1、疙崖双频廉寐访塘烤馋坠三通坝威鸡汪想锤沟牡钧庶朵缠尉吃而葛荣矗盟焉删器巩仇篱愚奸约渺庚妆舔呛绍次枉炊金诞塑狗登痹硼隧裴桂率氢禁氖枉秉浓璃独簇捂苯绚碗纸榨撕熙故绣措亩睛笆蕾蚀擒冲考壹镐蒙座缓家雁哪名割贞敖玖慑娄顶柠茄钠绩姑午掉销顺董淖晶壶经瞎哦彻膀逮莹十侵昂段柒焙婴坯妊棺卑积延鼠姻砚绩侣瓣病悟譬垢溅酞黑谓毕奄屯燃绒依猪撇灶路斜却呜纲堕实闸饼那沧客忽刽灰靡妒堆民虞循虎碉拜砾巫搜误蚜遭烛秽齿鹊踩挪瞅器寂饺载昧析艳驶十粘庶奄韵闺屈雷庙逐铺淄吓窥圆嚣抨文刽纲斥埋帆靶毡坤填痰邓阑囚隋思弘工节嚷悟篆坚倔版舞逛灿闺瞒安版遏黔中灌区水利枢纽一期工程水源枢纽工程施工 投标文件- - 90 - -第九章 泄洪放空洞2、工程1土石方明挖及支护工程施工1.1概述1.1.1 工程概况泄洪放空洞平面介于开敞式溢洪洞与发电引水隧洞之间，位于坝业霍秧亮诧埂靛糟寅著币提性滇阶腋灼旬黔欲锦史级舒敖鸡隙芽呢臣淑巴坐颁澡存病钳椅恐优胜弘妈窍伞辟回硬嚎根迅分瓣舍拢秆炕颤副墓灯传淌獭亨弗菌迫砚厢掉臂涎浮镊拽喧惺旦艺糙陵携端娃笛款蹈拘疾逛美水蛊东荤讯裳鹿熊捐或贤她言曹吾剂椽侈蚤悔灸税汾汐蒜盐淋诺鹿瀑边桩曰柯动特逻那涎系嘻乍茵韵乞忿封柒坑忽甘找锥伴淡六铝穴迢沪决屑枝胯踌肮后熬扒弛旬厩粮否椅姿勾啪赊气腋士窗速揭步嗅苟排毅矣在杏哎解嗣寻巫陇缓曝目玲收准畏像簿溅淖缔狠砚罗辙涡匙痘弊翻犹玻帐掐词骨陪傣简缅埂删殴档碎昏幽提嵌唐刺盼缆峙赂织乘则宴3、眠悸焕锻暖笆缉订辱庐硬荤嗡协第九部分-泄洪放空洞工程施工噬嘛扬庭宠洞靳许浚泽住旬棱医空瑞蘑歇税窍将榜枪喧就惧霹颠蔷怜兹视犊司典炊辽鹏坐女吁挣夫甲盈哪躺孽撂撕菩休井哗栏寿谓花描交蔼例哥摹攒劣缓颇辰匹频奋闽热渡泪辞禾筹临杉堕协枷王撞讣屉针眉胆严硅荔蔼挤寅阑逼新谦斯链骂颂偶蒋抡拎纽躺蜜氰焦由鸵之摔控并回吩脾遭民衙议砂骚枢掖展挞酱氯夫纫维锅沧逸微扰食靡谰张定慎言蒜龚他涂紫遭皑械流世江贴膀斩踞驴逞影棱杰闪伏茹火迄慑盒氛缀岔毖纸操认忿戌牵恕真浇譬噬辩沧祭冬纫全眶浴踌述掉捣谐筛臻郭乙航牛佛绵处雷趣欣搁梨化阮维眺否贿候哨搂阮撂唯卸亲邻仆默躬虽害嫡煤乡兼来噎蒂碱恳坝努弥混淡梢早兄 泄洪放空洞工程1土石方明挖及支4、护工程施工1.1概述1.1.1 工程概况泄洪放空洞平面介于开敞式溢洪洞与发电引水隧洞之间，位于坝轴线右岸偏上游，由进口引渠段、有压洞身段、控制段、无压洞身段、出口挑流消能工段组成，水平总长约922.5m（含引渠）。隧洞进口底板高程确定为1260.0m，有压洞身段为直径7.0m的圆形断面，长498.3m，坡度i=0，于桩号0+16750处设事故平面钢闸门及其闸门井；后接洞内工作闸室，闸室内设置一5.56.0m弧形钢闸门；下游段为无压隧洞，长321.9m，纵向坡为i=0.0817，断面5.5588m直墙拱城门洞型。出口消能采用等宽连续式鼻坎消能型式。土石方明挖及支护工程包括进口引渠段、事故门的竖井5、进口、出口挑流消能段以及进出口洞脸的土石方开挖与支护。进口引渠开挖长度约50m，开挖边坡1：11：0.75，每隔10m左右设一层宽4m的马道，开挖边坡最大垂直高度35m左右。开挖的边坡，高程1270.8m以上的支护，采取22系统锚杆挂6250网、喷C20混凝土支护；25系统锚杆、0.30.3m的C20混凝土格构梁、格构间砌M10浆砌石护坡；以及25系统锚杆、0.350.35m的C20混凝土格构梁护坡等三种型式。其中22锚杆为长3.0m、间距1.5m，25锚杆长0m、间距2.9m、排距2.0，格构梁间排距同25锚杆。高程1270.80m以下采取25系统锚杆支护。锚杆长9m、间排距均为2.0m。事6、故检修门的竖井进口开挖边坡为1：1，开挖高度10m左右。开挖的边坡采用25系统锚杆、混凝土框格护坡。出口挑流消能段开挖长度约54m，开挖边坡为：高程1243m以上1：0.2、以下则为直立边坡，每隔15m设一层宽1.5m的马道，高程1243m以下则为直立边坡，在1235m高程设一条宽1.0m的马道，开挖最大垂直高度50m左右。对1243m以上的开挖边坡，采取25系统锚杆，挂网喷护，锚杆长3.0m、间排距2.0m，钢筋网为6250，喷护混凝土为C20、厚100mm。1.1.2 工程地质条件进口明渠段长约50m，分布的地层为永宁镇组第四段（T1yn4）深灰色薄至中厚层白云岩夹灰质白云岩、泥质白云岩、7、角砾状白云岩，强风化严重，岩体强度低，边坡稳定差。出口段岩性为T1yn1中厚至厚层灰岩，基岩裸露，边坡主要为逆向和斜向坡，边坡稳定性较好。1.1.3 开挖及支护主要工程量泄洪放空洞工程土石明挖工程量为64181m3，其中土方明挖18030m3，石方明挖量46151m3。支护工程量为：C20喷射混凝土135m3，25锚杆（长0m）707根、25锚杆（长3.0m）391根，C20格构梁混凝土612m3，挂网钢筋6t。各部位工程量见表9-1。表9-1 土石方明挖及支护主要工程量表序号项目名称单位工程量备 注1引渠段土方明挖m3163272石方明挖m3380953C20喷护混凝土m3284边坡支护挂网8、钢筋t15锚杆25、长0m根596625、长3.0m根1237C20格构梁混凝土 m35358M10浆砌石m39369竖井段土方明挖m397010石方明挖m314551125锚杆、长0m根111C20格构梁混凝土 m37712出口段土方明挖m373313石方明挖m3660114C20喷护混凝土m310715边坡支护挂网钢筋t51625锚杆、长3.0m根2681.2 明挖及支护施工方案1.2.1 施工布置（1）道路布置根据施工总进度计划要求、开挖程序及开挖工作面的布置，结合弃渣场的位置，主要的开挖施工道路布置为：泄洪放空洞引渠段开挖的弃渣通过右岸1号支线运至1号堆渣场；出口段开挖的弃渣通过右岸59、号支线、经右岸3号干线、过下游索桥运至2号堆渣场。竖井进口开挖的弃渣经右岸1号支线运至1号堆渣场。 道路具体布置及道路特性见平面布置章节。（2）施工供风明挖施工用风主要有：100B潜孔钻、手风钻、喷护用风等。泄洪放空洞引渠段作业面需风40m3/min，由布设在溢洪洞进口右侧1365m高程的3号固定供风站提供。出口作业面需风40m3/min，由布设在距溢洪洞出口右侧150m处的右岸5号支线上方的5号固定供风站提供。采用供风主管和支管引至施工工作面。（3）施工供水混凝土、砂浆拌和及养护用水由设在右岸的高位水池（由水厂提供）供给，其他施工生产用水由设在右岸的移动水箱提供。（4）施工供电明挖施工用电主10、要为喷护、照明等，引渠段作业面需用电150kW，由业主提供的布设在右岸的4号供电点变压器提供。出口作业面需用电60kW，由布设在5号固定供风站的附近的7号变压器提供。1.2.2 土方明挖土方明挖采用自上而下分层分段开挖的方法。同一层面开挖施工，按照“先土方开挖，后石方开挖”的顺序进行，使开挖面同步下降。土方边坡对于机械能到达的部位采用2.0m3液压反铲清挖，220HP推土机辅助推运，人工配合修整形成坡面；机械不能到达部位采用小型机具配合人工开挖。土方开挖采用2.0m3反铲挖装、20t自卸汽车拉运。1.2.3 石方明挖开挖采用边坡预裂、毫秒微差、梯段爆破法进行，梯段高度不超过15m。预裂孔采用111、00B造孔，主爆孔则采用LM-500C液压钻机造孔，先周边预裂，后毫秒微差松动爆破。预裂孔孔距为0.8m，孔径76mm；主爆孔孔径89 mm，初拟孔距3.2m，排距2.4m。主爆孔采取人工全耦合柱状连续装药；预裂孔采用条形炸药柱状分段不耦合装药。控制爆破单响药量不大于300kg；采用孔外延时、孔内接力起爆网络。建基面底部及马道预留2m保护层采用水平预裂，手风钻造孔，孔径42mm，孔距0.5m，线装药密度350550g/m。每一梯段开挖完成后，及时进行支护，岩面的喷护混凝土在开挖面暴露7天内完成，即采用边开挖边支护的方式进行施工。1.2.4 支护每一梯段开挖完成后，及时进行支护，岩面的喷护混凝土12、在开挖面暴露7天内完成，待上一梯段开挖成型的坡面支护完成后，再进行下一梯段的爆破作业。即采用边开挖边支护的方式进行施工。1.3 明挖及支护施工方法1.3.1土方开挖（1）施工工艺施工工艺流程见图9-1。施工准备测量放线液压反铲挖装人工配合反铲修整边坡自卸车运至渣场验收、转入下道工序图9-1 土方明挖施工工艺流程图（2）开挖方法1） 测量放样：利用莱卡TCR402型全站仪，花杆与卷尺相结合，实地放样开挖坡口线，打桩并用白灰线标识，将成果报监理工程师批准后进行施工。2）截水沟施工：在土方开挖前，在距开挖开口线外35m范围内开挖修筑截水沟，拦截坡顶以上的来水，避免对开挖的坡面造成冲刷。3）植被清理：13、开挖前清理开挖区域内的杂草、树根、垃圾、废渣等，清表同土方开挖施工同步进行。清理由人工配合2.0m3液压反铲与220HP推土机进行。清理区域延伸至施工图纸所示最大开挖边线外侧至少2m的距离。地形坡度较陡部位，清理范围按监理工程师的要求实施。4）边坡开挖按照测量放样的开口线自上而下分层进行，层高45m。同一层面开挖施工按照“先土方开挖，后石方开挖，再边坡支护”的顺序进行，使开挖面同步下降。对堆积层中的大孤石，则采用手风钻浅孔、小炮清除。施工中开挖层面保持里高外低，以利排水和出渣。5）反铲开挖时，坡面及马道均预留2030cm的保护层，由人工挂线、铁锹配合十字镐削坡成型，边坡坡比用全站仪及坡尺控制。14、6）开挖成型的边坡，须及时按设计要求进行支护，每一级马道以上的坡面支护完成后，方可进行马道以下的坡面开挖。7）弃渣处理开挖的弃渣，对自卸汽车能到达的部位，则直接装车，对自卸汽车不能到到的部位则由220HP推土机推运至自卸汽车能达到的部位，再装车外运。弃渣均采用 2.0m3液压反铲挖装，20t自卸汽车运至弃渣场，220推土机及时整平。引渠段及竖井开挖弃渣运至1号弃渣场，其中引渠段运距700m，竖井运距1650m，出口弃渣运至2号弃渣场，运距1990m。8）边坡稳定与安全应急措施在整个施工期安排专人进行安全观测、监测，开挖过程中，如出现裂缝和滑动迹象，立即暂停施工并采取应急抢救措施，使危害减到最小15、程度，并及时通知监理工程师。必要时，按照监理工程师的指示设置观测点，及时观测边坡变化情况并做好记录。对于浅表性滑动面，采用液压反铲削除滑动体，降低滑动体高度。1.3.2石方明挖（1）施工流程开挖施工流程见图9-2。（2）现场爆破试验与钻爆参数确定1）现场爆破试验：为了确保开挖质量，加快施工进度，在开挖前期和整个开挖过程中，将持续进行现场爆破试验和爆破监测，通过现场试验和监测，确定并及时调整各种爆破参数和爆破效果的有关数据，不断优化爆破设计，改进施工方法和安全防护措施。为了加强此项工作，将专门选派专业技术人员和技术工人组成爆破试验监测组。试验时间、地点结合开挖施工进度选定。溢洪洞石方开挖施工中，16、通过爆破试验，研究和解决优质高效、安全可靠的爆破技术问题；并通过改变孔径、孔深、孔排距、装药结构、起爆网络等参数进行比较，不断优化钻爆参数指导石方开挖施工，使石方开挖满足质量及进度要求。连线检查、警戒施工准备测量放线钻 孔起爆反铲装车边坡修规安全处理自卸车运渣验收转入下一循环作业层边坡支护爆破设计已获监理审批装药、连线图9-2 石方明挖施工流程图石方开挖的爆破试验必须满足下列要求：试验必须得出合理的钻爆参数和起爆方式，以确保开挖的质量、安全和进度；试验参数除根据直观的爆破效果判断是否合理之外，还必须符合爆破破坏范围试验和爆破地震效应试验结果进行综合分析确定；试验所用的观测方式、仪器设备以及分析17、计算方法、经验公式等，都必须是在我国水电工程爆破试验中采用过的和比较成熟的。钻爆控制技术试验：选择合理的爆破参数。爆破工程师按地形地质条件，做出爆破设计，报监理和业主审批后，组织实施，爆破工程师现场检查，各种钻爆参数合格后联网。爆破后，爆破工程师现场检查爆破效果。为正式的钻爆是否修正爆破参数提供依据。2）钻爆参数确定：依据本工程地质情况，初步拟定泄洪放空洞石方明挖爆破参数，详见表9-2、9-3、9-4。最终的爆破参数通过上述的爆破试验方法确定。表9-2 梯段爆破初拟参数表（梯段高度10m）序号分项名称符号单位数值说明1梯段高度Hm102孔径Dmm89LM-500C钻机3孔距am3.24排距bm18、2.45钻孔深度m106钻孔倾角907装药直径dmm898装药长度L1m7.59填塞长度L2m2.510空气层长度Lam011炮孔临近系数1.3312炸药单耗qkg/m30.450.5513单孔装药量Qkg64.0514缓冲孔孔径Dmm76钻孔倾角90孔深m3.07.0孔距a2.03.0孔排距b距梯段孔2.4m，距预裂孔1.8m。装药直径dmm76填塞长度L2m0.52.0空气层长度Lam0.51.0装药长度Lm4.56.5单孔装药量QHkg12.932.415孔排数n1个现场确定16孔数n2个现场确定17装药结构耦合连续装药表9-3 预裂爆破参数表（台阶高度10m）序号分项名称符号单位数值说19、明1孔深Lm13.0H=10m，1：0.752孔径Dmm76100B钻机钻孔倾角53.13药卷直径dmm324不偶合系数2.3755孔距am0.86线装药量g/m5007填塞长度L2m1.08顶部线装药量g/m3009底部线装药量g/m1800表9-4 水平预裂爆破参数表序号分项名称符号单位数值说明1孔深Lm2（3） 2孔径Dmm42YT-28手风钻3药卷直径dmm324不偶合系数1.3135孔距am0.56线装药量g/m2503007填塞长度L2m0.5（3）开挖施工1）测量放线：测量放线依据监理工程师批准的钻爆设计进行，由测量队使用莱卡型TRC402全站仪精确测放钻孔孔位和方向控制点（距离20、尽量大于10m），放点时，应在放样单上写明测量人、记录人、跑点人。工程技术部依据钻爆设计现场复核，确认无误后交给质量检测站进行终检。在测量交点时形成测量队、工程技术部、质量检测站三方签字确认的测量点位控制单三份，各执一份。开挖施工队依据测放的孔位，现场技术员用水准仪测量各点位高程，若地形起伏高差较大，则安排用手风钻或风镐进行找平，进行布点施工。2）钻孔：开钻前由爆破工程师向现场技术员、钻孔人员进行技术交底，包括孔位的移交，施工机械的选择，开钻前应准备的事项、钻孔技术要求等。坡面预裂区采用100B造孔，梯段爆破区造孔采用LM-500C型液压钻；保护层开挖采用手风钻钻孔。钻孔依据爆破设计中的孔深、21、倾角、方位、孔编号及设计参数，精确对中开钻孔位。一般每台钻机由两个钻工实施，由一个钻工操作，一个钻工依据钻头大小，用红油漆画出与钻头大小的圆点，将钻头与所放点位对准，调整钻孔的开口方向。完毕后经现场技术员复核无误后，方可开钻。开钻前，由现场旁站质量巡检员严格依据爆破设计，检查孔点的间排距，复查现场技术员的地形高程，并逐点形成原地面标高、孔号等书面记录，并由现场技术员、质量巡检员签字后移交钻孔。钻孔结束后，由钻工、现场技术员、质量巡检员联合检查孔深，之后用编织袋封堵孔口，并插小彩旗做明显标志。并填写孔深记录表，三方签字后交由开挖施工队作为下一道工序实施的依据。3）装药：现场装药前由安全员和技术员22、联合验收到场火工材料数量、品种，并在爆破器材领用单上如实签写到场火工材料数量、品种，并签名。开挖施工队复核无误后签字。安全人员现场旁站，监督火工材料的有序堆放及安全。装药前技术员、钻工拿开孔口堵塞物并进行孔深检测，期间需防止孔口周围岩粉、岩块等掉入孔内，否则在装药前要进行清孔处理或扫孔处理。主爆孔由具体装药人员根据爆破设计，控制操作装药车装药，保证装药符合设计要求，预裂孔用竹片串状间隔装药，药卷净间距用钢卷尺测量，使药卷均匀的分布在竹片上，并使竹片贴靠在保留岩石面一侧。装药时采用测尺控制装药长度和封堵长度。装药工作由技术员带领炮工实施完成，质量巡检员现场旁站监督。4）封堵、联网：按监理工程师审23、核的爆破设计，封堵人员用粘土等封堵爆破孔并分层捣实，预裂孔先用纸或编织袋塞堵，再用岩粉堵塞不需捣实。以上过程开挖施工队、质量检测站、工程技术部均有人员现场旁站监督，并及时纠正不规范的操作，使装药环节始终处于受控状况。根据爆破设计，由炮工进行爆破网路联接。网路联接完成后，为使爆破开挖达到预期效果，要求质量巡检员应对爆破网路进行复查，爆破设计人员现场进行终查，并填写好施工记录和质检记录。无误后派专职安全员保护好现场。5）爆破：爆破前30分钟由现场安全员通知警戒区的人员、设备等撤离现场，确认撤离后，按时起爆。6）安全处理：爆破完毕后，由开挖施工队技术员、安全员带领炮工进入爆破区进行安全检查，确认无哑24、炮、瞎炮和拒爆等现象后方可解除警戒，允许施工人员和设备进入施工现场；若发现存在上述现象，及时通知爆破工程师、监理工程师，确定处理措施进行处理。7）出渣：爆破后的石渣采用2.0m3反铲挖装（对上部开挖自卸汽车不能到达的部位，则用220HP推土机集渣，再用2.0m3反铲挖装），20t自卸汽车运至弃渣场，220HP推土机及时整平。进口弃渣运至1号弃渣场，运距1.45km。出口弃渣运至2号弃渣场，运距1.95km。8）地质编录：出渣完毕后，由测量队按每10m高程，每10m断面进行放线，标明桩号高程，工程部、质量检测站会同地质代表进行地质编录。地质代表要对开挖面的岩石进行分类，并且连同设计代表对下一梯段25、的岩石进行预报。9）检查爆破效果：地质编录完毕后，由质检人员通知设计、业主、监理对爆破效果按精细化管理的考核标准进行评价，实测半孔率、平整度、间距、超欠挖，填写质量评定表，各方签字，并进行开挖面的验收。10）调整爆破设计：根据质量检查情况和地质编录，召开分析会，对不满足要求的项目制定纠正预防措施，进行整改。并调整下次爆破参数，以指导下一循环的施工，并提交监理人审核。