1、1、工程概况1.1、工程概况：攀钢板坯连铸工程是攀钢三期工程重要组成部分之一，其主要内容是新增年产量为100万t的2号单流板坯连铸机一台，配套建设相应的钢结构厂房、炉外精炼设施（此次招标范围不含LF炉）、公辅供配电等。连铸机主要性能参数及技术装备：连铸机主要性能参数：连铸机机型 垂直弯曲型连铸机基本半径 8000mm连铸机流数 1机1流板坯断面尺寸（mm） 厚：200 宽：1050、1100、1150、1200、1250、 1300、1350板坯定尺长度（mm） 5500、10000、11000铸机设备拉速（m/min）：调速范围 0.2-3.0最大拉速 2.0加权平均拉速 1.63送引锭杆速2、度 6.0铸机机长 -31.3m引锭杆装入方式 下装铸坯切断方式 火焰切割出坯方式 热送合格铸坯年产量 100万t连铸机技术装备序号项 目备 注1全功能钢水罐回转台（带钢水称量）2大容量中间罐3中间罐钢水称量4保护渣自动加入装置引进5保护浇注6浸入式水口快速更换及事故闸板引进7结晶器液位控制引进8结晶器在浇注中自动调宽引进9漏钢预报引进10结晶器液压振动引进11二冷气水喷雾冷却及自动控制12多点矫直或连续矫直13最佳定尺切割14板坯去毛刺15板坯喷印引进16板坯称量17辊缝自动测量引进18快速硫印19两级自动控制系统2号板坯连铸机工艺流程及布置钢水提升15m钢水转90钢水辊道热轧板厂板坯连铸机3、LF炉过跨台车耐候钢管线钢RH真空精练下线坯新增2号板坯连铸给排水系统根据各用户对水质、水压、水温的不同要求和生产特点，增加了相应的公辅设施，板坯连铸机公辅设施中给排水系统主要有以下系统：软水循环系统；净循环水系统；浊循环水系统；污泥处理系统；安全给水系统；生产消防给水系统；生活给水系统；生产雨水排水系统；生活排水系统。软水循环系统：软水循环系统主要供2号板坯连铸机结晶器冷却水用户，循环水量为445m3/h，设水泵2台，板式换热器一台。净循环水系统：板坯净循环水系统主要供2号板坯LF精炼炉设备冷却、板坯连铸设备间接冷却、板式热交换器等用户，循环水量为1336m3/h。设4组水泵，板式换热器一台4、，冷却塔2座。浊循环水系统：板坯浊循环水系统主要供2号板坯连铸机铸坯二次喷淋、切割渣粒化、2号板坯连铸设备直接冷却及冲氧化铁皮等用户，循环水量1044m3/h。由于板坯连铸车间水处理区域场地紧张，本次将1350mm板坯气浮沉淀池搬迁并与新建板坯处理设施合建，原有设备尽量利用。2号板坯循环水量为1044m3/h。板坯浊循环水系统设水泵6组，快速过滤器3台，气浮机3台，刮油刮渣机3台。污泥处理系统：板坯污泥处理系统主要处理来自净环水系统旁通过滤器的反冲水、1号、2号板坯连铸机快速过滤器的反冲洗水、气浮沉淀池的泥浆水。泥浆经浓缩脱水后的泥饼用汽车送烧结厂综合利用。安全给水系统：板坯安全给水系统主要供5、2号板坯LF精炼炉设备、连铸机结晶器、连铸设备间接冷却及二次喷淋冷却用户，安全供水量约400m3/h，设1座安全水塔。板坯连铸通风除尘设施通风设施：设有2号板坯连铸机二次冷却区排蒸汽通风系统。液压站、地下隧道、蓄热站、压缩空气净化站、焦炉煤气加压站和电气用房均设有通风设施。除尘设施：设有2号板坯连铸机LF炉除尘设施及中间罐倾翻除尘。燃气设施燃气设施主要包括：焦炉煤气精制加压站改造现有焦炉煤气精制、加压站系为满足板坯连铸机和RH装置等设备对煤气质量和压力的要求而设置的。全连铸建成后，焦炉煤气用量大增，需长期运行3台加压机，必要时运行4台加压机。煤气加压站内现有4台4L-12.5/0.05-8型加6、压机，需增加1台同型号加压机，3用2备，并相应改造站内其它设施。热力设施热力设施主要包括蒸汽供应、RH减温减压站、压缩空气供应、压缩空气净化站等。压缩空气供应需将原2号空压站内四台90m3/minL型活塞式空压机更换为单机容量100m3/min的活塞式压缩机。板坯连铸车间需无油压缩空气量118m3/min，设置一个2号板坯连铸压缩空气净化站。板坯连铸车间组成及起重机配置表序号跨 间 名 称长 度（m）宽 度（m）轨面标高（m）新增吊车（台）1原料跨（A-B）2钢水接受跨（B-C）16+21（延长）27261200/60/16t3浇铸跨（C-D）9030261125/75t4设备维修跨（D-E）7、903316（离地）150/20t5设备维修跨（E-L）693616（离地）150/10t6设备维修跨（L-M）692716（离地）150/10t 新建钢结构厂房建筑面积为11904m2。钢水接受跨（B-C跨05-04柱列）延长：其中南端延长厂房21m，柱距16m，在0.00处为刚体盘平台，钢筋砼结构，0.00以下为砼结构；南延厂房钢柱安装在高为15m的大型钢筋混凝土柱上，混凝土柱截面积为1.55m两根，1.53m一根，厂房钢柱顶标高40.15m（38.75m），厂房顶部标高41.72m，再加之混凝土柱高，钢柱顶端实际离地（-15.3m）高度为55.45m。厂房距地面高度为57m，此处行车起重8、量为200t（200/60/16t）。在南延厂房-15.3m的地面铁路上设钢包回转台。北延约18m，柱距12m。建筑面积1458m2，全钢结构，跨度27m，轨顶标高26m，最大柱顶标高39.210m。阶形柱，上柱为工字形实腹柱，下柱为双肢格构柱。焊接工字形吊车梁。上承式平行弦屋架，屋架间距6m，檀条采用热轧普通槽钢，设有有效的屋盖支撑体系，屋面采用W-600彩色压型钢板。墙架自成体系，墙面采用V-125彩色压型钢板。新增一台200/60/16t吊车。新建北区（维修区）主厂房：新建主厂房在12行处与旧厂房脱开，自成一个独立单元。新建主厂房被连2号挡土墙分为两个台阶，建筑面积10446m2。连2号9、挡土墙以南厂房浇注跨（C-D跨）、切割跨（D-E跨）两跨组成，浇注跨（C-D跨）厂房跨度为30m，柱距有6、12、21m三种，吊车为125/75t、轨顶标高26m；切割跨（D-E跨）厂房跨度为33m，柱距有6、10、11、12m四种，D-E跨12-1/13柱列之间为双层吊车重合区，上层吊车100/32t（原有），轨顶标高29.8m，下层吊车50/25t，轨顶标高15m，柱顶标高分别为37.590m和39.210m。阶形柱，上柱（含中柱）为工字形实腹柱，下柱为双肢格构柱。焊接工字形吊车梁，均布加肋。吊车梁设有辅助桁架和制动系统。吊车梁车挡绞板材质均采用Q345D低合金结构钢（相当于老标准16Mn10、钢，设计院提出本项工程主要材料不可代用，同时加厚加重材料使构件重量变化，给施工吊装增加困难，甚至需对原有吊装方案进行变动），焊接翼板厚度为40mm（314kg/m2），吊车梁焊缝质量等级为一级，即100%超声波探伤，吊车梁上翼缘板与制动板表面连接采用CO2气体保护焊接，焊缝质量等级为二级，即20%超声波探伤。上承式平行弦层架，间距6m，柱间设有托架（梁），层面上设有横向天窗，檀条采用热轧普通槽钢，设有有效的屋盖支撑体系，屋面为W-600彩色压型钢板。墙架自成体系，墙面采用V-125彩色压型钢板。连2号挡土墙以北厂房：全钢结构厂房。由中间罐维修跨（C-D跨）、机械维修跨（D-E、E-L、L-M）11、共四跨组成，中间罐维修跨（C-D跨）厂房跨度为30m，柱距有21、24两种，轨顶标高26m；机械维修跨（D-E、E-L、L-M）厂房跨度分别为33、36、27m，柱距有21、24两种，2台50/10t吊车，轨顶标高为29.8m，柱顶标高约39m。阶形柱，上柱（含中柱）为工字形实腹柱，下柱为双肢格构柱。焊接工字形吊车梁。上承式平行弦屋架，间距6m，柱间设有托架（梁），屋面上设有横向天窗，檀条采用热轧普通槽钢，设有有效的屋盖支撑体系，屋面为W600彩色压型钢板。墙架自成体系，墙面采用V-125彩色压型钢板。主厂房钢结构总重量约3611.1t，柱系统1035t，吊车梁1093t，屋盖701.6t，天12、窗229t，单轨吊系统67t，墙架485.5t。最大构件：厂房柱总长约40m，总重40t（上柱8t、中柱及下柱重32t）。吊车梁：轨面标高 26.0m，200t吊车，跨度16m，梁高2.9m，重约30t；轨面标高 26.0m，125t吊车，跨度24m，梁高3.0m，重约40t；轨面标高 29.8m，50t吊车，跨度24m，梁高2.5m，重约30t。屋盖系统：屋架跨度为36m，重约10t；托架跨度为24m，重约13t。板坯连铸钢结构厂房钢柱及吊车梁除锈质量等级均为Sa2.5级，即采用喷丸或喷砂除锈方式。此次钢结构厂房施工还包括在原有厂房C列8-10号柱间(将安装新板坯连铸机区域)更换2根吊车梁，13、梁长24m，梁分别重45.843t、32.263t。根据冶建公司分工，板坯连铸钢结构厂房除屋架、檩条及柱间支撑由实业公司制作外，其余全部由机电公司制作、安装。目前已到施工图图号：连铸主厂房更换吊车梁通知单:1土3371 共10张(全套87张)；北区主厂房柱子系统设计图：001.102TJ0302 共27张；北区主厂房柱子系统1#通知单：001.102TJ0302 共1张；北区主厂房吊车梁系统设计图：001.102TJ0303 共31张；北区主厂房吊车梁系统1#通知单：001.102TJ0303 共1张；钢水接受跨南延钢柱系统施工图:001.102TJ0312 共8张；北区主厂房吊轨吊系统设计图14、：001.102TJ0308 共9张；北区主厂房墙架系统设计图：001.102TJ0306 共19张；主厂房防雷接地电气施工图:001.102DL0301 共4张；北区主厂房屋盖系统设计图：001.102TJ0304 共17张(实业公司制作)；北区主厂房天窗系统设计图：001.102TJ0305 共9张(实业公司制作)；北区主厂房吊车梁系统设计图(攀钢设计院):9土270 共33张；北区主厂房柱子系统设计图(攀钢设计院)：9土272 共32张；北区厂房柱子系统详图(攀钢设计院)：001.102TJ0302X2 共69张；吊车梁等制作详图尚缺。