1、目 录第一章：工程概况21.1桥梁形式21.2悬臂浇筑分节段2第二章：施工方法42.1施工工序42.2 0块施工5支架搭设与预压5模板制作、安装5钢筋绑扎及预应力管道安装6混凝土浇筑7穿预应力钢绞线7张拉工艺7孔道压浆和封锚72.3 1#8#梁段悬臂灌注施工方法（采用自锚平衡斜拉挂篮）8第三章、挂篮的设计93.1挂篮组成93.2承重系统结构设计93.3模板系统143.4前后工作平台153.5走行系统：15挂篮安装顺序与注意事项：15挂篮分体前移走行：17第四章 悬臂施工184.1钢筋及预应力钢筋制作、安装184.2、混凝土灌注204.3、预应力施工204.4、灌浆施工224.5、封锚22第五章2、 边跨现浇直线段24第六章 合拢段施工24第七章 连续梁悬臂施工过程中线型控制措施25第八章 大跨径预应力砼连续刚构施工线型控制268.1施工控制的内容、目的268.2施工控制的主要方法278.3施工控制系统的建立278.4结构受力分析288.5现场观测298.6施工控制308.7施工控制注意事项31第九章 安全措施329.1跨机荷路交通疏解32位于机荷高速公路交通现况：32刚构桥分节段跨机荷高速情况：32刚构桥施工分节段相应跨机荷高速公路交通疏解：329.2一般要求33预应力混凝土连续刚构施工方案第一章：工程概况1.1桥梁形式荷坳站体育新城站高架区间为解决跨机荷立交采用40m+68m+40m3、预应力混凝土连续刚构桥梁（里程为YDK31+57.799YDK31+205.799），刚构采用三向预应力混凝土结构，梁体为全预应力、单箱单室直腹板变高度箱梁。箱梁根部中心梁高4.5m，跨中中心梁高2.25m；跨中10m采用直线段，其余变高度段梁高H采用二次抛物线。全桥共设三道横隔板，两主墩顶箱梁0号段设两道厚100cm的横隔板；两边跨支点处箱梁各设一道厚100cm的横隔板。梁体纵向预应力束顶板、腹板、中跨底板采用14-75（270级），边跨底板采用12-75（270级）高强度低松弛钢绞线。梁体横向预应力束采用2-75（270级）高强度低松弛钢绞线，梁体腹板竖向预应力筋采用l25精轧螺纹冷拉IV4、级粗钢筋，每侧腹板内布设一排。1.2悬臂浇筑分节段悬臂浇筑施工时，梁体分为四大部分浇筑（详见分段示意图）。A为墩顶梁段（0号段）；B为由0号两侧对称分段悬臂浇筑部分；C为边孔在支架上浇筑部分；D为主梁在跨中和边跨在门式膺架上合拢段。第二章：施工方法2.1施工工序预应力混凝土连续刚构施工工序详见“变高度连续刚构桥施工流程图”。标高及梁体应力检测标高及梁体应力控制0块托架拼装0块施工挂篮主梁、模板拼装底、腹板钢筋、预应力筋 （管道）安装内模安装混凝土施工养护、穿束预应力筋张拉解除后锚、挂篮前移挂篮设计压浆边跨、合拢段施工中跨合拢段施工压重试验及检测张拉底板钢筋张拉底板钢筋18节托架设计压重试验解除5、临时固结桥面及附属工程施工变高度连续刚构桥施工流程图2.2 0块施工0块梁体内钢筋密集，预应力管道、锚具密集交错，加之主墩处有2道横隔板，结构非常复杂，是连续梁悬灌施工的一大重点、难点。2.2.1支架搭设与预压本桥属于连续刚构桥，因结构本身已具有一定的抗弯能力，只在墩旁架设临时支承的方法进行施工，采用万能杆件搭设支架进行现浇（如0块示意图）。0#块托架拼装完毕进，采用0#块梁自重1.2倍质量进行支架预压。支架预压的目的是消除非弹性变形和测定弹性变形量，为确立立模标高提供参数。采用预应力体系在模架、模板组装前对支架完全模拟施工状态下的荷载进行加载试验。具体方法为根据支架结构和需要的吨位情况布置施6、力位置，在支架顶面的四角、中心、千斤顶附近的分配梁顶面及分配梁的跨中等具代表性的位置布设观测点，承台施工时在承台内预埋P型锚作为持力点，通过预应力筋和支架顶面的千斤顶及传力分配装置实现对支架预压，经过对张拉前、张拉持荷放张前、放张后各观测点的高程检测和计算确定变形量，提供施工参数。0#梁段支架预压见示意图。0#梁段支架预压布置图2.2.2模板制作、安装顺桥向悬臂端底模板采用板面为6mm厚大块钢模板，提前在地面组拼，与底模架连成一体，注意板缝严实，大面平整，用吊车整体吊装就位，校正高程后，底模架与模架上的分配梁锁死。外侧模板外侧模由翼缘折线板与腹板平面板两部分组成，翼缘部分折线板作特殊加工，板面7、选择6mm厚的钢板。外侧模板分单元加工,0#段施工完成后将端部模板滑出即可作为挂篮模板。外侧模架用12槽钢组焊，布置间距按1m，每侧16片,模架间采用12槽钢连接成整体。外模架与外模板的组装，采取分单元在地面拼装，按单元成对用吊车吊装就位，吊装就位的次序为先中间，后两侧，其优点可以大大提高功效，加快施工进度，避免了危险的高空作业，提高了安全度。同时端部外侧模可直接滑出用于其它梁段。外模板和外模架支立在分配梁上。内模板倒角模板采用特殊加工，平面模板分两种，一种为标准大块模板，另一种为抽换可调模板。内模架用10槽钢组焊，从顶板中心分两单元加工，用夹板、螺栓连为一体，内设丝杠调节,以便于后续梁段施工8、脱模与滑移。内模与内模架的安装：其安装程序为钢筋绑扎（预应力筋）吊装内模架分块安装面板支撑内模架用拉杆将其与外模连成整体。撤除模板系统：按悬灌梁段长度4m的要求，两端4.5m单元的内、外模板与模架滑向梁段进入悬灌施工，中间内、外模板与模架全部撤除。2.2.3钢筋绑扎及预应力管道安装钢筋绑扎与管道安装同步进行。预应力管道采用定位钢筋网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎同步进行。施工顺序为：加工钢筋墩顶测量放线吊装钢筋顺序绑扎底板钢筋搭设临时脚手架绑横隔板钢筋绑扎腹板钢筋立内模板绑扎顶板钢筋、横向预应力钢筋 、纵向波纹管；首先绑扎底板钢筋，底板上下两层钢筋间采用蹬筋支撑，横隔板、腹板钢筋绑扎采用在9、内侧搭设临时脚手架固定，绑扎成型后拆除；0#梁段竖向预应力粗钢筋较高，为保证其定位准确和顺利安装就位，利用外模板顶的对拉槽钢，搭设钢管脚手架进行临时固定。利用f40短钢管在底部进行准确定位，短钢管底部用钢板焊接封死，钢板下焊接三根钢筋支腿作支撑，短钢管及支腿长度确保竖向预应力筋下部螺母位置准确。按竖向筋的平面位置准确固定短钢管，短钢管间用钢筋连接控制间距。利用吊车配合从上至下穿筋对位，安装锚垫板、锚固螺栓、螺旋筋和35钢管，竖向预应力筋的根部插入定位短钢管内，中部、顶部固定在排架管上，校正平面、立面；横向预应力钢筋和波纹管同钢筋一起安装,横向波纹管采用扁形金属波纹管,现场加工,随用随制,避免生10、锈。