1、表B31施工组织设计(方案)报审表室外配套工程钢结构施工方案审批表 山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程钢结构施工方案 文件编号：SXSJ2GJG2MBSW2 012 2014 审批： 审核： 编制： 山西四建集团有限公司 山西马堡煤业封闭式储煤场项目部 二零一四年五月 山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程 钢结构施工方案 目录 一、工程概况 二、编制依据 三、施工准备 四、主要分部分项工程施工方案 五、施工现场平面布置图 六、施工进度计划 七项目组织机构及劳动力计划 八、施工机械设备的选用 九、钢结构施工过程试验检验 一、工程概况 本工程为山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程，建设地点：山西2、省长治市武乡县马堡村，建设内容包括：配电室、消防水池、水泵房。配电室建筑高度3.800m，跨度4.5m。0.000m以下为钢框架，热轧H型钢，材质为Q235B，主体结构为矩管钢架，Q235B材质，屋面为100mm厚彩钢夹芯复合岩棉保温板，墙面为100厚复合岩棉保温板，外板为不锈钢板，内板为白色彩钢板。水泵房设置Q235B 旋转楼梯，消防水池容积为500m3，采用装配式复合不锈钢地埋水箱。 二、编制依据 2.1 山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程设计图纸。 2.2 行业及地方法律法规。 2.3 国家现行标准、规范 钢结构施工规范GB50755-2012 钢结构施工质量验收规范GB50205-23、001 钢结构焊接规范GB50661-2011 高强螺栓连接技术规程JGJ 82-2011 建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2012 2.4 相关工程施工经验 三、施工准备 3.1施工条件 3.1.1地基工程验收合格，有检验报告及验收记录。 3.1.2基础砼强度达到设计强度的75%。 3.1.3地脚锚栓轴线位置复核，轴线允许偏差控制在5mm以内，锚栓露出长度允许偏差+30mm以内。复核在允许偏差范围内，方可进行吊装准备工作。 3.1.4基础土方回填至一定高度，压实度达到设计及规范要求。 3.1.5场地具备三通一平条件。 3.2施工准备 温馨推荐您可前往百度文库小程序享受更优阅读体验 不去了4、立即体验3.2.1 物资准备 3.4.1材料供应要遵守“既管供、又管用，供管并举”的原则，A、B类物资优先选用公司和分公司评定的合格供方名单内的厂商。明确供需双方经济责任、权利和义务，分工合作，互相制约，供方按需方材料计划，组织按时、按质、按量保证供应。在施工现场对钢筋等采取集中供料统一制作，以便于合理使用材料。 3.4.2委托加工的成品和半成品，提前进行市场调查，联系有加工资质厂家，加工能能力满足工程进度要求，由责任工程师编制审核，经项目经理审批后，开始加工。 3.4.3本项目部施工周转材料，租赁、维护、保养由材料员管理。 四、主要分部分项工程施工方案 地下部分钢结构施工工艺流程 钢构件深化5、设计钢构件加工制作（与土建配合完成现场地脚锚栓安装）钢构件进场（基础砼强度达到强度的75%以上）施工准备地脚锚栓轴线标高复核地下部分钢柱吊装钢柱锚栓固定、垫板围焊钢梁吊装梁柱节点螺栓连接、翼缘焊接次梁吊装主次梁高强螺栓连接钢架验收地上部分钢结构施工工艺流程 钢构件加工制作（与土建配合完成砌体墙中预埋砼墩（带埋件）砌体砌筑完成钢构件加工制作钢构件进场（砌体强度达到75%以上）施工准备埋件位置复核矩管柱吊装矩管柱焊接固定钢梁吊装梁柱节点焊接刚性檩条安装墙面板安装屋面板安装钢结构工程验收 4.1施工测量控制 本工程平面测量采用全站仪测量，为了减少测量误差，最后进行多次复核，并由复核人签字认可，方可施6、工。 4.1.1测量内容及控制目标 测量内容为施工放样与轴线控制，水准测量与标高控制，沉降观测等，测量 控制目标为： （1）柱轴线位移：1内 （2）平面弯曲：L/1500，且不大于25mm。 （3）垂直度：H/1000，且不大于25mm。 4.1.2施工准备 （1）人员配备 为保证测量精度，设专职测量技术人员2名，做到定人定机定路线（沉降观测还应做到定时间），另配备辅助工2名。 （2）对前期基准点的接收与校核 接受建设单位提供的现场基准点和水准点，建立现场测量控制网，对现有基准点与水准点进行必要的复核。 4.1.3施工测量 （1）轴线测量与控制 用全站仪输入坐标复核基础标高、轴线。 （2）标高7、控制 标高控制首先是水准基点的控制，根据本工程特点，确定一个水准基点，钉桩及浇筑混凝土，形成一个水准基点控制网，每次引测量时进行水准基点复测。 4.1.4沉降观测 根据设计或规范要求设置沉降观测点，并按建筑变形测量规程要求进行观测，厂房钢柱、钢梁吊装，屋面完工后各观测一次；雨季前后进行观测，竣工后第一年内测3-4次，第二年观测2-3次，第三年后每年一次直至稳定为止。 4.2地脚螺栓施工工艺流程 测量放线预埋螺栓框架制作预埋螺栓埋设预埋螺栓加固砼浇筑、螺栓复核成品保护地脚锚栓复测 4.2.1测量放线：首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的加密，然后根据控制线测放出的轴线再8、测放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。 4.2.2预埋螺栓框架的制作：每一根钢柱预埋螺栓的框架全部在工厂进行加工制作，制作采用L1253125314的角钢将预埋螺栓固定为一个整体（如下示意图）。