面的接触面积不应小于80%。如接触面达不到要求时，应重新研磨。(4)隔环装入填料盒后检查应移动灵活不应有卡住现象，如果卡住应取出进行修刮。(5)填料装入后，其轴向间隙就符合质量证明书要求值。2.刮油器的安装刮油器安装在中体上，由一个层油环，两个刮油环和一组填料组成，刮油环材料为BT200，填料F-4塑料制成。活塞环与活塞杆的磨面应进行研刮，保证接触均匀。每级刮油环与油环盒之间的间隙应为0.110.135之间，以保证刮油器能自动调整位置。组29、装刮油环时应注意刀口方向，必须使其能到两个方向的机油，要注意尖税的刀口上不能有毛刺，且不能倒圆角。刮油环轴向间隙不大于0.15mm，当超出规定范围时，刮油环轴向间隙允许用增厚或减薄调整垫来调整。(九)活塞、活塞杆及活塞环的安装1.清洗检查各另部件，如发现缺陷应立即进行修正。2.在活塞未装入汽缸前，应先装入活塞环。3.为了避免活塞环在活塞槽内因作功而产生的热膨胀时卡住，因此各个活塞环在活塞槽内应能自由的拔动，转动灵活，压紧时应全部沉入槽内，并用塞尺检查在工作位置时，各个活塞与活塞槽这间轴向间隙及活塞的开口间隙。要求开口间隙为气缸直径的0.05倍，轴向间隙为活塞环轴向宽度的0.008-0.01倍。30、4.安装活塞时，切实注意相邻两环之开口位置，应相邻错开180度，切勿将活塞之开口位置于出入口阀门处，以免活塞环弄断及气体泄露等。5.活塞体安装在活塞杆上后，须将各螺母切实锁紧，然后将防松垫片翻道固定，活塞体与杆之间的键是为了防止活塞体转动而6.活塞杆端部穿过填料前必须装填料保护套，以免穿越填料和刮油器时将磨擦表面损坏。7.活塞杆与十字头连接时，用着色法检查，要求活塞杆螺母与十字头凸缘，对上、下夹块内端的接触面，接触点应均匀分布。8.活塞的外表面应与气缸工作面均匀的贴合空隙不得超过值(如下表)，且不多于两处，每处长度不大于36度弧长，并要求离活塞环开口处15度以外，测量方法用灯光及塞尺测量。9.31、检查活塞与气缸镜面间的间隙，同时检查接触面积，应达到60%以上，其上部间隙应比下部间隙小，差值为平均间隙的5%左右。各段气缸与活塞环的径向间隙。段 数间隙数2.93.41.321.721.061.462.12.42.32.391.91.9710.活塞杆与十字头连接时，采用液压拉伸结构，以实现活塞杆的预紧力。当液压拉伸器油缸压力达到规定值时，用专用扳手在滑块内拧紧预紧螺母，等油缸卸压后即实现预紧。活塞杆十字头连接后，十字头与中体滑道之间隙不得改变。油缸油太及预紧力如下表：段 数油压(Mpa)565641505644预紧力(KN)45045032740045035211.活塞装入气缸后，检查余隙值32、（死点间隙）如不符合下列数值，应高速活塞杆垫圈厚度，及调整活塞止点间隙。其值应符合下表。各级气缸的止点间隙如下表：段 数/止点间隙(mm)40.530.530.530.530.540.530.530.530.530.550.5 12.活塞安装后，在活塞杆上用水平尺测量活塞之水平，倾斜方向应于中体滑动一致且不可超过0.05/100mm。(十)主电机的安装电机转子轴与压缩机曲轴主轴采用无键胀紧套连锁，它是靠拧紧高强度螺栓，使带锥度的包容面间产生足够的压力及摩擦力实现负荷传递的一种无键联接装置。1.电机安装时，曲轴主轴已找平安装完毕，利用水平仪及百分表找曲轴主轴与电机轴同心度要求么向位移不大于0.033、3mm，轴向倾斜应大于0.05mm/1000mm2.找正后，按紧联轴器联接螺栓时，用测力扳手按对称交叉的顺序分三次拧紧，第一次拧紧力矩为162N.M，第二次为243N.M第三次为485N.M，最后以485N.M，检查全部螺钉。3.由于电机图纸未到，待图纸及说明书到后，电机安装时应以说明书及图纸为准。(十一)进、排汽阀的安装本机吸排气阀均为自动普通环状阀，六级为气垫阀。它由阀座、限制器、阀片弹簧、联接螺栓、螺母构成，在气阀两侧的气体压力差的作用下，气阀自动开启或关闭。