1、炼铁一区新建空压站安装及外线工程施工组织设计目 录一、工程概况二、施工方案一、 工程概况1、该新建工程，空压站内二台空压机。一台电动单梁吊、管网及电气控制等设备；循环水泵房内两台循环水泵、一台电葫芦、管网及电气控制等设备。压缩空气经干燥、过滤、减压后由外部管道分别送往一铁、一焦、新建喷煤站等地，2、工程名称：炼铁一区新建空压站安装及外线工程3、建设地点：炼铁一区4、承包方式：施工总承包，中标价大包干，交钥匙工程5、保修要求：保修期按国家规定6、质量要求：达到同类安装工程现行国家相应标准及本设计要求。7、要求工期：开工时间：2010年4月1日 竣工时间：2010年6月20日 工期为81日历天8、2、施工范围：新建空压站高低压供电系统；循环水泵房电气工程；炼煤一区新建空压站外线工程；炼煤一区新建空压站工程；空压站至一焦、一铁及新建喷煤站压缩空气管道工程；炼铁一区新建空压站工程循环水泵房工程；空压站及循环水泵站区域内管线工程；炼铁一区新建空压站电气外线工程，以上工程全部机械、电气、自动化、流体及管道等工程的安装（其中包括一次机二次灌浆。灌浆用微膨胀无收缩灌浆料）与调试，至竣工验收合格。9、工程特点：本工程属综合系统工程，建安时与生产存在交叉作业，要求不允许影响生产现场的正常生产。施工项目繁多，涉及面广，工期要求紧，各个专业之间、工序之间施工的干扰性较大。但由于工程作业范围分布较广，可安排多个3、项目施工队同时进场，打开工作面，合理计划、统筹施工。二、施工方案1、施工前准备施工准备是一个重要的阶段，它成为决定工程总进度的长短和工程质量优劣的前期工作。施工组织者必须具有强烈地超前意识并注意大量各项施工准备工作之间具有依存和制约关系，和没有相互制约关系，从而科学的组织施工准备工作。在施工准备工作上对相互没有制约关系的各项准备工作采取同步组织方法进行，即技术准备、人员组织、物质设备供应、外部施工条件创造、材料检验等同时进行，最大限度地缩短施工准备周期。1）施工技术方法及资料准备工程开工前项目经理部要组织施工人员认真熟悉图纸、施工及验收规范、技术要求和质量标准，并由技术人员向工人进行技术交底，4、使每个工人作到心中有数。2）材料、设备暂设的准备在开工前将工程所有的主材、消耗材料和各种施工机具等按工程进度安排日期要求组织进场，主材应按材质、规格、型号分类存放，所用设备仪器仪表认真经过检查试验或计量检定，并具有完备的书面证明资料，施工所用暂设及生活区均按工程需求准备齐全。3）施工人员准备项目部由项目经理、工程技术人员、质检员、安全员、技术工人等组成，特殊工种应持证上岗。4）确定施工重点环节在整个施工过程中按ISO9002质量管理体系进行科学管理，认真抓好管道防腐组对、焊接、内部清理这几个主要环节。围绕这几个主要环节应抓好如下几点工作：（1）认真执行工艺卡制度，对上道工序不合格的决不允许进行5、下道工序的施工，工艺卡的签发应由专业工程师、质检员共同签字才生效。（2）每名焊工严格按工艺指导书的要求进行施焊。质检人员随机抽检和定期检查相结合，对违反焊接工艺的施焊人员及时纠正妥善处理。（3）管道组对首先用干净布刷将管内清理干净后方可组焊，中间停歇时要及时用管道封堵器将管口封严。因此开工前应做好上述三方面的准备工作。2、设备安装方案2.1、设备安装施工程序施工准备设备开箱与检查基础复查验收基础处理设备放线、定安装方位基础放线埋设地脚螺栓设备定位检查设备找平找正设备吊装安装垫铁垫铁处理、固定、螺栓把紧二次灌浆附件安装交 验设备试运2.2、设备安装施工技术措施2.2.1、设备验收到场设备应在业主6、监理及施工方代表参与下，对设备进行清点、检查、验收，（进口设备需经过商检后）并符合如下规定：A. 交付安装的设备及附件，必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。B. 设备开箱时对照装箱单及图纸，按下列项目检查与清点，并填写设备验收、清点记录：l 箱号、箱数及安装情况；l 设备名称、类别、型号及规格；l 设备外形尺寸及管口方位；检查随机技术资料及专用工具是否齐全；l 设备内件及附件的规格、尺寸及数量；l 表面损坏、变形及锈蚀状况等；2.2.2、基础复查验收A. 安装施工前，设备基础需经交接验收。基础施工队应提交质量合格证明书，测量记录及其他施工技术资料；基础上应明显画出标7、高基础线，纵横中心线，相应的建筑物上应标有坐标轴线；B应汇同业主、监理共同对所安装设备的基础进行复查验收。