预埋螺栓的制作精度：预埋螺栓中到中的间距2, 预埋螺栓顶端的相对 高差2。 地脚锚栓整体埋设示意图 4.2.3预埋螺栓的埋设：在底板底筋绑扎完成之后，底板上贴钢筋绑扎之前，预埋件的埋设工作即可插入。根据测量工所测放出的轴线，将预埋螺栓整体就位，首先找准埋件上边四根固定角钢的纵横向中心线（预先量定并刻画好），并使其与测量定位的基准线吻合；然后用水准仪测出埋件四个角上螺栓顶面的标，高度不够时9、在埋件下边四根固定角钢的四个角下用钢筋或者角钢抄平。 地脚螺栓预埋时，预埋螺栓埋设质量不仅要保证埋件埋设位置准确，更重要的是固定支架牢固，因此，为了防止在浇灌砼时埋件产生位移和变形，除了保证该埋件整体框架有一定的强度以外，还必须采取相应的加固措施： 先把支架底部与底板钢筋绑扎固定，四边加设刚性支撑，一端连接整体框架，另一端绑扎在底板的钢筋上；待底板钢筋绑扎完毕，再把预埋件与底板构造钢筋焊接为一个整体，在螺栓固定前后应注意对埋件的位置及标高进行复测。 4.2.5注意事项 地脚螺栓在浇灌前应再次复核，确认其位置及标高准确、固定牢靠后方可进入浇灌工序；砼浇灌前，螺纹上要涂黄油并包上塑料纸，浇灌过程中10、，要派专人对其进行监控，对浇注过程中出现位移和偏差的埋件，用倒链和千斤顶在砼初凝前及时进行纠正。 地脚螺栓的埋设精度，直接影响到结构的安装质量，所以埋设前后必须对预埋螺栓的轴线、标高及螺栓的伸出长度进行认真的核查、验收。标高以及水平度的调整一定要精益求精，确保钢柱就位。 对已安装就位的地脚螺栓，严禁碰撞和损坏，钢柱安装前要将螺纹清理干净，对已损伤的螺牙要进行修复。 整个支架应在钢筋绑扎之前进行埋设，固定完后，土建再进行绑扎，绑扎钢筋时不得随意移动固定支架及地脚螺栓。 土建施工时一定要注意成品保护，避免使安装好的地脚螺丝松动，移位。 4.2.6地脚螺栓复测 在钢柱吊装前，必须对已完成施工的预埋螺11、栓的轴线间距进行认真较核、验收。对不符合钢结构工程施工质量验收规范GB502052001者，要提请有关方会同解决；对弯曲变形的地脚螺栓，要进行校正；已损伤的丝扣用钣牙进行修理，并对所有的螺栓予以保护。 4.2.7质量通病控制措施 4.2.7.1施工现场建立完善的质量保证体系 4.2.7.2 施工的材料具有产品质量证明文件 4.2.7.3施工前进行详细有针对性的的技术交底 4.2.7.4基槽挖好以后在每个基坑的四周设十字线控制木桩并进行标记 4.2.7.5利用角钢模具固定地脚锚栓栓的轴线位置 4.2.7.6将螺栓穿入钢框的螺栓孔，拧上螺母，测量人员用水准仪抄平，调节螺母使每个螺栓的标高正确。 412、.2.7.7基础混凝土浇筑完成之后，再次复核地脚锚栓的轴线标高。 4.2.7.8已安装完成的地脚锚栓丝扣予以保护。 4.2.8地脚锚栓安装质量验收标准 表10.2.5地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差（mm） 4.3钢结构加工 热轧H型钢加工工艺流程 H型钢下料校正钻孔加劲板、连接板焊接摩擦面处理超声波探伤喷砂除锈防腐涂装构件标识产品最终检验构件发运 4.3.1板件下料 4.3.1.1 放样、号料 号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的板件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料，以提高原材料利用率。 配料时，对焊缝较多，加工量大的构件，应先号料，拼接口应避开安装13、孔和 复杂的部位。 制作样板时用金属划针放样，确保样板的精密性和正确性。以11的比例在样板台上弹出大样，可分段弹出。放样结束自检后须经专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。 放样应预留焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量： 铣端余量：剪切后加工的每边加34mm，气割后加工的则每边加45mm。 切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。 号料后的余料应进行标识，包括余料编号、规格、材质及炉号等，以便于余料的再次使用。 4.3.1.2下料切割 下料前对照原材料的品种、规格、牌号是否一致，必要时请专职检验员鉴证，应确认所用材14、料规格、型号与设计图纸要求相符时才可切割。 用于制作连接板、加劲板等板件采用剪板机进行下料切割，如下图示： 所有对接焊接的钢板必须按设计要求进行检验。材料切割后，对切割面尺寸公差、切口截面进行检验并清除毛刺，修磨光洁。材料切割后的弯曲变形，必须 进行矫正。 板件加工质量应符合钢结构施工质量验收规范GB50205-2001的规定。经全数检查合格后，做合格标识并编号。 4.3.1.3坡口加工 对H型钢的存在坡口的位置应采用半自动火焰切割机进行，其主体坡口形式应符合图纸及焊接工艺要求。 坡口加工完毕后，必须对坡口面及附近50mm范围进行打磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透和部分熔透坡口，在其15、过渡处应打磨出过渡段，使其平滑衔接，过渡按1：2的比例。 质量验收标准 4.3.2 H型钢校正 4.3.2.1 H 型钢的矫正采用H 型钢流水线的H 钢矫正机进行矫正，如下图示，局部的变形利用火焰矫正进行。矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。 