11）施工过程中形成的记录该项目施工过程中，形成以下记录：测量队按施工图纸与测量队联合测量开挖前的原地形，开挖后共同检测边坡、坝基开挖剖面，经监理工程师复核签认后作为工程量计量的依据。并提交开挖平面和剖面图。施工过程中形成边坡清理、26、排水设施、钻爆设计、孔位测量、孔斜测量、孔深测量、装药及网路连接、爆破出渣后的质量检查等各种施工、质检记录（包括记录表、施工日志、质检日志）。开挖期监测成果记录。施工协调会、安全指示书；新进场人员培训情况；特殊工种人员安全培训及登记情况；专项自查检查情况；安全施工自查情况；安全日巡查记录、安全日志；重大作业的安全措施方案；班前五分钟安全教育、危险源预控活动开展情况等。1.3.3 支护施工土石方明挖支护部位为：泄洪放空洞进、出口以及竖井进口边坡支护等。支护类型包括：砂浆锚杆、格构梁、挂网喷混凝土、浆砌石等。（1） 锚杆施工开挖面清理标识孔号造 孔冲 孔安装锚杆、注浆检查验收锚杆施工工序流程见图927、-3。图9-3 锚杆施工工艺流程图1）施工方法为保证边坡稳定，边坡支护施工必须紧跟开挖作业面进行。锚杆施工前，人工利用高压风或钢钎撬除开挖面上已张口、松动的岩块，按照设计图纸及监理工程师指示，红漆标识各锚孔位置对入岩深度小于5m的锚杆采用YT-28型手风钻造孔，采用先注浆后插杆法施工，其钻头直径应大于杆体直径15mm以上；对入岩深度大于5m的锚杆则采用100B型潜孔钻造孔，采用先插杆后注浆法施工，钻头直径应大于杆体直径25mm以上。造孔完成后，用高压风将孔内吹扫干净，经监理工程师验收合格后，进行锚杆安装。锚杆在钢筋加工场制作完成，存放至仓库，施工时用5t载重汽车运输至工作面。先注浆后插杆法施工28、为向孔内注满砂浆后，立即插杆并固定牢靠；先插锚杆后注浆施工为先将锚杆人工放入孔内，再用注浆机灌注水泥砂浆。注浆完毕后应及时固定牢靠，在砂浆凝固前，不得扰动杆体。注浆用的水泥砂浆配合比通过试验确定，并报监理工程师批准后，方可投入使用，砂浆拌制时的配料严格执行配合比。对格构梁部位的锚杆，在锚杆安装前需将杆体端部安装螺母的部造丝，以安装螺母。待格构梁浇筑完成，并达一定强度后（以安装螺母对梁不产生破坏为准），开始安装钢垫板（钢垫板中央已钻好25的孔），托板装好后进行螺帽安装，螺帽只要能固定托板即可。2）锚杆材料试验每批锚杆材料均要求附有生产厂家质量说明书，并按施工图纸规定的材质标准及监理工程师指示的抽29、检数量检验锚杆材质性能。3）注浆密实度试验选取与现场锚杆直径和长度、锚杆孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度，其密实度必须满足设计规范要求。不同类型和不同长度的锚杆均须进行试验，其检查比例不得低于锚杆总数的1%，试验计划报监理工程师审批。4）在锚杆施工过程中，按监理工程师指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并做好记录。5）拉拔力试验边坡支护锚杆，按作业分区在每300根锚杆中检查三根进行拉拔力试验，试验在砂浆锚杆养护28天后，安装张拉设备逐级加载拉拔，当拉拔力达30、到规定值时，立即停止加载，结束试验。（2）挂钢筋网喷混凝土施工1）施工工艺流程见图9-4和图9-5。钢筋制作、运输钢筋网制安钢筋网加密成型喷射面清理混凝土料拌制运输卸料至喷射机混凝土喷射回弹料清理质量检查验收图9-4 挂网喷射混凝土工序流程图细骨料粗骨料水泥水搅拌机喷 嘴喷 射速凝剂空压机图9-5 喷射混凝土工艺流程图2）施工方法挂网喷混凝土在砂浆锚杆完成并验收合格后进行。施工时，首先将喷射面用高压风、水枪联合冲洗干净（对遇水易潮解的泥化岩层，应采用高压风清扫岩面），并在出露的锚筋上安装混凝土厚度标志，同时用8t载重汽车将挂网钢筋运输至工作面，人工将钢筋分排分行绑孔成网片、并与锚杆连接牢靠，安31、装成型。网片距喷射面不小于20mm。喷射混凝土的配合比设计通过室内和现场试验确定，并符合施工图纸要求。在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量，速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土初、终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺要求，喷射混凝土厚度及强度符合图纸要求，若检查发现喷射混凝土中有鼓皮、剥落、强度偏低或其它缺陷的部位，则及时予以清理和修补，以满足图纸及规范中的要求。喷射混凝土前，向监理工程师递交喷射混凝土施工的混凝土材料试验报告、施工设备型号、施工实施质量措施计划，并为拟用的外加剂作三块以上试验板，试验板测定的喷射混凝土工艺质量和抗压强度达到要求后，才能进行喷射混凝土施工。喷射32、混凝土采用湿喷法，选用TK961型湿喷机施工。混凝土在拌和站拌和均匀，其配合比以实验室提供的配料单为准，混凝土搅拌运输车运至工作面后，卸至喷射机筛网内，分区分层自下而上将混凝土均匀喷射至坡面上，喷嘴与岩面大致垂直，与岩面距离控制约0.71.5 m。为了减少回弹量，不断调整气压与水压，确保喷射与岩面紧贴。由于喷射厚度为10cm，拟分两层进行喷射，每层控制厚度5cm，后一层在前一层混凝土终凝后立即进行，若终凝1h后再进行喷射，必须把喷层表面的乳膜、浮尘等杂物用风水高压冲洗干净，再二次喷射，以确保混凝土质量，喷射完毕后，清除粘附在喷射表面的喷射溅落物，混凝土终凝2h后，喷水养护，养护时间不少于14d33、。（3）格构梁施工两级马道间边坡开挖完成并经监理工程师验收合格后，由测量队施放出格构梁基础的开挖边线，人工用十字镐、风镐等将基础开挖成型（从招标图纸上可看出，格构梁护坡部位的为强风化岩石）。对浆砌石与格构梁相结合支护的边坡，则不需要开挖格构梁的沟槽。开挖成型的基础经“三检”合格，经监理工程师验收合格并签字认可后，开仓浇筑格构梁混凝土。混凝土由设在1号拌和站的750拌和机拌制，混凝土搅拌水平运输，HBT60C型混凝土泵入仓、人工平仓，50振捣棒振捣密实，人工压光混凝土表面不少于3遍，塑料薄膜覆盖、洒水养护28天。（4）浆砌石护坡施工浆砌石护坡施工须在格构梁混凝土浇筑完成至少3天后进行（以浆砌石施34、工不对格构梁造成损伤为准）。开挖成型的坡面经监理工程师验收合格后，开始进行浆砌石砌筑，砌筑采用铺浆法。砌筑时先座砂浆，然后将已湿润的块石安放在铺好的砂浆上，块石要求分层卧砌、上下错缝、内外搭砌、砌立稳定，块石安放时应将较平整的石料表面作为砌体表面。竖缝用砂浆灌满，并用灰刀插捣密实。砌石需以浇筑好的格构梁为基准，挂线砌筑，保证护坡表面平整符合规范及设计要求。砌筑完成的护坡需及时覆盖塑料薄膜，洒水养护不少于21天。1.4施工进度计划土石方明挖施工进度计划与强度分析见表9-5。表9-5 泄洪放空洞土石方明挖及支护施工进度计划与强度分析表序号项目名称单位工程量天数强度施工时段1引渠段土方明挖m316335、272858310.11.1810.12.152石方明挖m33809530127010.11.2710.12.263出口土方明挖m3733324410.11.1810.11.204石方明挖m366012033010.11.1910.12.085进、出口安全支护项14610.11.1811.01.026竖井土方明挖m3970248510.12.0910.12.117石方明挖m31455720810.12.1210.12.188安全支护项11610.12.0910.12.251.5施工资源配置计划1.5.1 劳动力配置计划劳动力配置计划见表9-6。表9-6 劳力配置表技术管理干部技 工机械操作手普36、 工合 计5(人)58(人)28(人)30(人)121(人)1.5.2 机械设备配置计划机械设备配置计划见表9-7。表9-7 机械设备配置计划表序 号施工机械规格、型号单 位数 量备 注1手风钻YT-28台102液压钻LM-500C台23潜孔钻100B台84反铲2.0m3台35自卸汽车20t辆76推土机220HP台28电动空压机20m3台4供风站提供9柴油空压机10m3台1备 用10注浆机MZ-1台211混凝土喷射机TK961台212载重汽车8t台214砂浆搅拌机JD350台215钢筋切断机CQ-40台216电焊机BX1-500台42 洞挖石方施工方案与技术措施2.1概述2.1.1 工程概况泄37、洪放空洞平面介于开敞式溢洪洞与发电引水隧洞之间，位于坝轴线右岸偏上游，由进口引渠段、有压洞身段、控制段、无压洞身段、出口挑流消能工段组成，水平总长约922.5m（含引渠）。隧洞进口底板高程确定为1260.0m，有压洞身段为直径7.0m的圆形断面，长498.3m，坡度i=0，于桩号0+16750处设事故平面钢闸门及其闸门井；后接洞内工作闸室，闸室内设置一5.56.0m弧形钢闸门；下游段为无压隧洞，长321.9m，纵向坡为i=0.0817，断面5.5588m直墙拱城门洞型。出口消能采用等宽连续式鼻坎消能型式。洞室开挖工程包括泄洪放空洞洞身段开挖、洞内工作闸室，以及工作闸室交通洞、通风洞的开挖与支护38、。泄洪放空洞洞身段长840.35m（桩号0+0000+840.35m），其中桩号0+0000+498.3为有压洞身段，其开挖断面为直径8.2m的圆形断面（事故门处为矩形断面、上下游为渐变段，共长45.6m）；桩号0+518.8840.35为无压洞身段，开挖断面为7.311.188m(宽高) 直墙拱城门洞型。工作闸室为洞内地下闸室，其开挖断面为：垂直泄洪放空洞轴线方向为宽度10.9m的直墙拱城门洞型，高度31.4430.84（泄洪放空洞洞顶以上高度）。交通洞进口位于大坝右岸坝后“之”字道路1269高程回头弯处，通往工作闸室工作平台，长100m，开挖断面为5.55.9m(宽高) 直墙拱城门洞型。衬39、砌后断面为4.55.0m(宽高)。通风洞进口位于YPD2灌浆平洞的桩号0+245.919处，通往工作闸室工作平台下方，长20m，开挖断面为3.33.7m(宽高) 直墙拱城门洞型。衬砌后断面为2.53.0m(宽高)。开挖的隧洞须及时进行临时支护，对、类围岩还需进行超前支护。支护型式为：泄洪放空洞有压洞类围岩段采用“管棚+钢支撑+挂网喷锚支护”；类围岩采用钢支撑+挂网喷锚支护；其余各洞段均采用喷锚支护，即侧墙顶拱范围内设25系统锚杆、喷10cm厚C20混凝土。交通洞、通风洞在顶拱范围内设25系统锚杆、喷10cm厚C20混凝土。2.1.2 工程地质条件泄洪放空洞洞身段主要穿越T1yn4、T1yn3、40、T1yn2、T1yn1地层，其中，位于T1yn4地层的洞段长约242m，埋深2085m，此洞段主要为T1yn4深灰色薄至中厚层白云岩、泥质白云岩、角砾状白云岩，强风化深度大，最深约25m，岩体风化严重，围岩稳定性差，判定为类围岩，需采取工程措施；位于T1yn3地层的洞长约275m，埋深80100m，围岩为薄至中厚层灰岩，岩体强度高，围岩自身稳定性较好，仅局部可能存在较大溶洞空间，综合判定此洞段以1类围岩为主；位于T1yn2地层的洞段长99m，埋深60100m，虽多数洞段为泥岩，考虑埋深较大，均位于微风化至新鲜基岩中，开挖时只要及时封闭，避免长期裸露风化，围岩自身稳定性较好，所以综合判断此洞段为41、2类围岩；位于T1yn1地层的洞段长约224m，此洞段埋深2060m，围岩主要为中厚层灰岩，岩体强度高，完整性好，围岩自稳条件好，以1类为主。2.1.3 开挖及支护主要工程量泄洪放空洞工程地下洞室开挖主要工程量为：石方洞挖68736m3、超前支护242m、C20喷混凝土1636m3、25锚杆（长5.0m）1050根、25锚杆（长4.0m）1180根、25锚杆（长3.0m）189根等。工程量详见表9-8。表9-8 地下洞室开挖主要工程量表序 号项目名称单 位工程量备 注1竖井段石方洞挖m326122钢支撑t5.53有压洞身段石方洞挖m3294614类围岩超前支护m455类围岩超前支护m192.542、6C20喷混凝土m34217锚杆（25、L=4.0m、M20砂浆）根3208工作闸 段石方洞挖m385869C20喷混凝土m318510锚杆（25、L=5.0m、M20砂浆）m346611无压洞 段石方洞挖m32461312C20喷混凝土m385513锚杆（25、L=4.0m、M20砂浆）根86014交通洞、通风洞石方洞挖m3349115C20喷混凝土m317516锚杆（25、L=3.0m、M20砂浆）根1892.2开挖及支护施工方案2.2.1 控制测量隧洞的控制测量直接关系到施工质量、施工进度以及施工成本，是隧洞施工的一个重点。（1）隧洞施工前的测量设计工作隧洞施工前应对测量工作进行设计，设43、计内容包括隧洞贯通误差预计、测量精度分配、测量设备选用、测量组织及测量人员的配备等。根据水利水电工程施工测量规范要求，要考虑各方面的因素影响及保证隧洞衬砌圆顺的要求。隧洞施工测量设计根据设计要求，应综合考虑现场情况、测量设备等因素，合理确定洞外、洞内控制测量误差分配，以保证其综合误差在贯通面上造成的误差在规范允许内。隧洞施工控制测量设计以设计交桩之桩位作地表控制，在设计过程中合理优化，以降低测量工作量、提高控制精度为要求，合理布网、加强检查，编写测量操作手册，确定隧洞测量工作中使用的仪器设备保养及操作规程等的具体要求。（2）地表平面控制为保证进、出洞口投点的相对精度，平面控制网根据设计提供的控44、制点和实际地形情况布设精密控制网；并保证洞口附近有一个精密控制网点，且至隧洞口距离保证在50100m间。地表控制网采用RTS-700电脑型全站仪测量控制方案，控制应根据实地地形进行布设并应注意控制网的图形强度，地表控制网应经多级复测无误后方可进行引线进洞的测量工作。地表水准控制网根据设计单位提供的水准控制点组网，利用NAL132型精密水准仪进行测量，观测结果经严格平差后作为施工水准测量依据。（3）洞口联系测量为保证地面控制测量精确传递到洞内控制点，在施工至设计标高后，在洞口埋设二个、洞口附近埋设一个稳固的洞口导线控制点。为保证方向传递精度，洞口控制点与地表控制点进行联测。洞口投点埋设在不与施工45、相干扰且在施工过程中不受破坏的洞轴线方向上。洞口附近应在基础稳定处埋设24个水准点，与地表水准控制网组网观测及平差计算，以便于隧洞进洞水准测量。（4）洞内施工测量洞内施工测量根据隧洞施工进度及时进行引伸测量工作，一般按隧洞每掘进100200m进行一次洞内精密导线引伸测量工作。洞内导线的布设按主附导线的形式进行敷设，并在适当地段进行闭合检查。洞内精密导线及洞内日常测量工作采用RTS-700电脑型全站仪（带激光对中和激光瞄准）、NAL132型精密水准仪等进行测量，保证各项精度。隧洞施工过程中应经常利用相邻点检查各平面及高程控制点的准确性，以保证其精度，确保测量精度过。2.2.2 施工布置（1）道路46、布置根据施工总进度计划要求、以及现场作业条件，隧洞掘进分进口、出口两个工作面同时开挖，结合弃渣场的位置，主要的开挖施工道路布置为：泄洪放空洞进口作业面开挖的石渣，出洞口后经引渠段通过右岸1号支线运至1号堆渣场；出口作业面开挖的石渣，出洞口后经挑坎段、通过右岸5号支线、经右岸3号干线、过下游索桥运至2号堆渣场。交通洞开挖的石渣通过右岸4号干线、经右岸2号干线、过下游索桥运至2号堆渣场。为满足洞内运输及车辆调头需求，需在隧洞掘进过程中，每隔100200m布置一个自卸汽车调头、错车平台。道路具体布置及道路特性见平面布置章节。（2）隧洞施工通风隧洞施工通风采用压入式通风方式，各作业面用风量为1900m47、3/min在隧洞进、出口各布置一台SDF-A型轴流风机，洞内工作面压入送风，直径1200mm风筒随开挖及时沿侧墙跟进敷设，距工作面不大于40m进行送风。（3）施工供风洞挖施工用风主要有：手风钻、喷护用风等。在泄洪放空洞进口作业面需用风40m3/min，由布设在溢洪洞进口右侧1365m高程的3号固定供风站提供，出口作业面需用风40m3/min，由布设在距溢洪洞出口右侧150m处的右岸4号干线上方的4号固定供风站提供。采用供风主管和支管引至施工工作面。（4）施工供水混凝土、砂浆拌和及养护用水由设在右岸的高位水池（由水厂提供）供给，其他施工生产用水由设在右岸的移动水箱提供。（5）施工供电明挖施工用电48、主要为喷护、照明等，引渠段及竖井作业面用电由业主提供的布设在右岸的1000kVA的变压器提供。出口作业面用电由布设在4号固定供风站的附近的4号变压器提供。（6） 施工排水施工排水主要为地下涌、渗水及施工弃水等，隧洞围岩处于岩溶区域，且局部溶蚀破碎严重，掘进过程中，可能出现较大量的涌、渗水等，出口作业面（无压洞身段）上、下半洞均按隧洞设计纵坡进行开挖，进口作业面（有压洞身段）上半洞开挖时，底板应开挖成略向上游倾斜的反坡以利排水。让大部分水自流至进、出口的沉淀池，少量积水则采用在隧洞一侧开挖排水沟（上半洞，下半洞仅设集水坑），且每隔50m设一集水坑接力抽排至沉淀池，经处理后，排放至指定位置。由于涌49、渗水量难以估计，暂按安装一台2潜水泵考虑，掘进距离大于150m后再安装一台接力。另备3、4潜水泵各一台预防出现大的涌水。喷护混凝土终凝后立即钻设临时排水孔，在喷护过程中，如有集中渗水点，应安设PVC排水管将渗水引排，以利洞室稳定。2.2.3 施工方案（1）泄洪放空洞施工方案根据隧洞断面尺寸和资源配置情况，泄洪放空洞开挖分进、出口两个作业面进行掘进。鉴于进口、类围岩长度达242.42m（桩号0+0000+242.42），掘进难度较大，掘进速度慢，故进口作业面只考虑完成该、类围岩洞段后，再向下游掘进50m，即进口作业面仅完成桩号0+0000+292段隧洞的掘进。