1、油 气 储 运 项 目 设 计 规 定 油 气 储 运 项 目 设 计 规 定 CDP-G-OGP-CDP-G-OGP-OP-071-1OP-071-1 -05-15 发布 -06-15 实施-05-15 发布 -06-15 实施 油气管道工程投产前智能测径技术规定 油气管道工程投产前智能测径技术规定 I 目 次 1 范围.7 2 术语和定义.7 3 被检测管道具备的条件.7 4 动力配置.7 5 检测时机.8 6 管段划分.8 7 检测设备.8 8 检测施工.9 9 变形检测及处理.11 附 录 A（资料性附录）变形检测报告.12 附 录 B（资料性附录）变形开挖处理作业流程.13 附 录 2、C（资料性附录）变形开挖验证报告.14CDP-G-OGP-OP-071-1 7 油气管道工程投产前智能测径技术规定 1 范围 本文件规定了油气管道工程投产前智能测径的管道具备条件、检测时机、检测设备、动力配置、检测段落划分，以及管道变形可接受的条件和处理措施。本文件适用于油气管道工程投产前的智能测径作业。2 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。2.1 智能测径 采用搭载变形感应探头和数据采集系统的机构来检测管道几何变形的一种检测方法。2.2 变形 形状的改变，如弯曲、屈曲、凹陷、椭圆变形、波纹、褶皱或影响管道截面圆度或平直度的其他变化。2.3 凹陷 导致管道环形横截面处直径缩小的永久塌陷变3、形。3 被检测管道具备的条件 3.1 应有管道施工记录，包括焊口和弯头编号、位置信息和壁厚数据。3.2 站间管道已经连通并埋地。3.3 管道截断阀门处于全开状态。3.4 管道试压、清管合格。3.5 管道应具备临时或永久收发球筒。3.6 地面三桩埋设完毕。4 动力配置 应按表1的要求配置空气压缩机动力源，并满足智能测径设备能顺利通过所测管道的要求。CDP-G-OGP-OP-071-1 8 表 1 智能测径动力配置 管径（mm）空压机排量（Nm3/min）空压机额定压力（MPa）1016 以上 90120 1.6 8131016 6090 1.6 457813 3060 1.6 457 以下 204、30 1.6 5 检测时机 油气管道工程智能测径作业应在管道下沟回填完成后，在管道投产前进行。6 管段划分 选取站间智能测径的方式，有内涂层的管道站间距不宜超过 200km，无内涂层的管道站间距不宜超过 100km。7 检测设备 7.1 设备运行能力 检测设备的运行能力应满足表2的要求。表 2 设备运行能力 序号 性能 参数 1 能通过直管段最大变形 25%OD 2 能通过 90弯头最小曲率半径 3D 3 能通过 90弯头最大变形 20%OD 4 连续弯头间最小直管段长度 500mm 5 能通过最大管道斜接角度 15 6 最大运行压力 10MPa 7 运行温度-2070 8 运行速度 0 m/5、s5m/s 9 最大运行距离 有内涂层：200km 无内涂层：100km 10 最大运行时间 120h 11 能通过的管道设施 等径三通（带挡条）、法兰、主管道阀门 12 定位功能 120h 示踪能力 注：OD 为管道外径 CDP-G-OGP-OP-071-1 9 7.2 设备检测能力 检测设备的检测能力应满足表 3 要求。表 3 设备检测能力 类型 检测阈值 精度 凹陷 0.2%OD 0.2%OD 椭圆度 0.4%OD 0.3%OD 轴向定位精度 -距离最近环焊缝0.1m 周向定位精度 -10 采样间隔 3.5mm 置信度 85%注：OD 为管道外径 8 检测施工 8.1 资料收集确认 应按6、第 3 章要求收集资料，并应收集下列信息：a）临时收发球筒安装的焊口编号（即被检管段的首尾焊口）；b）该段管线上的连续焊口信息（焊口编号、焊口坐标）；c）该段管线上的弯头、弯管信息（角度、方向）；d）该段管线上的连续钢管信息（位置、规格、管号、单根管长、相对长度累计等）；e）该段管线沿线高程数据；f）清管试压扫水记录；g）清管器运行过程中的压力波动；h）测径铝板的损伤情况。