上下层钢筋间采用蹬筋支撑,严禁人员踏踩钢筋,施工时可上铺木板,只能在木板上行走；由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动；纵向预应力孔道采用金属波纹管，强度高，不漏浆。每0.5m加一道钢筋定位网片并绑扎牢固，防止移位。2.2.4混凝土浇筑0#段构造复杂，砼量大，为了避免水平施工接缝及加快施工进度，砼采用一次浇筑成型。但梁段浇筑必须在砼终凝前完成，底模、侧模、支架必须牢固，决不能发生因支架不均匀变形而造成梁体开裂。梁体内预应力管道、钢筋稠密，给捣固带来困难11、。振捣以插入式震动为主，附着式震动为辅。砼由天窗经减速串筒至底板，腹板、横隔板砼由天窗经串筒滑至腹板、横隔板的侧洞，进入腹板、横隔板，浇筑中要有专门技术人员负责监督。2.2.5穿预应力钢绞线混凝土强度达到设计强度时，穿预应力钢绞线束。穿束时，先用空压机吹风的方法清理孔道内的污物和积水。2.2.6张拉工艺当混凝土强度达到设计强度的90%以上时方可张拉，钢绞线束采用两侧逐级张拉，两端应保持对称张拉，并保持同步。张拉设备包括张拉千斤顶、高压油泵和压力表，在张拉前要进行检验。2.2.7孔道压浆和封锚预应力孔道采用真空压浆工艺，其工艺如下：关闭压浆端密封盖压浆球阀，出浆端球阀已打开，真空泵开启，并把管道12、真空度抽至1000mmbar以上，打开压浆端球阀开始压浆。维持真空泵开启至出浆端球阀透明喉管吸进水泥浆，关闭球阀（同时关闭真空泵），让水泥浆流进废浆桶，开启出浆端密封盖上的出气孔。待水泥浆流出顺畅时关闭出气孔，持压lmin，关闭压浆端进浆球阀，一个压浆流程完成。2.3 1#8#梁段悬臂灌注施工方法（采用自锚平衡斜拉挂篮） 从1#段开始采用4只挂篮在2个T构两端进行对称悬臂灌注施工。即0同0各向两侧按悬臂浇筑分节段施工（即B段）；两边孔分别搭膺架浇筑边孔直线段（即C段），然后先将两边孔合拢（即D段），最后再跨中合拢（即中间D段）（详见“28段悬臂浇筑施工工艺流程”）。前移挂篮模板加固校正模板绑扎13、底、腹板钢筋安装波纹管、预埋件前移、加固内模绑扎顶板钢筋安装波纹管、预埋件准备灌注砼灌注砼养生拆端模、处理接灌面砼试件制作材料运输钢筋下料、加工拆内模、侧模张拉压浆锚垫板检验模板的设计、制造压浆机具准备张拉机具准备钢绞线下料、穿束商品砼1#8#段悬臂灌注施工工艺流程第三章、挂篮的设计3.1挂篮组成采用自锚平衡斜拉挂篮，由承重系统、模板系统、走行系统及工作平台组成。其结构主要有上主梁、斜拉吊杆、斜上横梁、前下横梁、纵梁、后上横梁和下吊杆等，具有杆件少、结构简单、受力明确、承重结构轻巧的优点。采用自锚式平衡斜拉挂篮进行悬灌施工，内、外模板和主构架均可以一次走行到位，施工中主构架和外模板一起走行到位14、，调整定位，绑扎底板和腹板钢筋后，内模板、内模架再走行到位。挂篮全部自重约42t，其中主梁受力约30t(挂篮部分自重)，斜拉吊杆承重（即最大1段砼3.0m：90.0t，吊拉部分26.2t）Pmax=1.414*(90+26.2)/282.2t，根据该桥最大梁1段3.0m重为：斜上横梁与斜拉吊杆受拉力相同；前下横梁承受底模、部分内模及梁段砼的重量；后上横梁和后下吊杆在已浇梁段上可不必验算。3.2承重系统结构设计由主梁、横梁、平面联结系、前后吊杆、上、下限位器、滑梁、活动支承和支承垫梁等组成。1、主梁：主梁是主要承重结构，担负浇注梁段及模板等重量，同时为模板走行提供支承。它位于已浇梁段顶面，14梁15、段时中心置在腹板靠外侧的竖向预应力筋中线上，58梁段时中心置在腹板的竖向预应力筋中线上。主梁均由两根I56c组成，分设上下两层，互相搭接，下主梁长6.0m，上主梁长7.5m，前端悬出6.0m。主梁的稳定除设有支承垫梁外，后端设压紧器与预应力筋联接，可以防止倾覆。尾部设有限位器，也与竖向预应力筋相连，以承受斜吊带传来的水平力。由于箱梁顶面设有横坡，为使两侧主梁同高，设不同厚度的支承垫梁，支承锟是为主梁走行时设计的。上主梁强度检算：移动挂篮时上主梁受力最大，此时受集中力约30t（垂直力），不计克服摩擦力的水平力。AB5.3mAP=30t上主梁受力图则：Mmax305.3159t.m此时截面抵抗矩：16、W= Mmax/查热轧普通工字钢I56c:Wx=2551.1cm3，=1600Kg/cm2即：15900/（42551.1）1.558t/cm2P吊20.55t（即斜拉吊杆位于两侧，实际承重：82.2/（22）20.55t）经检算本挂篮斜上横梁采用236a能满足受力要求。4、斜吊杆：斜吊杆与底模纵梁系组成力学三角形，属主要传力结构。它作为底模的前支承，其下端通过螺帽与前下横梁销接。上端通过螺帽支承于斜上横梁，组成的力学三角形体系，实为受力明确，传力途径简捷。其上着力点（或反力点）距支承点比较近，因此使支点处反力小，由此斜吊杆克服了竖直力，同时也产生了附加水平力，而且此水平力较大，因此分别在主梁17、和底模后端设置限位器，以便平衡。斜吊杆穿过待浇梁段的顶板，并与梁部钢筋和管道布置密切相关，施工时此段斜吊杆要塑料管防护。斜吊杆使用IV32精轧螺纹钢筋，使用前应每根配相适应的螺帽与联接器，绑扎钢筋时应防止硬伤。（1）斜拉吊杆受力检算：斜拉吊杆在浇注最大梁段（1段3.0m）时受力达到最大，此时砼重90.0t/2，承受挂篮部分重量26.2t/2，此时斜拉吊杆倾角约为45，长度L=11.0m，共四处6根吊杆，箱梁内每处均为两根，即：四处斜拉吊杆受力：（9026.2）/21.41482.15t每处吊杆受力为：82.15/420.54t32精轧螺纹钢屈服强度为：80Kg/mm2，截面积为804mm2，每18、处吊杆理论受力PsA=80*804=64320Kg20540Kg，因此满足要求。（2）斜拉吊杆伸长量计算查32精轧螺纹钢弹性变形最大值20mm，根据虎克定律L=PL/AE=2054011000/（804210000）14.05mm2.0经计算挂篮的后吊杆受力满足要求。6、压紧器：设置在下主梁顶面，与竖向预应力（或施工预应力筋）通过接长螺母对主梁施加压力，它是主梁走行时的主要防倾覆措施，同时是挂篮承载时要克服竖直力的设施之一。7、限位器：按位置分为上、下限位器上限位器用于防止主梁向前滑移，它设于主梁的尾部，在挂篮走行时为主梁提供反力，在挂篮承重时，上限位器至少与4根竖向预应力筋扣紧，每根F15019、KN，最好在拉板与桥面砼之间填木板，再上紧螺母和垫板，以此加强纵向拉滑能力，由于桥面有横坡，故两侧限位器之间联接位置不同，不足时部分加垫片调整，同时垫片不要过厚，以免竖向预应力筋受太大弯矩作用。