1、 一般工程施工方案路基工程施工前期准备1、测量、实验准备根据工程施工特点，成立工地测量组并配备相应的测量仪器，进行开工前工程测量。开工前测量包括：与设计单位交接桩、导线复测、中线复测、水准点复测和加密、施工控制网布设。根据工程施工特点和检测要求，建立工地试验室并配备相应的仪器和检测设备，并报请监理单位及当地计量部门校验，取得资质认证；进行路基用土的检测试验、材料采购前的检测试验等工作。2、施工现场准备 积极与业主单位、监理单位、当地政府等有关部门联系，确定施工红线，办理临时用地手续，做好水源、电力、通讯接入工作。搞好施工现场的“三通一平”。按照规范要求进行原地表清理，清除的表土存放于指定的位置2、以备后期使用需要。3、人、材、机准备根据本工程规模、结构特点、施工工艺和工期要求，我公司自中标后，组建项目经理部，安排主要施工管理人员，机械设备、物资材料进场。4、技术准备熟悉研究设计文件，组织技术人员进行图纸会审，熟悉、核对设计文件，填写会审记录，并形成会审报告，积极配合有关单位对设计文件进行澄清。路基加固1、地表处理经测量放样完成征迁工作后 ，按照规范要求进行原地表清理，清除的表土存放于指定的位置以备后期使用需要，多余弃方置于弃渣场 。地表处理按规范要求进行挖台阶、填前夯（压）实检测 ，验收合格后进行路堤填筑。2、 强夯施工 （1）施工方法强夯处理采用强夯机，强夯施工前应清理平整施工场地，3、在处治地段内划出纵向长lOm路段作试夯场地，试夯应从路中线处的夯点向两侧逐次推进，各夯点的单击与累计夯深标示在大样图的相应夯点上，通过试夯确定每一遍夯击的落锤高度、平均夯坑深度、单点夯击次数、满夯的落距等施工参数，由现场试夯所得夯击次数与夯沉量关系曲线确定最佳夯击次数，同时满足最后两击的平均夯沉量不大10mm，夯坑周围不发生大的隆起。路堤每填筑至强夯设计面时，按规范要求检测路堤强夯前的压实度，并作好详细记录，在进行夯击时注意观测是否对周围建筑物造成不利影响。按照设计要求的强夯处理范围、夯点排列及间距。放出夯点。并用小木桩或白灰在夯点中心处作出标记，夯点放完后应进行复核，确认无误后绘制夯点布置图4、，并在图上对实地夯点逐一编号，固定并标注出每遍夯点位置。施工时按照试夯确定的夯击参数进行，夯实时宜按以一挨一夯顺序进行，且遵循先周边后中间或先外后里的原则。起重机就位，使夯锤对准夯点位置。将夯锤起吊到已确定高度，夯锤脱钩，夯锤自由下落，完成一次夯击，依次进行直至达到设计要求方可更换位置继续施工。斜坡段路堤基底的横坡或纵坡较陡段，需先把斜坡推出处理范围外，开挖出满足机械要求的台阶后，按照先深后浅的原则进行夯击。当原地面地表较湿或含水量较大时，在夯击前应在该段落铺设1020厚的碎石，然后进行夯击。施工期间必须保证临时排水系统的完整有效，防止向坑槽内灌水。冬季施工时应保证地基在不受冻得情况的进行夯实5、。施工过程中若出现与试夯获取的信息差异较大时，应及时对施工信息进行综合分析找出原因，调整施工参数，实施动态控制。（2）施工质量保证措施 施工前，按设计初步确定的强夯参数，在有代表性的场地上进行试夯。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定各项技术参数，强夯处理范围和夯击点布置、强夯加固地基的承载力以及强夯处理的实际有效深度应符合设计要求。4.2.1.3 路基开挖按“不破坏就是最大的保护”的原则，在清表以及开挖之前，进行原地面断面复测，然后按照设计要求放样，减少对周边环境及植被的破坏。开挖统一规划 ，顺序施工，减少机械绕道施工带来周边环境破坏及增大工程成本。机械挖装运，路基清表的腐殖土、耕6、植士运至弃土场与其它弃士分类存放，用作边坡防护及绿化的填料。按照“分区、分段、分台阶”开挖的原则，边开挖的原则，边开挖边防护，加强稳定性观测。严禁“一挖到底”。1、土方开挖（1）路基挖运土方由挖掘机配合自卸汽车进行，开挖前对土质进行检测试验，适用路基填方的材料方可作为路堤填方的填料，不适宜作为路堤填方的填料全部运至弃土场作弃方处理。 （2）土方开挖应自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖。 （3）对高边坡和大挖方路堑挖方段采用混合掘进法，先沿路堑挖出纵向通道，再沿横向两侧挖出若干条辅助道。然后结合人力、机具设备进行配置，沿纵横通道同时平行作业。 （4）开挖中如发现地质状况与设计不符时，应立即7、停止施工，并立即通知监理工程师和设计代表到现场会堪，确需修改施工方案及挖方边坡的，由设计代表作出修改方案后报监理工程师备案后，再按变更设计进行组织施工。 （5）高边坡路堑挖方地段施工时应先修好堑顶截水沟，然后从坡顶按上述（3）条的施工方法逐层往下开挖。 （6）当挖至基底标高以上20cm时停止机械挖方的作业方法，改用人工挖方和基底拣平的作业方法，特别是在雨季施工时未作好路基边沟之前，在路基基底拣平的同时应在坡底角处作好临时排水沟，满足挖方段的路基成型后的临时排水的需要，并注意对成型后路基的保护工作。2、土方清运本标段拟采用三个弃土场，分别位于K18+280左450米、K25+180右630米、K8、25+555左386米。（1）取、弃土场周边采取必要的防护、排水措施，其表面进行绿化、复耕，并加强坏境保护，防止水土流失。（2）全线清表土方不得随意丢弃，应认真收集，集中堆放，以备将来弃土场绿化培土和复耕培土使用。（3）对于部分路基挖方材料中可用填方材料的应分别加以利用，降低废方数量，节约弃土用地。4.2.1.4路基填方提前规划作业程序和机械作业路线以及土方调配方案，填筑前根据填筑的材料情况铺筑不短于100m的实验路段，取得松铺系数、碾压遍数、机械配置等技术参数。1、路堤填料选择及路堤填筑压实试验段 路堤填筑前，先对填料进行土工试验，以确定其类别、颗粒粒径、塑性指数、含水量等指标是否符合规范要9、求。如不符合，则采取监理认可的措施进行处理。在施工过程中定期对填料进行抽检。 开工后先选取施工区段内具有代表性长度不小于100m（全幅路基）一段路堤作为试验段，进行现场填筑压实试验，以确定有效的填层厚度、适宜的碾压机械、经济的压实遍数、最佳的控制含水量以及合理的施工控制方法等工艺参数，作为实施科学填筑压实工艺的依据。通过各项对比试验与测定，对所获得的各种数据整理成数据表和曲线关系图，以便指导下一步施工。2、路堤填筑施工流程 填筑施工严格按“三阶段”（准备阶段-施工阶段-竣工验收阶段）、“四区域”（填筑区-平整区-碾压区-检验区）、“八流程”（施工准备-基底处理-分层填筑-摊铺整平-洒水-碾压夯10、实-检验签证-路面整形）方式作业，严格控制填筑层厚度，按填筑试验段确定的松铺厚度全宽、纵向、水平分层填筑。摊铺填料时，应做成向路基两侧4%的排水坡，以利排水。自卸汽车卸料时，根据车容量计算堆土间距，以使平整时控制填层厚度，为保证路基边部的强度和稳定，施工时每侧超填30，填土高度大于16m的高填方路段每侧超填50，超填宽度应与路基同步填筑，均匀压实，严禁出现贴坡现象。路堤填筑施工工艺流程详见下面“填筑施工工艺流程图”。3、施工方法（1）施工顺序下层面处理卸填料土推土机摊铺整平压路机初压压路机复压平地机精平压路机终压。（2）填土、摊铺、平整填土路堤：不同土质的填料应分层填筑，且应尽量减少层数，每种11、填料层总厚度不得大于30cm。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不应小于100mm。土石路堤：中硬以上石料土石路堤按填石路堤控制，软质石料土石路堤按填土路堤控制，填料最大粒径小于层厚,路床顶面下深度80-150cm推铺厚度不得大于30cm，150cm以下不得大于40cm。填土区段按照网格化布料，用推土机或平地机摊铺平整，使填层在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机碾压轮表面能基本均匀接触层面进行压实，达到最佳碾压效果，画网格布料施工路基如下图“ 路基画格法布料填筑施工实例图”所示。 路基画格法布料填筑施工实例图推土机摊铺平整的同时，应对路肩进行初步压实，保证压路机进行压实时，压到路肩而不致12、滑坡。初压工序之后用平地机精平，局部凹坑采用人工修整。（3）碾压本标段填方路基利用路堑开挖土方作填料，压路机选用18吨以上振动压机 振压。碾压时由路基两侧开始向中心纵向碾压，按照初压、复压、终压三步骤进行。初压宜低速，复压宜中速、终压应快速。（4）断面控制填方断面边坡线按每侧超填宽度3050cm进行控制，为保证断面几何尺寸准确无误，直线段边桩设置间距20m，曲线段边桩设置间距10m。每隔2050m用标杆和红色施工线绳做成标准几何断面。（5）路基整修 路基交工验收前，应对外观质量和局部缺陷进行整修或处理。 1)路基顶面表层的整修，应根据质量缺陷的具体情况采用合理的方案、工艺进行。补填的土层厚实度13、不应小于100，压实后表面应平整，不得松散、起皮。 2）整修后的坡面应顺适、美观、牢固，坡度符合设计要求。 3）防护与支挡工程应检查石料分化情况、泄水孔是否通畅、结构物是否有变形位移等，如有质量缺陷应进行处理。 4）永久性排水系统的沟、槽，表面应整齐，沟底平整，排水畅通不渗漏。4.2.1.5特殊路段的施工处理1、软弱路基（1）本路段软弱路基位于山前洪积缓坡路段及地势低洼的路段，由于地下水埋深较浅，地表层较薄，表层形成软弱地基，主要以淤泥质粉质粘土为主，厚底1.33.0m，成软塑状；主要采取清除表层软弱土及淤泥质土等非适用性材料，然后换填天然砂砾等透水性材料。当地面横向及纵向自然坡度陡于1:5时14、，路基底部挖成台阶状，台阶宽度为3m，台阶低应设置4%向内倾的坡度。2、湿陷性黄土 区域内湿陷性黄土主要分布于洪积残梁及高级阶地顶部，以风积黄土为主，厚度3.022.0m，结合地勘资料，自重湿陷量为060，地基湿陷量63.5185.43，主要为级非自重湿陷，且为多挖方段，对路基工程影响不大。处理方法为：重锤夯实法：施工前在现场选点试夯，最后两次夯沉量不应超过10mm，否则应调整夯实参数。重锤法采用锤重2.53.0t，锤底直径1.21.4m,锤底静压力为2025MPa,夯实时宜按一夯挨一夯顺序进行，夯击3遍，累计夯击15次，下一循环的夯位与前一循坏错开1/2锤底直径的搭接，如此反复进行，在夯打最15、后一循环。施工顺序按照清除表土重锤夯实夯压平整回填、填筑路基，且遵循先周边后中间或先外边后里面的原则。基底标高不一致时，应先按先深后浅的顺序逐层夯击。冲击碾压法：冲击碾压开工前，应采用多种压实遍数进行试压，以确定经济合理的施工参数。冲击碾压应在清表完成后进行，推荐采用25KJ三边形冲击压实机，冲碾30遍，对于冲击碾压长度较短（不足100m），无法保证施工质量时，基底采用重锤夯实处理。3、填挖交界段 （1）对原地面坡度不陡于1：5的横（纵）向半填半挖路段，将翻松原地面表土后分层填筑；地面坡度陡于1：5不陡于1：2.5时，应将原地面挖成不小于3.0m宽的台阶，阶面设向内倾斜3%的横坡，再分层填筑。16、 （2）半填半挖路基填料应综合设计，土质挖方时，优先选用渗水性好的材料填筑，并对挖方路床80cm范围内土体进行超挖回填碾压，并在填挖交界处路床范围内设置两层土工格栅。 （3）设置完整的地下水排水系统，除边沟下设置纵向渗沟外，还应在填挖之间设置纵或横向渗沟。 （4）施工时严禁直接利用爆破崩塌填筑路基，应开挖台阶分层碾压，做到填挖交界处的拼接密实无拼痕，可采用液压夯实增强补压，以消除路基填挖间的差异变形。4、低填浅挖路段对于填筑高度小于路面结构+路床厚度（72+80=152）低填路堤，为保证路床部分的压实度及CBR值要求，对路床进行超挖换填处理。 （1）填方路段：路床080采用天然砂砾或开山石渣填17、筑，最大粒径不得大于10，压实度均不小于96%；低填段或浅挖段开挖至路面底面以下80（路床处），然后进行碾压，确保路床压实度不低于94%，后对路床080采用级配良好的天然砂砾填筑，压实度96%； （2）土质挖方路段：路床080部分采用天然砂砾换填处理。路床所用天然砂砾及开山石渣，最大粒径不得大于10cm，压实度均97%。5、陡坡路堤陡坡路堤设置结合地形、地质条件、边坡高度等进行综合考虑。当地面横坡陡于1:5时，清表夯实后对基底进行挖台阶处理，台阶宽度3.0m，阶面设向内倾斜3%的横坡；当地面横坡陡于1:2.5时，对路堤进行稳定性分析，结合地形和填土高度，因地制宜设置片石混凝土护肩、护脚和路肩挡18、墙、路堤挡墙等支挡防护工程，保证路基稳定。6、山坳农田路段山坳农田路段，在填筑前，应先进行开沟、拦截、引排地表水，疏干和晾晒后进行填前压实及路堤填筑；引排地表水困难路段，需增设纵、横向盲沟，将水引至积水坑后再集中排出，确保有良好的路基施工场地。7、土工合成材料施工 本段公路土工合成材料主要是双向土工格栅，为了保证施工质量，需要注意以下几点： （1）土工合成材料的质量在采购或进货时要严格控制，必须满足规范和图纸要求。 （2）土工合成材料要依施工图纸要求，在整平的下承层上全断面铺设。 （3）铺设时，应拉直、平顺、贴紧下承层，其重叠、缝合和锚固符合图纸要求。 （4）双向土工格栅每延米双向极限抗拉强度19、100KN/m,双向极限抗拉强度下伸长率13%，双向2%伸长率下的拉伸力35KN/m，5%伸长率下的拉伸力70KN/m，光老化等级为级且满足蠕变要求。 （5）土工材料上下接触面均应填筑细粒料,必须清除混入其中的大块状尖凸料。8、桥、涵及结构物回填为减少路基在构造物两侧产生不均匀沉降，减轻跳车现场，提高高速公路车辆行驶的舒适性，对桥涵、挡土墙等构造物两侧路基填筑进行处理。材料宜采用透水性材料、轻质材料、无机结合料等，非透水性材料不得直接用于回填。 (1)桥台锥坡填筑填筑前应进行测量放样，以定出填筑边界。锥坡填筑按设计规定超宽填筑50cm。锥坡填筑一般与路基同步进行。锥坡填筑也要求分层压实，层厚在20、15cm之内，填筑前要在桥台或台柱上标示刻度，以控制层厚。如压实机械使用受限制时，可采用小型机具压实，压实时紧贴构造物边隅。每层填筑都经检验合格，监理工程师认可后再进行下道工序。(2)台背回填待桥台达到一定强度后，应及时进行台背及路床填筑，且要求台背回填部分的路床与路堤路床同步填筑。台背填筑根据临近的路基填料采用透水性材料填筑（开山石渣或天然砂砾），最大粒径不应大于10cm,涵洞台背填筑材料粒径不大于5，压实度均不小于96%；挖方路段桥台采用砂砾石换填。为保证桥头路基稳定，加强对桥头路基的防护排水设计，黄土冲沟路段桥头路基排水按照“远接、远送”的设计原则，急流槽等排水构造物长度延伸至冲沟底。421、.2.1.6防护工程本标段路基防护形式主要有：预制混凝土护坡、护面墙、混凝土挡土墙、C30钢筋混凝土护栏、锚杆框格梁、预应力锚索框格梁、混凝土抗滑桩。预应力锚索框格梁为本项目路基防护工程施工的重点，施工采取及时进行坡面和坡顶观测，挡护紧跟的施工方案。具体施工方法按常规方法顺序施工。 1、衡重式路肩墙填料要求：应优先采用内摩擦角大、透水性好的填料，如小卵石、砾石、粗砂、石屑。挡土墙与路堤采用锥坡连接，墙端伸入路堤应不小于75；挡土墙墙端嵌入路堑原底层深度，土质地层应不小于1.5m，风化软质岩层应不小于1.0m，微风化岩层不应小于0.5m。墙身在岩土分界线以上部分应分层设置泄水孔，泄水孔间距2.022、m，上下排交错布置，孔内预埋10cmPVC管并长出墙背15，其端头用土工织物（土工布）包裹，最下面泄水孔出口应保证排水通畅，不得阻塞。在泄水孔进水口出设置粗颗粒材料（大粒径的碎石或卵石）堆囊以利排水，孔口位置铺设一层复合土工膜。基坑回填（指最低一排泄水孔以下部位）位于临河侧路段时采用大块石回填，其他路段采用一般土回填夯实，墙背回填采用透水性材料。挡土墙应根据地形及地质变化情况设置沉降缝，间距一般为1015m;缝宽为2，沉降缝内用沥青麻絮沿内、外、顶三边填塞，深度为15。挡土墙基础根据不同的地质情况分别设置扩大基础及钢筋混凝土底板基础，挡土墙面坡采用1:0.05。2、仰斜式一般挡土墙 （1）墙身23、及基础采用C20混凝土浇筑。 （2）基底应置于满足承载力要求的地基上，基底逆坡应符合设计要求，以保证墙身稳定。 （3）基础位于横向斜坡地段时，前址埋置深度S及襟边宽度L因满足下表要求：土层类别埋置深度S（m）襟边宽度L（m）较完整的硬质岩石0.250.501.00一般硬质岩石0.601.001.50软质岩石1.001.502.00土质1.002.002.50 （4）台背填料要求：应优先采用内摩擦角大、透水性好的填料，如砂性土、碎石土、砂砾、碎（砾）石等材料。 （5）挡土墙与路堤采用锥坡连接，墙端伸入路堤应不小于75；挡土墙墙端嵌入路堑原底层深度，土质地层应不小于1.5m，风化软质岩层应不小于124、.0m，微风化岩层不应小于0.5m。 （6）墙身在岩土分界线以上部分应分层设置泄水孔，泄水孔间距2.0m，上下排交错布置，孔内预埋10cmPVC管并长出墙背15，其端头用土工织物（土工布）包裹，最下面泄水孔出口应保证排水通畅，不得阻塞。在泄水孔进水口出设置粗颗粒材料（大粒径的碎石或卵石）堆囊以利排水，孔口位置铺设一层复合土工膜。 （7）基坑回填（指最低一排泄水孔以下部位）位于临河侧路段时采用大块石回填，其他路段采用一般土回填夯实，墙背回填采用透水性材料。 （8）挡土墙应根据地形及地质变化情况设置沉降缝，间距一般为1015m;缝宽为2，沉降缝内用沥青麻絮沿内、外、顶三边填塞，深度为15，挡墙墙高25、变化时，设置沉降缝，沉降缝沿墙断面设置通缝，缝内采用沥青木板阻隔。 （9）挡土墙基础根据不同的地质情况分别设置扩大基础及钢筋混凝土底板基础。 （10）基坑开挖后承载力不满足设计要求时，基础采用换填3.5%水稳碎石换填处理，换填深度根据挡土墙高度确定。 3、窗孔式护面墙 （1）桥梁两侧挖方边坡进行护面墙防护时，护面墙底部设置C20现浇混凝土扩大基础，扩大基础埋置深度0.5m。 （2）护面墙一般每隔13.0米设一道沉降缝，缝内用沥青麻絮或沥青木板条填塞，缝宽2，护面墙每隔100米左右设置一道踏步，踏步宽1m。 （3）护面墙采用C20现浇混凝土浇筑，防滑平台h设置与护面墙中部，可根据护面墙高度调整，26、镶边石采用C25水泥混凝土预制。 （4）窗孔式护面墙的窗孔内设置植生袋。 （5）边坡修整完毕后在进行护面墙放样，基础浇筑前，基底应夯实，其实压度90%。 （6）护面墙施工时窗孔侧面浇筑宽度0.5m、窗孔顶部浇筑宽度0.3m时不设窗孔，应设置实体护面。4、锚杆框格梁 （1）对挖方边坡岩体风化破碎严重的路段或路堑岩体相对路基顺层威胁时，采用锚杆框架梁以增强边坡整体稳定性。 （2）框格梁采用C25混凝土现浇，框格交点处设置水泥砂浆锚杆，框格内填塞植生袋。 （3）条形基础和封顶沿纵向每四个框格（11.2m）设置一道伸缩缝，缝宽2，每隔90m设置一道踏步。 （4）框格梁施工时，其端部钢筋伸入顶梁底梁，并27、将其钢筋绑扎在一起；同时注意调整框格梁交叉处的钢筋，以便于水泥砂浆锚杆锚孔的施工。 （5）锚杆施工时，锚孔位置取在框格梁的交点中心处，注意坡口处封边及封顶应沿坡口线现浇。 5、预应力锚索框格梁 （1）对于整体稳定性较差，存在潜在滑动的边坡，采用锚索框架予以加固。 （2）框格梁截面尺寸均为0.50.6m,采用C30混凝土现浇，框架采用刻槽法，框架嵌入坡面岩体不小于40，框格内填塞植生袋。 （3）框架以三根竖肋为一片，施工时应一次性浇筑而成，每片之间留2伸缩缝，用沥青木条充填，条形基础同框架同步施工；每隔90m设置一道踏步。 （4）每个框格内设置两个排水孔，排水孔采用100软式透水管制作，整体埋入28、自然坡面不小于10，管体底端（埋入坡面一端）采用无纺土工布包裹。 （5）框格梁施工时，其端部钢筋伸入顶梁底梁，并将其钢筋绑扎在一起；同时注意调整框格梁交叉处的钢筋，以便于水泥砂浆锚杆锚孔的施工。 （6）锚杆施工时，锚孔位置取在框格梁的交点中心处，注意坡口处封边及封顶应沿坡口线现浇。6、护脚墙 （1护脚墙每隔10m设置一道伸缩缝，缝宽2，用沥青麻絮填塞，为排除护坡面层背后的积水，在护坡中下部交错设置100mmPE泄水孔，间距23m,底部泄水孔高出地面30，泄水孔进口用2525透水土工布包裹，泄水孔口铺设复合土工膜沿路线纵向铺设。 （2）基坑开挖坡度根据基础土质决定，当土质为砂砾土时，n1=0.729、5，当土质为黄土时，n1=0.5;当为石质时，n1=0.3。 （3）基础施工时若发现地形以变化，可根据实际地形对基底标高做适当调整。基础应置于冲刷线一下不小于1.0m，基底为岩石应嵌入基岩。 （4）护坡在现浇前坡面基底应严格夯实整平。 （5）护坡应分段施工，并注意护坡与其他构造物的衔接，保证护坡的稳定及线性顺畅。 （6）施工前应做好围堰和基坑支挡工程以及改移河道等其他安全生产的准备工作，基坑不能全段开挖以免发生坍塌，应采用跳槽开挖的方法，并检测基坑的稳定，基坑坡率可根据实际情况调整，务必保证施工安全。 （7）护坡及改移河道施工时，应根据设计要求进行，若实际地形或地质条件与设计不符，可根据实际情30、况做适当调整，务必保证水流通畅。 7、拱形骨架防护 （1）坡面拱形骨架防护，骨架采用C25水泥混凝土预制，M10水泥砂浆砌缝，骨架及护脚每隔11.5m设置一道伸缩缝，缝宽2。 （2）坡口位置封面混凝土应沿坡口线与封闭平台同时现浇，禁止在坡口位置留设施工缝。 （3）挖方边坡原则上每隔100m设型检查踏步一道，路基防护工程数量表中标示检查踏步桩号可根据拱形骨架拱圈尺寸进行微调，保证拱形骨架完整性及美观性，骨架施工采用挖槽法进行，施工时先挖槽再砌筑骨架。2.1.5.7排水工程施工本标段内排水系统由排水沟、截水沟、盲沟、吊钩、急流槽、涵洞等组成。路基施工前，要先做好截水沟、排水沟、路堤横坡和路堑纵横坡31、等排水防渗设施，确保各施工层表面在施工中没有积水。临时排水设施要与永久性排水设施相结合，流水不得排入农田、耕地，污染自然水源，不得引起淤积和冲刷。排水沟、截水沟、急流槽采用现浇混凝土，砂浆勾缝，排水沟设置在填方坡脚2m外，截水沟设置在挖方坡顶5m外，急流槽设置在稳定土上。人工开挖沟槽。采用MlO水泥、浆拼装预制件，砌缝砂浆应饱满，沟身不漏水。浆砌片石采用挤浆法砌筑。排水沟线型顺直、曲线圆顶。1、截水沟、排水沟的开挖（1）截水沟和排水沟开挖的位置、断面尺寸和沟底纵坡应符合设计和规范要求，同时对截水沟实际位置与设计不相符的（由于原地面与设计原地面不相符造成），应以实际的开挖线作为参考，参照原截水沟32、设计图的开挖线与截水沟的距离进行截水沟的施工，同时应报监理工程师批准。（2）路堑与路堤连接处的排水系统严格按设计进行施工，同时设计上要求其排水系统引向路堤两侧的自然沟的，边沟应缓顺引向路堤两侧的自然沟，切勿使路堤附近积水，并不得冲蚀路堤，并根据实际情况需对路堤进行防护的应进行防护方案的设计，并报监理工程师批准后进行施工。（3）路堑截水沟应在路堑开挖之前先行施作，并同临时排水设施相结合，进入施工段落内的原有排水系统，以确保施工场地处于良好的排水状态。截水沟靠山体侧沟应与山体顺接，遇到坑洼处应采用经监理工程师认可的材料回填到沟顶标高，以确保地表水顺畅流入截水沟。 2、吊沟开挖吊沟适用于将路堑上方自33、然沟和平台排水沟水流排至边沟。吊沟底坡随路堑边坡坡度变化，吊沟在转折处或每10m设沥青麻絮伸缩缝，宽2cm。 3、急流槽 （1）在局部汇水量较大的且坡脚设有排水沟的超高路段内侧设置沥青混凝土拦水带及边坡急流槽，边坡急流槽的设置不得破坏已施工的坡面防护 （2）填方路段每隔3050m设一道急流槽，用C20混凝土浇筑，为了将路面水及时排入急流槽，当路线纵坡1.5%时，急流槽入水口处与拦水带做成对称喇叭口形状，并向外设10%的坡度；当路线纵坡1.5%时，拦水带开口可做成不对称喇叭口形状。 （3）边坡急流槽每10m设置一道沥青麻絮伸缩缝，缝宽2cm，每2m设置一个防滑平台。 （4）浇筑急流槽注意与坡面防34、护的衔接，做到槽身稳定，衔接处不漏水。各种形式的水沟边坡要平整、稳定，严禁贴坡。纵坡应按图纸施工，沟底平整，排水畅通，无阻水现象。按图纸所示将水引入排水系统。各种水沟浆砌石工程要咬扣紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落，缝宽大致一致。水沟的位置、断面、尺寸、坡度、标高均应符合图纸要求并经监理工程师验收合格。4、涵洞、通道工程 （1）钢筋混凝土盖板暗涵施工本标段共有7道盖板涵分别位于K18+330、K21+673、K23+418、K24+180、K24+805、K25+990、K26+218，总长度339.5m。涵洞基础采用机械开挖，人工捡底。结构险采用定型钢模立模，险集中拌和、罐车运输、人工入35、模的方案进行施工，浆砌片石按挤浆法砌筑。（2）施工方法项目施 工 方 法基础人工配合机械开挖 ，同时按要求进行基底处理。基底经监理工程师检查合格后，浇筑涵台基础 。涵身涵身采用钢模板，栓在拌和站拌制，罐车运至现场，人工入模。采用挤浆法砌筑。盖板预制场集中预制，汽车运输，吊车安装。防水层沉降缝贯通整个涵身和基础，且必须在一个平面内，沉降缝采用沥青麻絮、油毛或其它不透水材料，填塞密实。防水层严格按规范施作。附属工程 严格按设计和规范要求施作 。施工准备：测量放样，场地进行整平，组织施工人员及所需机具进场，进行施工。基础施工时，如发现地质情况与地质报告、设计文件不符，应及时通知设计监理人员，以便做及36、时调整，施工前应复测涵轴，如发现与设计不服，及时通知设计监理人员做及时调整。施工放样：认真熟悉图纸，严格按图纸要求准确定出涵洞中心及纵横轴线，以轴线为依据测出基础边线位置并测出标高。基坑开挖基坑采用机械开挖，人工配合修整。根据不同土质放坡开挖，同时考虑基础立模板，基坑排水需要，各边基底尺寸根据实际地质情况比设计增宽0.5-1.0m，同时考虑好材料进出道路，避免弃土堵塞。基坑排水基坑排水采用改沟导流、汇水井抽水的排水方法。