1、 *厂高纯氮气管道安装工程 施工组织设计与施工方案 编 制：*校 核：*批 准：*公司*年*月*日 目 录一、工程概况.3二、工程施工项目内容.3三、编制依据.3四、管道安装施工程序.3五、管道安装施工工艺.41、管道组成件及支承架的验收.42、管道加工.43、管道焊接.44、管道安装4.1管道安装应具备以下条件.54.2管道预制.54.3钢制管道安装.64.4阀门安装.74.5补偿装置安装.74.6支、吊架安装.84.7静电接地安装.84.8管道酸洗和除锈脱脂.84.9管道检验、检查和试验.94.10压力试验.104.11管道的吹扫与清洗.114.12管道防腐、保温.124.13工程交接验收2、.12六、现场管理体系及主要施工机具配置.121、施工组织机构.132、施工设备及机具计划表.13七、质量保证措施.14八、保证工程工期技术措施 14九、确保安全施工的技术组织措施 15 *高纯氮气管道安装工程施工组织设计及施工方案一、工程概况1、工程名称：*氮气管道安装工程。2、工程地点：*。3、材料供应方式：建设方供应管道、（管路钢构支架、管托）制作所用钢材、管件、阀门、垫片、螺栓、油漆等主材；施工方供应检修用所有辅材。二、工程施工项目主要内容：1、铺设安装108*4.5mm高纯氮气管道（500米）、89*4mm高纯氮气管道（100米）。2、管道的除锈、防腐、打压试漏、吹扫、置换等（含无缝3、钢管内壁要进行彻底除锈，除锈方法有喷吵除锈和酸洗化学除锈）。3、管路钢构支架、管托制作与安装。4、管路配套阀门、法兰、垫片、螺栓安装等。三、编制依据1、莱芜分公司炼钢厂高纯氮气管道安装招标文件及相关施工图纸；2、压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001-2009；3、工业金属管道工程施工规范GB50235-2010；4、工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011；5、现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011；6、现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683-2011；7、其他相关的规范、标准等。四、管道安装施工程序图纸会审绘制单线图下发质量4、单下料切割管材检验组对焊接管件检验阀门试验阀门检验酸洗除锈脱脂清洗管道安装固定口无损检测无损检测管道吹扫管道试压防腐、保温验收 五、管道安装施工工艺1、管道组成件及支承件的验收1.1管道组成件及支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。1.2管道组成件及支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。1.3管道用阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。1.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min；以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合5、格。1.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，做出明显标记，并根据规定格式填写“阀门试验记录”。1.6管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。暂不能安装的管子，应封闭管口。2、管道加工2.1管子切割2.1.1管子切断前应移植原有标记。2.1.2钢管应尽量采用机械方法切割。2.1.3管子切割质量应符合下列规定：2.1.3.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2.1.3.2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。2.2钢管热弯或冷弯后，应按规范或设计文件要求进行检验。2.2.1弯管质量应符合6、下列要求：不得有裂纹；（目测或依据设计文件规定）不得存在过烧、分层等缺陷；不宜有皱纹；测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值应符合规范要求。3、管道焊接3.1管道焊接应按管道规范的有关章节和现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范的有关规定进行。本次采用全部氩弧焊焊接方法。3.2管道焊缝位置应符合规范的有关规定。3.3管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可参照规范的有关规定。3.4管道坡口加工宜采用机械方法。3.5管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应按下表的规定，清理合格后应及时焊接。坡口及其内外表面的清理表管道材质清理范围(7、mm)清理物清理方法碳素钢10油、锈、毛刺等污物手工或机械等3.6除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。3.7管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表规定。管道组对内壁错边量表管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm3.8不等壁厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规范规定或外壁错边量大于3mm时,应进行修整。3.9其焊缝底层应采用焊条电弧焊施焊。3.10在焊接过程中，应将焊件垫置牢固。4、管道安装4.1管道安装应具备以下条件4.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。4.1.2与管道连接的设备已安装完毕。4.1.3管道8、组成件及管道支承件等已检验合格。