1、马巢高速公路支座与垫石施工方案报审表工程名称：杭长铁路客专江西段工程 施工标段：HKJX-5 编号：致 马巢高速公路第二驻地办 （项目监理机构）：我单位根据施工合同的有关规定已编制完成 k31+894大桥 支座与垫石方案，并经我单位有关技术负责人审查批准，请予以审批。附： 垫石与支座施工方案施工单位（章）负 责 人：日 期：专业监理工程师意见： 专业监理工程师：日 期：总监理工程师意见：项目监理机构（章）总监理工程师：日 期：建设单位意见：建设单位（章）负责人：日 期：马巢高速公路路基三标段支座、垫石施工方案编 制： 审 核： 审 批： 中铁十六局马巢高速公路路基三标项目经理部二一二年三月目 2、录1.编制说明11.1.编制依据11.2.编制原则12.工程简介12.1.工程概况1倒T型端刺适应范围1倒T型端刺结构简介22.2结构设计及要求23、工程施工特点24、施工方案34.1倒T型端刺施工流程34.2级配碎石填筑44.3倒T型主端刺施工4倒T型主端刺施工工艺流程4施工方案44.4小端刺施工5小端刺施工工艺流程6施工方案64.5摩擦板、小端刺及主端刺合成施工6合成施工工艺流程6施工方案74.6过渡板施工7施工工艺流程7施工工艺75.施工控制要点86.质量保证措施87.安全保证措施118.文明施工及环保、水保措施14支座、垫石施工方案1.编制说明1.1.编制依据（1）中华人民共和国安全生3、产法；（2）高速公路路基工程施工质量验收暂行标准；（3）高速公路路基工程施工技术指南；（4）公路桥梁板式橡胶支座技术标准JTT004-2004；（5）马巢高速公路建设安全生产管理办法；（6）马巢高速公路标准化建设管理手册；1.2.编制原则1）坚持施工安全、工程质量、合理工期、投资效益、技术创新五位一体，精心组织，精心施工。 2）坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。3）整体推进，均衡生产，确保总工期的原则。4）保持施工组织设计严肃性与动态控制相结合。5）强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全。6）优化资源配置，实行动态管理。7）文明施工，保护环境。2.工程简介2.1、4、工程概况K31+894大桥桥跨布置为：12*30m，桥梁全长366m，桥梁上部结构采用先简支后连续的预制箱梁，下部采用3柱式桥墩，下接单排桩基础，桥台采用柱式桥台、桩基础。桥下道路为清溪至白衣的村村通，设计需该路。设置本桥的目的是跨越山间凹地，采用高架桥方案以减少占地。桥位区地震动峰加速度为0.05g，为6度地震带，按7度设防。3.结构介绍3.1结构设计及要求(1)支座垫石混凝土采用C30,结构所处平原微丘区环境类别为I类,汽车荷载I级。(2)本桥使用支座类别为GYZ 600*90型板式橡胶支座和GJZF4 450*86滑板式橡胶支座。(3)本桥为预制箱梁架设，施工过程需要严格考虑垫石与支座的5、标高。(4)支座垫石为主要受力结构，施工过程中需要严格按照设计图纸与规范标准做好预埋件的工作。3.2、支座结构与材料3.2.1、产品分类按结构型式分为：a)普通板式橡胶支座区分为矩形板式橡胶支座(代号GJZ)、圆形板式橡胶支座(代号GYZ)；b) 四氟滑板式橡胶支座区分为矩形四氟滑板橡胶支座(代号GJZF4)、圆形四氟滑板橡胶支座(代号GYZF4)。按支座材料和适用温度分为a)常温型橡胶支座，应采用氯丁橡胶(CR)生产，适用温度为一250C600C。不得使用天然橡胶代替氯丁橡胶，也不允许在氯丁橡胶中掺入天然橡胶；b)耐寒型橡胶支座，应采用天然橡胶(Nit)生产，适用的温度为-40600C。3.6、2.2 产品代号表示方法：3.2.3 普通板式橡胶支座结构普通板式橡胶支座应至少由两层以上加劲钢板，且钢板全部包在橡胶弹性材料内形成的支座，其结构分别见下图。圆形普通板式橡胶支座3.2.4 四氟滑板橡胶支座结构四氟滑板橡胶支座是在普通板式橡胶支座顶面粘结一块一定厚度的聚四氟乙烯板材形成的支座分别见图圆形四氟滑板橡胶支座3.2.5、 技术要求3.2.5.1 力学性能要求支座力学性能要求见表1。表1项目指标极限抗压强度RU（MPA）70实测抗压弹性模量E1（MPA）EG20%实测抗剪弹性模量G1（MPA）GG15%实测老化后抗剪弹性模量G2（MPA）GG15%表1(续)项 目指 标实测转角正切值t7、an混凝土桥1300钢 桥1500实测四氟板与不锈钢板表面摩擦系数f(加硅脂时)0.03支座抗压弹性模量E 和支座形状系数S 按下列公式计算：圆形支座 S=d0/4t1S支座形状系数；d0支座中间单层橡胶片厚度，；4t1圆形支座加劲钢板直径，。