板坯连铸钢结构厂房吊车梁实物量统计（不含更换梁）序号15、名 称腹板高厚翼板宽厚安装部位重量（kg）长度（m）数量（根）备 注1.DD1243218 （腹板）75034 （上翼板）65034 （下翼板）L-M跨14-15208912412.DD22432187503465034L-M跨15-16190062413.DD32440186003050030L-M跨16-17148482114.DD42432187503465034L-M跨14-15208912415.DD52432187503465034L-M跨15-16190062416.DD62440186003060030L-M跨16-17148482117.DD7262012080040800416、0E-L跨14-15268162518.DD7a2620208004080040E-L跨14-15268162519.DD82620208004080040E-L跨15-162487724210.DD92432208003470034E-L跨16-171865022211.DD101750166002550025D-E跨1/12-13915120212.DD111750165502545025D-E跨13-1/13460810213.DD121750165502545025D-E跨1/13-14502511214.DD132420208004070040D-E跨14-15-162355524217、15.DD142440187003060030D-E跨16-171578022116.DD152420208004070040D-E跨14-152355524217.DD162440187003060030D-E跨16-171578022118.DD172232188003470034C-D跨1/12-1314136182利旧改造19.DD183728228503675036B-C跨10-112401918220.DD192250206002550025C-D跨13-1/13641910121.DD202250206002550025C-D跨1/13-14698711122.DD212720218、29004080040C-D跨13-142355521123.DD223320259004080040C-D跨14-15-163407324424.DD232720229004080040C-D跨16-172355521225.DD242240187503065030D-E跨12-13155441181利旧改造26.DD252240187503065030D-E跨12-1315544181利旧改造27.DD261950166002550025D-E跨13-1/13550310128.DD271950166002550025D-E跨13-1/13550310129.DD283728228503619、75036B-C跨11-1218836181利旧改造30.DD29利用原有C列10-11行钢吊车梁BD5无图板坯连铸钢结构厂房柱子实物量统计序号名 称腹板高厚翼板宽厚安装部位重量（kg）高度（m）数量（根）备 注1ZB1/11上柱920201（腹板）B-C跨1/11行4712739.9251600402（翼板）下柱900302（腹板）500504（翼板）2ZC1/12上柱940202（腹板）C-D跨1/12行3920643.3951600304（翼板）下柱928202（腹板）500364（翼板）3ZC14上柱940202（腹板）C-D跨14行3920643.3951600304（翼板）下柱9220、8202（腹板）500364（翼板）4ZC15上柱940201（腹板）C-D跨15行2672831.3951600302（翼板）下柱928202（腹板）500364（翼板）5ZC16上柱940201（腹板）C-D跨16行2672831.3951600302（翼板）下柱928202（腹板）500364（翼板）6ZC17上柱940201（腹板）C-D跨17行2672831.3951600302（翼板）下柱928202（腹板）500364（翼板）7ZD1/12上柱940201（腹板）D-E跨1/12行4356044.8351600302（翼板）中柱920251（腹板）500302（翼板）下柱920221、52（腹板）500404（翼板）8ZD13上柱940201（腹板）D-E跨13行1495344.8351在原柱上增加一节500402（翼板）9ZD1/13上柱940201（腹板）D-E跨1/13行4356044.8351600302（翼板）中柱920251（腹板）500302（翼板）下柱920252（腹板）500404（翼板）10ZD14上柱1460201（腹板）D-E跨14行4694844.8351500402（翼板）11ZC15上柱1460201（腹板）D-E跨15行29143328351500362（翼板）下柱928202（腹板）500364（翼板）12ZC16上柱1460201（腹板）22、D-E跨16行29143328351500362（翼板）下柱928202（腹板）500364（翼板）13ZC17上柱1460201（腹板）D-E跨17行29143328351500362（翼板）下柱928202（腹板）500364（翼板）14ZE1/12上柱956161（腹板）E-L跨1/12行3036543.2151600222（翼板）中柱750202（腹板）500254（翼板）下柱750202（腹板）500254（翼板）15ZE1/13上柱956161（腹板）E-L跨1/13行3036543.2151600222（翼板）中柱750202（腹板）500254（翼板）下柱750202（腹板）523、00254（翼板）16ZE14上柱956161（腹板）E-L跨14行3176843.2151600222（翼板）中柱750202（腹板）500254（翼板）下柱750202（腹板）500254（翼板）17ZE15上柱956161（腹板）E-L跨15行2187031.2151600222（翼板）下柱740202（腹板）500304（翼板）18ZE16上柱956161（腹板）E-L跨16行2187031.2151600222（翼板）下柱740202（腹板）500304（翼板）19ZE17上柱956161（腹板）E-L跨17行2187031.2151600222（翼板）下柱740202（腹板）50024、304（翼板）20ZL14上柱956161（腹板）L-M跨14行2957841.4251600222（翼板）下柱750202（腹板）500254（翼板）21ZL15上柱956161（腹板）L-M跨15行2215529.421600222（翼板）下柱750202（腹板）500254（翼板）22ZL16上柱956161（腹板）L-M跨16行2215529.421600222（翼板）下柱750202（腹板）500254（翼板）23ZL17上柱956161（腹板）L-M跨17行2215529.421600222（翼板）下柱750202（腹板）500254（翼板）24ZM14上柱760161（腹板）L-25、M跨14行1301828.061450202（翼板）下柱660162（腹板）440204（翼板）25ZM15上柱760161（腹板）L-M跨15行1301828.061450202（翼板）下柱660162（腹板）440204（翼板）26ZM16上柱760161（腹板）L-M跨16行1301828.061450202（翼板）下柱660162（腹板）440204（翼板）27ZM17上柱760161（腹板）L-M跨17行1301828.061450202（翼板）下柱660162（腹板）440204（翼板）28南延AZ1AZ2AZ3B-C跨05柱379091852319315 2111.2 、施工要点26、：攀钢连铸工程板坯连铸机及其厂房施工是在原生产厂区内进行，由于设计工作尚未完成（重院也仅出KM图）,初步设计尚未正式审查通过，边设计、边施工、边生产，工程施工与生产相互交叉，拆迁与钢厂生产和施工同步进行，是名副其实在攀钢生产的心脏部位动手术，这对施工造成很大的困难，如B-C列厂房内新增1/11#柱及C-D-E跨列新增1/12#柱，与原有厂房街接，并插入原有厂房13#柱与12#柱之间，例如新厂房C列柱顶标高为36.100m，旧厂房柱顶标高为40.125m，旧厂房C-D-E跨13#3根柱标高将要变动，并要利用原有厂房柱的下部，拆迁量较大，这对生产和施工造成一定影响。同时在施工新增板坯连铸机基础及设27、备安装时，钢水包将反复从其上空吊运通过，此时下方施工人员也必须避让。为了200/60t行车的吊装，钢水接受跨北延原厂房11#柱上屋架（檩条及屋面瓦）需拆除后更换成实腹式屋架梁，其次，施工区域内北延厂房跨越原有公路，新增厂房也仅有一条单行道公路进出，为保证生产及施工通道畅通，其物流安排需十分慎密。第三，施工区域内已知地下管网、电缆沟、涵洞及未知隐蔽物等。为保证生产正常进行，以上所述搬迁是否顺利将对施工亦影响很大。南延厂房地处铁路通过地段，厂房高达57.02m，同时紧靠生产用钢水包回转台，南延厂房端头与轨梁各类管网及支架相碰撞。厂房钢结构施工多为高空作业，再加之施工与钢厂生产交叉进行及工期时间的限28、定，突显了工程的难度。根据攀枝花地区现有的技术装备，特别是吊装设备，对此次施工的顺利与否也十分重要。我公司现有一台自行式1500t-m塔式起重机（该机拆装一次费用约120万，安装时间25天，每台班费用约7000元，采取相应的措施可使该塔机90转角移位），冶建公司正申请待购200t汽车起重机一台(预计到攀时间为明年四月份)，十九冶有一台150t汽车起重机（每天吊装台班费用约3-4万元，每台班约1.5万元。）攀钢汽运公司现有75t汽车起重机，最长主吊臂41m，加附杆15m，可吊装天窗架，我公司及攀钢汽运公司各有一台50t汽车起重机，最长吊臂32m（以上各起重机起吊性能表附录于后）。攀钢内部现有1529、5t平板拖车，自重44t，40t平板拖车，自重23t，倮果大桥过桥能力限重20t，办理手续后可放宽至60t。根据以上起重运输设备等状况及我公司现有制造设备能力，并增加部分钢结构制作设备，使我公司在本项工程中尽可能做到技术方案先进可行，施工费用合理，确保工期网络，施工文明安全，工程质量优良。如若1500t-m及200t汽车吊均不能保证用于该项工程吊装需要时，拟采用三机抬吊方式解决梁柱吊装问题。作为本施工组织设计的补充，还将具体细化编制以下施工方案：钢结构厂房大型梁柱制作、钢结构厂房吊装（含南延厂房）、200/60t行车吊装、超长屋面瓦压制与吊装、北延维修区设备安装、板坯主机线安装、液压系统安装等30、。2、施工组织目标2.1、工期目标：2001年10月15日至2003年8月15日（待最后调整确定）。2.2、质量目标：创“全优工程”，争取获“天府杯金奖”。2.3、安全文明施工目标：创“市级安全文明施工标准工程”，争取获“省级安全文明施工标准工程”。2.4、总体利益目标：以攀钢集团的总体利益为重，其施工进度、工序安排、现场布置均以实现攀钢集团公司总体利益最大化为前提。3、施工准备工作3.1、技术准备:熟悉和会审图纸，调查和分析研究有关资料，编制施工组织设计和施工预算。