阀片材料为30crMnsiA，弹簧材料为9BW10,1.将清洗干净的零件按图进行组装，阀弹簧要进行筛选，同一阀片的弹簧自由高度一致34、。2.安装好后的阀片应开启灵活。无卡住现象，各阀片，各组件阀片开程符合下列要求。段 数升程吸(mm)221.51.51.8排(mm)221.51.51.83.用煤油作试漏，只允许有滴状渗漏，不允许有连续之滴状渗漏，否则可用金刚砂进行研磨，直到合格为止。4.进、排气阀装之气缸前，应检查气缸与气阀的结合平面，不应有串连的刻痕及碰毛等，而影响气密性的缺陷存在。5.吸、排阀要对图纸分清，且不可装反。安装时垫片要放正，就位要准确，然后盖上事先拧上顶丝的阀盖，均匀地拧紧阀盖上的坚固螺母，再拧顶丝。(十二)油润滑系统的安装1.气缸及填料盒等润滑系统的安装(1)注油器接头及单向阀等另件应拆开清洗干净，油管安装35、前用细铁丝在一端缠上白布，通过管子作反复擦洗，最后用压缩空气吹净才允许进行弯管及装配。(2)管线要根据图纸规定进行装配。管线沿机壳敷设时排列整齐，每隔一定距离在机身上设立固定卡子，同时管线要避免急剧转弯，尽量减少弯曲，以减少阻力，每根管子上设活接头两个，以便检修拆卸。(3)管子不够长时需要焊接时，应以加套管方法进行焊接，以免焊接时发生堵塞。（如下图）(4)弯管时可用弯管工具冷弯，但要防止把管弯扁，严禁用热弯。(5)油管与气缸填料函连接前，要转动注油器，检查来油量及填料清洁情况，合格后才允许连接。(6)管子注油器安装好后，应用油进行系统强度试压，强度试压压力为1.5P（P为工作压力）。(7)安装36、单向阀时，应严格注意其方向，切勿装反。2.循环润滑油系统安装。循环油润滑系统没有一台稀油站，另有注油器及管路等。通过循环把润滑油输送到各润滑部位，把回油回收到润滑油站。(1)管阀应按图施工，但尽量减少不必要的转弯，并避免急剧转弯，回油管应有千分之三的坡度，以便使回油顺利流回油箱。(2)管线先进行预配制，等配制完结后，拆除进行喷砂处理，以清除管道内的焊渣及杂物。(3)齿轮油泵与电机靠背轮之间有35mm的间隙，共同心度应达到轴向及径向误差在0.11mm以内。(4)齿轮油泵与泵体壳的端面间隙为0.100.20mm，径向间隙为0.100.20nn。(5)油系统各种管件、阀门均应作水压实验，试验压力为工37、作压力。安全阀作操纵压力的1.1倍。(6)当油系统安装前，应彻底清除内部脏物，安装完后，应作系统严密度试验，即将靠近机器的油管法兰拆开，在管端上把盲板，然后开动油泵，并近路阀将油压调节到工作压力进行全面检查，油润系统的安装，在主机就位后即可进行。五、附属设备的安装压缩机附属设备主要包括缓冲器，冷却器及分离器等。1.所有的附属设备在安装前，切应按规定进行水压或油压、试验。2.安装前应将容器内的杂物清除干净。3.安装水管时，由于本机采用压力回水，而进水管均需注意连接处的密封。4.按设备配制图及设备平面布置安装管道，这是个宗旨，但从设备的特点和要求上，管道安装应做到以下几点：(1)管道重量不要让设备38、本身承担，应注意管道支架的位置。(2)管道和设备连接时，严密强制就位对口，以免对设备产生过大的推动力，致使设备受外力变形，产生振动现象。(3)整个机组安装好后，如不能及时试车，应定期注油盘车，两周至少要盘三次，每次应盘车45转，并应互换其静止位置。5、附属设备如在基础表面安装时，按规定使用地脚螺栓，按供货清册，地脚螺栓由制造厂随机供货。