1、目 录.前言1一 概 述21 发展现状22 无碴轨道的主要技术要求43 无碴轨道的两种结构形式5二 板式轨道71 板式轨道现场施工工艺流程72 基础验收93 测设基标114 混凝土支承层施工125 底座与凸形挡台施工156 轨道板铺设227 CA砂浆灌注338 凸形挡台填充树脂施工459充填式垫板施工48三 双块式轨道511 双块式无碴轨道施工工艺流程512 基础处理523 施工测量(测设基标)564 底座施工615 轨枕铺设与调整726 轨道凋整827 满足谐振式无绝缘轨道电路传输长度要求的措施和工艺85四 轨道板和双块式轨枕预制891 轨道板的预制892 双块式轨枕的预制107前 言铁路客2、运专线无碴轨道工程施工依据现行的客运专线250km/h和350km/h钢轨检验及验收标准（铁建设函2005402号）、京沪高速铁路设计暂行规定（铁建设200313号）、普通混凝土用砂质量标准及检验方法（JGJ52-92）、混凝土外加剂应用技术规范（GBJII9-88）、钢轨焊接接头技术条件（TB/T163291）、铁路轨道工程施工质量验收标准（TB104132003）、客运专线道岔暂行技术条件（科技基2005101号）和未经批准的客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准（报批稿）、高速铁路板式轨道混凝土轨道板技术条件（报批稿）等编写而成。在工程施工中，涉及报批稿部分的数据，应以批准发行的规范为3、准。本书由第五工程公司耿献恩、第二工程公司戈红军编写，集团公司刘若群、文璐审核。由于水平所限，不足之处，望及时予以批评指正。一 概 述1 发展现状无碴轨道是以混凝土或沥青混合料等取代散粒道碴道床而组成的轨道结构形式。无碴轨道由于结构高度低、维修保养工作量少、列车高速行驶时不存在道岔飞溅的现象、稳定性好、适用性强、耐久性强和少维修、轨道横向阻力大等特点，在各国高速铁路中得到了较为广泛的应用，特别是隧道内及桥梁上取得良好效果。近年来，我国科研、设计、施工、管理等部门的线路、轨道、桥梁、隧道等专业的技术人员组成无碴轨道结构研究群体，对无碴轨道的结构设技参数、动力学仿真计算分析、室内实尺模型试验、无碴4、轨道部件技术条件以及设计、施工技术条件、施工细则和验收标准的编制、现场铺设、动力测试和长期观测等方面开展了一系列的综合试验研究。尽管与国外高速铁路无碴轨道的研究相比，我国无碴轨道的研究起步较晚，但在无碴轨道的理论和实践方面均取得了一些成绩，从而为我国高速铁路、客运专线以及其他需要铺设无碴轨道的地段进行推广打下了坚实的基础，特别是秦沈客运专线的建成更表明了我国在无碴轨道技术方面的成熟与实力。国际铁路联盟经过多年的调查，认为无碴轨道是未来高速铁路轨道结构的发展方向，且以少维修为目的，向着高速化、减振降噪、降低成本少维修、提高施工效率等提高其综合性能的方向发展。其主要特点是：采用整体化道床，从根本上5、克服了道碴道床易变形、粉化、脏污、须频繁修复的弱点，轨道稳定性好，线路养护维修工作量显著减少。钢轨扣件与整体化道床联结，施工后的轨道状态及几何形位能持久保持，提高列车运行的安全性。钢轨结点的支承刚度可根据运营条件设定，轨道刚度的均匀性好，适应高速运行舒适性和对轨道高平顺性的要求。轨道结构高度低、自重轻，可减轻桥梁二期恒载，降低隧道净空。无碴轨道必须建于坚实、稳定、不变形或有限变形的基础上。目前,世界各国采用的无碴轨道主要有板式和双块式两种结构形式。2 无碴轨道的主要技术要求客运专线与传统铁路的最突出之处是要求轨道具有高平顺性，为达到这一要求，需要轨下基础有较高的稳定性和和较小的永久变形。2.16、桥上无碴轨道的主要技术要求桥上无碴轨道与隧道、路基不同，桥梁结构在活载作用下的弹性变形以及恒载作用下的长期变形都会影响到桥上轨道结构的受力、平顺性、行车安全及舒适性。而且在无碴轨道铺设后，扣件的调整量有限，因此，对于预应力产生的徐变上拱的控制是设计和施工的关键。2.2土质路基无碴轨道的主要技术要求沉降控制是土质路基无碴轨道的关键，地基沉降与地质情况关系密切，因此必须重视地基的处理和排水设施的设置。为强化路基基础，必须在钢筋混凝土底座下面铺设一层水凝性稳定承载层。2.3隧道无碴轨道的主要技术要求隧道衬砌应采用曲墙、仰拱结构。仰拱必须设置在稳定的基础上，并保证与下部围岩密贴。当围岩基底承载力低于07、.3MPa或预计会发生沉降时，应采取加固措施。回填层混凝土强度等级不低于C20。应设置双侧水沟。2.4轨道电路的主要技术要求无碴轨道的道床漏泄电阻不得低于2.0；钢轨阻抗的电感偏差不大于-5%，交流有效电阻偏差不大于+15%。3 无碴轨道的两种结构形式3.1板式轨道结构形式板式轨道结构形式见图1-1、1-2。图1-1 路基板式轨道横断面图（单位：mm）图1-2 桥、隧道内板式轨道横断面图（单位：mm）3.2双块式轨道结构形式双块式轨道结构形式见图1-3、1-4、1-5。图1-3路基上双块式无碴轨道横断面图1-4桥梁上双块式无碴轨道横断面图1-5 隧道内双块式无碴轨道二 板式轨道1 板式轨道现场8、施工工艺流程60kg钢轨 凸形挡台底座混凝土扣件 轨枕板 CA砂浆 60kg钢轨 凸形挡台底座混凝土扣件 轨枕板 CA砂浆 1.1板式轨道现场模型图板式轨道现场模型见图2-1、2-2。图2-1 框架型板式轨道CA砂浆轨道板凸形挡台60kg钢轨底座混凝土图2-2 A型板式轨道1.2板式轨道施工工艺板式轨道施工工艺流程见图2-3。合格CA砂 浆 支 模 及 浇 注桥、隧道路基基 础 表 面 处 理测 设 基 标下部基础竣工验收混 凝 土 支 承 层绑扎底座及凸形挡台钢筋网底座及凸形挡台混凝土浇注凸形挡台上测设基准器复 测 底 座 顶 面 标 高轨道板铺设及调整就位轨 道 板 预 制防水层、水沟、电9、缆槽凸形挡台周围填充树脂长钢轨铺设、焊接、应力放散及锁定轨道调整、充填式垫板调整高度图2-3 板式轨道现场施工工艺流程图2 基础验收2.1基础验收经过沉降监测，在确认工后沉降结果满足无碴轨道施工要求后，组织相关专业人员对基础进行自检，并将沉降观测资料、自检资料上报监理，在施工质量得到监理工程师认可后，方可进行下道工序的施工。2.2验收标准主要检查内容及验收标准如表2-1所示。表2-1 基础检查验收主要标准一览表序号检查验收项目主要要求引用依据一桥梁1.时速350km铁路预应力混凝土预制梁技术条件2.客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准等1梁体及封端混凝土外观平整密实、整洁、不露筋、无空洞、10、无石子堆垒，桥面流水畅通。2梁体表面裂纹桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有空洞大于0.2mm的表面裂纹，其他部位梁体表面不允许有裂纹3桥梁全长20mm4桥面及挡碴墙内侧宽度10mm5梁面平整度偏差5mm/m6桥面不平整度10mm/m7桥面高程0，-30mm（底座范围内）8梁体徐变上拱的观测与预测9墩台沉降的观测与预测均匀沉降20mm，相邻墩差异沉降5mm，连续梁按设计要求二路堤基床表层外形尺寸1中线高程10mm2路肩高程10mm3中线至路肩边缘0，20mm4宽度不小于设计值5横坡0.5%6平整度10mm7厚度-20mm三路基基床表层填筑压实质量采用K30、11、n、Evd三项指标控制级配碎石或砂砾石中粗砂1 地基系数K30(MPa/m)1901302动态变形模量Evd(MPa)55453孔隙率n(%)18四路基附属及相关工程1检查井中心位置，纵向横向50mm/-20mm,+50mm2接触网支柱距线路中心位置0,+20mm3声屏障距线路中心位置50mm4电缆槽距线路中心位置0,+20mm五路基工后沉降的监测与预测（满足要求后方能铺设无碴轨道）1工后沉降30mm2不均匀沉降20mm/20m3 测设基标3.1贯通测量3.1.1分别采用TPS700全站仪和DSZ3-1精密水准仪对施工范围设计导线点、水准点进行贯通闭合测量，其闭合差应满足高速铁路贯通测量闭合差12、的限差要求,若不满足规范要求则进行调整并上报调整结果。