3.2.5.2 材料要求1.橡胶的物理机械性能应满足表2 的要求。表2技术指标氯丁橡胶(适用于-250C600C)天然橡胶(适用于-400C 一60)硬度(IRHD)605605拉伸强度(MPa)1718扯断伸长率()400450脆性温度()-40-50恒定压缩永久变形(70C24h)()1530耐臭氧老化(试验条件，20伸长，400C96h)100pp8、hm25pphm热空气老化试验(与未老化前数值相比发生的最大变化)试验条件(h)1007070168拉伸强度()-15-15扯断伸长()-40-20硬度变化(IRHD)0，+10-5，+10橡胶与钢板粘结剥离强度(kNm)1010四氟板与橡胶剥离强度(kNm)77注：不得使用任何再生胶或粉碎的硫化橡胶，其最小含胶量不得低于重量的552.不锈钢板a) 四氟滑板支座中使用的不锈钢板，采用0Cr17Ni12Mo2、0Cr19Ni13Mo3 或1Crl8Ni9T 不锈钢。表面粗糙度Ra 的值小于0.8祄，表面硬度为HVl50HV200，表面平面度最大偏差不大于0.0003lb或d。b) 四氟滑板支座中9、使用的不锈钢板的厚度符合表3 的规定表3矩形支座圆形支座长边范围(lb)厚度(tf)直径范围(d)厚度(tb)500250025002.55002.53.硅脂油硅脂油宜采用5201-2 硅脂润滑油。硅脂油应经过检验，在-40时不应干涸，不应有害于滑移面材料，并应具有良好的抗臭氧、防腐蚀和防水性能，不应含有机械杂质。4.粘结剂粘结剂应是不可溶的和热固性的，其质量应稳定，粘结橡胶与钢板、四氟板与橡胶的剥离强度满足表2的要求。3.2.6 尺寸偏差3.2.6.1 平面尺寸偏差应符合表4的规定 表4 单位：矩形支座圆形支座长边范围(lb)偏差直径范围(d)偏差lb 300+2，0d 300+2，030010、 lb 500+4，0300500+5，Od 500+5，O3.2.6.2 厚度尺寸偏差应符合表5的规定。 表5 单位：矩形支座圆形支座厚度范围(t)偏差厚度范围(t)偏差t49+1，Ot49+1，O49t100+2，0-49t100+2，0100t150+3，O100150+4，0t150+4，03.2.7 外观质量每块支座外观质量不允许有表6 规定的两项以上缺陷同时存在。表6名 称成品质量标准气泡、杂质气泡、杂质总面积不得超过支座平面面积的0.1，且每一处气泡、杂质面积不能大于50mm2，最大深度不超过2mm凹凸不平当支座平面面积小于O15 一时，不多于两处；大于0.15m2 时，不多于四11、处，且每处凹凸高度不超过0.5mm，面积不超过6mm2四侧面裂纹、钢板外露不允许掉块、崩裂、机械损伤不允许钢板与橡胶粘结处开裂或剥离不允许支座表面平整度1、橡胶支座：表面不平整度不大于平面最大长度的0.4；2、四氟滑板支座：表面不平整度不大于四氟滑板平面最大长度的0.2四氟滑板表面划痕、碰伤、敲击不允许四氟滑板与橡胶支座粘贴错位不得超过橡胶支座短边或直径尺寸的0.53.2.8 内在质量支座解剖后应满足表7的要求。表7名 称解剖检验标准锯开后胶层厚度胶层厚度应均匀，t1为5mm 或8mm 时，其偏差为0.4mm；t1为11mm 时，其偏差不得大于O.7mm；t1为15 时，其偏差不得大于1.0 12、钢板与橡胶粘结钢板与橡胶粘结应牢固，且无离层现象，其平面尺寸偏差为l ；上下保护层偏差为(+0.5，0)剥离胶层(应按HG/T 2198规定制成试样)剥离胶层后，测定的橡胶性能与表2 的规定相比，拉伸强度的下降不应大于15%，扯断伸长率的下降不应大于20%3.2.9 试验方法3.2.9.1外形尺寸支座外形尺寸用钢直尺量测，厚度用游标卡尺量测。对圆形支座，其直径、厚度量测四次，测点垂直交叉，并量测圆心处厚度。外形尺寸和厚度取其实测值的平均值。3.2.9.2力学性能支座成品力学性能试验应按照附录A的规定进行。3.2.9.3内在质量支座解剖检验，抽取一块橡胶层数大于三层的支座，将其沿垂直方向锯开，进13、行规定项目检验，检测满足表7的要求。4施工方案4.1相关准备工作（1）技术准备：制定施工方案，确定施工工艺流程，进行技术交底、作业指导书；试验人员相关的检定、原材料试验工作。（2）物资设备准备：物资部门保证砼、钢筋供货情况，机械设备按计划要求，。各种设备进行试运行，以保证工程顺利施工。（3）施工队伍准备：脚手架、模板安装、浇注砼由2个结构队伍施工。（4）施工场地准备：首先将施工的工作面达到现场能够进行施工。 （5）垫石模板配置：20套模板，保证能一次施工完成2个桥墩垫石4.2主要机械设备具体见表2主要机械设备表。