检查验收项目如下：l 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；l 基础各部尺寸及位置的偏差不得超过下表规格：项次偏差名称允许偏差值（mm）1基础坐标位置（纵横轴线）202基础各不同平面的标高+0-203基础上的不水平度 每米全长5104竖向偏差 每米全长5105预埋地脚螺栓： 标高中心26预留地脚螺栓孔中心位置深度空壁铅垂度10+2010-0 l 基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏，和不生锈；C. 基础表面在设备安装前应进行修整，并按要8、求铲好麻面；基础表面不得有油垢或疏松层；放置垫铁处并周边50mm应铲平部位水平度允许偏差2mm/m；预留地脚螺栓孔内的杂物应清理平净，并吸净存水。D. 基础验收合格后，填写设备基础复查验收记录。2.3、设备就位安装A. 设备安装前应做好下列准备工作：l 设备安装前按设计图样或技术要求画定安装基准线及定位基准标记；对相互间有并联或衔接的设备，应按并联或衔接的要求确定共同的或各自的基准；l 安装前应对设备、附件及地脚螺栓进行检查不得损坏及锈蚀；要检查设备的方位标记，重心标记及吊挂点对不符和安装要求者，应予补充；l 有内件装配要求的设备，在安装前要检查设备内的基准线应与设备的轴线相垂直或平行，以保证9、内件安装的准确性。B. 设备就位设备采取整体就位，运至安装基础，拆去包装，使用吊车或吊装机具一次整体就位，局部微调采用顶升机具或千斤顶实施。2.4、设备找正、找平A. 设备的找正找平应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量；调整和测量的基准规定如下：l 设备支撑的底面标高应以基础上的标高基准线为基础；l 设备的中心线位置应以基础上的中心线为基准；l 立式设备的方位应以基础上的距离设备最近的中心划线为基础；l 立式设备的铅重度应以设备两段部的测点为基准；l 卧式设备的水平度一般应以中心划线为基准；B. 设备找正与找平的补充测点宜在下列部位选择；l 主法兰口，机器的加工面；l 水平10、或铅垂的轮廓面，支撑滑动部件的导向面；l 其他指定的基准或加工面，转动部件的轴颈或外露轴的表面；l 联轴器的端面及外园周面；l 机器上加工精度较高的表面；C. 设备的找平与找平应按下列要求进行：“l 使用顶升机具，千斤顶或垫铁加减法进行；l 找正与找平应在同一平面内互成直角的两个以上方向进行；l 设备找平时，应根据要求用垫铁调整精度，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整；D. 设备安装找正与找平后，及紧固地脚螺栓其允许偏差应符和机器技术主件的规定，一般按下表的规定：检查项目允许偏差与其他设备无机械连接的与其他设备有机械连接的评面位置52标高51水平度0.10mm/m0.10mm/m11、铅垂度0.05mm/m0.05mm/m地脚螺栓与垫铁A. 预留孔及地脚螺栓的埋没，按下列要求进行：l 地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5；l 地脚螺栓与孔壁的距离不得小于20mm；l 地脚螺栓与孔底的距离不得小于80mm；l 地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹外露部分应涂油脂；l 螺母与垫铁、垫圈与设备底座间的接触应良好；l 螺母上端螺栓螺纹部分应露出2个螺距；l 地脚螺栓的紧固应均匀对称，并增加一个锁紧螺母；B. 校对地脚螺栓规格形式、材质是否与设计相符C. 在工作温度下经受膨胀或紧缩的设备，其滑动侧的地脚螺栓应先拧紧，当设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.51mm的12、间隙，然后锁紧螺母再次紧固以保持这一间隙，当采用滑动底板时设备支座的滑动面进行清理，并涂上润滑脂。根据设备形式，依照规范要求选择合适的垫铁。D. 