1、加热炉施工工艺及验收规程WT-CMFU100501C-2007目 次1 范围22 引用文件23.加热炉施工和验收要求33.1炉壳和框架钢结构安装33.2炉管的制作和安装153.3 配件安装在安装前要检查，其组装质量和外形尺寸应达到设计要求。173.4 筑炉173.5 系统试压313.6 烘炉311 范围1.1 为了保证加热炉安装质量，特制定本加热炉施工工艺及验收规程。1.2 本规程规定了加热炉施工工艺及验收的要求。1.3 本规程适用于石化行业所使用的加热炉。2 引用文件引下列文件中的条款通过本XX的引用而成为本XX的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不2、适用本XX。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本XX。GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范SH3506-2000 管式炉安装工程施工及验收规范SH3507-2004 石油化工钢结构工程施工及验收规范SH3534-2001 石油化工筑炉工程施工及验收规范SY/T0404-98 加热炉工程施工及验收规范SH/T3511-2000 乙烯装置裂解炉施工技术工程3.加热炉施工和验收要求3.1炉壳和框架钢结构安装 3.1.1 炉壳和框架钢结构的组对与安装。3.1.1.1 基础复查与垫铁放置。3.1.1.1.1 基础及地脚螺栓位置允许偏差范围（mm）表3.1.1.1.1 基础及地脚螺栓3、位置允许偏差范围（mm）检 查 部 位允 许 偏 差 值塔架或管筒结构的基础中心20.0塔架主肢基础支承面中心5.0框架和管廊柱子基础支承面中心3.0框架或管廊相邻两柱子基础中心间距3.0一次浇筑的基础支承面标高020二次找平的水泥砂浆或细石混凝土础支承面 标高2.0水平度L200且4.0支承面埋件标高2.0水平度L200且3.0垫铁或混凝土垫铁块支承面标高同一支承面1.0不同支承面2.0地脚螺栓螺栓中心距（在根部和顶部两处测量）2.0螺栓中心对基础轴线距离2.0顶端标高020螺纹长度020注： L为支承面长度。3.1.1.1.2 相邻两台炉基础纵向和横向轴线间偏差不应大于4mm。3.1.1.4、1.3 炉壳和框架钢结构的垫铁安装可采用斜垫铁法或平垫铁座浆法。垫铁放置前，基础表面应铲出麻面，放置垫铁处的基础表面应找平，垫铁应于基础接触良好。垫铁水平度的允许偏差为2/1000。当采用座浆法放置平垫铁时应符合下列要求。a） 浇注水泥砂浆垫堆，水泥砂浆的强度不得低于基础混凝土设计强度，其配比（质量比）规定为：水泥 4，沙子 2，水 40%50%(水于水泥的比)。b）在砂浆初凝至终凝期间放置基础垫铁，并按下述要求找正1） 以基础上的标高基准线为准，校准垫板上平面的标高，允许偏差为0 -1.5mm。同一基础上的各块垫铁表面标高应一致。2） 用水平仪找正垫铁的水平度，其允许偏差为2mm/m。c） 5、水泥砂浆在常温下养护，硬化7天达到规定强度的70%后方可安装柱底板。拧紧地脚螺栓并复测标高。3.1.1.1.4 用垫铁安装时应附合下列规定：a） 表面应平整，光滑，无毛刺，无油污，大小一致。b） 垫铁组应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板或柱肢下。c） 每根地脚螺栓应设置12组垫铁，每组垫铁不宜超过4块。d） 采用成对斜垫铁时，其叠加长度不应小与垫铁长度的2/3。3.1.1.1.5 钢结构安装前，螺栓外露部分应涂黄油并用布包好。3.1.1.1.6 混凝土二次浇灌前垫铁组垫铁间应定位焊固定。3.1.1.2 组对与安装。3.1.1.2.1 安装的零部件应装箱，箱内有装箱清单，重要的零部件应有相关的6、安装说明书等。3.1.1.2.2 构件完成时，制造单位应标注和设计图纸相对应的件号。以利方便现场安装。并提供下例质量证明文件：a） 原材料的质量证明文件或试验，复验报告。b） 零部件，构件的产品检验记录。c） 焊接质量无损检测报告。d） 高强度螺栓抗滑移系数试验报告。e） 防腐涂料涂装检验记录。f） 热处理报告。3.1.1.2.3 当材料有下列情况之一时，不得使用。a） 质量证明文件的数据不符合订货技术条件。b） 对质量证明文件的数据有疑义。c） 实物标识与质量证明文件标识不同。d） 要求复验的材料未经复验或复验不合格。3.1.1.2.4 构件经检查验收合格后，应根据组装顺序分别存放。存放构件7、的场地应平整，并设置垫木或垫块。对易变形的构件应采取多点支垫措施。箱装零部件和紧固件应在库内存放。3.1.1.2.5 加热炉炉壳和框架钢结构宜在地面平台上先组对成片状结构，在平台上按图纸尺寸进行放样，用型钢进行限位，每片辐射段炉壳板内侧朝上放置在平台上，焊牢。对保温钉，托砖板等衬里锚固件的位置进行放样，并焊牢衬里锚固件。然后进行组合吊装3.1.1.2.6 组对平台应稳固，平整（水平度达到1/1000）。平台面积根据具体情况决定。有二组为宜。3.1.1.2.7 外形尺寸允许偏差应附合下表规定(mm)：表3.1.1.2.7 外形尺寸允许偏差(mm)检 查 项 目允许偏差框架总宽度5梁与梁之间平行度8、L1000 且5相邻立柱间距离3任意立柱间距离5立柱间的平行度H1000 且5框架对角线差垂直面及空间对角线10水平面对角线5立柱总长度2横梁位置炉底梁3其他5设备及支承悬吊系统承重梁位置3立柱直线度H1000 且10注： L为梁长度，H为立柱高度。3.1.1.2.8 在高强螺栓连接处的钢板表面应平整，无焊接飞溅，无毛刺，无油污。其扭紧力矩值应符合设计规定。