1、施工方案及施工方法 本工程位于天山路（东八交叉口）南侧，南至南一路，全长575米。道路设计路宽15米，与东八交叉口顺接处以半径25米圆弧顺接，且在交叉口以外60米范围内，道路横坡采用中轴旋转，由双坡变为单坡。为保证道路起点、终点顺接，原交叉口高程均未做较大调整，道路全线最大设计纵坡0.01016，最小设计纵坡为0.00923，横坡均为0.01。具体施工方案及施工方法如下：一、 施工测量1、定位放线1.1首先确定道路中心线，中心线是由建设方提供，并由建设方测放出道路中轴线，工程部配合好控制点的移交、保护和加密工作，对于重要的坐标点（交叉口中心点、圆曲线切点），应做好保护标识和增加控制点的工作。道2、路中心线是由直线和曲线两部分组成的，道路中心线测量是通过直线和平曲线的测量，将道路中心线的平面位置用木桩具体的标定在现场，并测定及标识路线的实际里程。1.2中线测量分两部分进行，一是道路平直段的中线测量，二是交叉口的中线测量1.2.1 如果地势平坦，平直段的中线测量可用经纬仪架在建设方已给的中线控制桩，然后锁定另一控制桩，在中间加密即可。1.2.2、 交叉口的中线测量，在建设方已给定的交叉口中心点，将经纬仪架在此处后视平直段道路中心线，然后转动90度即可固定交叉口中心线。1.2.3为了防止基槽开挖时，道路中线桩遭到破坏而影响到后面的结构层及其他工序的施工，必须布设中线控制桩。1.3轴线里程桩的3、布设1.3.1在布设中线控制桩的同时，为了确定道路中桩的位置及路线的长度，也为了满足以后纵横端面测量、道路施工放样的需要，所以在中线测量中，一般从道路的起点开始，每隔一定距离如20米钉设控制桩标志，该桩称为里程桩。在施工中，为了方便常将道路中线控制桩和里程桩合二为一布设，减少了许多麻烦。1.3.2控制桩一般布设在施工作业面以外，且是平行于道路中心线的一排轴线里程控制桩，测设方法有1.3.2.1全站仪法，利用建设方已给定的坐标点，进行内业计算，可以测设道路里程及中线，从而进行布设控制桩。 1.3.2.2经纬仪测设经纬仪只能利用已知的中线进行测设，就是在中线上已给定的控制点，利用经纬仪后视中线点拨4、转90度，用钢尺量出一定距离如20米即得出一点，同样方法得出另一控制点,然后把经纬仪架在其中一控制点锁定另一控制点进行加密布设。布设时用钢尺精确量距，按相应的里程进行打桩，这样就可布设出中线里程控制桩。1.4控制桩的设置方法1.4.1控制桩的设置方法因地制宜，通常是深埋于土中，或垒石堆，或设护桩形式加以固定。可以采用预制砼块也可现浇，控制桩一般采用40CM20CM100CM，在施工中通常采用埋设路缘石，在路缘石顶面用红油漆画 标识出轴线、里程，桩的侧面标识出桩号及编号，如编号为1、桩号为0000，控制桩一般每20米布设一根。1.4.2加桩的布设在布设控制桩时，在圆曲线切点处、桥涵处、起始点一般5、不在整桩号处，这就需要加桩。通常有以下几种情况加桩1.4.2.1地物加桩，如桥涵、渠道改道、挡土墙、拆迁建筑物处、新建道路与高压线地下管道交接处等。1.4.2.2地形加桩 沿路线在地面起伏突变处，横向坡度变化处等。1.4.2.3曲线加桩 交叉口曲线上设置的起点、中点、终点桩。1.4.2.4地质加桩 沿路线在土质变化处及地质不良地段的起、终点处要设置的控制桩。1.5 施工放样1.5.1施工放样就是利用测量仪器和设备，按照设计图纸中的各项因素如道路直线及交叉口处的纵横坡因素，依据控制点或路线上的控制桩的位置，将道路的样子具体地标定在实地上，以指导施工作业。1.5.2施工放样前应提前做好内业工作，画6、好放线图，起止段桩号、桥涵位置、交叉口处，并标识出曲线切点处桩号、圆心位置及半径等，以及出现曲线、折线时的转点，一定要在放线图上准确的标识出来。放线图需经技术负者人检查审核后，签字认可方可进行实际放样。1.5.3在道路基槽土方开挖前，要进行路基施工放样1.5.3.1路基施工放样的主要工作包括 ：a、在地面上标定出路基边桩的位置及挡墙位置。b、路基土方填挖高度的内业计算工作，可根据图纸上自然地面高程与路基设计高程的相关内容来确定。1.5.3.2路基边桩的放样主要包括： 路基边桩的放样就是在地面上将每一个横段面的设计路基边坡线与地面相交的点标识出来，并打下木桩，撒出白灰线，作为道路基槽土方开挖的依7、据。a图解法：直接在路基设计的横断面图上，量出中心桩至边桩的距离，然后在道路施工现场直接测量出设计距离，定出边桩位置，此法一般用在填挖不大的地区。以下是用图解法测设平坦地区路基边桩的两种形式。填方路基称为路堤，如图a所示。路堤边桩至中心桩的距离为：D B2mhB/23B/23h DD 挖方路基称为路堑，如图b所示。路堑边桩至中心桩的距离： D = B2mh DD hB/23B/23 式中：B 路基设计宽度 m 边坡坡度 h 填挖高度在实际放样过程中，要加上挡墙工作面。b解析法：根据路基设计的填挖高度、边坡率、路基宽度和横断面地形情况，先计算出路基中心桩至边桩的距离，然后到实地沿横断面测量出距离8、，定出边桩的位置。1.5.3.3施工放样分两部分完成：一为直线段的施工放样，二为交叉口圆曲线的施工放样。a、直线段的放样：直线段的放样可根据图纸设计横断面尺寸加工作面，依据放线图用钢尺直接量距，用经纬仪锁定两点，打下木桩，撒出白灰线即可。b、交叉口圆曲线的放样： 圆心法：当曲线为同一半径圆弧，且半径不超过50米、地势较为平坦，圆心与弧线之间的障碍物无较大落差时，可采用圆心法；固定钢尺的一头在圆心的位置，另一头按已知半径在两切点之间画弧即可，此法简单易行，但受场地限制较大，场地条件不好时误差较大。R 直距法：即通过已知的圆弧切线或切线的平行线上相应点到圆弧的距离来确定圆弧上的距离，此法的缺点是需9、要多次的架设仪器拨角度，工作效率较低，且圆弧远离切线时，误差较大，难于保证准确度。 切距法：将经纬仪架设圆弧一切点处，已知弧长计算出每拨出相对应的角度及弦长，用经纬仪和钢尺确定圆弧上的点位，每次拨的角度越小则精度越高。此法当弦长过长或场地条件不具备时，不易使用。 切点法：此法是根据需要测设的精度将圆弧等份成若干段，需要的精度越高，则等分的越细。将经纬仪架设在一切点处，通过已知切线计算得出每段弧长对应的弦长和相应的角度，这样，每放出一点，即可从这一点引固定弦长，通过经纬仪控制方向，确定下一点，此法亦简单易行。全站仪法：利用全站仪则可根据现场条件，利用任何已知坐标点如圆心、道路中心点、切点等，通过10、内业计算出角度和距离，可进行一次测设出多个圆弧曲线。1.6 高程控制网的测设与布置1.6.1建设方给出水准点的数据及位置，工程部进行与建设方做好水准点的移交和保护工作，根据施工现场的情况，工程部需进行水准点的加密工作，进行高程控制网的布设：通常采用三、四等水准路线一般沿新建道路等坡度较小，便于施测的路线布设，其点位应选在地基稳固，能长久保存标志和便于观测的地点。1.6.2道路施工时的水准点布设通常采用附合水准路线或支水准路线测量。在附合水准路线或支水准路线测量水准点时，会出现高差闭合差，当高差闭合差在容许误差范围内时，认为精度合格，成果可用，若超过容许值，应查明原因进行重测，直到符合要求为至。11、普通水准仪测量的容许高差闭合差规定为fh容40 L 。1.6.3水准测量成果计算：1BM123BM2水准测量的外业测量数据经校核后，如果满足了精度要求，就可以进行内业成果计算，即调整高差闭合差，将高差闭合差按误差理论合理分配到各测段的高差中去。最后确定布设水准点的高程。水准路线形式： （a）附合水准路线1BM12 （b）支水准路线BM1、BM2为已知水准点，1、2、3为新布设水准点。1.6.4水准点的埋设：水准点布设，一般在道路施工面以外，宜设在坚固、稳定不易下沉，不易碰撞的地方，而且易于引测、醒目的位置。在施工中水准点常用混凝土浇筑制成，顶面抹成圆弧形，中心埋设钢筋、凸出砼面5cm左右，1.12、6.5水准点的标识及保护水准点布设好后用红油漆画出临时水准点的标志及编号“BM1”，水准点标识好后应在记录薄上绘制“水准点记录”，即绘制水准点附近的地形地物的详图，来对周围的情形加以说明，注明水准点的编号i，在编号前加BM作为水准点的代号。二、 土方开挖2.1施工准备：2.1.1、认真审阅图纸，了解设计意图。牢记工程几何尺寸、变坡及曲线位置和距离。确定土方开挖工作面。 2.1.2布设水准点高程，间隔100米布置一处，水准点应牢固，稳定。并安置桩号里程桩，每隔20米安装一处。并标注明显标识，横向距离距开挖线不少于3米。 2.1.3安开挖线撒灰线进行原状地面测量，确定每桩号土方开挖深度。及宽度。213、.1.4认真阅读地堪报告，对工程选址地质进行充分的了解，确定地质土质、及含水。 2.1.5及时与监理、业主勾通、报验，确定图纸会审，及土方开挖调运线路、位置及距离和地下管线或不可预见物体的位置。2.2机械准备：2.2.1现场反铲挖掘机一台，铲车一辆，自卸车10辆，确保机械正常运转。2.2.2铲车对现场及调运土方线路进行铺垫和修整，确保土方调运正常。2.3人员准备：2.3.1现场技术人员2名，轮班进行实测和复核。2.3.2械手2名，交替工作确保停人不停机，充分发挥机械效率。2.3.3劳务人员进场，手动工具配备齐全。及时进行三级安全教育，和施工技术交底。2.4施工现场准备：2.4.1施工现场水，电14、齐全，确保夜间照明及临时用水。2.4.2根据本工程地堪报告，本工程地质情况为080CM处为干状粉质土，80CM以下为天然沙砾石层，本次土方开挖深度为1.01米，至天然沙砾层。开挖机械宜采用反铲挖掘机开挖。2.4.3根据设计图纸本工程为线性工程，全长500米。线路较长，土方开挖量大，开挖应分段开挖，间隔100150米设置上下车道，以便于人工清理基槽土方调运。详下图布置：A、 统一自卸车行驶路线，明确拉料车及卸料车的行驶线路和调头位置，由专人统一指挥调度车辆运输及停靠。B、 土方开挖分段进行，根据此工程地质情况，开挖应遵循由上而下，先两边后中间，层层开挖的工艺。C、 遇地下有埋管或其他不明埋深物体15、处，事先采用人工挖土确定位置及埋管走向，采用撒灰线标识出埋深物体的尺寸及确实位置。并沿埋管边每边放大1米撒灰线标识。2.5土方开挖：2.5.1土方开挖沿每边放大20CM的开挖线，在挖机开挖回转半径范围内，边退边挖，层层开挖。共分3层开挖，调运土方分类堆放至规定地点。 2.5.2开挖一层为地表30CM厚的腐植土层。首先采用挖机将地表上的废砖、废石及其他有机或无机物质。收堆装车，拉运至指定垃圾场倾倒。后采用挖机，左右旋转，沿两侧开挖线处向基槽中间位置，将地表30CM厚腐植土尽收与挖机前收堆，装车，拉运至指定地点倾倒堆放。2.5.3开挖二层为较厚土层，土方开挖是在机械回转半径范围内，机械位于基槽正中16、，便于左右旋转开挖，最大限度满足机械的工作面和使用效率。2.5.3.1二次土方开挖，挖至天然沙砾层表面510CM处，确保土和天然沙砾分层开挖分类堆放。2.5.3.2开挖时挖机为扇形工作面采用间隔挖法，即挖一铲土方间隔2030CM，下第二铲挖土，最后将间隔的2030CM的土方及零星散落的土方，收至挖机前装车或混入下一工作面内开挖。最大限度保证土方开挖挖铲内土方饱满，保证机械利用率。2.5.3.3基槽两侧边处土方开挖，由于本工程土方开挖深度不大与1.5米，且地表土质坚实。边坡可留置90度边坡，两侧人工将悬浮不稳定的土层或杂物清入基槽内。2.5.3.4机械左右旋转清边，沿开挖线且垂直于开挖线切下，确17、保边坡顺直，垂直。严禁采用边坡下口掏挖，造成垂直边坡小于90度。2.5.3.5遵守宁大勿小的原则，确保基槽的开挖宽度不小于设计。2.5.3.6遇三车道及公交停靠点处土方开挖，此处路面较宽，挖机左右旋转半径，不能满足开挖断面的宽度，宜采用分割开挖的方法，即首先开挖靠卸料车行驶线路一边，后开挖靠拉料车行驶线路的一边。尽可能减少挖机，挪动频率，和保持车辆装车线路正常。详见下图布置：2.5.4三层开挖层为天然沙砾石层，此处沙砾层为浅层沙砾石层，故含大于2030CM的卵石较多，开挖不宜采用一次开挖较深的开挖方法。2.5.4.1宜采用挖机层层分剥沙砾石层，收堆装车开挖的方式。2.5.4.2三层开挖基层予留18、1015CM的沙砾石层，人工清槽厚度。以防止机械一次挖至基底造成大量扰动原状设计基底和大于2030CM的卵石，形成基底高低不平，深度不均匀。2.5.4.3三层开挖时采用水准仪现场跟踪实测控制，实测点前后左右每间隔3米实测一处。并采用撒灰点标识，实测点误差不应大于5CM，开挖 时挖机根据所测灰点，由点向面，逐步扩散，由深向浅，由两侧向中间，层层分剥收堆。确保开挖断面基层底部平整、坡度正确。2.5.4.4槽两恻土方采用人工甩方，甩至基槽边1.5米范围以外。其余土方人工无法甩至基槽上1.5米范围以外，采用向挖机一侧甩方，甩方距离距埋管不少于1.5米。以便用挖机收堆装车。2.5.5路槽内 遇桥涵土方开19、挖：2.5.5.1当桥涵设计基底与路基垂直高差大于30CM，且小于60CM时。路槽内桥涵基坑开挖宜采用分割挖法。先一边后另一边，挖机沿桥涵基坑外边线垂直切下，向挖机边呈斜坡状收拢开挖。即桥涵基槽外边为垂直边，内边靠近挖机一边为斜坡状，斜坡长度不应大于1米。且垂直高度不大于60CM 。2.5.5.2当桥涵基底与路基高差大于60CM小于1.5米，且工程两较大时，可采用挖机沿桥涵走向侧身开挖，机械距开挖基坑边不少于1米。机械无法清理的基槽内多余沙砾石，采用人工修边，将多余沙砾石清理至基槽边1米范围以外，由挖机将多余沙砾石混入下一工作面内清理。2.5.5.3桥涵开挖路槽以外部分基槽时，采用由路槽边向外20、侧，边退边挖，分层开挖。开挖深度大于1.5米时，沿基础放大角每边放大30CM，边坡按1：0.67放坡。2.5.5.4开挖深度不足1.5米时，沿基础放大角每边放大30CM，垂直开挖基槽，基槽边坡呈90度，人工将不稳定或多余边坡土方，及时铲下基槽。挖机一次清理干净。2.5.5.5桥涵基槽土方开挖采用水准仪，按桥涵纵坡，间隔不大于3米实测一点，控制开挖深度和平整度，实测误差不大于3CM，基地表面予留1015CM，人工清理，以保证基底原状天然沙砾石不被扰动。2.5.6地下埋管或不明埋深物体处土方开挖：2.5.6.1沿不明埋深物周边或沿埋管走向每边放宽一米，撒灰线标识。2.5.6.2开挖时采用由外而内、21、由上而下的开挖顺序。2.5.6.3埋管处土方严禁按埋管走向，从左到右或从右到左开挖，宜采用人工分段掏土开挖，并对直径较大、穿线较多的管线下部采用人工掏土开挖，且每间隔不大于1.5米处，进行埋管底部硬性支撑。以防止因埋管下部土方挖完，埋管无土方支撑后可能发生由于自身重量下垂，产生埋管断裂或管内穿线蹦断的现象发生。2.5.6.4人工采用铁锹开挖埋管，严禁使用十字镐或机械开挖。2.5.6.5并对埋管因开挖造成的表面防腐或保护层的破损，进行二次涂刷、包裹，后覆盖保护。及时制作安放明显的标识，及安全警示标志。2.6土方开挖遇砂含量较大的砾石层时：2.6.1当砂加石内石子含量大于30%少于40%时且面积较22、小，厚度不大于30CM时。可不用挖除换填。2.6.2当砂加石内石子含量小于40%，且 厚度大于30CM，面积较大时，应对此段流沙进行撒矩形白灰框，标识面积。并及时通知监理、地堪、设计和其他有关部门，现场勘察、计量，在认可挖除换填后，按矩形框尺寸，采用分层开挖的方式挖除流沙。2.6.3当开挖深度不大于60CM时流沙坑开挖可不用放台垂直开挖，当开挖深度大于60CM时，开挖时应放台处理，以避免流沙坑垂直壁过高而造成分层碾压时机械或机具无法碾压至坑边，形成局部的薄弱区。放台厚度应按机械碾压厚度即30CM垂直高度为一层，宽度不少于80CM 。2.7土方开挖遇含水较大或地基承载能力不能满足设计要求的地段：23、2.7.1当软弱地段深度挖至设计基底，地质仍为杂填土质或为含水大于18%的软弱土层，首先对软弱地基路段进行撒灰线标识，及时通知监理、地堪、设计和业主，现场勘察。2.7.1.1在会审确定挖除换填方案后，采用挖机分层放台开挖，严禁采用铲车开挖，无法保证开挖尺寸及深度。2.7.1.2挖机开挖遵循由外而内，边进边挖，先中间后两边的开挖原则。即沿路槽正中破口开挖，挖深至坚实的土层或透水性能较好的砂砾石层。2.7.1.3挖机边挖边进，左右旋转开挖，拉料车采用倒车方式距挖机保证2米距离位于挖机其后待料装车。以避免拉料车在软弱土层上停靠装车，发生陷车的被动局面。2.7.1.4开挖时深度超过60CM，时应采用由24、软弱地基开挖边线处向外边延伸的放台处理。严禁利用软弱土层留置放台。2.7.1.5当开挖断面宽度覆盖路槽横断面时且路槽设计挖深加超深挖深大于1.5米时，路槽两侧垂直边坡处，严禁还按垂直边坡留置。应按1：0.67放坡。且沿路槽纵向两端处留置放台，放台分层留置，每放台垂直高度不大于30CM，且放台平台部分宽度大于1米小于2米为宜。2.7.1.6当开挖断面位于路基内挖深不大于1.5米，且不大于或等于路基横截面时，在能满足机械分层碾压的条件时，超深处放台可在开挖线处沿路基纵向两端分层放台，横向两侧可留置垂直边坡。2.7.1.7当开挖断面位于路基以内深度大于1.5米，且不大于或等于路基横断面时，不应采用只25、沿路基纵向两端放台，和四边按1：0.67放坡的方案处理。宜采用沿矩形开挖线，四边同时放台处理。2.8软弱土层处的土方开挖与换填：路基开挖土方遇软弱地质地段，且地基土含水大于18%，呈半液态状或淤泥状，即稍有人员在表面走动或有外力加压时，地基土便呈现泌水现象的地基土。此种地质地下水较为丰富，软弱土层较厚，在路槽挖深满足设计挖深的情况下。易采取换填或加固的方式进行地基土的施工。2.8.1当软弱土层面积较大时，不宜采用大量挖深软弱土质挖至坚实地基土后换填的方案。以防止地下水大量渗出，或无止境开挖的被动局面。2.8.2此种地质在征求设计、地堪、和监理或业主同意的情况下，宜采用少量挖除地表软弱土层，采用26、平铺卵石挤淤换填天然沙砾石加固设计路面基层的办法，开挖深度一般不大于50CM。2.8.2.1采用撒灰线标识开挖断面，在挖机回转半径范围内，开挖宜采用分割挖法分块开挖。即将开挖断面一分为二，一半略宽，一半略窄。2.8.2.2 采用挖机沿略窄一侧将开挖土方甩方至另一侧未开挖的断面上堆放，挖机采用边退边挖，边挖边甩的工艺，将略窄处的土方完全甩方至略宽一侧堆放。2.8.2.3采用挖机上堆放土方顶开设临时便道，以便挖机在回转半径内将所有土方一次挖完，自卸车与挖机并排停靠，位于路槽边上较为坚实的土质上待料装车。2.8.2.4路槽边上土质承载能力不能满足拉料车行驶时，可对路槽边上停车道路进行铺垫30CM厚沙27、砾石加固便道，采用铲车在现场及时修整被拉料车压出的较深轮印和便道自身局部软弱部分。拉料车距路槽边距离不少于1.5米 。2.8.2.5开挖时因土质松软，含水较大，人工及机械难以施展，故基底不宜留置人工清槽层，采用机械一次挖至换填基底。2.8.2.6开挖时采用水准仪现场跟踪测设，测设点分布沿路槽宽横向布设不少于45个实测点。沿道路走向纵向布设间隔2-3米测试一处，测点误差不大于5CM，确保基槽底部坡度基本正确，基底无明显高低不平，大面基本平整。2.8.3开挖完后应及时进行卵石挤淤地基加固，或换填天然砂砾石层。2.8.3.1卵石挤淤地基加固采用软弱土层上平铺卵石采用压路机碾压，致使软弱土层内颗粒较小28、含水较大的土质涌出，以增加地基土的承载能力。2.8.3.2卵石选石应采用直径为2030CM 的卵石，严禁使用风化石或表面粘有大量泥土的卵石。2.8.3.3现场卵石采用自卸车供料，自卸车沿开挖路槽所留设的上下车道行驶，调运卵石。由于地基土软弱，调运卵石车辆不宜直接开进，软弱地质路段，以防止陷车。2.8.3.4调运卵石车辆应在开挖软弱土沿道路纵向两端基槽边的正中间卸车，由基槽两端向中间施工。2.8.3.5此处加固施工应遵循由两端向中间，由中间向两侧的顺序组织施工。两端处由铲车推开卵石人工搬运卵石沿基槽正中向两侧铺筑，严禁采用铲车推开摊铺，以防止铲车铺筑造成卵石排列高低不平，间距不一，不能达到均匀受29、力整体加固的效果。2.8.3.6铺筑时卵石应大面朝下呈梅花状插花铺筑，卵石与卵石 间距45CM，铺筑以软弱土基槽横断面向中间推进1015米为一个卵石铺筑工作面，一个工作面卵石铺筑完后，及时采用1418吨的压路机碾压铺筑卵石。2.8.3.7碾压时压路机应抵挡低速行驶，以防止由于地基土软弱压路机快速行驶，造成铺筑卵石发生排列位移，形成局部卵石密集或稀少的现象。2.8.3.8现场以软弱地基土软弱程度而确定碾压遍数及方法，压路机碾压卵石应以低速静压为主，静压遍数不少于4遍，当静压4遍后平铺卵石无明显下沉或下沉深度不大于卵石直径的3分之2且小于2分之1时，且压路机行驶时无明显的高低起伏现象，此时不宜再进30、行碾压，应铺筑足以覆盖卵石层的沙砾石后开震动碾压。2.8.3.9严禁在不铺筑沙砾石层保护的情况下强行开震动碾压卵石层，以防止卵石因震动发生位移和造成压路机的损坏。2.8.3.10当静压4遍后平铺卵石有明显较大下沉，或卵石下沉大于卵石直径的3分之2或完全沉入软弱土层内。且压路机行驶时有明显的高低起伏时，视为卵石加固仍较薄弱，没有达到预期的目的，此时应采用压路机继续低速静压或开轻震辅助碾压直至卵石完全沉入软弱土层内。后继续平铺卵石2层，铺筑时卵石应位于一层平铺卵石的净空处摆放卵石，采用压路机静压，如仍大量下沉或明显起伏，可铺筑3层、4层依次铺筑，直至卵石层无明显下沉，达到挤石排淤加固的目的。2.831、.3.11一个工作面卵石铺筑完成后，应及时采用透水性较好的沙砾石，铺筑覆盖卵石层，沙砾石铺筑厚度应遵循机械碾压规定厚度每层不大于30CM，且沙砾石最大粒径不应大于铺筑沙砾石厚度的三分之二，即不大于20CM。2.8.3.12与下一工作面衔接的卵石层接头部位，沿卵石层接头处向后退1.52米距离，铺筑沙砾石层，严禁一次铺筑至卵石层接头处，造成因沙砾石下滑入软弱土上给下一工作面铺筑卵石层施工带来困难。如不清理干净便会造成此处卵石层断层，影响整体刚度，成薄弱的间隙。2.8.3.13工作面内卵石层及沙砾石层保护层完成一个工作面后，可采用自卸车开上沙砾石层，向下一工作面供料，循环渐进，确保软弱地基加固正常进32、行。2.8.4沙砾石换填因分段、分层进行，铺筑碾压厚度不大于30CM。2.8.4.1采用铲车推开沙砾石人工整平沙砾石层的平整办法，平整时人工捡出大于碾压厚度3分之2的卵石。2.8.4.2换填铺筑现场以510米钉高程桩挂线为依据找坡，找平平整沙砾石层。平整沙砾石层平整度不应大于2CM，且大面无明显的高低不平。2.8.4.3分层换填沙砾石碾压时，一层砂砾石层不应撒水过多。以防止过多的水分渗入软弱地基土或卵石加固层，造成软弱地基土或卵石加固层因含水过大而再次发生软弱、变形。2.8.4.4此处换填一层沙砾石撒水应适量，以水分打湿沙砾石层，且沙砾石层底无积水，或水分浸透沙砾石层大于沙砾石层厚度的3分之233、为宜。2.8.4.5未浸水部分，由于机械碾压，软弱土层内自身多余水分会通过卵石层，浸透未浸水的沙砾石层，形成挤压补水的效果，使其含水达到均匀。2.8.4.6碾压采用14-18吨震动式压路机，遵循低速行驶，由轻而重的碾压规律。严禁一开始就采用重震碾压沙砾石层，造成其表面高低不平，局部低洼处无法碾压上，形成薄弱的部位。2.8.4.7碾压首先应采取静压的工艺，静压遍数不应少于4遍，采用静压保证沙砾石层表面平整，并通过压路机自身重量加钢轮滚动碾压，使沙砾石层内部和与卵石层结合处，结构发生调整变化，使原人工摊铺的沙砾石层基本调整处于较合理的级配形式。以达到沙砾石层基本具有强度的稳定性。静压过后采用3遍轻34、震，轻震沙砾石层使其强度再次提高，达到表面能短时间内存水的效果，并使沙砾石层内部结构再次发生调整使其级配更曲与合理，完全具备重型碾压提高强度和稳定性的要求。最后采用3遍重震碾压，完成本次碾压。2.8.4.8重震前可根据现场情况，对沙砾石层表面少量补水，补水应均匀以沙砾石层表面呈明显的水纹印为准。重震以边补水边碾压，以压路机踩着水带水碾压。充分利用重震碾压不断的将，渗入沙砾石层的水分提至沙砾石表面，并将沙砾石内部较小颗粒带出，填补表面局部骨料集中不密实的部分。并且通过碾压使水分形成润滑剂，使沙砾石内部各骨料发生滑动、磨合，使各骨料之间的间隙不断变小，更紧密的靠近并结合，形成整体。达到具备设计要求35、的密实强度，且压实度不少于击实的93%。2.8.4.9机械碾压时，行驶速度不应大于每小时2KM，有坡度时应从低处向高处碾压，碾压轮距以压路机钢轮重叠2分之1宽度碾压，遇卵石层和沙砾石层退台结合出碾压时压过结合处23米，确保结合处密实。碾压成型后以沙砾石层表面平整、坚实，无明显坑洼为宜。2.8.4.10二层沙砾石换填，自卸车供料，摊铺厚度不应大于30CM，采用人工挂线整平，人工捡出大于摊铺厚度3分之2的卵石，碾压应分段进行分段长度以50100米为宜，且分段处与一层沙砾石层分段处应相互错开，错开距离不应少于2米。2.8.4.11撒水可采用撒水车由高处向低处撒水，撒水量可加大沙砾石层的水分饱和度，但36、应分次撒水，以避免因碾压工艺还为达到要求沙砾石层水分饱和的情况下，大量撒水造成沙砾石层内水分的过早饱和流失，形成不必要的二次补水浪费。