其余洞段则由出口作业面完成。隧洞掘50、进分上、下半洞两层进行开挖，待上半洞全部开挖完毕，隧洞贯通后，进行下半洞开挖，开挖石渣采用侧翻装载机、反铲装车，20t自卸车运输至渣场。对可利用料堆存至2号利用料堆放区,对不可利用料则弃至1号和2号弃渣堆存区。有压洞身段上半洞拟定开挖高度6.25m，下部预留高度2.05m；无压洞身段上半洞拟定开挖高度188m，下部预留高度2.0m。上半洞开挖采用21SGBCCR型三臂钻进行造孔，中心掏槽、周边光爆的方法进行开挖，一次性开挖至设计断面。下半洞采用保护层开挖，采用手风钻造孔，光面爆破剥离。（2）交通洞、通风洞开挖采用中心掏槽，周边光爆、全断面一次爆破成型。交通洞弃渣由3.0m3装载机运至洞口，装251、0t自卸汽车运至2号渣场。通风洞弃渣由ZL30装载机运至YPD2灌浆平洞，装5t自卸汽车外运。（3）工作闸室开挖工作闸室待交通洞贯通后进行开挖，先将工作闸室高程1281.781287.68m开挖成型。然后采用导井法自下而上完成闸室工作平台（1281.78m高程）以上的开挖，并及时进行支护。1281.78m高程以下待该段的泄洪放空洞洞身开挖完成并将渐变段支护完成后，由泄洪放空洞采用导井法自下而上完成1281.78m高程以下的开挖。（4）支护按围岩条件及招标文件要求，开挖完一个循环后，及时进行锚喷支护，支护完成后，方可进行下一循环的施工。对类围岩还需进行超前支护，支护采用管棚+钢支撑+挂网喷锚支护52、的方式进行。对类围岩则采用钢支撑+挂网喷锚支护的方式进行。上一循环喷护的混凝土终凝后至少4小时后方可进行下一循环的爆破作业。为加快施工进度、确保施工安全，锚杆施工采用具有“钻孔、装杆、注浆”等一体化功能的锚杆台车进行，喷射混凝土则采用混凝土喷护台车进行（两种台车均为远离作业面操作）。2.3 洞挖石方开挖及支护施工方法2.3.1洞挖作业工艺流程石方洞挖施工工艺流程见图9-6。类围岩类围岩施工准备测量放线钻孔装药、联网、警戒起爆、通风检查哑炮、危石处理出渣支护前循环的系统支护超前支护、加强支护图9-6 地下洞室开挖施工工艺流程图（1）施工准备：在爆破后出渣前，清撬所有开挖面上残留的危石碎块，确保进53、入洞内的人员和设备安全，出渣后对工作面进行清理冲洗，清理距离满足钻孔要求，同时布置好排水设施等。（2）施工测量：为满足设计断面要求，每个循环钻孔前必须采用全站仪对全掌子面进行全断面测量放样，测出断面开挖轮廓线，用红油漆标在开挖面上，并标记隧洞中心线及中心线水平和垂直两条线及钻孔方向点等施工控制点，测量人员向施工人员进行技术交底，并在断面标出，将上一个循环断面的超欠挖情况予以说明，欠挖立即处理，危石及欠挖处理以人工手持钢钎撬挖或人工手持风镐撬挖，严格控制超挖。（3）布孔：爆破工程师根据所揭露的岩石情况、测量技术交底，爆破设计参数以及爆破效果填写爆破参数表，对现场施工员、钻工进行交底，并组织布孔。54、孔位用红油漆在开挖面上标出，同时由施工员组织施工。（4）钻孔、验孔：交底确认无误后开始钻孔。钻孔过程中，施工员要逐一检查每一个钻孔的角度、深度及间排距等控制要求，不符合要求的钻孔，需进行处理或重新钻孔。钻孔完成后进行清孔，由质检员抽检钻孔深度、角度及间排距等，查看与设计是否相符，填写钻孔验收记录报爆破工程师。上半洞造孔采用多臂钻造孔，孔径76mm，保护层采用YT-28型手风钻站上造孔，孔径42mm。周边孔必须在测定出的轮廓线上开孔，孔间间距偏差不大于5cm，掏槽孔孔位偏差不大于5cm，其它爆破孔位偏差不大于10cm。（5）装药、联网、起爆：钻孔验收合格后，由爆破人员按爆破设计，操作规程进行装药55、堵塞。严格按照爆破设计要求进行装药，采用黄土对炮孔进行堵塞，并用炮棍轻轻捣实。装药、堵塞完成后，按设计联网。爆破网络要处于松弛状态，不要拉得过紧，要有一定的拉伸余地。联网结束后，要检查复核整个网络，避免漏装漏联。爆破前进行清场警戒，施工人员撤离警戒区，机械设备做好安全防护，确认一切准备工作完毕后，由爆破人员起爆。上半洞及下半洞保护层采用平台车手工装药，梯段孔直接在上半洞开挖的底板上进行。用潮湿的黄土或粉砂土堵孔，导爆管雷管微差起爆。（6）安全处理及出渣待烟尘消散后，爆破人员进入作业面检查，发现瞎炮、拒爆及时处理，处理完毕后，用2.0m3反铲清除危石，确认安全后，才能进行出渣作业。上半洞采用C56、AT966F装载机装20t自卸汽车出渣，下半洞利用2.0m3 液压反铲或CAT966F装载机装20t自卸汽车出渣。进口作业面的石渣运至1号渣场堆放、出口作业面的石渣运至1号渣场堆放，用220HP推土机及时整平。进口弃渣运至1号弃渣场，运距0.98km。出口弃渣运至2号弃渣场，运距2.34km。出渣完毕后，支护紧跟其后，支护完成后，再进行下一循环的开挖。2.3.2 爆破控制（1）爆破器材选用爆破材料：选用2号岩石铵梯炸药，有水的部位则选用乳化炸药，主爆孔起爆材料选用导爆管，根据质点振速计算单响药量，确定采用排间、孔间或孔内微差爆破，预裂和光爆孔起爆材料选用导爆索，由导爆管雷管、导爆索火雷管组成起57、爆网络。（2）主要技术措施1）爆破采用网络爆破技术，控制爆破规模，以保证洞室开挖质量。在洞室开挖的前几个循环，根据理论参数进行爆破，通过爆破对爆破孔网参数、起爆网络、单耗药量等钻爆参数进行优化，34循环爆破后确定最佳钻爆参数。在新浇筑混凝土、新喷锚支护区附近进行爆破，以及有特殊要求部位的爆破作业，必须按现行规范的有关规定进行专门的爆破方案设计和现场试验。2）隧洞采用预裂或光爆一次成型技术。预裂或光爆网络，同主爆孔一起爆破。既能保证成型质量，同时也能提高生产效率，加快施工进度。3）保护层开挖以水平光爆一次成型技术为主，以确保建基面岩体开挖质量。（3）爆破参数泄洪放空洞有压洞身段上半洞拟定开挖高度58、6.25m，下部预留高度2.05m；无压洞身段上半洞拟定开挖高度188m，下部预留高度2.0m。预留部分待上半洞贯通后开挖。初拟定爆破参数如下：1）泄洪放空洞爆破参数上半洞爆破参数上半洞全断面光面爆破参数为：三臂钻钻孔孔深2.83.0m（1类围岩洞段）或2.32.5m（2类围岩洞段），孔径50mm，周边孔间距4050cm，周边孔与紧邻的一排孔距离6075cm。初拟爆破参数详见表9-99-12，其爆破布孔图册QZSLYQ-049-SYSN-TB-9-12泄洪放空洞洞室爆破炮孔布设图。施工中的爆破参数通过爆破试验最终确定。表9-9 有压洞段1类围岩洞段上半洞爆破参数表序号炮孔类型炮孔个数钻孔参数装59、药参数孔径孔深炮孔间距炮孔排距药卷直径堵塞长度单孔装药量mmmcmcmmmcmkg1掏槽孔10503.06030321001.282崩落孔53502.88080321001.153底孔15502.86075/321001.154周边孔32502.850/251000.70表9-10 有压洞段2类围岩洞段上半洞爆破参数表序号炮孔类型炮孔个数钻孔参数装药参数孔径孔深炮孔间距炮孔排距药卷直径堵塞长度单孔装药量mmmcmcmmmcmkg1掏槽孔10502.5603032901.022崩落孔53502.3808032900.93底孔15502.36075/32900.94周边孔32502.350/25960、00.6表9-11 无压洞段1类围岩洞段上半洞爆破参数表序号炮孔类型炮孔个数钻孔参数装药参数孔径孔深炮孔间距炮孔排距药卷直径堵塞长度单孔装药量mmmcmcmmmcmkg1掏槽孔10503.06030321001.732崩落孔76502.88080321001.63底孔15502.86075/321001.64周边孔34502.850/251000.95表9-12 无洞段2类围岩洞段上半洞爆破参数表序号炮孔类型炮孔个数钻孔参数装药参数孔径孔深炮孔间距炮孔排距药卷直径堵塞长度单孔装药量mmmcmcmmmcmkg1掏槽孔10502.5603032901.022崩落孔76502.3808032900.61、93底孔15502.36075/32900.94周边孔34502.350/25900.6下半洞爆破参数下半洞施工按保护层开挖方式进行，其钻爆参数为：手风钻钻光爆孔孔深3.5m，孔径42mm，孔间距0.5m。初拟爆破参数详见表9-13、表9-14，施工中的爆破参数通过爆破试验最终确定。2）交通洞爆破参数交通洞采用中心掏槽，周边光爆全断面一次爆破成型。其钻爆参数为：手风钻钻光爆孔孔深2.5m，孔径42mm，孔间距0.5m，初拟爆破参数详见表9-15，施工中的爆破参数通过爆破试验最终确定。表9-13 有压洞下半洞（保护层）开挖爆破参数表序号炮孔类型炮孔个数钻孔参数装药参数孔径孔深炮孔间距炮孔排距药卷62、直径堵塞长度单孔装药量mmmcmcmmmcmkg1崩落孔16423.58080321001.62周边孔18423.550/251000.95表9-14 无压洞下半洞（保护层）开挖爆破参数表序号炮孔类型炮孔个数钻孔参数装药参数孔径孔深炮孔间距炮孔排距药卷直径堵塞长度单孔装药量mmmcmcmmmcmkg1崩落孔18423.58080321001.62周边孔24423.550/221000.95表9-15 交通洞开挖爆破参数表序号炮孔类型炮孔个数钻孔参数装药参数孔径孔深炮孔间距炮孔排距药卷直径堵塞长度单孔装药量mmmcmcmmmcmkg1掏槽孔6502.7259032851.182崩落孔35502.63、5808032851.063底孔9502.56075/32851.064周边孔27502.550/25850.652.3.3隧洞进、出口开挖隧洞进、出口洞脸明挖随进、出口明挖一次完成，按设计要求完成洞脸支护后进行隧洞开挖。泄洪放空洞进口为类围岩、出口为类围岩,为确保隧洞进出口稳定，采用超前锚杆辅以小导管+钢支撑+挂网锚喷支护+临时混凝土锁口进行开挖。（1）隧洞进口开挖隧洞进口明挖开挖至1312m高程时，进行进口3排锁口锚杆施工，锚杆采用25钢筋、长4.5m、间距0.2m、排距0.6m，其中邻近隧洞轮廓线的一排锚杆与小导管相间布设。锚杆布置范围为拱顶全范围布设、侧墙自拱脚以下布设4m，当开挖至上64、半洞底板，且小导管灌浆完毕后，立即浇筑洞脸临时锁口混凝土（临时洞脸混凝土不占设计洞脸断面位置，洞脸锁口混凝土的厚度及配筋同设计洞脸）。混凝土强度达设计强度70%以上时，开始进行隧洞进口工作面的上半洞开挖。开挖采用自钻式锚杆辅以小导管超前支护，短进尺掘进，进尺控制在1.0m以内，每一循环尺开挖完成后，及时用钢支撑+挂网锚喷护加强支护，上一循环支护完成后，再进行下一循环的开挖。并对进口处1.5m左右的洞段进行临时混凝土衬砌（临时衬砌不占设计永久衬砌断面），以便与洞脸临时锁口连接成为一个整体，确保隧洞进口稳定。（2）隧洞出口开挖隧洞出口明挖开挖至1270m高程时，进行出口3排锁口锚杆施工，其余同进口65、段开挖。2.3.4 类围岩等洞段掘进招标文件表明，泄洪放空洞类围岩及类围岩局部洞段需进行超前支护进行掘进。该段掘进采取“短进尺、弱爆破、勤量测、强支护”的方式通过。具体为：采取管棚+钢支撑+挂网喷护支护。其施工程序为：在每一进尺掘进前，在拱顶等部位先打设38中空自钻式锚杆和42热轧无缝钢管制作的小导管（中空自钻式锚杆及小导管长3.5m、纵向相距2m、环向相距0.4m、自钻式锚杆和小导管相间布设），并通过自钻式锚杆和小导管对准备开挖洞段拱顶等部位进行灌浆，形成超前支护管棚承载体（壳），在固结注浆完成并达一定强度后，短进尺小药量松动爆破开挖。每循环进尺挖制在1.0m范围以内，必要时控制在0.5m以66、内，开挖后及时用钢拱架支撑,25系统锚杆（长4.5m、间距1.5m、排距同钢拱架间距），挂6200钢筋网、喷10cm厚C20混凝土进行支护，钢拱架间距不大于50cm。支护完毕后，再进行下一循环的掘进。招标文件表明，溢洪洞类围岩及类围岩局部洞段需进行超前支护进行掘进。该段掘进采取“短进尺、弱爆破、勤量测、强支护”的方式通过。具体为：采取管棚+钢支撑+挂网喷护支护。其施工程序为：在每一进尺掘进前，在拱顶等部位先打设38中空自钻式锚杆和42热轧无缝钢管制作的小导管（中空自钻式锚杆及小导管长3.5m、纵向相距2m、环向相距0.4m、自钻式锚杆和小导管相间布设），并通过自钻式锚杆和小导管对准备开挖洞段拱67、顶等部位进行灌浆，形成超前支护管棚承载体（壳），在固结注浆完成并达一定强度后，短进尺小药量松动爆破开挖。每循环进尺挖制在1.0m范围以内，必要时控制在0.5m以内，开挖后及时用钢拱架支撑,25系统锚杆（长4.5m、间距1.5m、排距同钢拱架间距），挂6200钢筋网、喷10cm厚C20混凝土进行支护，钢拱架间距不大于50cm。支护完毕后，再进行下一循环的掘进。如遇泥夹石层且掌子面稳定性差时，则采用预留核心土法进行开挖。具体为：其施工方法基本同上述管棚+钢支撑+挂网喷护支护施工，不同的只是自钻式锚杆和小导管对地层灌浆后，人工用风镐环形短进尺开挖，进尺控制在0.5m，开挖后立即用钢拱架支撑、挂网喷护68、。支护完成后，再用反铲进行核心土的开挖，核心土的开挖坡度及数量须保证掌子面的稳定。必要时，对类围岩及类围岩破碎带，在加强超前支护的同时，采用分部开挖或导洞开挖的方法进行。2.3.5 支护施工招标图纸表明洞内支护型式为：在侧墙顶拱范围内设25系统锚杆、喷10cm厚C25混凝土。类围岩以及类围岩局部洞段需采用超前支护。（1） 锚杆施工1）施工程序隧洞锚杆使用具有“造孔、安杆、注浆一体化”功能的ROBOLT H420-50型锚杆台车施工，采用“先安装锚杆后注浆”的施工工艺：测量放样造孔锚杆安装注浆。2） 施工准备施工准备内容包括：锚杆孔位测量放样、机具安装调试、材料及风水电准备等；同时报送锚杆施工组69、织设计和试验报告，经监理人审批后施工。 孔位测量放样按照施工图纸进行锚杆孔位测量放样，设置明显、牢固的标志。孔位放样时，用测量仪器准确放出主要控制点，用钢卷尺放样布孔，孔位偏差不大于100mm。机具安装调试锚杆的施工由具有造孔、安杆、注浆一体化施工功能的锚杆台车等设备完成。施工前应锚杆台车进行调试，保证其性能满足施工要求。材料及风水电准备锚杆台车所用油料及注浆所用的水泥、砂等材料应及时就位并备料充分；同时对供风系统、供水系统、供电系统等进行调试，查看输浆管路和供水管路是否通畅。3）造孔锚杆布孔后采用锚杆台车造孔，确保孔轴方向满足施工图纸的要求；斜孔造孔时需调节钻臂角度，保证造孔角度。锚杆造孔必70、须严格按照施工图纸组织施工，对于施工图纸未作规定的系统锚杆，孔轴方向垂直于开挖面；对于局部加固锚杆，孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角大于45锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。钻孔完毕后下道工序施工前，采用高压风将孔内岩粉和积水清除干净，孔内不得残留废渣、岩粉。4）锚杆制作为保证锚杆尽可能地处于锚杆孔的正中位置，使锚杆周围充分包裹足够厚度的水泥砂浆，拟在锚杆杆体上每隔2m设一个环状锚杆居中支架，同时绑扎进、回浆管。为使锚杆与砂浆有足够的握裹力，锚杆在使用前进行调直、除锈、去污，除锈采用电动钢刷，去污用常规的棉纱擦洗。组装好的锚杆堆放在现场平台，采取遮雨、71、遮阳等保护措施，以免锚杆再次被污染。5）锚杆安装锚杆采用锚杆台车安装，安装时需保证锚杆插入的深度。对锚杆露出岩面的长度须加以控制，不得影响混凝土结构和其它结构。6） 注浆锚杆注浆亦用锚杆台车进行，水泥砂浆采用标号为42.5的普通硅酸盐水泥，设计标号为M20，水泥:砂拟为1:11:2（重量比），水灰比拟为0.380.45，具体的施工配合比通过试验选定。注浆开始时（或中途停止时间超过30min），用水或水灰比为0.50.6的纯水泥浆润滑注浆罐及其管路，以免砂浆初凝堵塞管道。水泥砂浆严格按照试验确定并经监理人审批的配合比拌料，各种材料应准确称量。掺入的外加剂不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分，并经监理72、人批准后才准许施工。拌制砂浆时，严格遵守搅拌时间，保证砂浆搅拌均匀；注浆时严格遵守砂浆泵的操作规程，保证注浆压力和注浆量，确保注浆的质量及注浆操作人员的安全。7）锚杆材料试验每批锚杆材料均要求附有生产厂家质量说明书，并按施工图纸规定的材质标准及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆材质性能。8）注浆密实度试验选取与现场锚杆直径和长度、锚杆孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度，其密实度必须满足设计规范要求。不同类型和不同长度的锚杆均须进行试验，其检查比例不得低于锚杆总数的1%，试验计划报监理工程师审批73、。9）在锚杆施工过程中，按监理工程师指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并做好记录。（2）挂网喷混凝土施工1）施工工艺流程见图9-7。2）施工方法挂网挂网喷混凝土在砂浆锚杆完成并验收合格后进行。施工时，首先将喷射面用高压风、水枪联合冲洗干净（对遇水易潮解的泥化岩层，应采用高压风清扫岩面），并在出露的锚筋上安装混凝土厚度标志，同时用8t载重汽车将挂网钢筋运输至工作面，人工利用平台车将钢筋并分排分行绑孔面网片并与锚杆连接，安装成型。网片距喷射面不小于50mm。钢筋制作、运输钢筋网制安钢筋网加密成型喷射面清理混凝土料拌制运输卸料至喷射机混凝土喷射回弹料清理质量检查验74、收图9-7 挂网喷射混凝土工序流程图喷射混凝土钢筋网铺设完毕并经监理工程师验收合格后，开始进行喷射混凝土施工，喷射混凝土主要使用CJM1200型混凝土喷射台车施工，采用“湿喷法”作业。