对于在施工期间有水流的沟渠处修建排水涵时，先在该涵基坑顶缘以外适当位置修建临时导坑排水沟将地表水流引排，基坑内排水一般采用排水沟与汇水井相结合集中抽水的方法。基础、墙身、台帽施37、工基础、墙身施工采用分段施工、分段浇筑，基础砼的模板采用钢模板，墙身砼的模板采用大块钢模板，钢筋集中在钢筋加工厂加工，运至现场绑扎，砼采用集中拌合，砼泵车泵送。插入式捣固器捣固。盖板施工钢筋砼盖板采用现场集中预制，钢筋砼盖板预制时必须预埋吊装用钢筋吊环。载重汽车运输，人工配合汽车起重机装卸及安装。防水、防渗处理为了有效的防止盖板间漏水，在安装预制盖板前，应检查盖板和台幅的尺寸，盖板与台幅的接触面应浇水湿润，用不低于C10的水泥砂浆铺设接触面或填塞接触缝。安装后，预制盖板间孔隙以水泥砂浆填塞。在盖板顶部设置抗渗砼，抗渗砼上设置防水层，防水层采用涂料热度沥青三度，每度厚11.5mm,每两度间铺毡纸38、一层,盖板涵墙背等与土接触面,均需涂防水沥青进行防水处理.沉降缝设置每46m设一道沉降缝，沉降缝贯穿整个断面，缝宽2cm，缝内用沥青麻絮填塞。洞口施工准确放出锥坡基础、截水墙各部尺寸，挖基础、砌筑锥坡基础、截水墙及铺底，并按图纸要求做好边沟涵、洞内水沟、被交道路及洞内路面。 （3）涵背回填涵洞施工完成后，当涵洞砌体砂浆或砼强度达到设计强度的100%时，方可进行涵背回填。涵背全部回填级配碎石，填料的最大料径要求不大于5cm,压实度要求从填方基底至路床顶面均为96%，回填应采用采用小型机具压实对涵顶50cm以内填土尽量采用轻型静载压路机压实，已达到规定的压实度标准。桥梁工程 、施工前期准备（1）人39、员准备结合我单位员工的整体素质、施工技术、管理水平、取得的技术科技成果、拥有的机械设备装备以及多年来在公路施工中积累的施工经验、技术设备实力，针对本项目实际工程情况，安排各个岗位的技术人员进场。（2）机械设备准备大型机械设备在全公司抽调并补充部分新的设备，各类设备尽可能做到机型统一，所选调的设备新度系数达到90%以上。机械设备的准备还包括选调经验丰富的管理人员和备足机械配件组建机械检修场，及时维修保证施工机械的完好状态。（3）物资材料准备主要物资材料，做好材质、产量调查及询价，按公司质量体系程序文件对供方进行评价，签订供货合同；地材选择质量好、信誉高的供方。按规定做好材料试验及检验等工作，保证40、物资按计划供应，满足开工及正常施工的需要。（4）技术准备熟悉研究设计文件、做好图纸会审。组织技术人员进行图纸会审，熟悉、核对设计文件，填写会审记录，并形成会审报告，积极配合有关单位对设计文件进行澄清。做好现场调查、设计交底及技术交底、施工技术交底、编制实施性施工组织设计完善施工方案，编制施工预算。（5）施工现场准备积极与业主单位、监理单位、当地政府等有关部门联系，确定施工红线，办理临时用地手续，做好水源、电力、通讯接入工作。搞好施工现场的“三通一平”。（6）测量、试验准备根据工程施工特点，成立工地测量组并配备相应的仪器设备，进行开工前测量。开工前测量包括：与设计单位交接桩、导线复测、中线复测、41、水准点复测和加密、施工控制网布设。根据工程施工特点和检测要求，建立工地试验室并配备相应的仪器和检测设备，并报请监理单位及当地计量部门校验，取得资质认证；作混凝土配合比平行试验，并按施工先后顺序依次设计配置桥梁桩基、承台、墩台身、上部结构混凝土配合比，报监理单位审批。4.2.2.2、桩基施工桥梁汇总表项目桥长（m）基础数量墩台数量梁体数量K18+975寺沟村1号大桥608钻孔灌注桩104根32座40m小箱梁120片K19+500寺沟村2号大桥328钻孔灌注桩56根18座40m小箱梁64片K20+733 马角岭 1 号大桥166钻孔灌注桩 38 根18座20m 小箱梁 64 片K22+032 马角42、岭 2 号大桥206钻孔灌注桩 46 根22 座20m 小箱梁 80 片K22+440 猪子沟大桥186钻孔灌注桩 44 根20 座20m 小箱梁 72 片K25+105 三岔坪 l 号大桥186钻孔灌注桩 40 根20 座20m 小箱梁 72 片K25+435 三岔坪 2 号大桥126钻孔灌注桩 28 根14 座20m 小箱梁 48 片K25+7 18.7 左幅三岔坪 3 号大 桥143. 4钻孔灌注桩 18 根8 座20m 小箱梁 28 片K25+720 右。右幅三岔坪 3 号大桥146钻孔灌注桩 16 根8 座20m 小箱梁 28 片K27+240 卧龙沟 2 号特大桥1818钻孔灌注桩43、 300 根60 座40m 小箱梁 248 片，连续刚 构 570m统计钻孔灌注桩 690 根，墩台 220 座，40m 小箱梁 432 片，20m 小箱 梁 392 片，连续刚构 570m （1） 钻孔灌注桩基础施工钻孔桩采用冲击钻辅助旋挖钻施工，采用就地平整场地后钻孔施工。冲击钻钻孔：1）准备场地、测量放线钻孔桩施工前先进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实。同时对施工用水、动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。然后根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失44、。2）护筒埋设为保证孔位的正确性，保护孔口和孔壁不眀塌，需埋设钢护筒。钢护筒采用长不小于2.0m,板厚为814mm的钢板卷制，其内径大于设计桩径0.20.4m（使用冲击钻机钻孔应比钻头大约40cm），埋深大于1m。钢护筒埋置考虑桩位的地质和水文情况，保持护筒高出地下水位1.5m或高出地面0.30.5m，为避免护筒底悬空，造成塌孔、漏水、漏浆，护筒底坐在天然结实的土或夯实的粘土层上，护筒四周要回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差不超过5cm，护筒垂直度的偏差控制在1.0%护筒埋置深度以内。3）钻机就位：使用吊机就位，必须钻机水平，牢固，冲击头中心位置准确，误差不大于5cm。4）钻孔：开孔：开钻时钻45、头中心与桩位中心的偏差不得大于5cm，开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定，也可直接投放粘土，用钻头以小冲程反复冲击造浆，使护筒底口一下23m范围内的孔壁坚实不漏，并竖直圆顺，能起导向作用。冲程根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实岩层时，采用高冲程（45米）。通过亚粘土、轻亚粘土等粘性土层时，采用11.5米的小冲程，并降低输入的泥浆稠度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土，小片石，将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。注意均匀地松放钢丝绳的长度，一般在密实坚硬土层每次松绳35cm。注意防止松绳过少，形成“打空锤”。松绳过多，则会减小冲程，46、降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为正确提升钻锥的冲程，在钢丝绳上油漆长度标志或绑扎一红布条为标记。在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。掏渣：使用掏渣筒掏渣，在坚硬的岩层钻进一般每进尺0.51.0米掏渣一次，掏渣时，掏渣筒下入孔底掏取钻渣，每次掏45筒，或掏至泥浆内含渣量显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。掏渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头。使孔内水头始终高出地下水位1.52.0m，并低于护筒顶面0.3米以防泥浆溢出。冲击钻孔的安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。因故停钻时47、，孔口加盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。旋挖钻钻孔钻机移位定位旋挖钻机自行履带移位，在旋挖钻机行进到桩位处时，将钻杆调整竖直就位并锁定，调好钻杆的垂直度，为确保钻头轴线与桩位中轴线重合，采取用全站仪进行对中观测和竖直度校正。钻孔准备好以上工作后，请监理工程师现场检查，钻机开始钻进施工。由施工经验丰富的同志担任机班长，负责成孔钻进设备的操作,并对机长进行钻进注意事项交底，强调机长对地质状况进行掌握，要求将地质剖面图和柱状图悬挂在操作室，掌握每根桩的地质情况，根据实测深度并对照地层埋深，判断钻进进度，在地层变化处附近，捞取钻渣样品与地质资料核实，以精确控制换层时的钻进参数，确保成孔质量。开钻时应48、慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。但是对于加夹层（粉砂层）钻进时，需要采取慢速钻进的方法进行施工。旋挖机钻进过程中，钻杆要保持垂直状态，严格控制垂直度在规范允许范围之内。钻机钻进过程中应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80。合理控制起钻和下钻时速度，避免激动压力和抽吸力对孔壁的影响。 在提钻头除土或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。对于地质状况发生大的变化，旋挖钻机不能钻进时，及时更换小钻头试钻，如果还是不能继续钻进，需要换旋转钻机或冲击钻时，立即派人24小时内调用钻机进场，确保孔壁不坍塌，或发生其他以外情况。做好钻孔施工记录，记49、录必须与实际工序同步，真实、齐全、整洁。孔深、钻速、换层特别是持力层应记录清楚。5）检孔：钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径孔深和孔型等进行检查。孔位偏差不应大于10cm,斜度不可大于1。6）成孔：检查掏渣筒掏上来的钻渣情况和钻进的速度等综合判断是否已进入中(弱)风化岩层和图纸设计要求的深度，确认后即可检孔，检孔合格进行下道工序。7）清孔：清除孔底钻渣直到规范与设计要求，并使孔内泥浆比重处于1.101.20之间。8）钢筋笼制作与安装钢筋笼吊装示意图钢筋笼的制作首先满足规范要求。 钢筋笼分节制造安装，根据钢筋笼的全长及吊装能力，可分节吊装入孔对接，每节钢筋笼在长线台座上制造，钢筋笼的制造必须有胎50、具，运输吊装均要设计专用吊具设备。严禁吊装运输时损坏和变形，必要时加焊临时加强钢筋和十字内支撑，在吊装入孔下放时及时解除。分节钢筋笼纵向主筋的连接，采用焊接接头，质量必须满足相关标准。同一截面主筋接头数量不得超过主筋总数的50%。第二次清孔 在下好钢筋笼及导管后进行 ，目的是清除下钢筋笼时刮下的泥皮和停钻后的沉渣，并调整泥浆性能指标达到灌注水下混凝土时所需的性能指标。其方法仍为空气反循环法。出浆管为灌浆导管，灌浆导管顶部需安装专门的清孔头帽，使之既可以接入高压风管，又可以接出出浆管。再从灌浆管内部下入高压风管（丝扣连接的钢管清孔即可 。注意清孔时要补充孔内泥浆，维持孔内水头高度。二次清孔达到要51、求后 ，立即拆除清孔头帽和高压风管，进行水下混凝土灌注作业，其间隔时间越短越好。9）钢筋笼就位：钢筋笼根据其长度分段或一次成型，吊入孔内，焊接钢筋。采用砼轮代替定位筋以确保钢筋笼保护层厚度。钢筋笼必须固定牢固，以防砼灌注过程中发生位移或上浮。10）安放导管：导管必须进行水密性试验，并备有足够的顶丝及胶圈，绝不能漏水，导管底口距孔底控制在0.40.6m之间。11）水下混凝土灌注施工所用混凝土根据规程要求，每根桩进行3至4次坍落度测试，坍落度要求要符合设计及规范要求。同时每根桩在灌注过程中，按要求制作3组试块，试块制作取样分前、中、后期有代表性，并按规范要求养护，28天后送检。导管安放底面应高于孔52、底40cm左右，混凝土的初斗量应满足导管埋入混凝土深度不少于1m的标准。灌注过程中，要有专人负责测量混凝土面高度，适时提升及拆卸导管，保持导管埋入混凝土的深度2至6m。混凝土灌注连续紧凑进行，中间不得停顿，同时在灌注过程中勤提动导管，使混凝土充填密实。为确保桩头质量，混凝土顶面标高必须达到设计规定的预加高1m以上。及早做好各项准备工作及应变准备。混凝土灌注完毕后，应及时拔出护筒，并清除设备和工具上的混凝土积物。认真收集整理原始记录和移交资料：每班配备专职记录员，按规定做好各种原始记录和隐蔽工程验收记录，填写好各类施工记录表。收集整理各种材料质保书，试验测试报告。做好竣工验收及资料移交准备工作。53、 （4）、钻孔灌注桩施工中常见问题分析1)遇到塌孔，仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。