直接承受负荷的垫铁组，其位置和数量应符合下列规定：l 每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓；l 相邻的垫铁组的间距，视设备底部的刚性程度确定，一般300mm左右；l 有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下；E. 采用垫铁找平时，应符合下列规定：l 直接承受载荷的垫铁组，应使用成对的斜垫铁或专用钩头垫铁，两斜垫铁的斜面要相向使用，搭接长度不小于3/4，偏斜角度应不超过30，斜垫铁下应有平垫铁。l 应尽量减少每一组垫铁的块数，一般每13、组不超过四块，并应少用斜垫铁，放置平垫铁时，最厚的放置下面，最薄的放在中间，调整后将各块垫铁相互焊牢。l 每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面的油垢等应清除干净；设备找平后，各组垫铁应被压紧，可用0.25kg手锤逐组轻击听音检查。l 设备垫铁组高度一般为3060mm；l 设备调整后，垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm；垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备受力均衡；l 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁与金属结构尚应焊牢；但用带孔垫铁可不焊接。l 设备经初步找正与找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作，混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方能进行设备的最终找正、找平及紧14、固地脚螺栓工作，设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作。但要在48小时内完成。2.5、设备清扫与封闭A. 机器、设备应进行清扫、擦洗。B. 在下列各项工作完毕后，设备应进行封闭；l 单体试验合格l 表面处理、吹洗、清理合格；2.6、设备试运转A. 试运行前的准备工作：参试人员必须熟悉设备说明书和有关文件了解设备性能，掌握操作方法，操作程序及安全规则，试运前对设备进行全面检查，清除设备上无关物体，周围环境清扫干净，划定试运转区域，准备充足试运转机具。B. 试运步骤先无负荷（离心泵除外）后负荷，先单机，后系统，离心泵不能无负荷运转，必须有负荷运转，上一步骤15、不合格，不能进行下一步。C. 试运转中应重点检查下列项目：l 有无异常噪音，声响等现象；l 轴承温度应符合机器的技术文件或“专项规范“的规定；滚动轴承的温升不超过40，其最高温度一般应不超过75；滑动轴承的温升应不超过35，其最高温度一般应不超过65。l 检查其他主要部位的温度及各系统的压力等参数，是否在规定的范围内。l 振动值应符合机器技术文件的规定；l 检查驱动电机的电压，电流及温升等不应超过规定值。l 检查机器各紧固部位有无松动现场；l 如有异常现象应立即停机检查，处理检查无误后，再行启动试运行；3、管道安装方案3.1、施工基本程序准备工作材料运输管材及配件检查、清理管材修整内外防腐管子16、切割坡口加工与组对管道焊接管件安装焊缝检验清管试压管道内补口防腐吹扫管道外补口及外部面漆。3.2、施工测量放线及管材运输此项工作分两方面进行，一是地面管架上的管线应根据设计图纸给定的尺寸进行测量放线；二是地下管沟的管线应根据设计图纸的坐标及标高要求进行测量放线。管沟开挖前应会同建设单位、设计单位及当地政府和地质、电力、通讯部门一同确定沿线是否有动力、通讯电缆及文物存在，对有疑问的管段应用人工挖掘探沟，确认无误后方可使用挖掘机进行施工。1）仪器检查与校定测量放线所有的经纬仪、水准仪、激光测距仪，使用前必须经法定检验部门检定合格并在有效期内方可使用。2）管沟测量及放线根据设计单位的施工图纸结合现场17、实际地貌进行认真核对，并参照设计单位给定的基准点进行定位放线，对线路直线管段每100M设置一个百米桩，当处理水平或竖向转角时，应设曲线加密桩，并注明角度，曲率半径切线长度等，各桩均应注明地面标高、管底高程以及挖深，在画线时应采用白石灰或其它鲜明、耐久的材料按控制桩和曲线加密桩放出线路中线和施工占地边界线。3）管材运输管材应用尼龙吊带进行吊装并按顺序装车，管与管之间用橡胶圈进行防护。