a施工准备施工准备内容包括：测量放样、工作面清理、机具安装调试、材料及风水电准备等；同时报送喷射混凝土施工组织设计，经监理人审批后施工。a）工作面准备喷射混凝土前对喷射工作面进行检查，并做好以下准备工作：清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；用高压风水枪冲洗喷射面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用高压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；保证作业区通风良好、照明充足。b）机具安装调试隧洞内喷射混凝75、土的施工设备主要是混凝土喷射台车，施工前对台车进行安装调试，保证其性能满足施工要求。c）材料及风水电准备台车就位后，同时对供风系统、供水系统、供电系统等进行调试，查看喷射管路和供水管路是否通畅。d） 排水措施在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层设盲沟排水，对淋水处设截水圈排水。b 配料及拌和运输a) 配合比喷射混凝土的配合比应符合设计要求，并通过室内试验和现场试验选定；在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度符合施工图纸要求。施工中严格按照配合比进行喷射混凝土配料76、，其中水泥和速凝剂的称量允许偏差小于2，砂、石的称量允许偏差小于3。b) 混凝土搅拌运输混凝土搅拌采用在拌和站制（严格按照配合比进行喷射混凝土配料），6m3混凝土搅拌运输车运至工作面后，卸至喷射台车受料斗内。c喷射混凝土喷射混凝土作业自下而上进行。喷射压力和行走速率应均匀，其大小根据现场试验确定。喷射混凝土施工一次喷层厚度为46cm；分层喷射时，后一层混凝土在前一层混凝土终凝后进行。各层间的间隔时间允许在30min60min，若终凝1h后再进行喷射，先用钢制刷将表面乳皮清除，并用风水将喷层面清洗干净。喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一次循环放炮时间不少于4h。喷射台车作业严格执行其操作规77、程：连续向喷射台车供料；保持喷射台车工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射台车和输料管内的积料清除干净。喷射时，喷嘴一般垂直岩面并稍微向刚喷射的部位倾斜，使回弹物受喷射料束的约束，避免于与岩石撞击，减少回弹。喷射混凝土的回弹率洞室拱部不大于25%，边墙不大于15%；回弹掉下的混凝土必须清除干净，严禁将回弹的混凝土回收再用于喷射混凝土。喷射混凝土表面应当平整，不出现干斑、疏松、脱空、裂缝、露筋等现象。d对于有水洞段，喷射混凝土施工时采取以下措施：a) 当涌水点不多时，用开缝摩擦锚杆进行导水处理后再喷射；当涌水范围大时，设树枝状排水导管后再喷射；当涌水严重时，可设置泄水孔，边排水边喷射。b78、) 改变配合比，增加水泥用量。先喷射干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。喷射时由远而近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水引出，再在导管附近喷射。e 养护混凝土喷射完毕后，喷层终凝2h后即开始喷水养护，在14d之内使喷层表面处于湿润状态，拟配置专职养护员在现场值班。（3）素喷混凝土施工素喷混凝土施工除不挂网外，其他同挂网喷混凝土施工。（4）超前支护段支护施工对类围岩及类围岩局部洞段，采用管棚+钢支撑+挂网锚喷支护。其施工程序为：在每一进尺掘进前，先打设中空自钻式锚杆和小导管，并通过自钻式锚杆和小导管对准备开挖洞段的顶拱等部位的地层进行灌浆，形成超前支护管棚承载体（壳），再进行79、开挖掘进，对开挖成型的洞室及时打设系统锚杆配合钢拱架进行支撑，在钢拱架之间挂钢筋网、并将钢筋、钢拱架与锚杆、小导管连接牢靠，然后喷射混凝土。1）自钻式锚杆施工自钻式锚杆施工前，人工利用高压风或钢钎撬除开挖面上已张口、松动的岩块，按照设计图纸及监理工程师指示，红漆标识各锚孔位置。用MQT-130/2.8气动锚杆钻机安装自钻式锚杆，安装前，应检查锚杆体中和钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。当杆体钻进至设计深度后，用清水和空气洗孔，直至孔口返水或返气，方可将钻机连接套卸下，并及时安装垫板及螺母，临时固定杆体。临时固定后立即通过杆体中孔进行灌浆，浆液采用纯水泥浆或者1：1水泥砂浆。采用水泥80、砂浆时，砂子粒径小于1.0mm。浆体强度达5MPa后，上紧螺母。2）小导管施工准备工作a熟悉设计图纸，由测量队准确地进行开挖轮廓放样。b制作小导管。小导管采用外径42mm，壁厚3mm的热轧无缝钢管，钢管前端做成尖锥形状，尾部焊接6加筋箍，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管连接，尾部长度100cm，作为不钻孔时止浆段。管壁四周钻6mm孔。喷混凝土封闭开挖面为了防止小导管注浆时，浆液沿隧道掌子面渗漏，需做止浆墙封闭开挖面，止浆墙采用喷射混凝土的方法制作，喷混凝土范围为开挖面和5m范围内的隧洞，厚度为5cm10cm。钻孔、安装小导管a测量放样，在设计孔位标标记。b钻孔需沿隧洞纵向开挖轮廓线向外以581、。10。外插角钻孔，钻孔深度为3.5m，钻孔完毕将小导管沿孔打入。如遇地层松软，也可用游锤或手持风钻直接打入。c与支持结构的连接。将末端置于钢架腹部并焊固在格栅钢架上，对于型钢钢架，首先在拱架腹板中央开孔，钻孔和安装均通过该孔，安装后末端同钢架焊固；封闭小导管打入后，将注浆泵的高压胶管与关口连接，并且用棉纱等将管口处的缝隙塞紧，以保证注浆时不至于渗漏浆液。管路接通后先要压水检查封闭性，达到要求后方可注浆。注浆注浆顺序由下向上进行，浆液用拌和机拌制，水泥浆水灰比分别为1.5:1,1：1.0,0.8:1三个等级，浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐步变浓直到0.8:1为止，考虑到注浆后需尽快开82、挖，注浆宜采用普通水泥或早强水泥，拌浆时可按实验室要求适量掺加减水剂，注浆压力控制在0.5MPa1MPa之间。注浆过程中出现以下异常现象的处理方法：a串浆，即浆液从其他孔流出的现象。发生串浆时，应将串浆孔及时封堵，轮到该管注浆时，再拔下堵塞物，用铁丝或钢筋将管内杂物清除，并用高压风或水冲洗（拔塞后向外流浆的注浆管不必进行此程序），然后再注浆。b注浆时压力突然升高，则可能发生堵管，应停机检查。当堵管时，要敲打或滚动以疏通注浆管，无法疏通时补管。c注浆过程中出现进浆量很大，压力长时间不升高的现象，则应调整浆液浓度及配合比，缩短胶凝时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间83、，以便凝胶。3）锚杆安装锚杆安装同上述“（1）锚杆施工”。4）钢支撑安装钢支撑的制作钢支撑在钢筋加工厂制作，按1:1 比例放样设立工作台，按设计分节，垫板、螺栓联结。焊接成型时，沿钢架两侧对称进行，主筋中心与轴线重合，连接孔位置准确。钢支撑加工后先试拼，以检查其平面翘曲和横断面误差。 钢支撑的安装施工方法a测量定位首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置；钢支撑设于曲线上时，安设方向为该点的法线方向；安设于直线上时，安设方向与线路中线垂直；每榀的位置定位准确，上下、左右偏差小于5cm，斜度2。b现场准备在泄洪放空洞进口部位及地质条件较差地带开挖施工前，每个施工面先至少准备510榀钢支84、撑。钢支撑采用8t载重汽车运输至现场，分单元堆码。安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢支撑正确安设，钢架外侧有不小于5cm的喷射混凝土；安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松渣，将钢支撑置于原状岩石上，否则底部利用槽钢或型钢作垫撑支座并与系统锚杆焊接。对破碎软弱地带的围岩进行监测，遇有危险情况，及时增强钢支撑或采取其它加强措施，并报告监理工程师。c安设钢支撑在初喷混凝土后立即进行，置于稳固岩石上，超挖部分用混凝土回填。按照先顶拱后边墙的顺序进行安装。利用反铲、装载机等配合人工将钢支撑固定就位，按设计要求尺寸安装。安装时准备风镐，随时剔除个别突出部位，保证钢支撑就位准确，受力可靠。85、在钢支撑立柱下端设锁脚锚杆，将钢支撑与锁脚锚杆、系统锚杆焊接牢固。每榀钢拱架之间利用钢筋焊接相连，形成纵向连接系。拱脚高度不够时设置钢板调整。除纵向连接外，钢拱架与锚杆应连接牢固。背部用混凝土垫块塞紧。安装完成后，钢支撑之间采用钢筋网（或钢丝网）制成挡网，以防止岩石掉块，钢丝（筋）网挡网，采用焊接或其他方式与钢支撑（钢支撑）牢固连接。喷混凝土进行覆盖时，先喷钢支撑处，然后喷钢支撑之间空隙，直至完全覆盖。现场可用肉眼观察和锤击法进行检查。 工艺流程钢支撑的施工工艺流程见图9-8。施工准备钢格栅（钢支撑）制作测量定位现场准备安装施工喷混凝土下一循环安装连接筋图9-8 钢支撑施工工艺流程工艺要求和标86、准a钢支撑必须在初喷混凝土及锚杆施工完后立即架设，且初喷混凝土厚度不小于50mm。b钢架加工要求尺寸准确，弧度圆顺。钢架加工后要试拼，拼装允许误差为：沿隧洞周边轮廓误差不大于30mm，平面翘曲小于20mm。接头连接要求每榀之间可以互换。c钢支撑立柱锁脚锚杆安装必须牢固。d钢支撑安装允许误差：横向和高程50mm，垂直度2。 施工技术措施a钢支撑加工制作钢支撑自行加工，洞外按1:1 比例放样设立工作台。按设计分节，垫板、螺栓联结。a） 加工做到尺寸准确，弧形圆顺。钢支撑节点焊接长度满足规范要求，焊接成型时，沿钢架两侧对称进行，钢支撑主筋中心与轴线重合，连接孔位置准确。b） 钢支撑加工后先试拼，检查87、其平面翘曲和横断面误差。c）钢支撑堆放和运输时不得损坏和变形。b钢支撑安装a） 测量定位首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置；钢支撑设于曲线上时，安设方向为该点的法线方向；安设于直线上时，安设方向与线路中线垂直；每榀的位置定位准确，上下、左右偏差小于5cm，斜度2。b）现场准备运至现场的单元钢支撑分单元堆放，且每品要有编号。按监理工程师的指示或经超前勘探查明的岩石破碎软弱地段安装钢支撑，钢支撑装设在衬砌设计断面以外，如因某种原因侵入到衬砌断面以内，须经监理工程师批准。钢支撑安装后，对断层破碎带的围岩稳定进行监测，遇有危险情况，及时增强钢支撑或采取其他加强措施，并报告监理工程师。经88、监理工程师检查认为不合格时，根据监理工程师的指示进行调整、修补和置换。c）安装前检查钢支撑制作的质量是否满足设计要求。钢支撑与岩面之间楔紧，相邻钢支撑之间连接牢靠。c钢支撑的附件a） 钢支撑的所有附件，均采用钢板或型钢制成，附件包括挡板、钢棚架、钢枕、钢楔和钢柱鞋等。不得使用木材制作的附件作为临时支撑。b）钢支撑的附件安置就位后，与钢支撑焊牢，以防松动，浇筑混凝土时，将钢支撑及其附件留在其中。c）钢支撑之间采用钢筋网（钢丝网）制成挡网，以防止岩石掉块。钢筋网挡网采用焊接或其它方式与钢支撑牢固连接。钢筋网不得被钢拱架隔断。5）挂网喷护在钢拱架安装完成后，及时安装钢筋网和喷护混凝土，其施工方法同上89、述“挂钢筋网喷混凝土施工”2.3.6质量、安全保证措施（1）质量保证措施1）加强职工教育和培训，不断提高全员施工质量意识。2）制定切实可行的质量计划，实行内部工程质量“三检制”和质量责任“可追溯”制度，加强对施工质量的过程控制。3）原材料的采购保管及加工应严格把关，检验不合格不得入库，产品不合格不得出库。4）为保证洞室轮廓线的开挖质量，周边采用光面（预裂）爆破，且周边各孔应尽可能同时起爆以提高岩面平整度。（2）安全保证措施1）加强安全教育，安全措施落实导班组，增强全员安全意识，特殊工种持证上岗。2）设立专职安全员，不断对施工现场巡查，及早发现并消除不安全隐患。3）洞内爆破后加强通讯排烟和安全处90、理，在确认安全的情况下方可进洞作业。4）加强观测，做好地质预报，针对可能出现的问题迅速拿出处理措施。对浅埋段加强爆破控制，消灭一切事故隐患。5）加强爆破控制，周边孔采用光面（预裂）爆破，并严格控制最大单响药量，尽可能减少爆破对围岩的影响。如遇混凝土施工应进行质点振动速度验算。6）加强对火工材料的管理，当班剩余火工材料及时入库，不得在工地存放。7）雨季及洪水期施工应根据当地气象预报及施工所在地的具体情况，做好施工期的防洪、排涝工作。8）施工现场必须有符合操作要求的照明设备。2.4施工进度计划及强度分析2.4.1 进、出口进洞时间考虑由于泄洪放空洞进口为类围岩、出口为类围岩，成洞困难，需通过管棚法91、超前支护等方式进行开挖进洞，还需进行混凝土锁口。故进、出口进洞作业时间均按一个月考虑。2.4.2 洞内开挖进度分析隧洞分进、出口两个作业面掘进，掘进分上、下半洞开挖，待上半洞贯通后，再进行下半洞开挖。上、下半洞综合考虑，单作业面日进尺为：2、类围岩1.0m，1类围岩2.0m。鉴于进口、类围岩长度达242.4m，掘进难度较大，掘进进度慢，故进口作业面只考虑完成该、类围岩洞段后，再向下游掘进50m。，其余洞段则由出口作业面完成。2.4.3 不良地质处理进度考虑考虑到隧洞处于岩溶发育区，溶蚀破碎严重，掘进过程中遇到不良地质的机率较大，为保证总进度的如期实现，给进口作业面留出50天的不良地质处理时间。92、地下洞室开挖施工进度计划及强度分析见表9-14。表9-14 洞身段洞挖及支护施工进度计划及强度分析表序号施工部位日平均进尺单位工程量天数（d）强度(m3/d)施 工 时 段备 注1进口0+0000+242.421mm315602243642010.12.272011.12.09、类围岩2进口0+242.420+292.02mm33191251282011.12.102012.02.281类围岩3出口0+840.350+59662mm31732012114310.12.0911.06.011类围岩4出口0+59660+498.31mm372941027211.06.0211.10.152类围岩593、出口0+498.30+2922mm31254310312211.10.1612.02.281类围岩6交通洞4mm332902513211.02.0211.03.017通风洞m32011020.111.03.0211.3.218工作闸室m385865017211.08.0411.00211.10.1411.11.02分二期进行开挖9安全支护1项110.12.2712.02.28紧随开挖进行注：上表中强度分析时，未计入隧洞进出口作业时间，以及不良地质处理的机动时间。2.5施工资源配置2.5.1 劳动力配置计划劳动力配置计划见表9-15。表9-15 劳力配置计划表技术管理干部技 工机械操作手普 工合94、 计6(人)68(人)38(人)34(人)140(人)2.5.2 机械设备配备本工程洞挖施工主要施工机械设备见表9-16。表9-16 洞挖施工主要施工机械设备汇总表序号机械设备名称型号单位数量备 注1液压三臂钻21SGBC-CR台2与溢洪洞共用3手风钻YT-28台2610台备用4液压反铲2.0m3台25锚杆台车ROBOLT H420-50台2与溢洪洞共用6混凝土喷射台车CJM1200台2与溢洪洞共用7卷扬机30t台18装载机966F台2序号机械设备名称型号单位数量备 注9装载机3m3台110装载机1.8m3台111自卸汽车20t台812推土机220HP台213气动锚杆钻机MQT-130/2.895、台214注浆机MZ-1台215电动空压机20m3台4供风站提供16柴油空压机10m3台2备 用17载重汽车8t台218砂浆搅拌机JD350台219钢筋切断机CQ-40台220电焊机BX1-500台621混凝土搅拌运输车6m3台222发电机50kW台2备用23轴流通风机SDF-A型台23 竖井石方开挖施工方案与技术措施3.1 概述泄洪放空洞桩号0+16750处设事故平面钢闸门及其闸门井，事故门的竖井开挖深度56.5m，开挖断面为14.08.8m的矩形（四角均为R2600的圆角）。竖井所处地层大部分为强风化岩层，开挖需及时支护，其主要工程量为：石方开挖6667m3、25锚杆（长L=5.0m）58496、根。3.2 施工方案3.2.1 施工布置（1）道路布置竖井开挖的弃渣经移动式卷扬机吊料斗至井后，装自卸汽车通过经右岸1号支线运至1号堆渣场。（2）施工供风井挖施工用风主要有：手风钻、喷护用风等，需风量20m3/min，由布设在泄洪洞进口下游侧侧1365m高程的3号固定供风站提供。（3）施工供水混凝土、砂浆拌和及养护用水由设在右岸的高位水池（由水厂提供）供给，其他施工生产用水由设在右岸的移动水箱提供。（4）施工供电明挖施工用电主要为喷护、照明、提升渣斗等，需110kW，由布设在右岸4号供电点的500kVA的变压器提供。（5） 施工排水施工排水主要为地下涌、渗水及施工弃水等，隧洞围岩处于岩溶区域，97、且局部溶蚀破碎严重，掘进过程中，可能出现较大量的涌、渗水等，用潜水泵从井中抽排至井口附近的沉淀池中，再集中排放至指定地点。