现场施工人员及参与组织施工的各类管理人员必须认真熟悉已有图纸和资料，熟悉钢结构有关技术文件要求，熟悉施工组织设计内容，公司也将尽31、快与重院取得联系，并组织我公司有经验的同志察看现场，组织讨论完善施工组织设计。尽快完成二次设计的转化施工图。转化后的施工图必须全面完整地体现设计意图，确保安全可靠和施工工艺可行。每个具体项目施工时，现场施工技术人员应向班组进行技术交底和明确质量技术要求和安全措施。公司组织施工人员对方坯连铸钢结构厂房制安和工艺设备安装各分部、分项工程的不同特点，详细编出操作工艺、工法。提出配合比并实验，根据已到图纸和工程开工前期情况，对吊车梁Q345D及钢柱Q235B完成焊接工艺评定。制定焊接工艺规范。在施工前和施工中应按ISO9000标准要求填报以下原始记录，由冶建质技处监督检查，并准备好以下记录（共17项）32、：a.开工报告；b.图纸会审记录；c.技术交底记录；d.施工日志；e.不合格通知单；f.无损探伤结果报告；g.焊接工艺评定；h.焊接工艺指导书；i.焊接工艺记录；j.隐蔽工程验收记录；k.材料复检记录；l.材料代用通知单（注：重院此次规定重要材料不准代用）；m.单位工程质量评定表；n.工程质量自检记录；o.竣工报告；p.中间交接记录（测量成果记录）；q.质量返修通知书及纠正措施记录。3.2、工程管理及组织准备为适应攀钢三期工程建设施工现场管理工作的要求，使我公司所有的参战单位得到统一指挥、统一协调，保证优质、高效、安全的全面完成三期工程建设任务，冶建公司决定成立攀钢三期工程现场指挥部和板坯工程33、项目部。3.2.1、冶建公司对各二级工程公司、现场指挥部及公司直属工程项目部实行直线式的组织指挥。3.2.2、工程公司分别对各自的工程项目部直接负责。3.2.3、指挥部在冶建公司的直接领导下，通过各专业部统一对各工程公司及其所属的工程项目部进行协调、控制和监督，形成矩阵式的组织管理系统。3.2.4、冶建公司攀钢三期工程现场指挥部结构图冶建公司冶建公司攀钢三期工程现场指挥部项目n项目1机电公司项目n项目1二公司一公司宣传服务部工程管理部物资机动部经营部管理监督部公司直属项目部项目1项目n项目1特种公司项目2项目n3.2.5、冶建公司攀钢三期工程现场指挥部作业流程图公司指令 监 督 结果核查执 行34、工程公司现场指挥部 相关项目部集团指令 反 馈3.2.6、冶建公司攀钢三期工程现场指挥部指令流程图 指挥长：汤铁，政委：熊毓梁副政委：曹业民副指挥长：季文岐副指挥长：周登科 总工程师：陈明喆 管理监督部 宣 传 鼓 动 部工程管理部机动物资部经营部方坯项目部 N1项目部 .N2项 目 部3.2.7、直属项目部直属项目部，对于相对独立、由多专业（工程公司）同时协调施工的工程项目，将由冶建公司统一组建综合性的工程项目部，由现场指挥部直接指挥。冶建公司将在现场指挥部的直接领导下成立攀钢板坯工程项目部：3.2.8、攀钢板坯工程项目部组织结构图 项目经理总工程师项目副经理项目副经理合 同 计 划 部财 35、务 劳 资 部试 验 室机 动 设 备 部物 资 供 应 部安 全 质 量 部施 工 技 术 部综 合工 程 处设备安装工程处金结安装工程处金结制作工程处土 建 工 程 处3.2.9、攀钢板坯连铸工程项目部人员3.2.9.1、攀钢板坯连铸工程项目部管理人员构成表 专业人数职称土建机械电气焊接结构无损检测测量高 工34111工程师4102221助 工35211技术员122113.2.9.2、攀钢板坯连铸工程项目部管理人员分工项目部经理由公司副经理季文岐同志担任；项目部技术总负责由冶建公司总工程师陈明喆同志担任；项目部的制、安副经理由机电公司经理段继东担任，负责钢结构制安及工艺设备安装工程；项目部36、的制、安工程技术负责人由机电公司总工朱明担任；项目部的建筑工程副经理由一公司汪顺福担任；工程项目部的建筑工程技术负责人由唐义担任；项目部的其他组成人员有：安装工艺工程师：钟 彪 结构制作工艺工程师：吉建军质量检验工程师：黄剑超 无损检测工程师：黄富润测 量 技 术 员：朱真平 焊 接 工 程 师：江 勇焊 接 工 程 师：谢 波 焊 接 技 术 员：白海波设备安装工程师：杜寿昌 结构安装工程师：吴联生其它工程技术人员4人。公司各处室在公司现场指挥部统一指挥下履行职能。3.2.9.3、攀钢板坯连铸工程项目部技术工人结构表级别工种初 级中 级高 级混凝土工493钢筋工49645木 工6533钳 工37、1520铆 工24401起重工2025电焊工15351气焊工1015电 工1830塔吊工26汽车起重工26测量工6管工10353.2.9.4、攀钢板坯连铸工程项目部人员培训组织管理人员及部分班组长进行钢结构施工规范培训，对焊工进行埋弧自动焊和CO2气体保护焊以及焊工进行横、立焊位的培训，对起重吊装作业人员进行起重作业知识培训（包括1500t-m塔吊作业培训）。对工艺设备安装人员进行安装工艺技术培训。部分专业人员将对同类型工艺设备技术进行考察。3.3、物质准备: 3.3.1、组织材料、构件、机具、设备等资源3.3.2、办理订购手续及采买3.3.3、安排运输和储备3.3.4、做好半成品加工工作，完38、善并准备好钢结构制作场地。板坯连铸厂房钢结构制作前完成制作场地内吊装设施、作业平台、装、夹工机具和自制模具的准备工作。3.4、现场准备:3.4.1、障碍物拆除3.4.2、三通一平 搞好场内外道路通畅，并接好水、电；进行场地平整。其中用电计划总功率750KW，用水计划总需求5t/日。3.4.3、核对地勘资料3.4.4、进场原材料检测对所进原材料必须要求提供材质合格证明书及化学成分性能表，并进行批量复检，材料进场后不得混料，不符合设计要求的材料不得使用。凡代用材料除经设计院及主管部门同意外，还需检查增加重量是否影响构件的运输和吊装。3.4.5、施工机械、机具进场准备好施工用设备机具，包括1500t39、-m塔机维护工作,对塔机的全部精制螺栓进行更换，对90转角行走轮检验确属完好，各起升卷扬与滑轮、索绳等确认，齐备行走轨道、鱼尾板、连接螺栓、枕木等材料，对30t龙门起重机要多次试验检查其操作稳定性、可靠性，各类自动焊机处于完好状态。3.4.6、搭设临时设施拟在新建的连铸综合楼对面的空地内统一设置冶建公司工程指挥部大临设施250m2，其中办公室8间（34米，配置电话机三台），会议室2间（64米），工地宿舍6间（34米，现场管理人员使用）。布置见最后附图。设工人临时住房共50间，600m2，位置待定，其余通勤。3.4.7、建设砼搅拌站和钢结构加工厂。3.4.8、测量放线,建立控制网。3.4.9、新40、技术项目试制、实验。4、施工部署4.1、建成砼集中搅拌站和钢结构加工厂冶建公司将在弄弄坪原炼铁厂单身楼所在地（8000m2）建一现代化砼搅拌站，形成生产能力为60m3/h。钢构件的制作，原机电公司、一公司、二公司和机电公司H型钢加工厂已形成相当规模加工能力，另已在板坯施工现场附近（原物资处库房）增设一个机电公司钢构件加工场地，全面形成1000t/月的钢结构加工能力，确保工程进度需要。4.2、施工段划分 以精炼跨、钢水接收跨、浇铸跨三跨为一段，出坯跨、中间罐维修跨、设备维修跨三跨为一段，划分为两个大的施工段，两段同时开工，施工顺序：浇铸跨钢水接收跨精炼跨，出坯跨中间罐维修跨设备维修跨。在两个大的41、施工段中再细划几个施工流水段进行流水施工。先土建后设备安装，穿插交叉施工。4.3、板坯工程主要施工流程板坯连铸钢结构厂房循环施工流程示意材料复检土建桩基础钢材进料 号料、组对吊机进场基础检查放线钢柱制作矫正钢吊车梁制作搭现场钢平台屋架制作 运输矫正在现场平台上组装下柱运输运输在现场平台上组装整梁安装钢下柱装柱间支撑柱基灌浆屋架现场组装装吊车梁安装上柱测量找平安装屋架、天窗安装屋面瓦装墙架进入下一工序4.4、行车安装施工流程小车组对油路安装桥架组对端梁吊装副梁吊装主梁吊装大车轮组装、吊装桥架部分行车安装施工流程机械工程安装调试验收交工小车吊装主小车部分小车轮组对设备运输行走机构安装起升机构安装油42、路安装小车拼装副小车整体吊装副小车部分车轮组对行走机构安装起升机构安装油路安装200/60/16t吊钩组对电气工程安装部分4.5、板坯连铸机总体安装施工流程（见5.2.2、板坯连铸主工艺设备安装一节）5、主要施工方法及施工方案5.1、土建施工5.1.1、基础及设备基础土石方工程独立柱基础的土方开挖采用人工配合风镐开挖。但对于较大面积的基坑（如设备基础、地下管廊、泵房及旋流池）等，则先由-501反铲机（铲斗容量0.5m3）开挖，局部清理修整和下挖再由人工使用镐锹进行。而对于较大孤石和深基础内的中风化或强风化辉长岩则先用高效无声膨胀爆破剂破裂后人工风镐凿除。挖土应从上往下逐层进行，次序为先挖中间部43、分后周边。对于一般柱、墙、设备的基础，其开挖断面为设计基底尺寸加上每边工作面300mm，放坡为10.25若拟建基础和设备基础靠近原厂房柱或设备基础，且较深时，拟建基础和设备基础开挖过程中或开挖前，采用桩和现浇挡板相结合的支护方法（具体施工方法见以下地下管廊）。深基础开挖采用倒掘式护壁人工挖孔成桩法施工，桩孔护壁为厚150的C20砼。本工程基础土方与开挖存在着四个难点：新建地下钢筋混凝土管廊，旋流池、泵房和设备基础的施工。新建地下管廊长约250m，管廊内空尺寸为：宽约为4m，高约为2.8m，埋深约为-5.0m。旋流池深约27m，直径约10m。泵房长13m、宽12m、深20m。且整个场地内有地下水44、。 新建地下管廊采用桩和现浇挡板相结合的支护方法，因管廊较长，采用分段开挖分段支护。施工时先用W-501反铲挖掘机（铲斗容量0.5m3）开挖-2.0m以上土方，按1：0.75放坡，再施工桩，桩直径为800800，间距为4m，内配1618钢筋，桩施工完毕后再用反铲挖掘机挖土方，每挖1m深就进行挡板施工，挡板厚300mm内配14200双层双向钢筋。挡板与桩采用铁件联接，铁件用=10mm厚钢板制成，混凝土强度为C20。如此循环进行，直至设计标高。管廊支护示意图见图一。27 旋流池施工场地狭窄无法进行放坡，为防止基坑土体坍塌和确保施工中操作安全，故采用现浇砼护壁，上设挂板，混凝土强度C20。挂板沿旋流45、池周边设置1.5m宽、厚400mm，内配14200双向双层钢筋。护壁厚400mm，配14200双层双向钢筋，内设暗柱和环形暗梁,暗柱沿环向每间隔45设置一根，配618钢筋，暗梁沿竖向每间隔1m设置一道，内配620钢筋，每挖1m深土方就支护1m，如此循环，直至实际标高。施工护壁时每间隔1m埋4块2002008钢板，再安装两部爬梯。爬梯用505角钢和20钢筋造成，以便施工人员上下通行。护壁示意如图二。