装卸车时要小心轻放，严禁摔、撬、滚、滑损伤防腐层。防腐管运到施工现场后，由施工队专人逐根进行检查验收，办理交接。运输过程中损坏的防腐层及时采取修补。3.3、管道的预制建立管道预制厂，这样由施工现场的手工操作为主，变成18、以机械操作为主。有利于提高工程质量和生产效益。尤其室外工艺管道采用工厂化施工可不受天气的影响，有利于缩短工期。1）预制应具备的条件细化设计图纸，将设计图纸的平面图、立面图在设计部门的协助下逐条画出单线加工图，并标注好管道的转向角度，焊缝及垫片等细部尺寸要求。由于目前我国的各工业部委都按自己的标准生产各种管道配件、阀门及其它管路附件，国家没有标准化。因此预制加工前应将设计所采用的各种管配件、阀门及其它管路附件的详细规格尺寸的说明书收集齐全。严格控制土建、设备安装工程的施工质量。确保土建、设备安装的形位公差在允差范围内。预制厂内具有流水式预制生产配套机械设备。2）管道预制管道预制应考虑运输和安装方19、便，并留有调整活口，预制完毕的管段应将内部清理干净。封闭管口，严防杂物进入。 管道的集中预制应尽量采用系列化生产。故应将管件的系列化生产和管道的组合件的装配清洗应组成流水线。其具体工序包括：制作管件、将制成的管件装配成组合件，同时应尽量实行同型管件的系列化施工。管件与组合件的装配应使用各式工具在专用机具上进行，以保证安装时的高精度和提高装配效率。管件组合件的焊接应使用定位器、操作架等来提高焊接质量和效率。组合件上还应装上阀门（便于运输），焊好排污和放空管，仪表短管，并将所有焊口焊完，法兰接口装好永久垫片，所有的法兰螺栓均应好拧紧，全部组合件应按图纸规定标号。组合件上的管端出口法兰，如法兰螺栓孔20、均布时可以焊牢，如果是连在设备上的法兰或是其它组合件的分支法兰，则只能在管端点焊固定，待运到安装现场后才能最后定位焊牢。预制的管道组合件应具有足够的刚度，刚度不够时，应采取加固措施，以免产生永久变形。3.4、管道防腐管道防腐采取防腐场预制管段，安装现场进行焊口补涂。其中架空管道外壁在预制场预涂至第一道面漆，待安装补涂焊口后，再统涂面漆。为防止管道组焊时焊口漆膜的破坏，管道防腐预制，管端要空留50mm不作涂装。涂敷工艺和注意事项：1. 油漆涂敷分为喷涂和刷涂、浸涂及注入涂几种，喷涂分高压无气喷涂和气喷涂，本工程采用高压无气喷涂，喷涂设备工艺流程见图。12 345图中：1-空气压缩机 2-气液分离21、器3-除油过滤器 4-高压锅 5-喷枪（旋转式）2.操作人员要戴上防护面具，上高要系好安全带，在喷漆前要做一下试喷，检查喷枪是否正常，将空压机输送压力定为：0.3-0.55Pa，并做好鼓风和照明设备的试运工作。3. 调料员要保持配漆工具的清洁，配漆前检查涂料各组牌号，严格按规定的使用比例进行调配，配好的漆料要充分搅拌均匀并经200目/英寸的滤网过滤，以保证喷涂的顺利进行。4. 经喷砂处理后的金属表面，喷涂层表面（中间层）不得污染或用沾有油脂的手触摸。5. 经喷砂后的金属表面，应尽快进行喷涂，其间隔越短越好，间隔时间不得超过4小时。6. 喷涂时，喷枪与工件构成0-80的角度，喷枪与加工件的表面距22、离应为25-35厘米，喷枪与加工件不宜超过40厘米。7. 高压无氧喷涂时，压力应为1.0-1.5Mpa，喷嘴距喷涂表面不得小于40厘米。8. 刷涂时，层间应纵横交错，每层宜入复进行，均匀为止。9.刷涂、喷涂均应均匀不得漏涂（为防止漏涂底漆和面漆一般采用不同颜色）。10.本工程所用涂料：配好的涂料应在4-8小时适用期内用完，一次不可调配太多。11. 喷涂选用旋转喷涂法：旋转喷涂敷法是用压力将涂料输送到一个匀速沿着轴向运动的高速旋转的涂具中，涂料因离心力作用脱离涂具，并分散成雾粒，均匀地附着于管线内表面，形成涂层，这种工艺采用机构化仪表操作。12.第一遍底漆喷过以后，间隔24小时时间进行自检，厚度23、测量采用LAT-B智能型涂层测厚仪，一般偏差不得小于规定厚度的5%，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落漏涂、反锈、透底和起皱等缺陷，用5-10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。13. 自检合格后请甲方和监理部门进行检查，检验合格后进行下一遍的涂刷。14. 涂层全部涂刷以后，实干天进行自检，检验合格后，填写防腐交工合格证书。