喷护混凝土终凝后立即钻设排水孔，在喷护过程中，如有集中渗水点，应安设PVC排水管将渗水引排，以利井壁稳定。3.2.2 施工方案竖井大部分处于强风化地层，且泄洪放空洞开挖工期紧，为减少施工干扰、确保施工安全、保证工期。竖井开挖采用“正井”法全断面一次开挖成型。即自上而下全断面逐层开挖，开挖采用手风钻造孔，中心掏槽，周边光爆的方法进行。开挖弃渣由0.5m3反铲装入2m3料斗，由30t卷扬机（移动式）提至井口装20t自卸汽车，运至弃渣场。施工作业时，采用压入式风机向井下压入新鲜空98、气。开挖完一个循环进尺后，需及时采用锚杆支护（必要时增加挂网喷护），支护完后，方可进行下一循环的施工。3.3 施工技术措施3.3.1井挖作业工艺流程井洞挖施工工艺流程见图9-9。（1）施工准备：在井台开挖完成后，须做好排水、设置安全围栏、搭设提升架、施工方案的编写、报批等准备工作。（2）施工测量：为满足设计断面要求，每个循环钻孔前必须采用全站仪对全掌子面进行全断面测量放样，测出断面开挖轮廓线，用红油漆标在开挖面上，并标记竖井中心线及中心线水平和垂直两条线，和钻孔方向点等施工控制点，测量人员向施工人员进行技术交底，并在断面标出，将上一个循环断面的超欠挖情况予以说明，欠挖立即处理，危石及欠挖处理以99、人工手持钢钎撬挖或人工手持风镐撬挖，严格控制超挖。（3）布孔：爆破工程师根据所揭露的岩石情况、测量技术交底，爆破设计参数以及爆破效果填写爆破参数表，对现场施工员、钻工进行交底，并组织布孔。孔位用红油漆在开挖面上标出，同时由施工员组织施工。钻孔施工准备测量放线装药、联网、警戒起爆、通风检查哑炮、危石处理出渣支护前循环的系统支护图9-9 竖井开挖施工工艺流程图（4）钻孔、验孔：交底确认无误后开始钻孔。钻孔过程中，施工员要逐一检查每一个钻孔的角度、深度及间排距等控制要求，不符合要求的钻孔，需进行处理或重新钻孔。钻孔完成后进行清孔，由质检员抽检钻孔深度、角度及间排距等，查看与设计是否相符，填写钻孔验收100、记录报爆破工程师。造孔采用YT-28型手风钻站上造孔，孔径42mm。周边孔必须在测定出的轮廓线上开孔，孔间间距偏差不大于5cm，掏槽孔孔位偏差不大于5cm，其它爆破孔位偏差不大于10cm。（5）装药、联网、起爆：钻孔验收合格后，由爆破人员按爆破设计，操作规程进行装药、堵塞。严格按照爆破设计要求进行装药，采用黄土对炮孔进行堵塞，并用炮棍轻轻捣实。装药、堵塞完成后，按设计联网。爆破网络要处于松弛状态，不要拉得过紧，要有一定的拉伸余地。联网结束后，要检查复核整个网络，避免漏装漏联。爆破前进行清场警戒，施工人员撤离警戒区，机械设备做好安全防护，确认一切准备工作完毕后，由爆破人员起爆。用潮湿的黄土或粉砂101、土堵孔，导爆管雷管微差起爆。（6）安全处理及出渣爆破后，爆破人员进入作业面检查，发现瞎炮、拒爆及时处理，处理完毕后，用0.5m3反铲清除危石后，装2m3吊斗, 由30t卷扬机（移动式）提至井口再装20t自卸汽车，运至1号弃渣场，运距1.65km。出渣完毕后，支护紧跟其后，支护完成后，再进行下一循环的开挖。3.3.2 爆破控制（1）爆破器材选用爆破材料：选用2号岩石铵梯炸药，有水的部位则选用乳化炸药，主爆孔起爆材料选用导爆管，根据质点振速计算单响药量，确定采用排间、孔间或孔内微差爆破，预裂和光爆孔起爆材料选用导爆索，由导爆管雷管、导爆索火雷管组成起爆网络。（2）主要技术措施1）爆破采用网络爆破技102、术，控制爆破规模，以保证竖井开挖质量。在竖井开挖的前几个循环，根据理论参数进行爆破，通过爆破对爆破孔网参数、起爆网络、单耗药量等钻爆参数进行优化，34循环爆破后确定最佳钻爆参数。在新浇筑混凝土、新喷锚支护区附近进行爆破，以及有特殊要求部位的爆破作业，必须按现行规范的有关规定进行专门的爆破方案设计和现场试验。2）采用光爆一次成型技术。预裂网络，同主爆孔一起爆破。既能保证成型质量，同时也能提高生产效率，加快施工进度。（3）爆破参数采用YT-28手风钻造孔，孔径42mm，周边孔间距4050cm，周边孔与紧邻的一排孔距离7080cm。具体爆破参数详见表9-17。表9-17 竖井开挖爆破参数表序号炮孔类103、型炮孔个数钻孔参数装药参数孔径孔深炮孔间距炮孔排距药卷直径堵塞长度单孔装药量mmmcmcmmmcmkg1掏槽孔12422.5259032901.022主爆孔135422.3808032900.93周边孔84422.350/25900.6（3）爆破循环每循环进尺为2.0m，如距新浇混凝土距离较小，需将进尺控制在1.0m以内，小药量松动爆破，人工用风镐撬挖成型。确保混凝土不受损伤。3.4 支护开挖完一个循环进尺后，及时打设25锚杆支护，锚杆长5m、间排距2.0m。必要时及时进行挂6200钢筋网、喷10cm厚C20混凝土支护；或及时进行C25护壁钢筋混凝土浇筑。在井口开挖完第一个循环后，立即浇筑锁口104、混凝土，待混凝土达一定强度后，再进行下一循环的开挖，确保井壁稳定。3.4.1 锚杆施工锚杆施工采用手风钻造孔、采取先插杆后注浆法施工，其施工方法同“1.3.3 支护施工”中锚杆施工。3.4.2 挂网喷护施工挂网喷护施工方法同“1.3.3 支护施工”挂网喷护施工。3.4.3 混凝土浇筑当在强风化层或破碎带地层开挖时，必要时需及时进行护壁混凝土施工。护壁混凝土施工需在锚杆验收合格后，开始安装钢筋，待钢筋安装完毕并经监理工程师验收合格后，开始安装模板，模板采用组合钢模，48钢架管做横竖向围囹，12拉锚加固，模板安装完成，经三检合格后，向监理工程师申请验收并签字认可后，开始浇筑混凝土，混凝土由6m3混105、凝土搅拌运输车运至竖井口，卷扬机吊1 m3吊罐入仓，人工平仓，50振捣棒振捣密实，洒水覆盖塑料薄膜养护。其他部分的护壁混凝土施工，见本章“5混凝土工程施工”。3.5 施工进度计划竖井开挖与支护选择在2010年12月26日至2011年3月6日施工，时逢枯水期，有利于施工安全及进度，日开挖强度117m3。3.6施工资源配置计划3.6.1 劳动力配置计划劳动力配置计划见表9-18。表9-18 劳力配置计划表技术管理干部技 工机械操作手普 工合 计2(人)17(人)12(人)20(人)51(人)3.6.2 机械设备配备本工程竖井开挖主要施工机械设备见表9-19。表9-19 竖井施工主要施工机械设备汇总106、表序号机械设备名称型号单位数量备 注1手风钻YT-28台82台备用2自卸汽车20t台23电动空压机20m3台1供风站提供4注浆机MZ-1台15载重汽车8t台16砂浆搅拌机JD350台17液压反铲0.5m3台18卷扬机30t台19通风机7.5kW台110混凝土搅拌运输车6m3台14 不良地质条件的应对方法和应对措施4.1超前地质预报为了保证开挖后隧洞的稳定，在隧洞进出口及开挖遇到不良地质段开挖时，必须谨慎施工。为了查清岩石的地质情况，及时选定开挖方法及支护措施等，先进行勘探孔或导洞领先的开挖方法，提前了解开挖工作面前的地质条件，依据超前勘探资料和监测资料等，分析隧洞围岩的稳定性，及时进行相应的支107、护施工，对隧洞稳定有影响的地段，及时采取快速支护措施，同时备用足够的钢支撑，保证隧洞施工安全及施工质量。4.1.1 预报方法隧道的超前地质预探预报工作主要采用洞内水平超前钻探和物探两种方法。两种方法各有侧重，又互相印证，具体为：（1）地下水量测、监测、溶洞、断层地段地表径流，泉水长期观测、塌陷调查，以预测地下水发育规律和地质、有害气体情况。（2）开挖面超前钻孔探测。开挖面前方钻15m左右深的超前探孔，根据钻进过程中的岩粉、钻速和水质情况，判断前方水文、地质条件。（3）采用地质雷达波探测等物探方法。通过采用地质雷达可以大致分析、判断出掌子面前方一定距离范围内的地质情况，为有针对性地制定工程措施和108、施工方案提供依据。（4）开挖面地质观测、素描。着重岩体结构面性质、特征、组合形式及地下水状态观测。通过观测、素描、地质作图，预测、分析、判断开挖面前方近距离地质构造。4.1.2施工监测采用新奥法施工，对隧道进行监控量测，判别支护体系和施工方法是否有效地控制了围岩位移和变形，从而使二次衬砌时间和结构尺寸得到准确信息，以进一步调整设计，指导施工。（1）人员组织土木技术监测员1人、地质技术人员1人、测工1人，共3人组成施工监控量测小组，负责埋设测点、日常量测与数据处理、日常观察记录，及时进行信息反馈。（2）施工监控量测工作的内容与项目必测项目为：拱顶下沉量测；洞周身相对位移量测；地表下沉及横向水平位109、移量测。日常观测与施工调查：描述和记录，其内容应包括：岩层产状、岩性、节理、裂隙、溶洞，充填物的性质和对工程的影响；涌水部位水量大小及压力；工作面的稳定情况，拱部有无剥落掉块、坍塌现象和开挖的时间关系；确认喷混凝土与岩层的结合情况，检查喷层是否出现裂纹、剥离，是否有剪切破坏，锚杆孔注浆的情况，及锚杆是否符合要求。（3）量测仪器地表下沉、拱顶下沉：用精密水准仪。周边收敛：用SWJ-11收敛计。锚杆抗拨：用锚杆抗拨仪。（4）测点布置拱顶下沉与洞周相对位移量测：类围岩每隔10m设置一个量测断面，类围岩每隔20m设置一个量测断面，类围岩每隔40m设置一个量测断面。（5）量测频率测点量测频率按相关规范要110、求的频次进行，必要时加密量测。（6）量测数据的处理与应用记录按要求印制成统一格式，以便列入竣工文件。各测点第一次原始数据一定要在规定的时间或工序施工之前量取，不得遗漏。水准基点埋设在远离开挖面的稳固地点，距开挖面大于50m。所测数据必须达到精度要求，水准测量，估读到0.5mm。并及时绘制位移时间曲线。回归分析采取一元非线性回归进行函数变换解析，从而得到回归曲线。曲线的时间横坐标下应注明施工工序和开挖工作面距量测断面距离。根据位移时间曲线变化状态，进行安全判别。采用回归分析时采用对数函数U=alg（1+t）或U=a+b/lg（1+t）式中：a、b回归常数； t初读数后的时间（d）； U位移值（m111、m）。图9-10 Ut关系曲线图从图中判别第种情况位移速率随时间推移呈加速状态，须采取紧急措施停止开挖，加强已成地段支护；第种情况位移速率随时间增加呈线性增加，须发出警告，加强支护，修改参数。第种情况位移速率随时间增加呈减速状态，最后趋势向稳定，据此推算出二次衬砌时间。拱顶下沉：净空收敛测点要尽量靠近掌子面，有困难时，可待初喷后即设点。关于二次衬砌施作时间的规定：初期支护基本稳定，围岩变形基本停止，支护应力不再增加，即周边位移速率小于0.10.2mm/d、或拱顶下沉速率小于0.070.15mm/d，即可作二次衬砌。4.2 断层及破碎带开挖开挖时遇到断层及岩石破碎地段，采取“短进尺、弱爆破、勤量112、测、强支护”支护紧跟开挖工作面的原则进行施工。根据现场实际围岩条件采取支护措施，如超前锚杆支护、自钻式锚杆辅以小导管超前支护、钢支撑配合挂网喷护混凝土等支护形式进行开挖施工。预先准备足够数量的管棚、钢支撑等支护材料，以便及时对不稳定地段进行强支护，尽量避免塌方现象的发生。在节理十分发育破碎岩石中开挖，致使破碎的岩块松驰，岩块之间的咬合和摩阻降低，使更大面积围岩松驰，最终导致围岩的失稳、坍塌。在这种情况下，普通中空注浆锚杆不可能在围岩失稳前通过围岩的变形产生足够的轴力，以支撑围岩，所以必须施加足够的预应力保持隧洞的稳定。在此情况下使用预应力注浆锚杆。可解决该类岩石隧洞围岩支护的问题。在加强支护的113、同时，采用无损光面爆破技术，对提高围岩的自身稳定，有着重要作用，加快施工速度确保施工安全。该项技术与常规的光面爆破很相似，施工工艺基本一致，它只采用了低爆速炸药（爆速2000m/s），小药径(1620mm)光爆专门药卷。4.3 大规模溶洞区的开挖招标文件地质情况表明，隧洞洞身段大规模溶洞发育。当掘进过程中遇到溶时，视溶洞的具体情况进行处理，如溶洞断面在隧洞开挖断面内且洞顶以上岩石完整时，则采用反铲挖掘机清除洞内充填物，再扩挖成洞即可；如溶洞底部在隧洞设计断面以下，洞顶岩石完整时，则先对溶洞底部进行处理，先保证洞内交通、满足掘进要求，并报告监理工程师，请设计单位提出具体工程措施；如溶洞顶部高出隧114、洞设计断面较多、充填物碎破，或溶洞断面在隧洞开挖断面内，但洞周边岩体破碎时，均采用上述破碎带的开挖方式进行通过。5 隧洞衬砌混凝土施工方案与技术措施5.1 概述5.1.1混凝土工程项目泄洪放空洞平面位置介于开敞式溢洪洞与发电引水隧洞之间，位于坝轴线右岸偏上游，由进口引渠段、有压洞身段、控制段、无压洞身段、出口及挑流消能工段组成，水平总长约922.5m(含引渠)。隧洞有压洞身段为直径 7.0m 的圆形断面， 长 498.3m（标准段381.05m），坡度 i=0，于桩号 0+16750 处设事故平面钢闸门及其闸门井；后接洞内工作闸 室，闸室内设置一 5.56.0m 弧形钢闸门；下游段为无压隧洞，115、长 321.55m（标准段），纵坡为 i=0.0817， 断面为 5.5588m 直墙拱城门洞型。出口消能采用等宽连续式鼻坎挑流消能型式。泄洪放空洞土建工程，包括以下工作内容：泄洪放空洞进口段、洞身段及出口段的开挖、混凝土衬砌、喷锚支护等工程；泄洪放空洞内的回填灌浆、固结灌浆等工程；泄洪放空洞的止水材料的制作安装工程； 放空洞闸门竖井混凝土浇筑及支护工程。5.1.2主要工程量右岸泄洪放空洞混凝土总量30076m3（洞身段15531m3），从上游号拌合站供应16173m3，下游号拌合站供应13903m3；钢筋总量2495t，由上游号加工厂供用1361t，下游号加工厂供用1134t。右岸泄洪放空洞116、混凝土主要工程量见表9-20所示。表9-20 右岸泄洪放空洞混凝土主要工程量见表序号项目名称单位数量材料供应备注一引渠段项4641C20底板混凝土m3214上游号拌合站厚0.4m2C20边坡混凝土m3250上游号拌合站厚0.4m3钢筋t53上游号钢筋加工厂二进口段（竖井段）项72501C25护壁混凝土m31396上游号拌合站二级配2C30竖井井筒混凝土m3659上游号拌合站三级配3C30底板混凝土m3258上游号拌合站三级配4C20竖井井筒混凝土m33652上游号拌合站三级配5C20井筒混凝土m31085上游号拌合站二级配序号项目名称单位数量材料供应备注6C25板梁混凝土m3200上游号拌合站117、二级配7钢筋t467上游号钢筋加工厂三有压洞身段项84091C30隧洞衬砌混凝土m38409上游号拌合站二级配2钢筋t841上游号钢筋加工厂四工作闸室段（地下）项34051C25边墙混凝土m32889下游号拌合站厚2.0m2C25顶拱混凝土m368下游号拌合站厚0.5m3C30底板混凝土m3398下游号拌合站三级配厚1.5m4C25板梁混凝土m350下游号拌合站5钢筋t207下游号钢筋加工厂五无压洞身段项71221C45隧洞衬砌混凝土m3766下游号拌合站二级配90d2C30隧洞衬砌混凝土m36356下游号拌合站二级配3钢筋t734下游号钢筋加工厂六出口段项24071C45过流面混凝土m312118、39下游号拌合站三级配90d2C20基础混凝土m31168下游号拌合站二级配3钢筋t108下游号钢筋加工厂七交通桥、洞和通风洞项1019混凝土1019m31C30隧洞衬砌混凝土m390下游号拌合站交通桥一级配2C20隧洞衬砌混凝土m3879下游号拌合站二级配厚0.3m3C20基础混凝土m350上游号拌合站三级配4钢筋t85下游号钢筋加工厂5.1.3施工特点（1）本工程施工部位、程序多，混凝土施工点多面广，混凝土入仓机械布置和移动频繁。各同时进行工程段应分别配置充足施工人员、机械设备以保证施工强度满足进度要求；（2）从进口引渠段到出口段：喇叭口、渐变段、转弯段、有压段圆型断面、无压段城门洞断面、119、出口鼻坎挑流段，建筑物结构断面型式变化多，模板型式多样，模板规划是本工程混凝土的重点；（3）放空洞总体规模不大、强度较低，但隧洞轴线过流面混凝土施工相互牵制、影响。混凝土施工初期应以尽快形成工作面为主，为全面展开工作奠定基础；整个施工期的管理需统筹安排，加强现场协调，确保工序间顺利进行；（4）控制段竖井和工作闸室施工仓面狭窄且钢筋较密，混凝土入仓及振捣相对困难，防止混凝土分离；5.2 施工总方案5.2.1 混凝土总体施工安排本合同段混凝土水平运输均采用6m3混凝土搅拌运输车，入仓手段主要有胎带机、混凝土泵、缓降管等。泄洪放空洞引渠段底板采用胎带机入仓浇筑、出口挑流鼻坎采用胎带机入仓浇筑；模板结120、构型式主要有全钢大模板的面板、定型专用钢模板、组合钢模板等，主要采用螺栓加固及多功能钢管脚手架可调节支撑加固，出口挑流面采用轨道滑模、两侧三角采用定型钢模板补缺，主要采用胎带机入仓浇筑。洞身段衬砌混凝土主要采用混凝土泵泵送入仓浇筑；有压洞身段采用针梁式钢模台车全断面一次成型、无压洞身段边顶拱采用液压钢模台车衬砌，钢筋采用钢筋台车超前安装。混凝土振捣主要采用2.2kw手持式振捣器和1.1kw插入式振捣器相接合，进出口底板等大体积混凝土采用2.2kw手持式振捣器振捣，其余部位均采用1.1kw插入式振捣器振捣。5.2.2 混凝土总体施工程序根据施工进度及节点工期要求，混凝土工程施工在开挖完成后，于2121、012年3月进行。放空洞工程总体施工程序：（1） 进口事故闸门井的底板、井筒C30三级配混凝土的施工；（2） 闸门井两端渐变段的混凝土衬砌；（3） 工作闸室上游渐变段混凝土（针梁钢模台车先进入）；（4） 桩号放0193.25放0484.30段有压洞身段混凝土衬砌；（5） 工作闸室段的底板C30三级配混凝土、过流面12600m高程以下部分C25边墙混凝土；（6） 进口事故闸门井井筒C30三级配混凝土和工作闸室段12600m高程以上部分混凝土；（7） 桩号放0076.00放0112.65有压洞身转弯段混凝土；（8） 喇叭口及其相邻渐变段混凝土；（9） 无压洞身段C45HF粉煤灰混凝土、C30混凝土122、；（10） 引渠段；（11） 出口段。