土方运出因基坑较深，故在旋流池顶部设置两根工字钢I36a，中间用工字钢I24连接，上铺=10mm厚钢板，再在上边设两个绞架，用2t慢速卷扬将土运出。吊至地面后，用机动翻斗车或手推车运出。泵房基础土方开46、挖按旋流池施工工艺进行（暗柱每间隔4m设置一根）。基础土方开挖过程中，因整个场地内在标高-0.3-7.8m处有地下水，故施工过程中需进行降水。因此应在有卵石层分布的地方设置降水井，井口直径为1m，再用高扬程潜水泵将水排到室外排水沟，以防止基坑内产生涌沙现象，确保施工质量和施工进度，抽水时应设置隔网，以防止细沙粒被抽掉，而影响地基的强度。由于场地附近有相邻建筑物，若大量抽取地下水将会产生一定影响，抽水应控制抽水量及水位降幅，对已有重要设施应加强观测，如出现异常应及时采取处理措施。深基础挖出的土方采用铰架卷扬机提升的方法进行运输。开挖过程中，应随时检查和校核并纠正基础断面尺寸和轴线位置。基坑土方开47、挖过程中，因地下构筑物不明，施工时其拆除工作量以现场实际发生量签证为准。5.1.2、桩基施工该工程桩采用人工挖孔成桩，具有施工机具操作简单，占用施工场地小，对周围建筑物无影响，桩质量可靠，可全面展开，缩短工期，造价较低等优点。5.1.2.1、施工程序场地整平-放线、定桩位-挖第一节桩孔土方-支模浇灌第一节混凝土护壁-在护壁上第二次投测标高及桩位十字轴线-安装活动井盖、设置垂直运输架、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等-第二节桩身挖土-清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径-拆上节模板、支第二节模板浇灌第二节砼护壁-重复第二节挖土、支模、浇灌砼护壁工序、循环作业直至设计深度48、-检查持力层后进行扩底-对桩孔直径、深度、扩底尺寸，持力层进行全面检查验收- 清理虚土、排除孔底积水-吊放钢筋就位-浇灌桩身砼。5.1.2.2、支护设计和施工为防止桩孔土体坍塌和确保施工中操作安全，故采用现浇砼护壁，因为该护壁整体性好，能紧靠土壁，受力均匀。砼护壁构造形式，分段高度根据土质情况和操作方便定为1.0m，护壁的厚度为150mm，内配12光圆钢筋，护壁砼强度采用C20。护壁施工采用4块弧形工具式内钢模拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用。模板间用U形卡连接，上、下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌砼和下一节挖土操作，第一节砼宜高出地面200mm49、，便于挡水和定位。砼用机械拌制，吊桶运输人工浇筑，砼浇灌后8-10小时即可拆除模板。5.1.2.3、挖孔方法挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为：先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶，垂直运输，在孔上口安支架，工字轨道、电葫芦或搭三木塔，用1-2t慢速卷扬机提升，桩孔较浅时，亦可用木吊架，或木辘轳粗麻绳提升。吊至地面后，用机动翻斗车或手推车运出。地下水采取随挖随用吊桶（或用土堵缝隙）将泥水一起吊出。大量渗水，在一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵排出桩孔外。5.1.2.50、4、测量控制桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点，安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。护壁支模中心线控制可将桩控制轴线引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位、孔深和截面尺寸正确。5.1.2.5、挖孔注意事项、多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以减少水的渗透和防止土体滑移。、对桩的垂直度和直径应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。、桩底要支承在设计要求的持力层上，并清除底部虚土，要逐根进行隐蔽检查。、遇塌孔，一般采取在塌方处砌砖外模，配适量直径6-9mm间距150mm钢筋，51、再支钢模灌筑砼护壁。如遇大量塌方侧在护壁上预留50孔，后用压力灌浆机将C15细石混凝土灌入。5.1.2.6、劳动组织一般采用二班（或三班）连续作业，1m直径桩每班4人，其中井内挖土（包括护壁支模砼）1人，井上开活动地板卸土1人，运土1人，开卷扬机1人，（井上井下人员每半个班轮换一次），每昼夜成孔1m。5.1.2.7、安全技术措施挖孔桩施工应对施工安全予以特别重视，应制定周密可靠的安全技术措施、安全操作规程，并严格认真贯彻执行。施工中加强安全教育和经常性的检查，以确保安全施工。、在孔口设水平移动或活动安全盖板，当吊土桶提升到离地面约1.8m，推活动盖板关闭孔口，手推车推至盖板上卸土后，再开盖板，52、下吊桶装土，以防土块、操作人员掉入孔内伤人。采用电葫芦提升吊桶，桩孔四周设安全栏杆。、桩孔开挖时，挖一节支一节模，浇一节砼护壁，以保孔壁稳定和操作安全。、孔内严禁放炮，以防震动土壁或使护壁裂缝塌落，造成事故。、人员上下可利用钢爬梯或绳梯进出。、在井下设100W防水带罩灯泡照明，并用24v低压电。10m以下作业时，采取井内通风、供给氧气，并防有害气体中毒。、井上作业人员挂上安全带，井下作业带安全帽，提土时井下设安全区，防掉土石伤人。、加强对孔壁土层漏水情况的观察，发现异常情况及时采取处理措施。5.1.2.8、钢筋笼的成型组装与吊放对直径和长度大的钢筋笼，防止钢筋笼吊放时扭曲变形，一般在主筋内侧每53、隔2.5m加设一道直径20-22mm的加强筋，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架，主筋在现场对焊连接，长度大（15m以上）的钢筋笼，为便于吊运，一般分二节制作。钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面，平卧进行，方法是在地面辅设二排轻轨，先将加强箍按间距排列在轻轨上，按母线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50mm，上下节主筋接头错开50%。钢筋笼就位，对重1t以内的小型钢筋笼，可用带有小卷扬机和活动三木塔的小型吊运机具（或汽车吊）运输和吊放入孔内就位。直径、长度、重量大的钢筋笼，可用8t汽车吊车进行吊运。钢筋笼放入孔内离桩底应有5-10cm距离，可采用根22mm钢吊54、钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上，脱钩后借自重可保持钢筋笼标高，垂直度和保护层正确。5.1.2.9、砼的灌筑钢筋笼就位后，在浇灌砼前，应再次检查孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。砼用机械集中拌制，用砼专用运输罐车运至现场，用砼输送泵送入桩孔。每层浇灌不超过1.5m，随时振捣密实，直至桩顶，在砼初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。表面有浮浆层，应凿除以保证与上部承台的良好连接。5.1.3、钢筋工程：钢筋工程的半成品均由我公司江南加工厂集中加工，然后随施工进度提前运至施工现场。钢筋绑扎应严格按施工工艺和规范要求进行：首先进行分距划线，然后摆放钢筋以确保位置准确，间距合理，并55、按设计要求和施工规范要求合理进行钢筋加密，钢筋应按左右、正反交叉绑扎，确保钢筋笼、架、板的稳定性。钢筋的搭接应严格按设计要求和施工规范的要求进行搭接，对于钢筋焊接接头应保证其性能达到有关要求，并做好试验记录，对于负弯矩筋和板顶钢筋，应适当采取扎“马凳”等必要措施，防止浇注砼时将其压塌，失去应有的功效。在钢筋绑扎过程中一定要注意各种预埋件的埋敷、固定和支撑，确保砼浇筑后埋件的位置准确。钢筋绑扎过程中应随时检查，校核纠错，以确保绑扎完毕后，钢筋的品种、规格、数量、形状尺寸、轴线位置、搭接等均符合设计和相关规程的要求。5.1.4、模板工程：主要采用组合钢模板进行施工，支撑主要采用Dg48架管配以1056、050的木枋进行支撑，龙骨采用Dg48架管和10050的木枋。对于现浇混凝土墙和壁采用对拉螺栓控制厚度，如旋流池及其他悬空模板在其底板埋设短钢筋或小铁件，以便支撑模板和加固使用。其他支模按常规操作工艺进行，但必须确保位置准确、支撑牢固，封闭性好、稳定性强，并符合规范要求。特别是设备基础、柱、梁、板等现浇构件的模板施工时，应确保各种管线或设备的预留孔洞位置准确。5.1.5、砼工程：砼的拌制严格按设计标号和配合比进行，并严格按规范要求投料和搅拌，同时作好操作记录和试块的取样工作及试验记录。砼的运输：施工区域内水平方向采用砼运输泵。因施工现场在原有厂区内，生产不停且场地不大，故在弄弄坪原炼铁厂单身楼57、所在地（8000m2）建一现代化砼搅拌站，生产能力为60m3/h，用4辆6m3太脱拉混凝土运输车和翻斗车从搅拌站运至现场，再采用砼输送泵进行浇筑。因考虑到集中搅拌站可能停电停水，现场设二台搅拌机(见施工平面布置图)，负责少量的砼和砌筑砂浆拌制。砼浇筑应在确保构件断面尺寸、轴线位置和预埋件、预留孔洞、管线埋设位置、标高准确无误并经其他专业人员检查和会签完毕后进行。砼的浇筑要求密实并严格按操作工艺进行振捣，严禁出现“蜂窝麻面”甚至“狗洞”的现象，严禁出现涨模、柱的偏移和梁、板下沉等不良现象。现浇柱的砼施工时，应遵循从下往上分段浇筑的原则，即从下往上逐段支模（每段高度不超过2米）逐段浇筑砼，或先支完58、模，然后从间隔不超过2m处预留的浇筑孔内分段浇筑砼。为防止砼发生离析，砼自由落高不超过2米，超过2米用串筒或滑槽。施工大体积砼时，为减小砼因温度引起的温度裂缝，施工进程中的关键是降低水泥水化热，减少砼温升。具体措施如下：a.采用低热的425火山灰水泥或中热硅酸盐水泥；b.掺入适量的缓凝减水剂（如采用FDN05）；c.碎石和砂子含泥量分别要求不超过和；d.严格控制砼塌落度在设计范围内，随时测出砂石的含水量，严格控制砼用水量；e.严格控制脱模时间，减小混凝土内外温差，在温差不大于20时方可脱模。砼浇筑时应尽量一次性完成而不留设施工缝，而对于必留的施工缝，在下次浇筑前则应按规范铺垫高标号砂浆层。有防59、水要求的设止水钢板，砼浇筑完成后应严格按规范要求进行养护。