表 支座垫石施工机械设备一览表序号设备名称规格型号主要工作性能指标数量1钢筋切断机14、GJ5405.5KW1台2钢筋调直机GT810KW1台3电焊机BS33010KW4台4气割设备2套5振动棒4台6汽车吊QY-2525t2台4.3垫石施工垫石施工工艺流程养护测量放样绑扎钢筋模板安装浇筑混凝土养护拆模钢筋下料、加工2.1.2倒T型端刺结构简介倒T型端刺包含主端刺、小端刺、摩擦板及过渡板,因主端刺为倒T型而称为倒T型端刺,其各部分结构具体为：（1）主端刺上部结构(以下称为竖墙)线路纵向厚为1m、横向宽为9m,高度为2.35 m;下部结构(以下称为底板) 线路纵向长为8m、横向宽为9m,高度为1.1m。（2）小端刺厚1m(纵向),宽度9m(横向),高1m。沿线路纵向从桥台开始向主端刺15、方向对小端刺进行编号,分别为1号11号,其纵向中心间距为:12号5.25m, 211号3.5m, 11号主端刺12.0m。（3）摩擦板宽度9m,厚度为0.4m,长度56m。（4）过渡板宽度9m,厚度为0.4m,长度5m。2.2结构设计及要求(1)摩擦板、端刺及过渡板混凝土采用C30,结构所处环境为T2,混凝土设计使用寿命为60年。(2)侧向挡块钢筋采用HRB335,其余钢筋采用HRB500,施工过程中对外露钢筋需采取包裹等措施防止氧化生锈。(3)摩擦板上设置加高平台,内置钢筋焊网网片。(4)摩擦板、端刺、底座及过渡板在交界处全部固结,施工过程需考虑路基沉降因素严格控制大端刺标高。(5)对路基填16、料的要求:填筑级配碎石掺加3%水泥;填筑压实标准K30150 MPa/m、动态变形模量Evd50MPa、变形模量Ev280MPa、孔隙率n28%。3、工程施工特点(1)倒T型端刺从专业划分属于轨道工程,但施工中涉及到路基填筑、钢筋与混凝土工程、梁顶六面坡及路基支承层等多个专业施工工艺,是一个集多项施工技术的综合性工程项目。(2)涉及的质量标准多、标准高。路基填料压实度标准采用级配碎石过渡段标准,填筑工艺按照横向结构物施工,摩擦板六面坡按照梁面3 mm /4 m、2 mm /1m精度标准施工,过渡板按照无砟轨道路基支承层标准组织施工和验收,剪力筋精度要求为10mm。(3)结构设计中采用新型HRB17、500热轧带肋钢筋,钢筋保护层厚度5cm及钢筋弯环半径(不小于6倍钢筋直径)都比普通结构中使用的HRB335钢筋要求高。4、施工方案路基基床及基床下分层填筑掺加3%水泥的级配碎石并碾压密实。端刺施工分两个阶段进行:第一阶段是在路基填筑至主端刺底部时,施工倒T型主端刺;第二阶段是在主端刺施工完成、路基填筑至路肩设计标高后,进行小端刺、摩擦板及过渡板施工。4.1倒T型端刺施工流程施工准备主端刺底部路基填筑主端刺施工主端刺底部以上路基填筑小端刺混凝土浇筑摩擦板、小端刺及主端刺合成施工过渡板施工端刺成品质量验收钢筋制安模板安装竖墙施工钢筋预制成型钢筋安装钢筋安装模板安装底板施工测量放样基槽开挖垫层施工18、混凝土浇筑模板安装安装钢筋及预埋件高强度挤塑板安装钢筋制安混凝土浇筑模板安装路基面清理倒T型端刺施工流程见图4.2级配碎石填筑填筑掺3%水泥级配碎石采用级配碎石拌和站集中拌和,汽车运输至现场,平地机整平,大面采用振动压路机碾压密实,主端刺及桥台附近采用平板振动夯配合压路机分层碾压、打夯密实。填筑分如下两步进行：第一步:按照路基填筑工艺填筑至主端刺底部;第二步:在主端刺施工完成且竖墙混凝土强度达到设计强度后,与路基同步从主端刺两侧采用平板振动夯配合振动压路机分层、对称碾压密实至路肩设计标高。靠近端刺的部位,压路机平行端刺进行横向碾压。为保证摩擦板两侧路肩压实质量,路肩填筑范围向线路中线超填宽1 19、m以上(摩擦板施工时人工切割凿除)。4.3倒T型主端刺施工主端刺在过渡段级配碎石填筑至设计标高及垫层施工完成后进行施工。倒T型主端刺分两步现场浇筑施工,第一步施工主端刺底板,第二步施工主端刺的竖墙(高度为2.35m) 。钢筋采用在钢筋加工场集中加工,现场绑扎成型,并做好预留搭接;模板采用大块钢模拼装,竖墙设置拉筋(外套PVC管)对拉加固;混凝土采用集中拌和,混凝土运输车运输,底板直接入模、竖墙汽车泵泵送入模,插入式振捣棒分层浇筑成型。4.3.1倒T型主端刺施工工艺流程工工艺流程:测量放样基底整平浇筑砼垫层底板绑扎钢筋立模浇筑底板砼养护竖墙绑扎钢筋立模浇筑砼养护。4.3.2施工方案4混凝土垫层垫20、层基底按照设计标高采用人工挂线修理平整,高程误差范围为:50mm,凹处不得填土夯平,采用与垫层同等级混凝土填筑。混凝土垫层在基底验收合格后测量班测设垫层4个控制点,采用10槽钢立模,外侧打设钢筋固定,全幅一次浇筑成型。混凝土浇筑前对基底面进行清扫,清除浮渣,并洒水湿润。