3.1.2高速铁路贯通测量闭合差限差:水平角闭合差:f15()，n为测角个数；距离相对闭合差：L/L1/15000,L为测量距离；曲线横向闭合差：5cm;高程闭合差：f20(mm),R为测段长度(Km)。3.2水准点测设在两端桥头、路基始末端和隧道进出口引设水准基点，其中一个水准基点的高程用五等水准方法从定测水准引测。两水准点间的高差用精密水准方法测量，并应满足上述闭合差要求。3.3基标测设3.3.1直线区段每100米、曲线区段每50米设一个控制基标。控制基标用来控制线路中线及高程。3.3.2桥上设于梁体，隧道设于水沟边墙上，路基可设于路肩13、(埋设30cm长钢筋桩，混凝土护桩,桩头刻划十字线标志)，基标点应不受施工干扰。3.3.3线路变坡点、竖曲线起止点应增设控制基标,同时根据施工需要、设计要求设置加密基标。4 混凝土支承层施工对路基来说，存在着混凝土支承层施工的问题，而对桥及隧道来说，则不存在，直接在梁体和仰拱回填层上施工底座。大面积混凝土支承层应采用滑模摊铺机施工。4.1施工流程图混凝土支承层施工流程见图2-4。测量放线基础验收养 生混凝土施工滑模摊铺机就位原材料验收拌合站调试合格图2-4 混凝土支承层施工流程图4.2施工工艺4.2.1原材料检验（1）水泥。水泥按设计及规范要求选用,进场的水泥应检查其出厂合格证,并根据抽检频率14、分别对其检验项目进行检验,且满足技术要求应符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥的规定。（2）粗骨料。采用碎石或卵石，其颗粒最大粒径为40mm,颗粒级配及其它技术标准应符合普通混凝土用碎石或卵石的质量标准及检验方法（JGJ53-92）的规定。（3）细骨料。采用天然砂或机制砂，其技术标准应符合普通混凝土用砂质量标准及检验方法（JGJ52-92）的规定。（4）外加剂。混凝土可按需要掺用减水剂等外加剂，其技术标准应符合混凝土外加剂应用技术规范（GBJII9-88）的规定。所用外加剂应是通过鉴定的，未经验收鉴定的产品不得使用，混凝土中外加剂的掺入量由现场实验室试验确定。4.2.2施工配合比试验根据设计混凝土标15、号，在实验室进行配合比试验，测定其坍落度、含气量，取得便于施工、满足设计条件的施工配合比。4.2.3混凝土施工（1）测量放线。测量放线采用全站仪进行，根据控制基标以及支承层设计尺寸，直线每20米、曲线每10米测设钢筋边桩，用以挂线控制施工边位，并各往外30cm打桩，对桩顶进行水准测量，以便打钢钎、挂钢丝绳控制支承层顶面高程。（2）伸缩缝。支承层每20米设置一道伸缩缝，采用沥青木板填塞，木板高度应与支承层设计高程相同。（3）根据支承层宽度尺寸，精确调整滑模摊铺机，并按照已布设桩位，进行摊铺机就位及摊铺。施工过程中配合人工表面整平并在底座范围内进行拉毛处理。（4）混凝土拌合。采用电脑操作、自动计量16、混凝土拌合站，根据施工配合比精确调试，施工过程中随时抽样检查。（5）混凝土运输。采用混凝土搅拌车运输干性混凝土，运输过程中应不停低速搅拌，防止离析现象的发生。搅拌车由施工便道上路基后将混凝土卸入摊铺机。（6）混凝土养护。混凝土终凝后开始洒水养生，天气炎热时应在施工完毕后覆盖毡布，平均气温低于5时采取保温养护措施。混凝土养护时间详见表2-2。表2-2 混凝土养护时间(d)水泥品种相对湿度90%硅酸盐、普通硅酸盐水泥147不再另洒水养护矿渣、火山灰质、粉煤灰、复合硅酸盐水泥21144.3施工配套设备和仪器(数量按需要配置)施工配套设备和仪器见表2-3。表2-3 混凝土支承层施工设备和仪器序号设备或17、仪器名称规格型号数量备注1混凝土拌合站HZS200 200m3/h根据工程量选定2装载机ZL-50 2.7m33台每套拌合站3混凝土搅拌车SY5290 8m36台每套拌合站4滑模摊铺机SP850 6m/min1台5全站仪TPS7001台6水准仪DZS3-11台4.4质量检验混凝土支承层质量检验项目及标准如表2-4所示。表2-4 混凝土支承层质量检验表项 目允许偏差（mm）顶面与设计高程差3宽 度+5，0与设计中线差3抗压强度不小于设计5 底座与凸形挡台施工5.1底座与凸形挡台施工流程图底座与凸形挡台施工流程见图2-5。底座基础结构验收测量放线底座模板安装底座和凸形挡台钢筋绑扎模板采购与制作模板18、设计模板整理、涂脱模剂底座混凝土浇筑钢筋进场检验钢筋制作、搬运混凝土原材料检验混凝土配合比设计混凝土拌合、运输合格养 生凸形挡台混凝土浇筑凸形挡台模板安装底座拆模基准器测设凸形挡台法线护点测设图2-5 底座与凸形挡台施工流程图5.2测量放线测量放线采用全站仪进行。根据控制基标及底座尺寸，直线每20米、曲线每10米测设底座边桩位，以油漆点标记，钢卷尺复核底座断面宽度，同时测设油漆点处高程5.3钢筋绑扎根据底座及凸形挡台的钢筋设计要求相应绑扎检查合格的钢筋，特别注意凸形挡台钢筋位置应严格定位,同时保证底座及凸形挡台钢筋保护层厚度。钢筋的性能和质量按铁路混凝土及砌体工程施工质量验收标准进行检验。底座19、与凸形挡台钢筋允许偏差见表2-5。表2-5 底座与凸形挡台钢筋允许偏差项目允许偏差（mm）钢筋间距20保护层与设计尺寸偏差55.4底座立模5.4.1计算油漆点高程与对应底座顶面设计高程之差，并根据高差支立模板，确保模板顶面与底座顶面设计高程相同。5.4.2模板可采用钢模板或木模板。钢模板制作和安装应符合铁路组合钢模板技术规则(TBJ212)有关规定;木模板制作和安装应符合现行铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准有关规定。5.4.3曲线地段应满足轨道外侧超高要求,桥上注意在底座侧面预留镶嵌防水层的凹槽。5.4.4模板按要求安装固定完毕后,按表2-6进行检查。底座模板加固如图2-6所示。表2-6 20、底座模板安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）备注1模板高度32宽度+5，0模板内侧面间的偏差3底座前后位置24与设计中线差2图2-6 底座模板加固示意图5.5底座伸缩缝的设置5.5.1底座砼原则上每10m设横向伸缩缝，与轨道板缝相对应，凸形挡台处伸缩缝绕边而设。伸缩缝宽2cm，充填沥青板。5.5.2沥青板的尺寸根据高程及纵坡确定,板顶与底座顶面平齐。沥青板底下缝隙处填塞海绵。底座伸缩缝设置如图2-7所示。图2-7 底座伸缩缝设置示意图5.6混凝土原材料检验底座混凝土原材料检验标准同混凝土支承层原材料检验标准，凸形挡台仅粗骨料粒径不大于20mm，其余材料标准相同。5.7施工配合比试验根据设计混凝21、土标号，由实验室进行混凝土试验，测定其坍落度、含气量，分别取得底座和凸形挡台便于施工、满足设计条件的施工配合比。