4.3.2.2质量验收标准 4.3.3 H型钢钻孔 4.3.3.1高强度螺栓孔应采用数控钻床定位钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸的准确。如下图所示： 4.3.3.2质量验收标准 4.3.4 H型钢装配 4.3.4.1施工准备 (1)零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无16、误后才可进行组装。 (2)核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。 (3)零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。 (4)当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。 4.3.4.2 H型钢梁的装配要求及方法 (1)H型钢装配前，应首先确认H型钢的主体已检测合格，局部的补修及弯扭变形均已符合标准要求。对不合格部件严禁用于组装，必须交原工序修整合格后方可组装。 (2)将H型钢放置在装配平台17、上，根据各部件在图纸上的位置尺寸，用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。 (3)待装配的部件（如连接板等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行 组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制，如下图示： (4)在装配平台上，按其部件在钢梁上的位置进行划线、装配，如下示意图所示： 注：加劲板、连接板用气保焊焊接。 (5)在H型钢梁或H型钢柱的装配焊接过程中，由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响，例如：在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完毕后18、若再焊接零部件，则零部件的焊接会产生焊接收缩量，在焊接收缩量的影响下，构件的总长和断面形状也会产生不同的变化，因此，在零件装配过程中，应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量，如下图H型钢零件装配位置示意图： 4.3.4.3 H型钢柱的装配要求及方法 (1)装配划线：长度方向以型钢顶面锯切面为装配基准，宽度方向以型钢截面中心线为装配基准，根据此原则，对各零件的装配位置进行划线，在H型钢长度及宽度方向上划出节点板、安装耳板定位线，节点板、安装耳板以上端孔中心线为定位准，如下示意图所示： 因此，在进行焊接H型钢的组立及装配焊接时，应预放焊接收缩量，主要19、根据构件截面高度、板厚及加劲板的数量等因素而定，如下图所示： (2)节点板、耳板装配：按对应定位线以零件上端孔中心线定位安装节点板、耳板，调整、检查合格后定位焊接牢靠。 (3)加劲板装配：按对应位置安装对应加劲板，检查合格后定位焊接牢靠。 (4)装配接头精度要求：T型接头装配间隙1mm，加劲板与梁翼缘板位置错位2mm。 4.3.4.4 H型钢装配定位焊接 (1)装配定位焊接采用气体保护焊，直径为1.2mm。 (2)定位焊可采用碱性焊条手工焊或气保焊，定位焊缝尽量避免在棱角、端部、坡口部位进行定位焊接，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表： 定位点焊示意图如下图所20、示： (3)定位焊接采用回焊引弧、收弧填满弧坑的操作方法。 (4)清理定位焊缝焊渣后检查定位焊缝质量：不得有裂纹、夹渣、未熔合等焊接缺陷存在。 4.3.5 H型钢焊接 在正式施焊前，对柱底板与H型钢柱对接部位焊接进行工艺试验确定。 在焊接过程中，当焊缝需进行多道焊接时，应注意加强翻身的次数，避免因一条焊缝直接焊满而造成较大的弯曲变形。 焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。 质量验收标准 A.0.3部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表A.0.3的规定。 表A.0.3的规定部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm） 4.3.6钢构件涂装 21、4.3.6.1钢构件喷砂除锈 4.3.6.1.1喷砂除锈操作工艺 (1) 喷砂前，依据涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。 （2）钢构件的除锈采用喷砂除锈工艺方法，喷砂材料采用干燥的石英砂，粒径为1.54mm，喷嘴直径10mm，空压机气压为6.031056.53105Pa，气压变幅为0.531051.03105Pa。砂桶气压为4.531055.53105Pa。处理后的钢材表面呈灰白色为最佳；加工后的钢材表面呈现灰白色。 （3）喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷22、砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。 对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。 （4）喷嘴到基体钢材表面距离以100300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。喷射方向与基体钢材表面法线夹角以1530为宜。喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。 （5）喷砂施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于823、5%、金属表面温度低于露点以上3时不得施工。 （6）喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。 （7）喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。 4.3.6.1.2除锈后构件的检查和修补 （1）喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或24、照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。 （2）喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，应对照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比 较点。 （3）除锈后暴漏的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。 （4）除锈后的构件，应在12小时内涂上第一道环氧富锌底漆，以免表面返锈。 4.3.6.2基面清理 （1）建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构构件制作验收合格后进行，油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、油污、尘土等杂物清理干净。 （2）基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量25、的好坏。因此，涂装工艺的基面除锈质量应利用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的图片对照观察检查。 4.3.6.3防腐涂装 除锈后钢梁表面刷环氧富锌底漆50m，环氧云铁40m。 （1）调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。 （2）涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.40.7N/mm2。 （3）喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm 左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。 （4）喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度26、一致，保持涂层均匀。 （5）喷涂时喷枪不宜连续喷涂，应视涂层情况有效的控制漆雾的喷停。在构件的角落部位，应用扇形喷雾掠过角部，以免涂膜过厚干后引起龟裂，如下图示： 4.3.6.4涂层的检查与验收： （1）表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物对涂装质量的影响。 （2）涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮、疙瘩。 （3）涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪测定5个点厚度，每个点为相距50mm的三个测点的平均值。 4.3.6.5关于不涂装部位的说明： （1钢柱不涂漆；钢梁连接板、高强螺栓摩擦结合面不涂漆，其摩擦面范围27、的规定为最外侧孔70mm以内；现场待焊接部位100mm的范围内不涂漆。喷漆面边界线应整齐，边界线的直线度1.5mm，与该面中心线的垂直度为1.5。 （2）与混凝土紧贴或埋入混凝土的部位不涂漆；密封的内表面不涂漆；设计要求的不涂漆的部位。 （3）对施工时可能会影响到禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护。 4.3.6.6成品保护 （1）钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。 （2）涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本相同并已干透的构件可进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。 （3）涂装后的构件在未完全干固时不可进行吊运。一般在室外28、涂装时，涂后2小时内不应搬运构件，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。 （4）涂装后的构件需要运输时，应采用具有防止漆膜受损的吊运工具，并应采用双钩起吊，注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。 （5）涂装后的钢构件，勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。 4.3.6.7涂装质量验收 漆料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。其允许偏差- 25um.每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差-5 um。 