塌孔严重时，立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，查明塌孔原因，采取相应措施重钻，塌孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围用土填实，重新钻孔。2)遇有孔身偏斜、弯曲时，分析原因，进行处理，方法可以在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。3)遇有扩孔、缩孔时，采取防止塌孔和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩孔时，采用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。4)遇有钻孔漏浆时，如54、护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深度，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，也可以填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增加护壁。5)发生卡钻或埋钻事故后，查明原因，是否钻渣过多、塌孔或底层上涌。但均不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击锥触到落体后再打涝。6)掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，在孔中先清除泥砂，使打捞工具能够接触到落体后再打开涝。7)在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或没有其它防护设备的钻孔中处理故障，当必须下入护筒或有其它防护设施的钻孔内时，采取防溺、防塌埋等安全设施后方可行动。 （5）、桩基施工注意事项1）施工单位55、应采用可靠的方法对桥基础中线及各桩位坐标精确放样。放样前应对提供的坐标及基底标高进行复核，确认无误后方可进行下部施工。 2） 对岩溶区和采空区的钻孔灌注桩，施工前应该对桩位处的地质勘察资料；当对地质情况有疑问时，根据岩溶发育强度按逐墩隔桩或逐墩逐桩的原则补充钻孔，探明情况，并将工程地质变化及时告知设计单位。 3） 桩基采取桩长和持力层岩样力学指标双控的原则，施工中应根据地质情况调整桩长，保证桩尖置于详勘地质报告推荐的持力层，达到设计要求的深度。现场取样桩底岩土的力学指标必须高于或等于详勘地质报告中相应岩土的力学指标，否则应加长桩长至合适的持力层，桩基工程量按实计算。 4） 施工钻孔时应做好地质56、层面记录，如发现地质情况与钻孔资料不符时，应及时与设计单位联系，协商确定持力层和桩尖标高。 5）浇筑桩基水下砼时，应保证导管埋入砼有足够的深度，避免发生断桩事故，并防止孔壁坍塌。钻孔桩的上端为重点检查部位，钻孔灌注桩桩顶标高须高出设计标高1m以上，桩顶凿除预留部分后，无残余松散层或薄弱混凝土层。 6）埋置式桥台的桥头路基填筑顺序应自台后进行，并严格控制填筑速率，以保证台后填料的密实性和稳定性。在填筑的同时进行填土预压，待沉降稳定后二次开挖施工。对承台较高的桥台，对承台以下路基先进行填土预压，待沉降稳定后再进行承台施工。 7）桥址处钻孔数有限，施工中如发现地质与设计不符，应及时反馈以进行变更。基57、础施工时应加强地质监控，及时反馈岩性的变化，进行动态设计。 8）钻孔桩成孔后，必须测量孔深，垂直度、孔径和沉淀层度等，确认满足设计要求后，才能灌注砼，灌注砼过程中注意控制成桩钢筋笼中心位置。应加强检测，防止坍缩径、砼离析和桩偏位。 桩基声测管设置原则：要求对没根桩均进行检测，当桩径不大于1.5m时，埋设3根声测管，当桩径大于1.5m时，埋设4根声测管。声测管应牢固绑扎在钢筋笼内侧，随钢筋笼分段安装，管与管互相平行、定位准确，并埋设至桩底。声测管可直接绑扎在钢筋笼内侧，固定点间距不超过2m，其中管的端部及接头部位应设固定点；对无钢筋笼的素混凝土部位，声测管需单独增设固定钢筋。声测管高出基桩顶面558、0cm，下端焊接盲盖或钢板来保证密封，要求不漏水。桩基预留声测管在声测结束后压浆灌实。桩基检测应满足公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2012）、公路工程基桩动测技术规程（JTG/T F80-01-2004）中关于隐蔽工程验收检测的要求，当不同规范的条文要求不一致时，应按高标准执行。 9）钻孔灌注桩的承载能力与施工质量、施工工艺、施工周期支架有关，孔底沉渣及孔壁的泥皮情况将直接影响到桩端阻力和桩侧摩阻力的发挥，应合理控制泥浆配比，作好成孔后的清洗工作，控制泥皮厚度和孔底沉渣。 钻孔桩的护壁泥浆性能指标应符合公路桥涵施工技术规范有关规定要求，尤其应注意控制失水率，保证泥皮厚度控制在规59、范允许的范围内，以确保桩基承载能力的发挥。 10)清孔要求：当钻孔灌注桩桩底为中风化或微风化岩层时，桩底沉淀土厚度要求小于5cm，钻孔泥浆应禁止直接排入江、河中。 11）桥面横坡，预制T梁、组合小箱梁由墩台身高度、墩台帽斜置形成。为了使支座保持水平受力状态，墩台帽顶设置支座垫石，板端底面做成相应横坡的斜面，但应注意其倾斜方向与安装位置相一致。帽顶的支座垫块与墩台帽整体浇筑，垫石顶要求平整而粗糙，并按要求配置钢筋。 12）钢筋需接长时应有可靠连接方法，同一断面钢筋接头数量 应满足部颁公路桥涵施工技术规范及其他有关规范要求。钢筋直径25mm受力主钢筋接长宜采用机械连接接头。 13）如桥下存在填土的60、，或位于路基侧边的桩基，需等填土或路基处理稳定达到要求后，方可施工桩基础。 14）台前及台后地基与路基的地基统一处理，详见地基处理设计图表。桥台台背填筑要求用透水性材料自台前向台后分层夯实，应严格控制填筑速率。在填筑的同时，应对桥台进行竖向及水平向位移观测。 4.2.2.3、承台（系梁）施工（1）、施工前期准备1）测量放样专业测量人员利用设计坐标加以计算，推算出每根系梁位置。打入木桩，量出用石灰在土堰上标明作为下一部系梁开挖的依据。2） 基坑开挖 承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合，机械开挖至基底设计标高以上2030cm时停止作业，由人工开挖至设计标高；钻孔桩桩头采用机械凿除，预留设计要求的嵌入61、承台部分长度。系梁（承台）模板用汽车起重机起吊安装，钢筋在车间下料并加工成型，运至现场绑扎。混凝土由混凝土搅拌站供应 ，泵送入模，分层浇筑，插入式振捣器振捣。若混凝土下落高度超过2m，使用串桶或者滑槽，以保证混凝土入模后的质量。当承台（系梁）位于淤泥中，则可采用木桩或草袋围堰，清除淤泥，垫土到设计高。在基坑四周设置排水沟和集水井，根据实际施工中的地下水水位情况确定抽水机的数量，保证承台正常施工。3）破除桩头砼基坑开挖完成后，利用风镐破除桩头，控制标高为高出承台（系梁）底标高10cm，保证桩身嵌于承台高度。4）基底处理及砼垫层浇筑开挖结束后，根据现场试验得出的地基承载力，确定基底处理方式。若地基62、承载力满足施工需要，则直接浇筑10cm砼垫层至承台底标高作为施工承台的底模；若不能满足，则换填40cm厚的碎石并夯实，然后再浇筑底模砼。5）钢筋工程常规绑扎承台以及墩身的预埋钢筋，并严格按图纸和规范进行施工。施工过程中注意以下几点：钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖，并按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，而且应设立识别标志。钢筋应具有出厂质量保证书和试验报验单，对不同型号的钢筋均应抽取试样做力学性能试验。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。主筋上每隔一63、米设置砼垫块，以保证钢筋骨架的砼保护层厚度。调整桩顶钢筋，作好喇叭口。钢筋的制作应严格按技术规范及设计图纸的要求进行，同时墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。6）模板工程在立模板前按前述做好承台底的处理，承台模板采用钢模板，模板的安装利用25t的汽车吊。制作和安装模板时注意事项如下：模板及配件应按批准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。模板板面之间应平整，接缝严密，不露浆。模板与钢筋安装工作配合进行，与钢筋冲突的模板待钢筋安装完毕后安设。模板用拉杆固定，并在模板外设立支撑。砼抗压强度达2.5MPa时方可拆除模板，试验室做好砼试件。模板的拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。7）砼工程64、按要求绑扎完钢筋并支好模板后，报监理工程师检验，合格后即可进行砼浇筑。承台砼浇筑按一次浇筑完成，混凝土在拌和站集中拌和，砼罐车运输至施工现场，使用汽车泵进行浇筑。砼浇筑采用水平分层法施工，每层浇筑厚度不大于30cm，振捣器振捣插入要快，拔出混凝土的速度要慢，以免产生空洞，振捣器垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土510cm，振捣时应尽可能避免与模板、钢筋及预埋件相接触，振捣充分，一般以振动到砼不再下沉，不出现大量气泡，表面摊平且开始泛浆为度，防止漏振、欠振和过振，务必使混凝土表面无蜂窝麻面、混凝土达到内实外美的标准。砼施工完毕后用土工布覆盖洒水保湿养生，待一定强度后拆模。砼浇注过程中，由专职65、技术人员在现场进行全过程控制，并作好砼浇注记录。试验室按照规定在施工现场制作砼试件，对试块进行养护以及日后的压力实验。4.2.2.4、墩柱施工（1）、施工方案1）施工准备对桩基钢筋（承台则对提前预埋了墩柱钢筋）进行必要的处理，保持骨架主筋的间距均等，钢筋表面干净、无锈，按设计要求进行墩柱钢筋焊接； 测量放样测量人员测量放样，测量出桥墩位置，并且用红漆标明在系梁上，以作为桥墩钢筋、模板安装利用。架立支架根据设计图纸，墩柱属于高空作业，为保证作业工人安全及钢筋、模板等材料的顺利安装，须搭建脚手架及作业平台，平台外侧设栏杆，加设安全网，并设置可靠扶梯，供作业人员上下。2）施工工艺方法本标段墩柱钢筋、66、模板采用一次性安装到墩，混凝土一次性浇筑成型。施工工艺见下图：3）钢筋加工及安装立柱钢筋应先加工成半成品，再冷接成型，运输至相应的立柱位置，采用吊车吊起，与桩基焊接。焊接后应采取措施保证钢筋笼顺直不倾斜。立柱钢筋在钢筋制作加工过程中注意以下几点：加强箍筋应严格按照设计尺寸制作，成型后直径最大值与最小值之差不超过5mm，保证保护层厚度，安装时应在同一水平面；在工作台上先冷接钢筋骨架，主筋间距准确，分布均匀，冷接牢固。根据计算在主筋上标出螺旋筋的位置，按标线绑扎螺旋筋。 4）模板加工与安装 采用常规方法施工，对于桥台外露混凝土的模板采用大块钢模板，墩柱模板采用整体液压钢模，一次到顶，浇筑成型。模板67、在加工厂定型加工好后，汽车运至现场，采用汽车吊立模。5） 钢筋施工钢筋在加工场加工好后，汽车运至现场绑扎或焊接。钢筋焊接采用闪光对焊、电弧焊或机械连接，保证钢筋接头按规范规定相互错开，不在同一个截面内。钢筋加工前，先进行质量检查和调直、除锈、除油污。6）混凝土浇筑为确保砼能顺利的浇注，在浇注砼前先搭设好浇注操作平台。由于立柱混凝土数量比较小，采用16吨或25吨吊车起吊料斗浇注混凝土。混凝土采用拌合站集中拌制，罐车运输，运到施工现场进行均匀性和坍落度检查，坍落度达不到要求进行二次搅拌，合格后才能使用。立柱混凝土浇筑,不能直接倾倒混凝土，用串筒和料斗卸料，在料斗下面悬挂串筒。串筒离混凝土面不大小268、米，浇筑混凝土时，先用水将桩顶表面湿润，拌制1：2的水泥砂浆铺底2cm厚，然后倾倒混凝土，每次起吊0.8 1.0m3，插入式振动棒振捣，水平分层连续浇注至立柱顶面。砼浇筑完后（一般应考虑高于设计顶面2cm），对砼裸露面进行修整抹平，收浆后进行凿毛处理。7）养护养生采用塑料薄膜覆盖法，塑料薄膜缠紧立柱，上下端用绳子扎紧，定时加水，养生期内保证砼面始终湿润，养护时间不少于7天。4.2.2.5、盖梁施工（1）施工方案1）施工方法概述墩顶预留方孔穿重轨作支架支承台，支承点上横架经计算满足受力的型钢， 再敷设方木，作为支架系统。盖梁采用在支架上现浇法施工，施工支架的主纵梁用贝雷钢架拼装而成，通过抱箍支撑69、在桩柱上；模板采用定制钢模板，安装时分块吊装；盖梁钢筋先焊接加工成骨架片，再分片吊装后绑扎成形；砼用起重机配吊斗进行浇筑。2）搭设钢管支架施工盖梁前，先搭设钢管支架，便于施工人员作业。3）测量放样测量人员用全站仪放出桩位，用油漆笔做好记号；同时测量放出桩柱的设计标高，计算好底模与支架的总高度后，推算出抱箍的安装标高，在桩柱两侧面上做好标记。