2.8.4.12一遍撒水以水分浸透沙砾石层并且打湿一层沙砾石层表面为宜。2.8.4.13碾压时仍旧遵照一层沙砾石层碾压的工序和工艺，首先应采用4遍静压的方式，静压时压路机低速行驶，时速不大于每小时2KM，且重叠2分之1轮距行驶。边角处失水量较快，静压可由两边向中间、由低处向高处静压，及时采用人工对静压过后仍存在高低不平的坑洼处，进行修整，找平。静压可使沙砾石层内部水分均匀分布且使其具有较好的保水性，并能稳住沙砾石层，使各骨料基本定位，且保证表面平整，无坑洼。为震37、动碾压提供均匀受力的工作平台。静压后采用3遍轻震碾压，轻震时仍旧采用抵速由两边向中间、由低处向高处的碾压顺序，轻震后沙砾石层表面，基本呈现密实状态，且局部半有粗骨料集中或因沙砾石层内部在外力作用下，结构调整形成表面的局部坑洼现象。此时及时采用人工将高包处向低洼处铲平修整，并对表面骨料集中处进行铲除换填或细骨料覆盖的办法处理。确保沙砾石层表面平整，无明显高低起伏。最后采用3遍重震，加固夯实沙砾石层，重挣前可对沙砾石补水，使其含水达到饱和并略有富余，沙砾石层表面呈现35MM深水印，碾压应及时，以沙砾石表面存水未流失前进行碾压，碾压时可见局部地方有水分向下渗透，压路机行驶时在钢轮行驶部位又有水分大量38、涌出，形成不断的提升过程，将沙砾石层内细小颗粒提出沙砾石层形成由细颗粒聚集分布形成的面层，直至表面水分浮于沙砾石层表面不在有明显的 向下浸透，并在压路机行驶时半有明显的震动力传递波及四周大量土方颗粒跳动、下滑的现象发生。此时即可认定重震碾压达到了预期的碾压效果，完成碾压。2.8.5桥涵基础有超深或设计有明确要求换填的部分，施工前首先对开挖基槽原状基底进行打夯。大多基槽由于宽度的限制，原基碾压只能采用打夯机打夯完成。2.8.5.1打夯前对基底充分撒水湿润，桥涵处大型机械无法施工故撒水时应采用散状或雾状水喷洒基底，以水分渗透沙砾石层不少于2530CM为宜。严禁采用浇水或冲水的方式大量撒水，将原状沙39、砾石层表面的细小颗粒冲散或沉入沙砾石层，造成沙砾石层表面无细骨料，形成表面大量的粗骨料集中，给打夯工作带来困难。2.8.5.2打夯机以采用夯实力在200KG以上的平板式打夯机，打夯应由低处向高处打夯，打夯机行驶速度不应过快，以打夯机在每个打夯面上震动停留35秒钟为宜，打夯面至少重叠3分只1宽度打夯。以打夯机在原状沙砾石层上行走46遍为准，完成原基碾压，原基表面应平整、坚实，无明显的打夯机行走路辙。且碾压 压实度不应少于93%。2.8.5.3换填沙砾石层，采用人工挂线整平沙砾石层，换填沙砾石层厚度不应大于25CM。人工捡出大于摊铺厚度3分之2的卵石，撒水后采用打夯机打夯密实沙砾石层，遵循原基打夯40、的工艺，由低处后高处打夯，打夯遍数应不少于57遍。2.8.5.4对于表面局部存有粗骨料集中的部分，及时采用人工挖除换填或撒细骨料覆盖混合的办法处理。2.8.5.5由于原基以进行过打夯密实，故原基透水性较弱，所以此层沙砾石垫层打夯可采用打夯提浆的工艺，即在打夯机打夯4-5遍后，对沙砾石层进行二次补水，边补水边边打夯，并及时对粗骨料集中部分进行细骨料覆盖。补水以沙砾石层表面存有23MM深的水分为宜，边角处失水较大可适当的多补水。打夯机踩水打夯使沙砾石层表面及边角部分粗细骨料密实结合，完成打夯工艺。垫层打夯以表面平整，坚实，无粗骨料集中现象，及明显的打夯机路辙，且压实度不小于95%。三、 原基碾压341、.1、施工前准备3.1.1及时做好土方试验其项目包括：含水量试验；密度试验；路基弯沉试验等。3.2路基填土要求不得使用腐植土，生活垃圾土、淤泥、冻土块和盐渍土，不得含草及树根等杂物，超过10cm粒径的土块应打碎使用，土的可溶性盐含量不大于5%。土的适宜含水量：砂性土7%12%；粉性土7%18%；恶粘土9%16%。地面横坡在1：101：5时应先翻表土再行填土，坡度陡于1：5时应做成台阶形，每级台阶宽不小于1.0m，台阶顶面须向内倾斜，每级台阶高度以30cm为宜，砂土地段可不作台阶，只翻松表层土。路基填土须按设计断面分层，由中央逐渐向路边填筑压实，分层厚度必须与压实机具功能相适应，一般为：压路机042、.3m，路堤填土宽度每侧均应宽于设计宽度，不得小于设计宽度，以便最后削坡。原地面不平时，应从低处开始填筑压实，并注意清理基底，遇有不同种类土埋必须分段分层填筑，不得任意乱填，以免形成水囊或滑动面，并注意减少层数，透水性较差的土，在透水性较大的土边坡，不应被透水性较小的土壤覆盖。3.3碾压：3.3.1当有填方时应分层（虚厚2030）填筑，每层土壤应以人工挂线仔细整平；并应在路槽整个宽度内使拖运车辆均匀分布行驶。3.3.2现场应采用洒水车进行洒水，洒水应均匀且渗透深度不应少于1015CM。3.3.3洒水应避开日照阳光较为强烈的白天进行。一般可选择傍晚或夜间洒水，以保证水分能够顺利的渗透土层。3.343、.4洒水时应注意车辆的行驶时速，与转弯调头的位置，洒水时行驶速度不应大于10KM/小时，且转弯调头位置应相互错开，以防止因车辆停留，洒水管内余水在洒水断面两端形成聚集水坑。3.3.5洒水完毕后不应即刻进行碾压，应间隔58小时后，待地基土表面无明显水纹，或行走时不发生粘连现象时即刻进行碾压。碾压工作应自路基边缘向中央进行，一般碾轮每次重叠1520，经碾压5-8遍，至表面显著轮迹，但达到要求的密实度为止。3.3.7碾压时压路机时速不应大于2KM/小时，且由轻到重逐渐碾压。路基边缘不易碾压时，应用人工或蛙式打夯机夯打坚实，用人工夯打时提夯应有足够的高度，夯与夯之间重叠1.3，每层至少夯打5遍。碾压时44、应特别注意均匀一致，并随时保持土壤湿润，不得干压。桥涵附近，应特别仔细压实以免桥头与路基连接处发生不均匀沉陷。在涵管顶上50cm以下的填土可用人工夯实至要求的密实度，以避免重碾破坏涵管。3.4试验、检验的内容及要求：当土路基施工完毕后，应对其进行弯沉度和压实度试验。弯沉度：以路宽每3m长度20m试验一次；压实度：每1000取样3处，采用环刀法进行试验，压实度不得小于95%。3.4.2采用后轴10吨的车辆进行全数检查路基弯沉，每间隔20米检查一处，且弯沉平均值不应大于设计要求弯沉值。3.5检验的内容及要求：3.5.1中线高程：采用水准仪进行测量，每20m取样1次，其允许偏差为20。3.5.2平整45、度：用3m直尺测量，每20m取样2次，其允许偏差+203.5.3宽度：用钢尺测量，每40m取样1次，其允许偏差+2003.5.4横坡：用水准仪测量，每20m取样4次，其允许偏差20且不大于0.3%。四、砂砾石垫层施工显变化，如发生明显的跳动，说明此处沙砾石层内含有较大的超径卵石在其中，因卵石表面圆滑并且沙砾因水分的浸透对卵石存在一定的握裹力，且刮刀每次下刀深度有限，所以遇沙砾石层内较大卵石时，很难将其刮出沙砾石层。因此时卵石略高于沙砾石层，因此刮刀遇卵石会发生跳动让过卵石。从而改变刮刀的下刀深度，给平整工作带来困难。此时应由人工在刮刀跳动处检查沙砾石层将大个超径卵石挖出，并采用合适的骨料填满洼46、坑，再行平整。4.1施工准备：4.1.1路基土路基以验收合格，现场具备沙砾石进场条件。沙砾石原材料选材、取样完成，并检验合格。 4.1.3现场机械进场，铲车1辆、刮路机1辆、18吨压路机1辆，现场调试运转正常。 4.1.4操作人员进场，手动工具齐全。4.2砂砾石原材料的选择4.2.1沙砾石原材料选择应根据现场实际情况选用天然沙砾石。4.2.1.1地表层沙砾石含土量较大所站比例为沙砾石含量的4050%，因此透水性较差但保水性能极好，碾压时宜造成大量泥土粘轮或形成局部纯土含量的部位，形成薄弱区。而且地表的沙砾石层粒径大量超标卵石较多基本超过40%的含量，不宜施工 ，此种沙砾石宜做为设计要求土方换填47、部位或有高填方的部位使用。4.2.1.2地下深层沙砾石 ，此处沙砾石多为含土量极少，且粒径较小，施工中 首先对其挖掘较为困难，且局部卵石含量少于沙砾石层要求的大于40%的含量。并且由于含土量极少的缘故，因此透水性能极好但保水性较差，碾压时沙砾石相互之间不宜粘结 ，沙砾石层受力后变形小，始终呈松散状。整体性较差。此种沙砾石宜做为，路基含水较大，且要求换填加固路基的部位，或高填方的部位使用。4.2.1.3地下中层沙砾石为道路沙砾石垫层的原材料较为合适，此处沙砾石层含土量基本大于10%且小于25%，具有一定的透水性能且具备较完善的保水性能，沙砾石粒径大小相差均匀，基本符合沙砾石含量的级配要求。碾压时48、，沙砾石之间容易结合，可塑性较好，且整体性能较高，是较为合适的沙砾石垫层原材料。4.3砂砾石原材料的挖掘：4.3.1现场沙砾石挖掘宜采用挖掘机进行挖掘，挖掘时挖机不宜采用层层分剥，分层开挖的方法。以避免因层层分剥造成沙砾石中卵石含量增大，而含沙土量过少，对碾压工作造成困难。4.3.2开挖时在条件允许的情况下，和采用较深层大开挖的方式，每次开挖深度不少于40CM的开挖厚度，以保证开挖层内沙土和卵石含量基本符合级配要求。4.3.3当现场条件不允许机械大开挖，也可采用挖机现场浅层开挖收堆，并加以拌合的方式以保证沙砾石级配。4.4砂砾石原材料的运输：施工现场供料多为自卸车供料，现场应具备宽度不少于3.49、5米的车辆行驶的专用临时道路，且距离路槽边不少于1.5米距离，和路槽内每间隔150200米的间距留置上下车跑道。4.4.2供料时首先对路槽内土基进行撒水湿润，在土路基表面形成一层柔性保护层，以防止车辆行驶对土基造成碾压起皮或表面松散的现象。4.4.2.1土基表面撒水应当适量，如撒水过少车辆行驶时由于水分渗透深度不够，至使路基保护层薄弱，并且水分快速蒸发，无法避免土基的表面破坏。4.4.2.2如撒水过多，在土基表面形成明显的水纹或积水。在车辆行驶时宜造成与车辆轮胎粘连的现象或因撒水过多，水分渗透较深，使土路基保护层过厚，车辆行驶时造成明显的轮印，破坏土路基的平整度。4.4.2.3路基保护层撒水以50、水分渗透土路基23CM且路基表面无明显的水纹印，表面呈坚实并略微发白的状态为宜。在车辆行驶时，保护层只会发生很小的变形，保证土路基的质量不被破坏。4.4.3路槽内车辆供料应分段进行，遵照先内后外，调运线路越走越短的原则。4.4.3.1行驶车辆必须规定线路和行驶速度，行驶速度不应大于每小时4KM，严禁在路槽内猛然急刹车破坏土基的保护层。4.4.3.2所有车辆一律采用重车倒行、轻车开出路槽的行驶办法，即重车在路槽内一律以倒车的形式行驶，以避免重车开入在路槽内掉头或发生堵车现象，卸完料后轻车靠一侧慢行开出路槽。4.5供料现场沙砾石堆放：4.5.1以路槽实际面积乘以沙砾石的摊铺厚度计算出一层所用沙砾石51、的供应数，折合现场所用的自卸车的每车的拉方量，并扣除1.5立方的废料数量。4.5.2计算所需的拉料车数和供料车辆的数量。确保施工现场不等车、不堵车、不发生一次调运沙砾石量过多，而进行二次倒运沙砾石。4.5.3调运沙砾石时应有专人现场指挥分段供料，计量车辆拉方量及车数，务必保证施工现场分段供料内，有12段的沙砾石调运量符合施工所需的立方数。即便发生其余分段处沙砾石量有所误差，也可保证施工现场施工正常进行。4.5.4对于发生沙砾石调运量不够的分段处，及时组织机械和车辆进行调运填补。4.5.5现场沙砾石的堆放应根据现场的实际情况选择较为合适的堆放形式，堆放时沙砾石堆与沙砾石堆前后左右之间应留有适当的52、距离，如堆放的间距较小，空间处不能完全的消耗掉成堆的沙砾石，至使铲车打平时摊铺厚度大于碾压所要求的厚度，造成铲车或人工需要重复打平沙砾石层，造成机械和材料浪费的现象发生。如堆放间距较大，铲车打平沙砾石堆时不能充分的填补空间处的空缺。造成施工现场沙砾石层高低不平，局部缺料，无法进行大面积施工的被动局面。4.5.6沙砾石堆放可采用并排堆放法或插花堆放法。4.5.6.1并排堆放法即在路槽的同一横断面内，并排堆放沙砾石，沙砾石堆之间间距保证2-3米的间距，每排与每排之间保证45米的间距。此种堆放法计算简单，便于现场供料时估算，较为实用与摊铺道路截面较宽，所需沙砾石量较大的路段。4.5.6.2插花堆放法53、既在路槽同一断面内成排堆放沙砾石相互间距保证2-3米，而下一排沙砾石堆放时，与这一排沙砾石堆放的位置相互错开，形成一排多一排少的堆放形式，成插花状，排于排之间间距34米。此种堆放法计算略微麻烦，不太便于现场供料时估算，较为实用于沙砾石摊铺道路截面较窄，所需沙砾石量较小的路段。4.5.6.3如遇道路截面突变，或平交路口时。在保证有畅通的车辆行驶线路或采用铲车开路的条件下，沙砾石供料堆放可同时采用以上两种堆放法，截面变宽采用并排堆放法，截面变窄采用插花堆放法。确保施工现场供料正常连续的进行，并保证采用铲车打平沙砾石堆时省时省力，节剩机械时间，提高工序的速度。4.6机械粗平砂砾石层：铲车打平沙砾石堆54、，是平整沙砾石层的最初的工艺，纯粹的机械粗平，打平厚度为机械的碾压厚度即30CM上下。4.6.1平整时分段进行，由人工配合先对成堆的沙砾石堆，表面存有的大于级配粒径要求的卵石捡出路槽，粒径要求一般为5-8CM。4.6.2铲车平整时一般分为先中间向两边或先两边后中间的分料原则，以两侧砌筑成型的浆砌石或采用1020米用水准仪打临时点，为参照物对沙砾石层进行高推低垫。4.6.2.1由中间向两边分料，现场可能造成路槽两边机械施工死角处堆积过多的沙砾石料，给清除工作带来大量的困难。4.6.2.2由两边向中间推料，可防止现场两侧的边料堆积过多，便于路槽内多余的沙砾石料集中于路槽的正中，有利于机械装车或推入55、下一施工段正常使用。4.6.3铲车平整沙砾石层长度每个工作段长度至少保证150200米，即一个沙砾石堆分段调运的工作长度。4.6.4铲车打平砂砾石层时尽可能的控制沙砾石层的平整度，误差不应大于1015CM，确保人工或刮路机平整时顺利进行。4.6.5铲车平整工作期间，应配合人工不间断的对铲车行驶过的沙砾石层进行卵石捡除的工作，尽可能的降低用翻转犁翻转沙砾石层人工捡卵石的机械和人工的使用率。4.7翻转犁翻转砂砾石层：4.7.1铲车打平沙砾石层后，应及时进行人工配合翻转犁清理沙砾石层内的超径卵石工作，现场可根据沙砾石层内部的含水量，确定是否立刻开展工作。4.7.1.1如现场沙砾石内含水较少或现场温度56、较高，此时进行翻转犁的施工由于沙砾石内含水较少，相互之间粘结力较弱，会对沙砾石的结构造成离析的破坏，形成细骨料沉入下层，粗骨料浮于沙砾石层的表面。碾压时即会形成大量的粗骨料集中的现象发生，造成施工困难。故此时应先对沙砾石层进行补水后再进行翻转犁的施工。4.7.2现场补水可采用专用撒水车进行补水工作，撒水车应匀速、平稳的行驶，行驶速度一般为1520KM每小时，不宜过快也不宜过慢。4.7.2.1洒水车行驶过快会造成撒水不均匀，且水分在沙砾石层表面失去渗透能力不足以渗透沙砾石内部的现象。4.7.2.2撒水过慢又会形成沙砾石层表面存水较多，延长渗透时间，并会造成由于大量的水分冲刷，使沙砾石层表面原存有57、的细骨料发生下沉，形成表面粗骨料的大量集中。4.7.2.3补水以现场沙砾石层表面均匀的撒上水分为宜。水分渗透沙砾石层至少为沙砾石层摊铺厚度的3分之2厚度。4.7.2.4严禁边补水边翻转沙砾石层，过早的翻转沙砾石层会造成水分渗透深度不够，或在翻转犁犁出的沟壑内形成水分的积聚，造成沙砾石层含水不均匀的后果。4.7.2.5撒水后应等待1015分钟，使水分均匀的渗透沙砾石层后再行施工。4.7.3如施工现场沙砾石层内含水较大，现场沙砾石呈现砂石粘结状时，此时无须补水，可即时进行翻转犁的施工。4.7.4翻转犁的翻转施工遍数不宜过多，一般不超过3遍，以防止多次翻转沙砾石层使其保水性能降低，形成沙砾石层的结构58、破坏。4.7.5施工时宜分段进行，一段的翻转长度宜取6080米为宜。以防止因分段长度过长造成翻转现场晾晒时间过长，沙砾石层发生过早的失水现象，不能完成施工。 翻转犁施工可采用在一个工作面内从一侧向另一侧逐幅翻转的方法，既Z字形翻转的方法。既由路槽边翻转一幅后，掉头向回行驶，翻转第2幅。以此类推的翻转沙砾石层。此翻转法因翻转犁存在正反两个行驶方向，且相互紧靠。所以宜形成两幅宽的接头处将第一幅已犁开的沙砾石层，翻转回原始形态，覆盖本以显露出来的超径卵石。其优点机械基本能够连续作业，且用时较短，人工捡石工作面较为集中。其缺点对人工需求量较大，并要求人工将二幅相结处卵石及时捡出，时间较短，不宜清理干净59、，且距离翻转犁较近危险性较大，在翻转时存在死角。4.7.7现场还可采用翻转犁在一个工作面内逐幅翻转，但一幅翻转完后，将翻转犁开回，再翻转第二幅，使翻转犁始终同方向行驶，不会发生接茬处相互覆盖的现象发生。其优点逐幅翻转较为彻底，现场人工工作面较为集中，且人工需求量不大。其缺点此种方法由于来回调整机械的行驶方向，至使使用机械时间曾长，降低机械的使用效率。4.7.8此外还可采用在同一工作面内，由外向内或由内向外的螺旋形翻转方法，既翻转时由一侧外边行驶到头后，翻转犁转方向犁至工作面的另一侧，并沿另一侧反方向犁回来，并转方向犁回出发点，开始第二幅的翻转。或以此类推由中间向四周旋转工作，逐圈缩小或加大，完60、成翻转工作。此方法其优点，能够较快的打开较大的人工工作面，提高人工工作效率。机械可连续作业所用时间较短，利用率较高，且翻转工作较为彻底。其缺点宜造成翻转时，机械单幅行驶长度过长，而发生沙砾石层过早的失水的现象。4.7.9翻转犁施工时犁深深度不应小于沙砾石层的摊铺厚度的3分之2。既不应小于2025CM。4.7.10在行驶时应观察沙砾石层表面的平整度，选择较为平坦的行驶线路，尽量的保持翻转犁的平稳，且匀速，慢行。4.7.11翻转犁行驶速度不应大于4KM/每小时，以防止机械行驶速度过快，犁刀在沙砾石层内遇较大的卵石，发生硬性碰撞挂断犁刀。4.7.12由于现场沙砾石层补水后原沙砾石层结构会发生整体下沉61、，和因铲车行驶对沙砾石层施加外力的作用下，沙砾石层更加的趋向于基本密实程度。且沙砾石层内卵石边角圆滑，不宜钩动浮出沙砾石表面。至使翻转沙砾石层时宜发生犁刀遇大个卵石时，发生向上滑动浮于沙砾石层表面1015CM的深度处。导致施工难以进行，此时应对翻转犁犁刀采取负重下压的处理办法，即采用在犁刀上站人或加沙袋压住犁刀，使其遇卵石时曾大摩擦，减少发生滑动，容易将砂砾石层内部的卵石犁出沙砾石层表面。4.7.13翻转犁施工时工作面与工作面搭结处，施工时应相互犁过接头处不少于2米距离。在进行二遍或3遍翻转施工时，且不可还按一遍的行驶方向行进施工，此时应相反与一遍的行驶方向行驶施工，以达到完全翻转沙砾石层的目62、的。4.7.14人工配合捡卵石与翻转犁施工时同时进行，且遵循先两边后中间，先近处后远处的原则。所捡卵石粒径要求，一般为路基一层天然沙砾石垫层时为大于8CM的卵石，路基二层天然沙砾石垫层时为大于6CM 的卵石，4.7.14.1人工捡卵石由路基两侧捡起，此处距路槽边较近，人工捡起卵石可就地抛于路槽边上，省时省力且距路槽边可保证1.5米距离。4.7.14.2当现场路槽横断面较宽，或路槽深度较深大于1.2米，且搬运距离较远时，人工无法直接将卵石抛于路槽边上。此时可采取在路槽内将卵石向路槽中间就地收堆，收成一个个堆积卵石量不大的卵石堆，采用轻小型如川路之类的自卸车，开入路槽内组织人工逐堆装车，拉运出路槽63、倾倒。4.7.14.3现场机械翻转沙砾石层的死角处，应组织人工同方向一字排开，人员相互离开11.5米，采用十字镐或铁锹，搂耙沙砾石层，剔除沙砾石层内粒径不符合级配要求的卵石。搂耙深度不应小于2025CM 。搂耙应连续进行，且搂耙间距不应大于10CM。确保沙砾石层卵石的捡出工作顺利进行。4.8人工精平砂砾石层：4.8.1精平沙砾石层，为较为沙砾石垫层施工关键的工序，它直接为机械碾压提供工作平台。其施工质量直接影响沙砾石垫层的整体施工质量与工期。施工现场一般分为人工精平及机械精平两种施工方案。4.8.1.1人工精平其优点是平整较为细致，边角处均能平整到位，且工序简单、不影响沙砾石层级配分布。但人工64、平整也存在用时较多、速度较慢，劳力需求量大，且沙砾石层整体平整度较差的负面特点。4.8.2当现场采用人工精平沙砾石层时，在沙砾石层卵石捡除工作完成后即可进行。遵循根据现场劳力的情况集中劳力、逐段精平的原则。4.8.2.1严禁遍地开花，四处平整，造成工作面过大，劳动力需求量紧张，从而降低精平的速度，延误工期。4.8.2.2人工平整沙砾石层时，应有组织的划分人工平整的工作面。4.8.2.3严禁采用在一个工作面内大量上人或仍其自由结合发展的平整模式。及易造成同一工作面内人员过多，相互影响对方视线造成沙砾石层表面小平大不平的结果。或会形成由于自由发展造成平整不全面，东一块或西一块的被动局面。4.8.265、.4工作面划分一般采用23人一组其划分的工作面面积不应大于150平方，完全满足工作面内劳力饱和与开阔视线的施工要求。且降低劳力的需求量，一个工作面完成后可转向下一个工作面继续施工，使现场平整工作顺利的进行。4.8.3人工平整工作面内位于里程整桩号处布设高程控制桩，高程桩布设一般在路槽的横向断面内，左中右并排同时布设3根。4.8.3.1当现场路槽宽度较宽和设计路面有变坡、扭坡的路段，或沿路槽横向，高程桩与高程桩之间距离大于15米时和现场风力较大时，可对高程桩进行加密布设，增设布置取两高程桩尽距离的中间位置布设。4.8.3.2线性工程的路槽内纵向布设高程桩一般间距为里程整桩号，便与测设高程，且间距66、一般为20米，如有以上类似情况发生也可对此进行加密处理。4.8.3.3高程桩以尺量定位以便提高平整的精度。4.8.3.4平交路口处高程桩的布设，应由平交路口中心点向四周扩散布设，现场采用高程桩布设10*10或5*5米的方格网，以便控制平交路口内较为复杂的高程点。高程桩定位可采用尺量放线或采用经纬仪架于方格网纵横线汇交点上，四面转角放线，并及时采用撒灰线或做灰点的方式，标识出10米方格网的纵横线上所有的汇交点，于交汇点上钉制高程桩。4.8.3.5圆弧处高程桩布设可利用以圆弧切点为依据，计算出弧长，和切点至弧长上每间隔12米连续点的垂直距离，和经纬仪所需拨转的角度。并在现场利用尺量或经纬仪实际放样67、弧长，加以撒灰线标识，并且均分弧长布设高程桩。一般均分弧长长度不应大于4米一段，以便于挂线找平。4.8.3.6高程桩一般采用直径为14的钢筋制作，桩长不少于60CM，且整体顺直，表面光滑无疤痕或倒刺。定位位移误差不应大于15CM。以穿透沙砾石垫层钉入土基内为宜，一般要求自沙砾石层表面垂直钉入深度不少于40CM，且露于沙砾石层表面高度不应少于1520CM，钉制后高程桩应牢固可靠，顺直无晃动。4.8.3.7现场采用水准仪测设高程，标识与高程桩上。此高程是由设计高程推算而来的相对高程，一般统一高于设计高程5CM或10CM，挂线平整时人工采用尺量由线至沙砾石垫层表面的垂直距离确定沙砾石垫层的平整度。468、.8.3.8现场不宜采用实际设计高程标识与高程桩上，人工挂线平整沙砾石垫层时，会因为沙砾石垫层表面高低不平，发生挑线或担线的情况发生，降低挂线平整沙砾石的可依据性，给平整工作带来困难。4.8.3.9高程测设工作由专职测绘员现场测设完成，并至少进行12次的复核测设工作，测设工作要求务必准确，测设点高程误差不应大于1CM。且标识误差不应大于5MM。4.8.3.10高程桩挂线以高程桩上测设并标识的高程点为依据，挂线应采用延伸率较弱的线绳，首先将路槽两侧边角处，挂线拉通，后再将路槽内部各高程桩之间相互连接、纵横交错挂线，在沙砾石层上方形成由拉线组成的平面。指导人工平整沙砾石层。拉线时对线绳应稍微用力，69、绷紧线绳，以保证挂线平顺，无下垂。4.8.3.11严禁使用尼龙或其他延伸率较好的线绳挂线，在挂线受力后，易发生因延伸率较好而产生挂线，松弛、下垂。降低挂线的可依据性，形成平整误差。4.8.4由于现场采用人工平整，其人员自重和所采用的工具及方式、方法上，均不会使现场沙砾石层发生整体变形、下沉，使其达到基本密实的效果。相反由于人工的翻转和抛撒，会使沙砾石层内部空隙增大，形成松软的局面。根据此特点现场沙砾石人工平整时，应预留摊铺厚度，使摊铺厚度大于设计要求的碾压厚度，在机械进行碾压时，预留的摊铺厚度便会因机械碾压沙砾石层，其内部空隙不断的变小从而填补沙砾石层整体变形、下沉所减少的正常厚度。4.8.470、.1如不进行平整时预留或不根据现场实际情况胡乱指挥预留，便会发生碾压后沙砾石层整体高程不符合设计要求和下道工序的碾压厚度大于机械碾压的正常厚度，或发生碾压后沙砾石层整体高程大大高于设计高程，造成施工的困难。4.8.4.2沙砾石层的预留应根据现场实际情况适当预留，预留厚度一般已现场沙砾石层的级配结构或设计有特殊要求每一层的碾压厚度来决定。4.8.4.3一般一层碾压厚度为30CM ，当现场沙砾石层内粗骨料整体颗粒较小，或较小颗粒居多，且其含量大于沙砾石层的40%，小于50%时，预留沙砾石层厚度应为45CM 。4.8.4.4当现场沙砾石层内粗骨料整体颗粒偏大，或偏大颗粒居多，且其含量大于40%，小于71、60%时，预留厚度应为23CM。4.8.4.5若设计有特殊要求，或碾压厚度发生变化的时候，可根据以上情况换算预留厚度。4.8.5人工平整由高程桩处为平整的起点，沿挂线方向高挖低填的向前延伸，并逐步四周扩散平整。