1、一、编制说明本工程是建滔（河北）化工有限公司10万吨/年甲醇装置主体安装工程之一。主要包括甲醇装置中合成工号、焦炉气压缩工号、合成气压缩工号所有的大型机组、机泵、风机、动设备和所有非标准化专用设备的就位安装；所有工艺管线线工程安装；所有钢结构平台及爬梯安装；所有设备、管道、结构防腐保温。二、编制依据1. 建滔（河北）化工有限公司提拱的招标文件和施工图纸;2. 50275-1998 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收标准规范3. JBJ23-1996 机械设备安装工程施工及验收通用规范4. GB50236-1998 现场设备工艺管道焊接工程施工及验收规范5. HGJ207-83 化工机器安装工程2、施工及验收规范（化工用泵）6. HGJ201-1983 化工工程起重施工规范7. JB4730-94 无损探伤检验标准8. HGJ229-94 化工设备管道防腐保温工程施工及验收规范9. GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范三、主要工程内容及特点分析3.1甲醇合成主要工程内容3.1.1甲醇合成设备安装内容序号位号安装设备名称单重（KG）数量（台）1C40001A、B气气换热器3967022C40002水冷器2697013C40003A、B取样冷却器20024D40001甲醇合成塔11354015E40001洗醇塔509616F40002闪蒸塔203717F40003甲醇分离器193、92818F40004汽包514519F40005磷酸盐槽1100110F40006排污膨胀器1134111J41001A、B稀醇水泵2100212J40002A、B稀酸盐泵145213L40001A、B一级过滤器500214L40002A、B二级过滤器50023.1.2甲醇合成工艺管道安装内容序号管道名称管道规格材质数量(米)1.无缝钢管457*2030431无缝钢管60.3*5.63041无缝钢管33.7*4.53045无缝钢管26.9*4.03046无缝钢管21.3*3.630422.无缝钢管457.0*20.020#1.5无缝钢管460.4*17.520#50无缝钢管273.0*6.34、20#11无缝钢管219.1*12.520#2.5无缝钢管168.3*5.620#20无缝钢管114.3*8.820#73无缝钢管114.3*5.020#12无缝钢管88.9*8.020#61无缝钢管88.9*4.520#15无缝钢管76.1*4.520#6.5无缝钢管60.3*5.620#8无缝钢管60.3*4.020#28无缝钢管42.4*5.020#20无缝钢管33.7*4.520#6.5无缝钢管26.9*4.020#0.5无缝钢管21.3*3.620#23.螺旋焊接管406.4*8.0Q235-A2螺旋焊接管355.6*8.0Q235-A194.无缝钢管57*515CrMoG25无缝钢5、管25*415CrMoG0.55.无缝钢管273*8.020#2无缝钢管219*620#5无缝钢管108*620#30无缝钢管108*420#23无缝钢管89*620#8无缝钢管89*420#28无缝钢管76*520#36无缝钢管76*420#1.5无缝钢管57*520#12.5无缝钢管57*420#33无缝钢管57*3.520#110无缝钢管45*520#15无缝钢管45*4.520#22无缝钢管45*3.520#22无缝钢管38*520#2无缝钢管38*4.520#12.5无缝钢管38*3.520#5无缝钢管32*4.020#12无缝钢管32*3.520#3无缝钢管32*320#30无缝钢6、管25*4.520#3无缝钢管18*3.520#3.5无缝钢管14*3.520#16.5无缝钢管14*320#56.螺旋焊接管530*63.2焦炉气压缩主要工程内容3.2.1焦炉气压缩设备安装工程内容序号设备位号安装设备名称单台重量(KG)数量(台)1.焦炉气压缩机8709532.一级冷却器240033.二级冷却器221634.旁路冷却器221635.一级入口缓冲器62536.一级入口缓冲器62537.一级出口缓冲器65738.一级出口缓冲器65739.二级入口缓冲器411310.二级出口缓冲器399311.三级入口缓冲器470312.三级出口缓冲器601313.一级分离器985314.二级分7、离器745315.集油器236316.隔油槽1210117.防爆稀油站33.2.2焦炉气压缩工艺管道安装工程内容序号管道名称管道规格材质数量(米)1无缝钢管720*620#31无缝钢管630*620#28无缝钢管530*620#39无缝钢管426*620#14无缝钢管377*620#17无缝钢管325*620#55无缝钢管273*820#35无缝钢管219*1220#9无缝钢管219*620#107无缝钢管159*620#27无缝钢管108*620#29无缝钢管89*620#125无缝钢管76*620#39无缝钢管57*620#70无缝钢管38*620#175无缝钢管32*620#106无缝钢8、管18*620#8无缝钢管10*2.520#75无缝钢管133*40Cr18Ni930无缝钢管76*40Cr18Ni930无缝钢管32*2.50Cr18Ni912无缝钢管14*20Cr18Ni99无缝钢管10*10Cr18Ni990无缝钢管8*10Cr18Ni94503.3合成气压缩安装工程内容序号设备位号安装设备名称单台重量(KG)数量(台)1.J63001合成气压缩机1074012.J63002汽轮机2125013.J63003A.B冷凝液泵32524.J63004主润滑油泵15.J63005辅润滑油泵16.C63001回流冷却器1011017.C63002汽轮冷凝器56118.C63009、3表面冷凝器2200019.C63004抽汽冷凝器2161110.C63005A.B油冷器211.F63001油箱112.F63002A.B润滑油过滤器213.F63003润滑油高位槽50013.3.2合成气压缩工艺管道安装工程内容序号钢管名称管道规格材质数量(米)1.无缝钢管406.4*17.520#39无缝钢管273.0*8.020#30无缝钢管219.1*12.520#10无缝钢管168.3*1120#24无缝钢管114.3*5.020#24无缝钢管88.9*820#1无缝钢管33.7*4.520#15无缝钢管33.7*3.220#2无缝钢管26.9*420#82.无缝钢管159*4.510、3047无缝钢管89*430436无缝钢管57*430420无缝钢管45*3.5304213.无缝钢管159*915CrMoG28无缝钢管32*4.515CrMoG13无缝钢管25*415CrMoG114.