（1）采用IV级25精轧螺纹钢筋抗剪切抗剪能力按抗拉能力的0.6倍计，按4根螺纹钢筋共同受力.安全系数K=4.9148.00.6/352.692.0（安全系数取2.0）（2）拉板应力计算拉板采用16Mn钢，截面积为20020mm，中有43mm孔=（35001.5）/（2（20-4.3）=1671Kg/cm2经计算，本挂篮设置的上限位器满足受力要求。下限位器位于箱梁的底下的底模纵梁（13）后端，分左右两组20、，其作用是将斜吊杆下端对纵梁的水平力，通过纵梁传递已浇梁段底板，避免底模后移，它由限位工字钢、调整丝杆、限位楔块组成，安装前砼底板的预留孔应力求定位准确，并预留尺寸适当的钢管供吊杆穿过。在底板上部没有砼支垫，支垫内设有钢筋网与箱梁布筋相连。后下限位器安装就位后，用千斤顶张拉力F500KN，然后调整底板中线（通过调整丝杠实现），待就位后再张拉后下吊杆至达到吨位，再用力调整丝杆直至不能搬动为止。下限位器斜吊杆（T80102）受力检算最大内力49.5t净面积A=/46.9237.3cm2=49500/27.3=1327.1Kg/cm2安全系数：K=3600/1327.1=2.72（安全系数取2.0）21、经计算，本挂篮设置的下限位器斜吊杆满足应力要求。8、主梁支承垫梁，用于支点承压，对主梁的受力及倾覆稳定至关重要。载重时使用支承垫梁，可以提供足够的强度，走行时换用支承锟轴，而且支承垫梁已调整了，由于梁本身横坡引起的主梁高度的变化。9、前后下横梁：前后下横梁皆分别由两槽钢组成。前下横梁顶部通过吊耳与6根斜吊杆通过销接，但施工过程往往由外及里，即先安装腹板外侧两根，内侧斜吊杆后安。后下横梁由位于腹板内侧的两根后吊杆托住。后吊杆穿过箱梁底板的预留孔，在上端锚于已成梁段底板，通过前后吊杆上端设置的千斤顶，可以调整底模标高。前后下横梁受力检算：前下横梁受力为挂篮部分自重的一半和待浇注梁段的一半，粗细计算22、其受力为：（26.23590）/258.12t前下横梁承压在斜拉吊杆处受力最大，每个吊杆处受力为58.12/414.53t；承压长度为224.8cm.40b 腹板厚12.5mm（即1.25cm）采用240b作为下横梁，则容许承压力为P2.124.81.2525.214.53t；经上计算，本挂篮中前、后下横梁满足受力要求；10、底模纵梁：底模纵梁为底模板的支撑体系，其固定于前后下横梁上，主要承担底板与腹板砼的重量。底模纵梁受力检算：底模纵梁主要承受由砼传递的匀布荷载。承受底模、部分内模和外模及砼重量，它由7根纵梁分别承担；荷载总重：1.611.573.09096.18t；则每根纵梁应力为96.123、8/713.74t；换算成匀布荷载为：q=13.74/4.5=3.053t/m。q=0.03053t/m450cmAB纵梁受力图则：M=ql2/8=0.03053（450）2/8772.79t.cm截面抵抗矩：W实M/=772.79/1.6=482.99cm3查得 28c：W=391.7cm3.每根纵梁采用2片热轧普通槽钢组合，即：2391.7783.4cm3即：W实482.99cm3 ，W=783.4cm3 W实W经计算，挂篮底模纵梁满足受力要求。3.3模板系统模板依次为底模、侧模、内模、端模组成。1、底模：底模板设计为钢模，固定于底板纵梁上；侧模同样采用钢模，固定于侧模肋架上，内模通过拉条24、与外模板作用，端模板采用木模或钢模均可，端模夹于内外模之间。2、侧模肋架、外滑梁：外侧模肋架为箱梁腹板外模支撑，也是箱梁上翼缘板的承托，又是外滑梁和底模分别前移时的支承。它由型钢组成，顺桥向间距100cm布5片，通过与外侧模整体钢模及纵向角钢连成整体。首尾的外侧模肋架及整体钢模与活动支承相联接，活动支承在前后下横梁上，通过调整活动支承可以调整外侧模标高，横向通过拉条保证箱梁断面的几何尺寸。用可调丝杆微调外模的横向及竖向位置。在外侧模肋架内侧上隅角处设有上、下两排滚筒，外滑梁在其中间穿过，外滑梁由两槽钢组成。两端设有竖吊杆，穿过箱梁顶板预留孔悬挂在主梁的上横梁上，松开后吊杆，外滑梁后端落在侧模肋25、架的下滚筒上，松开后吊杆，外滑梁后端落在侧模肋架的下滚筒上，此时外滑梁可随主梁在外力牵引下向前滑移，到位后安上后吊杆，通过活动支承使底模横梁与外侧模肋架联结。当底模拆模下落时，外侧模肋架上的滚筒即压在外滑梁上缘，此时在外滑梁前端设有导链牵引。外侧模和外滑梁互为滑移轨道。由于梁高的不断变化，活动支承通过端头外侧模肋架上设置了许多孔眼，以适应梁高不断变化，并用可调丝杆进行微调。3、内模肋架、内滑梁：内模肋架位于箱室内顶板底，是顶板内模支撑，又是内滑梁和内模分别前移时的支承。它由型钢组成，每个挂篮沿纵向100cm布5片，通过纵向角钢连成整体。在内模肋架内侧上隅角处设有上、下两排滚筒，内滑梁在其中间穿26、过，内滑梁由两槽钢组成，两端设有竖吊杆，穿过箱梁顶板预留孔悬挂在主梁的上横梁上，内滑梁主要承担内模传来的重量。当主梁前移时，松开内滑梁后吊点可随主梁在外力牵引下向前滑移到位。到位后下落内模肋架及内模底板至内滑梁上并移动到位，然后调整固定。3.4前后工作平台前后工作平台由型钢加木板组成。1、前工作平台：设于主梁前端为满足施工操作需要，由导链降升。对于顶板预应力束张拉无法满足时，可搭设临时支架完成。2、后工作平台：设于箱梁底板下方，主要为后吊杆及下限位器的施工所设，即两侧各一个。其前端与底模纵梁组成一个力学三角形，形成悬臂结构，施工时不宜放过多工具（总荷载不超过150Kg）。3.5走行系统：走行系27、统有主梁与滑梁的滑道、导向、锚固、顶推装置，内外模与底模的走行牵引装置；挂篮安装顺序与注意事项：1、安装顺序：(1)安装垫梁（每个下主梁3个）；(2)安装上下主梁及下主梁压紧器及上限位器；(3)安装斜上横梁及前后下横梁与平联结构；(4)安装内外滑梁及吊杆；(5)外侧模悬吊并就位；(6)安装底模、斜拉吊杆及底模后下吊杆；(7)安装下限位器及后下斜吊杆。