3.5管线涂漆施工表面处理检验合格后，及时涂漆。一般情况下按以下涂装工艺进行涂装施工：除锈 立即涂底漆二道（每道间隔24小时，实干后） 涂面漆二道，每道间隔24小时。前一道涂膜实干后 方可涂下一道，否则会影响层间的附着力，造成涂膜脱落。二层底漆干膜厚约50m二层中间漆干膜厚24、120m，二层面漆干膜厚约为80m，涂膜干膜总厚度为200290m。特加强级环氧煤沥青的防腐工艺1. 环氧煤沥青涂料的配制应符合下列要求：a. 涂料在使用前，必须充分搅拌，使混合均匀；b. 底漆和面漆必须按厂家规定的比例配制，配制时应先将底漆或面漆倒入容器，然后再缓慢加入固化剂，边加入边搅拌均匀；c. 配制好的涂料须熟化30分钟后方可使用，常温下涂料的是使用期一般为4-6小时。施工过程中，当粘度过大不易涂敷时加入稀释剂的重量比一般不超过5；d. 刚开桶的底漆和面漆不应加入稀释剂。2. 钢管经表面预处理合格后，应尽快涂底漆，底漆应在设备表面干燥无尘的条件下涂敷。3. 环氧煤沥青涂料可采用刷涂或喷25、涂。漆膜厚度应均匀，无气泡、凝块、流痕、空白等缺陷。4. 采用玻璃布作加强基布时，底漆表面干后，凡高于管表2MM的焊缝两侧均应刮腻子，使之成圆滑曲面。腻子可采用与管体相同的面漆（加固化剂）和填料配制。填料可为石英粉、瓷粉或滑石粉。 5. 应在腻子硬化之前涂第一道面漆，第一道面漆涂完后，应立即缠玻璃布并涂下一道面漆，直接缠绕浸面漆的玻璃布，再用刷子涂抹一遍，面漆应将玻璃布的所有网眼罐满，不露布纹。6.缠绕玻璃布时应拉紧，保持表面平整，无皱褶和空鼓。玻璃布压边宽度不应小于20mm，搭接头长度不应小于100mm。7.有玻璃布防腐层的最后一道面漆，应在前一道面漆实干后、固化前涂敷。8.用指触检查防腐层26、干性的标准应符合下列规定：a. 表干用手指轻触防腐层不粘手。b. 实干用手指推捻防腐层不移动。(6) 固化用手指甲用力刻防腐层不留划痕。9. 防腐层加温固化时，钢管预热温度、防腐层烘干温度及加热时间应通过试验确定。通常钢管预热温度不得超过5，防腐层固化温度不得超过90，并应缓慢平衡地升温，且不得用明火或蒸汽直接加热防腐层。10. 雨、雾、风砂等气候条件下不应实行防腐层的露天施工。施工环境的相对湿度不应大于5%。未固化的防腐层应防止雨水浸淋。3.6施工作业带的清理及管沟开挖1）作业带清理根据管道施工占地宽度，采用机械或人工将占地范围内的杂草、灌木石块等清理干净，沟、坎陡坡等处予以平整，作业带宽度27、符合设计要求，满足运管车辆及施工设备的运行与流水作业的需要。2）修筑施工便道因施工现场与公路之间又一段距离，为便于施工需修筑临时施工道路。临时道路宽度为4m，长度与结构型式等视现场具体情况确定。3）管沟开挖应将开挖的土方堆放在布管的另一侧，且堆放距管边不小于0.5米，沟底宽度为1.6m。4）对原有地上管架部分管线定位后，根据其设计座标及标高结合现场实际与建设单位和设计单位协商解决预制管道支架，并着手进行支架安装及修理，并在新安支架上设计尺寸将管道中心位置标注清楚，然后对支架标高进行复查，待一切符合设计要求后，方可进行下道工序。管道组对焊接1）在管架安装及管沟开挖时，即可沿线按锯齿状进行布管，管28、子的两端应垫上沙袋或其他软支撑。吊运管时要用尼龙吊带，严禁使用硬物与管子接触。2）为便于管道的安装，宜先将两根（或三根）管子先在地面组对焊接好，再经无损检测合格后，再吊至管架（或管沟）上进行组对焊接。对管架间距小于单根管长且作业环境较好的管架（或管沟）可逐根进行安装，对油泵等设备的配管一定要精确测量管道尺寸，不得强行组对管口和法兰，尤其与设备接口处的法兰、管口更是如此。3）组对管道前的管内及管口清理组对前首先用清管器将管道内的一切杂物清理干净，（用肉眼在手电筒照射下检查）。用棉纱、棉布清除管端内，外表面25mm范围内的油污铁锈和污垢等。4）组对前管子坡口的检查对接管口应符合下图规定5）组对时坡29、口应符合下图规定6）管口组对管口组对采用内对口器进行，再无法采用内对口器时应采用外对口器，采用内对口器焊接时，应在根焊完成后拆卸合移动对口器，使用外对口器时应在根焊完成50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布管道组对时应符合下表规定：序号检查项目规定要求1管内清扫无任何杂物2管口清理（10mm范围内）和修口管口完好无损、无铁锈、油污、油漆3管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过度4两管口螺旋焊缝或直缝间距错开小于或等于100mm5错口合错口校正要求错口小于或等于1.6mm延周长均匀分布，个别使用锤击。