无缝钢管325*820#11无缝钢管325*620#24无缝钢管219*620#6无缝钢管159*4.520#15无缝钢管133*420#35无缝钢管108*420#27无缝钢管89*420#77无缝钢管76*420#6无缝钢管57*420#67无缝钢管57*3.520#58无缝钢管45*3.520#15无缝钢管32*3.520#27无缝钢管32*3.020#16无缝钢管25*4.520#511、无缝钢管25*320#15无缝钢管18*320#205.螺旋焊接管630*828螺旋焊接管530*6303.4工程特点分析3.4.1 装置建安工程施工工程量大,技术要求高,工期紧,同时以为冬春季施工,中途以遇上春节,这对施工组织和管理提出更高的要求.在本工程施工中除了对施工进度计划合理安排外,还必须采用行进的施工机具和施工方法.抽调数量充足、工种齐全、技术优秀的施工力量参加施工，才能确保工期和质量。3.4.2 备数量多,设备吊装作业量大,吊装有一定的难度.合成塔及压缩机安装是本工程施工的重点.应统筹考虑,精心编制合成塔吊装方案和压缩机安装方案.3.4.3 工现场交叉作业,高空作业多.甲醇装置施12、工现场位于厂区区内,设备、管道、电气、仪表、防腐保温等同时进行施工，交叉作业多。因此在施工过程中要科学地组织，有条不紊地布置现场，合理安排流水作业，交叉作业。四、甲醇装置合成工号设备吊装施工技术措施本装工程设备吊装难点主要集中在甲醇合成工号的一台甲醇合成塔、二台气气换热器及一台水冷器。四台设备主要技术参数如下。序号设备位号设备名称外形尺寸单重（吨）1D40001甲醇合成塔3400*15100113.542C40001A气气换热器1200*1200039.673C40001B气气换热器1200*1200039.674C40002水泠器1500*870227.301.吊装方法根据本工程的设备重量、13、设备高度及装置区现场实际情况综合考虑，本工程的四台设备全部采用300T吊车进行吊装，120T吊车溜尾。具体施工方法是设备运至指定位置后，由一台主吊吊车提头，一台辅助吊车溜尾，由主吊车单独吊装就位。2.吊装程序主吊车摘钩、移位设备到达安装位置就位设备成垂直状态后解除溜尾吊车再次进行技术和安全检查，确认无误后正式吊装试吊进行技术和安全检查主吊和溜尾吊车站好位，挂上绳扣和吊装机具设备在现场按要求摆放好障碍物已经清除,现场地面、道路处理完毕，吊车机索具准备好3.机索具准备由于三台设备比较集中,应综合考虑各情况,合理安排300T吊车及溜尾吊车使用,尽量减少台班数量及进退场次数。吊装机索具如下：序号机具名14、称规格单位数量1吊车300T台12吊车120T台13经纬仪台14望远镜台15钢丝绳64-6*37+1米726卡环60T个27平板车8T台14.施工技术措施 设备进场前,先对吊车站位位置、设备进场道路及摆放位置进行地基处理，具体处理方法是：先用大片石进行铺垫，然后用小片石、碎石铺设。 在正式吊装前，必须进行试吊，考验整个吊装系统，主要是主吊系统和地基受力的变化，即将设备提离地面0.3米时,进行全面检查，确认无问题后，方可正式起吊。5.施工安全措施在设备中山装前应向参加作业的人员进行吊装方案技术交底,并作好记录,吊装前应进行明确分工,参加作业人员应清楚各自的职责和任务。吊装前应对所有的机索具的使用15、必须逐根进行检查，同时规定，为防止索具被放电损伤，施工中焊接地线必须跟焊把一起带走。钢丝绳严禁与酸、碱等腐蚀性物质接触。吊装施工中，所有施工人员必须接触一次性安全教育，必须严格遵守厂方制定的安全纪律。吊装设备时，在施工范围内应设警示标志，严禁非工作人员入内。吊装前需和当地气象部门取得联系，避免在雨雪天气吊装，风力在五级以上应停止吊装作业。五、动设备安装技术措施 动设备是装置内输送送各种介质的心脏，装置能否运行正常，与设备的安装质量有密不可分的关系，因此必须加强传动设备的安装过程的质量控制，采用切实可行的施工方法和技术措施，以确保动设备单体试车、联动试车成功。 本安装工程内共有动设备 13 台，16、其中离心式压缩机1台，往复式压缩机3台，离心泵 9 台。1.压缩机安装本工程的压缩机主要有甲醇合成气离心式压缩机1台, 焦炉气四列三级对称平衡式往复式压缩机3台。压缩机厂房为南北向布置，四台机组呈一字形布置，机组两侧留有预留检修孔。压缩机主厂房上有一台16T防爆桥式起重机，主钩16T，副钩3.2T，更于设备安装维修。压缩机安装需要控制的几个关键环节： 垫铁采用机械方法加工，其表面粗糙度不得低于Ra5。 联轴器对中采用三表法对中找正，往复式压缩机机身、中体与气缸找正采用声电法找正。 离心式压缩机采用先进的无垫铁安装技术，往复式压缩机采用有垫铁安装技术。1.1离心式压缩机安装1.1. 1离心式压缩17、机安装程序(见下页)1.1. 2离心式压缩机地脚螺栓技术安求: 地脚螺栓光杆部分应无油污,螺纹部分应涂抹黄油; 地脚螺栓呈垂直自由状态; 安装后螺栓螺纹伸出1.5-3个螺距; 螺母、垫圈、底座相互间接触紧密； 地脚螺栓光杆和锚板刷防锈漆；钢板锚板、锚板与托着的螺母之间点焊固定。离心式压缩机安装程序图机机组仪表联校油冲洗竣工验收 压缩机组试车基础二次灌浆上下机体闭合，机组精对中地脚螺栓灌浆机组拆检清洗、组装机体轴端距调整、机组对中汽轮机安装安装转子下机体就位、找平机组底座安装就位、找平基础验收处理开箱验收施工机具、材料准备 1.1.3离心压缩机组就位、找平、找正 压缩机机组就位前，清理机组底座底18、面，螺钉固定悬挂板； 吊装就位后，调整机组底座纵、横中心线与基础中心基准重合，其允许偏差 不得大于5mm; 调整地脚螺栓和顶丝，使底座标高达到设计标高，其偏差不大于3mm，有框式水平仪在机组精加工面上测量机组水平度，纵向水平度允许偏差不得大于0.05mm/m,横向水平度不得大于0.1mm/m;找平时,底座上所有调整顶丝应均匀调节,使机组载荷均布,防止底座变形,影响找平.1.1. 4离心式压缩机拆检、组装1.1.4.1轴承拆检、组装 打开两端轴承箱盖，取出支撑轴承，检查轴瓦合金表面不得有裂纹，孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷，涂色检查不得分层、脱壳； 抬轴法检查可倾瓦间隙； 各瓦块厚度应均匀，厚度差19、不应大于0.01mm,装配后瓦块能自由摆动,不得卡涩; 支撑瓦装好后,拆下止推轴承,检查推力瓦块厚度应均匀,同组瓦块厚度差不得大于0.01mm,各块调整垫厚度差不得大于0.01mm; 涂色检查止推轴承与推力盘,应均匀接触,面积不少于75%; 拆下止推轴承时,用百分表测转子端部,测出转子在定子中的总窜量,两方向上的轴窜量应符合组装图中窜动值的要求,将转子调整至中心位置后,装配止推轴承; 组装好止推轴承后,用百分表测量转子端部,测量推力轴承推力总间隙值,就符合设计或制造商的要求。