插入式振捣器振捣,人工收面,混凝土初凝后覆盖洒水养护。4主端刺底板施工(1)钢筋施工钢筋设计为L、型,钢筋加工场集中加工成型,现场安装绑扎成型。先安装上下层钢筋,后安装水平钢筋。上下层钢筋成型顺序为:先绑扎底层钢筋,然后安装连接上下层的联系钢筋,最后安装顶层钢筋,并将顶层与底层钢筋进行焊接闭合。水平钢筋成型顺序为:从一侧开始,按21、照顺时针或逆时针方向进行搭接闭合并焊接。由于竖墙钢筋伸入底板,因此在底板钢筋模板安装完成后,测量放样竖墙平面位置控制测点,搭设钢管脚手架操作平台绑扎竖墙预埋钢筋。(2)模板施工模板采用100cm150cm钢模板组拼,人工安装模板,模板拼缝间粘贴双面胶并采用螺栓连接。模板外侧上下各设置 16槽钢一道做背肋,背肋外侧按照水平间距1 m设置2 10竖向背肋,竖向背肋上下口设置16钢筋做拉杆。模板上口纵横向各安装2道 16槽钢对上口尺寸进行定位。(3)混凝土施工由于底板高度低于混凝土运输车溜槽高度及运输车均可到达模板四周,因此混凝土采用运输车直接入模,插入式振动器振捣密实。人工收面抹光,土工布覆盖洒水22、养护。4端刺竖墙施工(1)钢筋施工竖向钢筋在趾部已经预埋完成,水平钢筋设计为L 型,因此水平钢筋成型顺序为从一侧开始,按照顺时针或逆时针方向进行搭接闭合并焊接。过渡板及摩擦板范围的部分钢筋伸入到竖墙内,在绑扎竖墙钢筋的同时需将伸入竖墙的钢筋提前就位一同绑扎。(2)模板施工模板采用100cm150cm钢模板组拼,人工安装模板,模板拼缝间粘贴双面胶并采用螺栓连接。模板外侧上下按照间距1m设置 16槽钢一道做水平背肋,背肋外侧按照水平间距1 m设置210竖向背肋。内外模板按照间距100cm100cm设置16钢筋做拉杆,拉杆外套20PVC塑料管。(3)混凝土施工混凝土泵车泵送入模,插入式振动棒振捣密实23、。侧模在混凝土达到2.5MPa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除。拆模完成后,土工布覆盖洒水养护。4.4小端刺施工小端刺在级配碎石填筑至路肩设计标高后(小端刺范围预留)人工采用风镐开挖基槽,钢筋笼提前预制绑扎成型,板车运至现场整体吊装就位,横向一次浇筑成型,并预留钢筋与摩擦板整体合成。4.4.1小端刺施工工艺流程施工工艺流程:测量放样基槽开挖预制、安装钢筋浇筑C30砼养护。小端刺结构简单,单个小端刺采用整体一次性浇筑砼;但对11个小端刺,分批浇筑完成。4.4.2施工方案4测量放样路基填筑至路肩设计标高后,测量班对111号小端刺的平面控制点进行现场测设,并核对路基填筑高程。4基槽开挖24、按照“一切二挖三修面,分层开挖勤出碴”的基槽开挖方式进行。“一切”为测量放样完成后,按照平面控制点采用墨线弹出基槽开挖轮廓线,电动切割机沿开挖线将级配碎石层切出深度不小于5 cm的缝。“二挖”为基坑开挖分芯部及坑壁两个区域,先芯部后坑壁、先重后轻,分步开挖,即: 先在切缝内侧预留510cm坑壁保护层,在芯部人工采用风镐分层开挖至设计标高5 cm以上位置停止开挖,然后人工钎子凿除预留部分。“三修面”为坑壁修面从上至下分三步进行。路基面第一层坑壁修整为第一步修面,采用钎子沿切割面竖直打钎凿面; 第二步进行下部坑壁修整,钢钎与坑壁成2030夹角;第三步为坑底修整,以修整少量突出及松动部分,使坑底平整25、坚硬。“分层开挖”是指基坑开挖结合填筑层厚进行施工,提高工效,确保坑底质量。“勤出碴”指的是及时出碴,以防止基底超挖和基坑四周堆载,并确保施工通道通畅,避免妨碍现场物流组织。4钢筋施工钢筋设计为型,采用钢筋加工场集中加工,胎具绑扎成型,基槽验收合格后,板车整体运至施工现场,汽车吊整体吊装放入基槽。4混凝土浇筑混凝土采用拌和站集中生产,混凝土运输车运输到工地。混凝土泵车泵送入基槽,插入式振动器振捣密实,土工布覆盖洒水养护。4.5摩擦板、小端刺及主端刺合成施工摩擦板采用钢筋现场整体绑扎,汽车泵一次全幅浇筑成型。4.5.1合成施工工艺流程施工工艺流程:测量放样凿除路肩超填部分基床清理安装钢筋及预埋26、件安装侧模浇筑C30砼养护。4.5.2施工方案4测量放样小端刺浇筑完成后,对摩擦板控制点、路基中心及加高平台位置等测点进行测设。4钢筋施工及预埋件钢筋设计为型,采用钢筋加工场集中加工,现场绑扎闭合成型。先铺设底层钢筋后安装上下层联系钢筋,最后安装顶层钢筋闭合成型。纵向钢筋较长,采用加工厂预制、现场搭接焊连接,绑扎过程要确保钢筋平直不弯曲。模板安装完成后,铺设加高平台范围内钢筋网片及安装侧向挡块预埋件。4模板安装外侧模采用组合钢模拼装,脚手架钢管做水平背肋,路基面打入钢筋后用短方木配合铁丝加固钢模板。侧向挡块采用定型钢模安装。