1、下部构造施工方案与方法（一）扩大基础施工扩大基础采用机械和人工配合开挖。为了使墩台位置、尺寸符合设计要求，桥梁施工前，首先对桥梁所在位置的路线中线进行复测，复测无误后，在现场定出控制桩，以桥梁中线控制桩、或桥梁三角网控制点为基准，按规定精度测量出墩台中心的位置，控制桩采用砼桩，桩的选择位置要不被施工破坏和干扰施工观测，并设砼保护桩。施工放样完成后，视实际地形平整场地，采用人工配合机械开挖的方式组织施工，施工过程中除了特别注意安全外，还应特别注意以下几点：1、 施工时尽量选择枯水少雨季节，并集中劳力、材料、机械快速开挖；2、为避免基底土被水浸泡而降低基底承载力，挖到比设计基底标高高出30cm时停2、挖，测定基底承载力，当基底承载力满足要求，再用人工突击挖除预留的30cm，如果承载力不满足设计要求，则采取处理方案，该方案必须经监理工程师审批方能实施；3、基坑四周设置排水、防水措施，防止水冲坏坑壁；4、基坑开挖弃土，不能在坑四周堆放，既不美观又影响施工和边坡稳定性；5、基坑四壁视地质条件采用放坡或支撑防护加固坑壁的方式开挖；6、本合同段基础地质大部分下伏砂岩，易风化、水理性差，泡水后地基承载力下降明显，基坑开挖应特别注意防护，开挖后应及时进行基础施工。基坑开挖经监理工程师验收合格开始支模，绑扎钢筋，并经监理工程师签验合格后开始浇注砼，如果砼倾落高度大于2m时，应设置溜槽或串筒，每次分层50c3、m，及时振捣密实，逐层浇注振捣密实，不留施工缝，一次浇注完成，并及时养护。在浇筑过程中按规范由监理旁站取样，并控制砼坍落度。（二）钻孔桩基础（施工工艺框图见表5-4）本合同段所有桩基施工全部采用机械钻孔（1）准备工作平整场地，测量定位：测量采用全站仪进行座标定位，用中线偏角法进行校核。桩位放样严格按各桩位控制桩号，几何尺寸和座标进行双控，以确保桩位的准确性。开钻前还应进行临钻复核，钻进过程中随时进行检验。安装钢护筒：人工开挖埋设钢护筒，护筒直径比桩径大30cm，每节长1.5m。护筒口高出施工地面0.3m以上。当井口处于水上时，应高出施工水位1.52.0m。埋设护筒后，检验平面位置偏差及倾斜偏差4、，校正孔位，周边用粘土回填密实。泥浆制作：挖沉淀池和泥浆池，准备膨润土，拌制泥浆，泥浆比重控制在1.11.3。泥浆池采用大小为6.0m2.5m1.5m，沉淀池采用4.52.52m，并经常清理沉渣。桩基完工后，泥浆渣用泥浆泵抽入泥浆运输车运出处理，避免污染环境。钻机就位：就位前要对钻机检修，钻机对正孔位后，底座以枕木垫实塞紧，顶端用缆风绳固定平稳，并在钻进过程中经常检查。钻孔周围设置围护，沿围护设置0.3m高浆砌单砖墙，防止泥浆溢出，确保行车、机械设备和人员安全。接装用水、用电管线。开钻前进行技术交底：技术人员书面通知各机组，交待该机所钻孔径、孔深、钢筋笼种类、地面标高等，只有在中心距离5m以内5、的任何桩的砼浇注24h以后，才能开始施钻。（2）钻孔开钻前在护筒内加入适量优质粘土进行造浆，同时泥浆泵向孔内注入泥浆，反复加固孔壁；钻孔时，控制钻进速度，待孔壁稳固后再加快钻进；在钻孔过程中注意的事项：a.钻孔过程中密切注视钻机是否稳定，钻头中心是否偏移；b.经常测定泥浆比重，随时根据地质情况控制钻进速度，调整泥浆稠度；c.做好钻进记录，准确反映施钻情况，钻孔连续作业，一次成孔钻进不停顿；d.及时采取岩样，判断地质情况，特别是接近岩层或确已进入岩层后，每隔0.300.5m取一次样，对早露岩层及时报告监理工程师；e.终孔时对桩位、孔径、深度、倾斜度、沉淀层厚及孔底岩层等情况进行检验，并报请监理工6、程师核查。（3）孔径检查与孔底清理钻孔深度、直径、位置和孔型直接关系到桩质量，因此在钻孔过程中密切观察且在钻孔达到设计要求深度后，对孔位、孔型、孔径及孔深进行检查，确认满足要求后，填写成孔“检查表”。成孔检查后，采用抽浆换浆法清孔，钻头提起离孔底2030cm，采用稍高的转速转动钻头，一边继续反循环，把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充储浆池内净化后的泥浆，一直至（约4h左右）测量出浆口的泥浆达到以下要求为止：相对密度1.041.08，粘度1618s，含砂量小于4%，胶体率小于98%。（4）钢筋笼加工、安装和二次清孔钢筋笼加工：在钢筋制作场内，按图纸要求放样制作主筋，加强箍筋和螺旋箍筋7、，然后分节绑扎、焊接，钢筋骨架的保护层通过在螺旋筋上穿入中心开孔、厚5cm、直径14cm的圆形25号水泥砂浆块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每道沿圆周对称穿入6个布置。最后视需要固定声测管。钢筋笼安装：钢筋笼安装时为保证不变形，采用两吊点起吊。钢筋笼竖直后，检查骨架是否竖直。如有弯曲变形加以纠正，骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。