检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。 检验方法：用干漆膜测量厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50m m测点涂层干漆膜厚度的平均值。 29、构件表面不应误漆、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 4.3.7钢构件出厂准备及验收 4.3.7.1钢构件的预拼装 为确保安装的顺利进行，在构件出厂前分段进行预拼装。在预拼装时，构件与构件用螺栓连接，其连接部位的所有节点连接板均应装上，除检查各部位尺寸外，用试孔器检查板叠孔的通过率。 对号入座节点的各部件在拆开之前进行编号，做出必要的标记。预拼装检验合格后，应在构件上标注上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等必要标记。 4.3.7.2质量验收标准 4.3.7.3分段后的构件编号规定如下： 构件号后面须加上该构件30、所处的轴线号及分段号。构件分段号可用A、B、C等字母表示，轴线号按平面布置图设置。 4.3.8构件验收 构件半成品出厂前必须进行验收，做详细的验收记录。出厂的半成品构件应具有出厂合格证及原材检验复试报告等有关技术文件，并在工厂内进行检查是否符合设尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可出厂。 4.3.9钢构件运输 4.3.9.1吊运大件必须有专人负责，使用合适的工具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其他损坏。 4.3.9.2装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止构件松动遗失。为防止运输过程中构件变形，装车时需保证31、侧放装车，使一端与垫木接触。 4.3.9.3在运输过程中，保持平稳，超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。 4.3.9.4严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊具、索具的情况，防止意外。 4.3.9.5构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。 4.3.9.6现场采用机动车辆运送构件时，要注意周围地形、空中情况，防止倾覆及构件碰撞。 4.3.9.7到达现场后将各构件按安装位置摆放就位，准备吊装。 4.3.10钢结构制作过程中质量通病及其产生的原因和预防措施 4.3.10.1 结构件制孔不准确产生原因： 孔距位移、孔径32、尺寸、孔内有毛刺。 预控措施：构件制孔应按施工图标定孔位，标注孔中心线，孔的间距应严格遵守规定。冲孔必须装好冲模，确保孔距及孔的质量，发现问题及时处理。孔径的允许偏差必须符合规范的规定同时必须保证制孔孔径的精度，孔壁表面粗糙度 应小于等于12.5m。孔壁内严禁有毛刺。制孔完毕后应彻底清除孔边毛刺，并不得损伤母材。扩孔后孔径不得大于设计孔径的2.0mm。 4.3.10.2 放样、号料精度不准确产生原因： 放样、下料未按规定的工艺进行。 预防措施：号料，必须与放样用同一钢尺或样杆，留出切割刨边和铣平等加工余量。仔细检查零部件的平直程度、坡口、角度及间隙，必须符合设计要求。放样应采用经检定和核对的钢33、尺，并应留出焊接收缩余量。下料，应严格计算切割精度数值，操作要准确，验收要落实责任。 4.3.10.3 运输、堆放时产生变形产生原因： 场地松软，未设置垫土；运输和吊装构件时未加固。 预控对策：存放场地应夯实坚固、防止场地受压后产生沉降。构件堆垛下应设木枕，堆放要平稳。重大构件尚应标明重量、重心位置及定位标记。构件在运输和起吊时，应采取临时加固措施，防止变形。 4.3.10.4焊接变形产生原因： 构件焊接后翘曲变形；焊缝布置不对称，焊接的电流、速度、方向及焊接时采用的装配卡具，对构件变形均有影响。 预控措施：为防止和抵消焊接变形，焊前装配时，将工件与焊接变形相反方向预留偏差。控制焊接顺序防止变34、形。采用夹具和专用胎具，将构件固定后再进行施焊。构件变形翘曲必须进行矫正。 4.4钢结构安装 4.4.1测量放线 4.4.1.1复核基础、地脚锚栓安装轴线、标高，合格后方可进行钢柱的吊装。 4.4.1.2对建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。 4.4.1.3根据建设单位提供的水准点（二级以上），用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。 4.4.2构件进场检验 4.4.2.1制作中对技术问题的处理协议文件。 4.4.2.2检查构件出厂合格证35、。 4.4.2.3检查所用钢材及其他材料的质量证明文件及复试报告。 4.4.2.4焊缝外观检查记录及二级焊缝出厂探伤报告。 4.4.2.5构件的质量验收记录。 4.4.2.6构件发运和包装清单，构件的规格、型号、数量。 4.4.2.7检查在运输过程中产生的变形及损坏情况，对发生的变形进行矫正和修复。 4.4.2.8清除构件上的污垢、积灰，泥土等，对损坏的油漆及时进行修补。 4.4.3构件堆放 4.4.3.1构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。 