4.8.5.1平整时首先在高程桩周围处清出一个工作面，后采用在工作面内所有挂线处的正下方，沿挂线长度做冲筋清理的办法 ，将挂线的可依据性移至沙砾石层表面上，并通过冲筋将工作面内的须平整部分分割成若干块便于平整。4.8.5.2操作时应先采用尺量确定挂线到沙砾石层表面的实际距离，尺量沿挂线的长度每测点间距不大于1米。并采用铁锹或其他手动工具将沙砾石层进行高挖低填找平处理清至设计标高，找平宽度72、一般为2030CM宽度，找平高度自挂线至沙砾石层表面尺量误差不应大于1CM。且清理面平整，无明显的高包或坑洼。4.8.5.3人工可依据此冲筋逐步向四周扩散清理或平整，不断扩大冲筋断面，完成平整。4.8.5.4平整时人工宜使用方锹，或铲或刮，或挖或填的清理方式，因现场粗平采用机械打平沙砾石层，难以控制精确，路槽边角处或其他局部地方沙砾石层厚度可能超过要求摊铺的厚度15CM以上，此时可采用人工将多余沙砾石清理就地收堆，采用手推车装车，拉运至距离较近且缺料的地段平衡使用。4.8.5.5若现场超厚沙砾石层面积较大且平衡沙砾石运距较远时，可组织铲车对现场超厚处沙砾石层进行二次铲平并将多余沙砾石端离工作现73、场，或铲车铲平收堆，加以人工配合装车调运沙砾石的办法处理。4.8.5.6对现场平整时如遇沙砾石中含有的如树根、草根或其他有机杂物或卵石粒径大于58CM的卵石，应及时捡除，遇泥块或土块，采取捡除或撒开排碎的处理方式。一般要求泥块或土块，粒径较大，其直径大于5CM，且湿润粘结成坨的应及时清理出施工作业面。若泥土块粒径较小，干燥。其直径小于5CM，且不集分布或略未集中分布的。可采用人工撒开泥土块，并将其排碎混入沙砾石层内。4.8.6路槽边角处平整，遵循宁大勿小的原则，确保平整工作断面几何尺寸不小于设计。4.8.6.1现场边角处平整若路槽两侧有挡墙，或路基低于原始地面时，沙砾石应平整至砌筑成型的挡墙内74、口边上或路槽边上。4.8.6.2若现场无挡墙做拦护，且沙砾石层填筑高度高于原始地面时，其平整时应在保证设计几何尺寸的前提下，边角处均向外扩展平整最少50CM的宽度，并使其标高略高于设计标高12CM为宜。4.8.7现场采用铁锹平整完后此时沙砾石层表面仍会存有因铁锹铲刮留下的凹凸不平，或留有浮石于表面上。4.8.7.1应采用铝合金刮尺或其他工具，以尺量挂线的高度相配合。刮平沙砾石层表面。操作时遵循由高向低，由两边向中间的操作顺序。着重对沙砾石层表面上粗骨料集中部位和存有较明显高低差的部位进行修整。对骨料集中采取刮尺刮平收堆的办法，将收堆的砾石清除路槽或撒开到表面上粗骨料较少的沙砾石层上混合使用。对75、存有较明显的高低差处采用刮尺刮平高高处填平低处，使沙砾石层表面上平整光滑。此时沙砾石层应呈现出表面平整、无超径卵石和局部浮石堆积的现象，且各骨料分布基本均匀。4.9机械平整砂砾石层：4.9.1.当现场采用机械平整沙砾石层时，一般机械选择为刮路机，平整时也应分段进行，且组织人工配合机械平整，现场应有足够的机械平整工作面，一般机械一次平整长度应为150200米。4.9.1.1机械精平其优点效率高、速度快，沙砾石层整体平整度较好，且劳力需求量小。但机械精平存在平整不彻底，边角处难以平整到位，工作面需求量大和工序较为麻烦，且易使沙砾石层表面产生离析破坏的负面因素。4.9.2机械平整现场一般选用刮路机精76、平砂砾石层，挂路机施工根据现场实际情况一般可分为2种平整方式。4.9.2.1一种为由道路正中间集中上料向两边分料的平整方式，即挂路机骑在道路正中的上料堆上，由路中间平刮一刀后，按设计路面的左右横坡，逐层分料平整，当向路面左侧分料时，刮刀呈倾斜状右侧在前，左侧在后，且右边按道路横坡略高于左边，当刮路机施工时，刮刀内不断的堆积多余的沙砾石，因刮刀左侧在后且略底与右侧，因此沙砾石便不断的向刮刀的左侧堆积，当多余左侧刮刀所能控制的沙砾石量时，多余的沙砾石便会被不断增加的沙砾石挤出刮刀，从而达到由中间向两边分料的目的。当向路面右侧分料时，将刮刀方向反之即可。在刮路机施工打出路基纵坡和横坡，且摊铺厚度基本77、满足设计要求的时候。由专业人员现场采用水准仪侧设高程，加以校正和复核。指导挂路机二次平整沙砾石层。此种方式其优点施工方式较为简单，机械自主施工性较强，能将离析的粗骨料颗粒分于道路两边赶出道路截面，可连续施工，且一次性施工断面较长。适用于机械施工断面高于原状地面且两侧设计挡墙还为砌筑的路段或采用标准沙砾石料路中集中上料的公路路段施工。其缺点为，高程控制较为困难，宜将沙砾石内粗骨料剔除沙砾石层形成离析，对沙砾石层骨料继配要求较为严格，否则路基中间堆料处会预留有30-40CM厚的沙砾石层不能进行超径卵石捡除工作，及可能造成此处沙砾石垫层薄弱。且要求现场施工断面高于原状地面，否则只能人工清理两边离析的78、废石。不实用于规范要求精度较高，且基本设计路面均低于原状地面的市政道路建设。4.9.2.2另一种为由道路两侧向中间分料平整的方式，即首先采用铲车将原沙砾石堆大面基本铲平后进行，再由挂路机沿道路两侧浆砌卵石边或基槽边开始，依据人工在沙砾石层上事先作好的灰点高程，为指导。向路槽中间平整并收拢多余的沙砾石，最后再由中间将多余的沙砾石刮入下一工作面内再行清理。施工时刮刀呈倾斜状，以设计横坡摆放刮刀，略低的一侧靠前，略高的一侧靠后，靠近浆砌卵石或路槽边的一侧靠前，以便尽量收拢路槽边多余沙砾石于刮刀内，靠近路槽中间的一边靠后，以便刮刀内不断增多的沙砾石相互排挤，多余的沙砾石自然的流向路槽中间。依次类推逐步79、平整并收拢多余沙砾石与路槽中间刮入下一工作面内。此种平整方式，其优点平整较为精确，能够较好的控制道路纵横坡，机械使用时间较短，利用率较高。对沙砾石骨料要求不高，且无明显的地理因素限制。其缺点，工序较为麻烦，须铲车和人工配合，不能连续作业施工线路较短。此方法较为实用与线路较短，精度要求较高 ，且路面基本均低于原状自然地面的市政道路建设。4.9.3现场一般采用第二种机械平整方式。平整前首先对沙砾石层含水进行检查，沙砾石层应保持湿润 ，砂石之间相互粘结，以防止机械施工对沙砾石层造成的离析破坏。4.9.3.1现场如沙砾石含水较好，无须补水可直接进行机械施工。4.9.3.2如现场砂砾石层含水较差，表面已80、呈现干燥的现象，应及时补水后方可施工。4.9.4补水一般现场采用撒水车进行，车辆采用货运汽车，水箱可采用以清理干净废旧油罐或自制水箱，位于车箱上，出水口位于车尾，并加以固定，防止车辆行驶时发生晃动，位移。4.9.4.1水箱出水口处设阀门一个，控制出水量，并在阀门下口处设置直径不少于810CM 的横管，其长度应同车箱宽度相同，且横管距沙砾石层表面垂直高度不应大于1.1米。并在其横管上钻空，以保证水流自由分散，横管上钻孔不少于4排，每排钻孔位置相互错开，以保证出水量。4.9.4.2横管上钻孔孔径不宜过大也不宜过小，更不宜间隔较远或较近，开孔过大或开孔较近，可使水箱内水分流失加大，并在撒水时形成冲击81、力较大的水柱，直接作用与沙砾石表面，使其表面的较小骨料发生下沉，形成沙砾石离析。4.9.4.3开孔较小或较远时，又会使出水量不够，难以湿润沙砾石层，或造成撒水不均匀重复撒水的现象，延误工期，增大机械使用率。4.9.4.4开孔一般宜为68MM的直径，且相互间隔45CM 为宜。撒水时水分能够分散均匀的抛洒，且水流量较为合适，不宜冲散沙砾石。4.9.4.5撒水时水箱后设专人控制撒水开关，在车辆停止或换挡、调头时及时将阀门关闭或开启，确保撒水量的均匀，撒水应均匀抛洒，撒水车呈“Z”字形撒水路线，以沙砾石层表面均被水分打湿并不存水，水分浸透沙砾石层至少3分之2深度为宜，且沙砾石内砂与石子呈现相互粘结状。82、4.9.5刮路机施工时应保持均匀、平稳的行驶，行驶速度一般不应大于10KM，逐幅行驶长度应为一个工作面的总长度，中间不应停机或调头。4.9.5.1机械平整行驶方向应一致，严禁Z字形平整线路。应采用一幅平整后，刮路机倒回起点处，再进行第二幅的平整。以保证多于沙砾石的打料方向和横坡的顺接平顺。4.9.5.2刮路机施工时遵循由粗而细、由两侧向中间，逐层平整的施工工艺，平整时首先对铲车打平过的沙砾石层进行粗略的刮平，以减少沙砾石层的高低差异，为刮路机平稳的行驶创造有利条件。粗平时可以目测沙砾石层表面，取沙砾石层较明显的高低差的中间值处开始进行，由明显的高包处向低处行驶，下刀深度一般为58CM 。将高处83、明显多余的沙砾石刮入低洼处，逐幅找平沙砾石层。4.9.5.3如高低差异较大，一次难以基本找平，可重复进行。4.9.5.4施工时应组织部分人工，将粗平时被刮刀赶到两侧挡墙顶部的沙砾石，以抛洒的形式撒入路槽内，使其均匀分布，严禁堆积。另外及时将被刮路机刮出浮于沙砾石层表面上的超径卵石，进行人工捡出清理出路槽。粗平完成后，沙砾石表面应呈现大面积基本平整的形态。刮路机行驶时无明显的颠簸现象。可进行细平工序。4.9.6现场以撒灰点，测设高程的方式，指导和控制刮路机的细平施工。4.9.6.1灰点布设应在刮路机对沙砾石层粗略平整完成后即可进行，布设时沿道路纵向按其20米的正桩号采用尺量布设，同一截面内左中右84、布设3处。4.9.6.2当施工道路截面较宽或遇变坡、扭坡处时。可进行加密布置灰点，其加密点设置以原两灰点之间径距离，取中间部位设置加密点。加密点距离一般加密至510米。4.9.6.3灰点制作以尺量确定灰点位置后，做明显的标识。后由专业测绘人员采用水准仪测设各点实际高程，相对施工图中所示的设计高程计算高差。采用人工根据计算高差制作控制灰点，以高挖低垫的方式制作。4.9.6.4当现场沙砾石层实际高程高于设计高程时，采用人工下挖沙砾石层至设计高程处，撒白灰布设，人工下挖沙砾石层面积不应小于0.3平方米。下挖深度一般以510CM为宜，4.9.6.5若现场实际要求挖深深度大于10CM时，应在灰点布设完成85、后，根据现场实际面积采用铲车，将多余沙砾石层剥去，以保证刮路机正常施工，铲车埋住的灰点，根据现场情况若灰点不多或面积不大的地段 ，可不用二次补设，以刮路机施工时刮出白灰为准，反之则应在原被覆盖处二次制作控制灰点。4.9.6.6当现场沙砾石层实际高度低于设计高程时，应采用人工将沙砾石垫于实测点处，并采用白灰标识，其标识面积不应小于0.3平方米，且垫筑高度不应大于10CM，若垫筑高度大于10CM处，可根据现场的实际面积采用人工或铲车将低洼处垫起后制作灰点，也可采用增大灰点面积，和放台曾加灰点的高度的办法解决。控制点的白灰撒铺厚度一般宜为1.52CM厚，以准确、明显为宜。4.9.6.7平交路口和圆弧86、路段处 一般扭坡及变坡处较多，不宜使用刮路机施工。如现场必须采用刮路机施工时，其灰点布设可遵照人工平整布设灰点的方式进行布设。4.9.7细平沙砾石层时刮路机仍旧遵循，由两侧向中间，逐幅平整的原则。一般逐幅平整34遍，即可达到所要求的平整效果。4.9.7.1平整时由道路的一侧开始，沿路槽边或挡墙边进行，以刮路机平行于挡墙或路槽边为准。刮刀以设计图纸要求的道路横坡及现场布设的灰点为指导呈倾斜状摆放，且外侧在前 ，内侧在后，下刀深度一般为4-6CM，下刀处最好选择工作面一端的高程灰点处下刀。刀口下端略高与灰点1CM，一次刮完整幅工作面，中间不停，不靠，不改变机械的行驶方向及速度。在机械行驶时将第一幅87、下刀深度的多余的沙砾石打入第二幅工作面内，将刮路机倒回起始点后，再由第二幅处下刀刮平沙砾石层，将第一幅和第二幅的多余沙砾石刮入第三幅施工断面内，依次类推，刮至路基单侧最高处时，再有道路另一侧的最低处开始依次进行刮平施工。将多余骨料堆积于路槽中间部位，最后在路槽的中间处将刮刀摆平后，将堆积与中间处的沙砾石刮出工作面。再进行第二轮、第三轮的平整工作，刮路机施工应逐层分剥沙砾石层进行，且下刀深度应逐次的减少，且第二轮的平整施工时刮刀的摆放位置，与第一轮的刮刀的位置应相互错开，以确保路基表面无呈长条形沙砾石骨料积聚，和道路横坡的平顺的衔接。4.9.8因现场道路存在纵坡，平整时可由纵坡较底处向较高处平整88、，也可以由较高处向较底处进行。4.9.8.1由较低处向较高处的纵坡施工时，在平整时根据道路的纵坡和高程灰点不断的调整刮刀的深度，越走越浅平整沙砾石层，且机械手视线观察较为困难，此法施工难度较大，现场不宜掌握。4.9.8.2由高处向低处的平整方式，因下刀深度要求越来越深，整个工作面全长150200米，由一端至另一端整体施工时，对刮刀的最终的下刀深度，很有可能大于10-15CM 甚至更多，因此在现场刮路机可以将全长150-200米的工作面，分为若干段，即优先平整段和一般平整段。优先段应以平整面的端头开始，向前延续40-60米为一段，其余为一般平整段。平整时仍旧整体施工，每幅工作面内不停机，一次刮至89、工作面的另一端，但应在第一、二轮的施工内将第一次划分的各幅内的优先段平整至设计高程，然后将优先段逐步向前延伸划分，以减少一般段的长度。并在第三、四轮，或须更多次的平整过程时，依次完成道路纵坡的平整工作。现场以刮路机刮刀刮出高程灰点，且将灰点刮散为准。并在现场施工时，应有专业的测绘人员随时对以刮出的灰点，进行高程复核测量，其高程点的误差应不大于正负1CM。4.9.8.3平整时为提高平整的速度，可采用铲车配合刮路机进行交叉作业，对于沙砾石层局部厚度大于碾压厚度10CM的较厚的断面，可采用铲车在保证不大量的覆盖高程灰点的基础上，进行铲车推开并清除多余沙砾石层的工作。为刮路机施工提供施工的便利现场条件90、。以防止因现场沙砾石层较厚，刮路机须多次平整施工才能达到设计标高的要求，从而造成沙砾石层过早的失水产生离析，和机械重复使用的被动局面。4.9.8.4施工时应组织人工对现场边角处和机械无法施工到位的部位中的堆积沙砾石，进行人工清理或平整。并密切注意刮路机行驶时的刮刀的形态，一般情况下刮刀形态不会有明4.9.8.5机械平整时，由于沙砾石内各骨料粒径不同，因此在施工时刮路机的刮刀，难以保持随时紧贴在沙砾石层表面上，从而造成在机械行驶时，因刮刀内沙砾石量不断的增加，相互拥挤。其中粒径细小的骨料便会发生下沉，最终由刮刀下口漏出，形成刮刀内粒径较大的骨料集中的现象，此粗骨料集中的骨料，严禁作为沙砾石垫层的91、材料，如不清理可直接对后续的碾压工作带来较大的困难，并会因为由于此处骨料的级配不合理，形成断级配薄弱环节。的当挂路机将其收入下一工作面内时，必须及时组织人工或机械将粗骨料清理出路槽，清理时应有相互搭接，即由第2工作面的端头向第一工作面内，延伸清理，延伸清理长度不应小于4米。4.9.8.6采用刮路机机械施工平整沙砾石层，由于机械在沙砾石层上来回的行驶，和刮刀对沙砾石层产生的下压力，至使沙砾石层以基本达到密实的状态，因此不宜再预留虚铺厚度，如现场有其他特殊情况，此时预留也应严格控制，最多不大于1CM，一般取0.5CM为宜。4.9.8.7当现场局部因机械无法施工部位，人工平整处预留可遵照人工平整沙砾92、石层的，预留厚度预留。4.9.8.8采用机械平整时机械平整150200米长的一个工作面时，一般情况用时不应超过34个小时。现场应随时掌握机械使用时间，和观察沙砾石层的水分饱和量，再必要的时候进行补水或其他辅助性作业。当刮路机将工作面内布设的灰点，全部刮出，并复核高程合格后，机械平整沙砾石层便以完成，此时沙砾石应呈现出，垫层表面平整、细腻，无浮石或其他骨料堆积。纵横坡坡度明显、平顺，的状态。4.10砂砾石层碾压：4.10.1当现场沙砾石层，平整完成后即可进行沙砾石层的碾压工序，碾压工作应遵循由轻而重，由低处向高处碾压的施工顺序。一般现场采用静压24遍，轻震碾压4遍，重震碾压4遍的碾压工艺。4.193、0.1.1若现场沙砾石层，为采用机械平整的沙砾石层，一般轻震及重震变数不变，静压可一遍完成。主要将机械平整时刮刀遗留的少量的松散沙砾石静压稳住即可。4.10.2沙砾石层碾压也应分段进行，一般施工季节均在气温较高的季节，因此碾压的施工段，应根据当地的现场实际天气情况和其他客观的因素来确定。4.10.2.1一般来说碾压的分段长度，在当天的早上和下午时间碾压长度划分可适当加长，一般为80100米为一个碾压工作面。中午时分，气温较高，水分蒸发量较大，宜造成沙砾石层快速失水，因此此时不不应划分较长的工作面，一般划分长度为5080米，为一个碾压长度，较为合适。4.10.2.2碾压时可将工作面一分为二进行施94、工，既由道路中心线处均分工作面，碾压时先进行一半的碾压工作，碾压完成后再进行另一半的碾压，以尽可能是提高机械的利用率和充分利用沙砾石层中的水分，完成碾压工作。4.10.3雨天施工时：4.10.3.1当下雨量为短时间既停的雨天施工时，此时沙砾石层不应再进行大量的补水作业，应在下雨后1520分钟后进行机械碾压工作，以便雨水能够顺利的渗透沙砾石层，并及时检查雨水的渗透深度，再确定是否补水和补水量。4.10.3.2若现场为毛毛细雨时，碾压也可正常进行，但因雨水不断，及易对收光的沙砾石面造成麻面破坏，所以不宜进行碾压完成后的收光作业，碾压时以压实沙砾石层，为目的。切记当雨停后，也不应立刻进行收光作业，因95、雨水不断的渗透，以压实的沙砾石层会因为水分的大量渗透，发生相互之间的粘结能力降低，被水分占去一定的密实空间，降低沙砾石层的强度，因此雨停后应进行静压一遍后，重震二次夯实沙砾石，将沙砾石层内渗透入的水分排除，恢复沙砾石层的密实强度后再行收光作业。4.10.3.3当现场雨量较大，且短时间内不会停止时，此时不应进行碾压的工作，因雨水较大，且渗透能力较强，及可能将已完成碾压工作的土基或其他下层垫层渗透，若此时强行进行碾压工作，不但会因为表层含水量太大，碾压时发生离析，大量的粗骨料集中与沙砾石层表面，还会因下层的垫层或土基被水分大量渗透，已降低了其承载能力，当外力来回作用下时，其内部结构便会不断的再次发96、生变化、变形，与水分结合后形成橡皮土或翻浆的局面。4.10.4当现场必须进行夜间碾压施工时：4.10.4.1必须保证现场有足够的照明设施，一般可采用5000W的散光射灯，采用钢管架架起后固定，一般架设高度不应小于5米，且照射方向正确，能够完全满足100200米的照射距离和范围。4.10.4.2夜间施工因气温较低，且在清晨时间还会出现地面返潮的现象，因此夜间撒水不宜过多，一般来说夜间施工时，一个全长80100米的施工作业面，撒水34车水即可完成碾压。4.10.4.3另外夜间施工视线较差，人力物力不宜调整，因此一般夜间施工以碾压密实沙砾石层为目的进行。收光一般留到早上进行。4.10.5沙砾石层碾压97、前首先应检查沙砾石层的水分饱和量，进行撒水湿润沙砾石层的工作，因水分具有向低处流动渗透的特性，可保证水分逐幅渗透沙砾石层，因此撒水应遵循由上而下，逐幅撒水的操作工艺，即撒水时应由道路横截面的最高点，即路脊处逐幅向路槽边撒水。以避免由于从低处向高处撒水，而发生水分因无处渗透或渗透距离较近，而大量存积于较低处，形成撒水量不均匀的被动局面。4.10.5.1沙砾石层撒水应分时间、分时段进行，以现场机械碾压沙砾石层的进度和现场气温决定。一般撒水分三个时间段进行，第一个时间段为机械碾压前，进行撒水，撒水采用撒水车进行，撒水线路以划分的碾压工作面内呈“Z”形撒水线路，撒水车以每小时不大于5KM的行驶速度匀速98、行驶，并设专人在车辆停靠或倒车时，开关水箱阀门，以防止因车辆停靠换档时，造成在停车处大量撒水的弊端。撒水以沙砾石层表面撒水均匀，无漏撒、露白为观感检查依据，撒水量以撒水车撒完水后2030分钟后，再进行现场实际检查，以确保水分顺利的自然渗透，渗透程度以沙砾石层表面无积水，且水分完全渗透沙砾石层，并打湿下一层颠层表面为宜。4.10.5.2二遍撒水，一般在轻震完成，重震开始的时候进行，此时沙砾石层内部结构调整以基本完成，各骨料分布以基本定位，且局部地区表面以呈现出密实状态，达到其表面短时间内能够存水的强度效果。此时应采取水车与压路机联合作业的方式，补水仍旧遵照由低而高的撒水顺序。即水车在前由低处向高99、处逐幅撒水，压路机跟随其后震动碾压，相互之间保持46米的安全距离。水车撒水量以沙砾石层表面存有厚度0.51CM的水分为宜，压路机碾压以重震带水碾压，以便夯实沙砾石层，并达到沙砾石层内细骨料提升的效果。切记此时补水应适量进行，若现场补水量不够，便会使沙砾石层内部，因含水较少各骨料之间摩擦力增大，难以达到粗骨料下沉，细骨料上升的提升状态，若现场补水叫多，又会使沙砾石层之间形成离析，细骨料会跟随大量的水分发生下沉，沙砾石层表面上形成大面积的粗骨料外露的局面。4.10.5.3第三次补水一般在进行沙砾石层，表面收光时进行，此时因沙砾石层已经达到密实状态，其内部含水量正处于碾压最佳含水状态，因此此时补水，100、只需少量的水分渗透因日照或风吹而失水的沙砾石层表皮即可。撒水时水车应加快行驶车速，一般车速不应小于每小时15KM，且不应大于每小时20KM。现场以均匀撒水，自然渗透为目的，其水分渗透深度一般应在12CM 较为合适。4.10.6施工现场在水车一遍撒水完成后，当现场检查渗透符合碾压要求时，即可进行静压工作，静压沙砾石层主要是遵循碾压工艺的由两边向中间的原则，采用压路机钢轮在沙砾石层上来回滚动、碾压，使松散的沙砾石层内部结构状态发生调整和改变，能使沙砾石层表面更加的平整，密实，各骨料分布基本定位，为轻震碾压沙砾石层提供稳定的基础平面。4.10.6.1压路机静压由低而高，由两侧向中间，相互搭接，匀速慢101、行的施工工艺，静压时压路机首先由碾压工作面的路槽边开始，4.10.6.2严禁发生由道路路脊处向路槽边静压的错误工序发生，因现场沙砾石层还处于松散状态，在压路机外力的挤压作用下，沙砾石层内部各骨料之间便会发生相互挤压、滑动，在道路横坡较低处未被压路机静压定位的沙砾石，便会应较高处沙砾石受挤压而传递过来的挤压力的作用下，发生向下一幅工作面释放滑动的恶性循环，最终导致道路横坡变形，较底处骨料集中的局面。4.10.6.3由低而高的静压时压路机应低档启动，慢速行驶，时速不应大于每小时2KM，严禁现场采用高位挡进行快速行驶静压，压路机行驶速度过快，压路机钢轮处便会形成较强的向前推力，在压路机钢轮前的沙砾石102、层，就会自然拱起，呈波浪状随钢轮的滚动向前推进，造成沙砾石层表面高低起伏的现象发生。4.10.6.4因现场沙砾石层在机械碾压前，正处于松散的状态，各骨料之间空隙较大，因此机械运行时严禁猛起猛停，以免发生因机械猛起猛停，造成机械猛起点 和猛停点的钢轮下，沙砾石层应受力不匀，而形成堆积或坑洼的现象发生。4.10.6.5当现场路槽两边有挡墙，且挡墙砌筑高度低于压路机钢轮两边的钢架的下口高度时，压路机钢轮外侧距挡墙边应保持510CM的碾压调节距离，若两侧挡墙高度高于压路机钢轮两边的钢架下口高度时，压路机钢轮外侧距挡墙边应保持3040CM 的调节距离，机械静压应保持方向顺直。4.10.6.6压路机行驶时103、，严禁左右摆动方向。以避免因钢轮轮辐较宽，方向左右摆动，会造成钢轮两侧单侧转动，而另一侧会在原地发生转动，造成沙砾石层表面的坑洼或鼓包的出现。4.10.6.7现场以压路机单幅静压过去，再由原路倒回起点，转动方向静压第二幅工作面，依次类推的进行静压作业，且静压第二幅时，压路机钢轮必须重叠第一幅静压宽度的2分之1的宽度进行，以确保静压相互搭接进行，道路横坡的正确。严禁发生漏压或两幅之间存有未静压到的间隙存在。静压工作应在将道路两侧静压完成后，最后进行中间路脊的静压作业。4.10.6.8施工现场因水车先前撒水车轮碾压的原因，沙砾石层表面会形成较多的，深浅不一的车轮路辙，人工平整的沙砾石层表面，优为明104、显，此时可采用人工将车轮路辙印两侧略高与沙砾石层的，拱起部分，采用方锹平刮的方式，将略高部分刮入路辙内，均匀分散。切记刮入路辙内的沙砾石不宜过多，过多及易造成因路辙内沙砾石层已被车轮碾压过，已具有一定的密实强度，若再填筑至以往沙砾石层的同等高度，在机械碾压时便会形成路拱的形式，破坏道路的横坡质量和观感质量。刮入路辙内沙砾石层高度低于原状沙砾石层高度1CM为宜。碾压时才能使横坡平顺。静压一般24遍即可完成，静压过后沙砾石层表面应呈现出平整，平顺，无明显钢轮痕迹或松散砾石浮于表面的现象。且基本具有密实状态，人走不再发生下沉的现象。4.10.7轻震碾压工作，轻震工作依然采用，压路机低档慢行，由低处向105、高处碾压的施工顺序。轻震时沙砾石碾压自路槽两边向中间碾压，轻震一般3-4遍完成，轮距相互搭接2分之1宽度逐幅进行。4.10.7.1碾压时严禁压路机即开即震、或在某处较长时间的停留震动，以避免因某处长时间震动或即开即震，形成局部的坑洼。4.10.7.2压路机应在抵挡启动行驶34米后，再开动震动，在离停留处34米时优先关闭震动，再行停车。4.10.7.3碾压时由于现场沙砾石层，尚不完全密实，各骨料定位分布，仍因碾压发生变动，因此碾压时不能明显的感觉到震动夯实力的明显传递，但可通过轻震碾压使沙砾石层，内部结构再次发生调整变化，时各骨料定位更加的稳定，级配分布更加合理，甚至可以在局部级配原本较为合理的106、地段，进轻震后达到细骨料上升，提于沙砾石层表面的效果。