4混凝土浇筑混凝土采用拌和站集中生产,混凝土运输车运输到工地,混凝土泵27、车泵送入模,插入式振动器振捣密实,土工布覆盖洒水养护。4六面坡施工及养护浇筑前沿两侧加高平台纵向外边线设置定位标高控制钢筋,待浇筑加高平台时复核标高控制点,然后依据加高平台浇筑进展及时采用铝合金尺反复刮平,随后采用木抹子压平,混凝土接近初凝时,人工采用铁抹子进行二次收面,特别是摩擦板轴线处两汇水坡,要确保其排水坡度满足设计要求。养护在收面完成后采用土工布覆盖洒水养护。4.6过渡板施工过渡板采用钢筋现场绑扎,安装侧模,泵车分幅浇筑成型。4.6.1施工工艺流程施工工艺流程:测量放样基床清理铺设硬塑料板绑扎钢筋安装侧模浇筑C30砼养护。4.6.2施工工艺4测量放样路基填筑完成后,对过渡板控制点进行测28、设, 检测基床顶部尺寸。4高强度挤塑板安装过渡板范围内基床表面验收完成后,铺设过渡板底部高强度挤塑板。4钢筋施工钢筋设计为“L”和“ ”型,采用钢筋加工场集中加工,现场绑扎闭合成型。先铺设底层钢筋然后安装上下层联系钢筋,最后安装顶层钢筋闭合成型。对于在竖墙内预留的钢筋,采用现场搭接焊连接。4模板安装外侧模采用组合钢模拼装,脚手架钢管做水平背肋,路基面打入钢筋后用短方木配合铁丝加固钢模板。4混凝土浇筑混凝土采用拌和站集中生产,混凝土运输车运输到工地。混凝土泵车分幅泵送入模,插入式振动器振捣密实,土工布覆盖洒水养护。5.施工控制要点（1）高度重视和充分认识到端刺、摩擦板工程质量的重要性，切实杜绝“29、重主体，轻附属”的思想，从组织机构、技术手段、人员培训、资金投入等方面，保证附属工程质量创优。（2）按设计和技术条件要求进行施工工艺设计，严格按工艺要求进行施工，源头把关，过程控制，通过工序的质量来保证总体质量。首件要验收总结，各道工序要验收，严格出场检验制度，加强现场浇筑和养护。（3）混凝土质量内实外美，色泽一致，表面平整、光滑，棱角分明。（4）认真做好中线、水平控制，全桥直线段平直，曲线段圆顺，过渡自然。（5）精心策划，精心施工。从端刺、摩擦板模板的设计加工、端刺、摩擦板的养护，各道工序均制定具体的施工措施。6.质量保证措施（1）认真执行质检制度，认真负责完成每一道工序，施工作业班组严格按30、照规范进行施工，认真填写各工序自检记录，报监理工程师验收合格后方可进行下一工序施工。（2）认真执行技术交底制度，每一道工序，技术人员必须向施工员及施工班组进行交底，要有技术交底记录。（3）认真做好原始记录，数据准确，及时整理技术资料。严格原材料及各种材料的事前控制，不合格的材料不得进入施工现场。（4）坚持质检职责，质检员参加技术交底，制定质量具体保证措施，督促施工班组严格按照操作规程施工，严格按铁道部铁路工程质量检验评定标准验收评定。质检员深入施工现场，发现问题及时解决，为工程质量创优提供准确无误的质检数据。质量保证体系框图 质量管理机构框图7.安全保证措施（1）施工人员上岗操作一律配戴安全帽31、，桥上作业人员佩戴安全带，特殊工种要经过专业培训并持证上岗。（2）机械安全管理措施：设备管理人员不得擅自离岗，同时要经常检查各种施工机械的状态，保证施工机械不带病作业，所有施工机具设备均应定期检查并有安全员的签字记录。安全管理组织机构框图安全保证体系框图（3）安全用电措施：现场电工人员不准离开岗位，并经常检查用电设施是否安全，做到专人专管，无证人员不准操作，保证施工用电安全。经常检查施工临时用电TNS接零保护系统。（4）在现场周围配备、设立并维修必要的标志牌，为施工人员和公众提供安全和方便。（5）设备安全防护装置做到可靠有效，起重机械严格执行“十不吊”规定和安全操作规程。禁止在6级以上大风、暴32、雨、雷、电、大雾劣天气下从事吊装作业。（6）现场施工中所有用电一律由配电箱接出，杜绝随意乱接现象，所有临时电源和移动电器要设置有效的漏电保护装置。（7）现场操作时应穿防滑、绝缘的鞋子。（8）非施工人员不得进入施工现场；高空作业设置围栏，挂安全网，防止物体坠落伤及人员及财产；高空作业人员进行身体检查，不合格者不得参加，作业时系安全带、戴安全帽，并将安全带在牢靠的架子上栓好。高空作业不得穿拖鞋和硬塑料底鞋。在工地醒目位置树立安全标示牌，注明安全注意事项，写明安全负责人。8.文明施工及环保、水保措施（1）开展文明施工，保证现场管理有序，有条不紊：场地布置统一规划，施工区内材料堆放整齐，确保场地平整，33、道路畅通，排水畅通；场区内设施布置线条整齐化一、卫生悦目。（2）强化施工现场管理：严格包保责任制，明确分工，责任到人，奖罚分明，做到突出重点，分级落实，规范施工，注重实效。坚持施工人员挂牌上岗，现场施工统一服装，挂牌上岗；施工现场设置施工标牌、宣传标牌、安全警示牌。