4.4.3.2构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、墙梁等）不宜超过1m，36、重型和大型主要构件采用单层堆放。 4.4.3.3每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。 4.4.3.4如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。 4.4.3.5构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。 4.4.4构件标注 吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心和吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的 油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。 4.4.5吊装机械的选择 4.4. 5.1吊机的选择 钢结构吊装起重机械选择主要根据结构的跨度、构件37、的重量，构件吊装的高度，构件吊装的水平距离等情况，本工程4.5m跨度，0.98余吨构件重量、3.99m 吊装高度，考虑吊机的额定起重量、最大提升高度、最大起重幅度及工作力矩等性能，本工程拟选用1台16吨汽车吊进行吊装作业。 4.4. 5.2、钢丝绳的选择 本工程构件的形状、长度、重量、起吊方法及吊装机械的起重能力，本工程在起重吊装中决定采用由6X37+1，公称抗拉强度1570mm，直径13的互捻高强度钢丝绳。 4.4.6钢构件吊装 4.4.6.1钢柱吊装 4.4.6.1.1吊点的选择 根据钢柱的形状、断面、长度、重量、吊机的起重性能等具体情况确定吊点。由于通过柱的重心位置，受到起重臂的长度限制38、，吊点设置在柱的1/3处，吊点斜吊。 4.4.6.1.2钢柱起吊 钢柱运输到现场，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦，同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上，如图示： 钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。为防止破坏地脚螺栓丝扣地脚螺栓套铁皮桶保护，经过初校待垂直偏差在20mm内，拧紧螺栓，柱底板与基础砼面之间全部用铁片或木楔顶紧，保证钢柱不会晃动后即可脱钩。 4.4.6.1.3钢柱校正 在钢柱的纵横十字线的延长线上架设两台经纬仪，进行垂直度测量，通过调整钢柱底板下面的39、调整螺母来校正钢柱的垂直度，校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整，调整后将螺母拧紧。（注：调整螺母时，要保证其中一颗螺母不动。） 4.4.6.2钢梁吊装 4.4.6.2.1吊点的选择 钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁在吊装前应仔细计算钢梁的重心，并在构件上作出明确的标注，吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。吊点共二点，吊点位置设置在钢梁长度方向三分之一处，起吊时吊装绳索与垂线的角度为60度。 4.4.6.2.2钢梁起吊 为了确保质量、安全、提高生产效率，减少劳动强度，根据现场条件和起重设备能力，钢梁在地面拼装组对完成，然后整体起吊与钢柱连接。起吊应缓慢， 两端必须40、使用缆风绳调整起吊钢梁位置，防止碰撞，杜绝产生构件的塑形变形。钢丝绳在钢梁上固定时与梁接触部位垫柔性物体，如纸盒等，减少油漆磨损。钢梁吊装就位，直线度与垂直度调整完成以后，开始进行钢梁两端螺栓固定，待螺栓紧固完成以后，吊车可以脱钩，如图示： 矩管梁吊装 为了确保质量、安全、提高生产效率，减少劳动强度，根据现场条件和起重设备能力，钢梁在地面焊接组对完成，然后整体起吊与钢柱连接。起吊应缓慢，为防止钢矩管梁下挠，在钢梁下弦部位增设一道水平拉结钢丝绳，钢梁吊装就位，直线度与垂直度调整完成以后，开始进行钢梁两端与墙架柱焊接固定，吊车方可脱钩，如图示： 4.4.6.3钢梁、柱固定 梁柱吊装完毕后，进行高强41、螺栓终拧，柱底板锚栓垫片进行进行围焊，梁柱节点上翼缘进行对焊，为全熔透焊缝，焊缝等级二级。在施焊前进行工艺试验确定焊接工艺后，方可进行节点对焊。 矩管柱与墙体用4颗直径18膨胀螺栓固定，矩管梁与柱进行焊接连接，焊缝为角焊缝。焊缝质量等级为三级。 4.4.6.4高强螺栓安装 4.4.6.4.1安装前做好摩擦面的清理，不允许有毛刺、铁屑、油污及焊渣飞溅物，用钢丝刷沿垂直受力方向除去浮锈，对螺栓孔位孔径检查，对螺栓、螺母、垫圈进行裂纹抽查，同一批次、同一规格的螺栓、螺母、垫圈配套装箱使用。 4.4.6.4.2安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。 4.4.6.42、4.3若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。 4.4.6.4.4在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。紧固螺栓分初拧和终拧进行，步骤如下： 初拧：从节点或栓群中心向外拧紧螺栓，并采用小锤敲击法检查，防止漏拧。 划线：初拧后对螺栓逐行进行划线。 终拧：用扳手使螺母在旋转一个额定的角度，并划线。 4.4.7钢结构安装过程中的质量通病产生的原因及预防措施 4.4.7.1 运输、堆放时产生变形产生原因： 场地松软，未设置垫土；运输和吊装构件时未加固。 