8.2 现场作业准备 8.2.1人员、场地应按下列要求准备：a)临时收发球筒尺寸应满足智能测径检测器的要求；b)设备进出场道路应畅通；c)干线截断阀应全部打开。8.2.2人员、设备应满足下列要求进场：a）进场前应向业主报批智7、能测径方案，并办理相关开工手续；b）应遵守工作场所制度，并对施工人员进行技术交底、安全教育；c）到达现场的设备卸载过程要防止设备、物资损坏并摆放在安全位置；d）临时收发球筒装置应选择在地势较高，且 50m 内没有建筑物和人口的区域内，并设置警示标志、警示隔离带；e）手机、对讲机等通讯设备已经准备就绪并经过测试，沟通渠道畅通。8.2.3相关设施应按下列要求安装：a)临时收发器筒及连接管道的设计压力不低于空压机最大输出压力；b)临时收发球筒及连接管道的安装应按照被检测项目的相关要求执行；CDP-G-OGP-OP-071-1 10 c)发球端连接的空压机，应能按智能测径检测器运行排量的要求持续稳定输8、送压缩空气；d)发球筒上应安装压力表持续监测压力；e)临时收发球筒使用前应进行试压，与主管线焊接收发球筒的焊缝必须保证满焊；f)收发球筒上的螺栓全部上满，满足施工安全和质量要求；g)连接到管段的临时管件和收发球筒设施处于良好状态，收发球设施安装方式参见图 1。图 1 临时收发工艺连接示意图 1和2空压机；3空压机注气汇管；4发球筒；5注气阀门；6发球端压力表；7检测器；8被检测管道；9收球筒；10收球端压力表；11排气阀门 8.2.4 检测设备应满足按下列要求：a)检测器机械安装应安全可靠；b)检测器电气连接应完好；c)检测器外部电缆捆扎应牢靠；d)测量里程轮外径，磨耗大于 0.5mm 时应更9、换新轮，检查里程轮转动状态应灵活；e)对电气部分测试，应工作可靠；f)对各变形探头应进行量化标定；g)对定位跟踪系统应进行状态测试。8.3 检测器发送 8.3.1 检测器发送前应进行清管器清管验证，清管器应无障碍通过被检测管段。8.3.2 检测器发送应满足以下要求：a)检测器准备完毕后，打开被检管段首端安装的发球筒盲板，利用起吊设备将检测器放置于发球筒侧，利用专用顶杠将检测器顶入发球筒内发送位置，然后关闭发球筒盲板并锁紧全部盲板螺栓；b)启动空压机发出检测器。检测器的平均运行速度宜控制在 3km/h5km/h 之间。检测器运行期间，末端收球筒上的放空阀门排气应顺畅；c)使用跟踪定位仪确认检测器10、已经发出。CDP-G-OGP-OP-071-1 11 8.4 检测器的跟踪与监控 8.4.1 在检测器运行过程中，应对发球端、阀室、收球端进行压力监控，随时掌握检测器运行压差及变化情况，检测器运行压力不应超过管道设计压力；当检测器发生卡阻情况，宜根据运行情况采取调整检测器上下游压差的办法解卡，此方法无效时，采取割管取检测器的办法处理。8.4.2 可选择在管道沿线裸管、隧道、开挖的监听坑、阀室等特殊地点进行定点跟踪监控。应在检测器上安装信号发射器，使用信号接收器在管道正上方进行辅助定点监控。检测器的运行位置可按公式（1）计算。L=（vt）/（Se）公式（1）其中：L检测器距发球筒的距离，单位为米11、（m）；v空压机的排量，单位为标准立方每小时(Nm3/h)；t检测器运行时间，单位为小时（h）；S管段截面积，单位为平方米（m2）；e无量纲系数，其值为检测器后的绝对压力（kg/cm2值）。8.5 检测器收取 确认检测器到达收球筒后，应及时通知发球端停止空压机运行，对管线进行放空。