六、本体装配主要部件精密度要求一览表1、装配时主要部件的位置精度（mm）如下：零 件 名 称项 目公 差 值备 注机 身装在基础上纵横方向和水平度0.05/1000轴承孔轴线对公共轴线的同轴度D=0.05中 体装于机身上的中体、十字头滑道轴线水平度0.05/1039、00十字头滑道轴线对曲轴轴线的垂直度0.10/1000曲 轴曲拐颈主轴颈的平行度0.15/1000十字头滑道轴线对曲轴轴线的垂直度0.10/1000组装曲轴、盘动数转、曲柄间水平和垂直方向距离差0.036气缸轴心线对中体滑道轴心线的同轴度径向位移整体倾斜I级列II级列III级列IV级列V级列VI级列0.200.150.100.070.070.070.080.060.040.020.020.02活 塞 杆与十字头组装后，测量活塞杆的水平度，其倾斜方向应与中体滑道一致0.05/10002、主要部件装配间隙（mm）如下表：序号项 目间 隙 值备 注1十字头与滑道径向间隙0.20.322主轴颈与主轴承40、径向间隙0.250.353曲柄销与连杆大头瓦径向间隙0.200.274十字头销与连杆小头衬套径向间隙0.1450.248七、设备的二次灌浆根据该设备的情况，二次灌浆在机身、气缸及电机全部安装调整完毕后，即可进行二次灌浆工作。1、全面复测设备各部安装记录（包括所测量的气缸中心及水平度），复测后24小时内必须灌浆，否则须重新复测。2、灌浆前要把垫铁及小千斤顶点焊死，工程记录应有甲方签字。3、灌浆前应清除基础表面油污，并用压缩空气吹除孔内及有面杂物。4、在机体与电机的地脚螺栓孔内，应先把底部孔洞封住。然后按图纸要求一次性灌入砂浆。5、二次灌浆，混凝土宜用挤浆法灌住，必须灌满机体内的所有空隙。6、二次41、灌浆中不允许有缝隙出现，灌浆工作不允许中间中段，如条件不允许时，可将机身与电机分别进行。7、二次灌浆所用的砼，应比基础的标号高一号。配合比例及使用的混凝土标号，应有建设、安装、土建三方商议决定。8、养护期为8天，并应及时浇水2628天，8天后达到强度的75%，即可紧固地脚螺栓。9、如果二次灌浆处在冬季，作好临时防冻措施。八、压缩机的试车九、施工中有关的要求1、由于设备供货是大部分部件装配在一起，在安装前要全部拆开进行检查清洗，检查到货是否符合图纸及加工要求。2、设备在安装前要在地面进行一次予组装，予组装之后进行拆除，再吊到基础上进行正式组装。3、在施工中作拉线支架，以便进行拉线找正组装。4、设42、备地脚螺栓在安装之前要进行一次探伤检查，检查地脚螺栓是否合格。不合格要重新制作加工。5、施工现场临时用水可从原5压缩车间至6压缩机施工现场。6、施工现场用电从甲方指定地点架线到施工现场。7、辅机安装时，平衡器等安装要搭设脚手架并铺上脚手板，以满足安装工程施工用。8、辅机安装必须作抽蕊检查，并对内外两层分别作水压试验，待水压试验合格后，再予安装。9、主机各缸体的水套必须作水压试验。对各级气缸体必须作水压试验。两头加工特别盲板。加以固定密封。待水压试验合格后，再予安装。10、由于6压缩机起用5压缩机的行车，在设备安装前，必须把桥吊开过来，进行试车，试车合格后，方可使用。九、注意事项及安全措施1、坚43、决贯彻上级制定的各项操作规程和安全制度。2、吊装重大部件和精密物件时，如主轴、电机等，须事先做好安全措施。3、在吊装工作中，应检查带尼龙护套的钢丝绳有无破损，以免捆扎时磨坏设备表面。4、使用电气设备及电气工具时，须遵守电气操作规程。5、各工程的同志应分别遵守各工种的安全操作规程，各工种的同志都应配合相应的劳动保护用具。6、在设备安装前必须达到车间密闭。7、现场应按设必要的照明、通风装置，并具备使用条件，主机安装现场要配备36伏以下的安全灯六套。8、现场易燃物品要单独放置，如氧气、乙炔、油类等东西，都要妥善保管，隔离一定距离。9、为防止现场失火，必须配备灭火器、消防用品。10、交叉作业必须带安全44、帽，高空作业必须系安全带。11、基础施工前必须作出予压记录，否则不予施工。十一、劳动力配备计划序号工种人数备注1钳工162起重工23电焊工64气焊工35管道工126木工17水泥工1共计41人1、材料验收(1)管道组成件及支承件必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。(2)管道组成件及支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。