当设计无具体规定时，应符合下表的规定(N.m)：表3.1.1.2.8 扭紧力矩值表公 称 直 径螺母对边尺寸（mm）螺栓材料屈服强度（MPa）400500650750850950M101724.042.058.0M1219 (21)42729、103.0M1422 (23)69.0120.0166.0M1624 (26)102.0194.0250.0M1827 (29)150.0270.0350.0M2030 (32)207.0387.0520.0M2232 (35)268.0535.0713.0M2436 (38)345.0660.0893.0M2741560.01100.01200.0M3046691.01310.01520.03.1.1.2.9 钢结构采用螺栓连接时：a） 定位螺栓的最小长度，应保证螺栓拧紧后露出螺纹。安装螺栓应应保证螺栓拧紧后露出螺纹不少于2扣。b） 高强度螺栓的穿人方向应一致，且应自由穿人螺栓孔。高强度螺栓10、孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过螺栓直径的1.2倍。被扩螺栓孔全数用卡尺检查。c） 高强螺栓连接时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨，雪天作业。d） 高强度螺栓应分二次拧紧，初拧应为终拧扭矩值的50%。e） 紧固高强度螺栓的测力扳手，应在作业前校准。且应每拧完100个螺栓后校准一次，其扭矩误差3%。f） 扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。但断裂位置只允许在梅花卡头与螺纹连接的最小截面处。g） 扭矩检查应在螺栓终拧后1h24h内完成。抽查数量为该节点螺栓总数10%。h） 高强度螺栓安装完毕后，用锤敲击法对高强度螺栓逐个进行检查，锤重宜为0.250.511、0kg,以防漏拧。i） 高强度螺栓施工应有施工记录。j）) 高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数的试验，应符合设计要求。3.1.1.2.10 钢结构件中，除了使用高强度螺栓连接外，有部分的结构为焊接结构。对需焊接的部分，必须在单元框架结构各部分尺寸符合要求的情况下进行。应考虑焊缝收缩量，选用合适的焊接程序和焊接方法，采取防变形措施。（在设计同意时，下列内容，可参照JGJ81-2002标准进行）。a） 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm.。必须用钢尺检查。b） H型钢的拼接宜采用45度斜接对12、焊。腹板的拼接采用直接对焊。接头离框架梁柱节点需大于500mm。接头应相互错开。翼缘与翼缘，腹板与腹板的对接焊缝应全部采用超声波探伤检查。质量符合(JGJ81-2002）的规定。c） 框架梁尽可能不拼接。如需要拼接应遵守下列原则：主梁的拼接位置为1/3梁长处，最短的拼接不得小于2m。次梁的拼接位置不得处于跨中1/3梁长处，最短的拼接不得小于1.5m。 3.1.1.2.11 钢构件的焊缝质量要求：a） 焊缝表面不得有裂缝，未熔合，气孔，夹渣等缺陷。b） H型钢的翼缘与翼缘，腹板与腹板的对接焊缝均为全熔透焊缝，焊缝质量等级为一级。质量符合(JGJ81-2002）的规定。c） 焊接H型钢柱的翼缘与腹13、板的T型对接焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。质量符合(JGJ81-2002）的规定。d） 焊接H型钢梁的翼缘与腹板的T型对接焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。质量符合(JGJ81-2002）的规定。e） 框架主梁与柱连接的钢性节点处翼缘与节点对接焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。质量符合(JGJ81-2002）的规定。3.1.1.2.12 钢结构组合件在吊装前，应复合各部分尺寸，并应有加固措施。防止在起吊翻身时和吊装平移过程中产生变形及几何尺寸的改变。3.1.1.2.13所有吊耳必须焊接牢固。按设计要求或按经批准的施工方案进行焊接。焊接后必须检查，合格后才能使用。3.1.1.2.14、14 加热炉壳及框架钢结构安装后的总体尺寸偏差应符合下列要求。a） 炉壳侧墙立柱中心线与基础中心线的偏差应小于3mm。b） 柱底板标高允许偏差应为2mm.c） 炉壳侧墙垂直度偏差不得大于8mm。d） 炉壳空间对角线之差应小于10mm。e） 炉底梁及炉底板水平度偏差不大于5mm.f） 炉壳长度偏差小于5mm，宽度偏差小于3mm。g） 炉墙板表面平直度用1m直尺检查，偏差不应大于5mm。h） 其他框架钢结构的安装尺寸允许偏差见下表：(mm)表3.1.1.2.14 框架钢结构的安装尺寸允许偏差(mm)检 查 项 目允 许 偏 差立柱垂直度H1000 且15立柱间距d5m5D5m3柱底板标高2柱顶标高15、5梁的标高设备及支承悬吊系统承重梁3非承重5梁的水平度L1000 且5注：H为立柱高度；d为立柱间距；L为梁长度3.1.1.2.15 烟囱必须自我支撑并用螺栓固定到其支撑的结构上。3.1.1.2.16 烟囱必须是全焊接结构。3.1.1.2.17 烟囱接头必须是全穿透对接焊缝。垂直接头必须交错且最好避开所有开口和加强筋。3.1.1.2.18 垂直接头焊缝在带有水平肋板的交会处必须磨平。3.1.1.2.19 烟囱吊装就位后应及时找正，烟囱的垂直度应以两个互为直角的方向进行测量，其允许偏差不大于10mm。3.1.1.2.20 加热炉钢结构构件尺寸允许偏差如下：a） 在工厂或施工现场预制的加热炉钢结构16、构件，均应进行尺寸检查，合格后方可进行安装。b） 墙板高度允许偏差应符合下列规定：1） 墙板高度允许偏差：H15m时为5.0mm。 H15m时为3.0mm。2） 墙板宽度允许偏差：3.0mm。3） 墙板对角线差：10.0mm。4） 墙板挠度s:向炉膛内侧变形为5.0mm, 向炉膛外侧变形为8.0mm.5） 墙板平面度应在挠度允许偏差范围内。6） 墙板型钢密合面的平直度用1m直尺检查，其间隙不应大于3.0mm。