（3）施工现场清洁、整齐卫生：在适当位置设置厕所，不得随地大小便和乱倒垃圾，不在建筑物上任意刻画涂抹。施工现场的生产房屋及设施要求布局合理，整齐划一。（4）现场的临建房屋保证安全牢固：临时房屋建设满足抗风、防震、避雷要求。（5）管线布置整齐规范：各种管线整齐、顺直，做到“五不漏”即不漏水、不漏风、不漏电、不漏油、不漏烟。（6）水环境34、保护：施工及生活污水的排放遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液集中储积，集中处理，严禁乱流乱淌，污染水源，破坏环境。施工环保管理机构（7）施工噪声、振动和光的控制：为减少噪声等对周围居民的影响，施工中采取措施或改进施工方法，使施工噪音、振动达到施工场界环境标准。作业辐射噪音强的施工机械如搅拌机等在夜间停止施工作业。合理安排工序，夜间施工要尽量降低噪音；搭设机械棚，将施工中声音较大的机械放入室内。场内照明灯的照射方向也要注意不要直射居民区。（8）生活区环境保护措施：临时工程修建、拆除时，产生的废弃物，按当地环保部门的要求，弃于指定的地点处理。（9）完工清场的环境保护措施：对现场施工临35、时工程进行拆除，拆除的废物运至弃土场。清场工作加强对施工过程中遗留的污染源进行彻底调查，对固体污染物运至当地环保部门指定的垃圾场进行掩埋，不得就地处理，严禁现场焚烧固体污染物。序号型式检验分类力学性能检验项目原材料检验项目出厂检验项目抗压弹性模量抗剪弹性模量抗剪粘结性抗剪老化四氟板与不锈钢板摩擦系数容许转角极限抗强度抽检支规格l新产品试制定型鉴定五种，三种规定规格全检全检2胶料配方、工艺改变配方、工艺改变三种全检全检3停产一年恢复生产三种规定规格全检全检4重要和用量较大工程及用户提出要求时板式橡胶支座作此项试验四氟滑板支座作此项试验三种，用量100 块以下时可抽一种用户要求时用户要求时5国家质36、检部门要求或颁发产品许可证 对规定规格型号I三种规定规格全检全检每种规格支座抽检数量(各项检验通用)三块三块三块三块三块三块三块附 录A(规范性附录)公路桥梁板式橡胶支座力学性能试验方法A.1 范围本附录规定了板式橡胶支座抗压弹性模量、抗剪弹性模量、抗剪粘结性能、抗剪老化、摩擦系数、转角、极限抗压强度的试验方法和判定规则。它适用于检测公路桥梁用板式橡胶支座的力学性能。A.2 试验条件和试样A.2.1 试验条件试验室的标准温度为230C50C，且不能有腐蚀性气体及影响检测的震动源。A.2.2 试样试样应满足以下要求：a)试样尺寸应取用实样。只有受试验机吨位限制时，可由抽检单位或用户与检测单位协商37、用特制试样代替实样。认证机构颁发许可证时抽取试样应满足表A1 要求；型号lalbdT1胶片层数20030025083400450400115600700600157注：无上述规格时，应抽取接近上述规格尺寸的支座作为试样b)试样的技术性能应符合本标准的有关规定；c)试样的长边、短边、直径、中间层橡胶片厚度、总厚度等，均以该种试样所属规格系列中的公称值为准；d)摩擦系数试验使用的试样：不锈钢板试样，应满足2.2.5.2不锈钢板a)的要求，试样为矩形，且每一边应超出支座试样相应边长lOOmm，厚度不应小于2mm，并应焊接在一块基层钢板上。四氟滑板支座，其平面尺寸和厚度不作统一规定。A.2.3 试样数38、量每次检验抽取试样的规格和数量应符合表12 的规定，各种试验试样通用。A.2.4 试样抽取试验用的试样应在仓库内随机抽取，凡与油及其他化学药品接触过的支座不得用作试样使用。A.2.5 试样停放试验前应将试样直接暴露在标准温度230C50C 下，停放24h，以使试样内外温度一致。A.3 检测仪器及对检测单位和人员的要求A.3.1 试验机宜具备下列功能：微机控制，能自动、平稳连续加载、卸载，且无冲击和颤动现象，自动持荷(试验机满负荷保持时间不少于4h，且试验荷载的示值变动不应大于05)，自动采集数据，自动绘制应力一应变图，自动储存试验原始记录及曲线图和自动打印结果的功能。试验用承载板应具有足够的刚39、度，其厚度应大于其平面最大尺寸的12，且不能用分层垫板代替。平面尺寸必须大于被测试试样的平面尺寸，在最大荷载下不应发生挠曲。A.3.2 进行剪切试验时，其剪切试验机构的水平油缸、负荷传感器的轴线应和中间钢拉板的对称轴相重合，确保被测试样水平轴向受力。A.3.3 试验机的级别为I 级，示值相对误差最大允许值为1.0，试验机正压力使用可在最大力值的0.490范围内。水平力的使用可在最大力值的190范围内，其示值的准确度和相关的技术要求应满足JJG 175 的规定。