5.1.6、钢结构制作考虑到设备基础土建施工和钢结构厂房安装作业的需要，C-D列和E-F列钢柱和吊车梁应先制作，并最先用于安装。此次施工可在北延0.00m平面、北延12m平面和南延厂房三个作业面同时展开(视土建施工及炼钢厂生产搬迁情况尽快开始)。5.1.6.1、材料选用5.1.6.1.1、母材选用：吊车梁、车挡、板铰均采用Q345D钢，板铰销20MnTiB。柱子、辅助桁架、制动梁、K型撑、吊车下翼缘水平支撑、垂直支撑、屋架均采用Q235-B、F钢。梯子、平台、栏杆采用Q235-A、F钢。5.1.6.1.2、焊接材料选用：手工焊接Q34560、D钢时采用E50型低氢碱性焊条。手工焊接Q235-BF钢和Q235-A、F钢时采用E4301、E4303焊条。自动焊接Q345D钢采用H10Mn2型焊丝并配相应的焊剂。自动焊接Q235钢时采用H08A焊丝并配相应的焊剂。5.1.6.1.3、涂装材料选用：喷射除锈的构件底漆为C53-31红丹醇酸防锈漆；中间漆为云铁醇酸防锈漆或Y53-31红丹油性防锈漆；面漆为C04-42醇酸磁漆。5.1.6.2、钢结构制作要求所有构件的制作应符合钢结构工程施工及验收规范GB50205-95的规定。吊车梁、柱子制作应采取有效的措施和合理的焊接工艺、防止焊接变形并尽可能消除焊接内应力。转化的施工图应符合设计意图，吊61、车梁的上、下翼缘在跨中1/3的范围内，应尽量避免工厂拼接。翼板和腹板的对接焊缝应错开不能设置在同一截面上并大于500mm。所有梁、柱（H型钢）的母材拼接焊缝分别为一级和二级。梁的腹板与翼板连接的角焊缝为二级；柱子的腹板与翼板连接的角焊缝外观缺陷应符合三级要求。分段制作的吊车梁、柱及其它支撑应在加工厂内试组装，分段运至现场组装合格后整体吊装。考虑攀枝花的运输条件，各分节梁、柱重量不大于30t，钢柱分为三节，其中下柱分为两节，吊车梁分为三节，凡分节部位应在运输过程中注意保护。5.1.6.3、钢结构制作场地选择本次板坯连铸厂房工程钢结构制作量大，其中重型梁、柱批量大、制作时受厂房的设备、场地及运输过62、桥的限制及工期限制，必须选择几处同时进行钢结构制作。公司根据具体情况采用在以下四个加工场地同时进行钢结构制作：冶建机电公司金属结构厂: 该场地位于冶建机电公司及板坯施工现场附近（原物资处库房）新制作区,现有钢结构制作工人190人,各类加工制作设备45台,具有钢结构制作能力250t/月；冶建机电公司H型钢厂: 该场地位于攀枝花市地垄井,现有钢结构制作工人80人,各类加工制作设备16台,具有钢结构制作能力250t/月；冶建一公司结构件厂:该场地位于冶建一公司,现有钢结构制作工人60人,各类加工制作设备12台,具有钢结构制作能力150t/月；冶建二公司机修厂及加工厂:该两个场地位于冶建二公司,现有钢63、结构制作工人168人,各类加工制作设备24台,具有钢结构制作能力200t/月；以上四个钢结构加工场地可以同时进行钢结构制作，月产量可达到1200t/月。所有厂房的墙架、屋架、支撑等构件分别在机电公司金属结构厂、一公司、二公司的结构厂利用原有的设备、机具进行制作；厂房的柱系统H型钢的腹板高度均小于1500mm的构件，在机电公司H型钢焊接生产线进行制作；吊车梁系统H型钢的腹板高度均大于1500mm的构件，在耐材公司增设的加工制作场地进行制作，新设制作场地用30mm厚钢板增加铺设钢结构制作钢平台450m2，用30号槽钢（39.16kg/m）制作船形焊钢支架60个，每个支架用槽钢6m，搭设高5m喷砂除64、锈隔离房100m2，喷砂除锈用空压机及其设施1套，增加过跨小车两台。设置5t(40kw)双筒卷扬机1台（拖运过跨小车用）。铺设30t龙门吊行走轨道（50kg/m）100m。5.1.6.4、原材料进入现场后的检测及管理每一批材料进场后必须检查有无合格证及质量证明书，并按要求进行抽查。抽查时可用万能材料试验机WE-60进行检测，发现不合格的材料不准使用。同类材料堆放一起。对于露天存放过久的钢材如果麻点深度超过0.3mm时会导致b值下降，一律不能使用。钢结构连接用的材料包括螺栓、焊条、焊丝、焊剂、保护焊气体等，并应与有关钢材匹配使用，妥善保管，防止混用及锈蚀、污染、受潮等。5.1.6.5、样板、样杆65、制作板坯厂房柱子、吊车梁系统批量大，特别是构件上的加劲肋板、连接板、柱脚板及屋架各种支撑的筋板同规格的批量较大。在构件制造前可针对同类的零件用白铁皮及扁钢等按1：1的比例制出样板、样杆以便于对原材料划线。对于比较大的零件且焊道多的零构件，在放样时不但要考虑切割余量，还应考虑焊接收缩量，以及样板弯曲时的计算长度。放样需用的工具有：钢尺、石笔、卷尺、粉线、划针、圆规、铁皮剪刀等。所用的计量工具必须经计量部门的校验、复检合格方能使用。样板、样杆的制作应按其用途制作成号料、划线、制孔、弯曲和检查五种样板、样杆。样板上用油漆写明工序号、构件编号、规格、数量、各种加工符号及材质。型材的号料划线样板要标明型66、钢的断面及方向，最后样板、样杆自检后再经检验部门检查合格后方能使用。5.1.6.6、制作工艺5.1.6.6.1、号料：样板、样杆制作完后便可对板材、型材进行划线号料。号料时钢材必须摆平放稳，工作地点四周的环境必须安全、避免人员往来。对不同钢号的零件应分别号料。号料时为节约材料可对某些板类零件先拼接（焊接）再进行号料、切割，即翼缘板或腹板需要两块或两块以上钢板接长时，必须在装配之前进行接料，并经检查（包括无损探伤）合格后方可进行装配。这样还可减少先下料后拼接所用的引弧板和熄弧板。另外号料也要考虑配套号料。H型钢的翼板、腹板不用放样、号料直接利用多头直条切割机定好尺寸同时等距离切割，但定尺寸要除去67、3mm的气割及焊接收缩余量。焊接结构中各种焊缝的预放收缩量结 构种 类特 点焊 缝 收 缩 量实腹结构断面高度在1000mm以内钢板厚度在25mm以内纵长焊缝每米焊缝为0.1-0.5mm（每条焊缝）接口焊缝每个接口为1mm加筋板焊缝每对加筋板为1.0mm断面高度在1000mm以上，钢板厚度在25mm以上各种厚度的钢材其断面高度在1000mm以上者纵长焊缝每米焊缝为0.05-0.2.mm（每条焊缝）接口焊缝每个接口为1.0mm加筋板焊缝每对加筋板为1.0mm格架式结 构轻型（屋架等）接口焊缝每个接口为1.0mm重型（组合断面柱、架等）搭接接头每一条焊缝为0.25mm板筒结构厚度在16mm以下的钢68、板横断接口（垂直缝）产生的圆周长度收缩量每一个接口为1.0mm圆周焊缝（水平缝）产生的高度方向收缩量每一个接口为1.0mm厚度在20mm以上的钢板横断接口（垂直缝）产生的圆周长度收缩量每一个接口为2.0mm圆周焊缝（水平缝）产生的高度方向收缩量每一个接口为2.5-3.0mm5.1.6.6.2、切割、制孔：材料号料之后便可进行切割。切割采用自动、机械和手工切割。对于批量大的板条状零件采用GZ1-4000多头直条切割机或自动气割机进行切割。切割下料要考虑预放焊接后的收缩量，对于一些板厚小于20mm的板类筋板，加劲肋可采用剪板机切割。边线较多或断面尺寸较小的型材可根据联合剪冲机的剪冲允许范围利用联合69、剪冲机切割下料。大部分型材均采用手工气割的方法切割。材料切割后应清除溶渣、飞溅物。制孔应在零件切割后利用制孔样板号孔，采用摇臂钻、磁座钻、镗加工及手工气割的方法进行制孔。对于高强度螺栓安装孔必须采用钻床钻孔，当36以上的孔无法钻孔时可先钻小孔再采用摇臂钻配合镗杆、镗刀进行镗孔。对于普通的安装螺栓孔也采用钻床钻孔，但柱脚螺栓孔径较大（80mm以上）为提高工作效率，可采用手工气割配合割规制孔。5.1.6.6.3、接头形式与坡口形式所有H型钢的腹板、翼板的拼接均为对接接头形式，腹板与翼板、加劲肋与腹板翼板为“T”形接头。当确定了接头形式后便可根据钢板的厚度及采用的手工、自动焊接来确定坡口形式。当钢板70、的厚度小于26mm的对接缝且手工CO2气保焊宜采用“V”型坡口（坡口角度60、钝边和间隙0-3mm）；厚钢板的对接坡口，当钢板厚度t40mm时，采用X形坡口，见下图： 6mm 60t 60 当t40mm时，采用双U形坡口，见下图： 6mm 2040 R8+0.5 当t40-60mm时，也可采用下图X形坡口:61mm 605 t 605厚钢板的对接焊接，焊剂中不准混入灰尘、铁屑及其他夹杂物。熔炼型焊剂（如J330、J331）必须烘到260，保温1h；烧结型焊剂（如SJ101、ESAB OK10.71）必须烘到300-350，保温2h。组装时要求平面度2mm。预热后进行定位焊。引弧板和引出板上必须71、开缺口，以释放应力。严禁在风流急速的场所施焊。采用埋弧焊接，其工艺参数为：焊 道焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（cm/min）焊接线能量（KJ/cm）从800至500的冷却时间t(s)电源种类和极性正面首道5550-600324525.617.2DC,RP其余650-70033-3833-3845.630.6反面首道550-600334526.417.7其余650-70034-3833-3845.630.6埋弧焊接时，正面和反面的首道焊接都使用小的焊接线能量，厚钢板对接焊后的变形主要是角变形，实际施焊操作中，采用先焊正面的一部分焊道，翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻72、转工件，焊满正面的其余各道焊缝，见下图： 正焊1-12 反焊12-20 正焊20-35 50 坡口加工采用半自动切割机与XBJ铣边机同时进行，局部砂轮机打磨平整。为提高工作效率还可用碳弧气刨将坡口加工成“U”型。碳弧气刨应采用直流反极性，即工件接负极，碳棒接正极，以提高电弧的稳定性。吊车梁的腹板（10-40mm）可开成带钝边单面“”形坡口或带钝边双面“V”形坡口。吊车梁上下翼缘、腹板、端加劲肋采用自动精密气割，当采用手工气割或剪切机切割后，下翼缘板应沿全长度进行刨边。并将板边倒棱成R=3圆弧。所有吊车梁端加劲肋的上、下端均刨平，与上、下翼缘顶紧。所有横向加劲肋的上端与上翼缘刨平顶紧。所有螺栓孔73、应为钻孔，严禁冲孔。所有焊接接头的坡口形式及尺寸按GB985-88和GB986-88进行加工。吊车梁的上、下翼缘板在跨中1/3的范围内，应尽量避免工厂拼接，上下翼缘板和腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与母材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上。当梁腹板需纵、横向拼接时，焊缝交叉可采用丁字接缝。