4.1.4管子、管件、阀门等，内部已清理干净、无杂物对管内有特殊要求的管道，已按有关工序进行完毕，其质量已符合设计文件的规定。4.1.5法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架。4.2管道预制4.2.1管道流程图、管道平面图、单线图应结合起来按图施工。若发现图纸有误，必须由设计代表确认更正，保证配管工作执行设计文件和图纸。4.2.2施工前工程技术人员应向有关的施工人员进行技术交底，使施工人员对图纸及实物的规格、材质、壁厚、无缝、有缝等标记清楚，并能将材料在施工图中对号入座，严防返工和材料用错。4.2.3管道预制应按单线图（有必要，应结合现9、场实际）规定的数量、规格、材质预配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号，合理选择自由管段和封闭管段。封闭管段应按现场实测后的安装长度加工，自由段和封闭段的加工尺寸偏差应符合下表要求。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差表（mm）项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6 4.2.4预制完毕的管段应将内部清理干净,暂不安装的应及时封闭管口,妥善存放,防止变形。4.3钢制管道安装4.3.1预制管道按管道系统号和预制顺序号进行安装。4.3.2安装时，应检查法兰密10、封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。4.3.4法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。4.3.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺母上材质标记应朝外便于检查，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过1个。紧固后的螺栓最大露出螺母长度大约为螺栓直径的1/3,最短与螺母平齐。4.3.6高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按有关要求进行热态或冷态紧固，热态或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。紧固应适度,并应有安全技术措施,保证操11、作人员安全。4.3.7管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径大于100mm时,允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。4.3.8管道连接时,不得强力对口,加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.3.9管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。4.3.10穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不应置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。4.3.11当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。4.3.12管道膨胀指示器应按12、设计文件规定装设,管道吹洗前应将指针调至零位。4.3.13管道安装的允许偏差应符合下表规定：管道安装的允许偏差表(mm)项 目允许偏差坐 标架空及地沟室 外25室 内15标 高架空及地沟室 外20室 内15水平管道平直度DN1002L,最大50DN1003L,最大80立管铅垂度5L,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20 注：L管子有效长度；DN管子公称直径。4.4阀门安装4.4.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。4.4.2阀门安装前应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。4.4.3当阀门与管道以法兰或螺栓方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。4.413、.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。4.4.5电动阀门的电气装置安装应符合设备文件规定。4.5补偿装置安装4.5.1形或形膨胀弯管，应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm,并应按规定的格式填写“管道补偿装置安装记录”。水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。4.5.2安装填料式补偿器，应符合下列规定：应与管道保持同心，不得歪斜。导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。4.5.3安装波纹膨胀节，应符合下列规定：波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸14、，受力应均匀。波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。4.6支、吊架安装4.6.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。4.6.2有热位移的管道，其吊架、导向、滑动支架，应按位移的反方向偏移设置，偏移量为移位的1/2。无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。导向、滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，不同热位移方向的管道不得使用同一根吊杆。