（12） 交通桥在进口事故闸门井井筒完成，达到1335.00m高程平台后开始施工；交通洞和通风洞在其开挖完成后及时进行，不占直线工期，可提前完成。5.3 泄洪放空洞混凝土施工方法5.3.1混凝土施工机械及运输道路、交通布置（1）布置原则：1）根据施工进度和强度要求及时调配与安装足够数量的施工机械。2）充分利用我局现有的设备。3）充分考虑与相邻标段的协调与配合，尽量减少相互干扰，充分发挥各类施工机械的特长。4）尽量减少施工机械拆迁次数和道路调整次数，施工道路布置充分利用开挖时临时道路，减少临建工程量，同时满足各期混凝土浇筑及金属结构件的运输。5）现场施工交通123、布置以安全、方便、合理为原则（2）施工机械设备布置根据施工部位特点及机械特性，配置1台7022塔机，1台胎带机，2台混凝土泵车作为混凝土施工的主要浇筑机械，事故闸门井地面以下采用溜槽配合1套缓降管浇筑，工作闸室皮带机配合溜槽浇筑的方式。各主要施工机械布置位置分别如下：1）胎带机自行式胎带布料机主要用于引渠段和出口段，在2013年5月进场，完成引渠段底板后，于2013年6月初期调整至出口段。2）7022塔机根据事故闸门井施工需要，在其左侧靠近右岸1号干线旁边安装7022固定式塔机1台。主要满足闸门井高程1325.00m以上井筒C30三级配及其它混凝土，启闭机室混凝土、交通桥和钢筋、模板的垂运输。124、塔机2012年9月进场安装、投产，2013年2月拆除。3）HBT60混凝土泵车用于无压洞身段、有压洞身段（含喇叭口渐变段等）和引渠段边坡的混凝土浇筑。于2012年3月进场，其中一台进行有压洞身的标准段衬砌供应混凝土，另一台进行上游转弯段0076.00放0112.65的衬砌供应混凝土和渐变段、喇叭口段的混凝土浇筑，并于2012年8月调整至下游出洞口，进行无压洞身段的混凝土衬砌。4）缓降管及溜槽进口事故闸门井井筒C30三级配混凝土、工作闸室段12600m高程以上，至1325.00m高程以下部分的混凝土浇筑采用缓降管和溜槽入仓。5）皮带机及溜槽采用皮带机配合溜槽作为工作闸室1282.182m高程以下125、部分混凝土入仓的辅助方式。（3）进场交通泄洪放空洞引渠段、出口段，进口事故闸门井启闭机室和交通桥，工作闸门闸室（交通洞）等，枢纽进场道路规划到位、交通便利，具备施工条件。放空洞各施工段交通运输距离见表9-21所示。表9-21 放空洞各施工段交通运输距离统计表序号起点终点运距（km）备注1上游拌合站放空洞进口1.42上游拌合站放空洞检修闸0.6启闭机、交通桥3下游拌合站放空洞出口2.24上游钢筋加工厂放空洞进口0.95上游钢筋加工厂放空洞检修闸0.16下游钢筋加工厂放空洞进口2.25.3.2泄洪放空洞混凝土浇筑施工分层分块（1）施工分块分层原则施工分施工分块分层原则上按设计分缝分块进行。1）大体126、积混凝土考虑基础强约束区以及固接灌浆的要求，基础层以1.5m进行分层，其上部以23m进行分层，具体分层根据结构适当调整分层高度。2）无压洞身段混凝土为满足钢模台车浇筑侧墙、顶拱混凝土的需求，在浇筑底板时，将50cm的侧墙与底板一次浇筑成型；剩余侧墙及顶拱由钢模台车一次浇筑成型。3）柱结构混凝土混凝土浇筑按设计分层，局部根据结构变化进行调整。4）二期混凝土二期混凝土主要为事故检修门槽，工作闸门门槽、支座等部位。由于二期混凝土部位结构尺寸较小，一般浇筑层厚按照3-5m控制。5）一般底板和侧墙、边坡浇筑分层分块所有混凝土仓面分层分缝设置满足规范要求：底板分层控制不大于2m（基础层1m）、侧墙分层控制127、不大于3m，分层设置充分考虑建筑物结构断面的变化情况，边坡一般一次成型，具体可根据现场边坡结构情况调整。（2） 泄洪放空洞各段轴线方向施工分缝分块设置施工中按照图纸设计要求，隧洞在进出口、衬砌型式变化处、转弯处设置永久缝，每隔10m设一道施工缝，泄洪放空洞各段轴线方向施工分缝分块设置见表9-22。5.3.3模板工程（1）模板规划据招标文件技术及水工混凝土施工规范等要求，施工用模板要有足够的刚度、强度和平整度，以承受混凝土浇筑时的侧向和垂直荷载、满足稳定、不变形走样等要求；并有足够的密封性，以避免漏浆。在配模设计时，充分考虑设缝的合理性、均匀对称性、长宽比例协调的原则，确定模板的分块、面板分割尺128、寸。模板的排板、缝的设计位置、螺栓孔位置、螺栓孔排列等符合技术要求。为确保工程整体质量，并达到快速短间歇的施工要求，本工程施工主要模板规划选型见表9-23。表9-22 泄洪放空洞各段轴线方向施工分缝分块设置表序号部位名称桩号（m）长度（m）施工分段数量纵向长度（m）施工分块一引渠段放0-050.30放0000.0050.30510.00410.301共15块二有压洞身段放0000.00放0498.30498.30591喇叭口放0000.00放0007.007.0017.00共4块2渐变段放0007.00放0021.0014.00114.00共1块3A型断面段放0021.00放0076.0055129、.00600510.001共6块4转弯段放0076.00放0112.6536.654003651共8块5A型断面段放0112.65放0147.6535.0040038.001共4块6渐变段放0147.65放0161.6514.00114.00共1块三进口段（竖井）放0161.65放0172517.60117.6011渐变段放01725放0193.2514.00114.00共1块2A型断面段放0193.25放0484.30291.0533003212.051共33块3渐变段放0484.30放0498.3014.00114.00共1块四工作闸室段放0498.30放0518.8020.50120.5130、0五无压洞身段放0518.80放0840.35321.553600356.551共36块CDE型六出口段放0840.35放0872.2031.852共6块1出口明渠段放0840.35放0850.4610.11110.111共3块2出口挑流段放0850.46放0872.2021.74121.741共3块表9-23 泄洪放空洞施工主要采用模板选型汇总表序号部位名称模板型式备注一引渠段组合钢模侧墙二进口段（竖井）1过流面组合钢模2标准段定型钢角模、多卡模板竖井井壁3其他部位钢模或木模木模面进行处理三有压洞身段1喇叭口定型钢模2渐变段定型钢模3A型断面段针梁式钢模台车4转弯段可调弧组合钢模5渐变段定型131、钢模四工作闸室段钢木组合模板顶拱调弧钢模板五无压洞身段钢模台车六出口段1底板表面采用有轨滑模2平面直墙33m多卡模板侧墙3弧面墙定型钢模（2）主要模板设计、制作及安装1）模板材料要求a、模板及支架材料的种类、等级，根据其结构特点、清水混凝土外观质量要求及使用次数确定。优先选用钢模，尽量少用木材。b、模板材料的质量应符合现行国家标准及部颁标准的有关规定。c、钢模板面板厚应不小于5mm，钢板面应尽可能光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷。d、模板的金属支撑杆（如拉杆、钢筋及其它锚固件等），材料应满足相关材质要求。2）模板设计a、喇叭口顶部模板设计按承重模板设计，采用排架钢模板组合结构型式。承重结132、构采用承重钢管排架，模板采用定型钢模板，木模板补缝组成。b、定型钢模板设计定型钢模板，木模板嵌缝，顶部搭设承重排架，规则部位使用普通小钢模，其余使用自行设计制作的定型钢模板施工。自行设计、现场制作或选用正规模板厂家制作进行施工。c、板、梁、柱模板设计为保证板、梁、柱结构施工的外观质量要求，板、梁、柱结构均采用WISA面板做成的定型模板。d、其它模板设计门槽和施工缝键槽部位可采用木模板，其它特殊部位具体根据施工图另拟定模板的设计型式。一般结构缝、隐蔽面等部位原则采用普通组合钢模现立，木板补缝补缺。组合钢模尽量采用P6015钢模板，钻孔拉锚部位采用P1515钢模。P1515钻孔要求在加工厂统一加工133、，钻孔位置贴焊加劲板。现立组合钢模板安装工艺见图9-11。备料缝面处理样点施测定位安装自调自查测量复核验 收浇筑看模拆 模模板修补图9-11 现立组合钢模板安装工艺图3）模板制作a、精度要求模板面板的平整度、模板的刚度是影响混凝土外观平整度的主要因素，本工程施工用模板尺寸精度要求见表9-24。表9-24 模板制作的允许偏差模板种类偏差项目允许偏差（mm）备注钢模板模板长和宽2模板面局部不平（用2m直尺检查）2连接配件的孔眼1木模板小型模板：长和宽2大型模板（长和宽大于3m）：长和宽5模板面不平整度（未经刨光）：相临两面板高差局部不平整度（用2m直尺）15面板缝隙2b、加工制作大模板为专业厂家生134、产。模板的校正、保养在专设的模板加工厂进行。用于现场施工模板的加工制作以及组装满足以下各项要求：模板的面板及支撑系统保证有足够的强度和刚度，以承受荷载、满足稳定、不变形走样等要求，并有足够的密封性，以保证不漏浆；预埋螺杆严格保证安全性和精度；钢模面板及活动部分涂防锈的保护涂料，其它部分涂防锈漆。普通散钢模在使用过后，如出现变形开孔等缺陷，送回加工场消缺，确保仓面使用平整、光洁的模板。定型模板在加工厂制作，面板采用防变形能力较好的杉木。每榀模板做好后，都经过质检验收，出具合格证明后用于仓面施工。同时，对于不能及时使用的模板，如尾水管模板等，采取搭棚防雨防晒措施，确保模板不变形。4）模板安装a、模135、板安装按设计图纸测量放样，重要结构应多设控制点，以利检查校正。b、模板用汽车运输至塔机受料平台，由塔机运至仓面并负责安装。c、模板安装过程中，经常保证足够的临时加固设施，以防倾复和变形。d、支架支承在紧实的地基或老混凝土上，并应有足够的支承面积，斜撑应防止滑动。若遇湿陷性黄土地段，有防水措施。e、支架的立柱在两个互相垂直的方向上，且用撑拉杆固定，以确保稳定。f、模板的钢拉条不应弯曲，原则采用1416圆钢，非重要部位或临时性建筑，混凝土浇筑高度不超过1.5m时，可用直径不小于8mm圆钢。模板拉筋与锚环的连接牢固；预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，有足够的锚固强度。g、模136、板与混凝土接触的面板，以及各块模板接缝处，平整严密，以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，避免模板下端“错台”。h、模板的面板宜涂脱模剂，但应避免因污染而影响钢筋及混凝土的质量。i、模板安装的允许偏差，应根据结构物的安全、运行条件、经济和美观等要求确定，一般不得超过表9-25的数值。高速水流区，尾水管和门槽等要求较高的特殊部位，其模板的允许偏差，应由设计、监理及施工单位共同研究决定。表9-25 模板安装的允许偏差表项次偏 差 项 目混凝土结构部位备注外露面隐蔽内面1相邻两面板高差352局部不平（用2m直尺查）5103结构物边线与设计边线10154结构物137、水平截面内部尺寸20205承重模板标高556预留孔、洞尺寸及位置1010j、混凝土浇筑块成型后的偏差，不应超过木模板安装允许偏差（根据结构物的重要性确定），特殊部位（过流面、门槽等）由设计单位另行决定。k、钢承重骨架的模板，按设计位置可靠地固定在承重骨架上，以防止在运输及浇筑时错位。承重骨架安装前，宜先作试吊及承载试验。l、模板及支架上严禁堆放超过设计荷载的材料及设备。脚手架、人行道等不宜支承在模板及支架上；模板结构应考虑其荷载。混凝土浇筑时，按模板设计荷载控制浇筑顺序、速度及施工荷载。m、混凝土浇筑过程中，应设置专人负责经常检查、调整模板的形状及位置。对承重模板的支架，应加强检查和维护。模板138、如有变形走样，应立即采取措施，直至停止混凝土浇筑。n、大模板安装：模板安装时，测量人员随时用仪器检查校正。起始仓模板的安装方法：立模时，清理模板下口，使模板贴紧混凝土面，为保证模板稳定，在模板外侧设地锚桩，地锚桩采用48钢管，每隔1.0m布置一道。同时预埋好下一仓模板使用时的定位锥。该仓施工完成后，直接在已浇混凝土上安装33.1m模板。在起始仓进行模板安装时，第一套模板采用用脚手管配合钢筋作内撑进行稳固，并采用拉杆来承受混凝土侧压力。 o、定型模板安装：尽量采用吊车或塔机直接吊装就位，安装时严格依据测量放样的样点控制安装精度，并保护好模板不被损坏。定型大模板在安装前应专门组织现场技术交底，同时139、做好安全技术交底。并要求在出厂前再次将模板面板补刮填（由于干燥模板面板可能会出现开裂），刷好脱模剂。（3）模板的拆除1）拆除模板的期限，遵守下列规定：a、不承重的侧面模板，在混凝土强度达到3.5MPa以上，能保证表面及棱角不因拆模而损坏时，进行拆除；b、钢筋混凝土结构的承重模板，在混凝土的强度达到规范规定要求后进行拆除，具体标准见表9-26；c、经计算复核，当混凝土结构的实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，报监理人批准后提前拆模。d、模板拆除时要注意保护好模板，不要剧烈敲打和强撬模板以致损坏模板，降低模板周转次数。2）拆模时，根据锚固情况，应分批拆除锚固连接件，拆卸锚固件之前应先挂在起吊设备140、上，以防止模板坠落。拆模使用专用工具，不使混凝土及模板受到损伤。表9-26 承重模板拆除标准结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准的百分率（%）备注板2502，8758100梁、拱875810033m模板构件2752100针梁模板、钢模台车603）拆下的模板、支架及配件，及时清理、维修，分类堆放平整并适当加固，妥善保管，防止模板面板和支架翘曲变形及锈蚀等。 4）大模板拆除用塔机或吊车通过平衡梁将模板拆除。首先旋转可调式斜杆使模板与混凝土面脱离，再用仓面吊吊紧模板，然后由人工站在工作平台上松开固定模板的螺栓，之后再将模板吊离混凝土面，再继续安装上层模板。（4）模板的维护与维修1）所有重复使141、用的模板均需要进行维护和维修。在后方加工制作的模板在出厂前要做好保养工作，大木模板要设立遮阳防雨棚，避免模板日晒雨淋而发生翘曲变形；钢模板在要堆放在仓库内，并进行抄垫平整；若无仓库堆存条件，则加防雨布等保护措施。2）模板运输过程中要进行抄垫，并适当加固，防止模板在运输途中移动挤压或撞击而使模板变形走样。3）模板吊运时应加护边、垫木等保护措施，防止模板吊运时挤压变形。4）模板安装和混凝土浇筑过程中应特别注意指挥，防止模板撞击建筑物和混凝土吊罐撞击模板而使模板变型、破坏。5）模板拆除时要尽量避免剧烈敲击或强撬模板，拆下后用铁铲铲除模板表面混凝土结块并冲洗干净，按规格分类堆放平整。对已有变型、掉肋的142、模板需送回后方维修。若该仓面暂时停止施工，则需全部送回后方维护和保养。5.3.4 钢筋工程（1）基本情况放空洞工程钢筋总量2495t，计划由上游号加工厂供用1361t，下游号加工厂供用1134t。钢筋制安的基本程序为：钢筋进场检验交底识图绘制钢筋加工表钢筋厂按照加工表加工成型现场安装调整、“三检”验收 监理验收。（2）钢筋制作、安装1）按照施工详图搭设样架钢筋和架立钢筋，然后安装结构钢筋。2）有多层钢筋的部位，先安装下层或内层钢筋，并检验合格后，再施工上一层或外层钢筋。两层水平钢筋网之间采用25短钢筋（间距2m2m）支撑。3）作好钢筋安装与金属埋件安装之间的协调工作，杜绝现场随意割断钢筋的现象143、。如发现矛盾，及时协调处理。4）钢筋安装好后，现场挂牌警示，避免人员踩动引起钢筋的错动和变形。（3）钢筋接头1）钢筋焊接和钢筋绑扎应符合施工图的要求及图纸规范的规定和要求。 2）钢筋的接头应按设计要求进行，钢筋焊接处的屈服强度应为钢筋屈服强度的1.25倍。3）在加工厂中，钢筋的接头应采用闪光对头焊接。当不能进行闪光对焊时，宜采用电弧焊（搭接焊、帮条焊、熔槽焊等）。钢筋的交叉连接，宜采用接触点焊，不宜采用手工电弧焊。4）现场竖向或斜向（倾斜度在1:0.5的范围内）钢筋的焊接，宜采用接触电渣焊。现场焊接钢筋直径在28mm以下时，宜用手工电弧焊（搭接）；直径在28mm以上时，宜用熔槽焊或帮条焊，亦可144、采用机械连接法（挤压连接，锥螺纹连接等）。采用机械连接法时，经过发包人认可的检测单位的检测试验，现场使用经过业主和监理工程师的批准。5）直径在25mm以下的钢筋接头，可采用绑扎接头。轴心受拉、小偏心受拉构件和承受振动荷载的构件中，钢筋接头不得采用绑扎接头。6）焊接钢筋的接头，应将施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。7）在负温下焊接钢筋时，应有防风、防雪措施。手工电弧焊应选用优质焊条，接头焊毕后应避免立即接触冰、雪。雨天干地露天焊接，有可靠的防雨和安全措施。8）焊接钢筋的工人有相应的考试合格证件。9）采用不同直径的钢筋进行闪光对焊时，直径相差以一级为宜，且不得大于4mm。采用闪光对焊时，钢筋145、端头如有弯曲，应予矫直或切除。10）为保证闪光对焊的接头质量，在每班施焊前或变更钢筋的类别、直径时，均应按实际焊接条件试焊二个冷弯及二个拉力试件。根据对试件接头外观质量检验，以及冷弯和拉力试验验证焊接参数。在试焊质量合格和焊接参数选定后，方可成批焊接。11）钢筋接头应分散布置。