1.1.4.2浮环密封拆检组装 依次拆下挡环,油封及压盖,用专用工具取出内外浮环; 内外浮环的合金表面不得有划痕、裂纹，20、孔洞、重皮、夹渣等缺陷； 检查浮环直径及各部尺寸并做好记录； 浮环密封的各“0”形环应完好无损； 浮环密封组的间隙符合设计或制造商的要求； 浮环密封组装后，应活动自如，不得有卡涩现象。1.1.4.3转子检测 检查转子上可见部分有无裂纹、毛刺和损伤等缺陷，检查各紧固件，锁紧件有无松动现象； m; 检查并清洗联轴器,其应无锈蚀、裂纹、毛刺和损伤现象； 联轴器采用液压装配，推进量符合图纸要求； 检查转子各部跳动值，不应超过设计或制造商要求。1.1.4.4机壳检查 机壳外观不得有裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损伤等缺陷； 壳体接合面间隔一条螺栓进行把紧后，用0.03mm塞尺检查,应不能塞入; 轴承箱内的铸砂21、杂物应清理干净; 自由状态下,联合底座支撑面和机壳支撑座底面结合紧密,用0.03mm塞尺检查以塞尺不进为合格; 检查和调整压缩机机壳与支座联连螺栓的确良间隙及各滑动键配合间隙和方向.1.1.4.5离心压缩机机壳内部拆检、组装 拆卸联轴器隔套； 拆卸止推轴承和支撑轴承上半部； 下机壳上拧上四个导杆，拆下机壳中分面固定螺栓和定位销； 小心地水平吊起上半机壳，隔板上半螺栓固定在上半机壳，随时上半机壳一同吊起，吊起后翻转放在木架子上； 有专用工具水平起吊转子，放在“V”型槽口友架上，对压缩机内部件进行清洗和检查； 分别起吊转子和上半机壳，用塞尺和压铅法测迷宫密封间隙； 如测转子、叶轮、平衡盘等处径向、22、轴向跳动值，可将转子就位到下机壳上，找平、找正后，用百分表盘动转子测量； 拆检后，清理两机壳配合面，检查机壳内有无异物，并用压缩空气吹净各部件，然后按“拆卸”相反顺序组装； 机壳紧固螺栓、螺母涂凡士林，螺栓紧固时从中部开始向两端交替进行，并分两次紧固。1.1.4.6离心压缩机组联轴器对中联轴器对中采用三表找正法,即径向打一块千分表,轴向打两块千分表,按冷态找正要求进行;以压缩机为基准找汽轮机,基准机器纵向水平度允许偏差应为0.02-0.05mm/m,其余机器保证联轴器对中要求,且每一机器横向水平度允许偏差不得大于0.01mm/m。1.2汽轮机安装1.2. 1检查设备本体不得有裂纹、气孔、未浇满23、夹层等缺陷。焊件不得有变形、 裂纹等缺陷。1.2.2检查轴颈圆度、圆柱度、径向跳动，允许偏差不得大于0.01mm。1.3. 3检查推力盘的表面粗糙度Ra0.8m;端面跳动应小于0.015mm, 测出推 力总间隙,应符合制造商出厂文件要求。1.2.4检查轴瓦与瓦背的紧力(或间隙)值,应符合制造商厂文件要求。1.1. 5机壳中分面应光滑,无沟槽,划痕,锈蚀等缺陷,塞尺检查轴瓦与轴径处间隙,应符合制造商出厂文件要求。1.2. 6按制造商出厂技术文件要求,测量汽轮机其它部位间隙。1.2.7离心机组二次灌浆1.2.7.1机组二次灌浆具备下列条件: 机组联轴器对中合格; 机组各部滑销、联系螺栓的间隙检查24、合格； 地脚螺栓已紧固； 机组检查复测水平度合格；1.2.7.2灌浆前,基础表面的油污、杂物应清理干净，并用水充分湿润12小时，灌浆时清除积水。1.2.7.3灌浆采用CGM高强度无收缩灌注料，模板支设必须严密，二次灌浆连续进行，一次灌完不得中断。1.2.8单机试车1.2.8.1试动转前应具备的条件及准备工作: 压缩机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束,安装记录齐全并得到确认； 与试运转有关的公用工程系统吹扫合格,具备使用条件； 电气、仪表专业设备及控制系统已调试完毕,满足使用条件； 进、排气管道应清洁和畅通； 各级安全阀经校验整定,其动作应灵敏可靠； 油系统冲洗并试运行25、合格,具备投用条件； 将压缩机组各油系统加入润滑油,润滑油的型号和数量符合随机技术资料规定； 机组周围的操作现场应清洁整齐,压缩机电动机及油箱周围应具备有足够的有效防火器材； 检查驱动机压缩机各联接件及锁紧装置是否拧紧、锁牢； 盘车检查各运动部件有无异常现象。1.2.8.2汽轮机单体试车1.2.8.2.1汽轮机试运行前的准备工作： 脱开汽轮机与压缩机之间的联轴器，装好联轴器保护罩； 机组辅助系统达到投用条件，油系统联锁共检合格并确认投入； 汽轮机主蒸汽管线吹扫合格； 汽封冷却器试抽真空符合汽轮厂家要求； 检查、调整并记录汽轮机膨胀批示器和轴位移批示的膨胀和位移值； 启动油系统检查其它工作参数是26、否达到要求； 启动盘车油泵，盘车30min检查有无刮、碰、涩、等现象，如有故障应立即消除； 进汽阀关，打开进汽阀前、后排水阀及汽轮机本体各疏水阀； 管线及汽轮机体内凝结水排尽后，打开进汽阀旁路阀，速关阀关闭，对主蒸汽管进行暖管，并暖管至速关阀前。逐渐提升进气管压力至0.2-.0.3Mpa,暖管20-30min后,以0.1-0.15Mpa/min的速度增压直至管道工作压力,并以主蒸汽管内无凝结水、蒸汽温度达到操作温度（380-400）为暖管工作完成。1.2.8.2.2汽轮机的冲动、升速及试验 停电动盘车电机； 启动抽气器，建立汽轮机轴封系统真空； 挂上危急遮断油门，投入速关阀油路系统联锁； 打开27、速关阀，按下起动按钮，二次油压打开调节汽阀，调速系统自动将汽轮机转速升至警戒转速； 主蒸汽冲动转子进行暖机，暖机时间不得小于16min，全面检查机组各轴承温度、振动、轴位移、气缸膨胀等及汽轮机噪音。如有异常，应立即降速，停机检查。 进汽稳定后，汽轮机的进汽温度大约有50的过热度时，即可关小直到停止进汽管上的疏水。当汽机的蒸汽压力达到比额定背压高约5%时，则就可以打开背压阀门并将背压保安装置投入运行。 检查主机、辅机运行情况，包括声响、轴位移，轴承温度，振动及机体热膨胀等情况。 检查各导向滑动部位应无卡涩现象。 继续开大主汽阀，快速升速， 直至转速达到80%额定转速，稳定15min； 若无异常，28、继续升速，直至转速达到额定转速的10673r/min; 汽轮机在额定转速下连续运行1小时，检测汽轮机下列各项要求，符合下列条件则汽轮机试运行合格：主机、辅机运行正常，无异常现象；轴承进油温度应在453，润滑油温升不得超过28，轴承温度不高于9；轴承双振幅不大于30m，超速试验时，振动值不超过43m，主轴位移不得大于0.38m;汽封抽气真空度稳定。