预控对策：存放场地应夯实坚固、防止场地43、受压后产生沉降。构件堆垛下应设木枕，堆放要平稳。重大构件尚应标明重量、重心位置及定位标记。构件在运输和起吊时，应采取临时加固措施，防止变形。 4.4.7.2 扭矩不准产生原因： 扭矩扳手未经校正；紧固工艺不合理。 预控措施：对扭矩扳手必须定期矫正，其偏差值不大于5%。不重合的螺孔应用圆锉找正，或用冲子将孔位找正，确保孔壁对螺栓杆不产生摩插和挤压。初拧要求不小于施工紧固力矩的25%，终拧时要求达到设计的紧固力矩数值。紧固顺序为先中间，后边缘，先主要部位，后次要部位，先除拧，后终拧。扭剪型高强度螺栓尾部卡头被拧断，表示终拧结束。装配面应保持干净，不得在雨雪天安装高强度螺栓。 4.4.7.3连接板拼44、状不严密产生原因： 连接板翘曲变形接触面有杂物。 预控措施：连接钢板应平直，如有变形应及时矫正后，方可使用。连接型钢或零件的平面坡度大于1：20时，应放置斜垫片支垫。连接板间隙应按规定的允许间隙进行调整，拼装应严密。 4.4.7.4丝口损伤产生原因： 丝口严重锈蚀，螺纹间有浊污杂质。 预控措施：螺栓在安装前应经认真检查、清洗和除锈后，作好预配工作。严禁强行将螺栓打入螺孔。高强度螺栓应将配套的连接件（螺栓、螺母和垫圈）放入同一包装内，避免混用，损伤丝口。 4.4.7.5装配面不洁净产生原因： 构件表面有锈蚀、油污等杂物。孔壁有焊瘤和毛刺。 预控措施：认真清除表面，确保表面干净。螺栓在使用前必须进45、行除锈处理。配合面的处理应考虑施工安装顺序进行，防止重复处理；吊装前的处理必须干净。螺栓装配面均应达到严密与紧固。 4.4.7.6 构件刚度差产生原因：构件本身有挠度，拼装未拉通线，支撑杆件本身尺寸不准。 预控措施：在地面拼装时，必须保证构件平整稳定，以防下挠。如刚度不够，应采取加固措施，以增强构件的刚度。拼装时必须拉通线，用电焊点固、焊牢。严格控制构件的几何尺寸和节间间距尺寸，如发现问题应及时调整准确后再吊装。严格控制各种支撑杆件尺寸的精度。 4.4.7.7焊接变形产生原因： 构件焊接后翘曲变形；焊缝布置不对称，焊接的电流、速度、方向及焊接时采用的装配卡具，对构件变形均有影响。 预控措施：为46、防止和抵消焊接变形，焊前装配时，将工件与焊接变形相反方向预留偏差。控制焊接顺序防止变形。采用夹具和专用胎具，将构件固定后再进行施焊。构件变形翘曲必须进行矫正。 4.4.7.8安装孔位移产生原因： 螺栓孔制作超差，孔间的中心距偏移。 预控措施：螺孔制作的尺寸、位置必须准确。部件拼装时严防误差积累，注意控制螺孔组之间的中心距。结构构件每端至少应有两个安装孔。 4.4.7.9钢柱位移产生原因： 柱底部预留孔与预埋螺栓位置错位、不对中。 预控措施：浇筑混凝土基础前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计位置卡住，以防浇灌混凝土时发生位移。柱底钢板预留孔应放大样，确定孔位后采取二次灌浆。 4.4.7.10钢柱底脚47、有空隙产生原因： 基础标高不准，未按测量抄平和找平。柱底板因焊接受热区产生变形。 预控措施：钢柱吊装前，应严格控制基础标高，测量要准确，并按基础测量值对基础表面仔细找平。采用二次灌浆法，在柱脚底板开浇灌孔（兼作排气孔）。利用钢垫板，将钢柱底部不平处垫平。预先按设计标高安置好柱脚支座钢板，然后采取二次灌浆。 4.4.7.11柱垂直偏差过大产生原因： 受外力影响发生变形，热胀冷缩造成变形。预控措施：钢柱应按计算的吊挂点吊装就位，必须采用二点以上的吊装方法；吊装时应进行临时固定，以防吊装变形。柱就位后应及时增设临时支撑。对日照偏差，应在固定前予以修正。 4.5屋面及墙面板的安装 本工程屋面为双坡有组48、织排水方式，结构找坡，屋面板采用复合保温彩色镀锌压型钢板V-900型，上板选用厚度为0.6mm，底板选用厚度为0.5mm，复合保温层厚度为100厚A级阻燃岩棉板。 0.3m以上墙面采用复合保温夹芯金属板，连接形式为搭接，内板选用厚度为0.4mm白色彩钢板，外板选用厚度为0.6mm外包黑色不锈钢拉丝板, 复合保温层厚度为100厚A级阻燃岩棉板。 4.5.1工艺流程 屋面板工艺流程 复合屋面板进场、墙面彩钢板、岩棉板进场屋面板安装墙面内板安装岩棉板铺设墙面外板安装包边处理工程验收 4.5.2屋面板安装 用130自攻钉连接固定屋面板，与檩条可靠连接，用铆钉固定包角板。 4.5.3墙面板安装 4.5.49、3.1墙面系统压型钢板的安装，应首先对安装好的墙面檩条进行检查，包括檩距是否和图纸一致，垂直度和水平度是否在同一平面，檩条防腐层是否完好，门窗位置是否和图纸一致，如发现与图纸不符，及时调整或更改。 4.5.3.2请注意是否有变截面的檩条在同一立面，如有请注意不同截面间的节点构造。 4.5.3.3墙面系统压型钢板的安装：压型板的铺设要注意安装顺序，一般为自下向上安装，同时避免左右两头同时安装，应从建筑物的一端向另一端进行，板肋搭接应当和当地常年风向相背，请注意安装第一块板的重要性。 4.5.3.4墙面压型钢板横向连接只搭接一个肋，无封胶，压型板纵向连接为插接，顺水流方向，插接间隙须严密。 4.550、.3.5墙面外板的固定，应将固定螺钉与檩条垂直，并对准檩条中心，每 肋（波谷里）一颗，距离波峰下边缘10mm，打钉前应挂线，使螺钉打在一条直线上。 4.5.3.6每安装5-6块钢板，即需检查板两端的平整度，以保证板平行铺设，如有误差，应及时调整。 4.5.3.7建筑物阴阳角、门、窗洞口处，应按照图纸所标明的收边板位置、尺寸进行安装，安装收边板时，请注意收边板的平整度。 4.5.3.8墙面泛水板垂直搭接100mm，无封胶，水平方向自然搭接无封胶。 