4）安装支架和底模板用起重机按顺序起吊安装柱箍、贝雷钢架主纵梁、小横梁，两片主纵梁间用联结件连接，防止主纵梁侧向失稳；加工的大块钢模板经检查合格后，现场拼装，其内侧抹脱模剂。最后分块吊装底模板，模板接缝粘贴止浆带，防止漏浆。5）凿柱头底模安装并调整准确后，人70、工凿除柱头浮浆直至裸露新鲜砼并保证柱头砼嵌入盖梁内2cm，将柱头清理干净后，用砂浆填补底模和桩柱的缝隙。6）钢筋制作与安装盖梁钢筋先在加工棚焊接成骨架片，再运至现场分片吊装后，绑扎其余钢筋形成整体；最后在钢筋笼周边及底面绑扎好砼垫块，形成砼保护层。7）安装侧模侧模安装前均匀涂刷脱模剂，侧模与侧模、侧模与底模之间的接缝处粘贴止浆带，防止漏浆。两片侧模之间用20拉杆连接，模板顶面用钢丝绳张拉固定在地面上。模板各部位支撑、拉杆要稳定、牢固。安装完毕后，仔细检查各部位尺寸以及侧模的垂直度，直至调整合格。8）砼浇筑砼采用拌合站集中拌合、砼搅拌运输车运输、用起重机配吊斗进行浇筑。砼的浇筑顺序为：从与墩柱的71、联接部位开始分别向两端对称分层浇筑，分层厚度不大于30cm；每层砼用插入式振捣器进行充分振捣，直至砼停止下沉无明显气泡上升、表面平坦泛浆时为止。在浇筑上层砼时，要将振捣器插入下层砼内510cm。砼振捣时严禁碰撞钢筋和模板。由于支座垫石与盖梁同时浇筑，故在砼完工时，应严格控制支座垫石顶面标高及平整度，收浆前应用水平尺精确刮平。9）拆模与砼养生当盖梁砼强度达到2.5MPa时，在不损坏棱角的情况下拆除侧模，侧模拆除后，立即用土工布或塑料布覆盖养生。底模的拆除，应在砼强度达到设计强度的85%以上时方可进行。桥台台帽的支撑体系采用在台身内预埋钢筋，其他施工方法与盖梁相同。注意事项：支架采用碗扣式钢管拼装72、，通过夹紧箍扣在立柱上，以支撑重量。浇筑应分层浇筑，分层捣实，每层不得大于 30cm，严格控制砼分层振捣浇筑的问隔时间，不得晚于砼的初凝时间，要做到内实外美。模板每侧面均由一块整体模板用吊车吊到墩顶支架上进行拼装，钢筋骨架在钢筋加工厂加工，吊车吊装帮扎，经监理工程师检查合格后，进行砼的浇筑，立柱顶部砼要凿毛，浇筑前用水清洗湿润 。柱顶伸入盖梁钢筋的长度应符合设计要求，盖梁钢筋骨架尺寸，钢模尺寸位置准确顺直，楞角处接缝要密实，不得漏浆，制作钢模用的钢板厚度不小于6mm，钢模内侧表面必须光滑 。4.2.2.6、梁板预制 （1）后张法预应力小箱梁预制施工方案箱梁在预制场预制，运梁车运输，架桥机现场安73、装，施工顺序为：箱梁钢筋配料、 绑扎波纹管安装、定位箱梁模板安装浇筑箱梁混凝土养护张拉预应力钢束压浆移至存梁区存放。 1) 预制厂及箱梁底模 预制厂四周及中间砌筑排水沟，防止场地积水引起地基沉降，影响制梁质量。在预制厂适当位置设置电箱，同时安装漏电保护装置，布线时充分考虑预制梁施工时对机械的影响，做到安全合理布线，文明用电。预制厂外设置钢筋加工厂，根据安全文明施工要求，在预制厂内设置有关的标志牌、消防设施，在预制场两端设置小型机具及小型材料存放区，做到机具设备和材料堆放整齐、有序。预制梁利用台座混凝土顶面做箱梁底模，为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱值按设计图纸要求74、预设，反拱按二次抛物线设置，为了保证箱梁底边线形顺直在底模两侧安装5 5cm 角钢护边 ，角钢两侧各粘一道 5cm 宽，7mm 厚橡胶垫止浆条 ，在底模的两端预制梁吊点处 预留 50cm 宽槽口，安放 2cm 厚活动钢板便于箱梁吊装 。 2）箱梁模板制作箱梁模板采用定型整体液压钢模，端模根据角度不同做成定型组合钢模，两模板问夹橡胶条并用螺栓压紧 。内模顶部开口，顶部设活动盖板便于浇筑底板混凝土 ，内模底模由两块拼装式模板组成，中间用栓钉连接。在底板混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加箱梁自重。外侧模上每隔1.5m 安装一台 0.8KW 附着式75、振捣器，模板顶部及底部每1.5m设对螺拉杆一处。 3）模板的安装模板在场外制作完成后运至工地，检查合格后涂好脱模剂。用龙门吊车配合人工安装，安装从台座一端开始，模板接缝粘贴橡胶条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。外模必须安装牢固，线条顺直。内模定位准确，接缝严密，内模顶面与顶板钢筋或顶面拉杆之间设置限位块，防止浇筑混凝土时内模上浮。 4) 钢筋的制作及绑扎钢筋在钢筋加工场制作，所有半成品钢筋分类编号存放，标识明确。台座上现场绑扎成型，钢筋焊接采用电弧焊，焊接质量及焊缝长度满足规范要求。将加工好的钢筋，人工运到台座上，绑扎底板及腹板钢筋并安装正弯矩预应力管道。安装管道时，要求接头严密不漏浆，直线76、段每lm，曲线段每0.5m 用U型卡扣定位，防止浇筑混凝土时预应力管道上浮或下沉。5）波纹管的安装波纹管安装位置应准确。浇筑混凝土前，监理工程师需全面检查波纹管安装质量，包括管道的纵横坐标精度（纵、横坐标定位用8钢筋焊接成“井”字型定位架，并按标定位置点焊在钢筋骨架的非受力钢筋上）。预制梁及现浇预应力混凝土波纹管内，应预设略小直径的胶管或硬塑芯管，防止管道变形或堵塞，混凝土初凝前应有专人拔胶管以防堵塞。负弯矩扁形波纹管内用同直径的PVC管堵满以防止变形。张拉穿束前，为防止泥浆及水进入波纹管，要用宽胶带将锚垫板口封上。6） 钢绞线制作预应力钢绞线应符合施工规范及设计图纸要求，钢绞线采用吊车吊入松77、线架内稳固好，上面用雨棚遮盖，底面垫离地面30cm，存放场地内不得存水。预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧，防止切割时“炸头” ，将切好的钢绞线编束，并每隔 1. 5-2. Om 用201:t铅丝绑扎。钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀 。钢绞线进场后，从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样委托具备资质的试验室进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如果每批少于3盘，则应逐盘进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一78、项不合格，则该批钢绞线为不合格。钢绞线经检验合格后方可投入使用。预制梁板的预应力筋的下料严格按照设计图纸规定进行下料，并综合考虑所用锚具厚度、千斤顶长度、张拉伸长量和外露长度等因素。钢铰线的切断应该用切断机或砂轮锯，不得使用电焊切断。本工程预制梁中预应力筋由多根钢绞线组成，编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。 道预留波纹管在使用前要委托具备资质的试验室进行抽检，经抽检结果符合预应力混凝土桥梁用金属波纹管（JG225-2007）规定，并出具报告后方可使用。底板及腹板钢筋绑扎完毕后，放置波纹管及锚具，再绑扎顶板钢筋。为保证预制梁保护层厚度，在钢筋与模板间设置塑料垫块，垫块与钢筋绑扎紧，并相79、互错开。预应力钢束孔道预留采用预埋波纹管法，波纹管材质以设计要求为准。波纹管采用塑料波纹管，波纹管连接采用套管工艺，采用具有密封性能的塑料结构连接器连接，不得出现松散现象。波纹管表面要清洁，不得有杂质现象。波纹管制作时做抗渗试验，以确保施工时孔道顺畅不漏浆；波纹管按钢束曲线坐标准确定位。穿钢绞线为确保钢绞线的穿束质量及张拉质量，本工程中钢绞线采取后穿法，在混凝土浇筑前，波纹管内先安装外径略小于波纹管的塑料管，可预防砼浇筑过程中漏浆，影响其后预应力筋穿束、张拉及压浆施工，混凝土初凝后，抽出塑料管，再穿钢绞线。 7） 混凝土浇筑 在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道 、混凝土保护层厚度等检查合格后才能80、浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。混凝土浇筑前对模板、钢筋、波纹管和锚垫板等预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内应清理干净，模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面刷上脱模剂。浇筑混凝土前还应检查混凝土的均匀性和坍落度。 现场技术负责人在浇筑前检查拌和后混凝土的和易性和坍落度，对于不合格的混凝土应重新拌合或清出现场 。浇筑顺序为先浇底板混凝土，从梁的一端开始到另一端结束，底板浇注完毕，混凝土进入内模内。在开始浇注腹板，最后浇注顶板混凝土，腹板混凝土浇筑时 按照底板混凝土的浇注顺序分层布料，每层厚度不大于 30cm，腹板的振捣采用细振捣棒81、（直径 d=20mm 或 d=30mm） 配合附着式振捣器振捣，插入式振捣棒应避免触及波纹管，顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒配合平板式振捣器振捣，在振捣前负弯矩扁波纹管内应按设计钢绞线根数插入钢丝绳，浇筑完毕后应及时抽出。顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣，这个区域钢筋较密波纹管覆盖较大，不易振实。混凝土的浇注应连续进行，混凝土密实的标志是混凝土停止下沉不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。在浇注过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查 。8） 预制箱梁的养生混凝土浇筑完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后在抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生，并在第二次收浆时82、对梁顶混凝土进行拉毛处理。为防止混凝土裂缝和边棱破损，混凝土强度达到2.5MPa以上时方可拆模。箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护，箱梁采取蒸汽养生。9）拆模 先拆芯模后拆外模。混凝土终凝24小时后，便可拆除内模，拆除内模时模板工进入箱室内，用手锤打开连结点，模板在自重作用下会自动脱离混凝土，人工送出箱室，在拆除过程中应注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身混凝土。 根据现场施工实验结果，报请经监理工程师同意便可拆除外模。外模采用液压钢模板拆模时应防止损伤混凝土。 10）张拉作业施工前，根据张拉力和张拉工艺，选择适宜的张拉设备，并按规定进行标定。后张法预应力的张拉环境温度不宜低于5。张拉时混83、凝土的龄期不少于7d。张拉时，砼强度应不小于设计规定 。在所有梁体张拉前，应先选1-2 片进行张拉试验，以确定其力学的可靠性，张拉过程中应注意梁体的变化，并做好原始记录 。张拉即将开始前，所有钢绞线在张拉点间应能自由移动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢绞线的水平和垂直运动。预应力钢束张拉应严格按照施工图纸的顺序进行张拉，在张拉过程中，边张拉边测量钢绞线的伸长值。张拉采用应力应变双控。预应力钢绞线应以渐进、均匀张拉，实际伸长值和计算伸长值的差不应超过6%，钢束张拉时，尽量避免滑丝、断丝。当预应力加至设计值，张拉控制应力达到稳定后，钢绞线方可锚固。千斤顶的压力应在锚具和钢绞线不受84、振动的方式下予以解除 。11）孔道压浆真空吸浆法压浆施工操作步骤为：浆体配方复验检测 ；浆体准备和材料准备及计量 ；预应力钢束张拉完成后，应立即进行压浆 ；水泥浆的搅拌 ；抽真空及灌浆：启动真空泵对孔道进行抽真空，当真空稳定在-0.1MPa，启动压浆泵进行压浆，直至空气滤清器中出现浆体，关掉真空泵，打开排气管，观察出浆情况，关掉排气管，继续压浆1-2分钟。清洗。12） 封锚 压浆完毕后立即将梁端水泥浆清洗干净，并将端面混凝土凿毛，然后进行封端混凝土浇筑，锚端及锚下局部钢筋较密，宜采用小石子砼浇筑并养生。13） 存梁压浆封锚完毕的梁，待水泥浆达一定强度后在大梁上印出编号日期，用龙门吊临时放置在存85、梁场，运梁平车运梁给架桥机喂梁，架桥机架设箱梁。4.2.2.7箱梁安装 施工流程为 ：1）预制场内移梁采用龙门架起梁，采用运梁小平车，将箱梁运送至指定地点。2）箱梁的纵向运输（喂梁） ：在架桥机后梁面上铺设轨道直至架桥机腹腔内，由两台运梁车运梁，运梁车自行将板梁运到架桥机腹腔内。3）箱梁的架设：采用双导梁架桥机架设箱粱 。4）盖梁上设置临时支座并安装好永久支座（联端无需设临时支座），逐孔安装箱梁，置于临时支座上成为简支状态。