1、.沧炼 2013 年大修炼油三部热力管道施工方案编制：审核：批准：中国石油天然气第八建设公司2013 年 8 月 10 日.目录一、编制依据 .3 二、工程概况 .3 三、施工准备 .4 3.1 技术准备 .4 3.2 材料准备 .4 3.3 人员准备 .5 3.4 机具准备 .5 四、管道预制 .5 4.1 管道下料切割.5 4.2 坡口加工 .6 4.3 管道矫正与预制.6 4.4 坡口形式 .6 五、管线安装 .7 5.1 管道组对 .7 5.2 管道焊接 .8 5.3 预热、热处理.10 5.4 质量检验 .11 5.5 试压.13.一、编制依据1.1沧炼 2013 年大修工程计划表（2、炼油三部）1.2 施工及验收规范1.2.1 GB50235-2010工业金属管道工程施工规范1.2.2 GB50517-2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范1.2.3 GB50236-2011现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范1.2.5 SH/T3501-2011石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范1.2.6 SH/T3520-2004石油化工工程铬钼钢管道焊接技术规程1.3 现场实际勘察二、工程概况2.1 主要工程量1Cr5Mo管线总长计 103m，管件计 70 个，焊接总量 520 吋。2.2 工程特点2.2.1 工期短，施工难度大2.2.2 1Cr5Mo管线焊接3、质量要求高，需要焊前预热和热处理.三、施工准备3.1 技术准备3.1.1 编制技术措施，施工前由技术人员编制管道安装，焊接技术措施，并上报业主及监理审批。3.1.2 焊接工艺评定，人员培训、考试A 有覆盖本工程材质的焊接工艺评定B 施工前对特殊技能人员和关键岗位人员（焊工、管工、质检员、安全员、起重工、电工）上报公司人事劳资部，按要求进行资格考核或评定，取得资格后方可上岗。3.1.3 技术交底由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，说明施工内容工程量，施工方案，关键技术，特殊工艺要求，安全措施，质量标准，工序交接要求及其它注意事项3.2 材料准备3.2.1 备料按计划到甲方供应库领取工程所需4、全部材料。3.2.2 复验对领取的材料进行全面检查.包材质单，规格，包装，标记，尺寸，表面质量等，合格后给出统一编号，填写理化试验委托单交检测中心进行试验。3.2.3 保管复验合格后的材料，置于合格区，该区设置合格标牌，保管员在实物上做好合格状态标识。未经复验的材料置于待检区，该区设置待检区的标牌。复验不合格的材料置于不合格区的标牌。对于不合格材料，及时向业主反应，以便处置。.3.3 人员准备序号工种人数备注1 管工3 2 焊工3 3 起重工1 4 力工5 5 热处理工2 6 电工2 3.4 机具准备序号名称数量备注1 逆变直流焊机3 2 倒链2 3 焊条烘干箱1 4 热处理设备1 5 角向磨5、光机5 四、管道预制4.1 管道下料切割4.1.1 根据现场实际测量，绘制预制单线图，一次下净料。4.1.2 采用火焰切割管线，切割时必须保证端而平整、无裂纹、重皮、毛刺和熔.渣。4.1.3 端面允许倾斜偏差为管外径的1%，但不得超过 3mm 4.2 坡口加工4.2.1 采用氧、乙炔焰切割坡口，磨光机修磨4.2.2 坡口表面应整齐，光洁，不得有裂纹、锈皮、溶渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。4.3 管道矫正与预制4.3.1 矫正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口。4.3.2 清理管内外表面4.3.3 根据运输和吊装设备情况及工艺条件，将钢管及管件焊接成预制管组。4.4 6、坡口形式对接焊缝采用 V 型坡口，尺寸如下：P b 间隙：C=2mm 钝边 P=12mm 坡口角度 =60.五、管线安装5.1 管道组对根据施工安排，将预制好的管段运至现场预安装位置，用吊车配合在安装位置进行组对。组对要求如下：5.1.1 管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量，不合格的坡口应进行修整。5.1.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm 范围内的油漆，垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷。5.1.3 焊件严禁强行组对和夹焊金属填充物等方法对接管口。5.1.4 外径和壁厚相同的管子或管件对口，应作到外壁平齐，对口错边量应小于下表规定。