1.2.8.2.3汽轮机组调速系统试验 使用超速跳闸试验手柄,做超速试验,手动打下危急遮断手柄后,二次油压应能立即泄放,速关阀及时动作关闭主汽门,各项联锁应准确及时动作； 继续开启调节汽阀，转速升至跳闸转速12327r/min时，检测危急遮断器动作应及29、时，其动作转速偏差应不大于汽轮机厂给定数值的2%，当转速超过此标准时，应立即手动打闸停车，同时找出危急遮断器不动作的故障原因，并及时消除； 危急遮断器动作后，转速降到额定转速的90%时，将危急遮断器手柄复位，使汽轮机再次升速，反复做三次超速试验。1.2.8.2.4汽轮机停机 汽轮机在额定转速下,检测各轴承温度、振动、轴位移、汽缸膨胀等，做好各项试车记录； 试运行合格后，调速系统轩于最小控制转速，手动停车键，打闸停车，泄掉二次油压，速关阀自动关闭主汽门； 关闭主蒸汽管线上的进汽阀，打开管路上所有排水阀及汽轮机本体各疏水阀排淋； 汽轮机打闸停车后，测出汽轮机转子的惰走时间，应符合厂家文件规定值； 30、转子停止后立即启动盘车油泵，转子进行盘车，直至轴承温度降至403，气缸内温度降至90以下，才可以停车； 检查汽轮机各滑销位置，各保安装置应在启动位置。1.2.8.2.5机组空负荷试运行 连接汽轮机与压缩机联轴器； 微开压缩机入口阀，全开出口阀、放空阀，和防喘振阀； 启动压缩机润滑油，密封系统，调整油温和油压； 按汽轮机单体试车开车顺序启动汽轮机，在额定转速下连续运转2-4小时，检查并记录轴振动及润滑油温升温值，不能超过允许范围，机组无异常现象；1.2.8.2.6机组负荷试动转 负荷试运转所用的介质应符合设计或制造商技术文件要求； 同上方式启动机组； 机组在额定负荷下应连续运转12小时，检查并记31、录轴振动及润滑油温升值，不能超过允许范围机组无异常现象，试运行合格。1.3往复式压缩机安装焦炉气压缩机有3套,其型号为四列三级对称平衡往复式压缩机。1.3.1往复式压缩机安装工艺流程设备验收设备基础验收机身煤油试漏机身就位找正中体的安装地脚螺栓灌浆气缸的安装主轴瓦的安装和刮研主轴的安装中体及气缸的找正电动机的安装、找正和气隙的调整十字头和连杆的安装填料函和刮油器的安装盘车器的安装活塞和活塞环的安装吸、排气阀的安装循环油系统的安装气缸和填料函系统的安装附属设备和管道的安装水汽油系统的试运行无负荷试运行附属设备及管道系统吹扫有负荷试运行交工验收。1.3.2压缩机就位时,在每个地脚螺栓旁应置放两块垫32、铁，其余部位垫铁之间的距离不应超过500mm。1.3.3压缩机的水平度应遵照随机技术文件要求,其纵横水平度偏差一般不应超过0.05/1000,找平基准面的要求遵照技术文件的规定.1.3.4机身和中体的安装技术要求:机身的列向水平度在滑道前、中、后三点位置上测量，轴向水平度在轴承座孔处测量，其水平度均不得超过0.05/1000。列向水平度宜高向气缸端。1.3.5主轴、轴瓦和中体的安装： 安装前应清洗主轴和轴瓦，其油路必须畅通； 轴瓦在装入前必须进行外观检查，无任何缺陷后方可拧紧螺栓，拧紧后轴瓦外圆衬背与轴瓦座孔的贴合应大于衬背面积的85%。 曲柄销与相邻曲柄臂在相互垂直的四个位置上的距离，其偏差33、不得大于活塞行程的万分之一。 气缸的安装应以中体为基准，采用声电法进行找正，中体滑道轴线与主轴轴线的垂直度偏差最大不得超过0.08/1000。1.3.6气缸的安装 清洗、检查气缸体与中体连接止口面，气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷。 卧式气缸安装时气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同轴度偏差就应符合规范要求，气缸与中体连接时应对称均匀地拧紧连接螺栓，气缸友承必须与气缸支承面接触良好，受力均匀。1.3.7压缩机内其它部件的安装 卧式十字头安装时,应调整十字头的中心位置,下滑道受力的十字头应将其轴线调至高于受力滑道轴线的0.03mm,上滑道受力的十字34、头应将其轴线调至低于受力滑道轴线的0.03mm. 电机安装时底座水平度偏差应小0.10/1000,电机与机身相应中心偏差应小于0.50mm,电机轴与主轴的对中偏差径向不应大于0.03mm,定子与转子间的空气间隙偏差,应小于平均间隙值的5%,其上部间隙应比下部间隙小5%,轴向定位时应使定子与转子的磁力中心线相互对准。1.3.8压缩机二次灌浆压缩机的二次灌浆抹面，应在设备最终找正找平，垫铁点焊后进行，灌浆前基础表面应清洗干净，所有砂、石进行清洗，灌浆过程必须连续，灌浆层必须充满捣实。1.3.9压缩机的试车1.3.9.1试车前应具备的条件 参加试运转的人员应仔细阅读制造商的使用说明书，按制造商的要求35、进行操作与使用。 压缩机起动前应符合下列要求：进、排气管路应清洁和通畅；各级安全阀经校验、整定，其动作应灵敏、可靠；按规定开启和拆除有关阀件；盘车数转，应灵活无阻塞现象。 全面检查气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等紧固件，应已紧固和锁紧； 仪表和电气设备应调整正确，驱动机的转向应与压缩机的转向相符； 润滑剂的规格应符合设备技术文件的规定，润滑系统试运转应符合要求；供油应正常； 进、排水管路应畅通，冷却水质应符合要求，冷却水系统经试运转应符合要求。1.3.9.2无负荷试运转（机械运转试验） 无负荷试运转严格按压缩机的出厂文件要求进行。 启动油泵，在一定压力下运转15分钟以上； 单独启动电36、机，其旋转方向应与压缩机相符； 启动压缩机并运转2-3分钟，无异常现象后连续运转时间4小时；当停机时，油泵应在压缩机停转15分钟后方可停止运转，停泵后应清洗各进油口的过滤网； 无负荷试运转时每隔30分钟做一次记录。1.3.9.3有负荷试运转（性能试验） 有负荷试运转严格按压缩机的出厂文件要求进行。 按使用说明书回装拆除的阀件，检查各种仪表及有关阀件的开启或关闭应灵敏、正确、可靠； 启动压缩机空负荷运转20分钟以上； 缓慢关闭旁通阀，按使用说明书规定的升压率和运转时间，逐渐升压试运转，并监测各部位的温升，在前一级升压运转期间无异常现象后，方可将压力逐渐升高；升压至额定压力70%时，连续运转时间不37、小于12小时； 在额定压力下连续运转中，检查下列各项，并每隔0.5小时记录一次：润滑油压力、温度和各部分的供油情况。各级吸、排气的温度和压力；（吸气温度APM、排气温度140、排气压力小于额定压力各级进、排水的温度和冷却水的供水情况；（进水压力不小于0.2Mpa）各轴承的温度；电机的电流、电压、温度；压缩机的试运转的全过程和开机操作均按使用说明书的要求进行。2、机泵设备安装2.1机泵类设备安装施工程序泵的清洗精平施工准备基础处理与验收泵试运转设备开箱检查交工验收泵就位粗平二次灌浆2.2基础验收与处理基础验收：在设备安装时，会同业主现场代表对基础进行验收。