预制梁运输 、起吊过程中应注意采取有效措施确保箱梁的横向稳定，架梁后及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。5）连接接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头段顶板束波纹管并穿束。浇筑连续86、接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，混凝土强度和弹性模量达到设计值的85 %后，且混凝土龄期不小于7d 时，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并进行空道压浆。6）一联内所有负弯矩钢束张拉完成后，且管道压浆强度达到40MPa 时，拆除一联内临时支座，完成体系转换。解除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。7）浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土及端横梁 、跨中横隔板横向连接混凝土 。剩余部分桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑。连接顶板钢束张拉预留槽口处的钢筋后，浇筑张拉预留槽口混凝土。 4.2.2.8、附属设施施工（1）防撞护栏 1）预制结构防撞护栏必须在钢筋混凝土整体化铺装完87、成后才能施工。 2）伸缩缝根部处，防撞护栏应预留槽口。 3）防撞护栏内的受力钢筋必须与梁内预埋筋焊接，焊缝长度要满足规范要求：10d(单面焊)，或5d(双面焊)。（2）桥面排水为防止垃圾进入混凝土泄水孔及管道，在施工时必须做好防护措施。桥面泄水管在曲线超高段，桥面泄水管应设在曲线内侧。对于桥跨下有被交道的情况，桥面采用横向排水管排入护栏外侧的纵向排水槽，然后通过落水管沿桥墩（台）引入地面；对其余的桥孔，采用竖向排水管直接将桥面水排出。4.2.3重点难点工程施工方案4.2.3.1高墩施工一、工程概况本项目桥梁工程包括特大桥一座大桥八座，其中卧龙沟特大桥全长1818m,上部结构小桩号引桥桥跨布置为88、840m，主梁采用装配式预应力混凝土小箱梁。主桥桥跨布置为（75+3140+75）m，主梁采用预应力混凝土变截面连续钢构。大桩号引桥桥跨布置为2340m，主梁采用装配式预应力混凝土小箱梁。下部结构主桥采用矩形变截面空心薄壁墩，最高墩柱162m。引桥采用双圆柱式墩，桩基采用钻孔灌注桩。拟采用液压自爬模对墩身外侧施工。二、工法特点1、模板体系刚度大，浇注的墩身整体性好，外表美观质量稳定。2、结构加工制作简单，拼装简捷，安装、拆除、运输方便。经一两个循环后操作工人能很快熟练操作。3、模板面板和肋条均为木结构，重量轻，依靠爬锥即可锚固于墩身。4、减少模板及外支架的重复支设，节省劳力，降低工人劳动强度，89、施工速度快。5、工人在模板附设的脚手架、护栏及安全网内操作，安全有保证。6、施工实行首件认可制，浇注试验墩，培训工人作业，机械设备试运转，管理人员经验积累，从而优化施工组织。达到优质、高效、安全施工。施工工艺（一）工艺流程测量放样承台混凝土面凿毛冲洗承台墩身接头钢筋整理墩身底节钢筋安装模板安装墩身底节混凝土浇筑混凝土养护接长墩身钢筋模板提升、安装模板下挂平台结构安装底节模板拆除模板三角架结构安装模板提升、安装第二节墩身混凝土浇筑混凝土养护接长墩身钢筋混凝土养护依次进行墩身分节施工第三节墩身混凝土浇筑接上页 （二）爬模的结构及工艺原理爬升模板系统主要由平面模板系统、爬架系统、工作平台系统和锚固系90、统组成。（见图1）图1：墩身模板系统（1）平面模板系统：由模板、木工字梁、钢背楞、连接爪、吊钩组成，模板之间主要通过板间连接片将相邻钢背楞定位联结，从而使桥墩各分块模板连成一整体。（2）爬架系统：由挑架、主背楞、斜撑、主梁三角架、吊平台组成。（3）平台系统：由爬架主平台、内筒平台、上部操作平台、下挂平台、防风拉杆组成，（4）锚固系统：由爬锥、高强螺杆、埋件板、受力螺栓、平垫圈组成。（5）爬升工艺原理：在拆模并使模板远离混凝土面后，由吊机设备提升并锚固，完成爬模施工。（三）施工准备施工前一定要在编制桥墩施工组织设计的基础上进行有序的准备，包括劳动组织、场地布置、机具和材料、模板试拼、试验墩施工及91、其它准备工作。1、人员准备按照施工组织设计和施工作业的要求，组织好专业班组，并进行技术交底和技术培训，选择有一定经验和责任心强的工人承担此任务，以保证爬模施工的顺利进行。2、场地准备根据施工工期要求和墩身分节施工次数，采用数套模板进行施工。由于模板数量较大，运至工地时又均为散件，故需设置专门场地，场地内设模板拼装场地，模板散件堆放场地，模板整体堆放场地和试验墩浇筑场地，另设保卫值班房和材料库房进行管理。3、材料准备（1）按图清点验收爬模各零部件的规格数量是否符合图纸要求。（2）标准构件全部由厂家提供外，如木板、木方、特殊钢构件、脚手架钢管、单向扣件和转向扣件均由施工单位现场自备。（3）由厂家提92、供的标准件应提前进场，自备的构件应按施工要求提前加工。（4）各种构件（含预埋件）应挂牌存放，在牌上标明安装顺序、部位与数量，以方便使用。4、机具设备准备（1）起吊机具按墩高组拼好，并经过试吊检验，保证安全。（2）高墩养生设备准备充分。（3）混凝土生产、运输、灌注、振捣用的机具应备足，并应具有性能良好的状态。（4）场地照明、用电设备准备齐全，并及时安装漏电保护器，防止漏电伤人。5、模板拼装在硬化后的模板拼装场地建立一个工作平台，并相应设置排水沟，工作平台表面应平整，高差不得大于2mm，其整个平台应有足够的刚度，并不得产生不均匀沉陷，保证模板拼装时无变形。在厂家的技术人员指导下，按照厂家提供的模板93、施工图进行拼装。6、其他施工准备（1）按照设定的模板高度，对高墩施工分节，列出具体分节尺寸和标高。（2）按照设计图纸规定的墩身混凝土强度，设计好混凝土配合比。（3）测设墩中心线,选好承台顶标高点，放好墩身底部尺寸大样。7、试验墩浇筑施工时实行首件认可制，墩身施工浇筑前制作试验墩，试验墩尺寸与正式墩结构一样，高度为一个模板段，然后进行工艺评定，通过验收后才可开始正式墩身施工，为高墩爬模施工练兵。（四）施工测量承台施工完毕后，采用GPS静态定位技术或全站仪前方交会法精确测设，对高墩高程控制采用常规高程传递和三角高程传递的办法相互检核，测设桥中线，墩中线、墩身底部大样，每灌注节段高程及墩顶高程，每节94、施工完毕进行墩身竣工测量。（五）墩身底节施工将墩身与承台交界面凿毛，利用高压空气将混凝土表面冲洗干净，利用塔吊安装墩身底节钢筋模板（含爬架和平台系统）及其它预埋件，并预留通气孔，浇筑墩身底节混凝土并养护。（六）爬模施工墩身施工缝处理，接长墩身钢筋，安装预埋件及内模，拆除并提升底节模板，安装模板三角架支撑结构，浇注第二节混凝土并养护；混凝土达到一定强度后，接长墩身钢筋，拆除内模，外模向外退开，模板提升，安装模板下挂平台结构及内模，将内外模合拢，浇注混凝土并养护，依次循环，通过模板的提升及内外模的分合实现拆模、立模，逐渐向上完成墩身施工。（七）最后两节墩身施工最后两节墩身包括内模变坡和墩顶实心段，95、变坡段采用与底节变坡段相同内模，最后的实心段需设置底模，并在墩身内部搭设型钢平台支承底模及其上的混凝土，墩身顶节混凝土浇筑后另行单独浇筑支承垫石。（八）钢筋制安装钢筋在钢筋加工车间根据墩身分节长度进行下料、镦粗、车丝、成形。各规格钢筋加工成半成品，编号分类堆放。通过塔吊起吊钢筋至墩顶施工平台，人工安装。主筋接长采用直螺纹套筒连接方式，同一断面受力钢筋接头数量不超过全断面的50%。对有特殊用途的钢筋为保证接长通路，在钢筋上刷颜色鲜明的油漆做标志，以与其它钢筋相区别。（九）浇筑混凝土混凝土由拌和站集中拌和，利用混凝土泵和泵管输送混凝土，软管布料，通过串筒入模。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm96、以下。混凝土振捣时，要定人、定位、定责，不得漏振，欠振或过振。振捣要快插慢拔，避免振动棒撞击模板、钢筋及其它预埋件。（十）施工缝处理及混凝土养护施工缝采用人工凿毛处理，凿毛后的混凝土面用高压空气冲洗干净。混凝土养护采用洒水养护。三、质量控制高墩爬模施工质量控制：包括高墩线型控制和混凝土质量控制，爬模外表的线型质量主要是控制大模板制作质量。质量标准见下图质量标准名称序号项目质量标准检验方法和频率模板拼装1面板拼缝1mm2模板长度1mm3模板宽度1mm4模板翘曲度L/1000墩身检查1混凝土强度（MPa）在合格标准内按评定标准检查2断面尺寸20mm用尺量三个断面3竖直度或斜度0.3%/H且不大于297、0mm用垂线或经纬仪观量2点4顶面高程10mm用水准仪测量左、中、右3点5轴线偏位10mm用经纬仪测量纵、横各2点6大面积平整度5mm用2米直尺检查7节段间错台3mm尺量、每测4处8预埋件位置10mm用尺量高墩混凝土施工中，应严格控制混凝土的坍落度。针对天气的变化，不同的季节运输条件、运输距离应采取措施，控制混凝土出仓温度，防止混凝土水分的损失，改善混凝土的和易性，保持可泵性。混凝土振捣密实，加强养护，杜绝表面裂纹，模板面保持清洁平整，面板间隙紧密、模板下端依靠螺栓紧靠混凝土面，以防漏浆，并保持施工缝接头平整光滑，通过以上混凝土施工质量控制措施，达到混凝土内实外光。四、安全措施按本工法的高墩爬98、模施工的特点，安全防范重点有以下几个方面：防高处坠落事故，防高处坠物等。（一）防高处坠落事故1、大模板外的平台爬架和墩身侧面所设塔梯拉设封闭式密目安全网，四周设防护栏杆，平面上满铺脚手板。2、非通道区严格隔离，严禁人员通行。3、墩身内外不通视，在墩身顶部设指挥平台，由专人统一指挥构件吊装和提升模板。4、爬模提升时，为安全起见，另设一根防滑脱安全钢丝绳，同时，检查爬模各联接是否已完成脱落，防止事故发生。5、爬架用螺栓、螺帽应经常检修，以防止滑丝造成事故。6、夜间作业应配足所需的照明，六级大风以上停止爬模施工作业。4.2.3.2变截面连续钢构挂篮施工 连续梁0#节段利用托架施工，悬臂节段采用挂篮悬99、浇法施工，合拢段采用吊架施工，连续钢构按先边跨后中跨的顺序合拢。 （1）、连续钢构0#块节段施工 1）0#节段利用托架整体一次浇筑完成。托架安装完毕后，按0#节段重量的1.25倍进行荷载试验，测试支架弹性变形量和非弹性变形量； 2）安装支座：支座按设计型式采购，经测量精确定位后安装；在两侧4 根混凝土钢管柱A 临时墩顶设置临时支座紧贴0节段箱梁底板。 3）O#块底模、侧模采用大块钢模板，利用人工配合塔吊安装 ； 4）绑扎O#块箱梁底板、腹板及横隔板钢筋、安装预应力钢筋或预应力管道，安装内模，绑扎顶板部分钢筋和安装顶板预应力管道，预应力管道用定位钢筋固定，定位钢筋间距不大于0. 5m，预应力管道100、与钢筋骨架相碰时将钢筋稍加移动安装预埋件。 5）检查整改； 6）浇注混凝土：混凝土采用搅拌车运输，泵送入模，泵管沿钢管桩及支架布设。 浇注采用一次性完成，浇注顺序自两端向墩中心线方向浇注，底板浇注时采用在箱梁顶板开孔挂串筒浇注，腹板浇注时可在腹板内侧模开窗辅助振捣； 7）养护：采用无腐蚀性的自来水保湿、保温养护 ；8）张拉：混凝土强度达到设计的90%，同时混凝土龄期达到7天后，即可拆除箱体内模， 接着按照设计要求顺序分批进行张拉。 （2）挂篮安装 依施工经验采用三角挂篮施工悬浇主梁较好，该挂篮具有稳定性高、重量轻、外形美观，移动灵活、走行方便、受力后变形小等特点，并且挂篮下空间充足 ，可提供较101、大施工作业面，利于钢筋模板施工操作 。挂篮在O#块完成张拉后，现场利用塔吊拼装。1）挂篮试拼：挂篮加工完成运抵工地后，进行挂篮试拼。2）挂篮对接：1#块施工时，先将两只挂篮相连接，待1#块施工完毕后再将挂篮拼成两只挂篮。3）挂篮拼装顺序：滑道支座纵梁后锚固立柱三角桁架吊挂系统底模平台内模系统附属设施。4）挂篮荷载实验：按挂篮施工最大节段混凝土重量的1.25倍进行荷载实验。 （3）挂篮悬浇箱梁节段施工1）箱梁节段施工流程走行滑道铺设走行支腿安装挂篮主梁及后锚固结构安装斜拉杆安装前、后吊带安装前后横梁及纵梁安装张拉吊篮安装底模安装试压外侧模安装端头模板安装底板钢筋（锯齿块钢筋及其模板 、底板预应力102、孔道等） 腹板钢筋 安装腹板纵向波纹管、竖向预应力筋安装内模安装顶板钢筋 、纵向、横向波纹管安装检查验收混凝土浇筑养生端头模板拆除并凿毛端头砼内外模拆除纵向、横向、竖向预应力筋张拉压浆挂篮各吊带及后锚固放松挂篮及模板前移挂篮就位继续下一节段施工。 2）箱梁悬浇施工 连续箱梁节段悬浇从rn节段开始，每段悬浇的长度均按设计要求进行，每节段采用一次浇筑完成。在悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点。 模板：模板分为底模、侧模和外模。