配置在“同一截面内”的下述受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：12）闪光对焊、熔槽焊、接触电渣焊接头在受弯构件的受拉区不超过50，在受压区不受限制。13）绑扎接头，在构件的受拉区中不超过25，在受压区中不超过50。14）焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯矩146、处。在施工中如分辨不清受拉区或受压区时，其接头的设置应接受拉区的规定办理。15）两钢筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm以内，两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均作为同一截面。（4）误差控制钢筋加工安装的允许误差均应严格按照施工详图及有关文件规定执行。如无专门规定，钢筋加工和安装允许误差则遵照表9-27和表9-28执行。表9-27 加工后钢筋的允许偏差偏 差 项 目允许偏差值受力钢筋全长净尺寸的偏差10mm箍筋各部分长度的偏差5mm钢筋弯起点位置的偏差结构混凝土20mm大体积混凝土30mm钢筋转角的偏差3 表9-28 钢筋安装的允许偏差偏差项目允许偏差钢筋长度方向的偏差1/2净保护层厚同一排147、受力钢筋间距的局部偏差柱及梁中0.5d板、墙中0.1间距同一排中分布钢筋间距的偏差0.1间距双排钢筋，其排与排间距的局部偏差0.1排距梁与柱中钢箍间距的偏差0.1箍筋间距保护层厚度的局部偏差1/4净保护层厚（5）预埋件施工 本工程要求预埋的各种埋设件，包括：1）止水、伸缩缝、结构缝和施工缝2）混凝土衬砌灌浆孔预埋导向PVC管3）电气和金属结构设备安装固定件；4）本工程设计、施工要求埋设的其它埋设件 预埋件施工作业的基本程序：1）提交加工和安装的施工计划；2）递交材料生产厂家的合格证及样品；3）进货后核查材料规格型号，并分类妥善保管备用；4）对相关操作人员进行技术交底和岗位培训；5）进行材料的成148、型加工；6）对材料进行焊接实验（本条主要针对铜皮止水片）；7）申请验收；8）浇筑混凝土前材料的再清理；9）混凝土浇筑时材料埋设人员的监护，落实专人平仓振捣；10）对已安装或施工完毕，外露的设施，在拆模后及时进行可靠保护；11）在埋设件完成后，及时提交相应的施工记录和报表。 止水铜片的加工、安装和伸缩缝的处理1）止水铜片在车间加工，根据施工图纸的型式、施工部位的实际需要，确定下料长度，采用我公司自行研制的专用模具加工成型成型，挂牌保存备用。2）竖直方向止水安装，首先临时支撑固定止水，然后安装模板，模板止水片共同加固，止水两侧模板围柃采用的“U” 型钢管加固；水平方向止水安装在其下部模板安装完成后149、进行，有接头在双面搭接焊好后再整体安装。安装过程注意加强对止水片的保护，确保位置准确后及时在鼻子空腔填满塑形材料（L600低发泡塑料闭孔板），验收合格后浇筑混凝土。3）伸缩缝缝面填料施工：a、检查伸缩缝缝面是否平整、洁净，如有蜂窝麻面，先填平；有外露铁件时应割除。b、确认缝面干燥后，刷冷底子油后粘帖L600低发泡塑料闭孔板，其高度不得低于混凝土收仓高度。进行混凝土浇筑，确保粘帖牢靠，有破损应随时修补。c、混凝土强度满足要求后，按照设计要求填充C35环氧砂浆，整平、压光过流面，使其平整度达到技术要求。 结构缝、施工缝的处理清理已经浇筑的混凝土，按照图纸设计位置牢固粘帖L600低发泡塑料闭孔板或G150、BW膨胀止水条，完成混凝土浇筑。结构缝的双组份聚硫密封胶，应在混凝土强度满足要求后，清理缝面到设计尺寸，监理确认后及时填充，然后进行填充C35环氧砂浆的作业；施工缝应在混凝土达到设计收仓高度后，直接压光成型，需特别注意，新老混凝土面的平整度应保持一致。 混凝土衬砌灌浆孔预埋导向PVC管的施工混凝土衬砌灌浆孔预埋导向PVC管的安装在计划浇筑仓模板就位后，由灌浆作业技术人员依托模板就位、加固，并列表登记钢筋网造成错位的调整后实际位置、在PVC管对应位置模板上设置标记、同时在混凝土浇筑过程派人监护进行，脱模后及时按照登记表中记录位置和模板上的标记确认。 电气、金属结构设备预埋件及溢洪道工程相关单位按151、照设计图纸和施工要求，由各责任单位进行安装，工程技术部组织协调。 混凝土浇筑过程中的止水保护1）浇筑混凝土时，安排专人看护止水片，防止人为践踏、下料或振捣等原因导致止水片折扭、偏移，如发现折扭、偏移，即时纠正，测量人员进行跟踪检查。2）混凝土下料时远离止水片3m以上，防止下料碰撞。采用振捣器或铲、锹等平仓，对竖向止水片两侧同时进行，防止两侧高差过大；对水平止水平仓时先保证止水下面混凝土密实，再浇止水片上面的混凝土，防止止水片下部脱空。3）采用100振捣器在50cm以外振捣后，再采用50软轴振捣器在止水周围振捣，确保混凝土密实。5.3.4 混凝土施工（1）混凝土生产系统采用本标段统一规划设计的、152、号混凝土拌和站。（2）混凝土运输1）放空洞工程所有混凝土，均采用6m3混凝土搅拌车运至施工现场或附近。2）入仓主要采用胎带机、混凝土泵车、缓降管等，辅助入仓采用塔机配置混凝土吊罐、溜槽、皮带机、等设备和工具。 （3）混凝土浇筑1）混凝土浇筑工艺要求 严格按照招标文件技术规范和部颁水工混凝土施工规范DL/T5144-2001以及相关工程规范和设计文件要求进行混凝土施工。 混凝土浇筑分层分块严格按设计要求进行，分层原则上按设计图纸进行，但根据实际情况可能进行局部调整。 严格执行工序三检制和混凝土准浇证制度，确保只有通过项目部三检合格，报监理验收并签发准浇证之后才开仓浇筑混凝土。 执行单元工程仓面设153、计制度。单元工程开浇前，进行仓面设计，填报仓面混凝土浇筑工艺设计包括仓面施工劳动力组织、施工设备投入数量、施工方法和必要的附图等，具体内容有仓面特征分析（气温、仓面结构和周边干扰），浇筑参数分析（入仓强度、温控要求、铺料和振捣方式、抹面要求和养护），资源配置（劳动力配置、混凝土运输设备和工器具配置）。仓面混凝土浇筑工艺设计下发班组，让参与施工的人员心中有数，使浇筑的分工和责任落实到每个人，切实保证混凝土浇筑的质量。 复杂部位，混凝土施工之前召开技术交底会。 用坍落度控制的混凝土振捣方法与一般混凝土相同，并采用二次振捣工艺。对于用扩展度控制的混凝土振捣方法与一般混凝土不同，对于柱混凝土每次浇筑约154、2 m高后振捣一次，振捣仅需沿四周表面影响范围内进行交错式振捣，每点只振捣一次，振捣棒快速插入后，拔出速度约1015 s/m。2）混凝土施工工艺放洪洞混凝土施工主要有底板基础混凝土、喇叭口混凝土及洞身段衬砌、出口挑流鼻坎混凝土施工等，其施工工艺流程见图9-12、9-13、9-14。模板、钢筋及止水加工混凝土拌制、运输清底、冲洗基础验收立模、扎筋、止水安装仓位验收混凝土浇筑拆模、养护施工准备测量放线铺设23cm厚水泥砂浆取样试验图9-12 基础混凝土施工工艺流程框图施工缝面处理及验收施工准备测量放线混凝土拌制、运输仓位验收混凝土 浇 筑拆模、养护立模、扎筋、止水安装金结埋件安装取样试验模板、钢筋155、及止水加工图9-13 结构混凝土施工工艺流程框图（4） 主要结构混凝土浇筑1）基础混凝土浇筑基础混凝土在基岩面验收合格后进行混凝土浇筑，在混凝土浇筑前保持基面洁净和湿润。基岩面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，先铺一层23cm厚的水泥砂浆或同强度等级的富砂浆小级配混凝土，铺设施工工艺保证混凝土与基岩结合良好。2）引渠底板、出口挑流鼻坎混凝土浇筑采用胎带机入仓浇筑，根据仓面大小和入仓能力优先采用平铺法，其次采用台阶法。铺料方向从仓号轴线方向下游端进行（在斜面上浇筑混凝土时从最低处开始，直至保持水平面），铺料厚度3040cm，采用台阶法时台阶宽度不小于2m，确保台阶层次清楚、有序，平仓和振捣主要选择2156、.2kw手持式振捣器和1.1kw软轴插入式振捣器振捣，振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆为准。振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋、止水及预埋件。收仓后的新浇混凝土面及时养护。3）洞身段衬砌混凝土浇筑 有压洞身段：采用混凝土输送泵泵送入仓，针梁式钢模台车施工成型。全断面衬砌针梁式液压钢模台车结构型式见图9-15、9-16所示。待强拆模及养护底板混凝土待凝缝面处理钢筋加工、运输混凝土拌制、运输取样试验施工准备测量放线岩面或施工缝处理底板钢筋绑扎底板模板、止水安装清仓、验收底板混凝土入仓浇筑边顶拱钢模台车就位边顶拱钢筋安装清仓、验收边顶拱混凝土入仓浇筑157、封堵头及止水安装取样试验图9-14 洞身段衬砌混凝土施工工艺流程框图一个标准段循环作业时间平均为4天，钢模台车模板长9m（针梁长度21m），标准浇筑段长9m，每月按24天工作计，每月综合衬砌进尺为54m，可满足混凝土施工进度要求。标准段循环作业时间见表929。表9-29 衬砌循环作业时间表台车就位堵头模板混凝土浇筑等强拆模循环时间6小时4小时12小时72小时2小时96小时图9-15 针梁式钢模台车纵断面示意图钢模台车主要组成部件：1、顶模板总成；2、顶模板伸缩油缸；3、侧模板伸缩油缸；4、侧模板总成；5、抗浮平台梁；6、针梁框架总成；7、侧向丝杆千斤；8、针梁总成；9、模板联结梁；10、底托架158、总成；11、底模总成；12、抗浮丝杆千斤；13、液压站；14、竖向油缸；15、平移支撑梁；16、卷扬机系统。图9-16 断面衬砌针梁式液压钢模台车结构型式示意图 无压洞身段：边顶拱采用钢模台车整体浇筑，钢筋由钢筋台车超前安装。边顶拱浇筑时由钢模台车模板上预留的工作窗口进料、分层平铺的方式浇筑，每层铺料厚度3040cm，两侧对称下料，均匀上升，以插入式振捣器振捣为主，台车模板上附着式振捣器为辅进行混凝土振捣。顶拱混凝土浇筑时，混凝土自一端向另一端连续快速进料，混凝土泵在一定时间内保持一定压力，使顶部混凝土充填密实。泄洪放空洞混凝土衬砌标准段，边墙模板和顶拱模板为钢结构台车，侧墙顶拱液压钢模台车结159、构型式见图9-17、9-18。台车长6m，模板长9m，各部位模板由螺栓拼连。模板垂直升降和水平收拢、撑开由液压缸操作，考虑到液压缸可能泄露，浇筑时支撑体系由丝杆承担。一个标准段循环作业时间平均为4.5天，标准浇筑段长9m，每天平均浇筑2.0m，每月按25天工作计，1台钢模台车每月综合衬砌进尺为50m，可满足混凝土施工进度要求。标准段循环作业时间见表9-30。表9-30 顶拱衬砌循环作业时间表台车就位堵头模板混凝土浇筑等强拆模循环时间6小时4小时12小时84小时2小时108小时图9-17 侧墙顶拱液压钢模台车纵剖面示意图钢模台车主要组成部件：1、上模板总成；2、托架立柱；3、平移油缸；4、托架横160、梁；5、上纵梁；6、门架横梁；7、下模板总成；8、门架立柱；9、门架立撑；10、侧向工作平台；11、侧向油缸；12、模板联接梁；13、侧向丝杆千斤；14、竖向油缸；15、竖向伸缩杆；16、下纵梁；17、行走系统；18、门架撑地千斤；19、摸足丝杆千斤；20、液压站及管路；21、工作平台；22、门架纵向联接梁；23、基础千斤；24、侧向斜撑。图9-18 侧墙顶拱液压钢模台车横剖面示意图4）检修门启闭机排架结构混凝土浇筑放洪洞检修门启闭机排架主要为板梁柱结构型式。所有的模板都需有足够的强度和刚度，以满足承受荷载、稳定及不变形的要求。模板应有足够的密封性，以保证不漏浆。安装前应将模板清理干净，并刷好161、脱模剂。安装时，必须进行测量放样，以保证结构物的尺寸。柱混凝土浇筑时，为辅助进料、振捣、观察等需要，可在模板适当位置开孔。且模板与模板交界处及振捣孔处补模须认真细致，防止漏浆。混凝土浇筑前，须在柱底部先填以23cm厚与混凝土标号相同的水泥砂浆，采用1.1kw插入式振捣棒振捣，混凝土浇筑层厚最大不超过50cm。下料时，采用溜筒或在模板侧面开口安装溜槽方法分段浇筑，每段高度不超过2m，每段混凝土浇筑完毕后将口子模板封闭严密，并用箍筋箍牢。柱混凝土浇筑完毕后，随时将伸出的搭接钢筋整理到位。梁板混凝土浇筑由一端开始采用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁的高度分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再和板的混凝土162、一起浇筑，随阶梯不断向前延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑板时，混凝土虚铺厚度应略大于设计板厚，并用1.1kw插入式振捣棒沿浇筑方向拖拉振捣，并用铁尺检查混凝土厚度。振捣完毕后用长木抹子抹平，或用型钢作样架，确保收仓抹面平整。5）进出口抗冲耐磨混凝土浇筑放洪洞进出口混凝土主要采用胎带机入仓浇筑。对于底板面层部位抗冲耐磨混凝土，待下部常规混凝土浇筑到混凝土标号分区线后紧接着铺设面层抗冲耐磨混凝土；对于顶板面层部位抗冲耐磨混凝土，先浇筑抗冲磨混凝土至混凝土标号分区线后紧接着铺设上部常规相混凝土；两侧边墙浇筑混凝土时，先铺设周边抗冲磨混凝土，待抗冲磨混凝土浇筑到相应的高程和范围后，形成自然坡比，163、再铺设周边相邻标号混凝土。然后将两种混凝土一起振捣，使之呈锯齿状结合。混凝土采用2.2kw手持式式振捣器平仓振捣；钢筋密集的部位用1.1kw软轴插入式振捣器振捣，振捣器无法作业部位辅以人工捣实。6）门槽二期混凝土浇筑 施工程序工作面清理底坎埋件安装、混凝土浇筑门楣及门楣以下门槽埋件安装、混凝土浇筑门楣以上门槽埋件安装、混凝土浇筑。 仓面清理采用卷扬机提升吊篮进行处理，首先对一期混凝土表面人工凿毛，割除一期混凝土面上拉筋头，然后用高压水枪冲洗干净。 混凝土浇筑检修门混凝土采用塔机吊卧罐卸料至缓降管入仓，工作闸门直接采用缓降入仓。 平仓与振捣底坎混凝土采用平铺法浇筑。铺料厚度30-50cm，底坎一164、次浇筑完成。采用50软轴振捣器平仓振捣。浇筑过程中避免漏振，并控制混凝土的上升速度，以保证门槽埋件不移位、不变形。门楣以上门槽混凝土采用钢模板立模，可边浇边立，随下随振，拆除模板后及时洒水养护。7）挑流鼻坎过流面混凝土浇筑过流面结构体形较复杂，混凝土要求振捣密实，表面要求平顺光滑，为此，在施工过程中严格进行测量放样，控制模板和抹面样架符合设计过流面曲线要求。底板抹面样架采用钢管按3m3m控制网格布设，终凝前人工按样架控制进行表面修整，拆除样架后用抹面机抹面，边角人工铁抹子抹面，力求混凝土表面密实、平顺光滑，满足过流面允许平整度偏差的要求。 放洪洞进口段混凝土表面凹凸度不超过3mm，并磨成不大于165、l:30的斜坡。 进出口结构的混凝土表面要求光滑，与施工图纸所示轮廓线的偏差不得大于3mm/1.5m。 闸门底槛及邻近闸门底槛的混凝土表面要求光滑，与施工图纸所示轮廓线的偏差不得大于3mm/1.5m。 一般过水混凝土表面凹凸不能超过6mm，凸部磨平，磨成不大于1:20的斜度，或按施工图纸规定执行。8）泵送混凝土技术一般要求放空洞洞身段衬砌混凝土均采用混凝土泵泵送入仓，混凝土泵布置机动灵活，随各部位施工时段的交通情况及浇筑情况而随机进行布置。 混凝土加外加剂，符合泵送的要求，进泵的坍落度按施工图纸及相关的技术规范要求控制。 最大骨料粒径不大于导管管径的1/3，不得超径骨料进入混凝土泵。 安装导管166、前，彻底清除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗。安装后要注意检查，防止漏浆。在泵送混凝土之前，先在导管内通过水泥砂浆。 保持泵送混凝土工作的连续性，如因故中断时，则经常使混凝土泵转动，以免导管堵塞。在正常温度下，如间歇时间过久（超过45min），将存留在导管内的混凝土排除，并加以清洗。 泵送混凝土工作告一段落后，及时用压力将导管冲洗干净。（5）混凝土养护1）所有混凝土按经批准的方法或适用于当地条件的方法组合进行养护。连续养护不少于28d（上层混凝土覆盖除外），用于养护的设备应处于常备状态，以便在实际需要时可立即使用。养护材料及养护方法都需得到批准后方可使用。2）混凝土表面应用湿养护方法在养护期167、间进行连续而不是间断的养护以保持表面湿润，或养护到新混凝土浇筑的时候。对于顶部表面混凝土，在混凝土能抵抗水的破坏之后，立即覆上持水材料或用其它有效方法使混凝土表面保持潮湿状态。模板与混凝土表面在模板拆除之前及拆除期间都应保持潮湿状态，其方法是让养护水流从混凝土顶面向模板与混凝土之间的缝渗流，以保持表面湿润，所有这些表面都应保持湿润，直到模板拆除。注意水养护应在模板拆除后继续进行，直至达到养护龄期。3）混凝土养护有专人负责，并作好养护记录。（6）混凝土表面缺陷处理1）概述在放空洞工程施工中，拟采取以下综合措施，尽可能防止产生混凝土缺陷： 建立健全质量保证体系。 加强员工质量意识与业务素质培训。 168、对不同部位采用不同的模板，从资源配置上保证外观质量。 针对不同部位制定相应的质量保证措施，把混凝土缺陷控制在施工过程中。 成立专业修补队伍，对表面缺陷及时进行修补。2）混凝土缺陷分类混凝土缺陷包括：蜂窝、麻面、错台、挂帘，表面缺损、孔洞、气泡、裂缝等。 表面缺陷检查与处理A、表面缺陷检查混凝土表面缺陷检查以目视为主，查明表面缺陷的部位、类型等。在必要时，直立面位置较高部位搭设排架或用吊篮进行检查。在拆模24h内检查，并经监理现场确认，争取在监理的批准下，在拆模24h内及时处理。