4.10.7.4碾压时局部路段因沙砾石含土量较大，在水分自然渗透下沉的作用下，压路机碾压时会发生粘轮的现象，若现场粘轮现象不严重，不是大面积粘轮，可采用人工对粘连处翻起的沙砾石层，进行人工再次整平，并将压路机钢轮上粘连的沙砾石随时铲除干净，着重对粘轮地段进行多次的重复碾压，使下沉的水分提于沙砾石层表面，降低表面的沙砾石层的粘结力，达到碾压的正常状态，若现场粘连面积较大，大面积发生，此时为保证碾压和减少机械重复碾压的机械使用时间，可调整为现场进行补水作业，再次湿润沙砾石层后进行碾压。补水现场不应存有积水，应以沙砾石层表面充分湿润，现场表面沙砾107、石只存在少量粘连为宜。4.10.7.5轻震时现场沙砾石层应经压路机碾压，有较为明显的下沉，和明显的钢轮路辙，若现场压路机碾压过后12遍后，其沙砾石层表面局部较为细小的骨料发生破碎，即说明此处沙砾石层层内部仍旧存在较大超径的卵石，因压路机外力的夯实作用下，各骨料之间间隙变小，发生下沉。卵石处沙砾石层，厚度较薄，间隙较少，因此碾压时当卵石上部的沙砾石层，无间隙可下沉时，便会因骨料集中受力发生破碎，应及时安排人工对此处沙砾石层进行人工挖掘，将沙砾石层内较大的卵石挖出，换填较为合适的碾压沙砾石料再行碾压。碾压时现场应配合人工，对碾压的沙砾石层进行再次的平整，修复工作。4.10.7.6因现场沙砾石层，在108、轻震时还会发生变动，因此在粗骨料含量较多和粗骨料含量较少的地段，会发生不同的碾压变化，及易形成粗骨料含量较少的地段，下沉量大密实度较高，而粗骨料含量较多的地段，下沉量小密实度较低的效果，形成沙砾石层表面高低起伏的局面，人工配合时采用目测的办法，采用方锹将骨料含量多的高包，刮散、刮平，将多余骨料撒开分布在较低的粗骨料含量较少的局部断面上。保持沙砾石层的平整。4.10.7.7轻震完成后沙砾石层，应呈现出表面平整、密实的状态，局部少量存有粗骨料集中的现象，沙砾石层表面无明显的路辙和浮石，道路纵横坡平顺，无明显的高低起伏现象，车辆行驶其表面不再有明显的轮印。 4.10.8重震碾压作业，重震碾压仍旧遵照109、由两边向中间，低速进行，逐幅碾压的施工顺序，现场以水车同压路机同时联合作业，水车在前，压路机在后紧跟碾压，相互相距46米的安全距离，且各碾压幅之间相互重叠2分之1轮宽。4.10.8.1当水车沿挡墙边进行补水时，沙砾石层表面存有少量的水分时，压路机即开始跟随碾压，形成压路机钢轮带水作业的状态，碾压一般4遍完成，碾压12遍时，因现场沙砾石层内部尚不完全密实，且砾石之间仍有间隙存在可供水分渗透并停留在间隙中，因此现场可见压路机钢轮被一层薄薄水分包裹，且沙砾石层在压路机行驶碾压过程中，钢轮下会发生水分由沙砾石层内上涌的现象，当钢轮行驶过后由会发生水分大量下沉的现象，形成不断排挤水分的现象，从而达到由于110、水分不断的被排挤涌出，将沙砾石层内部原下沉的细骨料带出沙砾石层浮于表面，形成不断提升的现象，现场尚不能明显的感觉到夯实力在沙砾石层中的明显传递和砾石层表面存水因夯实力的震动发生表面密集的水柱跳动。当进行3-4遍的碾压时，由于沙砾石层内部不断的减少各骨料之间的间隙空间，逐步更加密实，因此压路机震动行驶碾压时，钢轮下沙砾石层虽有水分涌出，但已不在发生水分明显的大量下沉,水分与提出沙砾石层的细骨料结合包裹，大大降低水分的渗透能力，浮于沙砾石层表面。此时现场能明显的感觉到压路机夯实力的明显传递和砾石层表面存有较多水分的地方，发生明显的密集水柱跳动。4.10.8.2此时沙砾石层表面应呈现出局部仍有存有粗111、骨料集中现象和路槽较低处由与水分的向低处流动的特性，形成水分大量堆积的现象。因沙砾石内部已经密实，机械提升沙砾石层内部细骨料含量有限，不能完全覆盖各处粗骨料集中部位，且大量水分浮与沙砾石层表面，因此不应再进行重型碾压，若仍旧进行机械重震碾压，便会造成当机械行驶碾压时，碾压部位便会排除水分达到密实，当机械碾压别处时此处由会因水分的不断渗透降低密实的强度，在碾压现场形成明显的碾压轮迹高低起伏。依次循环难以使沙砾石层完全均匀达到密实的状态。因沙砾石层表面的水分大量堆积 ，给收光工作带来一定的施工困难，此时应采用抛洒细骨料覆盖，以达到覆盖粗骨料集中处和吸收沙砾石层表面较多水分，覆盖细骨料一般采用含土量112、较大的土沙为材料。使其达到收光的施工条件。抛洒细骨料一般视现场沙砾石层表面的水分堆积量和粗骨料集中面积的多少而定，一般当现场沙砾石层表面，因碾压提升有较多的细骨料集中，且无大量的水分堆积分布，但存有局部的粗骨料集中的时候，可只对粗骨料集中部位进行抛洒覆盖，带水分漫漫渗透覆盖细骨料后进行收光碾压，若沙砾石层表面，机械碾压时细骨料提升量较少，且表面有较大量的水分堆积和粗骨料集中分布的时候，现场应采取满撒土沙细骨料覆盖的施工方法，可采用自卸车开入路槽，将土沙每间隔2030米分堆倾倒，每堆倾倒量不大于2立方，采用人工手推车配合的方式，将土沙分散均匀抛洒，抛洒厚度应适量，不应超过2CM。局部粗骨料集中部113、位可略厚，但不应大于3CM 的覆盖厚度。抛洒工作应在短时间内完成，一般一个机械碾压工作面，抛洒细骨料覆盖时间不应大于1.5小时，以防止因气候炎热，造成沙砾石层表面水分大量蒸发流失，不能和抛洒覆盖的土沙渗透结合。现场应以土沙抛洒完毕后，静待2030分钟，待表面水分自然的完全渗透或基本大量渗透抛撒覆盖的细骨料层时，或现场只有少量的干燥细骨料浮于沙砾石层表面后，再进行机械重震碾压，一般此时碾压2遍即可。碾压时机械再次对沙砾石层进行震动挤压，使沙砾石层内残留的水分排除沙砾石层与表面的覆盖细骨料混合，形成一层由细骨料均匀分布的面层。4.10.7.3对于路槽两边或桥涵两侧，机械无法施工碾压的边角部位，应采114、用夯实力不少于200KG的打夯机，进行打夯密实。操作时由人工配合，将因机械碾压排挤至使边角处沙砾石层高于碾压沙砾石层的高处部分，剔除大个骨料，人工铲除高处部分。打夯机打夯应紧贴挡墙边或桥涵边进行，打夯变数不应少于4遍，因挡墙边一般均属于路槽较低处，因此碾压时的水分渗透量较大，水分较为丰富。因此不应再进行补水即可进行打夯作业。打夯以表面平整与机械碾压面平齐为标准 且沙砾石层表面密实，无明显浮石和松散颗粒集中现象为宜。碾压工作完成后现场沙砾石层应呈现出，表面细骨料均匀分布，平整细腻，无积水或粗骨料集中，且纵横坡平顺，曲线明显，完全具备收光的现场条件。4.10.8沙砾石层收光，一般采用机械进行，收光115、时严格掌握收光时间和现场沙砾石层的水分含量，收光工作因沙砾石层路脊处较高失水较快，因此收光应由高处向低处，由中间向两边进行。4.10.8.1收光工作一般再机械重震碾压过后12小时之间进行，收光时以沙砾石层水分开始丧失，表面细骨料中局部颗粒呈现脱水发白状即可进行。4.10.8.2收光时机械应不带震动快挡匀速行驶，以钢轮静压为主导作业。静压收光时机械行驶速度应为每小时8-10公里，且保持方向顺直，每幅一次完成，中间不停留或转向。逐幅之间相互重叠2分之1轮宽进行，以现场机械行驶过后沙砾石层，平整光滑为宜。4.10.8.3对于现场机械行驶时钢轮之间残留的较浅轮迹，可组织人工采用方锹平拍、或拉平的方式进116、行消除，保证沙砾石层观感美观。4.10.8.4若机械行驶过后沙砾石层表面发生粘连现象，应采取人工进行修整，对粘连处进行原料平整。并铲除钢轮上的粘连骨料，待粘连修复处沙砾石层表面发生局部颗粒发白再进行机械收光作业。4.10.8.5若机械行驶过后沙砾石层表面发生松散或碎裂，应及时对沙砾石层进行补水作业，待补水完毕，水分自然渗透后再进行机械收光作业。4.10.8.6当收光工作完成后沙砾石层应呈现出，表面密实、平整、细腻的状态，无明显的轮迹存留，且纵横坡平顺，曲线明显。4.11沙砾石层碾压工作完成后，带水分蒸发，丧失后即会形成内部相互连接密实，在其表面形成一层坚实的硬壳，完全达到沙砾石层碾压工作的目的117、要求。五、挡墙的施工方案本工程采用M7.5水泥砂浆浆砌卵石，砌筑高度134，上口宽度30，下口宽度60。并且每隔6m设置一道伸缩缝，缝隙用双层油毡分隔，挡墙外侧采用1：2水泥泥砂浆勾缝。5.1施工工艺：测量放线人工挖基槽立模型（砌筑模型）砌筑卵石挡墙外侧勾缝养护5.2材料的要求5.2.1卵石：粒径不能大于15cm，表面应圆滑，石质均匀，无风化，无裂纹，表面洁净。5.2.2卵石选石应为形状椭圆或扁长形状，便于砌筑咬槎、接缝。5.2.3砌筑卵石应冲洗干净，其表面无明显浮土，且呈现出卵石自身本色为宜。 5.2.4拌合砂浆：所用的水泥、砂、水等材料质量标准宜符合砌筑工程相应材料的质量标准。并应及时做好118、原材料的取样复检工作。5.2.5砂浆中所用砂，宜选用中砂或粗砂，当缺乏中砂及粗砂时，在适当增加水泥用量的基础上，也可采用细砂。砂的最大粒径不宜超过5mm。砂的含泥量应不大于5%。5.2.6砂浆分为两部：一是：砌筑砂浆，要求稠度3-4，二是：灌缝砂浆要求稠度8-10，一般宜在34h内使用完毕。5.2.7砂浆现场堆放必须做到，堆放砂浆下部有铁皮或其他材料铺垫，上部有柔性材料覆盖，以保证现场砂浆不和基层表面的浮土混合，降低砂浆强度。和长时间日照造成砂浆过早失去水分的现象发生。5.2.8现场砂浆采用自卸车拉运，拉运路途较远时应加以覆盖，并保证匀速行驶，避免砂浆在运输过程中发生离析，泌水现象。5.3挡墙119、的砌筑5.3.1测量放线在挡墙砌筑前，应根据路槽中心线对挡墙的砌筑位置、砌筑尺寸进行定位放线。并及时加以控制桩，测设高程后便于控制。5.3.1.1挡墙放线以路槽中心线，同时向两侧扩展设计图纸要求的相应宽度，且扩展宽度应大于设计宽度11.5，以便于砌筑时保证挡墙的有效砌筑截面。5.3.1.2挡墙放线应采用经纬仪，根据路槽中心线两端转角90度，在路槽两端头砌筑挡墙内口边缘处，做明显的标示。利用两端头明显的标示，采用经纬仪穿线，尽量确保砌筑边缘线一次放通，中间不留二次架设经纬仪的架设点。5.3.1.3当路槽线路较长，经纬仪难以一次贯通全线，可沿路槽中心线，取道路全长中间位置，和道路一端的端头位置，转120、角90度，并做好明显的挡墙内口边缘标示点。将经纬仪架设路槽中间处的边缘标示点上，转角180度，贯通道路两端进行放线，确保线路的顺直。5.3.1.4现场应采用长度不少于160，且直径不少于14的钢筋高程桩，沿挡墙内口线，间隔不大于20米，做均匀布设。其钉入深度不应少于40，且牢固无明显晃动为宜。5.3.1.5现场高程桩布设后，及时测设挡墙砌筑高程，并在高程桩上加以标示。以保证挡墙砌筑时有据可依。5.4砌筑挡墙沟槽开挖本设计道路结构层设计厚度小于挡墙的设计高度，因此按设计图纸要求在砌筑挡墙位置，进行人工开挖沟槽。5.4.1沟槽开挖，槽（坑）底平面尺寸应大于设计挡墙基础外缘20cm。5.4.2开挖沟121、槽底部应平整，无明显的高低起伏，且边角处棱角分明。5.5卵石挡墙砌筑5.5.1在基槽开挖完后，应对其进行夯实，然后方可进行卵石的砌筑，砌筑时应沿高程桩上测设的高程点，进行砌筑灰缝的划分。现场灰缝一般划分为910为一层，且应由顶端向下采用尺量排列，确保砌筑挡墙顶面平顺。5.5.2尺量均分砌筑层数时，必须将不合模数的多余尺寸，均划分至挡墙最下端，以便于砌筑时现场及时找平。5.5.3高程划分挡墙顶层应划分，应大于均分模数1.52。以保证挡墙砌筑完毕后，可及时对挡墙顶部进行砂浆填缝、覆盖。确保顶面强度。5.5.4挡墙砌筑时，底层不合模数处找平，应采用标号不底于C20的细石混凝土进行找平。5.5.5砌筑122、沟槽内应及时洒水，保持基槽内湿润，但无明显的积水现象发生。5.5.6现场挡墙砌筑必须挂线砌筑，挂线必须分层挂线，且应内外挂双线砌筑。5.5.7卵石组砌应确保设计挡墙的截面尺寸正确，本工程挡墙砌筑时下口摆底宽度应为66，上口砌筑宽度应为36，去除卵石的尖角外露部分，确保挡墙截面下口60，上口30，的设计宽度。5.5.8卵石应分层砌筑，以23层卵石组成一个工作层，每一工作层的水平缝应大致找平，各工作层竖缝应相互错开，不得贯通。5.5.9外圈定位行列和转角石，应选择形状较大的椭圆形或扁长形卵石石，并长短相间地与里层砌石咬槎、搭接，砌缝宽度一般不应大于4cm。较大的砌块应用于下层，且应保持大面朝下的摆123、放规则。5.5.10安砌时应选取形状及尺寸较为合适的卵石，尖锐突出部分应放于内侧或敲除。当竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。5.5.11挡墙砌筑长度每间隔1.52米范围内，应在本砌筑层采用长度不少于挡墙截面宽度2/3的卵石进行压槎，并层层设置，相互位置错开，确保浆砌卵石的整体性能。5.5.12砌筑遇雨水槽或其他留孔处时，挡墙砌筑应在预留孔处周边及底部，采用较大个的卵石进行咬槎组砌，以保证预留孔处的强度。5.5.13砌筑挡墙时，应保持外侧灰缝略微凹陷1.52，以保证后续勾缝工作的顺利进行，挡墙内侧灰缝必须砌筑饱满，现场可采用铁抹子进行压光内侧灰缝，确保内124、侧灰缝密实，无松散状。5.5.14挡墙沉降缝采用双层油毡进行隔离，砌筑时现场应采用厚度不大于8的板材，或其他硬性材料，在沉降缝处做支撑骨架，以确保油毡隔离缝处，缝宽一致，且上下垂直。确保挡墙砌筑的美观。5.5.15挡墙砌筑完成后应及时进行覆盖，覆盖物宜采用草帘或麻袋进行，待砌筑砂浆外层颗粒呈现发白状时，及时洒水养护，洒水养护水分渗透砂浆深度不应少于23，且必须随时保持覆盖物的湿润，养护不分时间，以保证现场挡墙表面湿润，无干燥为准，养护时间不应少于7天。5.6挡墙外侧勾缝：浆砌卵石挡墙外侧，设计要求采用M10水泥砂浆勾缝，勾缝砂浆表面赶光、压实。5.6.1勾缝砂浆应采用中砂拌合，且砂浆用砂应采用125、孔径不大于35，的筛子进行过筛，以保证勾缝用砂无较大颗粒的存在。5.6.2勾缝砂浆用砂，其含土量不应大于3%。5.6.3砂浆拌合采用机械搅拌,砂浆稠度不应大于3-4.5.6.4勾缝挡墙应充分洒水湿润,其水分渗透深度不应少于2。5.6.4.1挡墙外层粘连的松散砂浆，或高于勾缝厚度的多余砂浆，应采用砖刀或其他手动工具将其敲落，确保勾缝面整洁。5.6.4.2勾缝砂浆采用人工摔浆的方式，将砂浆摔贴在挡墙表面，以便对挡墙表面上凹凸不平的表面进行填充。摔浆厚度不应大于2，当现场局部厚度大于2时，应分层打底二次摔浆勾缝。5.6.4.3勾缝采用小铁抹子进行赶光压实，分两遍压实赶光，确保勾缝表面上无明显的抹痕，126、和开裂现象发生。5.6.4.4勾缝砂浆赶光压实，不可过早也不可过晚，过早砂浆内部水分蒸发，自然收缩，易造成勾缝砂浆的开裂现象发生。过晚砂浆具备了一定的固态强度，造成赶光压实难以进行，勾缝表面形成粗糙的表面形态。5.6.4.5挡墙勾缝应由挡墙底部向上部勾缝，底部勾缝必须勾至挡墙最下端，以防止挡墙下部因勾缝不到位，而形成水分渗透的薄弱环节，当有冻融发生时，既可能造成挡墙的结构破坏现象发生。5.6.4.6挡墙勾缝上部应勾至设计压顶下口45处，待压顶施工完成后再行二次勾缝，确保于压顶衔接处平顺衔接。5.6.4.7勾缝完成后待现场勾缝砂浆局部颗粒呈现发白状时，应及时覆盖勾缝挡墙，宜采用草帘或麻袋进行覆盖127、，覆盖后洒水养护，养护以覆盖物保持湿润为宜。养护时间不应少于7天。六、水泥稳定层施工方案6.1水泥稳定层施工工艺图：施工准备水稳料的拌制及运输摊铺接缝的处理试验、检验养护碾压 6.2施工准备6.2.1材料要求a、水泥：选用普通硅酸盐水泥：强度等级为32.5级，快硬水泥性早强水泥以及受潮变质的水泥不应使用，水泥用量应控制在4%5%。b、砂石料：石料先用玛河料场开采的机械筛分料，要求级配良好，不含杂质，含泥量控制在2%，颗粒上的最大粒径不应超过40mm，计划采用厂拌生产，现场摊铺碾压。 c、水：饮用水均可用于水泥稳定层施工，遇有可疑水源时，应进行试验监定。水的掺量由现场试验确定，并根据砂、石料的含128、水率情况做现场调整。6.3水稳层料的厂拌生产为了确保稳定层混合料的施工配合比符合设计要求，混合料能够搅拌均匀，计划采用厂拌生产混合料，并采用程控计量设备，拌合机械选用强制式，双转轴浆叶式（卧式叶片）拌和机，自卸车运输至道路现场；6.3.1拌和要求如下：a、拌和前调试厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定要求，如有变化及时调试设备和调整添加水量；b、拌和时，土颗粒应粉碎，最大尺寸不大于15mm，混合料摊铺碾压时，含水量不小于最佳值；配料要准确，拌和要均匀。c、混合料在运输过程中，应采用蓬布覆盖，防止水份大量蒸发，同时也减少运输过程中对环境的污染。D、 场拌合各骨料严格进行盘盘过秤计量，其误129、差不应大于1。E、拌合料的搅拌时间，每盘料不应少于45秒。F、拌和机与运输设备的生产能力应与摊铺机的施工能力协调，以确保各种机械都能发挥最佳效能，降低施工成本。6.4拌合料的运输：6.4.1现场拌合料运输采用自卸车拉运拌合料，拉运车辆应带有覆盖蓬布，及时将车内拌合料进行覆盖，以防止因拉运路途较远或日照时间过长，造成拌合料的失水现象发生。6.4.2运输现场严禁发生卸料车长时间等待卸料的现象发生，现场应根据摊铺前台施工速度，调整拌合运输速度，确保拌合料拌合完成后能够最短时间内进行摊铺。6.5高程测设控制：6.5.1现场高程控制采用高程桩，顶部挂4钢丝绳控制现场摊铺厚度。6.5.1.1高程桩布设现场130、应按里程整桩号10米距离，布设高程控制桩，其高程桩位置应避开摊铺机的外侧挡板距离不少于50。控制桩高度不应少于25，且挂线高度为19，保证摊铺时的虚铺厚度。6.5.1.2高程桩钉入基层深度不应少于30，且必须保证牢固无明显晃动为宜。6.5.1.3高程桩上顶部挂线采用紧绳器拉紧控制钢丝绳，且在端头处钢钎加以固定，其固定方式以钢钎呈45度角钉入基层，钉入深度不应少于45。确保现场紧绳器能够将钢丝绳完全拉紧，不发生下垂现象发生。6.5.1.4高程桩上挂线高度即为摊铺高度，其高程测设标示应准确无误，误差不应大于5。且根据道路的纵横坡度，进行测设标示。6.6摊铺6.6.1采用摊铺机摊铺混合料，摊铺厚度1131、9，机械碾压成形厚度15。6.6.2现场摊铺摊铺机行走宽度，根据道路路宽确定，划分2幅进行摊铺，其一幅略宽5080，一幅略窄，以确保碾压成形中缝处衔接密实度。 6.6.3摊铺前应对基层进行洒水湿润，其洒水渗透深度12即可。严禁发生洒水断面出现积水或基层土粘连现象发生。 6.6.4摊铺现场在摊铺机行驶线路上，应随时保持场地的平整和湿润，有明显的高低起伏路段，或有杂物散布的断面应及时进行清理，确保摊铺机的行驶路线平整。6.6.5摊铺机初始化摊铺时，应对摊铺机出料槽高度进行现场调整，可根据道路的纵横坡度，采用垫木的方式进行调整，以出料槽高度等于摊铺虚铺高度为宜。6.6.6摊铺时摊铺机两侧的感应控制点132、，应现场调整后轻放在控制高程的钢丝绳上，现场随时采用3米刮尺检查摊铺厚度，若无明显的高低起伏可不用再行调整。6.6.7摊铺机吃料槽内应随时保持在满负荷状态，以避免因吃料槽内供料补给不足，而造成出料槽内拌合料不足的现象发生，从而造成摊铺厚度不足直接影响摊铺质量。6.6.8摊铺机一个摊铺碾压工作面不应过长，以免发生摊铺长度过长造成拌合料过早失水的被动局面发生，机械摊铺长度一般不应大于20米，机械碾压紧跟进行，尽量减少拌合料的碾压等待时间，现场拌合料自拌合出料到碾压成形，其时间不应大于4小时。6.6.9局部现场因场地或其他因素的限制，机械摊铺无法进行时，应组织人工进行摊铺，人工摊铺以挂线为指导，虚铺133、厚度也应控制在4，且应将摊铺表面上的，粗骨料集中部位的粗骨料撒开，以避免打夯密实时带来施工困难。6.6.10人工摊铺部位打夯可采用打夯机进行，其夯机夯实力不应小于200，打夯遍数不应少于46遍，现场以打夯表面平整，无明显的高低起伏和松散的浮石集中现象发生，为宜。6.7碾压6.7.1摊铺料碾压现场应选择吨位14-18吨的震动式压路机进行。6.7.2机械碾压时应严格控制机械行驶速度，行驶速度不应大于2公里/小时，且严禁在碾压工作面内随意停机或调头。压路机应于摊铺机反方向摆放，以保证碾压成形后的摊铺料上不再发生压路机来回行走的现象发生。6.7.3碾压应遵循由轻而重的碾压原则进行，现场应分为静压、轻震134、碾压和重震密实的碾压顺序进行。6.7.3.1机械静压利用压路机钢轮在摊铺料上匀速滚动，对摊铺料产生一定的挤压作用，摊铺料表面保持平整无松散状显现，且基本处于密实状态，并可对摊铺料内部的各骨料的定位，发生合理化的调整，使其级配更加合理。6.7.3.2机械静压遍数不应少于4遍，且应由底处向高处逐幅静压。6.7.3.3现场静压时应随时观察摊铺料的水分饱和状况，当摊铺料表面局部松散颗粒呈现发白状时，应及时补水，且洒水呈雾状均匀喷洒，现场补水应适量补给，补水过少或补水不均匀，易造成静压时粘轮或摊铺料因水分不足呈松散状态的现象发生。补水过多或较为集中时，又会造成摊铺料表面上水分聚集水泥浆流失或发生摊铺料表135、面上粗骨料集中显露的现象发生。6.7.3.4现场补水必须均匀补水，以静压时不发生粘轮现象，且钢轮表面上可见薄薄水印包裹为宜。6.7.3.5静压过后应及时组织人工，对静压工作断面内的摊铺料表面高程进行挂线检查，挂线以高程桩上标示的高程点为依据，统一尺量摊铺料之挂线的实际距离，确定压实厚度及静压效果。现场虚铺厚度4后的摊铺料，静压过后其摊铺料之挂线之间的距离应为3.23.7。待震动碾压过后可以达到设计正5负10的要求。6.7.3.6挂线检查时对现场高程误差较大的局部断面，应及时进行清理或铺垫的找平工作，现场以挂线为指导采取人工高挖底垫的找平办法，进行找平工作。6.7.4摊铺料的轻震施工在人工找平工136、作完成后即可进行，轻震碾压仍然遵循由底处向高处碾压的施工顺序进行。6.7.4.1轻震碾压可使摊铺料，更加具备一定的密实强度，且人工此时难以对其进行挖填工作的进行。为重震碾压做好更完善的现场条件准备，碾压现场摊铺料基本达到碾压成形效果，待重震碾压后完全达到密实状态。6.7.4.2轻震碾压遍数不宜过多，可为重震碾压提供更多的碾压时间，轻震碾压遍数应为23遍即可。6.7.4.3轻震时现场可见钢轮处有较为明显的轮印显现，碾压时压路机应重叠1/2轮宽进行碾压，以保证碾压现场碾压全面，且工作面内的摊铺料表面平整。6.7.5重震碾压仍旧遵循由底处向高处逐幅碾压的碾压顺序进行。6.7.5.1重震碾压可通过压路137、机的夯实，最终使摊铺料完全达到设计要求的密实强度，对摊铺料最后进行的压实工作。6.7.5.2碾压时应对现场摊铺料表面上，局部存在的粗骨料集中部位进行清理换填，换填料应采用拌合好的，无较多粗骨料分布的摊铺料进行。其换填料的堆积高度应高于轻震碾压高度11.5。确保重震碾压时不发生换填处形成低洼的现象发生。6.7.5.2重震碾压时应根据现场，摊铺料的水分饱和状态进行二次补水。其补水以碾压时不发生粘轮现象，且钢轮表面上可见薄薄水印包裹为宜。6.7.5.3重震碾压23遍即可，严禁大量撒水进行提浆作业，碾压现场应以压路机钢轮行驶过程中，碾压摊铺料表面无明显的水印分布，表面粗糙但平整无明显的粗骨料堆积，或浮138、石显露为宜。6.7.6.施工缝或接缝的处理：6.7.6.1横向接缝隙处理方法a、用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。b、人工将末端混合料修整平，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；c、方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木12厘米；d、将混合料碾压密实；e、在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；f、摊铺机返回到已压实的末端，重新开始摊铺混合料；g、如摊铺中断，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过23h，则应将摊铺机附近及其下面未经139、压实的混合料铲除，其铲除距离不应少于11.5米，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。6.7.6.2纵向接缝处理方法在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝隙必须垂直相接严禁斜接，并按下述方法处理：A、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同。B、当现场纵向接缝留置较长时，应在摊铺面纵向接缝处人工挖除5080宽的摊铺料，挖除宽度以接缝处的实测高程于压实密实度确定。C、挖除处应留置垂直的接缝断面，便于摊铺料的接缝。6.7.7养护6.7.7.1水稳层施工在每段碾压完成后，待摊铺面140、表面上局部骨料颗粒呈现发白状时，应立即开始养生，不应延误；6.7.7.2宜采用带水自重不大于5吨的小型水车，或其他保水性能较好的轻形材料进行覆盖撒水养生。6.7.7.3养生时间不应少于7天，且养生时应保持摊铺料表面的湿润。6.7.7.4在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定层上，除洒水车外，应封闭交通，在采用覆盖措施的水泥稳定层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车速不应超过30km/h。