在热负荷运行时，应及时对支架进行检查与调整。415、.6.3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。4.6.4弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。4.6.5支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。4.6.6管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。4.6.7管道安装时不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后，应予拆除。4.6.8管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式16、和位置。4.7静电接地安装4.7.1有静电接地要求的管道,各段管子之间应导电,当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时,应设导线跨越。4.7.2管道系统的对地电阻值超过100时,应设两处接地引线,接地引线宜采用焊接形式。4.7.3用静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈紧密连接。4.7.4静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时应进行检查与调整。4.8管道酸洗和除锈脱脂4.8.1高纯氮气管道内边采用三氯乙烯脱脂，脱脂采用灌洗法，灌入溶剂要超过50%以上，并不断滚动浸泡11.5小时，管材、管件脱脂后，用干燥氮气将残留在管内的脱脂剂吹除干净，脱脂合格后填写脱脂记录。专17、职检查人员预检合格后，报以监理检查，检查合格后，方可进行下一道工序。脱脂检查方法：用紫外线灯照射管道内壁，如无紫蓝荧光，即为合格。所用仪器：12W手提紫外灯，3650A紫外U型管。脱脂剂含油量要求：油量100mg/l用于净脱脂含油量，100500mg/l时仅用于粗脱脂，500mg/l时不得使用，使用脱脂剂必须采用分析，含油量不超过0.03%。含油量检验：不定期取样送专检部门化验。除锈、脱脂后的管道应用布将管端封好，防止再被污染。4.8.2管道的脱脂、除锈也可用槽式酸洗法进行。4.8.3槽式酸洗法的操作程序为：脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥封口。4.8.4槽式酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝18、化液配合比，应符合下表的规定：脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比溶 液成 分浓度（%）温度（）时间（min）PH值脱脂液氢氧化钠碳酸氢钠磷酸钠硅酸钠81052.534126080240左右酸洗液盐 酸乌洛托品121512常 温240360中和液氨 水812常 温241011钝化液亚硝酸钠氨 水12常 温10158104.8.5如果条件允许，也可采用将脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一的清洗液（四合一清洗剂）进行管道酸洗。这种方法省时、省力，同时又能保证质量，只是该清洗液费用较高。4.8.6清洗干净的管道，用洁净的空气或氮气吹干，并将管口用塑料布封闭，防止二次污染。4.8.7碳钢管道除锈、脱脂后，刷19、H532红丹环氧树脂醇酸防锈漆一遍，防止管道外表面生锈。4.8.8清洗完的管道成系统安装完后，将管道内冲入氮气进行保护。4.9管道检验、检查和试验4.9.1一般规定4.9.1.1施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。4.9.1.2建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。4.9.2外观检验4.9.2.1除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。4.9.2.2管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准NB/T47014-2015承压设备无损检测的有关规定。4.9.3焊缝表面无损检验4.9.3.1焊缝表面应按设20、计文件的规定进行检验。4.9.3.2当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。4.9.3.4当检验发现焊缝缺陷超出设计文件的规范规定的，必须进行返修。焊缝返修后应按原规定方法进行检验。4.9.3.5当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法，按规范要求进一步检验。4.10压力试验4.10.1管道安装完毕，无损检验合格后，应进行压力试验。压力试验应以液体为介质（或按设计文件规定进行），试验压力按照施工设计图纸要求进行。4.10.2进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。建设单位应参加压力试验，压力试验21、合格后，应和施工单位一同填写管道系统压力试验记录。4.10.3压力试验前应具备下列条件：4.10.3.1试验范围内的管道除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。4.10.3.2焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热，膨胀节设置了临时约束装置。试验用压力表已经校验。并在周检期内，精度不低于1.5级。表的满刻度值为被测最大压力的1.52倍且不少于2块。试验要求的液体介质已经备齐，需加固的管道已经加固。4.10.3.3待试管道上的如有电动阀及仪表元件等应拆下或隔离，与待试管道无关系统也已隔开。4.10.3.4试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。