A.3.4 测量支座试样变形量的仪表量程应满足测量支座试样变形量的需要，测量转角变形量的分度值为0.001mm，测量竖向压缩变形量和水平40、位移变形量的分度值为0.01mm，其示值误差和相关技术要求应按相关的检验规程进行检定。A.3.5 检测单位应通过省级及其以上计量行政主管部门的计量认证，应具备行政主管部门颁发的专项检测资质证书。检测人员应经过技术培训和考核，并持有相应检测方法的上岗证书。A.4 试验方法A.4.1 抗压弹性模量试验A.4.1.1 抗压弹性模量应按下列步骤进行试验（见图A.1）:a)将试样置于试验机的承载板上，上下承载板与支座接触面不得有油渍；对准中心，精度应小于1%的试件短边尺寸或直径。缓缓加载至压应力为1.OMPa 且稳压后，核对承载板四角对称安置的四只位移传感器，确认无误后，开始预压；b) 预压。将压应力以41、(0.030.04)MPas 速率连续地增至平均压应力=10MPa，持荷2min，然后以连续均匀的速度将压应力卸至1.OMPa，持荷5min，记录初始值，绘制应力一应变图，预压三次；c) 正式加载。每一加载循环自1.OMPa 开始，将压应力以(O.030.04)MPa 速率均匀加载至4MPa，持荷2min 后，采集支座变形值，然后以同样速率每2MPa 为一级逐级加载，每级持荷2min 后，采集支座变形数据直至平均压应力盯为止，绘制的应力-应变图应呈线性关系。然后以连续均匀的速度卸载至压应力为1.OMPa。10min后进行下一加载循环。加载过程应连续进行三次；d) 以承载板四角所测得的变化值的平42、均值，作为各级荷载下试样的累计竖向压缩变c，按试样橡胶层的总厚度te求出在各级试验荷载作用下，试样的累计压缩应变i=cite。A.4.1.2 试样实测抗压弹性模量应按下列公式计算：E1=（104）/（104） (A.1)式中：E1试样实测的抗压弹性模量计算值，精确至1MPa；4、4第4MPa 级试验荷载下的压应力和累积压缩应变值；10、4第10MPa 级试验荷载下的压应力和累积压缩应变值。A.4.1.3 结果每一块试样的抗压弹性模量E1为三次加载过程所得的三个实测结果的算术平均值。但单项结果和算术平均值之间的偏差不应大于算术平均值的3，否则应对该试样重新复核试验一次，如果仍超过3，应由试验机生43、产厂专业人员对试验机进行检修和检定，合格后再重新进行试验。A.4.2 抗剪弹性模量试验A.4.2.1 抗剪弹性模量应按下列步骤进行试验（见图A.2）a)在试验机的承载板上，应使支座顺其短边方向受剪，将试样及中间钢拉板按双剪组合配置好，使试样和中间钢拉板的对称轴和试验机承载板中心轴处在同一垂直面上，精度应小于1的试件短边尺寸。为防止出现打滑现象，应在上下承载板和中间钢拉板上粘贴高摩擦板，以确保试验的准确性；b)将压应力以(0.030.04)Mpa/s 的速率连续地增至平均压应力叮，绘制应力一时间图，并在整个抗剪试验过程中保持不变；c)调整试验机的剪切试验机构，使水平油缸、负荷传感器的轴线和中间钢44、拉板的对称轴重合；d)预加水平力。以(0.0020.003)Mpa/s 的速率连续施加水平剪应力至剪应力1=1.0MPa，持荷5min，然后以连续均匀的速度卸载至剪应力为O.1MPa，持荷5min，记录初始值，绘制应力-变图。预载三次；e)正式加载。每一加载循环自1=O1MPa 开始，每级剪应力增加0.1MPa，持荷10min，采集支座变形数据，至1=1.OMPa 为止，绘制的应力-应变图应呈线性关系。然后以连续均匀的速度卸载至剪应力为0.1MPa。lOmin 后进行下一循环试验。加载过程应连续进行三次；f)将各级水平荷载下位移传感器所测得的试样累计水平剪切变形。，按试样橡胶层的总厚度te 求45、出在各级试验荷载作用下，试样的累积剪切应变i=s/te。A.4.2.2 试样的实测抗剪弹性模量应按下列公式计算：G1=（1.00.3）/（1.00.3） (A.2)式中：G1-试样的实测抗剪弹性模量计算值，精确至l%，MPa；1.0、1.0-第1.OMPa 级试验荷载下的剪应力和累计剪切应变值，MPa；0.3、0.3 第O.3MPa 级试验荷载下的剪应力和累计剪切应变值，MPa。A.4.2.3 结果每对检验支座所组成试样的综合抗剪弹性模量G1，为该对试件三次加载所得到的三个结果的算术平均值。但各单项结果与算术平均值之间的偏差应不大于算术平均值的3%，否则应对该试样重新复核试验一次，如果仍超过346、%，应请式验机生产厂专业人员对试验栅挂行检修和检定，合格后再重新进行试验。A.4.3 抗剪粘结性能试验整体支座抗剪粘结性能试验方法与抗剪弹性模量试验方法相同，将压应力以(0.030.04)Mpa/s 速率连续地增至平均压应力，绘制应力-时间图，并在整个试验过程中保持不变。