7） 墙板上开孔位置：燃烧器，吹灰器及仪表一次部件开孔5.0mm，其它开孔10.0mm。c） 钢框架立柱的尺寸允许偏差应符合下列规定：1） 立柱长度，2.0mm。2） 立柱上的牛腿上表面到17、柱地板下表面距离，2.0mm。3） 牛腿间距离，3.0mm。d） 立柱底板，顶板与立柱的垂直度允许偏差为2/1000。e） 钢框架梁的长度允许偏差为3.0mm，直线度允许偏差为长度的1/1000，且8.0mm。f） 钢框架各构件的连接螺栓孔位置应符合图纸规定，任意两孔间距离允许偏差为1.5mm。g） 高强度螺栓孔的允许偏差应符合下表（mm）：表3.1.1.2.201 高强度螺栓孔的允许偏差（mm）名 称直 径 及 允 许 偏 差螺栓公称直径121620（22）24（27）30螺栓孔直径13.517.522(24)263033允许偏差00.4300.5200.84圆度偏差1.001.50中心线倾18、斜度不应大与板厚的3%，且单层板不得大于2.0,多层板叠组合3.0g） 普通螺栓孔的允许偏差应符合下表（mm）：表3.1.1.2.202 高强度螺栓孔的允许偏差（mm）螺栓孔允许偏差值直径01.0圆度2.0垂直度0.03t,2.0g） 螺栓孔间距的允许偏差应符合下表（mm）：表3.1.1.2.203 螺栓孔孔距的允许偏差（mm）项 目螺栓孔距50050112001201130003000允许偏差同一组内任意两孔间距离1.01.2相邻两组的端孔间距离1.21.52.03.0任意两螺栓孔间距离1.52.02.53.0g） 平台，钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合下表（mm）表3.1.1.2.20419、 平台，钢梯和防护栏杆安装的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差平台高度15.0平台梁水平度L1000，且20.0平台支柱垂直度H1000，且15.0承重平台梁侧向弯曲L1000，且10.0承重平台梁垂直度H250，且15.0直梯垂直度L1000，且15.0栏杆高度15.0栏杆立柱间距15.03.1.1.2.21 圆筒炉框架结构a）筒节纵向对接接头错边量不应大于壁厚的10，且不应大于3mm。b）筒节纵焊缝形成的菱角高度不应大于3mm。c）筒体组装环向对接接头错边量b，当两筒节壁厚相等时：壁厚6mm时,B1.5mm, 壁厚6mm时, B3mm.d）对接环焊缝形成的菱角高度不应大于5mm。e）筒体20、的直线度偏差不应大于筒体长度的1/1000, 且不应大于12mm。f）炉顶钢结构为锥形时，锥段部分高度允许偏差为3mm，各圈梁的直径允许偏差为6mm。圆度偏差不应大于直径的1/1000, 且不应大于12mm。g）炉底钢结构的高度允许偏差为2mm，直线度允许偏差为3mm。柱脚螺栓孔中心圆直径允许偏差为5mm，每块柱脚板上的螺栓孔位置允许偏差为2mm。h） 筒体钢结构的高度允许偏差为5mm，周长的偏差不应大于周长的2.5/1000, 且不应大于12mm。i）对流室框架的内对角线之差不应大于对角线长度的1/1000, 且不应大于10mm。3.1.1.2.22 箱式炉框架结构a） 立柱长度的允许偏差为21、3mm。b） 立柱的直线度偏差不应大于长度的1/1000, 且当立柱长度8m时，不应大于5mm; 当立柱长度8m或16m时，不应大于12mm；当立柱长度16m时，不应大于20mm。c） 两立柱轴线距的允许偏差为3mm。d） 梁的直线度不应大于长度的1/1000, 且不应大于8mm。e） 炉顶和炉底的标高允许偏差分别为6mm和2mm，中间横梁标高的允许偏差为3mm。f）框架平面内两对角线长度之差不应大于10mm。3.1.2 除锈与涂装3.1.2.1 除锈3.1.2.1.1除锈应在钢结构构件质量检验合格后进行。3.1.2.1.2当设计文件无规定时，碳素钢和低合金钢的钢结构构件表面的除锈等级应符合下22、表的规定见表3.1.2.1.2：表3.1.2.1.2 碳素钢和低合金钢的钢结构构件表面的除锈等级名称除锈方法除锈等级塔架构件喷射或抛射除锈Sa2, Sa2.5管筒构件喷射或抛射除锈Sa2, Sa2.5H型钢构件喷射或抛射除锈Sa2, Sa2.5框架构件喷射除锈Sa2.5, Sa3塔架，管筒，管廊和框架钢结构的安装焊缝手工工具，动力工具St2, St33.1.2.1.3除锈等级应与涂料种类相适应，按下表选用：表3.1.2.1.3 除锈等级应与涂料种类选用表除锈等级涂 料 类 型洗涤底漆有机富锌漆无机富锌漆油性涂料醇酸涂料环氧沥青环氧树脂氯化橡胶涂料St2St3Sa2Sa2.5Sa3注： 表示适用23、， 表示不适用。3.1.2.1.4钢构件除锈完成且经检验合格后，应在4h内涂刷底漆，否则应重新进行除锈处理。3.1.2.2 防腐涂料涂装3.1.2.2.1 涂装前应对被涂表面进行清理，将污物，浮尘清理干净，经检查合格后方可涂装。3.1.2.2.2涂装时的环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度以538为宜，相对湿度80%。施工环境应通风良好，遇雨，雾，雪，强风环境不得进行露天涂装。3.1.2.2.3当设计文件对涂层厚度无要求时，涂装至少两道底漆，两道面漆。涂层干漆膜总厚度，室外宜为150m，室内宜为130m，其允许偏差为25m。3.1.2.2.4下列部位不得涂刷24、涂料a） 高强度螺栓连接摩擦面。b） 柱脚底板与基础接触面。c） 全封闭的构件内表面。d） 设计要求不涂漆的部位。3.1.2.3 防火涂料涂装3.1.2.3.1 防火涂料涂装基层不应有油污，灰尘和泥砂等污物。3.1.2.3.2防火涂料涂层应闭合，无脱层，空鼓，明显凹陷。