5.8底座混凝土灌注5.8.1底座的模板、钢筋及伸缩缝沥青板检查合格后及时浇注底座混凝土。5.8.2混凝土根据具体环境条件采取混凝土泵车直接泵送入模或混凝土输送泵泵送入模。5.8.3混凝土浇注采用振捣棒振捣，振捣密实后表面整平，两边200mm范围内压光，中间拉毛处理。5.8.4底座混凝土施工结束及时进行养护。5.9凸形挡台施工5.9.1底座混凝土达到终凝时间即开始凸形挡台中心法线护设及模板支立。5.9.2凸形挡台模板采用两半圆形钢模拼装而成，按要求精确调整到位后加固。凸形挡台模板固定22、如图2-8所示。图2-8 凸形挡台模板固定示意图5.9.3凸形挡台模板安装允许偏差见表2-7。表2-7 凸形挡台模板安装允许偏差项 目允许偏差（mm）模板直径2中心偏离线路中线1中心间距2侧模放线高度25.9.4凸形挡台混凝土浇注。（1）混凝土浇注前，将与底座混凝土结合处浮浆凿毛处理，并清理干净。（2）混凝土浇注采取混凝土泵车泵送入模。（3）混凝土浇注采用插入式振捣器振捣，振捣密实后表面整平，严格控制高程，凸形挡台中心填塞小方木预留出基准器位置，并根据其中心法线护点安设基准器底座并固定。5.10基准器测设5.10.1基准器是轨道板铺设的重要量测依据，设在凸形挡台顶部。基准器位于线路中心线上，纵23、向间距与凸形挡台间距基本一致，标准间距为5m。基准器测设精度见表2-8。表2-8 基准器测量精度表序号项 目允许偏差（mm）1相邻基准器间距/偏离中心线/高程5mm/2mm/2mm2相邻基准器实测高差与设计高差较差1mm5.10.2为便于精确定位，基准器设为微调式：即采用螺栓固定在凸形挡台凹槽内，根据测设数据，由纵、横及竖向三方向调整铜质芯棒，达到中心点位位于线路中心、点位与轨面高差值一致的要求。精确定位后用高标号砂浆覆盖。基准器结构形式如图所示。图2-9 基准器示意图图2-10 基准器布置图5.11底座和凸形挡台施工设备底座和凸形挡台施工设备见表2-9。表2-9 底座和凸形挡台施工设备表序号24、设备或仪器名称规格型号数量备注1混凝土拌合站HZS200 200m3/h1套2装载机ZL-50 2.7m33台3混凝土搅拌车SY5290 8m34台4混凝土泵车SY5270THB 120 m3/h1台5.12底座和凸形挡台质量检验底座和凸形挡台验收标准见表2-10、2-11。表2-10 底座混凝土质量检验标准项目允许偏差（mm）顶面与设计高程差3宽 度0，+5底座前后位置3与设计中线差3抗压强度不小于设计表2-11 凸形挡台质量检验标准项目允许偏差（mm）圆形挡台直径3半圆形挡台半径2挡台中心偏离线路中线2挡台中心间距3顶面高程与设计值差2抗压强度不小于设计6 轨道板铺设6.1轨道板铺设工艺流25、程6.1.1当底座与凸形挡台混凝土达到设计的80%及以上时,方可铺设轨道板。6.1.2轨道板铺设工艺流程轨道板铺设工艺流程见图2-11。图2-11 轨道板铺设工艺流程图6.2轨道板铺设工艺6.2.1清扫轨道板铺设表面。在安装轨道板之前，应对铺设轨道板的底座表面用扫帚及其它用具进行认真清扫，并且对可能滞水的地方做好排水工作。6.2.2底座弹设轨道板安装轮廓线（1）根据轨道板尺寸及凸形挡台基准器在底座上精确弹出轨道板安设轮廓线。（2）在底座表面放置支撑木以便暂置轨道板。每块轨道板用四根支撑木支撑，支撑木规格50mm50mm300mm，设置在轨道板起吊螺栓孔附近，并根据轨道板尺寸将支撑木放好。（3）26、减振型轨道板由于设有板下胶垫，为防止其发生变形，需采用筏形支承方法。6.2.3轨道板铺设（1）轨道板铺设是指将存储场地的轨道板运输到现场，由起重设备吊装就位的过程。（2）轨道板运输。轨道板运输一般分两步：存储场地运输到工地的汽车运输和工地现场的轨道运输。轨道板汽车运输时，应平放在载重汽车上，叠放两层，两层间用方木隔开，并用钢丝绳把轨道板全部固定在卡车上，运至指定的吊装点。运输过程中需设专人看护，严禁出现轨道板倒塌或三点支撑现象，避免过大冲击力。轨道板汽车运输示意图见图2-12。图2-12 轨道板汽车运输示意图轨道运输时，采取四层平放。装车前应先画出底板纵横中心线，以横中心线为界对称装载，每排轨27、道板纵中心线要重合，其纵中心线投影与底板纵中心线重合，偏差控制在20mm以内，并采用适当的加固材料进行加固，限制运输过程中轨道板纵向和横向位移。（3）轨道板铺设施工方法轨道板铺设施工方法，根据临时轨道设置以及CA砂浆的搬运和灌注方式的不同，有以下几种不同类型的施工方法：线间临时轨道法、单线临时轨道法、双线临时轨道法、线间和单线临时轨道法、便道施工法、汽车运输法。线间临时轨道法。线间临时轨道法示意图见图2-13。图2-13 线间临时轨道法示意图a线间临时轨道法是指在上下行线间铺设临时轨道（隧道中是利用弃碴线），用以走行轨道板搬运机、搅拌注入车，再将轨道板用双线龙门吊或吊机暂置于已垫好的方木上，保28、证轨道板大致按轮廓线暂置在规定的位置上。b施工配套专业设备：轨道牵引车1辆、运板车若干辆、自行式吊机平板1辆配车载龙门吊1台或双线龙门吊1台、砂浆灌注设备1套。c日施工进度能力：铺设临时轨道2km，铺装轨道板200m，砂浆灌注200m。铺板和砂浆灌注作业分头进行时，更能提高施工效率，适用于10km以上的板式轨道铺设施工。单线临时轨道法a单线临时轨道法是指在一侧底座铺设临时轨道，用以走行轨道板搬运机、搅拌注入车，进行另一侧的轨道板铺设、砂浆灌注、长钢轨铺设后,再利用成型的长钢轨作为走行轨进行该侧的施工。b施工配套专业设备：轨道牵引车1辆、运板车若干辆、自行式吊机平板1辆配车载龙门吊1台或双线龙门29、吊1台、砂浆灌注车1套。c日施工进度能力：铺设临时轨道2km，铺装轨道板150m，砂浆灌注150m。总体施工速度较慢，只适用于数千米的板式轨道施工。单线临时轨道法如图2-14所示。图2-14 单线临时轨道法示意图双线临时轨道法a双线临时轨道法是指双线均铺设运输轨道，一侧用来走行轨道板运输车并加设铺板轨道进行铺板、调整作业，另一侧用来走行砂浆搅拌车进行砂浆灌注作业。首先进行一侧的轨道板铺设、砂浆灌注、收轨器收轨，然后再利用该侧作为砂浆搅拌车的走行轨进行另一侧的砂浆灌注。b施工配套专业设备：轨道牵引车1辆、运板车若干辆、专用铺板机1套、CA砂浆灌注设备1套。c日施工进度能力：铺设临时轨道2km，铺30、装轨道板250m，砂浆灌注250m。适用于数十千米以上的板式轨道铺设施工。双线临时轨道法如图2-15所示。图2-15 双线临时轨道法示意图线间和单线临时轨道法a该方法是在线间临时轨道和单线临时轨道两种方法的基础上为提高进度而采取的一种综合方法。共铺设两条临时轨道，一条用于走行轨道板搬运机，一条用于走行砂浆灌注车。先行铺设一侧轨道成型,然后进行另一侧施工。b施工配套专业设备：轨道牵引车1辆、运板车若干辆、自行式吊机平板1辆配车载龙门吊1台专用铺板机1套、CA砂浆灌注设备1套。c日施工进度能力：铺设临时轨道2km，铺装轨道板250m，砂浆灌注250m。适用于数十千米以上的板式轨道铺设施工。便道施工31、法便道施工法是指利用施工便道走行载重汽车及砂浆搅拌车,通过便道运输轨道板，然后用吊机将轨道板吊至轨道安装就位，再通过压注设备灌注CA砂浆。路基汽车运输法a对于双线路基,可采用轨道板汽车运输法，每5公里分段铺设轨道板。b分段设置爬坡道,汽车从一端爬坡道运输轨道板上路基,由汽车吊卸置于线间空隔处,然后从另一端下路基，通过施工便道返回。