2、安装注意事项：(1)安装垫梁每个下主梁垫梁为3个，必须全部安上，利用杂木将单个挂篮2个下主梁，共6个垫梁顶面保持在同一个水平面上；(2)安装挂篮浇筑1块时，各T构一对2个单挂篮，未解体前，下主梁必须利用联接板联接就位；而挂篮解体后，要安装好上限28、位器；(3)安装上、下主梁前，上、下主梁可在原加工场地搭接就位，按设计联接螺栓数量要全部联接上，并加弹簧垫圈及楔形垫块；(4)上、下主梁吊安就位后，下主梁（每根）的压紧器必须达到5根，即上主梁与已浇梁段竖向筋联接的压紧器达到5根；(5)下主梁的每个压紧器和上限位器的每根压杆所采用的联接器必须是合格产品，其螺纹钢筋深入联接器的长度必须相等，并在钢筋上划好标记；(6)斜拉上横梁与上主梁的三角块联接处螺栓必须达到设计数量与联接数量；(7)前、后下横梁、上横梁及平联与上主梁、下主梁联接螺栓必须达到设计数量和质量，不允许采用焊接；(8)内、外滑梁安装就位后，必须在前后吊杆安装完方可使其受力，并在已浇梁段29、的悬臂板适当位置预多留吊杆孔以增加滑梁后部吊杆数量；内、外滑梁吊杆下部螺母必须扭入吊杆达50cm；20cm厚垫板宽度必须与内外滑道等宽，否则不允许受力；(9)底模纵梁与前、后下横梁的联接处螺栓数量、质量必须达到要求，底模后下吊杆必须按要求采用2台20t机械千斤顶顶固；(10)后下吊杆及后下斜吊杆的螺帽数量每段必须安装2个，且厚螺帽在内，薄螺帽在外，四处斜拉吊杆与前下横梁联接座必须牢固，并扭紧螺帽后露丝34丝以上；(11)四处联接座与前下横梁的联接处必须采用与设计相同型号的联接销，并用标准开口销限位；(12)四处斜拉吊杆与斜上横梁联接处的联接张拉座，必须满足螺栓数量，每根斜拉吊杆与张拉座之间的锚30、固精轧螺帽必须上2个；(13)四处斜拉吊杆中的6根斜拉32吊杆受力必须相等，采用2台20t机械千斤顶调整每根斜拉吊杆；6根斜拉吊杆之间的联接必须采用相应的联接器，并且两段精轧螺纹深入联接器的长度相等，每根下拉吊杆只允许用一个联接器；挂篮分体前移走行：1梁段施工完后，2个推拉分体前移，分别形成两个独立的体系，走行前将两个单挂篮的下主梁的连接板解除。其走行步骤如下：1、主梁和内、外滑梁走行：(1)梁段张拉完后，将前下横梁和侧模前端锚固已浇砼上，保持后下吊杆和下限位器的斜吊杆处于锚固状态；同时套好外滑梁与前、后下横梁保险用的4-25钢丝绳，并挂好底模、侧模走行所用的10t牵引导链4个；(2)待上一步31、完成后，安装好主梁走行牵引导链，松开并抽出斜拉吊杆，抽出内外滑梁后吊杆，滑梁后端落在内、外侧模肋架下滚筒上；(3)松开压紧器取掉限位销并保证每个下主梁上压紧器至少有3根，将后上限位器或主梁脱离，把支撑垫梁换成支撑轴；(4)主梁及内外滑梁走行用导链牵引，直至主梁行走到位。安装后上限位器及压紧器并保证每个主梁上压紧器至少有5根；2、侧模和底模走行：(1)旋紧压紧器竖向预应力筋的连接螺母（在之前的支承轴换成支撑垫梁），旋紧后限位器的连接螺栓，用限位销定位；(2)穿后上吊杆，安装塑料套管并旋紧螺母，拆除下限位器、后下吊杆，用10t导链把底、侧模固定支承在外模滑梁上（即由外侧模肋架的上排滚筒把侧模和底模32、都挂在外滑模上缘），并检查4-25保险绳是否牢固、底模保险绳挂在侧模上；(3)在拆除下限位器、后下吊杆之前，用导链把前下横梁与已浇筑段连接，利用前、后4个牵引导链将底、侧模牵引到位。3、底、侧模板定位及内模前移：(1)利用4个10t导链提升底板，安装外侧斜吊杆、后吊杆及后下限位器；(2)松开4个提升导链，利用外滑梁前后吊杆提升侧模至设计标高并加以固定，用外斜吊杆精细调整底模标高，内模下落至内滑梁上并前移到位；(3)安装内斜吊杆，精细调整底模标高，并利用内滑梁吊杆精细调整内顶模标高，至此挂篮前移就位。必须指出：T构两端的挂篮应同步对称移动，拆除后锚前要认真检查各部联结是否可靠，移动挂篮统一指挥，33、两台导链须同步，移动过程中要用两台导链拉住挂篮尾部，严防溜车事故。第四章 悬臂施工悬臂浇筑施工，是将墩柱端部的上部结构浇筑完成后，在专供悬臂浇筑用的活动脚手架（称挂篮）上，向墩柱两边对称平衡地逐段浇筑悬臂梁段，每浇筑完一对梁段并待混凝土达到要求强度后，就张拉预应力束，待浇筑部分可以受力时向前移动挂篮，再进行下一梁段的施工，一直推进到两悬臂端合拢为止。4.1钢筋及预应力钢筋制作、安装挂篮移动安装就位，经过认真调整、检查无误，绑扎底板钢筋、安装底板预应力钢束管道，绑扎腹板钢筋，安装腹板预应力钢束管道、竖向预应力钢筋，绑扎顶板及翼板钢筋，安装横向预应力钢束及管道，其工艺流程详见下表： 钢筋及预应力管34、道制作、安装程序表 序号制作、安装程序说明1钢筋及管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：绑扎底板下层钢筋安装底板管道定位网片绑扎底板上层钢筋 (底板上下层钢筋之间用型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置)绑扎好腹板骨架钢筋绑扎腹板下倒角的斜筋穿底板波纹管安装底板上的螺旋筋和锚垫板腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道绑扎顶板和翼板下层钢筋安装顶板管道定位网片，穿顶板波纹管安装顶板螺旋筋及锚垫板绑扎顶板上层钢筋(用型架立钢筋固定上下层钢筋间距)。2管道制作与安装预应力孔道纵向采用金属波纹管，横向采用扁形金属波纹35、管成孔。OVM15-16、OVM15-14、OVM15-12型锚具选用内=85、10mm塑料波纹管；BM15-3/4（P）型锚具选用9019mm扁型波纹管。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5m,任何方向管道位置偏差：跨中4m不超过4mm，其它不超过6mm。确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中要做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确、牢固；距中心线误差控制在5mm以内。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板合龙段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超36、过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利排气，保证压浆质量。波纹管走向最高处设置泌水孔。