当最后一道加劲箍筋接近孔口时，在主筋上焊接吊环，并用4根I20工字钢从吊环内穿过，将骨架通过工字钢支承在孔口钻机轨道上，再吊起第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对接齐焊接。先焊接顺桥方向相对的各三根接头，接头焊接好后，再吊起骨架，抽出支承工字8、钢，割去吊环，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高为止。最后用型钢将钢筋笼接长固定于护筒上，并把钢筋笼放正于孔位中心，钢筋骨架底面高程控制在50mm以内。二次清孔：钢筋笼安装好后，即下放灌注混凝土的导管及供气管至孔底。在浇注混凝土前20min开动空压机向孔底送风，采用气举法通过除渣管将孔底沉渣吸出，以达到设计孔底沉淀厚度小于设计或规范规定的要求。经监理工程师检查合格并签证后，即进行水下砼的灌注。（5）灌注水下混凝土主要机具和设备导管：选用壁厚10mm厚的无缝钢管制造，内径30cm，底节长度定为7m，标准长度为1.5m，另有长度为0.51.0m的辅助导管。导管接头用法兰联接，法兰处设置必要的导9、向装置，防止挂住钢筋笼。接头有互换性，接头处设置止水胶垫，导管制作完成后要按1.5倍孔底水压进行水密性试验，以保证混凝土灌注过程中不漏水和爆裂。漏斗、储料槽：用8mm厚的钢板和型钢加工漏斗和储料斗。据计算首批砼数量确定漏斗、储料槽的容积，达到确保首批砼数量能使导管埋入1米以上。混凝土拌制和运输机具：为确保水下砼灌注施工的连续性，确保砼的质量，防止断桩等事故，水下混凝土由砼集中拌和场提供，由砼运输车运至施工点，由混凝土输送泵输送至储料槽和漏斗中灌注桩基。此外还拟配备壹台柴油机发电机组，随时待命调用。水下混凝土的灌注：灌注水下混凝土时，在导管和漏斗之间设置猫头鹰阀门。先将阀门关好，并将导管提离孔底10、3040cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土，打开阀门灌注首批混凝土。孔内翻起的泥浆则用泥浆泵抽往后备泥浆沈淀池，此后由混凝土输送泵将拌制好的混凝土混合料送入储料斗和漏斗。至导管埋入混凝土56m后，即视情况拆去12节导管，如此循环，直至混凝土顶面高出设计系梁底面0.81.0m左右为止。最后拆去灌注混凝土的导管、漏斗等设备。以后待混凝土强度达到70%设计强度后用人工凿除超出部分砼，以保证桩头混凝土质量良好。灌注水下混凝土注意事项a、剪球前导管底离孔底的距离一般不能超过3040cm，首批混凝土一定要足够数量，以满足灌注后导管埋入混凝土面大于1米以上的要求。灌注后及时测量混凝土面的高度，以确定11、首批混凝土埋管深度，如不符合要求，应立即用空压机通过导管吸去已灌注混凝土，清理干净，符合要求后重新剪球灌注。b、混凝土导管使用前一定要进行水密性和承压试验，并检查止水胶垫是否完好，有无老化现象，以保证灌注过程中不漏水、不破裂。c、在混凝土灌注过程中，设专人测量孔深，准确掌握混凝土面上升高度，以便严格控制导管埋深在26m之间，防止导管埋入过深，上层部分混凝土初凝，导管提不起来，或导管埋入太浅而脱空的事件发生。同时作好混凝土灌注记录备查。d、试验人员值班，确保混凝土按监理工程认可的配合比拌制，并按施工技术规范规定的频率全面检查混凝土的温度、含气量及塌落度等指针，严禁不符合要求的混凝土送入漏斗灌注。12、e、砼开始灌注后，不得中途停顿，需连续灌注。为此砼灌注前必须全面严格检查各种机械，排除故障隐患，灌注过程中电器和机械维修人员跟班作业，配备必要的配件，出现故障时能及时抢修。f、混凝土灌注前应与供电部门联系以防灌注过程中突然断电，另外备用发电机组应保证在断电时能立即投入使用。g、混凝土灌注过程中应将孔口遮盖，避免混凝土拌入孔内，同时增加混凝土面顶托的重量和防止泥浆性能下降，避免测量孔内混凝土面标高发生错误。h、灌注首批混凝土前，在保证水头压差不小于2m的前提下最好将孔内泥浆面适当降低，以提高混凝土的压力，使首批混凝土灌注顺利进行。i、测量人员工作必须认真、细致记录浇注混凝土盘数，每次测量后应根据13、盘数算出混凝土浇注数量，以复核混凝土深度。测型工具必须符合要求。测量频率一般15min测一次，要求每次沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度必须满足要求。（三）墩柱、盖梁施工方案、施工方法（墩台身施工工艺框图见表5-5）本标段各桥墩柱全部采用工厂生产的定型钢模，搭支架现浇砼施工。重视模板接头平顺，不准接缝砼错台，必要时进行打磨。根据桥梁同类墩柱几个一组，安排流水作业，砼在预制场集中拌和，砼搅拌车运输，泵送砼到各墩位，插入式振动器振捣，常规操作从略。注意在接近帽梁的0.7m范围内，不准有施工缝。本标各桥盖梁均为双柱或三柱式帽梁，模板安装较为简便。盖梁模板支架，采用墩柱上环抱箍结构作支点，用两根I414、0工字钢和枕木结构，其上铺定型钢模板，见图 盖梁施工示意图，主要构件断面尺寸必须经严格验算选用。 测量放线：利用桥的中心线放出桥墩结构线和检查线。 