c分段轨道板备完后,由跨双线龙门吊将轨道板暂置,精确调整到位后,砂浆搅拌车由便道通过压注设备灌注CA砂浆。便道法施工如图2-16所示。图2-16 便道法施工示意图6.2.4轨道板调整（1）对位架法轨道板大致就位后，由对位架将轨道板吊起，抽出支撑垫木。然后将支撑螺栓拧入32、预设螺栓孔内，最后将四个小方铁片放置到底座上，其位置与四个支撑螺栓的位置对应。用钢尺精确测量两相邻凸形挡台的纵向距离，通过纵向旋转丝杆将轨道板调整至两凸形挡台中央位置，保证轨道板与凸形挡台之间的间隔相同。利用横向旋转丝杆进行横向调整，使轨道板的中心线和凸形挡台的纵向墨线重合，落下轨道板，使轨道板的四个支撑螺栓撑在底座上的四个小铁片上。曲线地段要调整好每块轨道板的偏角，同时用弦测法校核。利用水准仪测量轨道板的高程，测量位置在轨道板四个角上。高程调整时，通过支撑螺栓的顺时针和逆时针旋转使轨道板的高程达到设计要求。曲线地段轨道板高低的调整要满足线路设计超高的要求。调整完毕后，应检查轨道板有无三点支撑33、情况。上步骤反复调整，直至符合设计及规范要求。曲线地段轨道板铺设在圆曲线采用折角的方法，在缓和曲线上采用超高递减的方法，根据具体情况计算定位。CA砂浆灌注前复测轨道板状态，不合格的拧松支撑螺栓，按上述方法重新调整，直至符合要求。（2）千斤顶法首先在轨道板侧面的预埋件插入孔安装轨道板调整托架，拧紧螺栓，托架和轨道板接触部分粘贴橡胶垫板，托架之下安置调整用千斤顶，尽量采用小型或轻型结构，上下冲程为60mm，若不够时，在千斤顶底座下加垫台座。轨道板高度调整是靠操作千斤顶的动作，而前后、左右的调整是靠旋转安装在千斤顶底部的冲程轴承，亦即靠固定在轨道板上的托架面的滑动来定位。调整完毕用轨道板保持螺栓支承34、。施工步骤a将托架用六角螺栓牢固地安装在轨道板上。b托架下面的中心垫上垫板。c把油压千斤顶牢固地插入已安装在轨道板上的托架插口。d连接油压千斤顶的高压橡胶软管的连接器和油压泵连接器。e关闭油压泵的卸载阀，打开调整阀们，操作泵的手柄，油压千斤顶动作，下压托架活塞，抬起轨道板。f当需要轨道板下降或从托架上卸下千斤顶时，打开分配调整阀门，再打开卸载阀。g轨道板调整到位后关闭调整阀门，上保持螺栓，卸下千斤顶。（3）轨道板铺设验收标准。轨道板位置允许偏差详见表2-12。表2-12 轨道板位置允许偏差项 目允许偏差（mm）轨道板与线路中线差2轨道板顶面高程1轨道板前后位置差37 CA砂浆灌注7.1CA砂浆35、施工工艺流程砂浆施工工艺流程见图2-17。图2-17 CA砂浆施工工艺流程图7.2原材料7.2.1乳化沥青。（1）乳化沥青的质量标准。乳化沥青质量标准乳化沥青质量标准详见表2-13。表2-13 乳化沥青质量标准项目单位指标要求试验方法外观浅褐色液体均匀无机械杂质JC/T797颗粒电荷JTJ052T0653恩氏黏度(25)(%)515JTJ052T0622筛余物(1.18mm)%0.1JTJ052T0652储存稳定性(1d, 25)%1.0JTJ052T0655低温储存稳定性(-5)无粗颗粒或块状物JTJ052T0656水泥混合性%1.0JTJ052T0657蒸发残留物残留物含量%5863JTJ36、052T0651针入度(25,100g)0.1mm60120JTJ052T0604延度(15)cm100JTJ052T0605溶解度(三氯乙烯)%97JTJ052T0607（2）乳化沥青的检验。主要包括三个方面：流动时间试验、离析试验、抗压强度试验。流动时间试验。用小型搅拌机拌和约10LCA砂浆，水泥投入1min后，用截头圆锥漏斗把流动时间定为1620s的标准配合比的砂浆，以转数150r/min搅拌60min，并每隔10min测定一次流动时间和砂浆温度，按下表规定判定乳化沥青的合格与否。乳化沥青流动时间判别详见表2-14。表2-14 乳化沥青流动时间判别表流动时间超过30s的拌和时间判别春秋冬37、季（CAM温度28）40min40min30min合格单位容重试验。在流动时间试验中，当搅拌时间30min时，采集搅拌机中上部的砂浆，测定起单位容重，规定其数值在13kg/L 以上时为合格。离析试验。把在流动时间中已拌和60min的砂浆，采样并装入聚乙烯袋内，高约12cm，经24小时后，目视确认无泛浆和离析现象视为合格。抗压强度试验。将流动时间试验中已搅拌30min的砂浆，采集搅拌机中上部的砂浆，装入聚乙烯袋中至高度12cm，作成9个高50mm、直径50mm的圆柱体试块，材龄1天、3天、28天的试块各3个，分别测定其抗压强度，养生温度以20为标准，满足表2-15要求为合格。表2-15 乳化沥青38、抗压强度判别表材龄抗压强度1天1kgf/cm23天3kgf/cm228天18gf/cm2（3）乳化沥青的存放乳化沥青的储存罐应经常处于清洁干净状态，特别注意储存罐底部没有旧的乳剂粘结物积存。储存罐内应配置螺旋桨叶片，必要时进行搅拌。配置螺旋桨半径200mm，旋转速度60r/min，螺旋桨角度30。乳化沥青存放超过一个月而需要使用，应重新进行流动时间试验、离析试验、抗压强度试验。抗压强度试验测定材龄3天的强度，并不得低于3kgf/cm2。7.2.2水泥（1）水泥的检验。CA砂浆用水泥应选用同一厂家42.5级散装早强硅酸盐水泥，其质量标准及检验项目如表2-16。表2-16 水泥质量标准表项 目标 39、准备注比重(g/cm3)2.900.10细度88筛余量（%）4500（2）水泥的存放。采用水泥库袋装储存，防止水泥受潮；同时应根据施工安排及进度合理进购水泥，保证水泥储存时间不超过一个月，并采取先进先用的原则。7.2.3细骨料（1）细骨料的检验。细骨料应采用河砂、山砂、或机制砂，最大粒径小于25mm的岩石颗粒，不得包含软质岩、风化岩石的颗粒，颗粒级配及技术要求应符合表2-17规定。细骨料技术要求详见表2-18。表2-17 细骨料颗粒级配要求筛孔尺寸（mm）过筛物的质量百分比（%）筛余物的质量百分比（%）2.3610001.18901000100.60608515400.30205050800.40、155307095表2-18 细骨料技术要求序号项目单位指标要求试验方法河砂、山砂机制砂1细度模数1.42.2(泵送1.41.8)GB146842表观密度g/cm32.553吸水率%3.04泥块含量%1.005含泥量%2.006石粉含量%_1.07有机物(比色法)合格8氯化物含量%0.019表面含水率%（2）细骨料的存储。砂料堆放场地，应很好的与水隔离开来，并用罩布加以覆盖，以免雨水淋湿;砂的表面含水率超过10%后，将导致无法控制砂浆含水量，因而不能施工。7.2.4混合料混合料加入用以补偿CA砂浆凝结固化时的收缩，同时使CA砂浆的组织细密。可采用以硫铝酸钙为主体的分散剂和具有膨胀性的水泥混合料41、，或采用石灰系膨胀系混合料。7.2.5铝粉应采用鳞片状铝粉,使CA砂浆初期产生膨胀，达到与轨道板密贴的效果。铝粉质量指标要求详见表2-19。表2-19 铝粉质量指标要求序号项目单位指标要求试验方法1外观银白色粉状物HG/T24562105挥发物%353有机溶剂可溶物%4.04水面覆盖力m2/g1.355含水量%0.156漂浮率%657铁含量%0.88铅含量%0.037.2.6聚合物P乳液聚合物P乳液采用石油树脂系乳液，主要性能指标如表2-20所示。