在波纹管上开洞，然后将一块特别的带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起，再用塑料管或钢管插在咀上，并将其引出砼顶面40cm，接头板的周边用完整胶带缠绕数层封严，具体见图3孔道接长纵向预应力孔道波纹管接长，用其内径比通长孔道波纹管外径大5mm的波纹管进行接头连接，接头长度不小于20cm，接缝处用封口胶带纸包裹23层，以防漏浆。4锚垫板的安装锚具垫板及喇叭管尺寸正确,锚垫板安放时保持板面与孔道垂直，压浆嘴朝上，波纹管穿入锚垫板内部，衔接要平顺，且从锚垫板口部以棉纱或海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵37、孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用专用内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。5钢筋及管道安装注意事项锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求，并全部采用焊接。钢筋保护层采用塑料垫块，按4个/m2布置，以保证钢筋保护层厚度。波纹管上泌水孔设置图4.2、混凝土灌注混凝土利用商品砼，从地面至灌注部位由输送泵、泵车完成。混凝土灌注时应由前往后对称灌注两腹板下倒角混凝土，然后再由前往后灌注底板，底板混凝土应由38、串筒入模，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，腹板可由串筒入模送入，分层厚度为30cm。顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。T构两端应对称施工，任何时候两端施工的不平衡重控制在设计要求的20t以内。混凝土振捣采用插入式振捣器，插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土510cm，插入间距控制在振捣器作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣器缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。混凝土灌注注意事项：混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时应避免振动器与波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；在39、混凝土灌注前、浇注完底板、腹板、顶板后分别及时测量底模高程，并进行相应调整。混凝土的养护质量直接影响到混凝土的强度和混凝土的外观质量。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：混凝土灌注完，喷雾养护，表面用无纺布覆盖，初凝后及时洒水养护，始终保持混凝土表面潮湿，浇水天数一般不得少于14天。同时进行底面和侧面的养生。4.3、预应力施工预应力施工见下表预应力施工表序号项目说明1预应力材料预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860MPa、公称直径为15.24mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能指标应符合GB/T5224-2003的规定。25mm级螺纹钢筋使用前经冷拉时效处理，如有目测可见的弯折必须调40、直，并清除表面浮锈、污物、泥土，钢筋表面如有明显凹坑或其它缺陷则应剔除该段，竖向钢筋在订货时可直接按施工长度进料。2锚具连续梁纵向预应力束采用OVM15-16、OVM15-14和OVM15-12锚具；横向采用BM15-3/4（P）扁锚，竖向采用M25轧丝锚具。锚具进场后要严格进行检验，其技术性能指标必须符合“预应力用锚具、夹具和连接器”（GB/T14370-2000）的有关规定，并经检验合格后方可使用。3预应力设备预应力张拉设备包括张拉千斤顶、抗震油表、油管、油泵、拌浆机、压浆机及工具锚夹具等。4油表的校正与千斤顶的标定压力表、张拉千斤顶等设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型，41、最大读数为100MPa，0.4级精密压力表监控；油表检定周期为一周，张拉千斤顶校验周期为一个月。张拉千斤顶的摩擦阻力不大于张拉吨位的5%。千斤顶委托具备资质的单位进行检定。在下列情况下进行千斤顶标定：出厂后初次使用前；检验后经过一个月；千斤顶经过拆开检修后；震动、损伤呈油压锐减及其他异常情况。油表在下列情况须重作校正：使用超过一个月或在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后。在运输、存放和使用过程中应防止日晒、受潮和震动，否则须校正。5纵、横向预应力筋的施工工艺钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度10cm计算。钢绞线采用砂轮切割机切割，不允许出现散头现42、象。钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准，不宜超前下料太多，以防生锈。采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。穿束前将前端安放引导头，将钢束表面污物清洗干净，导引头采用电焊焊接，焊接时钢绞线不许扰动，防止因扰动而引起搭火击伤钢绞线。在梁体混凝土强度达设计90%以上，且龄期、弹性模量达要求后方可进行张拉。张拉顺序：根据设计图要求，采用两端同步张拉，左右对称进行，张拉顺序原则为：“先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，先纵向束，后顶板横向束，横向扁束单根张拉先中间后两边，横向对称，左右对称”。张拉工43、艺：预应力钢绞线采用一次张拉的工艺，其步骤为：00.1k0.2kk（持荷5min）补张拉k（测伸长值）锚固。伸长值的量测方法：设定初张力s01=0.1k，当张拉力达到初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，继续张拉至s02=2s01=0.2k，量测活塞外露长度L2，然后供油达到设计吨位的油压值，稳压5min后量测活塞的外露长度L3，则实际伸长值为L=2（L2-L1）+L3-L2。