打开收球筒后将检测器拉出，吊装离场。8.6 数据下载及确认 检测器收取后进行外观检查，并进行数据下载和确认。9 变形检测及处理 9.1 检测单位应在 7 个工作日内出具变形检测报告，变形检测报告应包含下列内容：a)所有深度大于等于管道外径 2%的变形数据；b)检测器运行数据；c)检测出的管道变形信息，包括：变形的类型12、变形量、相对变形量、周向位置、管号、管节长度、上游焊口号、下游焊口号、距上（下）游环焊缝距离、钢管类型及备注等内容；d)检测结论；e)变形检测报告的内容参见附录 A。9.2 对检测发现的深度大于等于管道外径 2%的凹陷应参照附录B的要求进行开挖验证，并编制变形开挖验证报告，变形开挖验证报告的详细内容参见附录C。9.3 开挖验证后的变形处理 9.3.1满足下列条件时需作换管处理：a)影响焊缝处管子曲率的凹陷（包括制管焊缝和现场连接焊缝）；b)外观可见金属损失且深度大于等于管道外径2%凹陷；c)位于管道顺时针周向10点至2点位置，凹陷深度大于等于管道外径2%；（只指出周向位置不能确定具体位置，还13、应指出方向及零点位置，建议按顺气流方向，管顶端为零点位置）d)经检测发现存在裂纹的凹陷；e)由于管沟内存在石块、冻土等硬物引起的深度大于等于管道外径2%且小于管道外径4%的凹陷；f)深度大于等于管道外径4%的凹陷。CDP-G-OGP-OP-071-1 12 附 录 A（资料性附录）变形检测报告 A.1 检测报告的内容 检测报告应包括下列内容：a）概述 b）检测器运行数据 1）工程及管道描述 2）检测器运行技术指标 3）检测过程 c）变形检测结果 变形检测结果应按表 A.1 的要求填写。表A.1 变形检测结果 序号 类型 变形量(mm)相对变形量(%OD)检测里程(m)管号 周向 位置(h:mi14、n)管节长度(m)上游焊口号 下游焊口号 距上（下）游环焊缝距离(m)钢管类型备注 CDP-G-OGP-OP-071-1 13 附 录 B（资料性附录）变形开挖处理作业流程 B.1 现场开挖及初步的检测和测量 B.1.1 开挖并暴露变形处的管道表面，手工清理去除变形表面泥土和松散材料，变形两边至少暴露2倍管径的长度。B.1.2 目测变形区域防腐层是否破损，变形处是否存在腐蚀、沟槽、裂纹。如果存在，详细记录所含缺陷的类型、尺寸、形状和位置。B.1.3 对变形进行多个角度的拍照，留下图像资料。B.1.4 详细测量并记录变形尺寸，包括：变形的轴向长度、变形顶点处的深度、变形周向宽度、变形顶点到焊缝的15、轴向距离。注1：如变形处存在岩石，应进行清理。由于岩石去除后的回弹因素，变形的几何尺寸将发生变化，因此岩石去除后需对变形进行重新检查和测量。B.2 防腐层拆除 B.2.1 拆除变形区域的防腐层，对变形进行外观检查和量测。B.2.2 清理管道表面并进行处理。B.3 变形处的环境清理 如果变形是由于岩石挤压造成的，在去除岩石约束物时，由于管道自身重力的下沉可能会对管道造成再次的损伤，因此去除岩石时需使用外部支撑物，对管道变形两端的竖直方向给予支撑；如果使用手提冲击钻去除岩石时，应小心避免损伤管道。CDP-G-OGP-OP-071-1 14 附 录 C（资料性附录）变形开挖验证报告 C.1 开挖验证报告的内容 开挖验证报告应包括下列内容：a）概述 b）变形开挖验证点测量工作描述 1）变形开挖验证点测量时间表 2）测量变形点使用的仪器 c）变形测量结果统计表 变形测量结果应按表 A.2 的要求填写。表 C.1 变形测量结果统计表 序号 类型 检测里程(m)管号 周向(h:min)检测变形量(mm)检测相对变形量(%OD)实测变形量（mm）实测相对变形量(%OD)变形回弹量(%OD)变形成因照片 d）变形开挖验证点照片