表2-20 聚合物P乳液质量指标要求项目单位指标要求试验方法PH值79GB/T8325密度g/cm31.00.1GB/T11175不挥发物%453J42、ISK6387-2水泥混合性%1JISK2208机械混合性%1.30抗压强度1dMPa0.17dMPa0.728 dMPa1.8弹性模量MPa100300材料分离度%1.5 mm的三角坑轨道方向直线段2mm/10m弦，曲线段正矢差2mm/20m弦高低2mm/10m弦过渡段基本轨与辅助轨间距10mm轨底坡1/301/50线间距0+10mm7 满足谐振式无绝缘轨道电路传输长度要求的措施和工艺7.1影响因素影响轨道电路传输质量的因素包括道床漏泄电阻r、钢轨有效电阻R、轨间电容C、钢轨电感L四种参数。通过钢轨阻抗Z=R+jL,道床漏泄阻抗Zd=1/(1/r+jC)公式可知，由于集肤效应，钢轨有效电阻R43、随信号频率f的增大而不断增大，钢轨电感L则随信号频率f的增大而逐渐减小。对于谐振式轨道电路而言,一方面由于无碴轨道的钢轨交流电阻增大，增加了信号传输在主钢轨的衰耗，另一方面由于电感值变小引起轨道电路调谐区槽路发生变化，使得电气绝缘节的品质因数降低，导致轨道电路发送端分流损加大，两方面原因，导致了谐振式无绝缘轨道电路传输距离在无碴轨道上受到了影响。7.2提高与改进工艺加强与改善钢轨阻抗Z和道床漏泄阻抗Zd值是解决无碴轨道对信号系统中的轨道电路传输长度的影响关键。7.2.1采取的技术（1）通过采取纵向钢筋隔断技术,并采取相应的绝缘处理措施及排水，减少水膜形成，有效改善钢轨阻抗的参数特性，提高道床阻44、抗值，满足中国谐振式无绝缘轨道电路设备在无碴轨道中传输长度的技术要求。（2）减弱双块式道床钢筋网络对钢轨参数的影响，杜绝或减少涡流的产生。（3）采取纵向钢筋隔断技术。纵向钢筋每隔一定距离做一次隔断。（4）增加钢轨与双块式道床钢筋骨架之间的距离。（5）采取钢筋绝缘处理措施，钢筋进行涂层处理。（6）钢筋交叉点采用绝缘套管防护。7.2.2 优化设计（1）优化钢轨与轨枕结合部设计，提高绝缘性能，减少泄漏，增大道床电阻值。（2）钢轨下方做承轨凸台，高出板面一定间距，同时增加轨底至铁垫板之间的橡塑垫厚度，减少水膜形成。（3）弹条与钢轨间增设尼龙绝缘块。（4）锚固螺栓采用直旋式的绝缘护套锚固螺栓，消除预埋绝45、缘套管部位的积水。（5）采取上述措施经过测试之后，轨道电路传输距离仍未达到中国谐振式无绝缘轨道电路可望的传输长度要求时，可进一步采取优化电路、改进器材参数、延长谐振区等办法，提高传输距离。7.3双块式道床轨道电路测试方法及设备配备7.3.1测试方法：（1）采取开、短路相位表法。其主要方法是：测试电源、仪器、仪表及控制开关等都设置于测试房内的测试控台上，发送电缆及采集数据通过发送电缆L1、发送电缆盒1FH及引接线接至发送端轨面上，为了减少电缆电阻对测试数据的影响，发送电缆采用多芯并联方式。（2）为了做到采集轨面数据，在送电端专门安装一对测试引接线。接收端的电缆盒1DH内设置交流接触器，它的励磁是46、由测控开关通过电缆L2来实现的。（3）测试中，借助于交流接触器的吸合接点及与之相连的钢轨引接线来实现终端短路条件，为了保证短路良好，除了采取多组吸合接点并联使用外，特意将终端电缆盒置于轨道中间以缩短引接线的长度，减少其电阻。见图3-20。7.3.2双块式道床测试主要设备及仪见表3-13。表3-13 主要设备及仪表名 称单位数量备注YS37型音频功率电源台1TL-2轨道电路相位表块1LX-1交流电流表块11942数字电压表块1无感电阻箱个1ACR5KVA交流净化稳压电源台1交流接触器个2图3-20 测试方法示意图为了保证双块式道床产品能满足中国谐振式轨道电路的技术要求，对未进行混凝土灌注的板床钢47、筋骨架进行模拟测试，钢筋骨架组成测试实验长度不小于200m距离。7.4施工控制措施7.4.1施工控制要素（1）基础结构刚度不均匀性；（2）基础结构的不均匀沉降和变形绝对值超限；（3）基础结构的施工精度和平整度;（4）因施工测量、轨枕铺设、引起的误差；（5）钢轨的平直性误差或结构施工缺陷；（6）钢轨的铺设、调整精度和焊头平顺性；（7）无碴轨道成品保护不当引起的不良影响。7.4.2施工控制措施（1）将沉降和变形观测作为贯穿施工、维护过程的重要技术手段，进行系统的观测与分析评估。施工过程中根据埋设的测点，定期进行观测分析，预测其沉降和变形的发展趋势，指导无碴轨道施工；无碴轨道铺设后，应观测桥梁徐变上48、拱量、墩台沉降量、路基沉降量及均匀程度等，并将轨道基准器纳入沉降观测点网中，便于日后维护和调整。（2）土质欠佳，雨水较多地段的高路堤，应作为重点工程提前施工，延长工后的沉降观测时间。无碴轨道在沉降满足要求进行铺设。（3）梁体预制张拉后，至少保证60天以上的间隔才能铺设无碴轨道。（4）利用充填式调高垫板进行轨道状态精细调整，弥补无碴轨道施工误差对轨道状态的影响。（5）对因沉降、变形等造成的无法校正的误差，应进行线路纵断面调整。（6）严格控制轨头微小初始不平顺，加强对钢轨平直度的检验。（7）施行钢轨的预防性打磨，严格消除轨头微小缺陷。提高焊接质量，严格打磨，消除焊缝区的微小不平顺。四 轨道板和双块49、式轨枕预制1 轨道板的预制1.1轨道板制造流程轨道板制造流程见图4-1。钢筋下料、弯制模板清理、涂脱模剂钢筋笼绑扎钢筋笼吊装就位安 装 预 埋 件试 件 检 验安 装 成 孔 钢 管混 凝 土 浇 筑试 件 成 型混凝土制配运输抽 拔 成 孔 钢 管蒸 汽 养 护温 度 控 制拆模、轨道板吊装移位轨道板存放、养生预 应 力 张 拉压 浆、封 锚成 品 存 放钢筋检验混凝土原材料检验图4-1 轨道板制造流程图1.2预制厂的规划轨道板预制厂分为生产区、储存区、办公区和CA砂浆原材料储存区。其中生产区设置钢筋加工和轨道板预制生产线，钢筋加工厂房内设置3t桁吊，轨道板预制厂房内设置7.5t桁吊；厂内道50、路与厂外运梁道路、城乡道路连通，厂内分别设置办公区和休息区。1.2.1生产区（1）预制区：内设轨道板预制生产线、成品质量检测区和轨道板水池养护区，在生产车间内形成流水作业。（2）加工生产线：内设钢筋保管、加工、绑扎区和成品骨架存储区。钢筋生产线内的成品骨架由铺设在地面、连通板体预制生产线的专用轨道移运，7.5t桁吊将骨架吊装入模。（3）搅拌站：设在厂内，设1.5m3搅拌设备、水泥罐、骨料存放（敞棚式）、材料库，骨料通过传送带送入搅拌机。该搅拌站专供轨道板混凝土。1.2.2办公区（1）内布置办公、休息、材料仓库及试验室，与厂房建设同步进行。地面采用C15混凝土硬化处理。（2）休息用房为标准的双层51、板房，材料仓库及试验室为单层的活动板房。1.2.3成品储存区成品储存区与进出场道路相连，便于轨道板吊装和搬运。该区地面不作硬化处理，在原状土层碾压密实后，压铺20cm厚碎石土。1.2.4 CA砂浆原材料储存区地面采用C15混凝土硬化处理,建单层板房一座。其中水泥按一星期用量计划,砂按34天的存放期考虑。A乳剂采用罐装，采用坚固的基础，防止发生异常时泄露。图4-2 轨道板预制厂生产区平面布置示意图1.3轨道板制造工序1.3.1轨道板规格。轨道板厚度和宽度定尺为1902400mm,而长度随施工地段及设计不同而不同。桥上轨道板标准长度为4856mm，扣件间距617mm，相邻轨道板间隔缝为80mm；路52、基及隧道区轨道板标准长度为4930mm，扣件间距625mm，相邻轨道板间隔缝为70mm。表4-1 轨道板预制生产工装设备序号设备名称规格备注1搅拌站散装水泥罐80吨设于轨道板预制厂，独立使用。