钢管对口时错口允7、许偏差壁厚(mm)2.55 610 错口允许偏差值(mm)0.5 1.0 5.1.5 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。5.1.6 对接管口时，应检查管道平直度，在距离接口中心20mm 处测量，允许偏差 1mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过10mm。5.1.7 严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。.5.2 管道焊接5.2.1 总体要求为保证焊接质量，提高焊接一次合格率，本工程采用氩电联焊。5.2.2 母材材质1Cr5Mo 5.2.3 焊接材料选用根据母材化学成分，力学性能，施工条件，手工焊焊条采用R507（3.28、/4.0）氩弧焊丝选用 H1 Cr5Mo(2.4)5.2.4 焊接材料管理A 焊接材料检查：检查焊材的质量证明书，材质单是否齐全，是否符合国家标准规定，标记是否清晰，药皮强度是否符合要求，偏心度，受潮，包装等情况，复检是否合格。B 电焊条使用前应进行烘干，要求烘干温度为400,恒温时间 2 小时，烘干数量不应超过二天的用量。C 焊工应用保温筒领用焊条，现场使用时随用随取，在常温下超过 4 小时，应重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。5.2.5 焊接人员控制A 焊工持证项目的要求：施工前检查焊工合格项目，施焊焊工只能担任考试合格项目范围内的焊接工作，严禁无证无项上岗。B 焊工业绩的检查，为达到本9、工程的焊接目标，从事本工程焊接作业的焊工应在合格项目有效期内，焊接一次合格率以射线照像检验的底片张数统计在94%以上者方可施焊。C 焊工上岗前培训：焊工上岗前进行培训，由项目焊接责任师主持其内容为：.工程的焊接质量目标掌握本工程的焊接工艺要求焊工应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。5.2.6 焊接设备控制A 检查焊接设备是否运转良好，检查焊机上电压表，电流表是否完好并在检定周期内。B 施工前焊工准备好自己的施工工具（电焊焊把，焊条保温筒，焊工钢印等）和防护用具（面罩绝缘鞋、电焊手套、工作服等）5.2.7 施焊环10、境控制A 手工电弧焊时风速不应超过8m/s，当超过规定时，应有防风设施。B 焊接电弧的范围内的相对湿度不得大于90%C 当焊件表面潮湿，或在下雨期间，焊工及焊件无保护措施时不应进行焊接。5.2.8 施焊过程控制A 焊件组对时定位焊应符合下列要求应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺焊工应为该焊口的施焊焊工质量应符合焊缝质量标准根部必须焊透焊接根部焊缝前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。B 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。C 焊接进应采用合理的施焊方法和施焊顺序，防止受热集中而产生附加应力。.D 施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将坑填11、满。E管子焊接时，管内应防止穿堂风F 每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。G 多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.81.2 倍。H 每层焊完之后，应清除熔渣，飞溅物片并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。I 应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。5.3 预热、热处理5.3.1 焊口焊接前应先预热。预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热，加热区 100mm范围应12、予以保温，预热温度250 300 5.3.2 预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的3 倍，且不小于 100mm 5.3.3 焊接时，要严格保持层间温度（250 300），焊后应立即进行热处理，否则焊后应立即均匀加热至300 350 保温缓冷，加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的 3 倍，且不小于 25mm。5.3.4 焊接被迫中断后需要继续焊接时，应重新进行预热5.3.5 管道焊接接头热处理，应在焊后及时进行。