4.10.4液压试验应遵守下列规定：422、.10.4.1液压试验用水应洁净。4.10.4.2试验前，注液时应排尽空气：试验时，环境温度不宜低于5，低于5时应采取防冻措施。严禁材料试验温度接近脆性转变温度。4.10.4.3管道的试验压为管道设计压力的1.5倍。当管道与容器作为一个系统统一进行液压试验时，管道试验压力小于或等于容器试验压力时，应按管道的试验压力进行试验。4.10.4.4液压试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保压30min，以压力不降，无渗漏为合格。4.10.4.5试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。4.10.4.6试验过程中23、发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后应重新进行试验。4.11管道的吹扫与清洗4.11.1一般规定4.11.1.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制专项吹洗方案。4.11.1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。管道采用压缩空气冲洗；对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫方法。4.11.1.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。4.11.1.4管道吹洗前不应安装孔板，法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、仪表等,对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。4.11.1.5吹洗的顺24、序按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格管道。4.11.1.6吹洗前应检验管道、支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。4.11.1.7清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。4.11.1.8吹扫时应设置禁区，蒸汽吹扫时，管道上及附近不得放置易燃物。4.11.1.9管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。4.11.1.10管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应填写吹扫清洗记录及隐蔽工程记录。4.11.2空气吹扫4.11.2.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，25、流速不宜小于20m/S。4.11.2.2吹扫忌油管道时，气体中不得含油。4.11.2.3空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。4.12管道防腐、保温本工程按施工图技术要求进行防腐、保温，为保证工程质量，将由专业防腐、保温队伍进行施工，施工前另行编制详细的作业指导书。4.13工程交接验收4.13.1按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。4.13.2工程交接验收前，建设单位应对工业金属管道工程进行检查，确认施工范围和内容符合合同规定，工程质量符合设计文件及规范的规定。4.126、3.3工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交有关的技术文件。如：管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验、补验报告、施工记录和试验报告、设计修改文件及材料代用报告等。4.13.4工程交接验收时，确因客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试车的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续，遗留工程必须限期完成。4.13.5按规范要求填写工程交接检验书。六、现场管理体系及主要施工机具配置本工程我们将依靠公司多年的压力管道安装施工经验，结合公司技术装备能力，遵循设计，信守合同，精心组织，确保工程如期完成。为确保*管道铺设工程项目如期竣工，我公司组建项目部，委派有关工程技术人员入驻现场，制定27、详细周密的施工方案，建好生活临设和加工现场，制作好各种专用工具，迅速组织劳力、材料、机械、设备，协调好各方面的关系。我公司已充分认识到本工程的质量要求高、工期紧，为引我们按项目法组织施工，成立项目部，任命项目部质量保证体系责任人员，基本人员配置*人，实际高峰期人数为*人。针对该工程的特点，我们将在施工中精心组织安排施工工序，严格控制施工质量，竭诚配合建设单位、监检单位以及其它相关部门，在工序穿插上按轻重缓急，合理地安排劳动力，在保证质量的前提下，为提前竣工创造条件。由项目经理代表企业法人对工程质量、安全、文明施工，经济效益等全面负责。项目部按照总体规划的目标及程序严格管理，将总体目标进行分解落28、实，责任明确，各负其责。机械调配按照工期安排及时组织各类施工机械进场。1、施工组织机构：（见图）项目负责人项目技术负责人 酸洗除锈责任人员管道支架制安责任人员设备机具责任人员防腐保温责任人员管道安装责任人员检验责任人员焊接责任人员工艺责任人员材料责任员 酸洗、除锈组防腐保温组支架制安组安全、检验组焊 接 组管道安装组 2、施工设备及机具计划表序号名 称规 格数 量1汽车吊16T1台2脚手架、架板、架杆等视现场情况配置。