混凝土拌合站HLS200 200m3/h混凝土运输车SY5290 8m32钢筋加工设备钢筋切断机GQ-40设在钢筋生产线车间内钢筋弯曲机GW-40电焊机BX-5003装卸设备桁吊7.5T/3.0T轮胎式起重机25T翻板机轨道板翻面载重汽车30T4混凝土浇筑设备轨道板模板设备混凝土料斗1.5m3高频转换器高频振捣器5养护设备锅炉1.5t/h小型直管式自动温度控制装置养生水槽6试验设备骨料试验器具混凝土抗压强53、度试验机100t养护水槽附带恒温水循环装置预埋螺栓抗拔试验装置模板检查器具产品检查器具7张拉设备墩头机高压油泵千斤顶1.3.2模板（1）轨道板的制造尺寸要求精度高，板式轨道一旦铺设成型后线路的平顺性只能靠扣件的调整量来调整，因此轨道板只有严格控制公差才能保证有足够的精度。轨道板预制模板采用6mm厚的钢模板，便于加工，具有可靠的稳定性，不易变形、翘曲，耐久性较好，适于批量生产。（2）模板制造上要注意以下几点：用于制造钢模的原材料；考虑到轨道板的脱模，模板的侧板要便于安装和拆卸；模型底面及侧面必须进行表面加工处理，确保平整、光滑；模板制造时应考虑轨道板的刻印以及预埋件的预留孔。如制造年限、制造公司54、轨道板类型以及钢轨和轨道中心线等。（3）钢模板采用螺栓牢固地安装在台座基础上，考虑到轨道板的顶面精度，预制时应底面朝上。台座基础应考虑预埋件的安装。安装模板时应仔细检查并调试，检查合格后作好安装记录。（4）模板应实行日常检查和定期检查，检查结果记录在模型检查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括外观和平整度；定期检查每月进行一次，内容包括长度、宽度、厚度和平整度。模板及预埋件安装允许偏差见表4-2。表4-2 模板及预埋件安装允许偏差序号 项 目允许偏差(mm)1长 度12宽 度13高 度+1,04翘 曲15预埋绝缘套管位置0.5（5）轨道板在制造以前应对底模进行平整度检查、涂刷脱模剂、清55、除表面残杂物。1.3.3钢筋的加工和安装（1）所有进场钢筋必须附带产品合格证和质量保证书,同时按检验要求进行复检。（2）钢筋加工和安装设置专门的钢筋加工厂房，厂房内配置钢筋加工机械1套及1台3t桁吊。钢筋绑扎必须符合设计及规范要求，钢筋表面应洁净，无损伤、油、铁锈等，钢筋骨架绑扎应牢固。钢筋成品的吊装采用厂房内设置的1台3t桁吊完成。 （3）钢筋采用常温加工，应避免已经弯曲过的钢筋再度加工；钢筋下料采用模具限位，下料长度允许误差为8mm。同时应按设计要求进行涂层绝缘处理，以保证无绝缘轨道电路传输长度要求。（4）由于轨道板内预埋件及预留管道较多，为避免绑扎误差影响其位置的准确性，钢筋骨架利用专用56、模具进行制作，利于钢筋的准确定位和大规模的工厂化生产，专用模具每月用钢卷尺检查一次。钢筋骨架制作成型及绑扎允许误差为5mm。（5）把钢筋组装在正确的位置上，在钢筋交叉点用1822号镀锌铁线充分牢固地拧紧，梅花形布置绑扎点。加工好的钢筋网片分层存放在加工厂房内，最多九层，每层间用方木支垫。搬运钢筋骨架时，采用4点吊装小心搬运。（6）为确保混凝土保护层厚度，使用高强塑料垫块，并用镀锌铁线绑紧。每平方米垫块设置数量为24块，梅花型布置，并对保护层厚度进行记录。（7）钢筋入模就位后，作业人员不得直接在钢筋上行走，必要时设置专用行人板。安放结束后，应按设计图纸进行检查，合格后进行下一道工序的施工。混凝土57、轨道板内钢筋位置允许偏差见表4-3。表4-3 混凝土轨道板内钢筋位置允许偏差序 号项 目允许偏差（mm）1预应力钢筋12普 通 钢 筋53螺 旋 筋54箍 筋 间 距105钢筋保护层51.3.4预埋件预埋件如图4-3所示。 （1）预埋件加工必须做到满足设计要求，外购件必须全部检验，合格后方能投入使用。（2）模板及钢筋安装检查无误后，进行预埋件的安装。安装预埋件时应分类进行，防止缺漏，一次安装就位，并做到准确、牢固。图4-3 预埋件示意图1.3.5预应力管道的制作（1）钢筋骨架就位，将预埋螺栓、起吊螺母等安装牢固后方可穿入成孔钢管，成孔钢管采用直径为18mm的无缝钢管。钢管穿入前先除渣、涂隔离剂58、。（2）钢管两端固定在端模上，中间绑扎固定在钢筋上，钢管与锚垫板之间的缝隙要堵严。（3）混凝土灌注80温度小时后，抽拔钢管。1.3.6高性能混凝土工艺高性能混凝土与一般混凝土相比，使用的原材料仍然为水泥、砂、石、外加剂，只是增加了一些活性材料,且原材料的选用、混凝土的养护要求更高，相比一般混凝土具有高强度、高弹性模数、高工作度、高体积稳定性、高耐久性、高耐磨性、高水密性等特点。（1）原材料水泥。水泥应采用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥，并控制其含碱量不得超过6%。不得使用早强水泥。粗骨料。粗骨料不得使用河卵石，必须采用岩石碎石，最大粒径不得超过25mm，其中510mm粒径占40%，159、025mm粒径占60%，含泥量不超过0.5%。细骨料。细骨料采用硬质洁净的天然砂，细度模数2.53.0。0.63mm 筛的累计筛余大于70%，0.315mm筛的累计筛余为85%95%，0.15mm筛的累计筛余大于98%。含泥量应小于1.5%。掺和料。最常用的掺和料为粉煤灰、磨细矿粉磨细矿粉。掺和料技术要求见表4-4、表4-5。表4-4 粉煤灰技术要求项目指标化学性质MgO% SO3% 3烧失量% 58Cl-% 0.02物理性质比表面积m2/kg 600400含水量% 1.0胶砂性能需水量比% 95105活性指数808075909085表4-5 磨细矿渣技术要求项 目指 标化学性质MgO% 1460、SO3% 4烧失量% 3Cl-% 0.02物理性质比表面积m2/kg 750550350含水量% 1.0胶砂性能需水量比% 100活性指数3d% 8570557d% 100857528d% 115105100外加剂。要求减水率大于20%，碱含量小于10%，与水泥的相容性好，保坍性好，并适量引气。（2）高性能混凝土配合比参照以往施工配合比，适当选定各种材料用量，分别制成不同的标准试件，检测其28天强度及混凝土的各项技术指标（坍落度、含气量等），根据结果选择合适的施工配合比。（3）混凝土灌注混凝土由设在预制厂内的搅拌站供应，混凝土运输车运送至预制生产线内，转卸至1.5m3料斗内，用7.5t桁吊吊运61、料斗至浇筑区卸料。每块轨道板混凝土的灌注应一次完成，采用侧向高频振捣工艺。边角及预埋件附近用振捣棒加强捣固，但不得影响预埋件及管道位置的准确性，并不得损伤底模。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应采取骨料保温、预热钢模等措施，混凝土入模时的温度控制在1020范围。夏季混凝土的灌注温度应控制在35以下，不使用长时间受日光直射下的水泥和骨料。轨道板表面平整后，进行拉毛处理。在制板过程随机选取混凝土制作试件，28天标准试件按标准养护，其余试件随板一起养护。（4）混凝土养护混凝土养护采用覆盖罩布蒸汽养护，混凝土在浇注完3小时以上后进行加热。蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停3小时后62、升温，升温、降温速度不超过10/h，恒温控制在4060。最高温度低于60，最高温度持续时间在6小时以内。混凝土蒸汽养生时采用自动温度记录计管理以控制温度。蒸汽养护完成后，混凝土表面温度和环境温度差小于15时才能脱模起吊轨道板。轨道板脱模后水池养护不少于7天。