(3)按规范规定需要复查、抽检、试验的材料，供应商应提供试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。(4)管道组成件及支承件在施工过程 中度妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标识应明显清晰，材45、质为不锈钢、有色金属的管道组成件及支承件，在储存期间不得与碳素钢接触，暂不能安装的管道，应封闭管口。压缩机的试车(一)试车前的准备工作1.电动机的试车，用户应根据电机厂提供的各项安装要求进行安装和验收，试机前应先盘动电机，检查有无碰撞和摩擦声响待合格后方可试车，第一次只可瞬时点动电机，并立即停车，检查转动方向和各部分有无障碍，第二次启动后运转5min。然后停车检查，第三次启动后运转30min，如果正常则可连续试车1h之后检查电机主轴瓦温度应60，电动机温升70，主轴承应无滴油现象，电压和电流应合乎电机铭牌上的规定值。2.压缩机试车前的准备a.检查压缩机各运转与静止部件的紧固及放松情况，调整活动46、支撑并加润滑脂。b.检查地脚螺栓在二次灌浆后的强度是否达到要求。c.复查好各部分的间隙和余隙，并盘车检查，转动是否自由轻松。d.检查各部分的供油情况。e. 清理压缩机周围环境，以防地面灰尘吸入气缸。f.检查各部分的测试仪胶是否安装妥当。g.最后拆下各级气缸出口阀和管道，并装上精铁丝筛网。(二)无负荷试车1.电气系统的运行按电仪控使用说明书及有关电气技术规范进行。2.冷却水的试运行开启冷却水总管阀门及气缸冷却器等分支管阀门在压力0.3MPA左右，仔细观察栓水槽各回路水流流量及温度情况，检查各管路中有无泄漏堵塞等现象，同时应检查水压及电气联锁系统是否正常工作，并在试运行中认真消除各种缺陷。3.循环47、润滑油的试运行。循环润滑油的试车应在管路及附件彻底清洗的条件下进行，先将各进油点接头松开，使油不进入摩擦而即回入机身，此时并用木锤轻击管道各处，连续时间不小于4h，然后清洗过滤器及进油精滤器，并换上新油再送往各进油点。其试运行的要求如下：将油压调整到管路工作压力(0.35Mpa)，检查油路系统有无泄漏堵塞等现象并加以消除，分别检查主辅油泵的输油能力、温升、响声，有无泄漏等情况并调整到正常，检查油过滤器的工作情况，一般循环润滑油路经4-6h的单独试运转后已足够，停车后除检查清洗系统中可能积污外，还应检查润滑油的品质，必要时再次更换润滑油。本系统使用的循环润滑油规定采用L-HL46润滑油，其主要性48、能指标如下：运动粘度(403/s,酸值不大于2.0KOHmg/g(氧化1000后)倾点不高于-6，闪点180，无机械杂质。在系统运转时，油箱中油可加至油箱三分之二高度，当室温低于+5时，应将油箱内的润滑油加热至30-35。4.气缸及填料注册油润滑系统的试运行在试运行前应首先将注油管线沿进入润滑点末端处拆开，逐点检查注油管畅通与否，检查完毕后，启动注油器检查其传动部件的工作是否正常，油量调节是否灵活，管路中有无泄漏等。压缩机的气缸填料润滑油系统规定采用L-DAB150或L-DAB100，优先选用L-DAB150，L-DAB150A润滑油的性能指标为：运动粘度(40)15-165mm2/s机械杂质49、不大于0.010%闪点（开口）215五、压缩机的试车a.在水、油、电气等部分均经单独试运行，并消除了在试运行中发生的故障后可以进行压缩机的无负荷试车。b.拆去各级进排气阀门，打开各段进排气管，并在各阀门孔及管口上装上防止异物落入的金属丝网。c.打开盘车器盘动压缩机校核活塞止点的顶隙，检查有无运动的故障并加以排除。d.启动循环润滑系统及气缸填料注油系统（注油量应调整到最大）当确认主电机转向与设计要求一致后可进行瞬间启动。e.第一次作瞬间启动后立即停车，在启停过程中注意有无碰撞和异溃声响及其它防碍运动的缺陷，在清除缺陷后应重复作瞬间启动，直至完全排除障碍后才能进行以后的试验。f.