箱梁节段模板应与前段梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理。严防接缝处错台和漏浆，挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和漏103、浆，内、外侧模在后一节段搭接处事先预埋好“H” 型螺母或拉杆孔，在浇注下一阶段混凝土前利用此螺母或孔收紧模板。 纵向预应力管道安装：纵向预应力管道采用塑料波纹管。波纹管要求表面光洁无污物、无孔洞。安装波纹管时用铁丝将管体与井字型定位钢筋捆绑在一起，并与主筋点焊连接，每0.5m设一道定位钢筋，管道轴线应与垫板垂直，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。管道位置的允许偏差纵向不大于 lcm，横向不大于0.5cm。施工中避免反复弯曲，防止管壁开裂，波纹管接头处内套管要旋紧，有20cm长的接头，并用二层胶布将接口处缠5cm宽，管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。波纹管安装完成后要进行一104、次检查 ，确认数量、位置、布置形式符合设计要求后，方可浇筑混凝土。每一梁段浇筑后因立即检查有无漏浆和堵管。在穿钢绞线前应用高压水冲洗和检查管道。冷拉钢筋的安置：在混凝土浇筑之前，将精轧螺纹钢装入金属波纹管内，下端丝扣上拧进一个锥形母，浇筑混凝土后即自行锚固于梁体内，上端先安置点焊有弹簧筋的垫锚板，然后在垫锚板上加放一个垫圈，再在上端丝扣上拧进一个六边形螺母，使锚垫紧贴钢管。螺母下侧开有一个小方口，以作压浆时排气出口。每节梁段混凝土在初凝前一次浇筑完成，浇筑混凝土时，从悬臂端部开始向根部顺序浇筑，在根部与前段混凝土连接，在浇筑过程中随时调整由于梁段自重在挂篮上产生的挠度避免产生裂缝。 在混凝土浇105、筑时，力求两端平衡。为有效的控制箱梁两端的混凝土浇筑重量偏差，严格两端的混凝土浇筑的盘数，一盘一盘控制，两端交叉泵送，做到两端混凝土等量对称进行，浇筑速度一致，使悬臂端砼数量误差不超过设计要求。 悬臂浇筑过程中，应作好箱梁节段悬浇的监测、监控工作。在每个块件的前端顶、底板应设置几处观测点，测出每个阶段的标高变化情况，以控制箱梁节段的抬高量和箱梁悬浇过程中的线型。 3）挂篮纵移 挂篮行走时，在其走行滑道上划出刻度，由油压千斤顶对称均匀、平稳地向前移，两端前移的距离偏差不超过0.2m。施工中材料、设备、人员等荷载，任何情况下，不得集中一端或超过偏差。走行到位后，立即将后锚固杆连接，经检查合格后，才106、可进行箱梁节段施工。 4）预应力施工 连续梁采用三向预应力，在箱梁混凝土强度达到设计要求后进行预应力张拉，三向预应力钢束张拉均采用双控。张拉设备购置时，张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验。校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，算出分级张拉的应力和张拉力。钢绞线的下料按事先拟定的下料长度采用砂轮锯切割下料，钢绞线的每一股长度要相等。在切口3050mm 处用铁丝绑扎，并用胶带缠绕牢靠。钢绞线编束时，应每隔 l1. 5m 绑扎1道铅丝，铅丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。下车斗时，单根钢绞线不允许有断丝或死弯等现象。 穿束前应用压力水冲洗孔107、道内杂物，观测孔道有无串孔现象。再用风吹干孔道内水分。锚具与千斤顶必须配套使用，使用前锚具应作抽样检测，张拉时两端同时张拉，采用应力控制与引伸量同时控制。锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔垫板中心严格对中，防止滑丝，断丝现象。当梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求后进行预应力筋张拉，为了保证均匀性，边跨现浇端在合拢段施工完成后在进行预应力施工。纵向预应力采用两端张拉，两端张拉时要求同步施加应力和控制伸长量，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载，在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止108、操作进行检查，并作出详细记录。横向预应力张拉采用张拉端和固定端交错布置。 竖向预应力张拉采用精轧螺纹粗钢筋及相应的预应力锚固体系，竖向预应力筋采用在箱梁顶面上一端张拉的办法。张拉伸长量以力筋的实际伸长量计算。竖向预应力上螺母（ 即锚具）在桥面铺装前在高出螺母30mrn处，用砂轮切断后进行压浆、封锚。5）孔道真空压浆预应力张拉完成后宜在2天内进行孔道压浆，以防止预应力钢饺线锈蚀或松弛。压浆采用真空压浆技术，压浆前先用压缩空气对孔道进行清理。压浆用水泥浆要经过试验确定其配合比，初凝大于4小时，终凝小于24 小时。水泥浆掺高效减水剂、阻锈剂，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀的外加剂。施工步骤 ：109、检查确认材料数量，种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否齐备、完好：按配方秤量浆体材料，减水剂首先溶于一部分待用。试抽真空：将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空， 观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在一 0.lMPa 时（压力尽量低为好），停泵约l分钟时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。搅拌水泥浆搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进来斗的方法 。装料顺序：首先将称量好的水、水泥、膨胀水泥、粉煤灰等倒入搅拌机，搅拌2分钟：110、 将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料；水灰比不大于0.3，减水剂的掺量由试验确定。水泥浆的出机流动度214秒，30分钟后流动度31秒；水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停的搅拌，严格控制用水量，否则多加的水全部沁出，易造成管道顶端有空隙，对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严格采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。 灌浆 将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的稠度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在0.060.lOMpa 值时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空111、气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀，观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，应在0. 50. 60Mpa压力下持压2分钟，最后关掉灌浆阀。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。 清洗拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵：拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。箱梁施工主桥箱梁合拢段施工主桥箱梁先合拢两边跨，再合拢中跨。 A边跨合拢段施工 a边跨合拢段使用吊篮进行混凝土现浇施工 。 b安装底、外侧模，绑扎合拢段钢筋，布置底、腹板预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋，布置顶板预应力管道，经检查合格后浇注混凝土。 112、c选择当天最低温度，浇筑合拢段混凝土。待混凝土强度达到规定值时，按顺序张拉合拢段钢束。张拉顺序仍为纵向（按从长束到短束顺序张拉边跨底板束、腹板束）横向竖向。张拉完成后，即可拆除模板及模板支架。 B 中跨合拢施工 a拆除中跨一端挂篮，另一端挂篮前移，完成合拢段底、外模板的安装，并将其主精架拆除 。 b在中跨两悬臂端用水箱注水配重，并在当天最低温度时安装合拢段劲性骨架，按设计要求对结构实施一定的预顶推力。并完成合拢段钢筋、模板和预应力管道的安装。 C 选择当天最低温度，浇筑合拢段混凝土，在浇筑过程中将压重逐级解除，使其保持在不变荷载下浇筑合拢段混凝土。 D 待合拢段混凝土达到90%设计强度后，按顺113、序张拉中跨合拢段钢束，张拉时先长束后短束。最后拆除施工挂篮，进行桥面系施工。 4.2.3.3高填深挖路基工程施工一、施工准备1、测量放线及土石方调配首先对整段线路进行精测，对曲线五大桩点放出护桩，并沿路基中线每隔1020m打一中线桩；在施工前根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定钉出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边坡、边沟、等具体位置桩，在放桩的同时并精确算出填挖土石方数量，然后制定土石方调配方案，对深挖高填地段，每挖填5m再复测中线桩。2、地表处理对于填方路段原地面以下至少30cm内的草皮、农作物的根系和表土予以清除，清理完成后应全面进行填前碾压，使其达到规定的压实度。凡填方区114、原地面有孤石或石笋外露不能保证原地面平整后的压实作业，应采取爆破的方法将凸出孤石或石笋清除并平整，以保证原地面能进行压实作业。 3、路基排水根据路基边线及用地范围，施作截水沟、临时排水沟或导流渠，疏通排水系统。当排水沟未完成时，不得正式进行填挖作业。施工时应注意维修排水沟道，保证水流畅顺。粉土和浸水性土质或急流冲刷地段的排水沟应予以加固。路基排水采用单向坡或路拱。4、试验路段在路基施工前先做试验路段，确定填筑材料最佳含水率、分层填筑松铺厚度和碾压遍数。以便用最佳的施工方案及方法指导全线施工。二、深挖路堑施工（一）深路堑高边坡分布本标段深路堑高边坡一览表序号起讫桩号长度（m）边坡位置最大坡高（m115、）中心高度备注1K19+840K20+210370两侧35.733.4K25+495K25+650155右侧29.215.8K26+000K26+160160右侧29.317.4（二）施工工艺及流程图1、深挖路堑开挖施工 深挖路堑开挖施工要求本段路堑边坡按边坡总高度分为：路堑边坡高度大于20m时为路堑高边坡，深挖路堑边坡的合理坡度是保证边坡稳定的关键，由于深挖路堑开挖高度大，受力复杂，设计要求对岩土参数的影响敏感，因此对施工安全与工艺提出了很高的要求。路堑开挖采用“横向分层、纵向分段，两端同步、阶梯掘进”的方式施工，运碴通道与掘进工作面应妥善安排，做到运碴、排水、挖掘互不干扰，以确保开挖顺利进116、行。施工时，每隔8m设置平台，平台宽度为3m，平台表面横向坡度向内倾斜，纵向坡度与路线平行，平台排水设施与排水系统连通。如遇地下水，应设置地下水排除设施。高边坡施工过程中，应对边坡进行两侧监控，发现问题应及时处理或向监理、设计部门报告，高边坡监测另见高边坡监测专项方案。 深挖路堑土方开挖方法开挖采用机械化施工自上而下，按不同的土层分层挖掘，以满足路堤填筑的需要。近距离运土采用推土机，远距离采用推土机配合挖掘机或装载机装土，自卸汽车运输。成型后修整边坡，并施作边坡防护，修建侧沟。路堑开挖过程中，应加强检测工作，确保边坡坡度和开挖尺寸，同时土质路堑开挖时，边坡应留2030cm余量用人工修整，以防机117、械施工时造成超挖。深路堑开挖前，先根据深挖路堑地段的工程资料及设计深度、长度、土质、土方调配情况和开挖机械设备来确定开挖方案，并经监理工程师批准后方可施工。深路堑施工前，首先以一个工点为单位编制详细的施工组织设计，施工组织设计的内容包括：开挖和防护的时间和步骤，开挖和防护的协调等内容。深挖路堑土质部分采用反铲开挖自卸汽车运输，石质部分采用深孔多排微差爆破法开挖。路堑既长又深时，采用纵向分层分段开挖,每一层先挖出一通道,然后开挖两侧,使每一层有独立的出土道路和临时排水系统；对风化破碎岩体，为保证施工中边坡的稳定和边坡防护的施作，采用阶梯式进行开挖，按设计要求的高度设置平台，形成阶梯边坡。(3)边118、坡观测及防护边坡高度大于20m的路堑须设置观测点，对坡顶、坡面进行观测，以发现问题及时采取措施。