对T形接缝，其相邻交叉点间的距离不得小于200mm。腹板的横向拼接缝宜设置在剪应力、正应力或疲劳主拉应力均较低处，腹板的纵向拼接缝必须设置在吊车梁中位线以上（即焊缝受压）。当拼接焊缝与加劲肋相交时，加劲肋与腹板的连接角焊缝应中断，其端部与拼接焊74、缝的距离约为50mm。横加劲肋BB 中位线 B200200200腹板拼接焊缝，对接焊透（在有拼材处表面磨平）焊接工字梁的拼接示意制动板与吊车梁的连接，车挡与吊车梁的连接以及水平撑的K型撑采用磨擦型高强度螺栓。制动板上在高强度螺栓连接处的凸起花纹应铣平。采用磨擦型高强度螺栓连接的磨擦面应进行喷砂处理，其抗滑移系数为0.45，磨擦面不得油漆和污损，安装时应用钢刷除去浮锈。制动板与上段柱连接采用承压型高强度螺栓（此处拧紧程度与普通螺栓连接相同）。M22以下螺栓可用手工拧紧，M24以上螺栓必须用电动扭矩扳手扭紧。吊车梁应按规范要求起拱6-10mm ，由于吊车梁腹板截面太大，采用热起拱无法达到要求且容易75、出现不同程度的扭曲和腹板鼓包，应在下料时考虑预起拱。吊车梁的直角角焊缝表面应做成直线形或凹形。焊接时应避免咬肉和弧坑等缺陷。焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑。回焊长度不小于4hf，中间加劲肋靠近下翼缘的直角角焊缝末端应严格避免咬肉和弧坑。焊接质量要求：所有母材的拼接焊缝均需坡口焊透，焊接时两端加引弧板，引弧板的材质要求、厚度、坡口形式均应与主材相同，其焊缝质量检验级别为1级。吊车梁上翼缘与腹板的连接焊缝应坡口焊透。下翼缘与腹板的连接焊缝在距梁端1/2梁高的范围内坡口焊透，其余部分为双单边U形坡口焊，角=5,其有效厚度hf(mm)，不得小于1.5t，t为坡口所在焊件的较大76、厚度（mm）（注明者除外），上下翼缘与腹板用自动焊，其焊缝质量检查级别不低于2级。与板铰相连的板与吊车梁上翼缘坡口等强焊接，焊缝质量检验级别不低于2级。支座加劲肋，横向加劲肋与腹板的始末端均应采用连续施焊，绕焊或回焊，回焊长度不小于4倍焊角尺寸，避免因起弧或落弧而损伤母材，支座加劲且与上、下翼缘及腹板焊缝质量检验级别不低于2级，横向加劲肋上端与下翼缘按2级标准施焊。上翼缘板与制动板上表面连接采用自动CO2气体保护焊接，焊脚尺寸hf=1.5t，焊缝质量按2级标准施焊，制动板下表面与吊车梁上翼缘侧面的焊接要求：在支座（柱子）附近1/2梁高范围内连续施焊，其余部分可采用间断焊，焊缝长度100，间跨177、00，焊脚尺寸hf=6mm。制动板与辅助桁架(梁)采用焊接,其焊脚尺寸不小于hf=1.5t，t为较厚焊件厚度（mm）。吊车梁直角突变式支座的端封板按2级标准施焊，插入板连接焊缝的质量检验级别不低于2级。下翼缘水平“K”形撑端节点板与柱肩梁现场坡口等强焊，焊缝按2级标准施焊。在吊车梁中，角焊缝表面应作成直线形式凹形，焊脚尺寸的比例：对正面角焊缝宜为1:1.5（长边顺内力方向），对侧面角焊缝可为1:1。吊车梁上，下翼缘、支座端加劲，腹板均不得随意切割开孔（洞），吊车梁下翼缘严禁打火及焊其它构件。分段制作的吊车梁应在加工厂内试组装，分段运至现场组装合格后整体吊装。5.1.6.6.4、矫正和成型钢材下78、好料在组对前应进行矫正及成型处理。矫正可采用冷矫正和加热矫正。冷矫正时板类零件的最小曲率半径为钢板厚度的50倍，如果小于此数值必须采用加热矫正。其它型材的冷矫正、冷弯曲成型可根据冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高允许值一览表中相应查得。当小型零件采用加热成型时,加热温度应控制在900-1000；Q345D材料在温度低于800时应结束加工。一般情况下吊车梁及钢柱不要采用热加工矫正，如需采用时，必须报技术部门审核方案后实施。5.1.6.6.5、构件连接组装组装前，零件应经检查合格连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、圬垢等应清理干净。构件的组装顺序时：零件的拼接部件组79、装构件组装。H型钢梁、柱组装：腹板小于1500mm的H型钢可在机电公司H型钢焊接生产线厂房内利用HG-1500组立机配合CO2气保焊机点焊组对。当腹板在1500-3000mm之间的H型钢可在机电公司后山厂房内进行组对，并特制专用的大型H型钢组对台架进行组对，手工CO2保护焊点焊。组对台架的设计原则是：节约成本、操作简单实用，保证足够的强度、安全可靠。组立台架的原理图见后面图。H型钢组对台架原理图如下：20004400062315图中：1台架 2定位丝杆3液压缸（6套） 4拉梁（3根）5定位块（3个） 6工件组立台架的工作步骤如下：1）首先将翼板吊至组对台架上，利用千斤顶（5t）和定位块将工件定80、位、夹紧。将拉梁（3根）吊至台架上端的定位槽内卡住。2）将腹板吊至翼板上，利用定位丝杆的电动快速进给调至中位，再利用液压缸顶紧腹板，然后对定位丝杆进行手动微调将腹板找正及对中再驱动液压缸进行夹紧。3）采用CO2气体保护焊机点焊（多点）形成“T”形钢。4）松开千斤顶、液压缸，快速退回定位丝杆，将“T”形钢用龙门吊卸台架后再将另一块翼板吊至组立台架上，并重复1）、2）、3）程序，最后完成H型钢组立工序。另外在距下部的定位丝杆，液压缸中心以上800mm处设置定位丝杆及液压缸机座以便腹板高度在1500-2200mm之间的“H”型钢时将上部的定位丝杆和液压缸拆卸下来安装在此处进行组对。加劲肋板在H型钢梁81、焊接矫直后才能组对，组对时它与翼缘的接触面是刨光顶紧，应有75%以上的面紧贴。用0.3mm塞尺检查，边缘间隙不应大于0.8mm。大型屋架、支撑等组对：所有大型屋架、支撑均为型材组合构件，它们的组对可直接在工作钢平台上设置定位，夹紧装置进行平躺、分片组对成部件，经矫正再进行构件组对。组对时应考虑运输长度留出现场组装接头、定位板。此类构件容易组装成型，但在起吊翻面时应严格按起重操作规程进行多点拴绳，防止受外力产生局部变形。5.1.6.6.6、焊接。对于较长时间未进行焊接的钢材、焊接材料、焊接方法、坡口形式、焊后热处理等应按建筑钢结构焊接规程JGJ81-91及钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-282、000进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。1）一般规定焊工应经过考试并取得合格证方可从事焊接工作。焊条、焊丝使用前应按产品说明书置于烘焙箱内进行烘焙。E43型1501小时，E50型3501小时，CO2气体的纯度应符合焊接工艺评定要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取，施焊前焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。对接接头、T形接头、角接接头等应在焊缝的两端设置引弧板和熄弧板，焊接完毕用气割切割引弧板和熄弧板，并修磨平整。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在母材上引弧。多层时焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理，清除缺陷后再焊。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、83、低合金结构钢应在完成焊接24小时后，方可进行焊缝探伤检验。其它规定应按钢结构工程施工及验收规范之4.7条文规定执行。2）H型钢焊接。由于此次板坯连铸钢结构厂房吊车梁和柱子焊接构件太大、太重，考虑到安全操作性，先将H型钢放平在自制组装台架上，先平焊，然后再翻转至船形焊位。吊车梁和柱的翼板、腹板的拼接焊缝要求与母材等强的对接接头，其纵横两方向的对接焊缝可采用十字形交叉或T形交叉。但为T型交叉时交叉点的距离不得小于200mm，且拼接料的长度和宽度均不得小于300mm。此类焊缝为级焊缝，可采用手工CO2气体保护多层焊接，坡口形式见下图。另外此类焊缝为全熔透的对接焊缝，背面应清根焊接。 b 16-40 84、b p 455 b=0+2 p=41 吊车梁上翼缘与腹板的连接焊缝应坡口焊透，下翼缘与腹板的连接焊缝在距梁立1/2梁高的范围内坡口焊透。其余部分为双单边U型坡口焊（R=5mm）有效厚度hf1.55t（t为坡口所在焊件较大厚度）。吊车梁、柱的翼板与腹板之间的连接焊缝均采用门型埋弧自动焊机（MJH-21000）及半自动埋弧焊机（ZXJ-400ST、Mxa-1000）进行埋弧焊，采用的焊接材料符合设计图纸规定。此次设计吊车梁采用Q345D（16Mn），吊车梁腹、翼板的焊接要采用较大的线能量，并注意填满弧坑，必要时可以适当预热（50-150），这样就可减少冷裂倾向。其它一些焊缝按施工图相关说明进行施焊85、。厚钢板T形焊工艺参数：焊丝直径5mm，焊接电流600-650A，电弧电压32V，焊接速度40cm/min，焊接线能量31.2KJ/cm，从800至500的冷却时间21秒，电源种类和极性、直流、正接。（如果焊接件需要的热量高，就选用正接法，反之则用反接法，正接法就是工件接正级，焊条接负极，另外有的焊条是规定使用极性的，如结427、结507等规定要用反接法。）工字形梁焊接完毕后，经过矫正，即可用样杆划出加劲板的位置。加劲板的两端要刨削加工，并要顶紧在翼缘板上。短加劲板只需刨光顶紧上端即可。焊接加劲板时，必须将吊车梁垫平，否则，焊接后会发生翘曲。短加劲板都在梁的上部，因此，如短加劲板较多，焊接后吊86、车梁会发生下挠。下挠对吊车梁很不利，所以在装配工字形时，要起拱10-20mm，这样短加劲板焊好后，梁恰好平直或略有拱度。腹板的焊缝距加劲肋的距离应大于10t（t为腹板的厚度）。梁的对接焊缝拼接，在拼接处下翼缘的拼接边缘均宜做成向上的坡口，以便俯焊；翼缘与腹板连接处留500mm左右在工厂不焊，待到现场先将腹板及翼缘板的对接焊缝焊成后再焊，以减小焊接应力。即事先留出一段翼板腹板角焊缝3，先焊接受力最大的翼板对接焊缝1，然后再用焊接腹板对接焊缝2，最后焊满角焊缝3。这种焊接次序可以使翼板的对接焊缝预先受拉应力。角焊缝留在最后焊要以保证腹板有一定的收缩余地，同时也有利于在翼板对接焊时采取反变形措施以防87、止角变形。这样焊成的梁其疲劳强度比先焊腹板的梁高出30%。示意图如下：132焊接Q345D（16Mn）钢厚板开坡口对接接头时，按设计院规定用含锰焊丝及焊剂组合焊接。但腹板与翼板角接接头焊接时的冷却速度要大于对接接头，因此16Mn钢角接时，应采用合金成分较低的H08A焊丝与HJ431焊剂组合，以获得综合力学性能较好的焊缝金属，如用合金成分偏高的H08MnA或H10Mn2焊丝，则该角焊缝的塑性偏低。