若千斤顶的行程一次张拉达不到，需倒顶时，第二次张拉的初张力为第一次的终张力，然后一次性张拉完成。第一次张拉力控制在50%，并确保第二次能一次性张拉完成，第二次伸长量控制在千斤顶行程以内。两次伸长值之和即为最终伸长值。全44、梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。超过该规定拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具，单根滑丝单根补拉。详见“纵、横向预应力筋的施工工艺图”6竖向预应力筋的张拉预应力筋制作：竖向预应力筋为25mm级精轧螺纹钢筋，下料时采用砂轮机切割，下料长度预留出挂篮轨道锚固长度。张拉锚固：采用穿心式单作用千斤顶单端张拉，千斤顶的张拉头旋入钢筋至少40mm，一次性张拉完毕，持荷2min后锚固。张拉采用双控法，以油压表值为主，油压表值的误差不得超过2%，伸长量的误差不得超过1%。伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的办法。张拉程序为：安装锚垫板和锚具45、安装千斤顶初应力取0.1k，计数器归零张拉至k，测量伸长量，持荷2min，拧紧螺母卸荷详见“竖向预应力筋的张拉施工工艺图”。7张拉施工注意事项采用伸长值与预应力双控。张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差小于6。当超出此范围后停止张拉进行原因分析。整个张拉过程随时注意避免滑丝和断丝现象发生。正式施工前测定管道磨阻损失，张拉力为设计锚下应力加磨阻损失应力值。了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。张拉过程中注意安全，千斤顶后部严禁站人，不得踩踏高压油管，并加设预防措施，防止张拉意外事故时伤人。张拉后的钢筋在未灌浆前严禁碰击踩踢。灌浆工作避开钢筋端部，以防夹片突然弹出伤人46、。在有油压的情况下，严禁拆卸油压系统任何零件。4.4、灌浆施工灌浆原理、设备、施工方法、施工工艺同连续梁满堂支架现浇真空灌浆。4.5、封锚压浆完成后，立即将外部的水泥浆冲洗干净，同时清除承压板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，对锚具进行防锈处理，焊接锚穴内钢筋网片，浇筑封锚混凝土，封锚混凝土采用强度不低于C50的微膨胀混凝土并掺加阻锈剂，并及时洒水养护。钢铰线工作长度的切割采用砂轮切割机,切割时采用棉纱包裹，并不停浇水降温。前移步骤：张拉准备安装工作锚张拉至K持荷5min割断多余钢绞线压浆安装千斤顶安装工具锚初张拉0.1K张拉至0.2K顶锚、卸载回程、退楔清洗孔道测量活塞伸出值L147、测量活塞伸出值L2测量活塞伸出值L3核对伸长值LL=2（L2-L1）+L3-L2核对楔片外露面、钢绞线回缩量纵、横向钢绞线张拉施工工艺流程水泥浆搅拌安装锚垫块、锚具安装千斤顶初张拉0.1con张拉至con持荷2分钟回油锚固压浆封锚记录、核对伸长值记录伸长值记录、核对伸长值拧螺帽拧螺母拧紧螺母竖向粗钢筋张拉施工工艺流程第五章 边跨现浇直线段边跨直线段采用满堂支架现浇法施工。安装底模板，设置预拱度：在支架上搭设方木，横向采用1515cm方木，间距50cm；纵向采用1010cm方木，间距3040cm。其上铺底模，底模板采用18mm厚酚醛腹膜镜面竹胶板。支立底模标高仅考虑支架的弹性压缩，按梁长均匀设置48、。墩帽部分底模采用砂底模，木框内填充中砂，灌水撼实，上铺竹胶板。拆模时敲掉外围方木，掏掉砂子即可。绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装底板预应力管道：腹板钢筋绑扎时，采用钢管架临时固定，待绑扎完架立筋后撤除，底板钢筋采用型钢筋支立。安装内模：内模采用大块组合钢模板，型钢支架，配以水平丝杠调整。绑扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道：纵向钢筋绑扎确保顺直，便于焊接波纹管固定网片，确保波纹管中心位于设计轴线上。灌注混凝土：在混凝土浇注前，将防堵塑料管事先穿入波纹管内，灌注过程中经常抽动。在灌注过程中随时测量底模高程，掌握高程的变化。养生、张拉、压浆：设计要求张拉束，在混凝土强度达90%后张拉，张拉顺序是先腹49、板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。横向预应力筋待纵向预应力筋张拉后再张拉，并及时压浆。第六章 合拢段施工全联共有合龙段3个，2个边跨合龙段与1个中跨合龙段，合龙的次序为：先中跨,后边跨。合龙段施工方案经总工程师审核后提交监理工程师批准，然后才能组织施工。合拢段的施工顺序见下表。合拢段施工程序表序号施工程序说明1中跨合拢龙施工程序挂篮移至跨中，作为合拢支架张拢合拢锁定束(张拉吨位根据合拢时间确定)浇注跨中D号合拢段砼，完成底板钢束 张拉并锚固腹板预应力粗钢筋张拉并锚固顶板横向预应力钢绞完成跨中结构体系转换。2边跨合拢龙 挂篮分别移至左右边跨合拢段中部支架浇筑边跨现浇段完成底板钢束张拉张拉并锚50、固腹板预应力粗钢筋张拉并锚固顶板横向预应力钢绞线。3合拢施工程序要点合龙段施工是连续梁施工的关键。为确保合龙段的施工质量拟采取以下特殊措施：选择一天中温度最低的时间段内灌注混凝土，最低温度不得低于15。灌注混凝土前在合龙段相邻梁上设置临时刚性连接构造并先期张拉临时钢绞线将合龙段锁定，即采取“内拉外撑”的措施，防止由于温度变化引起的梁体伸缩而压坏或拉裂新浇混凝土。临时刚性连接构造的设置和预应力张拉吨位根据当时的温度经计算确定。为防止出现由于新浇混凝土自身收缩而引起的裂纹，在混凝土中加入微膨胀剂。为尽快提高合龙段混凝土早期强度，将合龙段混凝土强度提高一个等级。第七章 连续梁悬臂施工过程中线型控制措51、施作为悬臂施工的预应力砼连续梁，从施工到运营要经历多种引起梁体线形变化的因素影响，这些因素主要有：结构自重、结构附加荷载、预加应力、收缩、徐变、活载、施工荷载、温度等，定量分析上述因素影响并达到线路的精度要求，是有一定难度的，因此在施工过程中除严格控制混凝土拌制质量和预加应力的施工工艺，尽量减少混凝土弹性模量、收缩、徐变、预加应力值与设计值之间的偏差外，还应采取计算程序进行动态跟踪控制。