3.1.2.3.3 应符合钢结构防火保护层工程施工质量要求表3.1.2.3.3 钢结构防火保护层工程施工质量要求项 目允 许 偏 差 （mm）检 验放 法超薄型防火涂料薄型防火涂料厚型防火涂料轻质耐火砼或水泥砂浆母线平直度允许偏差251m直尺样板，钢尺圆度防火保护层厚度设计值85%设计值且厚度不足部位的连续面积的长度不大于1m，25、并在5m范围内不再出现类似情况。厚度测量议裂纹应不出现裂纹宽度0.5且间距1500宽度1.0且间距1500放大镜，钢尺注：表中各项，按同类构件数抽查10%，且不少于3件，每件应抽查3点。3.1.3下列数据供大家在施工时参考使用 表3.1.31基础和地脚螺栓位置允许偏差 序号检查内容项目代号允许偏差 (mm)备注 1螺栓顶部高度A0 +102两螺栓间距B23螺栓中心对基础轴线距离C24螺栓垂直度D(A-H)/1005相邻基础轴线间距 W36基础轴线总间距E57基础对角线差F1-F258基础顶面标高H0-109相邻两台炉基础轴线间距L310基础外观质量优良11基础混凝土强度 合格表3.1.32 墙26、板组对几何尺寸允许偏差 序号 检查项目项目代号允许偏差(mm)备注1立柱间距 D32侧墙板总宽度W53端墙板总高度H54对角线差L1-L255两侧立柱直线度B106墙板平整度F57柱脚板扭曲量R3表3.1.33 框架钢结构组对几何尺寸允许偏差 序号检查项目项目代号允许偏差(mm)备注1立柱间距D32框架总宽度W53立柱高度H34对角线差L1-L255立柱直线度H/100056横梁平行度57承重梁位置3表3.1.34 放样和样板的允许偏差 项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔 距0.5mm加工样板的角度20表3.1.35 号料的允许偏差 项 27、目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔 距0.5表3.1.36 气割的允许偏差 项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05且2.0割 纹 深 度0.2局部缺口深度1.0表3.1.37 机械剪切的允许偏差（钢板厚度12mm）项 目允 许 偏 差（mm）零件宽度、长度3.0边 缘 缺 棱1.0型钢端部垂直度2.0表3.1.38 平台、钢梯子和防护钢栏杆外形尺寸允许偏差项 目允许偏差（mm）平台长度和宽度5.0平台两对角线差|L1-L2|6.0平台表面平面度（1m范畴内）6.0横梁长度（l）5.0钢梯宽度（b）5.0钢梯安装孔距离（a）3.0横梁纵向挠曲矢高L/1000踏步间距（28、a1）5.0栏杆高度5.0栏杆立柱间距10.03.2炉管的制作和安装3.2.1.炉管的制作3.2.1.1 炉管制作前必须进行外观检查。表面应平整，不得有裂纹，折叠，轧折，离层，花纹，结疤，重皮，压扁，划痕等缺陷。3.2.1.2 炉管长度下料允许偏差为02mm。3.2.1.3 炉管应用整根管子制作。若需拼接，只允许拼接一次，拼接后直线度偏差每米应小于1.5mm。炉管拼接时，最短的管节长度大于500mm。3.2.1.4 炉管在盘制时，炉管螺距应符合设计文件的要求，螺距允许偏差为10。成型后的盘管每米直线度偏差应小于3mm，全长直线度偏差小于7mm.。圆度的允许偏差和壁厚减薄量均应壁厚的负偏差。3.29、2.1.5 炉管盘制后必须进行清管通球试验，清管用橡胶球时直径应大于炉管内径。3.2.2 炉管的组对3.2.2.1 炉管组对前，应进行矫正，直线度偏差每米应小于1.0mm，全长直线度偏差：炉管组长度小于6000mm时，应小于4.0mm。炉管组长度大于6000mm时，应小于8.0mm。3.2.2.2 炉管组对时，管束端面应平齐，长度差应小于2.0mm。3.2.2.3炉管组对时必须将炉管内外清扫干净，并在组对时保证管内不进杂物。3.2.2.4 炉管与弯头或其它配件对接时，严禁强力组对。外径108时，外壁错边量应小于1.0mm。外径108时，外壁错边量应小于2.0mm。3.2.3 炉管的焊接3.2.30、3.1 焊接的要求，炉管的破口形式及尺寸应符合设计要求，管口端面应与轴线垂直，其允许偏差不大于1.0mm。3.2.3.2 距焊道20mm范围内，不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有影响的物质。3.2.3.3 当碳素钢、低合金钢在环境温度底于0时，应在焊口两侧100mm范围内进行预热，预热温度以100150为宜，焊后进行保温。3.2.3.4 炉管焊接宜采用多层焊方法，每层间应清除焊渣和氧化膜，每个焊道应连续焊完。3.2.3.5 炉管对接焊缝宜采用氩弧焊打底。3.2.3.6 常用铬钼耐高温钢焊接时，预热温度宜在200250，焊后进行热处理。热处理温度宜在600650。其它合金钢、异种钢的焊31、接的预热温度和热处理温度应符合设计要求。3.2.3.7 焊缝外观检查应符合下列规定：3.2.3.7.1 焊缝成形良好，外形尺寸符合设计和规范要求。3.2.3.7.2焊缝表面及热影响区没有裂纹、气孔、弧坑、夹渣和熔合性飞溅等。3.2.3.7.3焊缝咬边深度0.5mm；两侧咬边长度小于焊缝全长的10，连续组对不大于100mm.。焊缝与母材熔合良好。3.2.3.7.4钢结构焊缝质量及无损探伤应符合GB50205。3.2.4 炉管的安装3.2.4.1 炉管安装前，应按设计文件要求检查管板、管架、定位管的安装位置、相关尺寸和预制质量。炉管拼接的焊道应避开管板、管架150mm以上。3.2.4.2 炉管内外32、都应清洁。凡不能及时组焊的管口，应采取保护措施。3.2.4.3 炉管在运输和吊装时，必须采取防变形、防冲撞、防磨损等措施。3.2.4.4 立管吊装应平稳，不得撞击炉墙和村里。水平管穿管时，不得撞击管板、管架、折流板。不得在不能承重的物件上放置。3.2.4.5 炉管安装时，必须保证导向管与定位管的安装尺寸，以满足炉管升温时能自由膨胀和伸缩。3.2.4.6 所有开口工作应在管段安装前完成。