施工要点：深挖路堑的施工遵守“及时防护”的原则，开挖一级防护一级，以防冲刷，下一级开挖时，应对上一级防护采取保护措施。 级软质岩或土质路堑边坡，以放缓边坡坡率、植被防护为原则。挖方高度大于3.0m不高于6m且边坡不陡于1：1时，采用拱形骨架植草防护，骨架采用c25预制砼块拼装而成，主骨架间距2.3m，拱高2m。整体稳定性较好的多级软质岩边坡，根据坡高坡率和岩石破碎程度，适当采用挂铁丝网喷播有机基材防护。路堑边坡整体稳定性不足的地段，采取必要的抗滑及锚固措施。稳定性较好的硬质岩路堑边坡坡面以不防护为主119、，于碎落台及平台处设种植槽，植攀爬植物。(4)深挖路堑开挖施工工艺流程图 ：见下图深挖路堑施工流程图施工准备测量放线修建临时截、排水沟采用推土机集料，侧卸式装载机与挖掘机装土，自卸汽车运输边坡整修路床压实或处理现场清理路基加固及防护工程施工路基排水设施施工地质资料调查根据现场条件、地质资料和机械配置情况确定施工方案土质深挖路堑石质深挖路堑土质单边坡深挖路堑采用多层横向全宽挖掘法开挖土质双边坡深挖路堑采用分层纵挖法和通道纵挖法开挖单边坡石质深挖路堑采用浅孔梯段控制爆破法开挖双边坡石质深挖路堑采用纵向挖掘法施工，分层、分段采用深孔或浅孔控制爆破边坡成型采用光面爆破或预裂爆破符合路基填料标准的土石方120、，运至填方区作为路基填料用。不符合路基填料标准的土石方，运至弃碴场。 4.2.3.4 高路堤施工一 、高填路堤路段分布本标段内高填方路段一览表起始桩号长度(m)中心高度（m）最大边坡高度(m)位置K20+918K21+15023210.621.4右侧K21+437K21+71027311.420.8左侧K97+620K97+7902828.721.3左侧K97+620K97+7901108.619.6左侧二、高填路堤施工方法高路堤采用分层填筑，分层夯实，填料优先选用强、中风化岩石方。填料采用挖掘机及装载机装车，大吨位自卸汽车运输；采用分层水平填筑、分层压实、严格控制压实层厚30CM，推土机配合121、平地机平整的施工方案；压实度采用灌砂法检测；测量组进行沉降稳定观测。填方高度小于12米时路基顶面以下08米边坡坡率采用1：1.5，8米以下耕地及借方区边坡坡率采用1：1.75。对于陡坡，高填路基应在斜坡上沿斜面逐级开挖水平长度为2米的台阶。台阶平面向内坡度为3%。各级平台处铺土工格栅加固。土工格栅一端钉在开挖的台阶上。为保证高路堤的压实度，沿线填高20m以上连续长度不小于100m的路堤，每填高2米采用冲击碾压碾压30遍补强.三、施工方法 填方区上料运料前，挖方区的填料经试验合格后使用。采用挖掘机或装载机装车，自卸汽车运输到填方区。汽车卸料时，安排专人指挥，按每层30cm的压实厚度计算卸料密度，122、由远及近进行卸料，一层料卸完后，即停止卸料，进入摊铺和整平阶段。 填方的平整当填方区一层填料上料完成后，按层厚30cm的松铺厚度、采用推土机初步摊平，并在初平后的填料上来回碾压，完成初步压实，以利于平地机平整。每层初步平整完成后，再用平地机进行精平，并形成一定的路拱以利排水。对机械无法到达边角处采用人工找平。 填方的压实在经过平地机精平后的填层面上采用规定要求吨位的振动式压路机碾压。碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段内侧向外侧，纵向进退式进行,横向接头重叠1/2轮迹，纵向碾压轮迹重叠12m，压路机的行驶速度控制在4km/h之内，初压时采用静压，然后微振再强振，其压实遍数均由试验人员现场检测123、压实度控制，使路基压实度满足设计要求。 压实度检测以灌砂法为主，高填方压实度采用重型击实标准，核子密度仪辅助的方式进行检测。路堤填筑前，每种填料按试验规范要求取样进行土工试验，确定土样的最大干密度和最佳含水量；各填层所测得的压实度必须符合路基填筑压实度规范要求，否则要继续进行碾压，或对填料进行含水量分析，看是否在最佳含水量2%的范围之内，若偏大或偏少，则分别采取翻松凉晒和洒水湿润等措施进行处理后重新进行碾压，直至符合要求为止。 沉降稳定观测施工前，在离路基沉降区范围以外的稳定区域埋置2至3个观测基点，用全站仪及水准仪精确定出基点的标高及基线的方位；在路基两侧的路堤坡脚处、坡脚以外2m和4m处每124、隔200m分别对称埋置3个测点，测点用1515150cm的钢筋混凝土桩制成。在路基填筑前根据基点的标高及基线的方位用全站仪观测定出测点的初始位置，并作好记录；在路基填筑过程中，每天对测点进行一次观测（测点位移变化不大时，可3天一次或7天一次），并记录观测数据。当测点的水平和竖向位移超出规范要求的值时，地基沉降处于不稳定状态，这时必须立即停止填筑，并采取相关措施进行处理，待路基稳定后方可继续填筑。(6)注意事项 严格控制填层厚度和填筑宽度。每层初平完成后，对填层厚度进行检查，确保每层填筑的厚度控制在30cm之内，以防填土沉降过多，发现超厚现象及时采取相关措施减薄。推土机在初铺时，摊铺的宽度比设计125、宽度加大50cm，以保证路基边部压实。 路堤填筑时，做到工地现场随时有领工员值班，对路堤填筑进行实行全过程指挥，使填层厚度、平整度、压实度等处于良好的受控状态，保证填筑过程符合规范要求。 严格控制填层土质，选择经试验合格的填料进行填筑，含有有害杂质及未经处理的劣质土不得使用。当填料为不同土质时，采取不同土质分别填筑的方式，每种填料连续填筑层累计厚度不小于50cm。将强度较小、透水性差的土填在下层，强度较大、土质较好的优良土填于上层。 严格进行压实度的试验检测。每填完一层由队部试验室负责进行检测，经理部中心试验室经常性地对压实薄弱环节进行抽检，发现压实度不合格的情况，及时采取适当的措施进行处理，126、必要时采用强夯处理，确保路基的填筑压实符合规范要求。 结合永久排水做好施工期间的临时排水工作。每层填筑完毕后，在填层面做成2%4%的横向路拱，并在路基两侧做土埂排水，土埂开槽排出路面积水，并在开槽处沿边坡用砂浆做急流槽，使雨水顺急流槽排入边沟，不至于冲刷边坡。路堤坡脚及时做好临时或永久性排水沟，保证路基边坡排水通畅。 严格控制路堤渗水部分的填筑材料，选取水稳性高及渗水性好的填料进行填筑，防止渗透动水压破坏路堤边坡的稳定。 根据观测结果，控制填筑速率，施工期间，利用雨季作为路基填筑的预压期，消除高填土的工后沉降，避免在路面铺筑前仍有一定的工后沉降。 当地表覆盖层厚度小于2.5m时，应清除表层覆盖127、土，其中当地面横坡陡于1:5时，于基岩顶面开挖台阶，台阶宽不小于2m；当覆盖土厚度大于2.5m时，基底清表后进行强夯处治地基，主夯、副夯各三遍，间距4m，夯击能2000KNm；满夯间距4m，夯击能1000KNm。若基底发育软基，则作软基处理设计。雨季施工 雨季施工，应做好雨季施工项目安排。土方路堑作业一般应选择砂类土、碎砾石和弃方段施工，除施工车辆外，应严格控制其他车辆在施工场地通行。重黏土、膨胀土、盐渍土及利用方地段不宜在雨季施工。 为保证施工质量及施工安全，在路堑施工中，根据雨水情况，应合理安排工程项目和进度。对边沟、截水沟、排水沟及弃土堆的整理等，应在雨季前完成。应修建临时排水措施，保证128、雨季作业的场地不被洪水淹没，并能及时排除地面积水。 雨季开挖土质路堑时，应分层开挖，开挖面应设置排水纵横坡，以便及时排除积水。 雨季开挖路堑，挖至设计高程以上3050cm时，应停止开挖，并在两侧挖排水沟，待雨季过后，再挖到路床设计高程。 低洼地段和高填深挖地段的土质路基、工程地质不良路段以及排水困难路段，不宜安排在雨季施工。 雨季填筑路堤施工时，应注意填料的选择。宜选用透水性的碎、卵石、砂砾、石方碎渣和砂类土作填料。 雨季施工时，取土、运土、铺填、压实等各道工序应连续进行，雨前应及时完成已填筑完毕的土层，并做成2%4%的横坡度，按要求设置挡水埂、排水沟，以便排除积水。 应每天了解当地的天气变化129、情况，合理组织土方施工。运料车卸料后，推土机应立即跟上，推平距离够平地机工作时，平地机应尽快展开；遇到阴雨天气时，应及时碾压封住路基顶面，待天晴后再行翻晒、碾压。安全文明施工 路基施工现场宜采用封闭式管理，现场出入口应悬挂“施工重地，闲人免进”的禁止标志。 现场各类机械设备应符合“施工组织设计（方案）”要求，质量证明文件应齐全、状态良好。现场各类机械设备停放位置应合理规划、分区布置、摆放整齐。设备应安全可靠，运转正常，严禁带病作业。施工单位应定期对施工机械（具）设备进行检查维修、保养清洗。路基施工机械应符合下列要求： 大型机械施工现场必须严格执行一机一人专职防护，做到“五个一”，即一机、一人（130、专职防护）、一本（机械施工日志）、一牌（设备标识牌）、一证（机械操作证）。每台机械都必须悬挂机械设备标识牌。 施工现场安装、拆装大型施工机械时，必须由具有相应资质的单位承担，施工单位负责人、安质部长、安全（设备）主管工程师应到场把关。转场时，应有“专项方案、专项检测、专项见证、专项放行、专项检查”。 技术负责人、领工员、安全员、技术员及监理员要现场把关。不得安排大型施工机械夜间转场、移机。大型施工机械作业时，现场必须有领工员、安全员、技术员、监理员等有关人员把关。 正在使用的机械设备，应在醒目位置悬挂机械操作安全规定公示牌（安全操作规程）。在易发生机械伤害的场所和施工现场出入口，应设置禁止和警131、示标志。 机械作业人员进入施工现场作业前，应按设备操作规程进行检查，作业中应严格遵守劳动纪律，不得酒后上岗或连续疲劳作业，应严格执行操作规程和相关安全规章制度，并做好设备使用、维护、保养记录。 应定期检查施工现场各类机具设备。线缆接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电；对穿越水、泥浆等位置应架空搭设。 在挖掘机、装载机、吊车等机械作业范围内，如有高压线、管线等，应尽可能避免机械化作业或派专人指挥监控作业。挖掘机、装载机作业时，铲斗内、臂杆、履带和机棚上严禁载人，其回转范围内不得有人或机械通过。临近高压电缆以及起重机臂杆的回转半径达到施工现场范围以外的，均应按要求设置安全隔离设施。 运输车辆防护，132、应符合当地的相关规定。运输车辆不得超速、超载、超限，不得人货混载，驾驶室不得超定员搭乘；自卸式汽车翻斗内严禁载人。 使用提升架运送石料时，应有专人指挥和操作，严禁超负荷运行。严禁使用提升架载人。 在施工场地狭小，行人和机械作业繁忙地段，应设临时交通指挥员。 大型施工机械在施工现场必须做到四“严禁”，即严禁使用没有制造资质的企业生产的设备；严禁使用没有经过专业培训的低素质人员进行大型机械操作；严禁施工现场大型机械施工违章作业；严禁大型机械带故障作业。 对于滑坡、崩塌、高陡边坡等高风险路基作业，应编制专项安全施工方案，安全措施应符合设计要求，经有关单位审批同意后方可施工。施工过程中，应设置明显的禁133、止、警告标志。 路基开挖作业，应自上而下开挖，严禁掏底开挖，无因开挖不当而造成的堑坡塌滑现象。开挖应与装运作业相互错开进行，严禁双层作业。松动的土、石块应及时清除，弃土下方和滚石危急范围内的道路，应设警示标志。 施工现场应配备洒水设施，对施工道路或路基本体进行灭尘，不得出现天晴“扬灰”、下雨“水泥”现象。 施工现场应根据需要设置机动车辆冲洗设施、排水沟及沉淀池，施工污水经处理达标后，方可排入市政污水管网或河流。 不得随意占用或破坏与施工现场周围相邻的土地、道路、绿地以及各种公共设施场所；不得影响人们进出通行的道路和正常的活动。 路基挖方施工时，不许破坏截水沟与路基挖方开口线之间的原地表植被，以134、最大限度地保护自然环境。 爆破施工应符合以下要求： 爆破器材的储存、管理：爆破器材必须存放在专用仓库内，并有专人管理；必须建立严格的领取、清退制度；爆破员在领取器材时，必须经工区长、安全员、生产副经理均签字后，方可领取；领取数量不得超过当班使用量，剩余的要在当天规定时间内退回仓库。 爆破器材装卸、搬运安全：爆破器材在从仓库运到施工现场时，应在白天进行，有专人在现场监督，并设警卫。禁止无关人员在场。在卸货地点，严禁使用烟火和携带发火物品。白天应悬挂红旗和警标，夜间应有足够的照明并挂红等。领取爆破器材后，应直接送到爆破地点，不得携带爆破器材在人群聚集的地方停留，严禁乱丢乱放。 炸药、雷管应分别放在135、两个专用背包(木箱)内，严禁装在衣服内。严禁炸药和雷管混放。 爆破作业必须由经过考试合格的持有爆破证的爆破操作员操作，禁止非爆破人员进行爆破作业。 爆破区警戒：点火前以红色旗、哨声为信号，定人定岗。在计算出的安全距离以外50m设置警戒线，危险区半径内必须实行警戒，起爆前必须清场。在公路旁施爆时，应提前10min由当地交警部门封闭交通，实行交通管制。点火前，应从下风向敷设导火索和引爆物，只有在一切准备工作和全体人员均撤离到安全区后，才准点火。 弃土堆（场）的位置与高度应保证山体和自身稳定，不得影响附近建筑物、农田、水利、河道、交通和环境等。不能满足时，应加设挡护或采取其他措施。弃土堆放处应设置明示标志。