3电焊机BX-300、ZX-4006台4氧气工具 3套5管道坡口机 2台6砂轮切割机4002台7水准仪架式水平仪1台8经纬仪TD-121台9手动葫芦1T、2T、3T各4个10千斤29、顶10T、16T各3个11焊条烘干箱 1台12保温筒TRB-56个13平板车3T1辆14电动试压泵 1台15探伤机25051台16角向磨光机 5个17三角架3T4套18电气测试工具 2套19其他施工机具设备视现场实际临时配置七、质量保证措施为确*氮气管道安装工程施工质量，特制定以下质量保证措施：1、施工组织设计与施工技术措施经甲方及其他主管单位批准执行。2、甲方应派专人任本次工程监督，监督工程进度及质量。3、乙方有关施工人员应遵守甲方的施工管理制度，不得有野蛮施工和违章施工现象。4、甲方单位现场质量监督人员及现场监理人员有权对工艺和质量提出意见，如双方意见有分歧，应以国家有关标准规定为准。5、30、安装单位应严格按照施工图样、技术文件和批准的施工组织设计与施工技术措施及有关规程、规范、标准的要求进行施工，各分项工程完工后，双方应及时验收签字，发现问题及时处理。6、管道耐压试验或严密性试验应及时邀请甲方有关人员及监理单位相关人员参加确认，作好签证工作。八、保证工程工期技术措施施工工期：*日历天。1、严格执行项目施工法，组织一支技术力量强，管理水平高、机械设备齐、公司信誉好的施工队伍，在保证工期上急建设单位所急，想建设单位所想，统筹安排工作计划，使整个工程施工紧张、有序、合理、科学、顺利地进行。2、项目部有权有责，形成强有力的组织指挥系统，有实干精神，协调各方关系，积极合理调配劳动力、机具，31、严把材料检验合格关，监督工程质量和施工安全，公司派一名项目经理，负责现场指挥、协调各方面工作。3、项目施工、质检、技术责任人员经常深入工地协调解决处理技术问题，严格质量检查制度，上道工序不合格，不得转入下道工序，监督工程质量、进度及安全工作。4、按照施工顺序工艺流程统筹安排流水作业，密切配合搞好交叉作业，安排好设备搬运、材料进出，为各方面创造条件，争时间、抢速度、加班实干、巧干，确保按规定的工期完成施工任务。5、密切与甲方、设计单位、监理单位联系、配合，协调各工序紧张有序而又保质保量的进行。6、在严格确保工期、质量及安全的前提下，层层落实经济承包责任制，调动广大职工的积极性，出主意想办法，高效32、率地完成施工任务。7、建立周密的网络计划，施工过程中更要及时平衡、协调，严格执行网络计划中的控制点，在施工过程中要坚持周施工调度会制度，保证任务落实到人，保证材料设备及时供应，保证施工中发现的问题能够及时得到解决；保证现场各方面的关系能及时协调。8、保证施工质量，避免因施工质量问题造成停、返工，既浪费时间又影响经济效益，因此严格执行质量标准，让质量保证体系充分运作，及时发现质量隐患，不让不合格项目流入下一道工序，坚持行之有效的质量“三检”制度，为工期如期实现创造条件。9、合理安排劳动力。一方面要调动施工人员的积极性，包括承包责任，开展小改革和合理化建议活动等多种形式，另一方面采用在紧密时刻增加33、劳动力的办法，在关键工序增加作业班组，使流水线不停顿。10、及时供应材料、设备。必须提前编制材料采购计划、进场计划，特别是自行采购材料，要保证采购资金，保证供货时间，保证供货质量。11、专业技术人员应认真阅读图纸，熟悉工作环境，对重点技术问题，必须及时与各方面沟通，将问题解决在施工以前，保证施工过程的流畅。12、各专业负责人按照程序控制文件的要求进行质量控制，确保体系良好运行，实现产品达到优化的目标。13、提前做好施工准备，达到三快，即“进场快、安家快、开工快”，迅速掀起施工高潮。九、确保安全施工的技术组织措施1、安全施工措施1.1工程项目部建立安全生产领导小组，制订安全生产责任制，配备专职安34、全员。坚持“安全第一，预防为主”的安全方针，搞好生产安全。1.2施工现场全体人员必须严格执行建筑安装工程安全技术规程和建筑安装工人安全技术操作规程。1.3搞好安全生产的宣传和教育，坚持不定期的安全检查制度，发现隐患及时整改，坚持“周五安全活动日”制度。1.4要认真做好分部、分项的安全技术交底工作，交底要有针对性和具体措施，安全员要监督实施。1.5进入施工现场必须正确使用安全帽，高空作业必须系好安全带，穿防滑鞋，配工具袋。不得往下投掷物料。1.6施工现场所有用电设备，除做好保护接零外，必须在设备负荷线的首端处设置漏电保护装置，施工现场临时用电应严格按JGJ59-99安全技术规范要求执行。1.7电35、焊机必须有良好的接地，各自单独安装开关，工作结束时切记切断电源。1.8施焊场地周围应清除易燃、易爆物品，乙炔瓶跟氧气瓶不能混放在一起，两者相距不得小于5m。两者距易燃、易爆物品和明火的距离不得小于10m。1.9夜间作业时需有充足的照明设施，危险场所必须设立安全警示标牌。1.10特种作业人员必须持证上岗。1.11各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作。1.12严格执行中华人民共和国消防条例，建立防火责任制和义务消防队，设置符合消防要求的消防设施，并保证其完好备用，重点部位必须建立有关防火制度，有专人管理，并按国标设置警告牌和配置相应的消防器材，建立动用明火审批制度，按规定划分级别36、，明确审批手续，并有监护措施。2、安全保证措施2.1建立安全设施计划安全设施计划表安全设施名称数量安全带5条安全带加长绳24m 2条防护镜10付警示线绳300米绝缘手套10付灭火器5个其他安全设施据现场实际临时配置2.2安全管理目标及方针2.2.1目标：零违章、零事故2.2.2方针：积极推行OHSMS职业安全卫生管理体系，认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，以“严、细”的规范化，标准化和科学化的管理，“从我做起、从现在做起”，坚决杜绝习惯性违章，确保目标实现。3、安全管理措施3.1技术保障：在编制作业报告书及施工计划时，同时编制危险识别、风险评估和控制对策表或包括相应的内容，分析安全险点，制定防范措施并落实到人。3.2实施安全交底和安全学习制度。每项工程实施开工前交底，每日班前由班长或技术员实施班前交底。每周组织安全学习一次，学习安全法规、规程、针对本周的施工任务，分析安全重点，提出防范措施。3.3班与班组，班组与个人分别鉴定安全责任书，把安全责任落实到人，做到班组之间，人员之间的相互监督，相互帮助，做到人人周围无违章。3.4每周定期实施安全评比，做到奖惩分明。