3.2.4.7 管束组装时，严禁强力组对和敲打3.2.5 管板、板架、及村里支架组装3.2.5.1 两端管板与中间管板或管架的管孔同轴度不得大于2mm。3.2.5.2 管板或管架间距偏差不得大于4mm。3.2.533、.3 管板的垂直度偏差不得大于高度的5/1000，村里支架的垂直度偏差不得大于高度的1/1000。3.2.5.4 村里支架之间的标高允许偏差为2mm。3.2.5.5 相邻村里支架之间的间距允许偏差为2mm。3.2.5.6 耐热铸铁件的管板（架）安装时，螺栓不应拧得过紧，上紧后与退回1/2扣。3.3 配件安装在安装前要检查，其组装质量和外形尺寸应达到设计要求。3.3.1. 燃烧器的安装3.3.1.1 炉墙上预留孔的位置必须符合设计要求。3.3.1.2 喷嘴在安装时，点火孔位置应按设计文件规定进行对中。3.3.1.3 燃烧器喷嘴及供气、供油、供汽系统的管路必须畅通，无泄漏。一、二次风门等调节机构应34、正确、转动应灵活。安装位置偏差应小于8mm。3.3.2 人孔门、观察孔和防爆门安装位置的偏差应小于8mm。开关转动应灵活。3.3.3 弹簧吊架应按类型和支承负荷正确地进行安装。弹簧吊架承力后，标尺应处于冷态负荷位置，读数应记录。当炉管升温后，应检查，调正弹簧吊架热负荷位置。使其符合设计文件的规定。3.3.4 吹灰器的支架应牢固，调试时应检查转动是否正常、吹灰管是否转动灵活、伸缩长度是否符合设计要求。3.4 筑炉3.4.1一般规范3.4.1.1 筑炉用材料，应符合设计要求。施工前应对主要耐火材料进行外观及理化性能抽查，符合要求后方可使用。3.4.1.2 筑炉前应对炉体钢结构进行中间检查，确认合格35、并办理工序交接证书后，方可施工。中间检查项目应包括下列内容：3.4.1.3 炉子的中心线和控制标高的测量记录。3.4.1.4 隐蔽工程验收记录。3.4.1.5 炉内已安装炉管防护要求。（用塑料布包扎等）3.4.1.6 炉体钢结构组装质量检查记录，有严密性要求的炉壳应有严密性试验记录。3.4.1.7 炉内锚固件及托砖板等器壁上附件的安装位置，尺寸及安装质量的检查记录。3.4.1.7.1 锚固钉要满焊，焊牢，并保持垂直。用0.5kg手锤轻击，发出铿锵有力的金属声，不得有脱落，焊缝开裂现象。3.4.1.7.2焊接采用电弧焊。建议焊条型号为：碳钢之间用E4303、188不锈钢之间用E347-16、Cr36、25Ni20之间用E310-16、碳钢与188不锈钢，Cr25Ni20之间用E309-16。设计有要求时应按设计要求执行。3.4.1.7.3锚固钉焊完并检查合格后，清除焊渣及浮锈，在炉体表面涂刷设计文件确定的防腐涂料。3.4.1.8 炉子砌筑前应根据炉的中心线和主要标高控制线校核砌体的放线尺寸。3.4.1.9 筑炉施工时的环境温度应保持在5-30。夏季或冬季应采取降温或保温措施，雨季应设有防雨及排水措施。3.4.1.10筑炉施工所用的容器和工具应清洗干净，防止有害杂质混人料中。3.4.1.11 根据炉型及炉衬要求，应搭设安全可靠便于操作的脚手架，并配置充足照明。3.4.1.12 各种管架，套管37、及其它金属构件（锚固件除外）埋在炉衬内的部分，应按设计要求留置膨胀间隙。设计无要求时，可缠绕牛皮纸或耐火纤维纸。管嘴应有防堵塞措施。3.4.1.13 施工前应将炉壁内表面焊渣，油污，浮锈，疏松氧化皮及其他附着物清理干净，除锈后的炉体表面应防止雨淋受潮。3.4.1.14 施工中搅拌和养护应采用清洁水。(施工用水采用氯离子含量不大于300mg/l,PH值为68的洁净水。不得使用污水或含有有害杂质的水)。3.4.1.15 搅拌好的浇注料应在30分钟内用完。3.4.1.16每层浇注料厚度不应大于300mm。 浇注料初凝后，应根据供货商或设计提供的条件及时养护。3.4.1.17浇注料在施工过程中应按不同38、部位，不同品钟，牌号分别做试块，以便做相应的试验。试验的项目和技术要求按设计要求进行。3.4.1.18 筑炉完工后，应对炉衬进行全面检查。合格后密闭所有的门孔进行保护。3.4.1.19 辐射段炉管穿过炉顶密封盖板处应有可靠的防水措施。3.4.2. 耐火材料的验收，保管和运输3.4.2.1 耐火材料或制品应有质量证明书。有时效性的材料应注明其有效期限。3.4.2.2耐火材料或制品，有下列情况之一时应进行复验：3.4.2.2.1 主要部位（辐射室或对流室）使用的耐火砖，耐火泥浆，不定型耐火材料。3.4.2.2.2 质量证明书理化指标不全或有异议时。3.4.2.2.3 设计文件或业主有要求时。3.439、.2.3 耐火砖复验的项目，具体要求按设计文件进行。3.4.2.4 不定型耐火材料根据设计文件要求和生产厂提供的说明书分别进行检验。3.4.2.4.1 胶结剂为水泥的耐火浇注料从出厂到使用时间应小于3个月，如存放期超过3个月但小于6个月。使用时应重新检验，试块全部达到设计指标放可使用。3.4.2.4.2 运输和装卸耐火材料或制品时，轻拿轻放，防止雨淋。不定型耐火材料应防止杂质污染。3.4.2.5 耐火材料保管应符合下列规定：3.4.2.5.1 耐火材料宜在仓库内储存，保管。防止受潮，易受潮变质的材料不得直接放于地面。3.4.2.5.2 仓库内的耐火材料，按牌号，等级，砖号和砌筑顺序放置，并作好40、标识。3.4.2.5.3 有防冬要求的耐火材料，冬季应采取防冬措施，有保持水分要求的耐火材料应密闭储存，放在阴凉的仓库内。3.4.3 耐火砖砌筑3.4.3.1 一般规定3.4.3.1.1 耐火砖应经外观尺寸检查合格后，放可使用。3.4.3.1.2 除设计另有规定，工业炉砌筑允许偏差为：（mm）表3.4.3.1.2 工业炉砌筑允许偏差为：（mm）项 次项 目允许偏差1垂直度墙每米高3全高152表面平面度（用2m靠尺检查与砌体间隙）墙面5挂砖墙面7拱脚砖下的炉墙上表面53水平度平墙每米长3全长10圆墙每米弧长3在直径方向对应两点间154线尺寸矩形炉墙的长度和宽度10矩形炉墙的对角线长度差15圆形炉41、膛内半径内半径200010内半径200015拱和拱顶的跨度10烟道的高度和宽度155圆形炉墙的圆度（用一m弧长样板检查）206烧嘴砖中心3烧嘴砖分上下两层时同心度37膨胀缝宽度123.4.3.1.3 砌筑工业炉砌体，应符合下列规定：a） 砌体应错缝砌筑，横平竖直，表面光滑平整。