连续梁悬臂施工中要在设计给出的理论挠度值的基础上，通过测得各种材料的实际参数（砼弹模、强度、容重、坍落度，挂篮变形，温度等）和实际梁段位移，采用大跨度预应力砼梁桥施工动态跟踪程序 “TRBT”计算并调整梁端立模52、标高，确保其合龙后的线形符合设计。具体见下表。动态跟踪控制程序TRBT工作程序表序号施工程序说明1程序功能前后处理功能：自动计算箱梁截面各种截面特性，输出各施工阶段的计算简图、内力、各施工状态桥墩和箱梁的挠曲线图和预拱度曲线图以及施工高程曲线图。提供多种徐变函数供选择，以便与设计单位所采用的徐变模式相符。计算各种施工状态下桥墩和箱梁各表面内力、应力和挠度值。采用人机对话的方式对影响箱梁应力和挠度的各种因素变化随时进行修正。2现场施工控制现场收集各种有关参数数据，包括墩身和箱梁混凝土原材料的力学性能、配合比、坍落度、实测混凝土容重，以及混凝土7d、28d强度和施加预应力龄期的弹性模量、强度值。实53、测预应力材料的弹性模量。熟悉全桥施工程序和工期安排资料，确定箱梁荷载及荷载作用位置。挂篮弹性变形和非弹性变形值。熟悉桥梁设计图纸，建立数据文件。调用TRBT，计算各施工阶段箱梁截面内力、应力挠度值及施工高程。3施工观测和控制按计算的高程设置模板标高，立模标高公式为：H立=H-H计-f。立模标高以各梁段前端截面标高为准，H立指梁端立模标高，H为桥梁设计标高，H计为计算该梁段理论位移值，指预留挂篮弹性变形量，f为在该梁段施工前已发生的位移量。在混凝土灌注过程中采用精密水平仪全过程监测模板高程变化情况，当与施工高程相差35mm时应随时调整前吊带，使模板高程始终与施工高程误差控制在5mm以内。加强现场54、的跟踪测量控制，测点主要布置在底模板、梁底板、梁顶板挡碴墙内侧、挂篮前吊带等，在挂篮移出前、移出后、浇注前、浇注完底板时、浇注完腹板时、浇注完顶板时、张拉前、张拉后，均对各测控点进行测量。4数据分析与反馈为了解桥址处环境温度变化、日照对梁段位移的影响，应连续测量一天不同时段（每两小时为一时段），在不同的环境温度下，梁段的位移值。在墩身、梁部混凝土施工过程中，密切观测承台顶的位移变化。在合龙段施工前两个梁段，联测合龙梁段的标高，以保证合龙段的合龙精度。测量及模板调整尽量在清晨进行，以消除温差、日照对位移的影响。对一些由于工序安排，不能在清晨进行的测量工作，则根据所掌握的位移随日照、温度而变化的规55、律，进行相应调整。对每一梁段的挠度观测资料进行汇总分析，确定调整下一梁段施工高程。当施工方案有较大变动时应反回上一步骤重新计算。5注意事项测量要定人、定仪器，以尽量减小人为和仪器的误差变化。第八章 大跨径预应力砼连续刚构施工线型控制荷坳站奥体新城站区间在跨机荷高速公路采用40+68+40m预应力混凝土连续刚构，三跨变截面预应力砼连续箱梁，支点梁高4.5m，跨中梁高2.25m，采用三向预应力体系，使用悬臂浇注法施工。大跨径预应力砼连续桥在悬臂浇注过程中，由于受多种因素的影响（例如各节段砼的材料性能、预应力张拉、温度、湿度的变化），施工中的实际结构状态可能偏离预定的目标，随着悬臂的伸长，将产生误差56、积累，最终可能达不到合拢时的精度要求和成桥后的线型要求，严重的甚至可能会影响结构的正常使用。8.1施工控制的内容、目的施工控制的目的就是确保施工中连续梁结构形成后的外观线形和内力状态符合设计要求。悬灌预应力砼连续梁的施工控制，是根据施工监测所得的结构参数真实值进行施工阶段的仿真分析，确定出每个悬臂浇筑阶段的立模标高，并在施工过程中根据施工监测的成果对误差进行分析、预测和对下一立模标高进行调整，以此来保证成桥后桥面线形、合拢段两悬臂端标高的相对偏差不大于规定值，以及结构内力状态符合设计要求。8.2施工控制的主要方法148m连续刚构梁的施工控制采用正装结构分析预测，进行仿真分析并与现场实测值进行比57、对，采用最小二乘法进行误差调整，落实在现场并进行箱梁模型标高调整，以取得最佳的线形控制结果。误差调整采用最小二乘法，通过对设计参数的识别与修正，可以使提前预测值不断向真实值逼近，随着数据量的增多，其准确性也逐步提高。采用H实际挠度AH理论计算BTIME实测C的线性回归模式进行控制。在具体运用中，使用计算机进行最小二乘法参数估计，通过对已知量的线性回归，在解出回归系数后即可按照多元线性回归模型对未知量进行预测。8.3施工控制系统的建立连续箱梁的施工控制系统由施工控制管理系统和施工现场(微机)控制分系统组成。 1、施工控制管理系统 经理部成立专门施工控制小组进行全程监测(重点放在几何控制上)，以保58、证48m连续箱梁顺利合拢和成桥后线形流畅并且符合设计要求。悬灌连续梁施工控制管理系统见下图 悬灌连续箱梁施工控制管理系统框图2、施工现场(微机)控制系统 根据连续梁设计情况，按功能上的不同，分别建立多个支系统组成，其中包括数据采集系统、结构分析、仿真计算系统、参数识别系统、状态预测系统、综合调优决策系统，见施工现场(微机)控制系统框图。 施工现场(微机)控制系统框图高程测量采用三阶段挠度观测法，从挂篮前移定位到预应力钢束张拉完毕是一个施工周期。在这个周期内对三种工况下的箱梁进行挠度观测：即挂篮就位后、混凝土灌注后及张拉完成，对已施工梁段的监测点进行挠度观测，并记录时间、温度等相关记录。挠度的观59、测时间应尽量在每天的同一时段观测，以减少施工干扰以及温度对观测结构的影响。测量采用精密水准仪，为减少系统误差，司仪者由专人负责，周期性的对预埋在每梁段的监测点进行观测，不同施工状态下同一点的标高变化就反应了该点在施工过程中的挠度变化。为了准确反映箱梁的挠度变化，使用高精度水平仪，采用国家二级水准测量的精度等级要求进行观测，经现场监理复核，签字后，作为有效采集数据提供给施工控制小组。8.4结构受力分析先通过计算来确定桥梁结构施工过程中每个阶段在受力和变形的理想状态，以此为依据来控制施工过程中每个阶段的结构行为，使其最终成桥线形和受力状态满足受力要求。8.5现场观测现场观测的内容如下：1、应力观测60、在大桥上部结构的控制截面布置应力测点，观察在施工过程中的应力变化与应力分布情况，把结果反馈给设计人员，与计算结果相验证，预告今后施工可能出现的状态，预报下一阶段即将施工的构件是否出现不满足强度要求的状态，以确定是否在本施工阶段对可调变量实施调整。2、挠度观测挠度观测资料是控制成桥线形最主要的依据，主桥连续刚构梁的各施工节段共设高程观测点9个，其中6个设置于模板表面，进行立模标高控制。