6.7.7.5养生期结束，应立即进行面层施工，不宜让基层长期曝晒开裂。6.7.8试验、检验的内容及要求：6.7.8.1待水稳料摊铺完后，应对其进行压实度试验，每5000取样1处；压实度：每1000取样1处，其141、压实度应2.3t/m3,采用灌砂法进行试验。其压实强度不应小于击实强度98%。七、道路混凝土施工7.7面层施工方案7.7.1施工准备道路混凝土施工，现场各种原材料必须检验合格，进场。操作人员充足，且手动工具齐全。现场各机械进场，准备就绪，机械运转正常。7.7.1.1材料（1）水泥a、应采用强度高，收缩性小，耐磨性强，抗冻性好的普通硅酸盐道路专用水泥，强度等级为42.5级。其物理性能和化学成分应符合国家有关标准的规定。b、水泥进场时，应有产品合格证及检验报告单，并应对品种、标号、数量、出厂日期等进行检查验收。c、不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用。出厂期超过3个月或142、受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用，已经结块变质的水泥不得使用。d、施工过程中尽量选用同一生产厂家的水泥，并在签订购销合同时，要求水泥厂，采取各种技术措施和管理措施。确保水泥粉料色泽基本一致，均匀。而保证水泥路面的颜色基本相同，不出现大的反差，影响路面观感质量。7.7.2水泥混凝土面层施工工艺流程基层验收模板安装确定板块分格、分幅及路仓顺序测量、放线安装伸缩缝板、传力杆、钢筋隐蔽检查验收摊铺混凝土收振捣（一）（插入式振捣器）振动梁找平、提浆 振捣（二）（平板振捣器）木抹找平铁抹子赶光压实压纹、养生切缝、剔缝、清缝、灌缝覆盖养护折模涮油材料、机具准备原材料检验混凝土配合143、比设计混凝土搅拌、运输现场取样作混凝土试件（2）砂a、采用玛河料场的粗中砂；每400m3应抽样检验1次，测定基含水率、含泥量等情况，用砂含泥量不应大于3%。检验时应根据原材料的变化调整施工配合比。（3）砾石、碎石A、砾石选用应选择质地坚硬，无风化，最大粒径不应超过40mm，并应符合规定级配的砾石，同样，应每400应抽样检验1次，测定其含水率、含泥量等情况，砾石内含泥量不应大于1%，检验时应根据原材料变化调整施工配合比。配合比内砾石含量不应少一立方混凝土内2040石子含量总数的于35%。B、选用应选择质地坚硬，棱角分明，无风化，最大粒径不应超过40mm，并应符合规定级配的碎石，同样，应每400应144、抽样检验1次，测定其含水率、含泥量等情况，碎石内含泥量不应大于1%，检验时应根据原材料变化调整施工配合比。配合比内碎石含量不应少一立方混凝土内2040石子含量总数的于60%。（4）水混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应经过化验，并应符合下列规定：a、硫酸盐含量（按SO4计）不得超过2700mg/L。b、含盐量不得超过5000mg/L。c、PH值不得小于4。（5）外加剂a、为减少混凝土拌合物的用水量，改善和易性，节约水泥用量，提高混凝土强度，可掺入减水剂。b、夏季施工或需要延长作业时间时，可掺入缓凝剂。（6）钢筋a、钢筋的品种、规格，应符合设计要求。b、钢筋应顺直不得有裂145、缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。7.7.1.2搅拌站与机具（1）搅拌站：选择搅拌站，应根据施工路段的长短和运输工具确定。a、当使用手车或机动小翻斗车运输混凝土时，搅拌站供给路段，一般约为200mm；b、用自卸汽车运输混凝土时最大运输距离以1-3km为宜；c、采用搅拌车运输，在不掺外加剂情况下，从开始搅拌运输至下完料所需时间，以不超过2h为宜；d、搅拌站场地应具备水源、电源、运输道路，并应有堆放砂石材料及搭建水泥仓库的条件。（2）机具a、搅拌运输机具；b、振捣机具、平板振动器、插入式振动器；c、抹面机具、地面抹光机；d、混凝土切割机。7.7.1.3技术准备(1) 排版图的制作：146、A、 混凝土浇注前，应做好充分的技术准备，包括现场制定道路混凝土排版图，以便指导施工，确定浇注顺序和时间，另外制定施工进度图，以便在不可预见的现场实际情况发生时，及时调整现场施工顺序的依据，指导施工。B、 排版图的制定因根据现场实际情况制订，即根据施工现场施工端面的总体几何尺寸，进行细化分类、分块，分块细化时应根据施工图上明确的划分尺寸或划分板块平方面积不应大于16平方的规定，以统一几何尺寸划分，因现场路段几何尺寸不尽相同，其排版模数存有差异，或设计有活性盖板的定点定位的分布，因此排版时便存有排版尺寸不同的板块，出现进行调节排版模数。C、 一般排版时将划分几何尺寸不同的板块，分类排列，分开标识147、，即4米板在某一路段集中排列，3.5米板或其他尺寸的排版集中于另一路段集中排列，当施工路段有活性盖板时，或排版至活性盖板时存在模数差异时，可在活性盖板分布的两侧排版设置调节模数板块。D、 当路段中有活性盖板或桥涵分布，且有明确要求其两侧设置搭板的时候，排版时应将设计搭板尺寸并入排版图能统一排版，如需调节排版模数也应保证搭板几何尺寸不变，让过搭板进行模数调节的排版。E、 当现场排版遇公交停靠点或道路变截面处时，排版时应保证道路主路面排版一致，排版与变截面处排版应等宽度顺接，在变截面收口处，可进行以切割缝划分的异型板排版，以避免出现小于3平方的排版板块，和小于30度的夹角集中出现。F、 当现场遇平148、交路口时，排版分布必须四面均符合排版模数，现场排版时因平交路口圆弧切点处活性盖板的定位限制，现场易发生平交路口两个垂直方向的排版，不能对应、重合。相互存在差异错开的现象。排版时应遵循保证主干道排版顺序、尺寸不变，若有调整也应在尽量在两侧活性盖板处进行，为保证与垂直方向的排版对应，在保证主干道顺利排版的情况下，可在平交路口中间部位进行排版尺寸调节，调整时应保证现场无排版边长小于2.5米的板块出现，或排版长宽比大于1：1.5的排版存在。G、 圆弧处排版处理，以扇型排版进行，排版以圆弧内口向圆弧外边，呈放射状分布，其角度应控制在4560度之间，当现场圆弧内外弧长为同心圆分布时，排版可在圆弧与平交路口149、分离处开始，按同等比例进行划分，当现场圆弧内外弧长不是同心圆分布，切圆弧路面宽度逐渐变化时，排版应顺接圆弧幅宽的圆弧切点处开始，以异型板排列的方式事先调节圆弧处，内外弧长不等和角度不同的局面。尽量使内外圆弧基本对称，再以非等比例扇型断面进行排版。H、 切点处异型排版应左右对称，排版均匀，排版无小于30度的锐角出现为宜，圆弧处以排版内外尺寸基本对称，均匀排列，且左右圆弧排列一致为准。切记圆弧扇型面划分和各端面的异型板应有详细的各边长尺寸标注，以便后续施工的正常进行。I、排版图制作不但应有详尽的排版尺寸分布标识，还应标识出道路胀缝设置位置、结构钢筋的安放位置及桥涵或其他结构分布的具体位置，情况，形150、成一套完整的施工现场调整布置图，并应及时申报监理和业主审批，在审批过后形成正式的施工指导文件，指导施工。（2）进度图的制作：A、 另外现场还应指定施工进度图，进度图的指定应根据现场实际的施工综合能力，及排版图布置为依据进行，因道路混凝土施工，现场必须保证有车辆供料行驶的道路，且每一幅相邻板的浇注必须间隔3天以上的混凝土强度增长期的特殊特点。因此进度排列应遵循施工断面相互交叉，保证现场连续作业的施工部署进行。B、 进度的排列一般在排版图上进行制作划分，划分时以单幅混凝土每日浇注80120米长度，为一个施工工作面，尽量布置在道路胀缝或活性盖板处设置施工逢，以便施工。C、 当施工现场道路为线性工程时151、，进度的排列一般分为两种排列的 方式，一种为先两侧再中间的浇注顺序，此种排列施工连续性较高，基本不用考虑混凝土3天的强度增长时间，且可及早的为后期安装路缘石提供工作面，节省工期，但因两侧的连续浇注，混凝土分布不集中，养护工作较为麻烦，且增加只模遍数。D、 另一种为由两端向中间进行浇注的施工方法，此种方法，混凝土浇注工作面集中，养护较为方便，因跳仓浇注只模数可减少。但车辆供料行驶线路较为复杂，且必须来回调整浇注顺序，不能为后期工序及早的提供施工工作面。平交路口混凝土浇注施工，应在四边选择一边为车辆供料，行驶进口，其余3处进行跳仓的调节浇注方式进行，最后浇注供料车辆行驶线路处和圆弧处混凝土。E、 152、进度的编排必须经过现场施工项目部的讨论和审核后，申报监理、业主和公司进行审批，审批后以正式的文件形式，指导施工按期进行，并结合排版图对现场各工作面施工顺序，进行调整。（3）现场支模定位放线：A、 混凝土浇注施工前，为使排版的正常顺利的进行施工，因此在基层水稳层上，应进行各板块定位防线的工作，作为施工支模和排版定位的现场主要依据。B、 施工时应遵循由路中心向两侧的放线顺序。放线时，采用经纬仪首先对道路的中轴线进行复核测量，当现场道路长度小于1KM时，可采用在道路端头架设经纬仪利用原道路两端定位放线时的定位桩，进行通长放线。C、 若道路长度大于1KM时或经纬仪不能清晰的观测道路端头的定位点时，应利153、用道路中间段两侧的中线控制桩，采用尺量的方式，将道路定位中线引至道路中间段的中心点处，后在道路中间段利用引侧点架设经纬仪，采取前后观测的方式进行中轴线的复核测量。切记仪器在前后观测时不应采用倒镜的方式进行，应旋装180度进行观测。D、 在复核合格，其精度误差应小于1CM。后在水稳层上采用红蓝铅间隔53米，打点进行标识。后采用墨斗进行弹线标识出贯通于道路全长的中轴线。根据中轴线采用尺量或两端尺量打点经纬仪贯通放线的方式，将排版的边线及所有幅宽的纵轴线划分出来，并进行墨斗弹线标识。E、 道路两侧最外侧边线的布设，其边线至道路中心线的横向间距应小于排版图上所示间距的510MM，为宜。以便支模时预先控154、制混凝土因侧压力所产生的向外变形。F、 水稳层上排版横向标识，可采用在中轴线上利用尺量定位，采用经纬仪旋转90度 和180度进行观测放线。一般现场采用间隔50100米的距离，进行一次弹线划分。并将此划分线进行里程标识，加以记录。以便为支模或混凝土施工进行分仓时的板块划分和校正提供主要依据。G、 当设计要求道路上存在活性盖板、桥涵或搭板时，应在放线时将各结构的中线、边线明确划分，并加以明显的标识。H、 平交路口处放线，首先应利用经纬仪将平交路口的十字中心线，测设并标识出来，再利用尺量方式将各分仓间距在十字中心线上标识出来，后采用经纬仪逐点架设进行转角90度和180度的测设放线，并将测设点各点之间155、采用墨斗弹线的方式标识出来，形成完整的测设分仓布置。I、 圆弧处放线可采用利用圆弧的圆心点进行经纬仪旋转放线或利用圆弧切点进行切线法放线，并将圆弧环线进行弹线明确标识，圆弧处异型板处分仓，应在现场对异型板边长及控制尺量异型板的其余边线进行详细的标识和记录，以便在混凝土浇注时能够准确的对异型板进行尺量划分。（4）劳动力准备：按照本地区的气候特点，为了保证混凝土板的质量，所以具体浇筑时间布置在夜间作业。因此，在劳动力方面应组织两施工班组，进行交叉流水作业。（5）现场临时水电准备结合本工程的特点，临时用电采用现场发电机供应，而临时用水则按就近原则，有原给水管道附近的，采用敷设临时性水管，以供现场生活156、生产需要，较远的地方采用运水车供应。混凝土支模：混凝土支模，根据施工图设计要求混凝土板的设计厚度进行，一般厚度为22CM。支模时现场采用4米至8米长度不等的22号槽钢进行，支模应根据排版图和进度计划进行，一般一次支模长度不应小于一个浇注工作面的长度，即不应小于80-100米。7.7.3.1施工前首先进行模板高程控制点的布设工作，布设长度可根据排版图和计划浇注长度确定，一般现场高程桩布设长度不应少于100150米的长度，既一个混凝土浇注工作面长度80100米的1.5倍距离，以便高程点的二次布设和一次布设相互重叠、校正，以便复核。布设点沿道路走向纵向间距为1020米正桩号处不置，其横向间距为幅宽157、两侧纵边线之间的尽距离。若现场有扭坡、变坡、或其精度要求较高的其他结构并存时，应对高程桩进行加密工作，其加密程度一般为两高程桩之间的径距离中间位置。但应保证为整米数或整桩号，以便现场进行计算复核和日后恢复。高程桩一般采用直径14、16的圆钢制作，其长度不应少于40CM。一端打磨成尖头以便钉入水稳层内，因水稳层摊铺后具有一定的强度，要采用高程桩直接钉入，其难度较大，且易造成水稳层因剧烈的震动，在打孔处发生与下部基层脱离或造成水稳层的破损。高程桩安装一般可采用电锤辅助进行，当现场采用直径为16的高程桩时，应采用直径为14的钻头进行水稳层上打孔，钻孔深度不应小于水稳层厚度的3分之2深度，且应垂直深入158、，保证高程桩不因钻孔的倾斜而发生倾斜。钻孔时应在整桩号处沿两侧纵向弹线的内口边进行，打孔成孔后孔洞的外口边距弹线内口边应保证有35MM的距离，以便槽钢模板能紧贴弹线准确支模。后将高程桩逐孔钉入，钉入高程桩应牢固无晃动为宜。其钉入深度不应小于15CM，且外露长度不应小于25CM。并及时进行高程测设标识工作，高程测设标识应有专业的测绘人员进行，测设标识高程为混凝土顶面高程，其测设误差经复核两边以上不应大于3MM。并做好各桩号详细的高程记录，以便支模结素后进行模板高程检验。平交路口圆弧处高程桩布设，一般根据现场沿在水稳层上弹线布置的圆弧弧长线进行，首先计算出圆弧弧长总长，并与现场实际弧长进行尺量实测159、。无明显差异后将圆弧弧长平均分段，分段长度不应大于4米 ，以23米为宜，后在各分段处进行高程桩的布设，并将各点高程逐点推算出来，加以测设标识，并详细记录，内外圆弧均采用同等方式进行布设。高程桩布设完成后，现场采用拉伸延伸率较小的施工线将各高程桩拉线进行连接，挂线高度以高程桩上所标识的高程控制点平齐，挂线位置以高程桩外侧靠近弹线边为准，以便挂线尽量靠近模板边，便于支模时的检验、校正工作。挂线时应紧绷挂线，以手触摸挂线无明显的松动，下垂为宜。若现场风力较大或挂线长度大于15米时，应在两高程桩之间向上挑起挂线，上挑高度以挂线自然下垂高度，向上提起510MM。为宜。支模槽钢以地面弹线和高程桩挂线为摆放160、依据。摆放时首先对槽钢进行目测顺直度和槽钢模板各部件的完整进行检验，对与弯曲或扭曲和缺少固定及架设部件的槽钢进行挑出，另类堆放不宜采用进行支模。即便使用也会应槽钢的自身变形或缺陷导致模板在校正时，无法达到施工验收规范的要求，应在校正或修补过后，达到使用条件后再行使用。另外摆放前对槽钢上遗留的 粘结物 或因设计不同其传力杆开孔间距不同的槽钢进行，清理和开孔制作，确保现场槽钢表面干净无粘结杂物，传力杆开孔间距符合设计要求所示。槽钢摆放以挂线或弹线同方向摆放，接头处相互紧靠对齐，及时对工作面内挂线高度进行尺量实测复核。若挂线高度高于槽钢模具高度时，可即可进行支模。若现场挂线高度局部或较大面积低于槽钢161、模具高度时，应及时组织人工采用钢钎逐块剔除找平水稳层，或其他操作工具，将较高处水稳层进行剔除工作，切记操作时现场不应采用机械或其他震动性较大 的工具进行，以免对水稳层造成结构破坏。槽钢摆放时因现场道路存在横坡，因此高低两侧的槽钢摆放、固定，为保证混凝土浇注的几何尺寸正确，不能采用同种摆放模式。较高处槽钢摆放其内口边下口应完全压住墨线，槽钢上口的内口边略微向内倾斜，倾斜距离应控制在5MM范围内，较低处槽钢摆放其内口下口应完全压住墨线，并略微吃进墨线3-5MM，槽钢上口内口边略微向外侧倾斜，其倾斜距离应为35MM之间。使高低槽钢支模成型完全同道路横坡坡度，倾斜方向一致，以便混凝土浇注时低处槽钢下口162、承受较大的侧压力时，发生变形的预控，和机械在槽钢上提浆、找平时能够完全紧贴混凝土表面，不会应槽钢的 垂直支设，而导致槽钢8CM宽的耳朵担住机械，不能完全找平，且可使混凝土成型后更加的符合机械切缝的几何尺寸，并简单以切。槽钢模板支设高度以现场挂线平齐为准，固定采用长度1520长的螺纹钢制成的钢钎，钢钎一端为尖头便于钉入水稳层，另一端采用与钢钎同直径的34CM长螺纹，与钢钎并排焊接成整体，以便与支模或拆模时方便撬杠操作。钢利用各段槽钢模具上自带 的，且每段槽钢上不少于3处的三角形固定支架，自支架上的固定孔钉入水稳层内进行固定。固定时人工采用铁锤将钢钎沿固定支架上的预留孔钉入水稳层内，固定槽钢模板，163、操作时分两次固定，一次在槽钢定位后将钢钎钉入水稳层内，其钉入深度应适量，以钢迁钉入牢固、稳定且槽钢不被完全固定，上下左右还能有明显的晃动间隙为宜，且晃动相互范围，应位于弹线两侧1CM范围内，以便模具在进行加固时能够及时调整顺直度。后对槽钢进行定位校正，槽钢定位校正，采用钢筋棍或其他小型撬杠挪动槽钢，校正时槽钢上口以和挂线相平齐为准，若槽钢高度低于挂线高度，应采用撬杠将槽钢撬起，填塞支撑物将槽钢垫至挂线高度，填塞支撑物应选择能够与槽钢发生较大摩擦力，且具有一定的弹性，简单易寻的材料为宜，不宜采用刚性材料作为填塞材料。一般选择木块或木楔为宜，因其制作方便，厚薄基本均匀，受力面较大，能够较好的与槽钢164、紧密接触，且具有一定的弹性在钢钎对槽钢产生向下的拉力时，能够完全支撑槽钢不至发生滑动。现场支模填塞物不宜采用石块，或其他刚性材料，因现场支模用具槽钢即为刚性材料，若采用刚性材料做填塞物，当槽钢在支模受力发生倾斜时，因两者都为刚性材料，相互之间摩擦力较小，便会发生滑动，给支模带来困难。支撑物布设一般间隔1.52米填塞一处，且应保证一根4米长模具，当需要填塞物支撑时，其支撑点不应少于3处，且牢固稳定。钢钎二次固定在槽钢的支模高度，模具顺直定位完成后即可进行，采用锒锤将钢钎再次向下钉入水稳层内，以便更加牢固的控制模具定位。操作时钢钎不宜完全钉入，造成钢钎与槽钢模具上三角支架直接接触的局面，形成因两刚165、性材料，摩擦力较小，相互牵制力较弱，在槽钢受力后仍会发生晃动位移。且无法对槽钢模具进行因道路横坡限制，所必须进行的倾斜调整，操作时，应采用高度不少于23CM厚木块或木楔，垫在三角架上，并位于钢钎尾部与钢钎帮焊在一起的短截螺纹钢之下。当钢钎受力发生下沉时，便会与垫木发生挤压，再有垫木将挤压力传递给槽钢固定支架，当垫木受力发生压缩变形，便会产生相应的反作用力向外释放，配合钢钎的挤压力使3者之间，相互作用，达到稳定、牢固的效果。模具顺直度校正，以现场挂线顺直度为依据进行，采用锒锤敲击槽钢立面，使其发生左右位移调整，调整至槽钢内侧垂直面与挂线相对齐为准。且接头处紧靠，无明显错台为准。模具倾斜度效应施工166、，高跨槽钢处施工，采用木楔有槽钢底部由外侧钉入，以至槽钢倾斜度向内侧发生变形，并且可在固定支架下靠近钢钎钉入处加设木块或木楔，并加高钢钎下垫木的高度，使槽钢形成自然的向内侧倾斜状，当钢钎钉入时能够完全固定槽钢，但由会因两层垫木的反作用力增大，至使槽钢不会应钢钎的钉入深度增加而产生向外侧倾斜的状态发生。低跨处槽钢倾斜施工，采用木楔从槽钢低部由内侧钉入，以至槽钢倾斜度向外侧发生变形，并减少钢钎处垫木的厚度，至使钢钎受力向下挤压时，垫木的反作用力小于挤压力，从而发生压缩变形，配合因横坡和木楔的填塞效应，使槽钢发生向外侧倾斜的状态，模具支设完成后，及时涂刷混凝土隔离剂，隔离剂涂刷以人工采用排刷涂抹的方167、式进行，操作时注意排刷上和槽钢上的隔离剂含量，严禁发生隔离剂因涂刷不利或涂刷过多，而对水稳层造成的污染，降低混凝土与水稳层的结合强度，或应隔离剂涂刷过多，浇注混凝土时与混凝土混合，造成混凝土的整体强度降低。现场加固校正工作完成后，应及时由专业测绘人员，对模具进行实测检验，采用水准仪利用各点高程桩的原始记录，进行复核实测，侧点时必须逐点进行、全数复核，并作好记录，现场以支模模具与高程点误差不大于5MM为合格，采用手动撬杠撬起槽钢替换填塞物的方式，高降低垫，现场解决局部点位误差大于合格标准的点位，并采用拉线的方式，对两高程桩之间的模具以两侧高程点为依据，进行拉线检查模具顺直度与中间部位的高程，拉线168、检查时其两点之间顺直度不应大于5MM，拉线高程检查误差不应大于5MM为合格。现场检查、校正合格后，对模具下口与水稳层之间的调整间隙，和模具接头进行填塞堵漏工作，模具接头处采用油毡或其他柔性不于混凝土发生粘连的材料，平铺在接头处。模具下口间隙填塞，应采用强度不少于C15的细石混凝土进行填塞。填塞时应将间隙处充分湿润，由模具内侧向外侧填塞进行，以槽钢下口截面完全填塞密实，内侧呈垂直，光滑状，无明显斜坡角为准，且及时进行养护，养护以填塞处保持湿润为宜。平交路口处圆弧支模，根据现场圆弧弹线和均分侧设高程的高程桩，为依据进行，因现场支模槽钢无圆弧形状，且制作定型模具成本较大，各圆弧变化差异较大，难以重复169、使用，故一般圆弧处支模采用砖砌模具较为经济。现场一般采用240墙，间隔1.52米加设砖垛的方式进行。砌筑时首先对砌筑高度进行计算，确定砌筑模数，计算时以高程实际侧点降低23CM进行计算，以便预留找平层厚度，确定砌筑模数后，对砌筑面进行找平，当现场找平厚度小于2CM时，采用1:4水泥沙浆，撒水湿润后进行找平，当现场找平厚度大于2，且小于砌砖一层模数时，采用强度不低于C10的细石混凝土进行找平，切记找平与砌筑均应离开弹线，向线外退让22.5的空间进行，以便后续抹灰有足够的施工作业面。砌体砌筑不应撒水湿润干砖，因砌筑高度有限可采用干砖砌筑，以便后续拆模顺利进行。采用稠度较低强度不少于M7.5的水泥沙170、浆进行砌筑，摆底后砌筑均采用顶砖砌筑。以圆弧内侧灰缝较小，外侧略大的摆放方式进行，逐层错台、咬差，不少于6CM的打接砌筑。间隔1.52米在砌筑圆弧外侧增设240砖垛，加强砌体整体强度。现场采用长度不少于4米的铝合金靠尺，以两高程桩为依据进行砌体平整度检查。确保顶面平整度和坡度正确，采用垂直尺量检查内外圆弧径空尺寸，砌体抹灰仅在顶面和内侧与混凝土接触面进行，分两次完成。湿润砌体后采用1：4水泥沙浆进行打底，再采用1：2.5水泥沙浆进行照面。抹灰厚度应为22.5CM。罩面时应采用铝合金靠尺，以两侧高程点为依据，对均分段进行加密高程桩，以便短距离控制抹灰罩面，使其更加精确。顶面抹灰可在砌体顶面采用1171、2号铁丝，以帮扎压顶钢筋的形式，利用烧结砖上的孔洞将铁丝骨架固定在砌体顶面上，再进行抹灰罩面，以便增加顶面抹灰的强度和拉接力。抹灰罩面以表面光滑，无明显的错台或较重的抹痕为宜。及时采用草帘或麻袋进行湿水覆盖养护，养护起不应少于7天，且保持湿润状态为宜。操作完成后，必须由专业测绘人员，对圆弧模板砌筑，进行高程实测检查，检查时除对高程点进行全数检查外。还应对两高程点中间部位，采用铝合金靠尺找平做点的中间段高程进行实测检查，以误差不大于5MM为合格。道路支模遇设计有活性盖板支模时，现场首先在活性盖板下部和四周与混凝土接触的几何端面上，采用双层塑料布或油毡进行满铺，以便达到混凝土浇注后与基层或其他混凝172、土面断开的隔离效应。支模采用跳仓支模方式，即隔块支模，隔块浇注，预埋件角铁安装，采用将角铁与槽钢模具上口，采用焊接的方式连接。其连接点间距不应大于40CM，焊接点焊接不应采用深度焊接，给后续拆模带来困难。焊接应点到即至，焊缝深度不应大于5MM，且能够完全固定交铁与槽钢上为宜，现场应确保焊点连接均匀布设，角铁顺直与槽钢紧密相连形成整体，先浇注板块与后浇注板块之间，由于不能再安放槽钢做模具进行支模，因此角铁固定可利用以浇注完成的活性盖板上的成型角铁，采用长度为810CM，直径6或8的钢筋将两角铁采用焊接的方式连接，其两角铁之间采用厚度为11.5CM的沥青木丝板分割开来。角铁焊接时活动面角铁可人为用173、力，使其紧靠沥青木丝板上，达到顺直状再进行焊接，确保角铁成型几何尺寸符合设计要求，槽钢固定根据活性盖板实际几何尺寸，以整体四边均缩小5MM为支模边线，其固定方式与以上所述固定方式相同。现场支模遇搭板支模，支模方式可采用相同的支模方式，但应打板有逐块支模，逐块浇注，且相互之间必须间隔3天以上的，施工规范要求，因此此处施工较为麻烦，但支模方式相同，施工缝或临时断开处堵头模具的支模，应根据排版图的排版以整板数确定断开处，操作时现场采用尺量的方式对板块划分，并在划分断开的端头两侧槽钢上处作好明显的标记，采用长度小于浇注面混凝土端面宽度35CM的槽钢，以内侧对齐划分线，进行支模断开混凝土，其加固与固定方174、式与上述固定方式相同，如遇打板或活型盖板处断开，在堵头槽钢上事先将角铁焊接上，在采用相同的固定方式加以固定。模具拆模，应掌握方法控制时间进行，拆模不宜过早，过早因混凝土强度较低，尚不具备锒锤敲击震动和撬杠的力量传递能力。及易造成混凝土缺棱掉角和内部结构的永久性损害缺陷。若拆模过晚，待混凝土强度增长较高时，难以将模具上包裹模具的浮浆震开，并会因拆模较晚，混凝土强度较高，在后续切割时，造成切割缓慢的局面。甚至发生混凝土自然断裂的现象发生，模具拆模一般在混凝土浇注完成812小时后，浇注混凝土达到终凝，其强度达到设计要求的70%后，即可进行，拆模采用撬杠、锒锤或其他手动工具进行，拆摸时首先对浇注混凝土175、时因机械震动，从模具下口或模具接头缝隙处即传力杆孔洞处，涌出并覆盖在模具上的混凝土浮浆，和支模时钢钎处加设的垫木进行清理，操作时采用锒锤，敲击槽钢表面，敲击应分段进行其分段长度不应大于11.5米，使其发生震动失稳效应，与混凝土板发生脱离，相互之间形成明显的开列间隙，并震开模具上覆盖的浮浆，使其丧失与槽钢的粘结力脱离槽钢。