在基础上应用墨斗明显地标识标高线和纵横中38、心线基础坐标线，重要设备的基础应有沉降观测点，基础外观不得有裂纹，蜂窝，空洞，露筋等缺陷，按有关图纸对基础的尺寸进行复检查，其允许偏差应符合GB50231-98规范要求。基础处理：基础验收合格后，应铲麻面，麻点深度不小于10mm，垫铁处理基础表面铲平，其水平度为2mm/m，然后根据设备重量和底座情况合理布置垫铁，用水准仪测量垫铁标高满足设备施工图纸的要求，然后将基础上的碎石，泥土，积水等杂物清理掉。2.3机泵设备的安装就位垫铁布置原则为：在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁，相邻垫铁组间距一般为500mm左右，有加39、强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下。垫铁的层数一般不超过4层，垫铁高度一般为3070mm。每组垫铁放置应平稳，接触良好，接触面积应不小于80%，垫铁表面的油污应清除干净。设备找平后，各组垫铁均应被压紧，垫铁组应露出底座1030mm。地脚螺栓两侧的垫铁组，每一块垫铁伸入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且保证设备支座受力均衡。垫铁数量及规格须满足设备说明书或图纸要求，并校核垫铁总面积。2.4泵的就位与粗平 在安装泵前必须在泵上定出纵横中心位置，就位找正时，必须使纵横中心位置与基础纵横中心基准线重合。 在起吊搬运泵时，吊索应栓在泵底座位置上，在进行托运或吊装时，吊索或扣节要牢固，在悬吊状态下，40、泵体要保持平衡。 泵就位的方法要视现场条件而定，条件允许，可以用吊车直接吊装就位，厂房内的设备可以用行车吊装就位。 泵的找平可以用铁水平尺放在泵出口法兰面上测量，通过调整垫铁，使水平度偏差调整在规范允许的范围内。项 目允许偏差（mm）平面位置标高与其它机械无机械联系时55与其它机械有机械联系时51机器找平，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合“专项规范或机器技术文件的规定，一般横向水平度的允许偏差为0.1mm/m，纵向水平度允许偏差为0.05mm/m，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。2.5设备灌浆对于初步找平、找正的设备的预留孔进行一次灌浆，灌浆用料用规定标号的细石砼，当预留孔内41、的砼的强度达到设计强度的75%后，进行设备的精找正、找平工作，并且用垫铁进行调整，严禁用松紧地脚螺栓的方法进行找正、找平工作，满足规范要求后，均匀拧紧地脚螺栓，点焊垫铁，填写隐蔽工程记录，进行二次灌浆。2.7泵的清洗与精平 泵清洗前必须做好场地的清扫工作。清洗中发现的设备缺陷或损坏情况，要及时向业主或制造商提出，经各方协调后确定处理方案，予以解决。 整体出厂的泵，在出厂有效期内一般不作解体，只作表面清洗和检查，用手盘动联轴节应转动灵活并无异常声音和卡住现象。如需要现场组装的泵，则应根据具体的要求进行清洗、装配。 机泵找正，对于驱动机与泵直接连接时，应以泵的轴线为基准找正；驱动机与泵之间有中间机42、器连接时，应以中间机器轴线为基准找正。同时用“三表法”测量调整对中。 机泵就位找正后，要做好对设备的保护工作，对外露的易损、易丢失部件，如油杯、压力表要妥善保护。设备法兰口及拆卸口，应注意密封保护，防止杂物进入设备内腔。2.8泵的试运转 泵试运转时，电机应先单独试运转，用点动方法检查电机转向是否正确。 机泵试车前，管道中应冲洗合格，且入口处设置必要的临时过滤器。 连接联轴器 负荷试运转时，应检查压力、流量、温度和其它要求应符合设备技术文件的规定，各密封部位不应存有泄漏，各紧固件不应松动，滚动轴承的温度不应高于70。 做好试车记录。六、静设备安装施工方法1.施工准备1.1认真学习技术文件,包括施43、工图纸、设备本体图。说明书以及有关工艺操作规程等，并且对图纸上的主要尺寸和技术要求都要认真审阅，弄清设备施工和验收所遵循的技术标准和验收规范，同时有关的标准，规范在设备安装过程中各项技术要求和指标值。1.2施工技术文件的准备:编制先进可靠的施工方案，进行设计图纸汇审,技术安全任务交底。1.3根据施工现场的实际条件，合理配置机具、吊索具和相应精度等级的量具，器具，准备施工所需要的人员和材料，做到准确无误。2.设备开箱检验设备开箱检验。设备开箱必须有业主和监理工程师在场共同验收，设备开箱检验完毕，应及时填写“设备开箱检验记录表”，并由有关检验人员签字，随同随机文件一同保管，设备开箱检验主要内容有:44、 箱号和箱数以及装箱形式，出厂合格证是否齐全； 设备名称，编号材质和规格尺寸及管口方位是否与设计图纸相符； 设备附件，随机配件和专用工具是否符合清单要求，表面有无损坏锈蚀断裂等现象； 外观检查，根据设备外观质量是否良好，无明显焊瘤和锤击印痕，表面平整圆滑； 结构检查。结构检查主要是容器内外壁的质量和焊接质量以及零部件的连接质量。例如，接管法兰及其它焊接件无明显歪斜。容器的人孔，开孔接管部位符合设计图纸要求，法兰密封而无损伤，焊缝按规定布置和错开，无十字接缝。3.基础验收与处理3.1基础验收在设备安装时，会同业主现场代表及监理工程师对基础进行验收。在基础上应用墨斗明显地标识标高线和纵横中心线基础45、坐标线，重要设备的基础应有沉降观测点，基础外观不得有裂纹，蜂窝，空洞，露筋等缺陷，按有关图纸对基础的尺寸进行复检查，其允许偏差应符合GB50231-98规范要求。3.2基础处理基础验收合格后，应铲麻面，麻点深度不小于10mm，垫铁处理基础表面铲平，其水平度为2mm/m，然后根据设备重量和底座情况合理布置垫铁，用水准仪测量垫铁标高满足设备施工图纸的要求，然后将基础上的碎石，泥土，积水告等杂物清理掉。4.设备就位设备就位前，首先核对设备的管口方位，管口尺寸，管口相对位置，并标注管口号，在设备底座上标注设备中心方位，就位时应与设备基础方位中心线对齐，然后根据设备的重量不同选择不同的吊装性能的吊车集中46、将设备直接吊装就位，框架内的设备先试压后吊装，框架以外的设备先吊装后试压。静设备调整和测量的基准静设备调整和测量的基准规定如下： 设备支承的底面标高应以基础上标高基准线为基准。 设备中心线位置应以基础上中心线位置为基准。 卧式设备与立式设备的安装找正，其水平度采用水平尺在法兰加工面上或利用水平连通管在设备切点上测量，垂直度一般采用吊线法测量，对于高大设备可采用经纬仪测量。 利用吊线法或经纬仪测量圆筒形容器的方法，在圆筒形容器母线上，互成900方位两条铅垂线上进行测量，其测点应取上下二端，必要时可在中间适当增加测量点。5.