5.3.6 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于 25mm，加热区以外的 100mm范围内应予以保温。管道两端封闭。5.3.7 热处理的加热速度，恒温时间，冷却速度13、要求如下：.A 加热速度：升温至300 后，加热速度应按5125/T*0C 计算，且不大于 220/h（注：T 为实际壁厚）B 恒温时间：恒温温度，750-780；恒温时间最少2h，恒温期间各测点温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50。C 冷却速度：恒温后的冷却速度应按6500/T*计算，且不得大于 260/h。冷至300 可自然冷却。（注：T 为实际壁厚）5.3.8 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。5.4 质量检验5.4.1 外观质量检验A 焊缝表面质量检查前，应将妨碍检查的药皮，飞溅物等清理干净。B 焊缝尺寸应符合焊接工艺的要求，焊缝表面应完14、整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡，焊缝宽度应超出坡口边缘2-3mm其它检查项目及合格标准见下表对接接头焊缝表面质量标准表编号项目质量标准1 表面裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅不允许2 咬边深度 e10.5 长 度 小 于 等 于 该 焊缝 长 的10%3 表面加强高e 1+0.20b1，但最大为 5 4 表面凹陷深度 e1 0.5 长度焊缝总长的 10%.5 接头坡口错位e20.25s 但最大为 5 注：s 为管子壁厚b1为焊缝表面宽度5.4.2 管道无损探伤A 检验比例为 100%，检测方式为射线。5.4.3 焊缝返修A 检查焊缝外观质量，当出现表面裂纹，气孔，夹渣，溶合性飞溅时，应用15、角向磨光机将其磨掉，然后进行补焊，当出现表面余高、凹陷、咬边深度超标时，也应用角向磨光机打磨，再进行补焊，直至检查合格。B 对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，使用角向磨光机切磨，然后使用风铣头打磨焊道。保证坡口深度和宽度均匀，且内表面圆滑过渡。在打磨缺陷和开坡口的过程中，对肉眼看不见的裂纹和缺陷要采用渗透方法探伤，发现缺陷继续打磨，直至见不到缺陷为止。在保证焊缝根部焊透的情况下，应尽可能减小接头表面宽度。修磨后的坡口应有一定的角度，补焊由原焊工按原工艺进行，并对补焊处进行检验，直至合格。C 返修两次不合格的，应将焊缝切掉，重新安装，切口位置距焊缝不得小于50mm安装后再按要求进行无损探伤，重复16、以上操作。D 返修时要填写返修记录，并将其归档。5.4.4 接头硬度A 焊接头热处理后首先应确认热处理自动记录曲线，然后在母材、焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。B 热处理焊缝的硬度值HB 检测：HB 241.C 热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时应按班次作加.倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。D 硬度测定后，应填写相应的检测记录。5.4.5 管道的焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置，射线检测步片图，其内容包括焊缝位置，焊缝编号，焊工代号，无损检测方法，焊缝返修记录，热处理记录。5.5 试压5.5.1 试压前准备A 管道工程的施工质量符合设计要求及本规范17、的有关规定B 管道支架已安装调整完毕。C 焊缝的热处理，硬度，外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温。D 试压用临时加固装置已安装完毕，经检查确认安全可靠。E试压用的压力表不应少于2 块，精度不低于 1.6 级，表的满刻度值应达到试验压力的 1.5 倍-2.0 倍，并在有效鉴定（校准）期内。F 试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响G 试压方案已经通过审查并得到批准。5.5.2 管道水压试验要求A 被试压管道上加盲板处有明显的标记记并作了记录，阀门全开，填料密实。B 管道中的空气已排净C 升压应缓慢均匀。D 压力升至试验压力趋于平稳后，应详细检查管道，管件等焊缝隙处有无渗漏，固定支架是否有明显的位移，合格后降至设计压力，在1 小时内压力降不超过.0.02Mpa即合格。E试压过程中发现的渗漏部位应做出明显的标记并予记录，待泄压后处理，不得带压进行修补，渗漏部位的缺陷消除后，应重新试压。F 试压合格后，应拆除盲板，核对记录，并填写管道水压试验记录。