砖缝中泥浆应饱满，表面应勾缝。b） 复杂或重要的部位，应进行预砌筑。c） 砌砖中断或返工拆砖而必须留茬时，应作成阶梯形的斜茬。d） 不得使用加工后的砖，其宽度，长度小于原砖1/2的砖或厚度小于原砖2/3的砖。e） 砖和保温板应错缝砌筑。f） 固定在砌体内的金属埋设件，必须在砌筑前埋设，砌体与埋设件之间的间隙应及时用纤维毯42、填塞。1） 炉墙的拉钩钉埋设间距位置正确，不得漏埋，漏拉或深度不够现象。2） 拉砖钩应平直地嵌入砖内，不得一端翘起。（见下图1）3） 托砖板与其下部砌体之间，托砖板上部砖体与下部砌体之间均应留有间隙。4） 留有膨胀缝的位置应避开受力部位，炉体骨架和砌体中的孔洞。5） 砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上下层应互相错开，直缝内保持清洁，并按设计规定填充耐火材料。6） 膨胀缝应均匀平直，缝内保持清洁，并按设计规定填充耐火材料。图3.4.3.1.3 视孔村里结构图g） 砌筑施工时，随时用2m靠尺进行检查保证墙体垂直度和平整度。3.4.3.2 炉墙砌筑3.4.3.2.1 炉墙砌筑前，先进行炉墙的放线，并43、安设线杆。3.4.3.2.2 墙基应用小粒径浇注料找平，达到强度后，放可砌筑砖墙。严禁用耐火泥或松软耐火材料找平墙基。3.4.3.2.3 粘贴隔热板时，应以托砖板进行分段。应相互错缝挤紧。错缝间距应大于100mm。避免上下通缝。同时，隔热板层与层之间接缝应错开，避免烟气窜至炉壁。板与板贴合紧密，间隙小与3mm。 隔热板与壁板间有空隙时，应用陶纤毯填塞。隔热板每隔1.5m应留设一道10mm宽的膨胀缝，内塞耐火纤维毯。隔热板遇到尺寸不合适时，要用刀锯加工，不得任意砍劈，确保尺寸准确。在锚固钉的位置，应用手枪电钻钻孔套入，其间隙用陶纤毯填塞。表面要平整。3.4.3.2.4 不同部位，不同材质的砖，应44、使用配套的泥浆砌筑。3.4.3.2.5 砖墙砌筑应四面墙同时进行，分层砌筑。各层砖的水平缝均应在同一水平位置上。3.4.3.2.6 砌筑托砖板上的砖层前，应检查托砖板固定螺栓的数量和螺母的拧紧程度。3.4.3.2.7 燃烧器砖中心的允许偏差为5mm。侧 图3.4.3.2.7 侧壁烧嘴村里结构图3.4.3.2.8 炉墙与炉顶的转角结合处，应在炉墙上部留出一段砖墙待炉顶施工后砌筑，同时应按设计要求留出膨胀缝。3.4.3.3 炉底砌筑3.4.3.3.1 炉底筑炉应在炉墙和炉顶筑炉完毕，燃烧器及炉管安装，调整完成，炉膛内脚手架拆除后进行。3.4.3.3.2 炉墙基底应按设计标高找平，其允许误差为51045、。必要时应加工砖或用浇注料找平。3.4.3.3.3 炉底砖应砌筑稳固，表面平整。炉底的标高允许偏差为10mm 。3.4.3.3.4 在耐火浇注料基层上砌筑炉底时，应在基层达到设计强度后才可进行。3.4.3.3.5 炉底烧嘴砖为组合件，用米尺，标杆和记号笔在炉内量出并画上砌筑范围。3.4.3.3.6 严格按照异型砖的位置预摆，按照预摆好的位置用胶泥砌筑。3.4.3.3.7 烧嘴砖与耐火砖体或浇注料等接触物之间留有间隙，要用耐火纤维填塞。3.4.4 不定形耐火材料炉衬3.4.4.1 一般规定3.4.4.1.1 不定形耐火材料炉衬包括耐火浇注料，耐火喷涂料，耐火可塑料和耐火涂抹料。3.4.4.1.246、 炉衬在施工后至烘炉前，应防止急热和强震。3.4.4.1.3 炉衬养护后应在干燥环境保管，防止日晒，风吹，雨淋和受冬。3.4.4.1.4 耐火浇注料炉衬成型后，不得抹面。3.4.4.2 耐火浇注料炉衬3.4.4.2.1 浇注料应用强制搅拌机搅拌。少量时可人工搅拌。加水前，干料应搅拌3分钟。然后分次加水充分搅拌5分钟左右，等呈现一定粘性即可卸出。含有钢纤维的浇注料在搅拌时，加水前先应分散加人，钢纤维不得有油污，确保其在混合料中均匀分布。外加剂应先在水中溶解后加入。搅拌好的浇注料应在30分钟内用完。已初凝的浇注料不得使用。3.4.4.2.2 耐火浇注料的模板应有足够强度的钢板或木板制成施工中模板不47、允许变形，模板接缝严密，支撑牢固。不漏浆。表面涂刷隔离剂。浇注24小时后方可拆除模板。3.4.4.2.3 耐火浇注料与耐火砖或其它隔热制品在接触时应采取吸水措施，予以隔离。3.4.4.2.4 耐火浇注料表面应留膨胀缝，膨胀缝间隔不大于1.5m,膨胀缝宽3mm,膨胀缝深度是总厚的1/3。3.4.4.2.5 耐火浇注料炉衬厚度方向尺寸允许偏差为42。3.4.4.2.6 承重模板应在浇注料达到强度70%时拆除。3.4.4.2.7 施工应连续进行，同品种耐火浇注料炉衬厚度应一次成型，不准分层施工。如因故中断，应按施工缝处理。层与层之间的施工缝必须错开100mm以上。3.4.4.2.8 耐火浇注料施工质48、量检验，应以现场4040160(mm)每组3块的工程试块进行检验。3.4.4.2.9 耐火浇注料炉衬表面不应有剥落，裂纹，孔洞等缺陷。3.4.4.2.10 耐火浇注料炉衬锚固钉安装允许偏差：（mm）表3.4.4.2.10 耐火浇注料炉衬锚固钉安装允许偏差：（mm）项 次项目允 许 偏 差1垂 直 度42高 度43间 距53.4.4.2.11 致密耐火浇注料和轻质耐火浇注料炉衬允许偏差：（mm）表3.4.4.2.11 致密耐火浇注料和轻质耐火浇注料炉衬允许偏差：（mm）项 次项 目允许偏差1厚度52表面平面度（用2mm靠尺检查与炉衬间隙）53垂直度高度10003高度 100015005高度 1549、0025008高度 2500400010高度4000154线尺寸矩形炉膛长度和宽度10矩形炉膛对角线长度差155圆形炉膛圆度（1m弧形样板与墙面间距）20内半径误差内半径200015内半径2000106膨胀缝宽度123.4.4.2.12 隔热耐火浇注料炉衬允许偏差：（mm）表3.4.4.2.12 隔热耐火浇注料炉衬允许偏差：（mm）项次项目允许偏差1厚度150515082表面平面度 （用2mm靠尺检查与炉衬间隙）83垂直度高度250010高度2500400012高度4000154线尺寸矩形炉膛长度和宽度10矩形炉膛对角线长度差155圆形炉膛圆度（1m弧形样板与墙面间距）20内半径误差内半径2050、010内半径2000156膨胀缝宽度123.4.4.2.13 耐火浇注料分段预制施工完毕14h后，用手指轻按衬里表面，不粘手时便可开始喷雾养护每隔30分钟进行一次喷雾养护24h后再自然干燥48h后，可进行烘炉处理。