设备灌浆5.1对于初步找平、找正的设备的预留孔进行一次灌浆，灌浆用料用规定47、标号的细石砼，当预留孔内的砼的强度达到设计强度的75%后，进行设备的找正、找平工作，并且用垫铁进行调整，严禁用松紧地脚螺栓的方法进行找正、找平工作，满足规范要求后，均匀拧紧地脚螺栓，点焊垫铁，填写隐蔽工程记录，进行二次灌浆。5.2二次灌浆工作在隐蔽工程检查合格，设备最终找正找平后24小时后进行，并且在灌浆之前应对设备的找平、找正数据进行复测。二次灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌，应一次浇灌完成，灌浆用料一般细碎石砼为宜，其标号应比基础混凝土的标号高一级。6. 设备附件安装6.1一般容器设备为整体安装，无内件安装，而当某些容器具有附件如容器液位指示装置等内件时，则应按设备技术文件或图纸要求进行48、拆洗、检查、安装。6.2容器内的附件要与本体焊接或其他固定形式，必须在试压或衬里施工前全部完成，应做到无漏装或错装。6.3需要进行试验的内件应按照设计图纸的技术要求，先进行单件压力试验，合格后，经吹洗干净，按原位安装标记安装。6.4设备内的充填工作按照图纸和技术文件要求进行，充填物应干净不含泥沙、水等杂物。6.5设备外部附件在组装前必须按图纸和技术文件的要求进行核对、检查，然后编号进行安装。设备附件安装前，设备本体安装找正、找平，并已正式固定。6.7设备安装完后封闭前必须在业主现场代表和监理工程师监督下共同检查确认合格后，方可封闭，并作好“设备封闭记录表”。七、工艺管道安装技术措施1. 施工准49、备1.1施工技术准备：施工技术负责人组织有关技术人员、技术工人和有关管理人员，学习施工图纸、技术文件和施工验收标准规范，明确工程质量要求，编制施工技术交底，并向施工人员作好技术交底。1.2施工人员准备：参加施工作业人员必须参加通过安全技术培训，取得上岗作业资格证书，参加焊接的焊工必须持有关劳动部门考核合格的焊工合格证，并有相应材质的合格项目，并得到业主的认可。1.3材料准备：加大材料的管理工作。配备专业的材料管理人员实行按单线图领料的方式。1.4施工机具的准备：现场施工需要的机具要及早调配，必须保证现场施工需要。1.5施工场地的准备：按施工现场总平面布置图的要求，在现场设置管道预制场地及阀门试50、验场地，使管道预制工作工厂化。由于装置大，不可预见性大，需要根据现场情况，加大预制的力度、深度。2. 管道组成件及支撑件的检验2.1管道组成件及支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。2.2对于输送工艺介质的阀门应逐个试压，其余用于其他介质的应从每批阀门中抽查10%，且不得少于1个。进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水,然后两端封闭存放，并需关闭阀门。2.51、3管道组成件及支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。3管道加工3.1碳素钢管大于DN80的采用氧乙炔火焰切割，小于等于DN80的采用机械切割，镀锌钢管采用机械切割。不锈钢管采用等离子切割机切割.3.2切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。3.3切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。4.管道的安装4.1管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。4.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5且不得大于2毫米。不52、得用强紧螺栓的方法消除歪斜。4.3工作温度低于200的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。4.4当管道安装处于露天或处于大气腐蚀环境时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。4.5管子对口时应在距接口中心200毫米处测量平直度，当管子公称直径小于100毫米时允许偏差为1毫米/米，当管子公称直径大于 100毫米时，允许偏差为2毫米/米。管道安装的允许偏差如下：项 目允许偏差（mm）坐标室内15室外25标高室外20室内15水平管道平直度DN1002L最大50DN1003L最大80立管铅垂度5L最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20453、.6与动设备相连的管道,其固定焊口应远离机器。4.7管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：机器转速子r/min平行度mm同轴度mm300060000.150.560000.10.24.8管道系统与机器最终连接时，应架设百分表监视机器位移，大于6000r/min时，位移值小于0.02mm，不大于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。4.9管道试压、吹扫合格后，管道复位时，应重新检查上述允许偏差。5.阀门安装5.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。5.2装前，应按设计文件核对其型号，应应按介质流向确定其安装方向。5.3与管道以法兰或螺54、纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。6.支架安装6.1管道安装时应及时固定、调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。6.2有热位移的管道，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整；不得有歪斜和卡阻现象，其安装位置应从支撑面中心位置向位移反方向偏移，偏移量应为位移量的1/2，或符合设计规定，绝热层不应妨碍其位移。6.3固定支架应严格按设计文件规定执行。6.4管道安装时不宜使用临时支架，当使用临时支架时，支架不得与正式支架位置冲突；并应有明显标记，管线安装完毕后应予以拆除6.5管道安装完毕后，应按设计文件规定检查支架形式和位置。6.6活动支架的位移方向及导向性能应该符合设计规定。55、7.管道的检验7.1管道的检验包括外观检验、无损检验、压力试验。7.2管道中只有对其进行外观检验合格后，才能对焊缝进行无损探伤检验。7.3高压管道进行100%无损探伤,其它输送工艺介质的管道抽检5%，质量不得低于级。