采用锒锤左右敲击，晃动钢钎桩，使其在左右摇摆晃动中，发生失稳，并逐步扩大钉入孔的孔径，使钢钎因碎料不断的滑入空洞，填补空间。而发生摇摆提升的现象。最终脱离水稳层上的钉入空。当通过敲击和晃动后，现场槽钢与混凝土发生明显的开列脱离，但应传力杆的分布或因现场操作工作面过小的限制，至使176、槽钢形成虽断开但不完全脱落的现象，为使槽钢完全脱离开来，现场采用撬杠将槽钢向外侧撬动的方式，进行脱模操作，操作时首先应在槽钢模具的接头部位，以撬杠与槽钢水平摆放。以相邻槽钢为撬杠受力点，向外撬动槽钢，操作时可在槽钢两端同时进行，也可两端交替进行撬动。严禁不进行两端交替只在一端撬动模具，及易造成混凝土的破损和模具的变形。当撬动距离大于撬杠撬动角度的工作距离时，可在撬杠下采用增加垫木的方式，加高撬杠的受力点，增大撬杠的工作范围，最终使其完全脱离混凝土和传力杆的限制。现场操作时严禁采用撬杠以混凝土为直接受力点，进行撬动操作，严禁在混凝土与槽钢还为完全开列，还为达到能保证撬杠完全伸入进行操作的间隙时，177、进行撬杠强行伸入操作，发生损坏混凝土截面尺寸的现象。如现场因工作面狭小或其他原因，撬杠操作必须由混凝土上口，伸入进行施工。造作时必须保证撬杠与混凝土接触的受力点，必须位于混凝土截面厚度的2分之1处。现场因混凝土操作或钢筋摆放时，易发生传力杆变形倾斜，必须将其人为搬直，垂直与槽钢上传力杆的开空，才能顺利脱模时，当现场混凝土拆模时间，大于混凝土浇注时间812小时小于24小时，遇传力杆变形倾斜时，不应进行人为搬直操作，以防止因混凝土强度薄弱，造成混凝土开裂、掉角和内部结构永久性破坏的现象，操作时可采用撬杠将模具尽量的与混凝土分离开来，分离间距不应小于58CM，以保证混凝土在分仓切割时，切割机能够完全178、切至混凝土边缘为准。待混凝土强度增长时间大于24小时后，在进行认为搬直传力杆，脱离模具的操作。操作时严禁使用脚磴或操作人直接站在传力杆上晃动校正传力杆，应采用内径大于传力杆直径的钢管，套住传力杆后缓缓用力，校正传力杆顺直，保证传力杆在缓慢均匀的受力下，达到顺直的要求。活性盖板处拆模，因各角铁之间有钢筋焊接相互连接，脱模时首先采用錾子剔除钢筋连接，现场严禁采用锒锤直接对角铁上的焊接点进行敲击，以达到钢筋连接脱离的目的，直接敲击钢筋连接，因角铁在重复受力下，会发生与混凝土的粘连脱离，大大降低角铁的牢固和稳定性。当采用錾子剔除钢筋连接时，錾子程45度角，其尖头位于焊接点一侧，当锒锤敲击錾子时，对焊接179、点形成向前的剪力，从而使钢筋连接与角铁脱离，操作时严禁重复轻轻敲击錾子，应当认准位置、方向一次大力敲下，使錾子在大力敲击作用下产生足可分离钢筋与角铁连接的剪力。快速解决连接。因錾子受力时程45度角，因此力量传递会通过錾子，沿角铁的摆放方向向外释放，不会对角铁造成较大的震动，不易发生角铁与混凝土粘连脱离的现象。活性盖板处其余模具拆模可遵照上述槽钢模具脱模的方式进行。平交路口圆弧处砖砌模板拆模，采用锒锤敲击，破坏砌体结构使其发生开裂，相互之间发生脱离，采用人工捡除的方式进行。混凝土施工前，还应事先进行混凝土中骨架钢筋制作，钢筋制作首先根据排版图所示，计算处各种型号钢筋的用量，采用统一采购的方式，一180、次进够，以保正不因钢筋型号或代表数量不能满足复检的要求，而发生延误工期的被动局面，钢筋进场必须具有生产厂家出具的，产品合格证，和检验报告，且每中型号钢筋捆绑时具有明显的标识牌，以便现场检验。钢筋进场后及时通知监理，对各种型号的钢筋进行现场取样，取样宜采用破坏钳，或钢筋下料机，进行截断钢筋，严禁采用切割机或其他宜使截断处钢筋产生高温的截断工具进行。取样以每种型号钢筋，自端头处切除1米，再进行取样，取样长度以每种型号钢筋，截断4根，且两根30CM长，两根40CM长，进行。并委托具备专业资格的实验室，进行钢筋的试拉、试弯等其他性能的检验，在检验合格出具正式的合格检验报告后，方可使用现场钢筋。进场钢筋181、应有足够的空间存放，各种型号分类堆放，且存放处应选则地势较高，不宜发生积水现象的地段。存放时首先对钢筋摆放处，采用砖块做支墩，木版平铺其表面，然后再将钢筋堆放在担空的 木版上，使钢筋与地面完全分离，以避免因地面返潮或雨水侵蚀造成钢筋的锈蚀。现场还应保持在平时或下班时对以制作成型或堆放的钢筋，进行采用具有防水特性的朔料布或其他材料进行覆盖，一避免发生下雨或其他水分浸透对钢精产生锈蚀破坏。对于现场因保管不利或其他原因造成的钢筋锈蚀，应在钢筋使用前进行除锈处理后方可使用，除锈可利用施工现场的砂堆，采用人工将锈蚀的钢筋在砂堆上，来回拉动，以利用沙子与钢筋的摩擦去除钢筋锈蚀，确保钢筋表面清洁。现场邦扎成182、型的钢筋骨架，应分类堆放，严禁发生人为踩踏，或挤压变形的现象发生。因现场一般610MM直径的钢筋，均为盘材，为保证钢筋再使用时保证顺直，和利用钢筋自身具备一定的延伸特性，可采用机械对610MM直径的钢筋进行张拉，以便将弯曲的盘材调直，并使钢筋在张拉受力过程中，其物理性能发生改变，使钢筋长度变的更长，韧性更强，强度更高。达到钢筋最佳的使用状态，操作时采用破坏钳或其他工具将盘材钢筋分段剪开，其分段长度应为2025米之间。现场制作地铆一处，可采用混凝土浇注地铆成型，混凝土浇注体积不应小于50*50CM立方体，其埋深不应少于80CM，且在混凝土浇注时采用直径不少于12MM的钢丝绳，缠绕并铆固在混凝土中183、，钢丝绳漏出地面长度一般为6080CM长，并在其端部采用宽度10CM，长度不少于35CM，且厚度不少于1CM的钢板，采用电钻在钢板上开610MM的钢筋的传入铆固点。开空应位于钢板中间位置，且相互之间保持56CM的间距。张拉机械采用卷扬机或现场自卸车辆。张拉时钢筋一端穿入地铆钢板上相应的开孔中，其伸入长度不应少于1520CM。钢筋另一端以同样的方式穿入卷扬机或自卸车上固定的钢板内。开动机械以较快的运转速度进行机械张拉，张拉一般一根钢筋张拉35次，即可，现场以张拉时能明显的感觉到钢筋增长，受力张拉后钢筋延伸率不应大于长度的4%。且在钢筋受力绷直后，钢筋表面有锈蚀的鳞片脱落的现象为宜。钢筋构件的下料184、制作，严格按现场施工技术人员提供的钢筋下料表，进行合理计划，同一下料。确保现场在下料时，采用套裁的方式，充分克服钢筋等长规格的限制，最大限度的减少钢筋废料的出现和钢筋料头的长度。确保现场钢筋下料充足，下料规格，尺寸，型号符合设计及下料表的要求。下料时根据料表，采用尺量对钢筋进行下料长度划分，并采用石笔或粉笔在钢筋上做明显的划分标识，后采用钢筋下料机或砂轮切割机进行截断操作，现场根据钢筋下料表上所示的钢筋几何形状，及几何尺寸，在操作平台上进行构件窝弯操作，现场构件窝弯角度一般为90度 或135度，构件制作时箍筋处弯钩长度应保证不少于10倍的钢筋直径长度，当设计要求构件内钢筋骨架为圆钢时，在钢筋制185、作时圆钢两端因制作窝弯角度为180度的弯折角，以便与混凝土铆固，其弯折角钢筋长度不应少于6.25倍的钢筋直径长度。当构件内部骨架为螺纹钢时，两端一般可不做弯折角，若有设计或其他应素的要求时，其弯折角角度应为90度，且向构件内部弯折，弯折长度若无要求时，弯折不应少于构件厚度的3分之1，或根据构件混凝土的设计标号确定其铆固的长度。传力杆制作，现场一般分为两种传力杆，一种为滑动传力杆，采用直径为16MM的圆钢制作，长度一般为6070CM。在混凝土施工缝或胀缝处分布，且一半长度采用道路专用沥青均匀涂抹，以保证在沥青将钢筋和混凝土分离开来，在混凝土发生收缩变形时，可跟随混凝土的变形自然的发生水平方向的位186、移。另一种为固定传力杆，采用直径为16MM的螺纹钢制成，长度一般为7080CM。分布与混凝土相邻板的切缝处，以便当混凝土板在承受荷载作用下时，可将荷载通过固定传力杆释放到相邻的混凝土板上，也可达到因是固定铆固形式，当混凝土板发生收缩变形时，相互之间紧紧拉接，始终保持连接整体，不致发生板块变形一去不回的局面。滑动传力杆制作，下料结束后，在下料现场采用废旧油桶或其他不漏的桶形构件，将道路沥青在桶内熬化，程液态状，后将下料钢筋逐根浸泡，浸入深度以下料构件的2分之1深度即可，并在干净无杂物的平台上分开摆放，待沥青晾干后即可使用。固定传力杆制作以现场按料表所示尺寸，下料结束即可使用。因道路胀缝处，因距离187、较宽，变形量较大，且混凝土不但会发生收缩变形，也会发生膨胀变形，当发生收缩变形时，滑动传力杆完全可以满足变形要求，当发生混凝土膨胀变形时，即会发生因传力杆的长度限制，顶住混凝土板，造成混凝土变形力，无法释放形成破坏。因此施工现场采用，套管加滑动传力杆的组合形式，解决这一变形问题，套管制作采用普通钢管或内径大于传力杆直径的钢管制作，套管长度一般为15-20CM长，且一端采用略大于套管直径的钢板，采用焊接的方式进行堵头，为保证施工现场安放套管能够与传力杆保持同方向、同高度，不发生位移变形，可在套管两端焊接“几”字形马镫，架起套管以防止现场混凝土因震捣发生自然下沉时，带动套管发生位移或翘曲的现象发生188、。马凳高度以传力杆水平方向能够顺利插入套管为宜。当现场混凝土施工时，将传力杆被沥青涂抹的一端，采用宽度1015CM宽的油毡轻轻包裹住，后插入套管内，插入深度以为套管长度的2分只1即可。以便当混凝土发生膨胀变形时，位于套管内部尚有510CM的空间便于传力杆的水平方向自由位移，确保混凝土收缩或膨胀正常发生。传力杆钢筋在混凝土浇注前，由槽钢模具上的开孔处穿入，穿入长度为传力杆总长度的2分之1长度，当现场混凝土采用震动棒震捣时，现场由专人将摆防位置不正确，或因其他原因造成的传力杆钢筋翘曲，进行校正，校正时采用尺量方式确定传力杆外端至槽钢外边的距离，使传力杆伸入混凝土内长度和外露部分长度基本相同，且保证189、施工现场传力杆外露长度统一，整齐、美观。校正应跟随混凝土的震捣进行，即在震动棒在模具边进行震捣时，及时将震动棒震动点处的或距离震动点距离不大于40CM的传力杆校正顺直，现场校正以传力杆相互之间间距相同，外露部分长度统一，且垂直与混凝土板侧立面为准。边缘钢筋制作，道路混凝土板施工时，沿道路两侧混凝土板外边或混凝土板与其他构件断开连接的自由边处，均设置边缘钢筋加强自由边的强度，边缘钢筋设计一般采用直径为12或14的螺纹钢制作，其几何形状呈“元宝钢筋”形态，即在混凝土板外边中间段位置，3分之2板长距离范围内，钢筋呈平直段分布，在混凝土板外边两端头位置，以3分之1板长，均分两端长度。钢筋呈剪力钢筋形状190、以45度角向上翘起，并在到达混凝土板厚度5CM保护层处，又呈45度角向下弯曲，使钢筋剩余长度，平行与混凝土板，呈悬挑钢筋状分布，此种布置不但可对混凝土板自由边进行整体加强，还可根据其受力部位的不同，卸载受力，当混凝土板边缘处中间段，承受外力荷载作用下时，混凝土板自然发生向下弯曲变形，此时中间段受力弯距最大，两侧钢筋上翘处，因混凝土板中间位置下沉，为保持原状因此，此处承受剪力最大，当混凝土板两端边角处，承受荷载作用下时，边角处会自然发生向下变形，此时钢筋上翘处承受剪力，而边角处平直钢筋则承受悬挑力的作用。综合以上混凝土边缘板受力综合受力分析，边缘钢筋构造及分布完全符合，混凝土板受力特点，完全能够191、在混凝土板承受外力作用下时，承受和卸载外力，保证混凝土不因边角处受力变形，发生开裂或其他破坏，边缘钢筋分布，在每块板内边缘处呈两根并排摆放，其间距一般为10CM，采用直径为68MM，长度为15CM长的分布钢筋连接，分布钢筋相互间距为2025CM。当混凝土模具验收合格后，按模具上尺量划分的分仓板块进行摆放，摆放时边缘钢筋外侧距离模具槽钢内侧不应少于5CM间距，且不应大于7CM，边缘钢筋两端头各距离分仓划线距离应至少保证5CM的距离，以防止因分仓线的临时调整，或切割时的跑线，使切割机切住钢筋造成机械或人员的损伤，边缘钢筋保护层高度，一般均为5CM，现场可采用在边缘钢筋下部焊接“几”字形马登的方式解192、决，其马登高度以边缘钢筋保护层满足5CM的厚度，为准，且保证每组边缘钢筋不少于3处马登设置，平交路口圆弧处边缘钢筋设置，因现场混凝土边缘呈圆弧状，故边缘钢筋在制作邦扎时，也应呈圆弧状分布，钢筋下料制作应在圆弧模具验收合格后，根据现场实际分仓长度进行实量下料，现场邦扎，以避免发生提前下料，因计划与实际有一定的误差或分仓的调整造成钢筋浪费，和重复工作的局面。角隅钢筋的制作，混凝土道路施工时，在混凝土自由边的转角处，或现场分仓板块存在小于45度夹角的自由角处，设置角隅钢筋，角隅钢筋制作采用直径为14的螺纹钢制作，其几何形状为2套转角钢筋组合而成，一套为90度转角，其两侧平直段长度不少于1.2米，且在193、两平直段端头处做90度向下弯折，其弯折长度不应少于8CM。另一套为30度转角，其两侧平直段长度不少于1.2米，且在两平直段端头处做90度向下弯折，其弯折长度不应少于8CM，因混凝土板为可塑性低，变形量小，但粹性较高的构件，当现场存在自由角的混凝土板出现时，其自由角角度越小，承受外力的面积也就越小，受力也就越为集中，因受力较为集中，卸载能力较差的原因，当混凝土板自由角所承受的外力大于自由角能够完全卸载的外力值时，便会发生自由角处混凝土断裂的现象，因此在混凝土的自由角处增加角隅钢筋，不但可起到加强混凝土强度的作用，还可在当自由角受力时，以悬挑的形式帮助卸载外力。两套钢筋组合使用，以现场混凝土板自由194、角，角度大小，调整角隅钢筋90度弯折角的一套弯折角度，进行现场摆放，摆放时外侧角隅钢筋两平直段距离模具内侧距离应为5CM间距，且两端弯折处向下，内侧角隅钢筋以外侧角隅钢筋摆放所呈现的实际角度，取中间均分位置摆放，且两端弯折处朝下。使现场钢筋摆放平分自由角，呈放射状形态。因自由角受力发生向下弯折变形，因此角隅钢筋摆放高度位于，混凝土板上层，扣除5CM厚混凝土保护层安放。为保证现场安放后，角隅钢筋不因混凝土震动而发生位移，或下沉、变形，可在角隅钢筋上焊接“几”字形马登，焊接时两套角隅钢筋弯折角重合处，焊接一个马登，并相互连接，以保证角隅钢筋角度正确，在各平直段焊接一处马登，以支撑钢筋的摆放高度，确195、保在混凝土浇注时，角隅钢筋不发生下沉变形。道路混凝土板与其他构件断开连接处，且直接承受荷载作用的混凝土板自由边，或可自由拆装的活动板块边，设计均布置有宽度不少于5CM的角铁护边，当混凝土板块的自由边，在承受外力作用下时，边角处承受较大的向下剪力，当外力大于混凝土自身强度所能承受的剪切挤压力时，既会发生边角破碎，开裂脱落的现象发生，现场对自由边采用角铁护边，可使混凝土板增加整体性能，当边角处承受外力时，部分外力可通过角铁向其他方向释放，减轻自由边直接承受的力量，角铁制作采用5*5国标角铁制作，下料时均采用现场实量长度下料。按混凝土构件边长减少1CM下料，在转角处角铁采用砂轮切割机，将角铁裁口切割196、呈45度，以便制作是两边长角铁水平搭结。采用焊接连接角铁骨架，焊接采用双面焊接，以焊接点密实，平滑，无加渣或漏焊为准。为保证角铁能够完全牢牢铆固住混凝土构件，在角铁骨架上，与混凝土直接接触的侧立面夹角处，采用直径不少于10MM的钢筋，呈45度角焊接其上，并在钢筋另一端做180度弯沟，以便伸入混凝土中铆固角铁，铆固钢筋铆固长度不应少于2530CM，在角铁骨架上分布间距不应大于2030CM。角铁骨架采用焊接方式与模具槽钢紧密连接，现场以保证角铁下料长度合适，角铁骨架安放位置正确，安放牢固、顺直，无明显变形为准，施工现场钢筋骨架邦扎，采用22号铁丝，为邦扎材料，因现场需进行邦扎钢筋骨架，一般直径较大197、，如桥涵搭板或其他构件，因此邦扎时，务必要求采用双股铁丝邦扎，以避免单股邦扎不牢固，且易发生邦扎点滑动，或铅丝刀拧断邦扎扣的现象发生，邦扎时应逐扣进行，严禁发生漏邦或采用差花邦扎的工艺进行。因现场邦扎构件几何尺寸较大，立体邦扎性较高，翻转邦扎较为困难。如活性盖板的钢筋骨架邦扎，可在现场制作，由较大钢筋为骨架的立体邦扎平台，使邦扎构件担在平台上，四面均可进行邦扎，以便提高邦扎速度，降低邦扎的难度。桥涵搭板的邦扎，因邦扎成型，面积较大，且重量太重，难以搬运，不宜在料场进行，应在模具支好，混凝土浇注前，现场进行搭板的邦扎工作，不发生二次搬运的被动局面。邦扎时现场排列钢筋，现场邦扎，二层筋邦扎可采用直198、径不少于12的钢筋，制作“几”型马镫，高度由搭板混凝土浇注厚度，减去保护层确定，采用马镫支撑二层钢筋进行邦扎，马镫布置每平方米不应少于3个，桥涵处的钢筋邦扎，也应在现场进行，桥涵钢筋一般纵向钢筋均为通长。且箍筋分布较为密集。摆放箍筋以箍筋开口处为基准，旋转式摆放，尽量避免箍筋摆放开口处方向一致。邦扎时，事先将通长钢筋自箍筋中穿过。再由桥涵左、中、右处，各选一处，将通长钢筋邦扎在箍筋上的正确位置上，将通长钢筋架起后再进行邦扎。现场钢筋下料、制作、因钢筋材料等长的限制，或因其他原因造成的，一些构件骨架钢筋长度不够，现场需采用邦扎或焊接的方式，进行搭接钢筋长度。当现场采用邦扎搭接时，搭接长度不应少于199、48倍的钢筋直径，或根据现场混凝土标号等级确定搭接长度，搭接应避开混凝土构件受力变形的最大弯距点，一般应在混凝土构件跨度的3分之1处进行搭接，且在钢筋骨架邦扎时相互错开搭接点，同一混凝土构件内钢筋骨架的搭接点分布不应多余2处。且应在搭接点处进行箍筋或其他辅助钢筋的加密，加密程度以箍筋或辅助钢筋的设计间距增加1倍为宜。搭接以邦扎牢固，搭接长度及位置正确，符合施工规范要求为准，当现场采用焊接搭接钢筋时，焊接宜采用双面搭接焊，焊接长度不应少于5倍的钢筋直径，焊接时将焊接钢筋的焊接段，弯折呈45度，以便焊接后构件能够保证同心受力，焊接点应避开混凝土构件受力变形的最大弯距点，一般应在混凝土构件跨度的3分200、之1处进行焊接，且在钢筋骨架邦扎时焊接点相互错开，同一混凝土构件内钢筋骨架的焊接点分布不应多余2处，焊接以双面焊接，焊接点密实、平滑，无加渣或漏焊，为准。并对焊接钢筋进行焊接物理性能实验，以监理现场取样，具有专业检验资格的实验室，进行检验，取样钢筋以双面搭接焊进行焊接，每组试件长度应为2530CM长，且同种类钢筋试件组数不少于1组，其代表数量为300个接头。混凝土浇注一般均为夜间进行，当白天最高温度，低于18度时也可调整为白天施工，夜间施工，施工现场和拌和现场必须具备足够的照明设施，浇注现场可采用架设5000W的设灯为主导，活动碘钨灯为辅助的照明方式。即在夜间射灯主要为照明施工浇注现场，和照明201、车辆行驶线路，活动碘钨灯对收光及压纹区 进行重复照明，以保证操作现场具有更好的视线效果。拌和现场以分处架设碘钨灯照明，即可满足拌和要求。混凝土浇注前。施工现场应作好充足的施工准备，及应付突发状况的应急准备，施工前现场应准备功率不小于35千瓦的，发电机12台，若浇注现场突然停电，可及时采用发电机进行发电带动各施工机械，以保证混凝土浇注的正常进行，施工现场还应搭设可移动性的防雨棚和准备现场浇注面积1倍以上的朔料布，以应急突然下雨的局面，其防雨棚搭设以牢固，防水为根本，防雨棚搭设以钢管为支架，竹片或其他韧性较好的材料，为骨架，采用朔料布覆盖骨架，并加以固定，其防雨棚搭设宽度应大于浇注面宽度11.5米202、宽。其长度一般为6米。搭设组数根据一次浇注长度决定，一般不应少于20座，当现场突然下雨，其下雨量较小，且风力较弱时，可采用防雨棚首尾相连罩住浇注面，防雨人工可在防雨棚内继续进行操作，若现场雨量较大，且风力较猛时，防雨棚及易被狂风撕开裂缝，难以满足现场要求时，应及时采用朔料布直接对浇注的混凝土进行覆盖，待雨停后继续。施工现场混凝土浇注，以操作地点划分，分为后台和前台，现场后台主要对浇注混凝土的原材料或其他成品、半成品，进行检查验收，并组织搅拌机或其他拌和机械，进行混凝土的拌和，现场前台主要组织人工和机械配合施工对现场混凝土进行震捣，收光作业，完成混凝土的最终浇注。后台施工，根据设计要求或其他变更203、执行文件，进场原材料，混凝土拌和原材料一般为 0.52的砾石、24的砾石、碎石，和拌和中纱及水泥。各种砾石、及沙砾原材料可在玛河料场采购，进场原材料料场，应有监理现场进行勘察，对现场骨料的粒径和其他观感指标进行现场抽查，确定原材料采购点。原材料进场必须保证骨料粒径合适，砾石无大于要求骨料粒径的20%的超径骨料，碎石无大于要求粒径30%的超径骨料，且骨料必须干净，无其他有机或无机杂质混合。其含泥量不应大于1%。沙砾采购采用水洗中砂为宜，其砂质含泥量不应大于3%。水泥采用道路专用水泥，其标号一般选择为425#硅酸盐普硅水泥，原材料进场应有足够的场地和适当的存放方式堆放保存。现场堆放各类砾石和沙砾现204、场，必须硬化堆放场地，并将原材料分类堆放，严禁各骨料相互紧贴堆放，以避免混凝土拌和时发生骨料配合量与设计或配合比配合量不同，造成混凝土局部强度不能满足设计要求的现象，水泥、或其他外加剂的现场存放，可采用水泥罐或专用库房进行存放，但应保证作到存放地点干燥、防水、防潮的存放要求。进场所有原材料均必须具备产品合格证、检验报告或其他产品合格出厂的证明文件。由监理现场对原材料进行见证取样，砾石或碎石各粒径现场取样重量不应少于80KG，沙砾现场取样重量不应少于60KG，水泥不应少于12KG，并及时送至具有专业检验资格的检验室，对原材料进行砂石料筛分检验，并根据检验结果出具，原材料的检验报告和混凝土的拌和配205、合比，以便指导现场混凝土拌和施工。混凝土拌和，因道路混凝土一次浇注量较大，且浇注时间有限，因此对拌和现场的拌和能力有一定的要求，为保证现场拌和与混凝土能及时运至施工现场，现场一般采用拌和楼拌和或50型强拌搅拌机进行拌和两种拌和方式，拌和楼拌和，采用机械上料、电子计量，速度较快，拌和能力较强，现场所需人工较少，适用与线路长、混凝土量大且施工现场同时34班操作班组同时进行混凝土浇注施工的拌和现场。但拌和现场机械使用成本较高，拌和现场要求较大，且架设、组装、搬迁较为麻烦，当施工道路线路较短，混凝土量较小时，不宜采用。另一种为50型强拌搅拌机进行拌和，此种搅拌机，搬迁与操作简单，拌和时间短，拌和混凝土206、搅拌时间45秒，即可达到拌和要求，且吃料能力较强，每台搅拌机每次拌和0.5立方的混凝土。较为适合道路混凝土拌和的要求，现场采用4台对开，或2台单开的排摆放的形式，安放搅拌机，既在卸料槽两边对齐各摆放2台，同时进行拌和、卸料的摆放方式为4台对开的模式，在卸料槽单侧并排摆放2台，进行拌和卸料的方式为2台单开，现场根据施工进度要求和混凝土浇注实际操作能力，确定现场使用50强拌的拌和模式。采用50型强拌，拌和时，搅拌机架设可分为两种架设形式，一种为利用搅拌机出厂自带的，可拆卸支架，进行架设，即在搅拌机四角处配套安装，可升降活动脚架，架起搅拌机，的架设模式，此种架设，现场场地质量要求较高，因活动支架相互207、之间存在间隙，拌和时易发生搅拌机晃动，且因接料口设计位于搅拌机正下方，必须采用具有较好的驾驶水平的川路车进行接料，机械使用局限性较大，难以充分发挥机械效率，一般不宜采用，另一种架设模式为现场开辟卸料槽，固定搅拌机的架设模式，卸料槽根据拌和现场场地大小可分为2种卸料槽构造形式，当现场拌和现场场地狭小时，卸料槽易采用单进单出的料槽模式，及在料槽单侧开辟上下车车道，接料时自卸车由车道处，倒车进入卸料槽内接料。接完料后再由上下车道内开出，此种构造模式，料槽构造较为简单，但重复利用上下车道频繁，且车辆接料间隔时间较长，一定程度的延误混凝土浇注进度。当施工拌和现场，场地较大可另一种为双进双出的循环式卸料槽208、构造，及在卸料槽两侧均设置上下车道，接料车可统一有一个车道，依次进入卸料槽，再由另一个上下车道开出，此种构造模式，料槽构造略微麻烦，但能充分发挥车辆的接料速度，带动整个拌和现场的拌和速度，提高混凝土的浇注进度，卸料槽制作采用铲车或挖机，位于原状地面上挖掘卸料槽，卸料槽总长一般为2025米，循环卸料槽为3040米，其中上下车车道1015米，车辆停靠接料处为10米，车辆停靠处挖深自原始地面以下不应小于2.5米，上下车道自挖深的车辆停靠处的一端或两端，呈斜坡状向原状地面延伸，便与车辆上下，其角度不应大于40度，且应越小越好。卸料槽开挖宽度，当现场采用4台对开的摆放搅拌机的模式时，其宽度不应小于4米，209、若采用2台单开的摆放模式时，起开挖宽度不应小于3.5米。卸料槽两侧，紧贴架设搅拌机的两边，采用下口60CM宽，上口40CM宽的浆砌卵石，进行侧边护边砌筑，砌筑高度，自开挖深度基底，至原状地面以上1015CM高度。且应在卸料槽基底，采用标号不少于C10的混凝土，做厚度不少于10CM的混凝土垫层，以保证基底结构稳固，不发生松散滑动，影响车辆上下。架设搅拌机，位于卸料槽两侧，在两侧原状地面上垂直与卸料槽的方向，人工开挖宽度不少于60CM，深度为30CM厚的沟槽，沟槽长度不应小于2米，且基底平整坚实，开挖沟槽以架设搅拌机数量决定，既一台搅拌机2根沟槽，两沟槽径空间距应为2米，当并排架设搅拌机时，其两搅210、拌机相邻处，沟槽可合并为一根，其宽度不应小于80CM宽。