1.3.7拆模及起吊（1）轨道板的拆模及起吊要在确保其抗压强度达到30MPa后方可进行，以防止轨道板发生变形和产生裂缝。轨道板强度根据随板养护试件检测而定。（2）确保各种螺栓均已拆除后，利用模板自身的拆模装置均匀地拆除侧模，以防止碰伤轨道板的侧面。（3）轨道板起吊时，再次确认底模的各种锁紧螺栓、定位螺栓已全部拆除无误后进行起吊。（4）轨道板63、起吊前，应先用千斤顶将轨道板均匀顶起，使之与底模脱离58mm。（5）轨道板起吊过程中，安排专职人员严密注意轨道板起吊情况，防止碰撞损伤。（6）起吊的轨道板经检查后采用翻板机立放于养生池养生。1.3.8施加预应力（1）预应力张拉作业必须待混凝土的强度及弹性模量均达到设计要求方可进行。张拉记录应按规定的格式要求完整、准确填写。（2）每一根预应力筋均编上顺序号码，并打上记号，以免遗漏。（3）预施应力值应采用双控，以油压表读数为主，预应力筋伸长值作校核。圆钢的预加应力适宜范围是对13mm为9.510tf/根，11mm为6.87.6tf/根。（4）张拉设备使用前必须经过标定检验，合格后方可用于工地施工，64、并按周期复检，一般两周一次。（5）张拉过程:0应力(装顶、对中) 初始应力（伸长值标记） 张拉控制应力（量伸长值，保压5min） 顶夹片回油。（6）张拉顺序：先进行横向孔道的张拉，从两端向中部对称逐根进行张拉。全部横向孔道张拉完成后，进行纵向孔道张拉，亦从两端向中部对称逐根进行张拉。（7）张拉完毕后，及时进行检查，夹片的外露长度应均匀一致，一般3mm左右，且夹片不得有损伤。1.3.9压浆、封锚工艺（1）预应力施加完毕，在5天内进行管道压浆，压浆前应清除管道内杂物。（2）水泥浆所用水泥品种应与板体相同，水灰比不大于0.4。（3）压浆应缓慢均匀进行，不得中断，压力控制在0.60.7MPa之间，等另65、一侧流出浓浆后方可关闭阀门。（4）封锚前必须对锚具进行防腐处理（涂抹环氧树脂），封锚用C40砂浆。1.4轨道板预制质量管理1.4.1轨道板预制质量管理方案轨道板预制质量管理详见表4-6。表4-6 轨道板预制质量管理一览表工序编号工序名称管理项目1原材料验收检查钢筋/模板/骨料/水泥/混合剂螺旋筋/预埋套管/定位器2骨料试验细骨料/粗骨料3模板装配检查外观/形状尺寸/水平度4钢筋加工检查外观/形状尺寸/数量5钢筋装配检查配筋/保护层6预埋件装配检查螺旋筋/预埋套管/定位器7混凝土试验坍落度/空气量/试件8抗压强度试验抗压强度1.4.2原材料质量管理方案（1）原材料保管质量管理原材料型号、规格及保66、管方法详见表4-7。表4-7 原材料型号、规格及保管方法表序号品 名规 格保管方法1混凝土水泥硅酸盐水泥散装水泥筒仓2细骨料中砂带顶棚骨料堆放场3粗骨料碎石4水自来水5混合剂标准型储存容器6钢筋钢筋设计钢筋加工场内7钢筋骨架设计8预埋部件螺旋筋普通铁丝原材料仓库内9预埋套管根据设计10钢筋定位器（2）原材料检验质量管理混凝土原材料试验项目详见表4-8。表4-8 混凝土原材料试验项目表序号材料名称试验项目试验目的检验频率1水泥凝结凝结性能按同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同进场日期每200t为一批，不足200t，按等同处理。2安定性安定性3强度强度4氧化镁有害膨胀5三氧化硫有害膨胀6碱含量碱67、-骨料反应7氯化物离子钢材腐蚀8细骨料筛分粒度分布按同料源连续进场数量不超过400m3（或600t）为一批。当新选原料产地、或同料源产地但更换矿山、或连续使用同一产地产品达一年之久时，应进行全项检验。9盐分钢材腐蚀10孔隙率骨料级配11比重混凝土设计12吸水率骨料的强度及耐久性13碱骨料反应性碱骨料反应14粗骨料筛分粒度分布15盐分钢材腐蚀16孔隙率骨料级配17比重混凝土设计15吸水率骨料的强度及耐久性18碱骨料反应性碱骨料反应19外加剂盐分、含碱量按同厂家、同批号、同品种、同规格每100t为一批，不足100t，按等同处理。20掺合料细度、含水率、烧失量、需水量比、三氧化硫含量、抗压强度比。按68、同厂家、同规格、同批号每200t为一批，不足200t，按等同处理。1.4.3混凝土施工质量管理（1）模板安装后的外观、尺寸、平整度和翘曲等各项指标必须满足设计要求。（2）钢筋加工尺寸偏差满足设计要求，钢筋网吊装后保护层的厚度满足设计要求。（3）确保预埋件安装的垂直度，确保预埋件施工过程中不受扰动。（4）混凝土的各项指标经试验合格后，方可浇筑。（5）采用高频侧振的工艺进行振捣，确保混凝土密实。（6）严格控制蒸汽养生的温度和时间，确保轨道板强度均匀提高。（7）拆模前确认所有与模板的连接件已拆除。拆模时，先用千斤顶顶起58mm，再利用7.5t桁吊四点起吊，防止轨道板损伤。（8）存放地基碾压密实，确保69、轨道板“竖”放时地基不发生不均匀沉降，导致轨道板变形。（9）轨道板板体及封端混凝土强度、试件实际强度不低于设计要求。（10）管道压浆水泥浆标号应满足设计要求，且不低于C35。1.5轨道板质量验收标准1.5.1轨道板承轨部位的表面要求平整，不允许有长度大于20mm、深度大于5mm的气孔、粘孔、麻面等缺陷。1.5.2预应力混凝土轨道板不得有肉眼可见的裂缝。1.5.3轨道板各预埋件周围混凝土不允许有掉块现象。1.5.4轨道板主要尺寸偏差应在各工序中严格控制，轨道板制造允许偏差详见表4-9。表4-9 轨道板尺寸允许偏差表序 号项 目允许偏差(mm)1长 度32宽 度33厚 度+3，04预埋塑料套管埋设70、位置16预 应 力 筋 位 置17轨道板标记线位置18翘 曲39承 轨 面 平 整 度11.6轨道板的存储1.6.1轨道板的存储、堆放一般应采用立放的形式。轨道板之间采用等大的木板隔开，两端采用三角支撑架固定，轨道板立放时须采用专用的翻板机翻转，避免损伤轨道板。1.6.2轨道板采用平放堆码时，要求地基牢固且不得超过四层。轨道板间用方木隔开。轨道板存放如图4-4所示。 图4-4 轨道板存放示意图1.7减振型板式轨道1.7.1减振型板式轨道相对普通板式轨道仅轨道板底面多设一道12mm厚微孔橡胶垫层，直接粘贴于轨道板底面，以达到降低轨道刚度、减小下部基础振动的目的。1.7.2垫层材料微孔橡胶垫层采用71、三元乙丙橡胶加工成封闭的蜂窝结构，其主要成分应为三元乙丙，不得掺用其他胶种和再生胶。1.7.3外形尺寸（1）垫层长度和宽度应符合设计图规定，允许偏差为mm。（2）垫层厚度应符合设计图规定，允许偏差为0.5mm（3）垫层平整度允许偏差为凹陷深度不大于0.5mm，长度不超过20mm。1.7.4外观质量（1）垫层应不翘曲，边缘整齐，无瑕疵。允许存在不影响耐久性的小表面缺陷，如裂缝、皱褶、碎屑和砂眼等。（2）垫层的表面应切修、磨平。1.7.5物理力学性能。微孔橡胶垫层的物理力学性能应符合表4-10规定。表4-10 微孔橡胶垫层的物理力学性能表序号项 目指标要求试验方法板中板端1静 刚 度(KN/mm)72、3.00.55.00.52拉 伸 强 度（Mpa）3.03扯 断 伸 长 率（%）150ISO17984恒定压缩永久变形(%)(701,22h,30%)23ISO18565橡胶成分定性分析EPDMGB77646疲劳性能外观无异常粘着、碎裂现象残余变形量(mm)1.07热空气老化(1001,72h)静刚度变化率（%）15GB3512拉伸强度（Mpa）2.8扯断伸长率（%）1208耐水性能吸水率（%）1.5拉伸强度（Mpa）2.9扯断伸长率（%）1301.7.6垫层粘贴（1）防振轨道板橡胶垫层的粘贴,应在轨道板湿润养生结束且表面充分干燥的状态下进行。