4.5.4开洞处理 施工中不可避免地要对墙面板或屋面板进行切割、开洞处理，应做如下准备工作并注意： 4.5.4.1切割前必须在板材上进行标注、放样。 51、4.5.4.2在切割后板的切割部位产生的毛刺、卷边等应进行打磨处理。 4.5.4.3应注意：在切割后必须将所切割的墙面板或屋面板进行清洁处理，以免切割时产生的铁屑腐蚀后对板的使用寿命造成影响。 4.5.5安装过程中和完毕后的检查以下工作必须进行： 4.5.5.1检查固定镙钉是否牢靠，检查钉子所用部位是否一致，止水垫是否完整，不得有脱落，破损和松动现象。 4.5.5.2窗上下口处的收边板的水平度； 4.5.5.3内板在吊装过程中，应避免尤其是外侧与钢结构或檩条表面接触产生板表面的磨损； 4.5.5.4若压型板涂层表面被划伤，应将划伤处清理干净，使之干燥，然后用漆补涂； 4.5.5.5安装完毕后，52、应对墙板表面进行清理工作，特别是严禁在墙板上存放任何金属物，以免腐蚀钢板，影响使用寿命。 4.5.5.6屋面安装完成后，应采用淋水实验的方法，对封闭的建筑物节点部位 进行防水检测。 4.5.6安装中的注意事项 4.5.6.1在安装好的屋面压型钢板上应铺设步道，尽量减少行走，须穿不带钉、不带纹底的软鞋。禁止在天沟板上站立和行走。 4.5.6.2屋面板单位面积内严禁集中站人，应小于2人/ 4.5.6.3螺钉固定顺序必须与压型钢板铺设方向相同，严禁逆向固定螺钉。 4.5.6.4现场切割钢板，应尽量在地面进行。不得在靠近其它钢板的地方切割。严禁在其它压型钢板上进行此项作业。切割时，压型钢板的正面朝下，53、切割后钢板上有残余铁屑及飘落在周围钢板上的铁屑必须全部清扫干净，否则铁屑将很快生锈，从而影响钢板的美观和寿命。 4.5.6.5每天安装工作完成后，必须将屋面和墙壁面当天留下的所有铁屑，杂物及时清扫干净。 4.5.6.6压型钢板上划线宜用水彩笔，不能用带尖金属在钢板上作记号，不能与铅，铜材料接触使用。使用硅胶的地方不能刷油漆。 4.5.6.7在安装保温棉时，请注意要将有贴面的一面朝向室内。 4.5.6.8收边板的最宽面超过400mm应更换为钢板。 4.5.9质量验收 4.5.8.1金属围护结构在竣工验收时应提交下列文件： 4.5.8.1.1压型板、不锈钢板所采用的出厂材质证书； 4.5.8.1.54、2保温材料的材质证书； 4.5.8.1.3防水密封材料的出厂合格证； 4.5.8.1.4连接件的出厂合格证； 4.5.8.1.5围护结构的施工图设计文件及变更通知书； 4.5.8.2对围护结构应做如下外观检查： 4.5.8.2.1自测屋面、墙面平整，屋面檐口、屋脊、山墙及墙面下端等处成 一直线。 4.5.8.2.2彩板面、不锈钢墙板色泽一致，无污染，损伤处有无修复等。 4.5.8.2.3围护结构的长向搭接成一直线，板间缝成一直线，并且与各有关轴线垂直或平行。 4.5.8.2.4目测各连接件是否纵横成一直线。 4.5.8.2.5抽检连接件的紧固情况，有无松动，板面有无被紧固件压凹现象。 4.5.55、8.2.6彩板板面有无褶皱，错打孔等。 4.5.8.2.6密封胶的封闭是否到位，有无假封现象。 4.5.8.3质量验收标准 本工程质量验收标准:钢结构工程质量验收规范本工程质量目标：合格。 五、施工现场平面布置图 六、施工进度计划和保证措施 6.1保证工期的主要措施 6.1.1做好充分的施工准备 施工准备工作包括现场平面布置，开工前编制详细的施工组织设计，做好图纸会审与技术交底，组织工程技术人员编制施工预算和工料分析，并在此基础上做好各种材料的供应与采购计划，使施工顺利地开展，减少磨合期。 6.1.2强化施工计划及组织管理 加强计划管理，做好准确的月、周和日作业计划，加强施工作业管理和调度，做56、到对施工进度的事前、事中、事后控制。坚持在总进度网络计划及阶段工期控制目标制约下，按周、日、时编制网络作业计划，根据实际情况保持资源平衡，工序搭接并进行动态管理，各道工序人员相对固定，以提高熟练程度，确保计划实现。 对项目进行三级计划管理，即总进度计划管理、阶段性施工进度计划管理，月、旬、周、日进度计划管理，通过确保日、周进度计划的完成来保证月计划、阶段性施工进度计划直至总进度计划的全面完成。 建立各级“碰头会”制度，定时、定点召开生产例会，加强各部门之间的协作，及时解决和协调好各种矛盾问题。施工中实行奖罚制度，奖励工期提前者，对工期紧张的分项工程实行较高计件单价。 6.1.3加大人员及设备的57、投入 根据本工程的工程量、质量及工期的要求，充分利用地利、人员容易组织调动的优势，选择素质好、技术水平高的施工队伍进行施工，并加强施工过程的组织管理，平衡调度。为保证工期及进度，加大施工工作人员人数并分班分组作业，关键工序实行“三班倒”，不影响后面工序的施工，确保工期。加强机械化施工比重，尽量合理利用公司现有机械设备装备，并加强对各种机械设备的维修保养工作，确保机械设备的正常工作。 6.1.4保证材料供应 施工中根据施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程材料需用量计划，作为备料供料和确定仓库场面以及组织运输的依据，按材料计划作好材料订货和采购工作，按进度计划分批进场，并作好发放和保管工作，合理安排材料进场和堆放场地，尽量减少材料二次转运。 6.1.5积极应用新技术 以科学技术为先导，应用及推广成熟的新技术新工艺新材料，推行标准化施工，以此提高效率，缩短工期，保证质量。如应用计算机对工程计划进行管理，保证工程进度处于动态控制中等。 七项目组织机构及劳动力计划 劳动力计划表 单位：人 八、施工机械设备的选用 拟投入本项目的主要施工设备表 九、钢结构施工试验检验计划 钢结构检验试验计划