此问题必须与重院设计人员商定。板厚小于40mm的16Mn钢焊前一般不必预热。由于16Mn钢的淬硬倾向比低碳钢稍大，再加上此次吊车梁翼、腹板均为大厚度焊接，一旦出现冷裂纹，即需采取预热措施。一般板厚为4088、mm以上时，均需预热100-150。钢柱两肢工字形的翼缘板和腹板的接料，其方法和要求，与实腹式吊车梁的工字形相同。料接好后，按样杆划出切线和刨（或铣）加工线。钢柱身上、下端部要求刨光顶紧。在没有顶端铣的情况下，应先把工字形的翼缘和腹板的两端，牛腿板的上端，底脚加劲板的下端刨光。然后进行组装工字形，否则很难处理刨光顶紧的问题。钢柱身两肢的工字形装配和焊接：柱身两肢的工字形和柱梢的工字形及其加劲板（柱梢人孔处的加劲板暂时不装配）的装配方法、焊接顺序和要求，可参考实腹式吊车车染工字形的装配方法、焊接顺序和要求。焊接完毕后应清除焊渣作一次外观检查。如有不合格和不平直的局部焊缝，应补焊或铲去重焊。焊接钢89、柱人孔圈之前，应清除焊缝处的铁锈和搭焊的药皮，并在人孔圈内撑几根圆钢或小角钢，以防止收缩变形。人孔圈的焊接顺序及方向，均有一定要求，要严格按公司编制的焊接作业指导书进行。焊完后再装配加劲板并进行焊接，先焊加劲板与腹板连接的焊缝，后焊加劲板与人孔圈连接的焊缝，焊接后即可去掉撑在人孔圈内的圆钢或角钢。焊缝无损探伤在焊接完成24小时后进行。3）吊车梁焊后热处理吊车梁为Q345D钢，焊接成型后采用加热的方法进行热处理消除内应力。具体应选择内应力。具体应选择消除应力退火方法。作法是采用岩棉板（内夹电阻丝）沿整个吊车梁进行包扎，然后用电加温缓慢加热到550-590，经保温后缓慢冷却，保温时间一般为1-2290、min板厚(mm)但最短不小于30min，最多不超过3h，温度测量采用经外线测温仪。也可用多把气焊烤枪对着焊缝及其两侧75mm范围内的局部区域加温至300-500保温45分钟至1小时，使氢充分逸出，防止延迟裂纹，或用石棉铺盖保温2-6h后空冷。5.1.6.6.7、工厂预拼装凡是基本单元小于15m的构件，且重量在30t以下的构件均可在工厂制作成整件。但超出此范围的构件必须制成分体构件再运往现场组装及安装。那么对于分体的构件在出厂前必须进行自由状态预拼装，其允许偏差应符合钢结构工程施工及验收规范GB50205-95中表4.13.1的规定。预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线和组装编号等标记，91、并出具合格证，方可运至施工现场。制作完后的柱、梁应标出中心线和标高标记，分别标示在离柱底板3.5m处和离牛腿顶面1m处，以便于安装时测量用。为确保柱的拼接连接节点的安装质量和架设的安全，在柱的拼接处须适当设置安装耳板作为临时固定。钢结构柱分为三段示意图： 标高标记 标高标记 上柱钢吊车梁分为三段示意图： 1/3梁长处 1/3梁长处 钢结构除锈及涂漆：钢结构的除锈刷漆及漆类选择，按重庆钢铁设计院图纸中的总说明要求进行，钢结构在除锈前先进行表面处理，清除毛刺、焊渣、飞溅物、氧化铁皮等物。工厂制作的构件采用喷射或抛丸除锈达到Sa2.5级。个别现场制作的零星小件采用人工除锈达到St2级。在一公司、二公92、司、机电后山均可采用空压机做为风源进行喷砂除锈。机电公司H型钢焊接生产线可采用抛丸机利用八个抛头（电动）带动直径为1.2mm的高铬丸料从八个不同的角度对构件进行击打除锈，从而达到高于Sa2.5级的基层表面。涂漆施工应严格按图纸设计说明的油漆名称、漆膜厚度、遍数进行施工。漆装时不能在雨天进行，（露天）涂漆尽量采用喷涂以提高工作效率和保证涂装质量。当采用手工涂刷时，应用滚刷进行涂刷使其均匀。现场焊缝两侧各50mm及摩擦型高强度螺栓摩擦面范围内不涂漆。待施工完毕后再补涂。钢结构制作工程验收应提交的资料：1）经公司质检部门签证的工厂制作构件出厂合格证；2) 焊接工艺评定报告；3) 高强度螺栓抗滑移系数93、试验报告和检查记录；4) 焊接质量检验报告；5) 钢结构涂装检测资料；6) 设计要求的钢结构试验报告。5.1.7、钢结构运输、吊装工程板坯连铸钢结构厂房最大柱长46m，分为三节，平均每根长16m，柱宽、高各为3m、1m，在连2号挡墙以北的钢柱可分为两节，经与攀钢汽运公司总调（电话6666845）联系，40t汽车拖车在增加辅助钢架后最大拖运长度可达20m。其运输路线由机电公司制作场地倮果大桥密地桥北石华路渡口桥北攀钢大门施工现场，运输时间为晚7:30第二天早7:30，钢构件加工制作时，钢吊车梁构件在板坯附近的制作场地新建钢结构加工厂加工制作后直接运输至现场，运输前应察看运输线路注意急转角和公路上94、空管道及电线，另外冶建公司拟将自行购置40t拖车以满足工程需要。由于吊装及运输限制，并若采用200t汽车起重机配合安装时，钢柱需在高空拼接安装，为此，拼装前钢柱上用厚度为25mm钢板加焊拼装耳板，每根柱约需钢板0.5m2（共49根柱），每对耳板上用M24螺栓6颗连接。拼装中，环柱搭设脚手架及钢跳板（吊装吊车梁前拆除，吊车梁吊装完后重新搭设），拼装焊缝为一级焊缝，由取得横、立焊位合格证的焊工施焊，焊接部位打上焊工钢印代号，焊后进行无损探伤检查。运输中采用以下技术措施： 运输设备前必须向攀枝花市交管部门办好有关手续； 运输过程中必须按照确定的运输路线运送大件； 配备指挥车和引车； 装车时钢梁或钢柱95、必须装在拖车中心位置，不得偏斜，封车必须牢固。攀钢汽运公司拖车参数表拖运能力（t）长（m）宽（m）高（m）自重（t）40(苏联)12.203.201.2021.2540（日本）7.503.201.1022.9715515.103.401.1043.605.1.7.1、板坯连铸钢结构厂房安装分两处同时安装施工，即从B-C跨1/11至14柱列与连2号挡墙以北C-D-E-L-M跨15-17柱列同时开始，以便于钢结构安装完后尽早进行设备基础的土建施工。南延厂房在土建完成后可独立施工。同时，在满足吊机性能的前提下，尽可能在地面组装成整体吊装，减少高空作业。钢结构安装前，应提前安装好1500t-m塔式吊，96、并铺好各行走轨道，备好90度转角所用的短轨、鱼尾板及连接螺栓，塔机行走转角部位要提前预制好混凝土地梁，塔机工作前，多次行走检查测量其轨面下降情况，以便及时调整，在塔机两边铺设好钢柱和吊车梁的拼装钢平台。5.1.7.2、钢结构柱安装前，应对基础进行检查，并应符合下表要求：钢结构柱基础允许偏差（SDJ69-87）项 次项 目允许偏差（mm）1支承面： （1）标高 （2）水平度2.01/10002支座表面：（1）标高 （2）水平度1.51/15003地脚螺栓位置（任意截面处）：（1） 在支座范围内（2） 在支座范围外5.010.04 地脚螺栓伸出支承面的长度20.05地脚螺栓的螺纹长度只允许加长 钢97、柱 横担梁 临时垫板基础 千斤顶 钢双肢柱无垫板安装示意 船形焊接架用30号槽钢制成 千斤顶顶紧 自制装配台 支撑架H型钢装配示意 H型钢焊接示意 5.1.7.3、钢柱的安装与校正钢柱安装前，除进行基础检查处理外，还应准备好各种吊装用具。钢柱安装时，先将基础清理干净，并标出基础标高，然后进行安装，钢柱安装内容包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。5.1.7.3.1放线安装前，用墨线放好基础平面的纵、横轴向基准线作为柱底板安装定位线。请注意板坯连铸钢结构厂房按轧钢系统坐标，其余按炼钢系统坐标。5.1.7.3.2钢柱的吊装 钢柱起吊前，应从柱底板向上离地平面500-1000mm处（注意板坯连铸98、钢结构厂房柱0.00以下3m为柱底板），划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准用。由于制作运输条件限制，钢柱（包括吊车梁、屋架）吊装前先要进行拼装，板坯连铸钢结构厂房最大柱长40m，在塔吊两侧沿厂房纵向铺设=30mm钢板拼装平台504m（两处），板坯连铸钢水处理接受跨南延厂房采用1500t-m塔式起重机吊装，北区厂房采用200t汽车起重机与75t汽车起重机配合吊装。为保证柱接头的安装质量和施工安全，柱的工地拼接必须设置安装耳板临时固定，耳板的厚度或大小的确定应考虑阵风和其它施工载荷的影响，可用大槽钢或角钢制作，耳板宜设置于柱翼缘两侧。钢柱拼接焊接头采用上柱翼缘开V形坡口与下柱翼缘焊接，99、上柱腹板以K形坡口焊缝与下柱腹板相接，焊接时应在翼缘加引弧板。钢柱吊装时，需加吊耳，其强度按下式计算： atdhRRa e e 吊耳的工作载荷 Qv（N）=QK（N）式中： Q 吊物载荷（N）； K 动载荷系数，K=1.2。 吊耳焊缝的拉应力 Qv= f(Mpa) 2e(b+t-2e)式中： e 焊缝角高（mm）； b 吊耳宽（mm）；吊耳宽度中d孔要根据卡环销许用载荷的销轴直径来确定。 t 吊耳厚度（mm）； f 角焊缝的设计强度（Mpa），160-270N/mm2，Q235钢手工焊时，取下限；Q345D自动焊时，取上限。吊耳危险端面a-a的剪应力按下式校核： Qv= （Mpa） 2F式中：100、F a-a断面面积（mm2）， F=ht（mm2） h=R2（d/2）2 (mm) h a-a断面的长度（mm）。柱子安装属竖向垂直吊装，为使吊起的柱子保持下垂，便于就位，需根据柱子的类型和高度确定绑扎点。钢柱吊点位置一般设置在构件重心位置之上，否则将引起构件倾倒。构件截面变化不大时，吊点绑扎位置可设在柱全高的2/3处，实际吊装中，常把吊索绑在牛腿附近或人孔处。如果柱有足够刚度，也可把吊索挂在柱顶安装屋架的螺栓孔处。为防止柱边棱角损伤吊索，通常用剖开的钢管或方木条垫护。为便于人员攀上操作，在柱子上绑长梯，柱子固定后应沿柱搭设脚手架，脚手架高度至47m。钢柱柱脚套入地脚螺栓，在其螺纹部分套上护套101、，待钢柱就位后去除。为避免吊起的柱子自由摆动，应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起100-200mm高度时，检查索具牢固和吊车稳定情况，经检查确认正常后，再进行正式吊装。调整柱底板位于安装基础时，吊车应缓慢下降，当柱底距离基础位置40-100mm时，即行停止，调整柱底与基础两基准线达到准确位置后再下降就位，并拧紧全部螺栓螺母，临时将柱子加固，确保安全后方可摘除吊钩。用1500t-m塔机一次起吊34m长的钢结构柱（下柱）最大重量65t，必要时下部要垫高枕木垛。5.1.7.3.3、校正a.