6钢管短节长度大于管经，且不小于0.5m7相临和方向相反30、的两个弹性敷设中间直管段长大于或等于0.5m8相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长不小于管外径，且不小于0.5m9分割以后，小角度弯头的短弧长大于51mm10管口对接偏差小于或等于30，不允许割斜n（禁用虾米腰）11双联管旋转焊平台联管对直，转动时无跳动。12手工焊接作业空间大于0.4m（距管壁）7）焊前检查在焊前要对使用设备的水、电、气路是否正常，管口表面清理及坡口，电极端头形状，填充焊丝的准备作充分仔细检查，正式焊接前，应对管口作定位焊。定位焊点应对称均匀分布于管口圆围上，一般以34点为宜。管道组焊的要求1）切割管子切割面应平整，（一般采用无齿锯）不得有裂纹、重皮、毛刺、挂渣、氧化铁等。切31、割平面和管子轴线的垂直度允许偏差为管子外径，且不得小于150mm。焊接接头距离支吊架不得小于50mm。2）两直缝焊接钢管对接焊缝应错开100mm以上，管子在穿过隔墙楼板时，隔墙楼板内不得有焊缝，在管子焊缝上不宜开孔。3）管子对接时，错边量应符合下表规定：管壁厚内壁错边量外壁错边量5100.1壁厚1.5250.50.51.54）管道的坡口壁式，尺寸组对要求应符合下表要求：名称坡 口 形 式坡 口 尺 寸壁厚mm间隙bmm钝边pmm坡口管子对接V型坡口81.52.611.56070三通接头支管坡口41.52.611.54560三通接头主管坡口 41.52.611.545605）管子补偿器预拉应符合32、设计规定，预拉伸前应按下列要求进行：预拉伸区各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊缝（冷拉接头除外）焊接完毕并经检验合格。所有支吊架已装设完毕，冷拉接头附近吊架的吊杆应预留调整余量。6）型补偿器悬臂长度允许偏差为10mm，平面翘曲每米允许偏差不应大于3mm，且总长平面翘曲不得大于10mm。7）阀门安装前应经试压，试压介质为煤油，强度实验压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力等于设计压力，在试验压力下保持5min各密封面及阀体无变形、无损坏、不渗漏为合格。8）与泵及过滤器连接管的安装应符合下列要求：管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合下表的规定：机泵转速r/min平行度m33、m同心度mm径移值300060000.100.50. 05紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观察设备位移，其值应符合上表的规定。检测及检验钢管检验库内外所用钢管必须有制造厂的出厂质量合格证，并分别符合下列标准。1）直缝电阻焊钢管应符合（GB/T9711.11997）的要求。2）无缝钢管（20）应符合（GB/T81631999）的要求。3）不锈钢无缝钢管应符合（GB/T149761994）的要求。管子附件的检验各类管道附件（阀门、法兰、三通、弯头、异径管、支吊架等）应有出厂合格证，使用前应检查其规格、钢号、公称直径和公称压力等应符合设计要求。1）各类阀门使用前按下列要求进行检查：按阀门出厂说明34、书检查工作压力及性能。阀门壳体外表应平滑、洁净、无气孔、裂纹等缺陷。零件齐全完好，各部连接螺栓无松动现象，开关灵活，指示正确。垫片填料应满足介质要求，填料方法应正确。阀门试验：阀门安装前应经试压，试压介质为洁净水，强度实验压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力等于设计压力，在试验压力下保持5min各密封面及阀体无变形、无损坏、不渗漏为合格。