采用砖砌支墩架设搅拌机，支墩砌筑位于开挖沟槽内，现场以保证两支墩之间径空距离为2米为宜，支墩砌筑采用50墙砌筑，两搅拌机相邻处共用支墩采用62墙进行砌筑，且各支墩临近料槽的一端，紧压在料槽护边的浆砌卵石上砌筑，各支墩长度为应2米，砌筑高度不应低于1.2米，且内外抹灰加固，支墩顶部采用仪器找平，保证靠近卸料槽一端略低，另一侧略高的效果，其高差应为12CM。架设搅拌机以搅拌机的内口边缘，对齐与支墩靠近料槽的一端，基本与料槽护边浆砌卵石呈立面垂直状。搅拌机出料现场利用搅拌机支墩，位于搅拌机的正下方，采用钢管及厚铁皮，架设下料溜槽，其溜槽呈斗形状211、，靠近搅拌机的一端开口略大于搅拌机出料口1015CM，另一端逐渐缩小，便于收集槽内的混凝土散料，其宽度最小时不应小于60CM，溜槽安放呈斜角状，其倾斜角度不应小于60CM，应越大越好，便于出料，此种架设模式，架设略微麻烦，但牢固固定搅拌机，使其在拌和时不发生晃动，保证拌和安全，且因采用卸料槽的出料方式，大大开阔的接料车辆的使用局限性，并可组织循环接料提高出料速度，提高机械的使用率。拌和现场计量采用磅秤进行，各种骨料上料处均设置一台，磅秤称重能力必须大于500KG，水泥处磅秤称重能力可略小以200250KG为宜，。现场磅秤必须计量准确，具备磅秤的校验合格证明，且磅秤自身误差不应大于1KG，并将各212、骨料的专用手推车在装料后的合适重量，固定在磅秤计量杆上，以便过称时无须调整磅秤，直接计量。现场计量必须盘盘进行，其骨料重量与磅秤计量误差不应大于1KG，且应有配料人员随时对磅秤，称盘和底座进行清理，避免因抛洒的骨料堆积，造成磅秤计量的误差。现场采用自卸车在卸料槽内接料，并负责向施工现场运输熟料。自卸车一般采用川路或141自卸卡车，拉料车辆必须保证机械运转正常，且大箱底板不能存在高低不平的坑洼状，以避免卸料时因大箱不平，导致卸料困难，延误混凝土的施工进度。混凝土现场拌和，遵照实验室出具的混凝土配合比，进行混凝土的配料拌和，配合比各骨料含量按骨料粒径由小到大排列，一般比例为1：2.5：3：4.5，213、且在24砾石中含有60%的碎石，以便提高混凝土强度。现场以搅拌机的拌和能力确定每盘的拌和数量，现场采用50型强拌时，按配合比将配比换算成每盘料拌和0.5立方即可。且将换算的配合比在拌和现场较为明显的方位，书写出来，以便现场监理随时抽查，和现场拌和人员自检。配料时各骨料配合依次进行，现场以料斗内，倒完水泥后最后倾倒沙子覆盖水泥，以保证在上料拌和时，不至发生水泥扬尘现象，为合格的倾倒顺序。配料时手推车内骨料必须倾倒干净，可采用铁锹或其他手动工具配合倾倒。确保各骨料数量的配比正确，混凝土拌和时，开机拌和第一盘料时，因搅拌机内辟，在水分搭湿后对较细骨料具有一定的粘连作用，造成拌和料粗骨料集中，细骨料缺214、乏的现象发生，因此当拌和第一盘料时，其配比应进行调整，其沙砾含量应增大至原配合比所规定的0.30.5倍 为宜，以保证拌和料的正常，现场拌和机械搅拌时间不应少于45秒，以保证拌和料的均匀，拌和水量填加根据浇注现场天气情况和浇注地点及原材料沙砾中的含水量决定，道路混凝土浇注基本均为夜晚浇注，混凝土拌和出料形态应为，无明显纯液态状水泥浆浮现，各粗骨料表面均有细骨料包裹，且各骨料之间相互粘连，具有较好的流动性，为宜，其拌和料含水量不应大于18%，且混凝土塌落度不应大于3%，当浇注现场运输距离较远，且处于较为开阔的地段施工，现场风力较大时，其塌落度应放大至45之间，以防止运输距离较远或现场风力时，造成混215、凝土过早失水，给施工带来困难，拌和现场应根据混凝土的浇注量或每班次，及时通知监理对混凝土进行试件制作的现场取样，试件制作分为2种试件，一种为150*150*150的混凝土立方体的试压试件，另一种为40CM长的矩形抗折试件。取样以现场拌和物为制作原材料，其每班次制作同类型试件不应少于2组，混凝土运输，当运输线路较长或现场风力较大时，应采用朔料布或其他材料，覆盖混凝土，当距离较近时，随到随卸时可不用覆盖。浇注现场混凝土浇注，首先应对模具槽内有机或无机杂务进行清理干净，进行撒水湿润，撒水应采用雾状或散开式撒水方式，以现场水稳层表面均匀湿润，现场无积水或露白的现象为宜，当现场与原浇注面接头处，浇注前应216、将切割机，切割时留下的切割碎片清理干净，并对原浇注面上因切割机不能完全切透混凝土而留下的，混凝土二台，由人工采用钢钎或其他手动工具，将混凝土二台剔除，以保证新旧混凝土接触面垂直，便与混凝土的结合。当现场浇注低跨混凝土时，高跨混凝土不应进行养护作业，以防止水分留入浇注低跨，造成与高跨直接接触处的混凝土水灰比较大，发生低跨两侧混凝土凝结时间的差异给整体施工带来困难。若现场必须对高跨进行养护作业时，其养护不应撒水过多，并在与低跨接触处，由人工采用扫把或直接采用沙砾封堵的方式，进行拦截下淌的水流，以保证低跨处混凝土不受水分的浸湿，车辆供料浇注端面的模具端头，采用倒车的方式，倒进模具内卸料点，车辆倒料时217、因大箱地板不平，或混凝土塌落度较小的原因，易发生自卸卸料困难的局面，当发生此类情况时，现场严禁采用震动棒对车箱上剩余的混凝土进行震动达到混凝土散落的目的，若强行采用，经震动及易造成车箱板上的混凝土发生粗骨料集中下沉，细骨料上浮的离析状态，不利于后续工作进行，现场应组织人工进行扒料处理，人工采用铁锹将车厢底板上粘连的混凝土料，扒散清理下来。以保证不破坏混凝土的搅拌时自然状态为宜。发生粘连的车辆卸料后，应及时对底板进行撒水冲刷，时车箱底板表面笼罩一层水分，增大混凝土与车箱底板的滑动量，以达到卸料上不发生粘连的效果。混凝土卸料后现场及时组织人工对，卸料成堆的混凝土进行人工摊铺，摊铺采用铁锹进行，严禁218、采用耙子或其他易使混凝土在摊铺的过程中造成粗骨料与细骨料大量分离，造成混凝土离析的手动工具进行。采用铁锹进行摊铺时，现场严禁采用在混凝土内来回拉动铁锹，利用混凝土具有一定的流动性的特点，使成堆混凝土四面流动扩散达到摊铺的目的。此种做法同样会时混凝土发生粗细骨料发生大量分离的效果，严禁采用，混凝土摊铺现场对成堆混凝土，应采用铁锹铲满后，向缺料处进行扣锹填料的方式进行，即将铁锹内铲满混凝土，采用铁锹反扣卸料，将混凝土倾倒在现场缺料处，以保证混凝土填料处骨料分布均匀，严禁采用铁锹铲满混凝土后以抛洒的形式，进行混凝土摊铺。现场混凝土摊铺，以两侧模具为摊铺依据，其摊铺高度，应高于两侧模具顶面高度45CM219、 为宜。且摊铺平面表面平整，无明显的高低不平，摊铺面上粗细骨料分布均匀，且相互粘连。现场操作人员严禁在模具上进行踩塌或行走，现场人员应配备胶鞋，以便于混凝土浇注操作。现场混凝土摊铺长度根据现场总体施工能力及天气状况而定，但摊铺最长不应超过810米，因现场所用拌和水泥，一般自拌和到水泥达到终凝，其时间不大于4个小时，现场经拌料，到运输，在到震动，收光，其工序较为烦琐，且需要较长的时间进行，因此现场混凝土摊铺长度不宜较长，以提浆机械能够展开作业即可，摊铺长度一般应控制在46米即可进行后续工序，若现场天气温度较高，且风力较大时，其摊铺长度应控制在2-3米即可。因道路基本均存在横坡，其混凝土震捣时，应220、遵循由下而上的震动原则，混凝土震捣采用震动棒进行，震捣时由浇注混凝土的较底的一边开始进行，因混凝土呈半液态状，具有一定的流动性，因现场地势的原因，高处混凝土易发生向低处流动的现象，由低处震捣，首先将低处混凝土震捣密实，使其具有一定的固态强度，能够抵挡高处混凝土自然向下流动的挤压力量，经震捣逐步向高处进行时，不断扩大混凝土的密实面积，最终使作业面混凝土完全达到密实状态，且不发生明显的混凝土向低处流动的现象，现场混凝土震捣呈“N”形震捣线路，以确保震捣时不发生漏震的现象，震捣时震动棒插入点间距不应大于震动棒震动范围的1.5倍，及不大于45CM，“N”字形震动线路时，两幅宽水平断面处，震动棒插入点间221、距不应大于60CM，若现场混凝土塌落度较底，水灰比较小时，其震动间距应相应减少，一般应不大于30CM和40CM 。道路混凝土厚度有限，震捣时震动棒插入深度，能达到混凝土板厚度的3分之2深度即可。混凝土震捣时震动棒，应遵循快插慢提的，震捣方式，真震动棒插入混凝土中震捣停留时间，一般在5-10秒后，慢慢提起震动棒，当震动棒上提的过程中，周围混凝土因震动发生流动变形，将震动棒的插入孔逐渐填平，且震动棒应保持垂直于混凝土面，垂直伸入震捣，若现场因震捣场地或其他原因，震动棒垂直震捣有困难的情况下，震捣时震动棒可呈45度，斜角插入混凝土内进行震捣，震捣时严禁采用震动棒在混凝土内部来回拉动震捣，或对摊铺作业222、时，局部地段骨料摊铺较少，震捣时形成明显的洼坑，采用震动棒进行震动赶料的 做法。因现场道路混凝土属于干硬性混凝土，水灰比及塌落度均较小，且加至现场天气因素，和摊铺时间的延误，及混凝土自然固化的特性，均不同程度的加快混凝土的固态强度，当现场震捣混凝土，采用在混凝土内部拉动震动棒震捣混凝土时，及会在混凝土内部形成一条较长的孔洞，此空洞完全依靠混凝土因震动自然塌落、挤压来填补，当现场因摊铺混凝土较长，或环境及其他原因造成混凝土强度增长较快时，超过混凝土再震捣时发生自然塌落流动的挤压力时，便会在混凝土内部留下表面难以发觉的永久性孔洞，混凝土并不防水，当有大量水分浸泡混凝土时，水分渗透入孔洞内，不宜蒸发223、，当气温骤降，水分结冰发生膨胀变形时，即会对混凝土造成永久性破坏，或当混凝土板成型后，在发生不均匀受力时，孔洞处即为混凝土板的薄弱点，因空洞大大降低混凝土抵抗外力的抗压性和混凝土自身内部应力释放的张拉力，及易在孔洞处发生混凝土板的断裂。混凝土震捣时发生局部洼坑，采用震动棒进行赶料作业，因混凝土在震捣过程中会发生粗骨料下沉的特性，当采用赶料作业时，即会造成赶料填充处，细骨料及水分集中，与其他混凝土断面，形成终凝的时间差异，难以整体施工，且会因细骨料集中造成此处混凝土强度大大降低，当混凝土板成型后，因混凝土内部粗骨料较少，承受外力时变形量较大，且与其他活动荷载直接接触时抵抗摩擦力的能力较弱，即会发224、生车辆行走时混凝土板脱皮起沙，或外力较大时发生混凝土表层碎裂的现象发生，混凝土被赶料处，因细骨料被大量带走，剩余粗骨料集中分布，完全不符合混凝土级配分布的要求，至使此处混凝土受力变形能力较差，且脆性相对较高。当混凝土板承受外力或内部应力作用下时，及易因此处混凝土脆性较高发生断裂。因此混凝土震捣应严禁使用震动棒插入来回拉动的拖震方式，和震动时禁止震动棒的赶料做法，道路混凝土板厚度有限，震捣时局部缺料的地段。应由人工采用铁锹在其他摊铺断面铲料填补的方式，填充。其铲料应选择距离填充面，就近的地段，且取料宜为摊铺混凝土表层5-8CM的厚度处。因混凝土前后拌和时间不同，其终凝时间存在差异，就近处取料能最225、大限度减少混凝土的终凝时间差异，为保证取料混凝土水灰比与填充处水灰比基本接近，因此选择取摊铺混凝土表层58CM厚度的混凝土进行填充，最大限度的 降低因两处混凝土水灰比的不同，造成混凝土整体施工的困难。混凝土震捣时因现场环境因素或其他原因导致的混凝土过早达到一定的半固态状时，震捣时混凝土流动变形量小，导致现场混凝土内部粗骨料基本不发生下沉，且细骨料因混凝土固态强度增长较高，导致细骨料基本不发生流动变形，现场混凝土难以达到密实的程度，此时现场严禁对混凝土进行直接补水，直接补水因现场难以掌握补水量，及易导致混凝土水灰比突然变大，发生多余水流流动，带走混凝土内水泥浆的反面作用，且会造成因补水后，现场混226、凝土无法经过均匀拌和的工艺，只能采用震动棒震捣希望混凝土恢复流动性，但因现场补水，水分位于混凝土表面，当采用震动棒震动时，其表面的混凝土很快即和水分混合，呈现幅浆浮于混凝土的表面，但混凝土较深层次的部分 ，因表层水分被表层的混凝土混合，多余水分因道路横坡的原因，流出模具，基本不具备渗透能力，因此当混凝土补水表面呈现浮浆时，其内部混凝土仍然保持一定的固态，尚未达到完全密实的状态，造成震捣混凝土密实的假象，当混凝土成型后，因其内部结构没有完全达到密实的缺陷，当混凝土板承受内力、外力和水分浸透或其他荷载作用下时，就会由内部发生破坏的现象。当现场发生混凝土较早达到半固态形态时，现场应及时通知后台，拌和227、几盘水灰比较大的混凝土，其塌落度不应大于6CM，现场人工采用铁锹将以达到半固态的混凝土，挖至尚未进行混凝土料摊铺的摊铺段，进行撒开分布，撒铺厚度不应大于5CM，以便当混凝土摊铺完后，震捣作用下能够与摊铺混凝土自然融合。半固态混凝土挖除应插花进行，既每间隔3040CM。挖除一处，挖除孔洞面积不应小于30平方厘米，挖除深度挖至混凝土底部，采用水灰比较大的混凝土进行填补空洞，后采用震动棒震动混凝土，震动时填充处混凝土由于粗骨料的下沉，和震动棒的震动作用下，其内部水分即会发生向上，或向四周扩散挤压的运动，逐步与半固态状混凝土内细骨料混合，包裹粗骨料，使半固态状混凝土恢复流动性，达到混凝土震捣密实的目的228、。现场混凝土震捣，位于模具周边震捣时，应距离模具边1520CM进行，严禁紧贴模具进行震捣，紧贴模具震捣不但会造成因震动棒震动，至使混凝土模具发生整体，晃动，降低模具的稳定形态，发生模板变形，混凝土跑模的现象，还会因模具边角处孔洞较多，震捣时混凝土内的细骨料，因震动发生变形、挤压，从孔洞中挤出混凝土模具，当挤出量较大时即会导致，边角处混凝土，因细骨料丧失过多形成蜂窝麻面的现象。现场混凝土震捣，以混凝土表面呈现细料的浮浆，两侧模具孔洞均有浮浆流出，摊铺混凝土平面不再明显的下沉，且混凝土中不再有气泡排除为宜。混凝土震捣完后，混凝土表面应呈现，表面浮浆自然找平，且大面平整，无明显坑洼及浮石，成型混凝土229、平面略高与两侧模具0.51CM。为保证混凝土与模具水平，混凝土找平采用震动梁和提浆机进行，首先采用震动梁拉平混凝土表面，操作时震动梁平放与混凝土两侧槽钢模具上，以两侧模具上口为拉平混凝土的基准，震动梁两端采用绳索栓住震动梁，以便施工时人为的拉动震动梁，完成混凝土表面的拉平工作，震动梁施工一般来回拉动找平，2遍即可，操作时开动震动梁上的电机，使震动梁发生整体跳动，达到震动梁排击混凝土的效果，排击处多余混凝土自然向两侧堆积，当人工拉动震动梁时，由于震动梁不断的震动排击现场混凝土，其沿拉动方向堆积多余的混凝土越积越多，最终将混凝土表面的多余混凝土刮出操作断面。人工拉动震动梁时，应匀速进行，且两端并排230、进行，严禁拉动时一端拉动较快，一端拉动较慢，因混凝土因在震动梁前不断堆积，相互排挤，当震动梁两端不能平行拉动，存在明显的前后差距时，堆积混凝土的相互的挤压力便会向震动梁两端落后的一端释放，从而带动混凝土向落后的一端流动，当落后的一端混凝土堆积到一定的程度后，不但会造成落后的一端拉动困难，发生震动梁难以紧贴槽钢模具上口行走，发生脱离模具，随混凝土的自然堆积状态向上滑动，抬高震动梁至使混凝土拉动找平失败，还会因混凝土堆积过多，发生震动梁对堆积的混凝土难以控制，发生混凝土堆积高度高于震动梁高度时，混凝土越过震动梁的拦截，在其拉动找平过的平面上散落，造成重复拉动施工的被动效果，并且会因震动梁两端存在明231、显的前后差异，造成施工断面的端头部位，存有一定面积的“三角形”施工死角，不能一次拉动找平。震动梁拉动时两端应无明显的前后差异，拉动速度应控制在震动梁在拉动截面处停留12秒钟为宜。以确保震动梁的匀速拉动和对混凝土形成再次进行震动密实的附加效应，以防止震动棒震捣时施工断面存在，局部震捣不密实的内部缺陷。震动梁拉动施工应按正反两个方向来回拉动找平，严禁现场采用同方向的拉动找平工艺进行，以防止因现场混凝土具有一定的强度时，因震动梁为跳动式行走方式，且重量有限，当拉动处混凝土高于模具且分布较广的时候，及易将震动梁架起。在架起震动梁的地方形成不明显的斜坡过度段，当现场采用单方向重复拉动施工时，因在混凝土表232、面已形成了能够架起震动梁的斜坡，单方向拉动只会重复震动梁的行走线路，难以对已形成的斜坡进行破坏，彻底拉平混凝土表面。当现场采用来回反方向拉动震动梁时，现场可避免震动梁与架起震动梁的斜坡重复接触，震动梁所面对的始终是多余混凝土的垂直立面，使震动梁与多余混凝土难以形成架起震动梁的负面效果，并能够较好的破坏多余混凝土的堆积状态，将多余混凝土带走最终刮出混凝土的操作断面。拉动找平时震动梁两端处，刮出的多余混凝土及易向两侧滑动，滞留于槽钢模具顶面上或溢出模具，滞留于槽钢上的混凝土应有专人及时进行清理，确保震动梁行走的槽钢上平整光滑无杂物堆积。因混凝土表面存在不明显的高低缺陷，当震动梁行走时便会发生局部地233、段，震动梁刮不上混凝土，与混凝土表面存在一定的间隙，因此在震动梁施工时，应有人工辅助配合施工，人工根据现场震动梁的拉动进度，及时对操作面的低洼处进行填料找平，以便震动梁二次行走时找平低洼处，低洼处混凝土找平填料易取现场震动梁刮出的多余混凝土进行填充，以保证现场混凝土的水灰比及终凝时间相同，便于后续工序进行，震动梁施工，能够较好的将混凝土表面堆积的多余混凝土清理出操作断面，使混凝土表面更加的平整。当现场震动梁施工端面，两侧无模具支模，为填仓浇注混凝土时，其两侧直接承受震动梁的自重和震动、挤压效果的混凝土板，必须浇注成型时间不少于3天，且应具有混凝土3天抗压的强度实验报告，其3天强度最小值不应小于234、设计要求混凝土强度的100%，填仓操作时，震动梁两端直接与两侧混凝土板接触的受力点，或受力面，应加以保护，防止震动梁的挤压梗坏混凝土，高跨处与混凝土板接触部位，由于道路横坡与实际操作存在的误差，接触点位于高跨混凝土的边角上，其脆性较高，容易遭到破坏，现场一般采用角铁反扣的方式，保护高跨混凝土的边角，当提浆机行走施工时，滚轮直接与反扣的角铁接触，不直接接触混凝土边角，并可因角铁的整体性可将提浆机的下压外力，沿角铁延伸方向释放一部分，以减少混凝土板的受力，低跨处与混凝土接触面基本为混凝土面接触，其接触面积较大，混凝土板承受面积也就曾大，现场为保护低跨混凝土时，采用油毡或铁皮平铺，低跨混凝土与震动梁235、接触的混凝土面上。但现场必须保证低跨混凝土表面和所用铁皮表面，干净无杂物堆积或粘连。并有专人对震动梁甩至低跨混凝土或高跨混凝土表面上的细骨料或流动浮浆，及时清理干净，始终保持高低跨混凝土表面的干净整洁。以避免有杂物分布，震动梁震动时，挤压杂物对混凝土表面造成永久性的破坏，操作现场高低跨处的角铁或铁皮，均匀轻拿轻放，严禁在混凝土板表面上抛掷或拖动，避免对两侧混凝土板表面造成永久性的坑洼或划痕。施工现场因以震动梁施工过后，混凝土表面基本呈现浮浆，其表面存有少量的震动梁行走时留下的拉纹，及震动梁刮平混凝土时，局部地段有少量的浮石，浮于混凝土表面，但混凝土表面大面平整，无明显的坑洼，以具备提浆机施工的236、现场条件。提浆机施工，当现场震动梁施工完成后即可进行，提浆机施工主要以对混凝土 表面进行钢轮挤压，滚动以达到在混凝土内部发生挤压变形的效果，至使细骨料被挤压、滚动的外力作用下，发生上浮浮于混凝土的表面，并利用提浆机上提浆棍的快速旋转，与挤压出混凝土的细骨料浮浆，粘连并甩出，使细骨料浮浆在混凝土表面的撒开分布，经提浆机钢轮的滚动行走，甩出的浮浆与混凝土混合，形成混凝土的保护层，以便通过提浆甩浆，再次找平混凝土的表面，使混凝土表面被细骨料融合覆盖便于收光的施工。并可通过提浆和甩浆，将混凝土内部水分尽量提于混凝土表面，加快混凝土的凝结时间，为后续工序争取时间提前进入状态。提浆机施工同样以两侧的模具槽237、钢上口为施工基准，操作时提浆机，垂直与模具的顺直方向摆放。开动行走时尽量保持两端的平齐，以避免操作面端头出现施工死角。提浆机施工时应尽量的保持匀速年行驶，以保证现场甩浆均匀。现场提浆机施工一般来回行驶操作34遍即可，提浆机施工遍数不宜过多也不宜过少，提浆遍数较少时，因混凝土在浇注之后其强度在不断的增长，且靠近两侧模具边上的混凝土，由于震捣时水泥浆的流失和现场环境的因素，导致现场浇注的混凝土靠近模具边缘处60-80CM宽面积的混凝土，较早的达到具有一定强度的半初凝状态。而浇注断面内的中间部位混凝土，由于震捣时水泥浆没有丧失，且靠近中间，水分分布较为丰富，仍具有相当的流动性，一时之间难以和边缘处混238、凝土在强度上同时提高，现场形成边缘处混凝土强度较高而中间部位较弱的现象，当现场提浆机施工时，由于中间部位的混凝土仍旧具有相当的流动性，凭借道路自然横坡的坡度，中间部位混凝土发生向下流动堆积的效果，当混凝土两侧的混凝土以具有一定的强度，基本能够阻挡流动的混凝土时，堆积便会在避开具有一定强度混凝土，在最底处发生，一般堆积均在浇注面宽度的3分之1处发生。在提浆机滚动甩浆施工时，由于堆积处混凝土略高于其他混凝土面，因此在混凝土中间部位和宽度的3分之1处，提浆，甩浆发生较为激烈。而位于混凝土两侧靠近模具边缘的两侧，提浆，甩浆发生的并不明显，若现场提浆机施工遍数较少，提浆机在来回行驶滚动，挤压的过程中，虽239、然能够将两边缘处混凝土发生挤压变形，但缺乏将浇注面混凝土中间部位的多余的提浆，通过来回的滚动将浮浆赶至，混凝土的两侧边缘处，使其与两侧混凝土融合，增大两侧混凝土的水分分布，使其活越的能力。当现场提浆机施工遍数较多时，通过提浆机的来回滚动，挤压、甩浆的效果，混凝土内部的水分及细骨料不断的被提出混凝土表面，在混凝土的表面越积越多，形成较厚的一层细骨集中层，过厚的细骨料的集中层对混凝土的综合强度，极为不利。当混凝土板成型使用后，由于混凝土表面上细骨料分布厚度较厚，其外力的传递能力较弱，且变形能力较差。并且由于较厚与粗骨料分布的下层混凝土，在温度变化或内部应力释放的作用下，变形量差异较大，因此会发生在240、混凝土板承受外力的作用下时，不能完全的 将外力进行传递，和发生变形，导致混凝土板表面细骨料层碎裂，或因为气温变化和内部应力释放的作用下，由于上下层混凝土变形量的差异，发生内部结构的破坏的效果。提浆机施工来回操作3-4遍即可，现场以混凝土表面均被提浆均匀覆盖、融合为宜。且提浆分布厚度不应大于0.5CM。严禁现场采用单方向甩浆的施工做法。单方向甩浆会造成现场浇注面混凝土表面浮浆分布，不均匀。一端较厚浮浆堆积，一端较薄发生粗骨料显漏的被动施工局面，且因总是单方向运动，大大减低了提浆机向两侧赶浆的能力，造成被动的施工局面。现场应采用双方向甩浆的施工操作工艺，可实现将多余浮浆均匀抛洒，并可将现场多余浮浆241、赶至两侧模具边缘处，避免一处堆积的局面发生。确保混凝土表面的浮浆均匀分布，现场操作时由于提浆机向两侧赶浆的效应，或两侧混凝土由于提浆自然发生，模具上口混凝土浆堆积的时候，应及时安排专人采用铁抹子或其他手动工具，进行清理干净，确保提浆机行驶的槽钢上口干净清洁无杂物堆积。当现场提浆机施工端面，两侧无模具支模，为填仓浇注混凝土时，其两侧直接承受提浆机自重和滚动、挤压效果的混凝土板，必须浇注成型时间不少于3天，且应具有混凝土3天抗压的强度实验报告，其3天强度最小值不应小于设计要求混凝土强度的100%，填仓操作时，提浆机两端直接与两侧混凝土板接触的受力点，或受力面，应加以保护，防止提浆机的滚轮梗坏混凝土242、，其保护方式方法可同震动梁操作时保护方式方法相同。施工现场混凝土操作时，当提浆机提浆完毕后，提浆机滚轮随能时混凝土浮浆在混凝土表面上均匀分布，但由于钢轮滚动行走时，与混凝土浮浆的粘连，现场混凝土浮浆表面呈现出整体密集分布的柱刺状，为收光方便，及防止混凝土表面上浮浆厚度过后影响混凝土的整体强度。现场应采用长度足以横跨浇注混凝土截面的铝合金靠尺，对混凝土表面上的浮浆进行拉锯式的刮平，操作时首先保证模具两侧槽钢上干净，清洁。铝合金靠尺横跨与两侧模具之上，采用人工将铝合金靠尺两端紧按在两侧的 槽钢上，并相互将铝合金拉动抽送，在拉动抽送中慢慢想前挪动，铝合金两端必须紧压在槽钢模具上，铝合金位于混凝土中间243、部分，为防止铝合金两端受力中间起供，的现象和防止混凝土浮浆易在中间部位堆积，顶起铝合金的 现象发生，现场可采用打跳板的方式人为站在跳板上，稍微用力压住铝合金的中间位置，以保证铝合金的刮平效果，中间部位人工下压用力应适度，以用力下压铝合金靠尺能够与混凝土表面紧贴，铝合金无明显的向下或向上的起供变形，且铝合金靠尺在混凝土表面上拉动抽送灵活，无僵硬感即可。铝合金刮尺施工来回1遍即可。刮尺过后混凝土表面应呈现出平整状态， 无明显的浮浆堆积和浮石显漏，但表面存有明显的刮尺施工痕迹，既明显的尺痕。 刮尺施工过后，混凝土表面上多余的浮浆虽然被清理出施工断面，但现场混凝土含水量仍然较大，仍旧有较好的流动性能，244、不便于面积较小的手动工具进行收光，且混凝土表面留有明显的尺痕，收光时人工难以控制平整，因此现场一般采用面积较大的工具，对混凝土进行一次推拉式的找平收光工作，既对混凝土进行第一次收光工作，使用工具一般采用现场自制的推拉抹子，其抹子面积较大，采用厚度为3MM的钢板制成，抹板长度一般为1米左右，且两个长边处略微向上翘起，以保证推拉时不会刮动混凝土，抹板宽度不应少于25CM，且在抹板背面正中间处焊接长度不应少于3.5米长的推拉手柄，以便有足够的推拉距离，保证混凝土整个横断面能够一次推拉找平收光，施工时按抹板宽度逐幅进行，且每幅推拉截面均应搭接不少于20CM的推拉宽度，操作时抹板与混凝土表面呈不大于15245、度的夹角形态，由混凝土的低跨向混凝土的高跨拉动抹板，以达到对混凝土表面的平整、收光效果，防止因混凝土自然向下流动，在一定位置形成堆积，破坏混凝土的平整现象发生，还可将混凝土表面上剩余浮浆再次均匀分配，并完全消除刮尺施工留下的明显尺痕，经拉动破坏混凝土自然形成的毛细孔结构，使混凝土表面水分散发的更快，进早的达到便于小型手动工具施工的现场条件，现场操作严禁由高跨向低跨拉动施工，只会加快混凝土向下自然留动的速度，在最低处形成堆积，严禁在同一操作断面内进行推拉两种形式交替共用，既当抹板拉动至高跨时 再由高跨推回去的做法。