中心线校正 当柱底和基础的纵向和横向中心线不重合时，对钢102、柱应首先松开地脚螺栓，采用撬杠拨动，大锤锲击，或用链条葫芦、千斤项等工具使柱底平面位移，与基础纵横向中心线偏差应控制在5mm范围。b.垂直度校正 钢柱安装必须控制纵向和横向的垂直度偏差值，采用经纬仪和线锤测量偏差值的大小。在板坯连铸钢结构厂房工程现场各布置2台经纬仪，用经纬仪校正柱子时，使两台经纬仪在纵向和横向同时配合进行，要求架在横向侧的仪器应与柱设计轴线方向一致，架在纵向侧的仪器，必须使视线与柱轴线的夹角控制在15以内，以减少视角误差。线锤测量的方法是在柱顶上用磁力线坠或一根定尺横杆悬挂一个线锤，让线锤落至柱脚部，待稳定后，量出柱顶和柱脚部线锤与柱面的距离，其距离差即为垂直度。线锤测量仅适103、合柱子较短时采用。钢柱垂直度的校正是采用在柱底增减垫板的方法，校正完毕后应拧紧地脚螺栓进行固定。c.标高校正 钢柱的标高以牛腿的标高为准。测量方法是：从牛腿面到距柱底板约1m左右的距离，确定一个定长尺寸，然后以每根柱的牛腿面都往下量取这个定长，并以得到的该点作出标高观测点标志。柱子吊装时，用一台水准仪观测的控制标高校正。若偏差过大，采用增减柱底板垫板的方法调整，使每根柱子的标高观测标志控制在同一水平面上。保证全部厂房柱牛脚面的标高在同一水平面上，以便吊车梁的安装校正。钢结构柱子标高校正时，要考虑温差变化的影响，钢柱安装完后，应立即通知土建进行柱底灌浆，灌浆应用无收缩水泥或微膨胀水泥灌注。其标号104、应高于原有基础标号。同时养护到期后安装柱间支撑。5.1.7.4、吊车梁的吊装与校正吊车梁的吊装是在钢柱校正后，柱间支撑已安装完毕后进行的。此时，对吊装就位的吊车梁仅作初步找正和临时固定，待屋盖系统安装固定完毕后，才能最后完成吊车梁的校正和固定。5.1.7.4.1、吊装 吊车梁的吊装一般是采用单根梁的整体吊装，待校正固定后再安装制动梁板及辅助桁架：对于铆接或高强螺栓连接的制动系统，为了减少高空作业，在吊机起吊能力许可的前提下，将制动系统和吊车梁整体组合的吊装方案。5.1.7.4.2、校正 吊车梁的校正必须在柱子校正后进行。可以按厂房分区段进行校正，也可在全部吊车梁安装完毕后进行一次校正。a. 标105、高校正：可在全列吊车梁的中央用水准仪进行测量。标尺直接放在吊车梁上，水准仪可以设在与此同一标高面上，将各测点的数值记录下来。也可采用另一种方法，即先在各柱牛腿以上约1m的高度处，用仪器测定一个基准点，然后由这点用钢尺量到吊车梁的顶面，并将各测点的实际数值记录下来，以核查与设计标高有无出入。测量后，根据实测资料绘制标高记录图表，并按最高点和最低点的标高差来决定增加或减少各吊车梁和柱牛腿之间的垫板，以使标高趋于一致，并符合技术规范的要求。b. 平面位置和垂直度的校正工作应同时进行。平面位置的校正有通线校正法和仪器校正法。通线校正法的做法是：用经纬仪在一排吊车梁两端定出吊车梁的中心点，用一根16-1106、8号钢丝在两端中心点间拉紧，在钢丝两端用20mm小钢板垫高，提起钢丝线弹几次，应使钢丝线均能落在同一线上为好。松动安装螺栓，用千斤顶或撬杠拨动偏移的吊车梁，使吊车梁中心线和通线重合。仪器校正法的做法是：从柱轴线量出一定的距离a，将经纬仪放在该位置上，根据吊车梁中心至轴线的距离b，标出仪器放置点至吊车梁中心线的距离c。松动安装螺栓，用撬杠或千斤顶拨动偏移的吊车梁，使吊车梁中心线至仪器观测点的读数均为c即可。在平面位置校正的同时，用线锤和钢尺校正其垂直度。吊车梁校正好后，将全部安装螺栓上紧。同一跨吊车梁校正好之后，应用拉力器和钢尺检查吊车梁的跨距。如若1500t-m塔吊被用于高炉检修，仅有200t107、汽车吊配合吊装时，在南延厂房26+15m标高处安装腹板为3m高的吊车梁时，200t汽车吊起吊高度为50m时，仅可起吊20t左右重构件，拟将考虑另租用150200t吊车一台，如没有其它大型吊车配合抬吊时，或大型吊车停放要影响炼钢厂生产时（例如新增板坯机上方吊车梁的更换等），考虑采用2台10t卷扬机和2台5t卷扬机土法吊装，吊装前要对厂房钢结构上柱进行加固，钢柱间支撑及屋架应安装完毕，钢柱上加4根封绳。吊装示意图如下： 封绳标高26m减梁高 （钢水接受跨） 至5t卷扬机 至10t卷扬机共2台 2台10t卷扬机选用JM10型，钢丝绳直径为31mm，滑轮组选用型号HQD6-80（66），最大额定起重量108、80t，滑轮自重507.3kg。5.1.7.5、屋架及天窗的吊装与校正5.1.7.5.1、制作与吊装 屋架按两段制作及运输，现场拼装后整榀吊装。屋架制作时按自重起拱，屋架上、下弦跨中的拼接角钢需经过热加工处理，必须保证该拼接角钢的坡度尺寸；屋架中的其它工厂拼接接头按等强拼接，拼接点应设在杆件内力较小的节间，且每半榀不应多于一个拼接接头；腹杆不准拼接。檩条采用等强标准接头拼接，拼接点应设在跨支点1/3跨度内，且一跨内不准多于一个拼接接头。支撑压杆不准用短材接长；支撑拉杆每根杆的工厂接头不许超过一个；禁用短材接长。由于大型塔机移动的需要，板坯连铸机厂房钢结构的屋架吊装是一个循环施工过程，即钢柱下柱109、现场拼装钢梁现场拼装安装下柱安装上柱安装柱间支撑柱底灌浆装吊车梁安装屋架、天窗安装屋架支撑。板坯连铸工程共有27米以上跨度各类钢屋架需采用40t拖车进行运输。每个40t拖车台班运送两榀（4单片），共计需用台班40个。对于屋架支撑和墙架等其它构件，采用加长东风车运输，运输屋架时，要采用分层堆放，预防屋架构件变形措施。在1500t-m塔吊作业区屋架及天窗的吊装由该塔机吊装，在北区厂房屋架及天窗的吊装采用200t汽车起重机配合作业。屋架系统的其他构件相应安装。屋架的吊装点应由吊装工合适选择，吊点处的角钢应用轮胎胶皮包扎，以防勒断钢丝绳和损坏吊点处的涂层，层架中间应加钢管横杆，以防吊装时屋架变形。以上110、板坯连铸机厂房钢结构屋盖系统（包括天窗、支撑、檩条、天沟、屋面瓦等）与钢柱吊车梁交叉作业安装，共计需用Q1500塔吊配合安装天数100天，200t及75t汽车吊作业台班共计需用150天，50t汽车吊150天。墙架系统的安装：墙架的安装，35米以上部位，采用8t汽车吊在地面上配合，同时用两台5t卷扬机使安装墙架就位安装，共计需用50天；35米以下、20米以上部位，用75t汽车吊进行吊挂作用，共计需用50天，台班100个；20米以下、10米以上部位用50t汽车吊进行作业，共计需用40天，台班80个；10米以下部位用16t汽车吊进行，并同时部分用8t汽车吊，共计需用30天，16t吊车台班50个；墙架111、的墙面瓦应用8吨吊车配合2t卷扬机进行挂设。墙架工字钢接头应按下表连接：焊缝高h b L1 a t t1 a1 水 平 盖 板垂 直 盖 板型号盖板厚（t）宽度（b）长度（L1）焊缝高（h）盖板厚（t1）宽度（a）宽度（a1）长度（L）焊缝高（h）101055260566040120512126031056804015051414603206890501606161465350681005019061814754006812060220620a16804706814060260622a16905206816070290624a169547081018080290827a181004808102112、0090300830a18105510810230100390833a18110570810250110410836a2011050010122701203601040a2211094010123001304401045a2412060010123501505401050a3012562012143801704801255a3012563012144801805901260a30125710121448020066012屋架和天窗架的吊装分为单榀吊装和组合吊装两种，要根据起重机性能和现场条件选定。单榀吊装准备工作较简单，可选用较小型号的起重机，但其全部连接工作和校正工作均在高空进行，高空作业的113、工作量大。组合吊装一般是采用两榀屋架的组合形式，将两榀屋架及其之间的支撑和檩条组合，让全部校正连接和油漆工作都在地面完成，大量减少高空作业，降低不安全因素，提高了安装和连接质量。当然组合吊装必须在有大型起重机，且起重机在起重高度和起重量方面均能满足吊装要求的前提下实施，主要利用吊装钢柱和吊车梁的空隙时间穿插进行，当条件许可时，优先选择组合吊装是合理的。屋架吊装之前，应在柱顶部搭设操作平台，并检查安装屋架的纵横向轴线，如发现误差较大时，须在屋架吊装前纠正。因屋架吊装后，起重机已不能再进入厂房，故必须将两榀屋架间的所有屋面构件，即支撑、檩条、屋面板、天窗架及天沟板等凡需要用起重机进行吊装的构件都全114、部吊装完毕后，方可进行下一榀屋架的吊装，因此屋面结构的安装，是从吊装第二榀屋架开始后进行的综合安装，大量的结构构件，在正式吊装前都要运入现场，按预先规定好的位置摆放整齐。屋盖的头两个节间的安装质量，对后面各节间的安装质量影响很大。因此，必须认真仔细地校正，并在支撑安装后，施焊之前复查一次。偏差过大，须及时校正后方可焊接。屋面瓦的安装顺序应从两跨边向跨中对称进行，防止半跨负荷对桁架产生不利影响。吊装屋面瓦要提前制作辅助吊架，单坡瓦长约57m（可分节）。5.1.7.5.2、校正 屋架吊装落位后应对准柱顶分中轴线，并作临时固定。屋架垂直度的校正方法可根据临时固定的方式确定。每一榀屋架就位后，一般是在115、其两侧各设置两条缆风绳作临时固定，并用缆风绳来校正垂直度。以后各榀屋架，可用屋架校正器作临时固定和校正。为了清除屋架旁弯（平面外弯曲）对垂直度的影响，可用“挂线卡子”在屋架下弦一侧外伸一段距离拉线，并在上弦用同样距离挂线锤检查（或用经纬仪观测）；屋架检查时均检查两点。校正器的构造通常采用直径50mm的钢管制成，两端各有两个撑脚，撑脚上有可调节的螺栓。将校正器放在屋架上，旋紧或调整撑脚上的螺栓，即可将屋架可靠地临时固定和进行校正。屋架校正后，即可进行最后固定。用焊接固定时，应避免在屋架的两端的同一侧同时施焊，以免因焊缝收缩而使屋架产生倾斜。待焊缝全部焊完后，起重机才可松钩。只有等屋架校正完毕、最后固定并安装上若干块屋面板（或安装完上弦支撑）后，才可将校正器取下。钢结构的天窗架，其校正工作可以通过安装檩条和支撑时进行调整校正，用线锤吊测即或。第一榀天窗架用缆风绳临时固定和校正，第二榀以后的天窗架，宜采用校正器进行固定校正，最后用电焊固定。屋架系统与天窗系统应尽可能在地面组装成整体，并且屋架与天窗安装要交叉进行，以便利用1500t-m塔机吊装。屋架安装完后，塔机因外形条件及移位不便等因素将不再进入该区域。必要时要采用75kw卷扬机2台，配合土法吊装。5.1.7.6、结构安装的质量要求厂房钢结构安装后的质量要求见下页表的规定。