7.4当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修，同时进一步检验。7.5每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，如果又发现不合格焊缝，应再次加倍检验。如果再次出现不合格，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。8.管道试压吹扫8.1管道安装完成后,进行压力试验,管道试压采用水压试验.8.2试压时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继56、续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力。检查无泄漏即合格。8.3管道压力试验合格后,进行管道吹扫,蒸汽管道采用蒸汽吹扫,工艺管道采用压缩空气吹扫.生产及生活水系统有循环泵冲洗.9.管道的焊接9.1焊前准备 施工前根据该项目的材质，规格及焊接方法，提供合格的焊接工艺评定报告。 以合格的焊接工艺评定为依据，编制焊接作业指导书，指导焊工现场焊接作业。 凡参加现场施工的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证。焊工施焊前，应进行焊工资格审查，杜绝无证上岗。 焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，焊工使用装在具有保温性能良好的焊条保温筒57、内的焊条随时取用，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条应按下表要求进行烘烤和保温:焊条牌号烘烤温度烘烤时间h保温温度J422200-3001-2100-120J427300-3501-2100-120R3073501-2100-120A1323501-2100-120A2023501-2100-120 焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成份、力学性能，焊接接头的抗裂性，焊前预热，焊后热处理，使用条件及施工条件等因素综合确定。 同种钢材焊接时，焊缝金属的性能与化学成份应与母材相当。 低温钢应选用与母材的使用温度相适应的焊材。9.2焊接工艺要求9.2.1管子、管件等焊接前应在坡口内进行固定点58、焊，点焊所有的焊条（丝）及焊接工艺与正式焊接时相同。9.2.2对于承插焊缝应进行两遍焊接并错开焊接接头.9.2.3对于两种不同材料相焊时,除须采用过渡焊条(焊丝)的部分外,其它均以高材质类型的一端选用焊条(丝).9.2.4每个焊缝必须一次连续焊完,不得中途中断,对焊前预热的焊缝如因故中断,再焊前除对已焊焊缝进行严格检查外,还必须重新预热焊接.9.2.5对于部分材料因材质厚度不同,焊前进行预热和焊后热处理,预热和热处理应采用电加热方法,也可以用氧乙炔焰加热,并用测温笔或测温仪测量其温度,预热时加热宽度为坡口端各侧的3倍于管子壁厚,但不必超过100mm.9.2.6高压部分厚壁管子、管件应在打底、第59、一次填充后进行无损探伤，然后继续施焊，再进行第二次无损检测。9.2.7焊接时应采取合理的施焊顺序和施焊方法,焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开.9.2.8焊工按批准的焊接工艺评定施焊,焊接前应仔细检查坡口型式,对口间隙是否符合焊接指导书的要求,焊接场所要有防风防雨措施.9.2.9不得在焊件表面引弧和试验电流，电弧击伤需打磨平整，液体渗透检查时，任何缺陷都需补焊，并修磨平整。9.2.10合金钢管在焊前应预热,焊后热处理,其工艺条件如下:管材焊前预热焊后热处理15CrMo温度温度200600-6809.2.11焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次,当超过两60、次时,应按返修工艺进行。9.2.12焊接采用四化建成熟焊接工艺指导施工.钢号焊法焊丝型号焊条牌号规格电流(A)电压(V)焊速mm/minQ235-A(B)20#141/111H08Mn2SiJ4222.560-9014-16100-120141/1113.280-9020-22120-14020#141/11H08Mn2SiJ4272.580-9014-16100-1203.290-11520-22120-140304141/111H0Cr20Ni9TiA1322.560-9014-16100-1203.280-9020-22120-14015CrMo141/11H13CrMoAR3072.561、60-9014-16100-1203.280-9020-22120-140316141/111H0Cr17Ni14Mo2A2022.560-9014-16100-1203.280-9020-22120-14010.焊后处理10.1所有焊缝焊后应清除焊渣,并用钢丝刷清理焊缝表面。10.2对于不锈钢焊缝及热影响区用20%的硝酸加5%的氢氟酸,其余为水的酸洗溶液进行表面处理。10.3所有焊完后的焊缝经清理后,施工人员应在焊缝旁打上自已的焊工代号。11.焊缝检查11.1焊缝表面应无裂纹,夹渣,弧坑和气孔,焊缝以外观检查发现有咬边等缺陷应采用砂轮机修磨后补焊。11.2管道焊接以后,立即去除渣皮、飞溅物，62、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝咬边深度不得大于0.5mm。11.3依据图纸和规范要求对所施焊的管道进行X射线检查和着色检验。八、劳动力动员计划1间接劳动力计划时间工种1月2月3月4月2031102028102031102030项目经理11111111111技术负责人11111111111施工经理11111111111安全经理11111111111采购经理11111111111管道工程师11111111111设备工程师11111111111超重工程师11111111111材料工程师22222222222结构工程师11111111111质检工程师11111111111无损探伤工程师263、2222222222防腐绝热工程师11111111111成本控制工程师11111111111司机22222222222合计18181818181818181818182直接劳动力计划时间工种1月2月3月4月2031102028102031102030管 工4442030303030302012焊 工2221525252525252012铆 工00066666622钳 工2221012161616161610探 伤 工00022444422防 腐 工0008101010101064保 温 工00000001515158架 子 工00002444422普 工222141616161616108起 64、重 工22046666642合 计九、机械设备进场计划序号机械设备名称型号规格数量1汽车吊300T12汽车吊120T13汽车吊50T14汽车吊25T15汽车吊20T16平板拖车60T17载重汽车10T18工具车2T19手动葫芦10T410手动葫芦5T811手动葫芦2T1012千斤顶50T413千斤顶10T414电焊机3015等离子切割机216电动试太泵417焊条烘箱218角向磨光机2019经纬仪J-2120水平仪SD-31十、施工进度计划1. 