破桩头：浇筑的桩基混凝土达到一定强度后即可破桩头混凝土（以不影响桩身混凝土强度为限）。清除桩头松散混凝土和混凝土与泥浆的混合体，直到设计标高部分（已过设计部位者至正常混凝土面）。破桩头混凝土必须彻底，以便保证桩柱头的质量和正常受力。 立柱模板安装及混凝土浇筑：圆柱形立柱用定型钢模板分节安装。立柱混凝土分层浇筑、分层振捣，浇筑高度过高（混凝土由高处落下超过2m）时，要使用串筒，以防止混凝土离析、分层。模板工程本标段的墩柱均采用半园型定型钢模板，其它桥15、梁的混凝土结构施工，所用模板主要采用表面平整光滑的组合大块模板。钢模板宜采用标准化、系列化和通用化组合大块模板。钢模板制作必须符合国家标准GBJ1214-82组合钢模板技术规范的规定。并经监理工程师检验合格后投入使用。浇筑混凝土前，应于模板内侧涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。模板安装要与钢筋安装协调进行，妨碍绑扎钢筋的部分模板应待钢筋安装完毕后安装补全。模板与脚手架除为整体设计者外，二者之间不能联系以免在脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形。侧模板的安装，应考虑防止模板移位和突出，可设拉杆固定。对小型结构物，可使用金属拉线代替16、拉杆。固定于模板上的预埋件和预留孔洞尺寸、位置必须准确并安装牢固，防止浇筑混凝土过程中移动。模板安装完毕后，须经监理工程师检验合格后，方可浇筑混凝土。检验主要内容包括平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性检查。浇筑混凝土时，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时，必须及时予以纠正。钢筋工程选用钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于2%；II、III级钢筋的冷拉率不大于1%。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，17、拼配钢筋实际需要长度。同直径同钢号不同长度的各种钢筋编号（设计编号）应先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量。钢筋的弯起和未端弯钩应符合规范和设计的要求。钢筋成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹。同一类型钢筋存放在一起，并挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸，使用部位等。存放时要避免雨淋受潮生锈以及其它有害气体的腐蚀。成型的钢筋在运输时，应谨慎装卸，避免变形。绑扎钢筋时应注意钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，可用点焊焊牢；除设计有特殊规定外，柱和梁的箍筋应与主筋垂直；箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎；箍筋的接头，在柱中应沿18、竖向线交错布置，在梁中应沿纵向线方向交叉布置；墩、台身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45，中间钢筋的弯钩应与模板成90。如采用插入式振动器浇筑小型截面柱时，在浇筑混凝土过程中钢筋不得松动；绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。绑扎梁、柱、桩等钢筋骨架，宜在绑扎工作台上进行；钢筋在入模时，在底部应加好垫块，在侧部绑好垫块，以保证保护层厚度。钢筋安装完毕后，要及时请监理工程师进行检查，合格后即可浇筑混凝土。混凝土施工(a)混凝土所用的各种材料，必须符合技术规范的要求，对试验不合格的材料严禁用于混凝土施工。(b)拌和混凝土时，均采用带电子配料斗的搅拌设备在砼集中中拌和场内集中拌19、和，严格按照施工配合比进料，对骨料的含水量应经常进行检测，并据以调整骨料和拌和水的用量。(c)采有混凝土运输车运输至各施工点，所有构件均采用混凝土泵输送。(d)浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，合格后方可浇筑；如在原有混凝土上面上浇筑，原表面应凿毛并洒水上浆后才能浇筑混凝土。(e)墩、台混凝土应在整个平截面范围水平分层进行浇筑；在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层；为防止由高处向模板内倾卸混凝土产生离析现象，自由倾落高度一般不大于2米，大于2米时应采取必要措施，以防混凝土出现离析。(f)混凝土在浇筑过程中，应随时振捣，使混凝土均匀、密实、平整。(g)所有构件浇筑混凝土时，必须制作试件，养护期满时送中心试验室检验。