若现场因抹具太轻，难以压住并抹散混凝土表面的浮浆或混凝土较早的堆积了一定的浮浆时。246、可由低跨向高跨推动抹板以便增大抹板对混凝土表面上堆积浮浆的 推动力，但在推散堆积浮浆后，应即可转换为由低跨向高跨拉动施工的操作方式进行找平、收光。推拉抹板施工遍数视现场混凝土表面所呈现出的状态来决定，当混凝土表面在抹板拉动后无明显的水分堆积或流动，且混凝土表面呈现出平整、细腻的状态，无明显的拉纹或骨料显漏时，即可。当混凝土表面在抹板拉动后，有较明显的水分堆积或流动，时应再次进行拉抹操作。直至达到混凝土的上述形态，方可进行人工收光操作。混凝土收光，现场操作遍数不应少于3遍，且每一遍收光均应有相应的间隔时间，其间隔时间视现场环境及混凝土所呈现出的状态，决定。一遍收光在推拉抹板施工完毕后即可进行，现247、场应具备长度不少于混凝土浇注截面宽度的木制跳板，不少于3块，且在跳板与混凝土截面同等宽度的两端钉制木墩，以便跳板搭设时，两端的木墩位于混凝土两侧的槽钢模具上，支撑跳板，达到操作人员与现场工具完全与混凝土分离的状态，以便于收光工作的进行，现场一遍收光采用木拉板进行，收光由混凝土的低跨向高跨进行，以防止混凝土向下流动堆积。操作时木拉板在混凝土表面上沿顺时针方向揉搓混凝土，以便达到破坏混凝土自然形成的毛细孔结构，加快混凝土的硬化，和通过对混凝土的揉搓，将其表面上的浮浆再次均匀的糅合，完全将较大颗粒的骨料揉搓下沉，以便后续的铁抹子压光和压纹工作的顺利进行。因现场混凝土在一遍收光时，其含水依然较为丰富，248、尚具有基本的流动性，此时混凝土表面仍然不具备一定的硬化强度，特别是中间部分，尚完全处于软弱的半液态状。因此一遍收光因严格掌握收光时的抹子对混凝土表面施加的揉搓力度，既收光时的手感。严禁现场时重时轻的进行木拉板收光。造成混凝土表面的高低不平。收光时以木拉板自重，轻轻浮在混凝土表面上，即可。边角处可稍微用力，视现场混凝土的硬化程度决定，但应保证能够将边角处的混凝土揉搓开来，且不留有明显的抹痕或小石子刮伤混凝土表面的现象发生。一遍收光过后混凝土表面应呈现出，平整、细腻，有少量的木抹子抹痕，且混凝土表面特别是中间部位有一定量的水分泌出，浮于混凝土表面上。二遍收光，应掌握收光时间 ，收光时间视现场混凝土249、硬化程度决定，一般为一遍收光过后20-30分钟即可进行。由于现场浇注条件的原因，混凝土边角处硬化程度较快，收光应提前由浇注混凝土断面的两侧开始，两侧混凝土二遍收光一般在一遍收光过后510分钟即可进行，宁早勿晚，以免造成混凝土的过度的硬化，收光难以进行，浇注面中间部位的混凝土二次收光，应待混凝土表面呈现出，无明显水印，且由于表层水泥浆内水分的丧失，在混凝土表面上形成薄薄一层灰白色的沉积层时，方可进行。二遍收光仍旧以木抹子揉搓混凝土表面为主导，操作时以木拉板在混凝土表面上顺时针方向旋转揉搓，现场可见木拉板揉搓的部位混凝土细腻，平滑，且拌有较好的粘连性，由于二次收光时，混凝土以基本具有一定的固态强度250、，因此此时木抹施工时，可加大对混凝土表面的揉搓力度，但应保证操作时，混凝土表面无明显的抹痕，且抹痕处高差不应大于3MM为宜。当现场二次收光，特别是混凝土边角处，由于此处混凝土固态强度增长较快，二次收光时较为费力，且常有较小粒径的骨料混在混凝土表层的浮浆内，揉搓时发生小粒径骨料滚动，在混凝土表面留下刮痕，若现场小颗粒骨料分布较少，且局部存在时，可采用铁抹子配合挑出小颗粒骨料，恢复揉搓的正常进行，若现场小颗粒骨料分布较多，逐个挑出有一定的难度，或边角处混凝土固态强度强度较高，揉搓施工有困难时，应采用木拉板对进行揉搓的部位，进行拍击，通过拍击混凝土表面达到提浆的效果，恢复混凝土揉搓表面的可操作性，并251、可通过拍击混凝土表面，使防碍收光施工的小颗粒骨料发生下沉，达到收光顺利进行的现场条件。若现场发生操作断面内，边角处混凝土与中间部位的混凝土，在强度增长上差异较大，直接影响后续工作的进行时，现场可集中对中间部位进行重复揉搓混凝土，以便其能近早的减少与边角混凝土的硬化差异，为后续整体压纹争取时间。现场严禁发生搓毛混凝土表面时有漏搓 或小骨料滚动留下的刮痕，及砂眼现象发生，二次收光后混凝土表面应呈现出，其表面 完全被揉搓开的混凝土浮浆覆盖，且平整，细腻，浮浆具有极好的相互粘连性，表面无大于3MM高差的抹纹存在，无明显的水分泌出，且无刮痕或砂眼的存在。三遍收光，一般在二次收光1520分钟后进行，收光时252、应观察混凝土表面的形态决定，当二次揉搓开来的混凝土浮浆，其表面不在呈现出极好的粘连状，即浮浆表层骨料之间连接骨料的水分已经丧失，现场混凝土的浮浆表面呈现出表层的细骨料由于没有了水分的连接，形成独立状，现场整体观察既为粗糙的表面时。即可进行三遍的收光操作，第三遍收光现场应采用铁抹子进行，收光仍然由两侧向中间进行，以铁抹子对混凝土表面上的浮浆进行挤压，时其相互之间紧密的结合，并释放出一定量的含水为目的，操作时，铁抹子一边略微翘起，以防止对混凝土表面造成刮痕，且每幅抹痕接头处应搭接不少于5CM宽的过度段，以保证收光的顺接，收光残留抹痕高低差不应 大于3MM，以保证后期的压光正常进行，操作时现场可见，253、铁抹子在混凝土表面上挤压过后，混凝土表面上浮浆被挤压密实，且光滑、细腻，伴有少量的水分狴出，但不明显呈现，手掌轻按有较明显的手纹印，其深度可达23MM。三遍收光时现场混凝土表面严禁存有砂眼或刮痕，若中间部位混凝土与边角部位混凝土仍存在较大的硬化差异，时，必须对中间部位进行重复收光，以保证压光的进行。压光混凝土表面施工，现场采用铁抹子进行，必须掌握压光时间，一般在铁抹子三遍收光后，采用手指轻按混凝土表面，略微呈现手指印，深度在1MM左右时，即可进行压光，压光应在较短的时间内完成，以防止应现场环境或其他因素导致混凝土硬化强度较高，难以压光的局面，现场可增加压光人手，以较短的时间完成压光工作，操作时254、采用铁抹子对混凝土表面进行 赶光压实，现场可见赶光压实后的混凝土表面，平整、光滑，无明显的抹痕，无砂眼出现，若现场混凝土局部地方，因浮浆分布较少，压光是出现较为明显的表层褶皱现象发生时，严禁采用其他浇注断面的浮浆进行填补，以避免出现硬化时间的差异，无法进行压纹操作的困境，应在压光时加大铁抹子的倾斜度，将其余断面上的浮浆尽量的刮至发生混凝土表层的褶皱处，进行填补，但应保证其余断面不会应刮浆的操作在压光时形成另一处的褶皱处，压光工作视现场压光程度，决定变数，若在压光时混凝土表面不能即可呈现出光滑，细腻的状态，而是在抹痕处呈现出略显粗糙的状态时，说明此时混凝土内含水大于压光要求，应重复进行压光操作，255、直至混凝土呈现出达到要求的状态为准。若现场混凝土在压光后即可呈现光滑，细腻的状态，且无砂眼和抹痕的显现时，即可进行压纹的操作。若现场浇注断面为填仓板块时，应在压光完成之前，及时安排专人对浇注断面两侧的混凝土板与填仓板的接缝处的浮浆，清理干净，以保证现场混凝土板上干净整洁。混凝土板上压纹，混凝土板上压纹一般现场采用人工压纹，压纹器选择其压纹宽度不大于40CM宽的压纹器为宜，以防止压纹器因宽度较宽，造成混凝土板上压纹清晰度较低的现象发生，当现场为加快压纹速度，分几处同时进行压纹时，必须选择压纹器上纹距相等的压纹器进行，以避免采用不同纹距的压纹器压纹，造成压纹顺接处，与相邻板上的压纹，形成无法顺接的256、局面，影响混凝土板的整体观感质量。现场压纹器滚轮应采用朔料布进行包裹，并在各轮距中间的凹陷部位采用皮筋或其他伸缩性较好 的柔性材料，捆绑一道，以保证压纹器的轮距的凹陷部位明显的塌陷，在压纹时只有滚轮的顶端接触混凝土，其余部位不能接触混凝土的效果，以确保压纹正常进行，滚轮包裹厚度不应过后也不宜较薄。过厚皮筋捆绑轮距凹陷部位时，难以形成明显的凹槽，且在压纹的同时，过厚的包裹易和混凝土形成一定的弹性效应，导致压纹深度不够，或清晰度较差的后果，若包裹较薄时，因压纹器滚轮顶端为锐角，当压纹时包裹较薄的朔料布难以对直接接触混凝土面的，滚轮形成限制深度的效果，及易导致压纹深度过深，而发生压纹处混凝土在轮距的257、凹陷处起包或混凝土表面碎裂的现象发生，并可导致由于包裹较薄而重复更换包裹的被动局面，延误压纹时间。一般包裹厚度应控制在4-5层包裹厚度即可，能够较好的限制压纹深度，并且不至于和混凝土发生明显的弹性效应。切记包裹的朔料布缠绕方向与压纹器的拉动方向应相反，确保不发生包裹收头处朔料布，对混凝土造成刮痕的现象发生。施工前首先应对浇注混凝土板按原定并划分好的分仓界限加以恢复，现场可采用墨斗利用两侧模具上的分仓点，进行连线，弹线，在混凝土表面上 明显的标识出分仓切割线，现场采用10号槽钢或其他变形较差。强度较高且顺直的尺状材料，为保证压纹顺直的靠尺，操作时，10号槽钢两端 位于浇注混凝土两侧的槽钢模具同等258、宽度处，采用在木块做支墩，镶嵌在槽钢凹槽内，其架空高度不应少于45CM ，以保证槽钢在横跨混凝土浇注面时，其中间向下自然变形不至于接触混凝土表面，活动槽钢摆放应根据压纹器最边缘处的滚轮顶端，距弹线所示的切割线距离决定摆放位置，压纹器靠近切割线处的最外边滚轮顶端，距切割线距离应与压纹器上两滚轮顶端的实际宽度相同，以保证压纹的宽度均匀，美观。确定压纹器距切割线的距离后，两端同时采用尺量的方式校正活动槽钢距切割线的距离，确保两端距离相同，在压纹时保证纹路顺直，避免发生应槽钢摆放误差形成压纹倾斜的现象发生，压纹施工应严格掌握压纹时间，现场压纹不宜过早，更不宜过晚，压纹过早，易使混凝土在轮距的凹陷处发生259、起包现象，严重影响平整度，并且压纹过早易使压纹器与混凝土发生粘连，造成混凝土表面上明显的朔料布划痕，及压纹纹路粗糙无光滑感的现象发生。压纹过晚，混凝土强度增长较高，导致压纹难以进行，压纹器操做过后难以形成清晰的纹路，大量发生断纹甚至没有纹路的现象发生，压纹必须在混凝土压光结速后进行，现场以手指轻按混凝土表面，略微呈现手指压痕，且压痕深度小于1MM时，即可进行，压纹操作应由低跨处向高跨处压纹进行，以防止由高跨向低跨压纹，对混凝土表面结构产生一定的向下搓动效应，影响混凝土的表层结构，并可防止由高向低，产生一定量的加速度导致两端压纹深度不一的现象发生，压纹操作时，以两人为一个压纹小组，一人负责拉动压260、纹器紧贴槽钢靠尺，保证压纹的顺直，另一人负责双手压住压纹器，跟随压纹器的运动方向对压纹器施加一定量的外力，以保证压纹的清晰和纹路深浅一致。压纹时以槽钢靠尺为人员行走平台，严禁人员在混凝土表面上踩踏，现场根据切割线定位好压纹器和槽钢后，即可进行压纹，两人配合进行，一人拉动一人推动进行，拉动时拉动人员必须与压纹器的滚动方向一致，严禁发生压纹器倾斜拉动的受力效果，倾斜拉动会导致压纹器的滚轮不能顺利滚动，从而形成对混凝土表面产生刮槽的压纹效应，导致压纹粗糙失败，推动人员施加外力应持续均衡，但应适量，现场以压纹器过后混凝土表面纹路清晰，且边缘光滑，压纹凹陷处无开裂、炸皮的现象为宜。一幅压纹完成后。两端同261、时向前挪动活动槽钢，其挪动摆放位置以第二幅压纹，压纹器边缘处的滚轮顶部直混凝土板上成型压纹的最外边压纹的距离，等于压纹器自身两轮距的实际尺寸即可，进行第二幅压纹。因现场压纹过程中，必须多次挪动槽钢以限定压纹器的压纹位置，因此在重复挪动过程中，及易发生槽钢挪动距离不一，导致压纹纹路倾斜或两幅压纹顺接处出现宽窄不一的现象发生，因此在槽钢挪动定位压纹时，必须经常对活动槽钢两端是否水平，进行现场实量，找出差距，调整误差，现场 校正必须及时进行，以分仓板块单块板为一个校正单位，严禁发生以多块板连续压纹为一个校正单位，因多块板连续压纹其距离较长，累计压纹倾斜误差也就越大，不但调整较为困难，并且易形成因多次262、调整压纹，导致相邻板压纹时难以顺接，造成相邻板压纹的施工困难。单块板压纹校正可在单块板板长范围内消耗压纹误差，对后续压纹与相邻板上压纹均不会带来较大的施工困难，单块板压纹校正应在压纹进行35幅后即可进行，依次类推的进行压纹，保证现场及时发现，及时校正。压纹倾斜校正一般以混凝土上所弹的切割线为校正槽钢靠尺摆放位置的基准，现场以尺量切割线直压纹成型最外边的一跟压纹纹路的实际距离，确定现场压纹倾斜误差，其实量两端误差不应大于1CM为宜，当现场发现误差时，应及时对后续压纹间距进行调整，其调整方式应采用分次调整的办法，在后续几幅压纹内逐步调整，调整间距每幅不应大于23MM，以保证调整间距不明显，不宜被肉263、眼发觉为宜。严禁发生一次调整压纹倾斜误差的现象发生，导致压纹在调整处形成较宽或较窄的压纹纹路，影响观感效果。现场压纹过程中压纹器严禁在混凝土板表面任何部位发生临时中断压纹的现象，每压一幅必须一次进行到混凝土板的另一边，既压纹终结处。以防止临时中断压纹后，后续压纹顺接难以与一次压纹纹路对齐，形成错纹的现象发生，和二次接纹与一次压纹因施加外力的不同或现场其他环境因素导致，两段压纹深浅不一的现象发生，当现场发生压纹倾斜较大，难以加以校正或压纹过程中发生压纹器跑位时，导致压纹纹路弯曲，或无法进行后续压纹时。应及时组织压光人员对以形成的不合格压纹进行铁抹子再次压光，再次压光较为费劲，以铁抹子在混凝土板上264、来回快速搓动，以便带动未完全硬化的表层幅浆对压纹纹路凹槽进行填补，恢复混凝土表面的光滑状态。压纹时压纹器的拉动速度，应根据现场混凝土上的压纹效果现场掌握，当现场混凝土压纹无须对压纹器施加较大外力，变可压出光滑、清晰的纹路时，压纹器拉动速度应相应较快进行，推动人员当快速接近小跑的速度推动压纹器，减少压纹器在混凝土表面上的停留时间，以防止造成压纹起包或深浅不一的现象发生。当现场混凝土增长强度较高，压纹时须对压纹器施加较大的外力时，压纹器的拉动速度应相应减慢进行，以保证压纹器在压纹的过程中，在混凝土表面上有足够的停留时间，对混凝土造成明显的压纹效果，其减慢速度以现场压纹器操作过后，混凝土表面能够呈现265、明显、光滑的压纹纹路即可。平交路口处的圆弧车道压纹，因现场混凝土截面呈扇形分布，因此采用逐幅压纹及会在较短扇形外边发生压纹重叠或压纹倾斜度太大导致无法继续进行压纹的现象，因此圆弧处压纹应采用在较长的外边处留直一定的空白压纹段，采用人工配合补纹的形式，对空白段进行补纹操作，以保证圆弧处压纹整洁、清晰。压纹时首先根据圆弧的分仓切割线，确定圆弧的内外弧长，后计算短一边的压纹模数，并根据此压纹模数计算出较长一边的空白段预留宽度，以便在压纹时达到较短边压纹无重叠、且均匀分布，较长边压纹均匀分隔，且各预留空白处成三角形“，大小一致的效果。现场人工补纹应在压纹器压纹结素后即可进行，补纹采用铝合金靠尺为保证补266、纹顺直的依据，采用8号铅丝或其他与压纹器滚轮顶部宽度相仿，且表面圆滑的线形材料，弯折后利用弯折的圆弧边，进行补纹，以保证现场补纹的纹路光滑，补纹时依靠铝合金靠尺，牢固的压住与原压纹器压纹纹路宽度基本相同的混凝土截面宽度后，采用补纹工具紧贴铝合金的外边，在混凝土上进行拉动，以造成混凝土表面上出现清晰的凹陷纹路，依此类推的进行补纹操作，补纹操作时应控制拉动补纹工具时的外力施加，下压外力应持续、均匀，以保证补纹的宽度和深浅一致。现场以补纹时能够在混凝土表面上划出，与原有压纹宽度深度基本相同，且划痕顺直边角光滑的的补纹效果为准。因圆弧压纹留置的空白段，成“三角形”分布，补纹时可采用补纹纹路，逐渐缩短的267、补纹形式，以保证补纹的美观，整洁，补纹时由“三角形”靠近扇形短边处的锐角处开始，由锐角中间垂直放射一跟将三角截面均匀的一分为二的 补纹线路，再依据此中心线路向两侧按同原有压纹宽度相同宽度，进行逐渐向两侧的补纹操作，其补纹长度应逐渐缩短，补纹停止处应在能够保证与两侧相邻压纹留有压纹宽度2分之1处停止，以保证现场补纹长度一致，且不形成纹路密集的混乱状，保证补纹端面的清爽、整洁。其余混凝土板块补纹，现场一般均为断纹，断纹补纹时应两侧有明显的压纹端头，因此补纹较为方便，以铝合金靠尺对齐两侧的压纹端头，进行补纹即可。若现场发生补纹时两端无明显的可依据压纹端头时，应对混凝土进行通长补纹，但应保证补纹与原有268、压纹的间距与压纹相同，且两端相一直，补纹操作时操作人员必须在跳板上进行补纹严禁人员赤脚或在脚部捆绑其他柔性材料，直接踩踏混凝土，及易因混凝土早期强度较低或因人体温度较高的原因，导致混凝土发生表层结构破坏或表面留下较为清晰的脚印。混凝土的养护，混凝土浇注完成后，应及时进行养护工作，养护时间不宜过早也不宜过晚，当现场混凝土养护较早，因混凝土表层结构尚未完全达到硬化状态，较早的养护导致大量的水分渗透混凝土表层，分化其表层的硬化程度，导致部分水泥浆的流失，降低混凝土的表层强度，不但会造成混凝土表层上留下较为明显的水印，还会在混凝土板使用后，承受较小的外力摩擦效果下，及发生起砂现象，若现场养护混凝土较晚269、，因现场环境或气温的负面影响下，及易发生混凝土表层在早期强度增长时，因过早的丧失水分，发生表层脱水，导致混凝土表层强度降低，发生自然开裂，或在外力作用下时发生起皮、碎裂的现象。混凝土养护必须掌握时间，一般在压纹结束后，当混凝土表面略微呈现泛白形态时，即可进行，头遍养护撒水量不宜较大，以混凝土表面无明显水分流动，且均匀湿润为宜。养护前应采用草帘或麻袋，等保水性能较好的柔性材料，进行覆盖混凝土表面，以防止出现，因现场气温较高，浇注面积较大，养护跟不上，或混凝土板上直接发生较大的水分流动现象发生，严禁现场发生头遍养护时混凝土在无覆盖保护的状态下，采用皮管或其他水流量较大的撒水方式，直接对混凝土表面进270、行撒水冲击，及易导致直接承受水流冲击处的混凝土发生表层结构破坏的现象发生，混凝土养护应由高跨向低跨进行，以方便多余水分的自然流动，形成自然养护的效果，降低撒水量的应用，当现场发生低跨相邻板正在浇注的情况时，应在混凝土板的较低跨处设置拦水防护，并适量的减少养护撒水量，以保证养护水分不至于留入浇注现场，造成混凝土的浇注施工困难。养护工作必须人工进行，严禁采用机械或其他直接接触混凝土表面的撒水工具进行养护操作。混凝土养护时间最底不应少于15天，养护不分时间，现场以保证混凝土表面覆盖物，均匀湿润，无干燥的现象发生为宜。养护期间严禁任何车辆，在混凝土板上行驶，现场应采取封闭已浇注完成的混凝土路段，其封闭271、时间不应少于28天。混凝土板块切割，现场混凝土浇注完毕后，当混凝土强度增长到一定的强度时，应立刻组织切割，以保证在混凝土在强度不断增长，其内部应力不断增大导致混凝土自然发生开裂之前，将混凝土按分仓图设计切割开来，以保证混凝土板的整体性能和有组织的分布。混凝土切割现场一般采用混凝土切割机，由四轮滚动支撑，因此不会对混凝土表面造成明显的伤害，混凝土切割机选择必须选择运转正常，且足以切透混凝土板厚3分之2厚度的切割机，且机械开启后，切割刀片的晃动范围，在其刀口处不应大于8MM，以保证切割操作时，不因切割机刀口的过大闪动，造成切割缝的时大时小的想象发生。施工现场至少应具备2台或两台以上的混凝土切割机，272、以确保在浇注断面较长，切割量较大时，能够组织多台切割机同时切割，以保证切割的正常进行，并可确保当现场切割机出现临时的机械故障时，能够立刻组织调换切割设备，保证切割顺利的进行。切割机操作应掌握好切割时间，切割不宜过早，也不宜过晚进行，切割过早因混凝土强度增长值较弱，尚不能完全承受切割机刀片旋转产生的外力施加的效果，切割时既会发生切割缝的 开口处，或混凝土表层上整条切割逢的两边，混凝土发生掉渣、破损的现象发生，导致切割缝两边形成掺插不齐，严重影响观感质量，和后续灌缝的顺利进行。若现场切割时间较晚，及易因混凝土强度增长较高，内部应力释放大于混凝土的承受力时，导致混凝土板块永久性 的不规则开裂，形成断273、板的现象发生，还会因切割时间的较晚，造成因混凝土强度较高，导致切割困难，发生切割缓慢，消耗较多切割刀片的负面效果发生。混凝土切割时间的掌握，一般在混凝土浇注完毕后，812小时后，混凝土模具拆除后，即可进行，但因在切割前对混凝土进行试刀检查，以防止因现场环境或其他原因，导致的混凝土强度增长值不能满足切割要求的现象发生，混凝土切割试刀应选择在浇注混凝土断面总长度的3分只2处进行，且应靠近最晚浇注的混凝土端头，试刀以混凝土板上压纹时所弹的分仓墨线为试刀处，且试刀点应位于混凝土板的边缘处，现场试刀若混凝土因刀片的切入，发生边角破损，掉渣时，应停止切割等待混凝土强度增长，现场可分几处进行试刀实验，可及时274、对以达到强度的混凝土及时进行切割，不至发生因切割量较大，难以应付的局面发生。当试刀处不能满足切割要求后，可在试刀处间隔12小时后再行试刀，以确保对混凝土的及时切割。若试刀处混凝土不发生掉渣，或边角破损的现象发生，试刀处呈现整齐的边角，且切缝平滑时，可即可进行切割工作，因现场如平交路口处，存有较多的异形板，在压纹过程中不能及时利用墨线标识的 或混凝土脱模后，因模具本身的顺直误差或跑模所至，导致现场混凝土边缘处，顺直度或圆弧度存有一定量的误差。为保证现场混凝土板边缘圆滑，顺直，现场也可对脱模边缘的混凝土进行切割，修正混凝土的边角，切割前首先，应进行明显的弹线标识，以保证切割机在切割时有线可依，且弹275、线标识应在较短的时间内完成，以防止因弹线标识的耽误，造成切割无处下手的被动局面。弹线标识现场对浇注混凝土板的两侧纵长边，可采用经纬仪进行打点放线，经纬仪架设应位于浇注混凝土路段的端头两侧的边缘处，当现场浇注长度较长，或端头无法架设经纬仪时，也可架至浇注混凝土路段的中间边缘处，两端旋转180度进行放线，经纬仪的架设点的定位，应以混凝土板边缘向板内延伸510MM，为宜，以保证切割机在进行切割扫边时，能够切住混凝土，且切割量不大，方便快婕的进行切割。若现场混凝土板边缘处，误差较大局部地段切割宽度大于2CM时，应对现场切割宽度进行现场调整，采用将切割点定位向混凝土板外侧边缘挪动，现场可调整至局部切割，276、局部与原混凝土边缘对齐无须进行切割的，定位形式，最大限度的减少局部混凝土的切割宽度，平交路口圆弧边缘，原则上不宜进行切割作业，因现场一般所用切割机刀片较大，而圆弧边缘成曲线状，切割时切割机难以跟随圆弧的曲线，进行切割，因此圆弧处一般不进行切割作业，若现场施工有明确要求，或圆弧边缘尺寸误差较大必须进行切割时，切割前应首先对圆弧进行切割线的标识，若 现场圆弧内外边为同心圆时，现场可采用利用圆弧两端切点延长线的汇焦点，为圆心，采用架设经纬仪的方式，旋转角度，将圆弧的内外边在混凝土板上进行打点标识，若现场圆弧不为同心圆时，也可采用上述方式或采用切线只距法进行打点标识，圆弧打点均应相应密集，一般打点间距277、不应大于1米，以保证在弹线的 连线过程中，不会因打点距离较远，而圆弧呈曲线边缘，发生弹线不能弹在混凝土板上的局面。现场切割线放线弹线时，应避免与撒水养护同时进行，因打点、弹线时，必须将混凝土表面上的覆盖物掀起，当进行撒水养护时，流动的水分及易将现场上采用红蓝铅的打点标识冲散，并会因为掀开覆盖物处有一定水分的停留，在弹线时造成墨迹因水分的渗透发生大量的扩散现象，导致所弹墨线较粗，且污染混凝土板面。现场混凝土切割，不分时间，一旦开始切割必须连续进行，且在进行混凝土横向缩缝切割时，必须进行跳仓切割，既首先在浇注断面总长的2分之1处切割，将浇注端面一分为二，再在一分为二的切割断面内，再次进行2分之1的278、分割切割，依此类推，逐步划分减少混凝土浇注面的整体长度，以防止混凝土进行逐条切割造成，大面积混凝土不能及时断开，而发生断板的被动局面的发生。切割时首先将切割机与切割线平行摆放，且切割刀片垂直与切割墨线，切割必须带水作业，以保证水分不断的对切割刀片进行冷却，防止因温度过高发生机械故障，并可因水分的流动致使切割处被切割浆完全覆盖的切割线，清晰的显漏，确保切割线路的正确。切割时应由高跨向低跨进行切割，以防止由低跨想高跨切割时因水分自然的向下流动，发生较高的切割处，存水较少，导致机械的持续高温，并会因由下而上，产生较大的推动阻力，导致切割困难。切割时以刀片切入混凝土厚度不少于3分之1板厚，为宜，一般要279、求切割深度不应少于7CM，圆弧处扫边切割因曲线的限制，切割深度不应少于4CM，切割时现场严禁对切割机，施加较大的推动力，因推动力越大机械的负荷也就越大，切割工作时间较长，在长时间的超负荷运转下，现场可见机械停转，而刀片被混凝土抱死的现象发生，及易造成切割机的损伤，并会因施加较大的 推力，导致机械没有充分的时间进行完全切割，发生刀片被混凝土架起，产生切割深度不够的现象，及易因切割深度不足导致混凝土在其余为切割处，发生不规则的断裂。切割时可稍微对切割机施加一定的外力，但应保证切割机运转正常，不发生混凝土抱死刀片的现象发生，且保证切割深度不少于7CM。现场切割时严禁随意摆动切割机，导致切割缝的歪斜或缝宽不一的现象发生。当现场 存在明显的高低垮混凝土断面时，或因其他原因导致切割机不能反方向切割时，现场必须制作活动的移动平台，平台高度宜和切割混凝土平面相同，且应保证切割机在移动平台上有足够的行驶面积，并保证平台平稳、结实。切割时以平台架起切割机进行切割 保证切割工作的顺利进行。