甲醇合成施工进度计划施 工 内 容1月2月3月4月102031102028102031102030施 工 准 备设备开箱、基础验收设备吊装就位管道材料进65、场检验阀门试压管道安装管道防腐、保温管道试压、吹扫试车2.合成气压缩施工进度计划施 工 内 容1月2月3月4月102031102028102031102030施 工 准 备设备开箱、基础验收气轮机、压缩机机身就位机组对中、灌浆机组拆检清洗油系统循环其它设备吊装、就位管材、管件进场检验管道预预制管道安装管道防腐、保温管道试压、吹扫单体试车联动试车3.焦炉气压缩施工进度计划施 工 内 容1月2月3月4月102031102028102031102030施 工 准 备设备开箱、基础验收压缩机机身就位机组对中、灌浆机组拆检清洗油系统循环其它设备吊装、就位管材、管件进场检验管道预预制管道安装管道防腐、保温66、管道试压、吹扫单体试车联动试车十一、质量保证措施 1.质量目标：安装合格率100%，优良率90%；焊接合格率95%以上。 2.具体质量保证措施 在工程开工前，由工艺工程师组织质检人员、施工人员进行图纸交底，拟定保证各分项工程质量措施，列出监控部位和监控要点。 严格执行质量A、B、C三级检查验收制度。尽早发现问题，及时整改，确保施工中每一个分项直至每一个工序环节的施工质量，来保证最终的工程质量目标。 坚持“三检一评”和质量一票否决权制度，质量管理人员对施工全过程、全方位进行控制，推行施工工序检验点、停点申报制度，在业主监理公司和质监部门的监督指导下，确保工程质量。 每天坚持在班前会上对头天质量进67、行讲评，分析原因和注意事项，施工中加强自检、互检、专检措施。 对焊工的焊接质量进行跟踪，每日施工完成后由质检员对每位焊工焊接工作进行检查、验收和登记。 对焊接合格率较低的焊工，应分析原因，加大检测力度，确因焊接能力问题，可取消其该焊接项目资格。 加强工程施工资料的整理归档工作，原始资料和交工资料应和施工同步，确保工程的施工质量控制。 加强原材料、配件进出库的验收发放管理，杜绝“三无”产品入库，做到无证不验收，无证不流通。发现问题及时书面通知业主和监理工程师，经业主审批后，办理退货手续。 按方案要求购买、使用焊接材料，焊接材料应有合格证或质量证明书，焊材的烘烤应有烘烤时间、数量、温度记录，焊材的68、发放应按焊接品种、焊接规格、焊接进度进行发放，并有详细的发放记录。 材料标识准确、明显、清晰，并在施工过程中作好标识的移植和保护。十二、安全保证措施1.安全管理目标：安全目标三零一少（即重大伤亡事故为零，重大火灾与爆炸事故为零，重大设备事故为零，减少一般性事故）。2.安全管理措施 所有施工人员进入现场，必须戴好安全帽，正确系好帽扣，穿戴好工作服和工作皮鞋，道路行走应注意来往车辆，离地米以上高度施工必须系好安全带，高空作业严禁抛扔工具、杂物、材料等。 现场动火，必须距易燃易爆品米以上。 施工现场，氧气、乙炔放置处严禁火花，不能长时间在阳光下曝晒，两者间距不得少于米且距离明火区米以上。 使用乙炔气69、时要配备阻火器，点火须使用规定的点火器。 高空动火应注意周围及下部有无易燃易爆物。若有则应搬走或用阻火物盖住。人行通道上部动火，应铺设防火毯。 每天完工后，应彻底切断火源。 电焊机的下部要铺设木板，电焊机的间距不小于0.5m，二次引线的架设要整齐，绝缘良好，防止砸断、压坏和烧损。 电焊机外壳应有防护性的接地线，以免由于漏电而造成触电事故。在潮湿的地方工作，应穿上胶鞋或用干燥的木板作垫板。 电焊机与外电路的一次接线、二次接线应由电工进行连接。 中断工作时，焊钳要放在安全的地方，严禁接地短路。 高空作业，必须使用合格的脚手架、作业平台、护栏及安全带。1.8m以上高度作业设防护网。 对高空作业不适应70、的人及非高空作业人员严禁高空作业。 高空作业要设置安全网，能有效防止在高空作业范围内的可能坠落，随着工作位置的变化，安全网应随之调整到位。 高空作业时，工具或材料等物件必须利用梯子或绳子进行搬移。 安全带使用前应检查是否有破损，严禁使用不合格的安全带。安全带应牢固挂在施工处上方，不能挂在有尖物和边缘的地方。安全带挂点下方应清理干净，严禁用挂腰的绳子代替安全带。 高空作业人员应轻装作业，不能把硬物、铁或滑垫放入衣袋内，必须沿楼梯上下，禁止沿绳子、立杆或栏杆上下。 高空作业人员严禁坐在脚手架或平台上休息，也不允许躺在楼梯或安全网中休息。 钢管脚手架搭设检验采用外径483.5钢管，不得使用严重锈蚀、71、弯曲、压扁或裂纹的钢管，其杆件连接使用合格的专用扣件，不得使用铅丝和其它材料绑扎。对每一层脚手架必须进行一次验收。 脚手架立杆间距为1.5m，基础要有垫木，设扫地杆。与墙体或柱拉结牢固，拉结点垂直距离不超过4m，水平距离不超过6m，每15m设剪刀撑。操作面满铺脚手板，外侧设挡脚板和1.2m高两道护身栏杆。脚手架上不得有探头板和飞跳板，脚手板下面设安全兜网。十三、现场文明施工措施 文明施工是施工企业文化建设的重要内容，彻底改变施工现场脏、乱、杂现象，保持整齐清洁，有条不紊地进行文明施工是加快工程进度，确保工程质量，实现安全施工的重要保证，也是衡量一个施工企业现场管理水平的重要标志。为达到文明施工72、的目的，特采取以下具体管理措施。 根据现场标准化施工管理有关规定，合理布置现场的各种临设、材料的储存点、堆放点，不得侵占场内道路和安全防护设施，切实保障施工现场“三通一平”的施工环境，道路、排水要畅通，避免积水。 施工现场采取划施工区域分块包干管理，责任区域必须挂牌示意，制订施工现场生活卫生管理、评比、考核制度，定期对照考核。 用电设施的安装和使用必须符合安全规范和操作规程，严禁任意乱拉线接电，夜晚施工，现场必须有保证施工安全的照明。 焊线及接地线要整齐规范，过马路的用电线路要金属套管。 加强施工现场安装保卫工作，采取必要的防盗措施，严防现场设备、机具、材料遭破坏或被盗窃，保证工程建设顺利进行。在施工现场指定位置设置垃圾堆放及回收场所，每天完成工作前应将施工现场的垃圾和废料进行清扫、堆放、回收，以保持施工现场的整洁。