达到抗压强度70%后方可起吊运输组装，组对时不得重力敲击。3.4.4.2.14 耐火浇注料炉衬需修补时，应有修补方案。应至少凿出三个锚固钉，修补结合面应做成锥形式。3.4.4.3 耐火可塑料炉衬3.4.4.3.1 可塑料炉衬可采用手工或机械捣打法成型。没有规定时，宜采用风镐或捣固机械捣打，风压0.5Mpa，锤头应加橡胶衬里。3.4.4.3.2可塑料炉衬施工完毕如不能及时烘炉，宜在1551、35干燥环境，用塑料布覆盖养护，不得受潮。3.4.4.3.3 可塑料炉衬在烘炉前应进行外观检查，如裂缝宽度大于下列尺寸，应进行修补：a） 烧嘴，孔洞处： 3mmb） 高温或重要部位： 5mmc） 其他部位： 12mm3.4.4.3.4 可塑料捣打后炉衬应平整，密实，均一。厚度允许偏差为5mm.3.4.4.4 耐火涂抹料涂层3.4.4.4.1 耐火涂抹料可刷涂，滚涂和喷涂。使用时应搅拌均匀，稠度适宜，结块变质的涂抹料不准使用。3.4.4.4.2 耐火涂抹料应分层涂刷，先刷稀浆后刷浓浆时间间隔24h。3.4.4.4.3 耐火涂抹料应在常温下自然干燥。3.4.5. 耐火纤维炉衬3.4.5.1 一般规52、定3.4.5.1.1 耐火纤维制品炉衬可采用层铺式，叠砌式，贴面式方法施工。不定形耐火纤维炉衬施工可手工涂抹，支模浇筑和机械喷涂。3.4.5.1.2 所用粘结剂，结合剂应搅拌均匀，稠度适宜。3.4.5.1,3 层铺式耐火纤维毯和不定形耐火纤维炉衬，不得受外力碰撞。3.4.5.1.4 耐火纤维及制品在施工过程中直至投产前均应防止雨淋。3.4.5.2 层铺式耐火纤维炉衬图3.4.5.2 一般陶纤层铺式村里结构图3.4.5.2.1 层铺式炉衬锚固钉位置偏差不应大于5mm。锚固钉距受热面层耐火纤维毯的边缘宜位50mm,不宜超过75mm。3.4.5.2.2 隔热层与耐火层均应错缝铺设，各层之间错层应大于53、100mm。里层可对缝连接并留有余量（一般留1520mm余量）以备压缩。受热面层接缝应搭接，搭接长度宜为100mm。搭接方向应顺气流方向。图3.4.5.2.21 对接缝处压缩耐火纤维毯厚度图3.4.5.2.22 耐火纤维毯搭接1 炉壳；2隔热层；3耐火纤维毯；4锚固钉3.4.5.2.3 受热面层的耐火纤维毯在炉墙拐角，各棱边转角应错缝相连，杜绝炉内热气直窜炉壳。炉墙与砖砌体或其它耐火炉衬的连接处应相互交错，不应出现通缝。3.4.5.2.4 耐火纤维毯层铺设炉衬表面应平顺一致。铺贴均匀，松紧适度，接缝严密。3.4.5.2.5 层铺式耐火纤维毯炉衬尺寸允许偏差：（mm）表3.4.5.2.5 层铺式54、耐火纤维毯炉衬尺寸允许偏差：（mm）项 次项 目允 许 偏 差1厚 度501005101005152平面度(用2m靠尺检查与炉衬间隙)103垂直度每 米10全 高203.4.5.3 叠砌式耐火纤维模块炉衬3.4.5.3.1 锚固件应焊接牢固，垂直炉壁板。相邻两锚固件中心距允许偏差为2mm,任意两个锚固件间距允许偏差为3mm。3.4.5.3.2模块采用单向排列方法，应沿折叠方向顺次同向排列形式，不同排之间纤维收缩缝应用相应的纤维毯对折压缩挤紧。图3.4.5.3.2 金属锚固件固定3.4.5.3.3耐火纤维模块炉衬表面应均匀平整，模块间应挤压紧密，不得有窜气缝。3.4.5.3.4 叠砌式耐火纤维模55、块炉衬尺寸允许偏差：(mm)表3.4.5.3.4 叠砌式耐火纤维模块炉衬尺寸允许偏差：(mm)项 次项 目允 许 偏 差1厚 度5102平面度(用2m靠尺检查与炉衬间隙)83垂直度每 米5全 高153.4.5.4 不定形耐火纤维炉衬3.4.5.4.1 耐火纤维喷涂应符合下列规定：a） 不同材质的耐火纤维应分层喷涂。b） 喷涂施工应分段分层自上而下依次沿厚度方向进行，每层厚度宜为4080mm,各层的接缝应相互错开避免形成贯通缝。c） 喷涂施工应连续进行，若施工中断，复喷前应在结合处喷洒结合剂润湿。d） 耐火纤维喷涂炉衬应将锚固钉覆盖，覆盖厚度控制在2030mm内，在炉顶喷涂时层间应缠绕米字形耐热56、细钢丝网锚固并安装快速夹子。e） 喷涂中，应及时清除虚挂在锚固钉上的耐火纤维棉，防止锚固钉处有“虚洞”和疏松现象。f） 喷涂炉衬中应及时检查厚度，喷涂完毕后，用压板或胶皮辊找平压实至设计总厚度，压实量为5%，但不得抹面。g） 回弹料严禁使用。3.4.5.4.2 耐火纤维浇注料浇筑时，应搅拌均匀，过期变质的促凝剂不得使用。浇筑前炉壁钢板上应刷一层粘结剂。3.4.5.4.3 耐火纤维浇注料作隔热层时，可采用手工涂抹方法施工。厚度方向宜一次成型。3.4.5.4.4 耐火纤维浇注料支模浇筑时，应符合下列规定:a） 耐火纤维浇注料浇筑时应采用人工捣固，分层连续浇筑，分层高度不宜大于300mm。b） 施工57、缝宜留成直缝，层间错缝距离大于100mm,并在相邻锚固件中心线上。施工应连续进行，如需中断应按施工缝处理。c） 支模浇筑成型后，自然干燥至少12h后才可脱模，有倾角或仰面炉衬需完全固化后才可拆模。3.4.5.4.5 耐火纤维炉衬施工后自然干燥，不应淋雨。3.4.5.4.6耐火纤维炉衬应在与炉衬施工同条件下制作工程试块作质量检验，留置不少于2组（每组3块）试块。