然后以(0.002O.003)Mpa/s 的速率连续施加水平力，当剪应力达到2MPa，持荷5min 后，水平力以连续均匀的速度连续卸载，在加、卸载过程中绘制应力一应变图。试验中随时观察试件受力状态及变化情况，水平力卸载后试样是否完好无损。A.4.4 抗剪老化试验将试样置于老化箱内，在700C20C 温度下经72h 后取出，将试47、样在标准温度230C5下，停放48h，再在标准试验室温度下进行剪切试验，试验与标准抗剪弹性模量试验方法步骤相同。老化后抗剪弹性模量G2的计算方法与标准抗剪弹性模量计算方法相同。A.4.5 摩擦系数试验A.4.5.1 摩擦系数应按下列步骤进行试验(见图A.3)：图A.3 摩擦系数试验设备图1-试验机上承载板；2-四氟滑板支座试样；3-中间钢拉板；4-年试验机下承载板；5-不锈钢板试样；6-防滑摩擦板a) 将四氟滑板支座与不锈钢板试样按规定摆放，对准试验机承载板中心位置，精度应小于l的试件短边尺寸。试验时应将四氟滑板试样的储油槽内注满5201-2硅脂油；b) 将压应力以(0.030.04)MPas48、 的速率连续地增至平均压应力，绘制应力一时间图，并在整个摩擦系数试验过程中保持不变。其预压时间为1h；c) 以(0.0020.003)Mpa/s 的速率连续地施加水平力，直至不锈钢板与四氟滑板试样接触面间发生滑动为止，记录此时的水平剪应力作为初始值。试验过程应连续进行三次。A.4.5.2 摩擦系数应按下列公式计算：f=/ (A.3)=H/A0 (A.4)=R/A0 (A.5)式中：f-四氟滑板与不锈钢板表面的摩擦系数，精确至0.01；r接触面发生滑动时的平均剪应力，MPa；支座的平均压应力，MPa；H支座承受的最大水平力，kN；R支座最大承压力，kN；Ao支座有效承压面积， 2。A.4.5.349、 结果每对试样的摩擦系数为三次试验结果的算术平均值。A.4.6 转角试验A.4.6.1 试验原理施加压应力至平均压应力，则试样产生垂直压缩变形；用千斤顶对中间工字梁施加一个向上的力P，工字梁产生转动，上下试样边缘产生压缩及回弹两个相反变形。由转动产生的支座边缘的变形必须小于由垂直荷载和强制转动共同影响下产生的压缩变形(见图A.4 和图A.5)。图A5 转角计算图1-试验机上承载板；2-试样；3-中间工字梁(假想梁体)；4-承载梁(板)；5-试验机下承载板；6-千斤顶A.4.6.2 试验步骤转角试验应按下列步骤进行：a)将试样按图A4 规定摆放，对准中心位置，精度应小于1%的试件短边尺寸。在距试50、样中心L 处，安装使梁产生转动用的千斤顶和测力计，并在承载梁(或板)四角对称安置四只高精度位移传感器(精度0.001mm)；b)预压。将压应力以(0.030.04)Mpa/s 的速率连续地增至平均压应力，绘制应力-时间图，维持5min，然后以连续均匀的速度卸载至压应力为1.0MPa，如此反复三遍。检查传感器是否灵敏准确；c)加载。将压应力按照抗压弹性模量试验要求增至，采集支座变形数据，绘制应力一应变图，并在整个试验过程中维持叮不变。用千斤顶对中间工字梁施加一个向上的力P，使其达到预期转角的正切值(偏差不大于5%)，停5min 后，记录千斤顶力P 及传感器的数值。A.4.6.3 计算a) 实测转51、角的正切值应按下列公式计算：tan=（1234）2L (A.6)式中：tan试样实测转角的正切值；12传感器1、2 处的变形平均值，mm；34传感器3、4 处的变形平均值，mm；L转动力臂。b) 各种转角下，由于垂直承压力和转动共同影响产生的压缩变形值应按下式计算：2=Cl (A.7)l =(1234)/2 (A.8)式中：C支座最大承压力R 时试样累积压缩变形值，mm；l转动试验时，试样中心平均回弹变形值，mm；2垂直承压力和转动共同影响下试样中心处产生的压缩变形值，mm。c) 各种转角下，试样边缘换算变形值字按下式计算：=tanla/2 (A9)式中：实测转角产生的变形值，mm；la矩形支座试样的短边尺寸，mm；圆形支座采用直径d，mm。d) 各种转角下，支座边缘最大、最小变形值应按下列公式计算：max=2 (A.10)min=2 (A.11)A.4.7 极限抗压强度试验极限抗压强度试验应按下列步骤进行：a) 将试样放置在试验机的承载板上，上下承载板与支座接面不得有油污，对准中心位置，精度应小于1%的试件短边尺寸；b) 以O.1s 的速率连续地加载至试样极限抗压强度Ru不小于70MPa 为止，绘制应力时间图，并随时观察试样受力状态及变化情况，试样是否完好无损。A.5 试验记录A.5.1 抗压弹性模量试验记录见表A.2。