第二次启动56mi50、n后，检查压缩机各部分的声响，发热及振动情况，确认一切正常后重新启动压缩机无负荷试车应边疆进行8h。6.压缩机无负荷试车时的主要检查内容：a.检查机器顶面的振动振幅，直观检察无显著振动感觉，仪器测定数值应在有关规范的范围内，如超过规定值时应会同基础设计，施工部门全面检查并作出评价。b.机器的运转应是平稳，声响轻微。c.各主轴承的温度不超过65,各填料温度应不超过75十字头滑道温度应不超过60其它摩擦部位例如活塞料，气缸体等无异常升温，在正常情况下，应是人体可以触及的，必要时可临时加装温度计加以观察。d.油泵压力应不低于0.18Mpae.电机的温升不应超过规定值。f.电机的电流，电压与功率因数应51、定时作好记录。g.整个机组应无漏油，漏水等不正常现象。(三)压缩机系统的吹洗：压缩机系统在正式升压试验前，应进行压缩机管线的吹除工作。a.缩机管线的吹除应逐段进行，从一级开始，必须编制吹除方案提出措施，一级吸入管线的吹除可用压缩空气吹净，在吹除过程中应用小棰轻击管壁并仔细听管子里有无灰砂等异物流动声音，并在气流出口处检视气流，用白布检查气体中有无样物，确认完全干净为止。b.以后管线的吹除是利用压缩机本身为动力源，以空气为介质来进行吹除，检视的方法 一级进气管相同。吹除应按级的次序分级逐个地进行各级使用的吹除压力值按下表：压缩级次一至二级三至五级六至七级吹除压力(Mpa)0.150.20.34注52、：有时用户可根据系统的具体情况适当增加吹除压力，但注意最大吹除压力应不大于1.0Mpa，吹除过程中压缩机运行指标与无负荷试车要求相同，吹除时间不限，直至吹净为止。c.系统全部吹除结束后，应打开气缸与气阀腔进行清洁度检查，必要时应重新进行清洗，最后将机组各零部件及配管复们，以待机组正式负荷试车。(四)压缩机的负荷试车：a.压缩机负荷试车的目的在于全面考核电、仪、表、土建等方面的质量，验证压缩机的性能指标，并对试运转中所暴露出来的问题加 调整和消除使压缩机在完好状态下投入工业运行。b.负荷试车最好以工作介质进行，如条件不许可，也可以用空气代替，最终排出压力可控制在20Mpa。c.负荷试车时，压缩机53、应在全负荷下连续运行7.2h。d.负荷试车程序与正常开停车停序相同，在启动前，应先启动循环润滑系统，冷却水系统并且打开所有放油水阀、回路阀、放空阀、然后启动气缸，填料润滑系统，盘车数周后确认无敲击声才可以正式启动压缩机。e.启动后的压缩机可在空负荷下运转1h左右，并在确认机组运行一切正常之后即可开始缓慢加压逐级关闭有关控制阀门，并分阶段性地进行稳压，这一过程可通过调节旁路，放空及放油水阀门来进行，每次加载都应保持一个适当的压缩比，使各缸的压力均匀上升，各种工况应最少稳15min并仔细检视机、电、仪、油水等各方面的情况，特别应注意麻擦部位的漏升，当这些部位的温升不再升高时方可继续加载，空气负荷试54、车中考核的参数根据试车方案及空气试车热力计算中的数值来考核。f.各级安全阀起跳压力的调整，用户可在系统正式试车时进行，调整到规定的起跳压力后，将铅封封住。g.注意：在试运行过程中当发现设备支行中有不正常情况及难以判明原因的可疑现象，除可用简单措施能消队外，都应停车检查加以调整消除后才能重新开车。h.试运行结束后应对压缩机的主要运动零件进行拆卸检查，其中必须检查项目，包括主轴颈和主轴瓦，曲轴销和连杆大头瓦，十字头销与连杆小头瓦，十字头体与中体滑道，填料与活塞杆，活塞环与气缸套，各级进排气阀，观察有无烧损，拉毛变形等缺陷，并测量其磨损量作出综合评论。l.在拆卸检查前复测曲臂开度差与安装数据有显著偏差时应在拆卸检查过程中，密切注意找出原因，在重新安装时加以消除。j.负荷试车后还应对机器基础进行一次复查，观测有无变形，开裂及沉陷情况，同时应在机器的主要部位复查机器的水平度并加以对照作出评定。k.根据运行过程的性能指标及拆卸检查结果作出全面评定，若情况良好即可结束试车过程将压缩机移交工业生产。