管线所用的弯头应符合下表规定：种类曲率半径R外观和主要尺寸其它规定弯头5D无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤，椭圆度小于或等于2.0，R等于5D时，壁厚减薄率小于或等于9可切成小角度使用但短弧长度应大于51mm2.6.4.3 管件组装质量检验管子组合尺寸允许偏差35、应符合下图的要求：（1）每个方向总长度L允许偏差为5mm。（2）间距N的允许偏差为3mm。（3）角度允许偏差每米为3mm，最大允许偏差b为10mm。（4）支管与主管横向的中心允许偏差c为1.5mm。（5）法兰螺孔跨中安装其允许偏差f为1mm。（6）法兰密封面应与管子中心线垂直，在法兰外径上的允许偏差，当公称直径小于或等于300mm时，允差为1mm；大于300mm时，允差为2mm。（7）管平直度允许偏差每米为0.5mm。管线焊接质量检验焊缝表面质量检查包括焊缝尺寸，应符合国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98的有关规定。1）焊缝表面不得有裂纹、未熔合、根部未焊透等缺36、陷。2）咬边深度不得大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中独得大于50mm。3）焊缝表面不得有气孔和夹渣。4）焊缝余高为12mm，最大为3mm。仰焊部位最大为5mm。5）焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm。错边量应均匀分布在整个圆周上。6）焊缝宽度应比坡口宽33.5mm。7）库内管道焊缝的无损检测要求同库外管线。管线吹扫1）管线试压合格后应进行管线的吹扫，吹扫前应将水泵、过滤器、安全阀、仪表等，不宜吹扫的部位加以隔离和安临时旁路处理。吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。2）吹扫前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固37、，吹扫时应设置禁区标志。3）吹扫的气源可采用大型空压机，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过1.6Mpa，流速不宜小于20m/s。当目测无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，在5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。管道试验：管道系统应进行强度、严密性试验，试验介质为洁净水。试验应单管独立进行。管道试验压力应为设计压力的1.5倍，试验压力为10MPa。10分钟内压力降不得超过0.02MPa。管道试验前应具备下列条件：管道工程的施工质量应符合设计要求及规范的规定；焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查的部位尚未防腐处理。试压用的压力表已校验，精度不低于0.4级。38、量程不得大于试验压力的2倍。液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施、排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。当试验过程中发现泄漏时，不得待压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。分段试验合格后，进行总体试验，试验方法同上。 防腐和保温管道防腐采取厂房内防腐场预制管段，安装现场进行焊口补涂。其中架空管道外壁在预制场预涂至第一道面漆，待安装补涂焊口后，再统涂面漆。先作内防腐，再做外防腐。为防止管道组焊时焊口漆膜的破坏，管道内外防腐预制，管端要空留50mm不作涂装。碳钢法兰，风管支，吊架也涂刷2底2面防锈漆。供冷、供热、凝结水系统采用厚度50mm闭孔发泡橡塑保温材料（不然JISK6911），冷冻水管、凝结水管保温时要特别注意将所有的缝隙密封，以防结露滴水。冷水管道穿越墙身和楼板时保温层不能间断，用隔汽层将缝隙封严。部件及设备经质量检验合格后进行保温。通风工程的无生产负荷联合试运转的测定与调整应包括下列内容：1.通风机的风量，风压及转数的测定。2.系统与风口的风量平衡，实测风量与设计的偏差不得大于10%3.系统风量的调整可采用“流量等成分配法”或“动压等成分配法”以系统最不利的环路开始，逐步调向通风机。