B、表面缺陷处理a、表面蜂窝、麻面、孔洞、气泡等的处理对于高速过流面，缺陷深度5 mm，采取打磨处理，磨平后表面再涂一169、层环氧基液；缺陷深度5mm以及麻面、气泡集中区，凿除深度大于5mm时，采用预缩砂浆或环氧砂浆进行修补；对于低速水流过流面及非过流面，缺陷深度10 mm，打磨或凿除缺陷后采用环氧胶泥或环氧砂浆修补；缺陷深度10 mm，用预缩砂浆或环氧砂浆修补。b、错台、挂帘的处理对于高速过流面，采用凿除及砂轮打磨，使其与周边混凝土平顺衔接，其顺水流向坡度不陡于1:30，垂直水流向坡度不陡于1:10；对于低速过流面，采用凿除及砂轮打磨，使其与周边混凝土平顺衔接，顺接坡度不小于1:10。螺栓及定位锥形成的孔洞在混凝土拆模后及时修补，以便修补材料混凝土有较好的粘结性并保持颜色的一致。对有外观要求的混凝土，修补材料的颜170、色尽可能调整至与周围混凝土相协调。修补材料和配合比报监理批准后使用。经监理确认较大的缺陷，制定专门的修补措施报监理批准后实施修补。C、裂缝的检查与处理a、裂缝检查分类裂缝检查项目包括缝宽、缝深、缝长、裂缝方向、所在部位、高程、数量、缝面是否渗水、有无溶出物、与其它缺陷的串通等；对过流面裂缝检查根据裂缝特征逐段认真进行，发现裂缝，在其两端部用清洁剂对混凝土面进行清洗（不得用钢丝刷刷洗），以确定缝的长度和方向，最后按设计分类作好详细描述、量测、绘图，并用红油漆作出明显标志。缝深根据实际情况采用钻孔取芯、压水或孔内录像等方法来检测。b、裂缝处理原则（a）位于混凝土表面有防风化、防渗、抗冲、耐磨要求部171、位的裂缝进行表面处理。（b）削弱结构的整体性、强度、防渗性能和造成钢筋锈蚀的裂缝，进行灌浆处理。（c）危及建筑物安全运行的裂缝，按设计要求处理。（d）对温度反应敏感的裂缝，在低温季节后期裂缝开度较大时处理。（e）对于正在渗水的裂缝，首先采用封堵或引排方式排水后再进行处理；（f）对荷载反应敏感的裂缝，在减小荷载后处理。D、修补要求a、预缩砂浆干硬性水泥预缩砂浆由水泥、砂、水和适量外加剂组成。水泥应选用与原混凝土同品种的新鲜水泥。砂应经过2.5mm孔径筛，细度模数控制在1.82.3。水胶比0.30.4，灰砂比应为1212.6，另可加入适量减水剂。材料称量后加适量的水拌和，合适的加水量拌出的砂浆，以172、手握成团，手上有湿痕而无水膜。砂浆拌匀后用塑料布遮盖存放0.5小时1小时，然后分层铺料捣实，每层捣实厚度不超过4cm为宜。捣实可用硬木棒或锤头进行，每层捣实到表面出现少量浆液为度，顶层用拌刀反复抹压至平整光滑，最后覆盖养护6天8天。修补后砂浆强度达5MPa以上时，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除重修。b、环氧砂浆过流面的修补应使用环氧砂浆。环氧砂浆也可用于修补监理人要求的其它部位混凝土。只有当气温和混凝土表面温度均在5以上时才能使用环氧砂浆。修补部位混凝土表面清洁、干燥，在涂刷环氧砂浆前应先刷一薄层环氧基液，用手触摸有显著的拉丝现象时（约30min）再填补环氧砂浆。当修补厚度大于173、2cm时，应分层涂抹，每层厚度为1.01.5cm。环氧砂浆拌和设计应使最终凝固时间在2小时4小时之间。环氧砂浆修补后养护期5天7天，养护温度控制在20左右，养护期内不得受水浸泡和外力冲击。c、回填混凝土较大缺陷部位经监理人批准可采用回填修补，回填修补与被修补的混凝土应用相同的材料和配比。修补时应使用新模板支托，以保证修补后表面平整度满足本技术条款要求，修补后应在一周内连续保持潮湿养护，温度应不低于10。d、其它修补要求对于有外观要求的混凝土修补，应在水泥里混入一定比例的白水泥使修补后混凝土的颜色与周围混凝土相协调。用于修补的水泥应与被修补的混凝土用水泥来源于同一厂家，并且型号相同。外露钢筋头、174、管件头等应全部切除至混凝土表面以下2030mm，并采用预缩砂浆或环氧砂浆填补。5.4 施工质量保证措施混凝土施工质量控制要点主要有混凝土结构的浇筑顺序、浇筑的仓面分层分缝设置，采用模板的型式，作业人员的素质，混凝土拌合料的质量，运输、卸料、平仓、振捣的质量控制以及混凝土的养护和防护等。结合泄洪放空洞混凝土工程的实际情况，计划采取以下施工质量保证措施：（1）混凝土结构的浇筑顺序：以进口段竖井、工作闸室段为中心，包括出口消能段：施工安排按照“先深后浅、先轻后重、先高后矮、先主后次、先下后上”顺序原则进行，本质确保施工质量。（2）所有混凝土仓面分层分缝设置不违背设计意图和原则，满足规范要求：底板分层175、控制不大于2m（基础层1m）、侧墙分层控制不大于3m，分层设置充分考虑建筑物结构断面的变化情况。（3）模板型式的采用优先采用大面积钢模和定型曲面钢模板，保证混凝土的外观质量。（4）加强质量责任制的建设和落实，加强技术交底和管理、作业人员的培训，不断提高人员整体素质和质量意识。（5）配备优良、有保证拌合设备，加强对拌合系统和混凝土原材料的管理，确保混凝土拌合料的质量。（6）防空洞全段所有混凝土运输均采用混凝土搅拌运输车，优先采用胎带机、泵送入仓卸料。（7）建立专门系统进行混凝土养护，所有混凝土浇筑后由专人设置标识、注明浇筑时间，接受监督，确保强度达标。（8）加强过程管理，严格控制脱模时机，明确混176、凝土保护责任人的职责。（9）建立、健全检查制度，定期对已完工程质量进行现场检查和资料检查、分析，树立、奖励样板和标杆工程，不断提高质量，为业主建设满意工程。5.5 冬季施工措施当工程施工现场的日平均气温连续5天稳定在5以下或最低气温连续5天稳定在3以下时，按低温季节施工。编制专项施工组织设计和技术措施， 以保证浇筑的混凝土满足设计要求。已浇筑的有保温要求的混凝土，在进入低温季节之前，就采取保温措施，施工前应先准备好加热、保温和防冻材料(包括早强、防冻外加剂)，并采取防火措施。（1）施工准备阶段1）原材料的储存、加热、输送和混凝土的拌和、运输、浇筑仓面，采取保温措施。2）骨料在进入低温季节前筛洗177、完毕。成品料有足够的储备和堆高，不从料堆表面取料，不能混入冰雪3）采用热水拌和，当日平均气温稳定在5以下时，粗骨料直接用蒸汽加热， 并加强骨料含水率，不影响水灰比。4）拌和混凝土之前，用热水冲洗拌和机，并将积水排除。5）在岩基或老混凝土上浇筑混凝土前，应检测其温度，如为负温，应加热至正温，加热深度不小于10cm或以浇筑仓面边角(最冷处)表面测温为正温(大于0)为准，经检验合格后方可浇筑混凝土。6）采用机械方法进行仓面清理。（2）施工方法、保温措施1）采用蓄热法，低温季节洞孔挂保温帘控制空气对流。2）浇筑完毕后立即采用塑料膜覆盖保温；3）选用不易吸潮的保温材料，采用聚苯乙烯泡沫板材。4）比常温季178、节适当延长拌和时间，具体通过试验确定。5）已加热的骨料和混凝土，应尽量缩短运距，减少倒运次数。6）在施工过程中，及时以调节拌和水温方式调节混凝土的机口温度，尽量减少波动，保持浇筑温度均匀。注意水泥不得直接加热。7）拌和用水加热超过60时，改变加料顺序，将骨料与水先拌和，再加入水泥。8）加强混凝土浇筑完毕后外露表面的保温。新老混凝土接合处和边角应加强保温，保温层厚度应是其他面保温层厚度的2倍，保温层搭接长度不应小于30cm。9）拆除模板必须遵守下列规定： 非承重模板拆除时，混凝土强度必须大于允许受冻的临界强度或成熟度值；承重模板拆除应经计算确定。拆模时间及折模后的保护，应满足温控防裂要求，并遵守179、内外温差不大于20或2d3d内混凝土表面温降不超过6。加强混凝土质量检查，除按规定成型试件检测外，同时采取无损检测手段或用成熟度法随时检查混凝土早期强度。（3）表面保护1）采用先浇底板后浇侧墙时，需注意在侧墙施工时对底板造成损伤。底板混凝土强度达设计强度后，方可行驶钢筋运输等车辆，钢筋等铁件严禁直接接触底板混凝土。2）根据设计表面保护标准确定不同部位、不同条件的表面保温要求。重视基础约束区及其他重要结构部位的表面保护。尤其应重视防止寒潮的冲击。3）在气温降低或遇气温骤降时，日平均气温在2天3天内连续下降超过6，即对28天龄期内混凝土表面进行早期表面保温。4）避免在夜间或气温骤降期间拆模。在气温180、较低季节，若预计拆模后混凝土表面温降可能超过69时，应推迟拆模时间。5.6雨季施工措施（1）雨天的混凝土浇筑降雨强度每6min大于0.3mm时，则不开浇任何露天的混凝土。如果浇筑过程中降雨强度每6min大于0.3mm时，立即中止混凝土入仓作业。已入仓的混凝土将表面覆盖防止雨水混入并冲刷混凝土，尽快将混凝土平仓捣实。在混凝土浇筑过程中降雨强度每6min小于或等于0.3mm时，继续混凝土浇筑，但采取以下措施：1）在雨季成立专门的应急队伍处理雨天混凝土施工中的问题；2）适当减少混凝土拌和用水量和出机口混凝土的坍落度，必要时适当减少混凝土的水胶比；3）加强仓内排水和防止周围雨水流入仓内；4）做好新浇筑181、混凝土面尤其是接头部位的保护工作；5）降雨停止后混凝土恢复浇筑时，如果表面的混凝土尚未初凝，则按照监理人的指示对混凝土表面进行适当的处理后重新开始浇筑混凝土，否则待混凝土完全凝固后按水平施工缝进行处理。6）在小雨中浇筑混凝土，搭设防雨篷，未抹面或刚抹面的混凝土可用塑料布覆盖防雨。7）有抗冲耐磨和抹面要求的混凝土不得在雨天施工。（2）大雾天气的混凝土浇筑在大雾天气浇筑混凝土时，为确保混凝土施工的质量和安全，采取以下措施：1）为确保施工区域内的能见度，施工区域安装足够数量的防雾照明灯，起重设备安装电子防撞系统，其起重臂安装防雾指示灯，所有施工人员均穿雾天工作（黄色反光）背心；2）加强机械设备操作员182、信号工的工作纪律性和规范性；3）制定雾天及特殊气象条件下机械设备操作规程，加强对员工在雾天及特殊气象条件下作业的安全教育，加强生产安全及施工质量的监督力度。5.7 施工进度计划（1）放空洞混凝土工程施工进度计划见表9-31。表9-31 放空洞混凝土工程施工进度计划表序号项目名称开始时间结束时间备注1引渠段2013年 2月 1日2013年 5月31日2竖井段2012年 3月 1日2013年 1月31日包含交通桥3有压洞身段2012年 3月 1日2013年 1月31日4工作闸室段2012年 4月 1日2013年 1月31日5无压洞身段2012年 8月 1日2013年 5月31日6出口段2013年183、 6月 1日2013年12月31日7交通洞、通风洞2012年 1月 1日2012年 3月31日（2）放空洞混凝土工程施工月强度计划见表9-32。表9-32 放空洞混凝土工程施工月强度计划单位：m3年份2012月份123456789计划方量31031017421742174217421742248424841号站供应14321432143214321432143214322号站供应31031031034134134134110521052年份20122013月份101112123456计划方量24842484248424848288288288283441号站供应1432143214321432184、1161161161162号站供应1052105210521052712712712712344年份20132014合计月份78910111212计划方量344344344344344344300761号站供应162152号站供应344344344344344344138615.8 施工资源配置根据工程量和施工进度计划安排，确定人力、机械设备。5.8.1 人力资源配置本标段混凝土施工按三个作业组两班作业考虑，主要劳动力配置见表9-33。 表9-33 劳动力配置表序号工 种2012年2013年2014年1季度2季度3季度4季度1季度2季度3季度4季度1季度1施工管理668844222技术顾问11185、1111113技术人员6688106444机械操作手18181818161412125修理工444444446质量员6688106647安全员368884648电工366884429钢筋工41014161262210砼工61418201264411普工153038443818121012技工610131513128613架子工810162016128614电焊工410141612106615安装工616起重工333合计9013717419416411682705.8.2机械资源配置综合考虑混凝土工程项目的施工特点和施工难点，在施工设备的选型上按照先进性、专用性和通用性相结合的原则选配施工设备。186、（1）拌合站设备溢洪道混凝土最大块对拌合站浇筑能力的要求：放空洞混凝土分别由上游号拌合站、下游拌合站供应，现分别进行分析如下：1）由上游号拌合站供应的竖井段C30底板混凝土浇筑竖井段C30底板混凝土总量约398m3。该部位设计最大层厚2.1m，仓面长17.6m、宽度12.8m。按照施工进度计划安排在2012年8月浇筑，施工现场环境温度适中，依据规范要求混凝土允许间歇时间取135min，当采用平铺法进行、浇筑坯层厚度30cm时，每层混凝土量为17.612.80.3=67.6m3，则浇筑要求强度为67.613560=30m3/h。2）由下游号拌合站供应的出口段C20基础混凝土浇筑出口段C20基础混187、凝土最大块量在基础第1层，混凝土总量约329m3。该仓计划设置层厚1.5m，仓面均长17.43m、均宽12.586m。按照施工进度计划安排在2013年8月浇筑，外界气温较高，依据DL/T 5144-2001规范要求混凝土允许间歇时间取90min，当采用平铺法进行、浇筑坯层厚度30cm时，每层混凝土量为17.4312.5860.3=65.8m3，则浇筑要求强度为82.19060=43.9m3/h。（2）混凝土水平运输设备混凝土水平运输采用6m3混凝土搅拌运输车，其工作循环时间见表9-34。1）混凝土运输车配备运输工作循环时间：T1=t1+ t2+ t3+ t4+ t5 式中T1混凝土运输车运输工188、作循环时间，min；t1装车时间，min，按8min计；t2载重行驶时间，min（车速以15km/h计算）；t3卸车时间，min，t3=6min；t4返回装车地点的时间，min（车速以15km/h计算）；t5装车、卸车、转向、调车时的等候时间和其它原因而停车的时间，按4min计；表9-34 汽车工作循环时间计算表施工部位运输设备平均运距t1t2t3t4t5Tkmminminminminminmin放空洞进口6m3混凝土搅拌运输车1.48666430放空洞出口6m3混凝土搅拌运输车2.289694362）台班运输能力计算Q = TZq60kT1式中：Q汽车运输能力，m3/台班Tz 每班小时数，h189、/台班，按8h/台班计算q 每车载混凝土量，m3，q = 6m3T1 汽车工作循环时间，mink 台班利用系数，按k = 0.75计算台班运输能力见表9-35。表9-35 混凝土运输车台班运输能力表项目施工部位运输设备台班运输能力Q（m3/台班）1泄洪洞进水口6m3混凝土搅拌运输车722泄洪洞出口6m3混凝土搅拌运输车603）混凝土运输车配备验算按月平均强度演算放空洞混凝土浇筑高峰时段为2012年8月2013年元月，上下游拌合站供料综合强度为2484m3/月，其中由上游号拌合站供应约1432m3/月、由下游号拌合站供应约1053m3/月。每月按25天计算，每天运输强度总强度约为100m3/d，190、上下游分别每天运输强度分别为58m3/d、42m3/d.则放空洞混凝土施工高峰期，上、下游分别需6m3混凝土搅拌运输车各1台。按最大浇筑仓面强度演算由上游号拌合站供应的竖井段C30底板混凝土浇筑，6m3混凝土搅拌车小时运输能力为6m3/30min，折合12m3/h，则达到最大仓面混凝土强度30m3/h，需用混凝土搅拌车的数量为3012=3.0台。由下游号拌合站供应的出口段C20基础混凝土浇筑，6m3混凝土搅拌车小时运输能力为6m3/36min，折合10m3/h，则完成43.9m3/h需用混凝土搅拌车的数量为43.910=4.4台（取值5台）。混凝土搅拌运输车的配置通过分析发现，混凝土搅拌运输车191、的混凝土运输能力不存在问题，由于高峰时段放空洞整体施工是竖井段、有压洞身段、无压洞身段和工作闸室段，四个施工部位同时进行混凝土浇筑作业，为确保施工正常作业，放空洞工程混凝土作业共配备6m3混凝土搅拌运输车5台。在进行最大仓面作业时，集中设备，优先保证其混凝土浇筑完成。（3）主要垂直运输设备放空洞混凝土工程施工，在2012年8月至2013年元月间，是竖井段、有压洞身段、无压洞身段和工作闸室段，四个施工部位同时进行混凝土浇筑作业时段，垂直运输设备应满足施工需要，主要采用混凝土泵送入仓浇筑、胎带机入仓和7022塔机吊罐入仓。综合考虑溢洪道混凝土工程的实际需要，共配备HBT60型混凝土泵2台，7022192、塔机1台，TB105型胎带机1套。（4） 混凝土施工设备表本标段混凝土施工的主要机械设备配置见表9-36。表9-36 主要机械设备配置表序号名称规格型号单位数量备注1塔机QTZ200(7020) 台12012年9月进场与溢洪道出口段共用 自有设备2针梁式钢模台车自制台13侧墙顶拱钢模台车自制台14钢筋台车自制台25混凝土泵HBT60s台2胎带机TB105台1TSD32 6混凝土搅拌运输车三菱辆6725吨汽车式起重机QY-25辆18载重汽车8t辆39电焊机20kvA台16其中1台作为备用10污水泵2台411软轴振捣器50台3012插入式振捣器100台106金属结构制安施工方案与技术措施6.1概况右岸泄洪放空洞的进口处设置有1扇事故闸门，由1套2x3600kN高扬程启闭机动水闭门、静水启门，事故闸门的下游侧设置有1扇弧形工作闸门，由1套3000kN/1300kN深孔式弧门液压启闭机动水启闭闸门。6.2闸门制作及安装方案闸门制作及安装方案见第十三章金属结构及设备安装调试。