（2）轨道板板下胶垫的接触面，应用研磨机加以最后73、的平整加工，并把表面水泥浆、灰尘等用钢丝刷、压缩空气等仔细地清除，然后涂抹甲苯粘着剂。（3）粘着剂均匀涂抹，适合粘贴的状态时进行粘贴，然后立即用木槌或滚子滚压使其充分密贴。（4）穿通孔眼并修整周边，使其与轨道板一致。2 双块式轨枕的预制2.1轨枕预制工艺流程借鉴德国的成熟技术和质量管理方案，采用专用预制模具，工厂化、流水线生产优质双块式轨枕（包括岔枕）。轨枕尺寸图如图4-5。图4-5 轨枕尺寸图钢筋加工、轨枕预制均在厂房内完成。根据不同的枕型数量，设置台位，配置模板。钢筋加工厂房内配置钢筋加工机械，钢筋在专用台架上进行绑扎。钢筋成品的吊装采用厂房内设置桁吊完成；钢筋骨架入模、拆模、等工作均由桁74、吊完成。厂内设搅拌站，搅拌站针对轨枕的混凝土要求，采用独立的供料、搅拌系统。混凝土采用侧向高频振动的振捣工艺。养护工作分两步进行，第一步是预制完成后的原台位自动温控蒸气养生，第二步是拆模后的垛放洒水养生。厂内储存区的轨枕吊装、运输采用吊机配合载重汽车进行。轨枕制作流程如图4-6所示。 图4-6 轨枕预制施工工艺流程图2.2轨枕预制厂建设2.2.1枕预制厂的规划轨枕预制厂分为生产区、储存区、办公区；其中生产区设置钢筋加工和轨枕预制生产线，布置在钢结构厂房内。钢筋加工厂房内和轨枕预制厂房内设置桁吊，厂内道路与厂外道路连通，厂内分别设置办公区和休息区。（1）生产区轨枕预制区：内设枕体预制生产线、成品75、质量检测区和轨枕水池养护区，在生产车间内形成流水作业。钢筋加工生产线：设钢筋保管、加工、绑扎区和成品骨架存储区。搅拌站：设在厂内，设1.5m3搅拌设备、水泥罐、骨料存放、材料库，骨料通过传送带送入搅拌机。该搅拌站专供轨枕混凝土。（2）办公区办公区内布置办公、休息、材料仓库及试验室，与厂房建设同步进行。地面采用C15混凝土硬化处理。办公、休息用房为标准的双层板房，材料仓库及试验室为单层的活动板房。（3）成品储存区成品储存区与进出场道路相连，便于轨枕吊装和搬运。（4）混凝土、水、电供应预制厂内施工、生活用水均接驳当地自来水管网。轨枕混凝土由设在预制厂内的搅拌站供应。电由一级配电房集中供应，轨枕厂内76、设置二级配电房，生活、生产区单独配线供应。（5）其它临时设施厂内设油罐、排水处理场和锅炉房等，地面采用C15混凝土硬化。2.3轨枕预制质量管理为确保轨枕的质量，在制作过程中实施相应质量管理工作。原材料、混凝土及施工质量管理方案见轨道板预制质量管理。2.4主要生产工装设备轨枕预制生产工装设备见表4-11。表4-11 轨枕预制生产工装设备序号设备名称规格数量备注1搅拌站散装水泥罐设于轨枕预制厂，独立使用。骨料堆放场计量搅拌装置1.0m3，强制混凝土运输车6.0m32钢筋加工设 备钢筋切断机设在钢筋生产线车间内钢筋弯曲机半自动焊接机3装卸设备桁吊5t/3.0t轮胎式起重机16t大型卡车4混凝土浇筑设77、备轨枕模板设备混凝土料斗1.5m3高频转换器高频振捣器压缩机5养护设 备锅炉1.5t/h小型直管式自动温度控制装置养生水槽6试验设 备骨料试验器具混凝土抗压强度试验机100t养护水槽附带恒温水循环装置预埋螺栓抗拔试验装置模板检查器具产品检查器具2.5轨枕预制方案及主要技术措施2.5.1模板设计与制作按设计要求提供、制作标准配套模具和专用检测工具，并进行模板安装、日常维护等质量管理工作。2.5.2模板安装（1）模板采用螺栓固定在底部承受台上，测量确认模板与承受台的接触程度；（2）模板使用前需进行清扫，在侧模、底模、拐角部分，采用喷气方式清除垃圾、混凝土屑；（3）在模板表面用棉纱均匀涂刷隔离剂。模78、板表面不允许漏涂、也不允许涂刷过多，表面不能见明显的油渍，否则影响外观。隔离剂不能涂刷在预埋件表面。（4）模板必须实行日常检查和每月1次的定期检查，如有不符必须调换，检查结果记录在模型板检查表中。模板及预埋件安装允许偏差见表4-12。 表4-12 模板及预埋件安装允许偏差序号项目允许偏差(mm)1长度12宽度13高度+1,04翘曲15预埋绝缘套管位置0.52.5.3钢筋加工及制作（1）使用前首先目视检查钢筋表面洁净、损伤、油渍、锈蚀等状态，并检查钢筋原材料产品质量证明书；（2）钢筋在常温下加工，根据设计图纸制作与实物相同比例的样品，然后进行加工，并随机抽取和对比，避免已经弯曲过的钢筋再度加工。79、钢筋的加工允许偏差见表4-13。 表4-13 钢筋加工允许偏差表序号检查项目允许偏差(mm)备注1受力钢筋顺长度方向全长52箍筋内边距离33钢筋弯钩长度10，04其它钢筋尺寸偏差5（3）把钢筋组装在正确的位置上，在钢筋交叉点采用电焊机点焊。（4）加工好的钢筋绗架分层存放在加工厂房内，最多8层，每层间用方木支垫。搬运钢筋骨架时，采用吊具小心搬运。（5）为确保混凝土保护层厚度，使用高强塑料垫块，并用镀锌铁线绑紧，每平方米垫块设置数量为24块，梅花型布置，并对保护层厚度进行记录。（6）预埋件加工必须做到满足设计要求，外购件必须全部检验，合格后方能投入使用。2.5.4模板、钢筋及预埋件位置检查模板尺寸80、预埋件位置检查采用专用检查工具；模板及预埋件安装位置允许偏差见表，钢筋安装位置及保护层厚度必须满足要求；自检确认合格后报请监理工程师检查。2.5.5混凝土浇筑与养护（1）混凝土浇筑前，应在标准配合比的基础上进行试验，测定其坍落度、含气量，取得便于施工、满足设计条件的施工配合比。（2）混凝土由设在预制厂内的搅拌站供应，混凝土运输车配送至预制生产线内，转卸至1.5m3料斗内，用5t桁吊吊运料斗至浇筑区卸料。（3）采用侧向高频振捣工艺。混凝土浇筑结束后，覆盖养护薄膜进行蒸汽养护。（4）混凝土养护采用蒸汽高温促进养护。蒸汽养护采用自动控温装置，并自动记录温度。蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶81、段。浇筑完混凝土静停3h后才能升温，升温、降温速度不超过15/h，恒温控制在4055，最高温度低于60，最高温度的持续时间在6h以内。蒸汽养护完成后，混凝土表面温度和环境温度差小于15后脱模起吊轨枕。（5）蒸养时的最高温度尽量设低些，并极力减少持续时间，温度下降时采用自然下降方式并保温至除去保护膜为止。蒸汽的出口安装在不直接接触到模板和混凝土的位置处。2.5.6脱模、二次养生轨枕脱模后经检查合格的产品，用5t桁吊移至洒水养生处，喷水湿润养护不少于3d。洒水养生的水温应满足养生条件的相关要求。轨枕的脱模要在确认随轨枕进行同条件养护的试件的混凝土抗压强度达到30MPa后方可进行，以防止轨枕发生变形和产生裂缝。脱模流程见图4-7所示。图4-7 轨枕脱模流程图2.6轨枕的储存、堆放和运输为防止轨枕变形、减少占地，轨枕的储存、堆放采用“垛”放的形式。轨枕在临时放置的状态下，每5根并排存放,每垛最多不超过6层,层与层之间用两根方木支垫.方木放在承轨槽中。轨枕的储存、堆放如图4-8所示。图4-8 轨枕的储存、堆放载重汽车运输时，六层平放。装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横中心线为界对称装载，每排轨枕纵中心线要重合，其纵中心线投影与车底板纵中心线重合，偏差控制在20mm以内，并采用适当的加固材料进行加固，限制运输过程中轨枕纵向和横向位移。轨枕的运输如图4-9所示。图4-9 轨枕的运输