a） 耐火纤维喷涂炉衬工程试块尺寸为10010020（mm）b） 耐火纤维浇注料炉衬工程试块尺寸为4040160（mm）3.4.5.4.7不定形耐火纤维炉衬的尺寸允许偏差：（mm）表3.4.5.4.7 不定形耐火纤维炉衬的尺寸允许偏差：（58、mm）项 次项 目允许误差1厚 度5102表面平面度（用2m靠尺检查与炉衬间隙）83垂直度每米5全高153.4.5.4.8 不定形耐火纤维炉衬体积密度应均匀，表面平整，无明显疏松和缝隙。3.4.5.4.9烘炉后不定形耐火纤维炉衬允许出现宽度不大于3mm，深度不大于50mm的裂缝，裂缝大于该尺寸时可用同材质不定形耐火纤维料修补。3.4.5.5 贴面式耐火纤维炉衬3.4.5.5.1 可采用平贴或立贴。平贴式炉衬层间错层距离应大于100mm。立贴式炉衬宜采用拼花式排列。3.4.5.5.2 贴面的耐火纤维应切割整齐3.4.5.5.3 耐火纤维毡涂好粘结剂后。应立即贴在预定的位置上，并用木镘压紧，施之粘59、牢。3.4.5.5.4 在烧嘴，排烟口，孔洞等部位立贴时，耐火纤维条应与其周边垂直。3.4.5.5.5 贴面式耐火纤维炉衬应粘贴牢固，表面应平整，各连接部位不应有间隙。3.4.5.5.6 贴面式耐火纤维炉衬尺寸允许偏差为：（mm）表3.4.5.5.6 贴面式耐火纤维炉衬尺寸允许偏差为：（mm）项 次项 目允许偏差1厚 度52表面平面度（用2m靠尺检查与炉衬间隙）53垂直度每米5全高103.4.6. 冬期施工3.4.6.1 冬期筑炉工程应在有采暖设施的环境中进行，采用蒸汽保温时，应避免蒸汽与衬里直接接触。工作地点和炉衬周围的温度均不应低于5。筑炉完毕至烘炉前应采取保护措施，炉衬周围的温度不得低于60、5。3.4.6.2 耐火材料和制品在筑炉前，应预热至0以上，并符合下列规定：3.4.6.2.1 耐火泥浆，可塑料，喷涂料和水泥耐火浇注料等在施工时混合料的温度均不得低于5。3.4.6.2.2 水玻璃耐火浇注料和磷酸盐耐火浇注料在施工时混合料的温度不得低于10。3.4.6.2.3 其他耐火材料和制品施工时的温度不得低于0。3.4.6.2.4 水泥不得直接加热，宜事前运入暖棚内存放预热。3.4.6.3 搅拌耐火浇注料的水可以加热。CA-50铝酸盐水泥耐火浇注料的水温不应超过30。其他品种水泥耐火浇注料的水温不应超过60。3.4.6.4 喷涂施工时，除应对骨料和水在装入搅拌机前加热外，还应对水管，料61、管采取保温措施。3.4.6.5 耐火浇注料炉衬的养护应符合下列规定：3.4.6.5.1 CA-50铝酸盐水泥耐火浇注料炉衬的养护温度宜为530。3.4.6.5.2 CA-60, CA-70, CA-80的铝酸盐水泥和硅酸盐水泥耐火浇注料炉衬的养护温度宜为580。3.4.6.5.3 水玻璃耐火浇注料和磷酸盐耐火浇注料炉衬的养护采用干热法，水玻璃耐火浇注料宜为1060。加促凝剂的磷酸盐耐火浇注料宜为1030。3.4.6.6 冬期施工时，应有专门的施工记录，每隔4h测量一次。3.5 系统试压3.5.1 系统检查3.5.1.1 试压前应检查与炉管及炉管钢结构有关的钢结构、管架、管板及仪表管嘴等安装和筑62、炉施工是否符合设计文件的规定。3.5.1.2 用弹簧吊架吊置的炉管，在液压试验前应采用临时支承固定。3.5.1.3 炉管系统的强度试验和方法应按设计文件的规定进行，当设计无规定时，应按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235的规定执行。3.5.1.4 奥氏体镍铬钢炉管水压试验用水的氯离子含量应小于25mg/m3。3.5.1.5 试验用压力表应经校验合格，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.52倍，压力表不应少于两块。3.5.2 系统试压3.5.2.1 炉管是主要承压管，试压要求较严，应严格按设计要求执行。3.5.2.2 试压应按设计的要求制定试压方案，严格执行升压曲线，保证63、试压安全进行。正确作好记录3.6 烘炉3.6.1 烘炉前应按设计规定的烘炉曲线编制烘炉方案。3.6.2 烘炉前应具备下列条件：3.6.2.1 公用工程（包括燃料，锅炉给水，蒸汽，冷却水，氮气，仪表空气和杂用空气等）已达到投料条件。3.6.2.2 加热炉安装工程已结束，开车前的检查已完成，耐火衬里的自然干燥时间已超过72小时。3.6.2.3 烘炉方案中规定的其他相关工程（包括临时措施）已完成。3.6.2.4 仪表调试及阀门的校验工作已完成。3.6.2.5 污水排放系统的准备工作已完成。3.6.2.6 风机，吹灰器的试运行以及烟道调节挡板的试验已完成。3.6.2.7 广播，通讯，消防设施配备齐全。64、3.6.2.8 关闭所有阀门，并在设备，管道上做出标志。3.6.3 烘炉前应进行下列检查：3.6.3.1 检查炉管的支承悬吊系统，拆除所有销钉，卡板，使其处于工作状态（冷态），记录和标志出冷态位置。3.6.3.2 确认耐火衬里完好无缺陷，膨胀缝已填好耐火纤维。3.6.3.3 确认所有仪表运行正常，控制室与现场一致，联锁系统正确可靠。3.6.3.4 检查，确认燃烧器喷嘴畅通，风门灵活，压力表安装齐全。3.6.3.5 检查，确认窥视孔盖启闭灵活，人孔已封闭。3.6.3.6 检查，确认烟囱已无遗留物，隔热材料无松散，破裂等现象，当风道装有调节挡板时，挡板和绝热材料之间间隙应适当，挡板手动操作灵活。3.6.4 烘炉时应注意下列事项：3.6.4.1 烘炉过程中应随时检查炉衬的变化膨胀情况，检查炉壳外壁温度及表面状况，不得有炉膛气体泄漏现象。3.6.4.2 烘炉过程中应对支承悬吊系通进行检查，并进行记录。3.6.4.3 烘炉过程中应及时进行安全阀调试。3.6.4.4 烘炉过程应作详细记录，并绘制实际烘炉曲线。3.6.5 烘炉结束后，应打开全部人孔门，窥视孔门，由有关单位人员共同对炉内进行全面检查。不得有耐火衬里脱落，剥离，异常裂缝等缺陷，否则必须进行修补。同时，应检查炉管膨胀情况，不得有严重变形，伸缩部位卡死等现象。