3个设置于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，用于观测各施工阶段梁体的变形数据，分析修正模板的标高预抬升量，控制梁体高程，见下图 施工节块高程观测点示意图3、温度观测温度是影响主梁挠度的最主要的因素之一，温度变化包括日温度61、变化和季节变化两部分，日温度变化比较复杂，尤其是日照作用，季节温差对主梁的挠度影响比较简单，其变化是均匀的。因此为了摸清箱梁截面内外温差和温度在截面上的分布情况，在梁体上布置温度观测点进行观测，以获得准确的温度变化规律。4、混凝土弹性模量和容重的测量混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E随时间的变化规律，采用现场取样通过万能试验机进行测定。混凝土弹性模量和容重的测量是在现场取样，采用试验室的常规方法进行测定。5、钢绞线管道摩阻损失的测定在进行钢绞线张拉时，由于管道摩阻会造成预应力不同程度的损失，本测试项目旨在定量地测量钢绞线管道摩阻损失，以确定有效的预应力。8.6施工控制1、线形监62、控实施的主要过程由施工监控程序计算各梁段施工的线形控制数据，提出下一施工梁段线形控制参数，提交现场测量技术人员，用精密仪器实施下一个施工梁段空间放样和定位；挂篮前移、立模灌筑本梁段混凝土和预应力张拉；测量已成梁段的实际变形，并搜集整理有关实测参数；将实测线形与期望线形作对比分析，修改或调整相关的计算参数并输入计算机，重新计算未施工梁段线形控制数据，向测量技术人员提交再下一施工梁段线形控制参数，完成一个循环的监控工作。重复下一个循环的监控，直到大桥合拢竣工。2、现场测量监控方法平面控制：事先建立全桥的平面控制网，采用光电导线作为桥梁控制网的首级控制。点位放样：每节梁段分为左、中、右3个点位控制，63、计算出点位坐标后进行施测。高程控制：首先对控制网中各点的高程进行平差，然后引测到桥梁附近桥墩的水准点上，作为桥梁高程控制的基准。3、悬灌施工中标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。现场高程量测分四部分：第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立;第二部分：混凝土浇筑后模板标高的复测；第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测；第四部分：预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节块对已完成节块的影响是否同理论计算一致。64、变形观测：用精密仪器严密测量已成梁体的水平位移、扭转、竖向挠度，然后加以分析整理，提交有关人员；线形测量选择在气温变化小，温度较稳定，在每天相对固定时间里进行，持续的时间越短越好，这是因为阳光照射对主梁的高程和中线测量有一定的影响，桥墩较高，当阳光照射一侧时，会使桥墩和梁体向背阳一侧偏转。而桥梁高程也会随温度高低发生变化；施工过程中精确地预计挂篮变形(各梁段荷载不同)和挂篮大梁下支承的变形量。把理论计算和实际经验结合起来确定；使用全站型电子速测仪和自动安平精密水准仪及配套精密铟瓦水准尺；在实际操作中，除按上述介绍的线形控制方法实施预留位移外，竖向预拱度尚应注意以下因素的影响：由于承受混凝土重量65、使挂篮自身产生的变形；挂篮下所垫枕木的变形；挂篮自身的重量及施工荷载使梁体产生的挠度；基础的沉降。4、中线控制0块施工完毕后，通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点，并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。5、断面尺寸控制为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合拢精度，需对梁体断面尺寸进行控制；在挂篮模板设计时，适当减小底模板同已完节块的搭接长度，利用腹板的通气孔，在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆，保证各节块间接缝的平顺；采用混凝土浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁体的结构尺寸。8.7施工控制注意事项1、挂篮和支架的弹性变形对施工控制的影响66、较大，0块施工前必须对挂篮进行预拼、预压并做相应的试验了解其弹性变形的规律，支架在浇筑前必须作超载预压；2、悬臂施工按照对称平衡的原则进行，应随时控制两悬臂上部不平衡荷载，除了施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差；3、严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步走要求，即：挂篮前移就位，调整一次模板标高；钢筋绑扎结束调整一次标高；混凝土灌注前精确调整一次标高；4、预应力钢绞线在具体张拉过程中，及时向监控技术人员提供有关数据，以便核对延伸量，验证预应力有关参数的准确性。第九章 安全措施本挂篮施工是为解决跨越机荷高速公路所设，施工中不中断行车，因此安全至关重要。9.1跨机荷路交通疏解位于机荷67、高速公路交通现况：刚构桥主跨68m跨越机荷高速公路，现状机荷高速公路两条主干道一条匝道即上、下行分别运行方向为龙岗、深圳；一条下高速转向龙岗的匝道（详见“刚构桥跨机荷高速公路示意图”），两主干道有中间隔离带上、下行分界，龙岗向深圳方向运行干道净宽16.48m；深圳向龙岗方向运行干道净宽16.37m，两干道间分隔墙宽1.837m；深圳向龙岗方向运行干道右侧有下转向横岗的匝道，宽度8.87m，匝道与主干道隔墙1.56m，匝道在深圳端收费站侧另有转向横岗的匝道可利用。刚构桥分节段跨机荷高速情况：1、0合拢段跨龙岗去深圳方向全幅宽和中间分隔带上空，即16.481.8418.32m(地铁刚构桥龙岗一侧)68、；2、0合拢段跨越深圳去龙岗方向全幅宽和匝道以及匝道与主干道间隔墙上空，即8.871.5616.3726.80m(地铁刚构桥深圳一侧)；刚构桥施工分节段相应跨机荷高速公路交通疏解： 1、交通疏解需要时间长度；（1）匝道封闭30；（2）两主干道分道疏解50天；（3）两主干道需要疏解占用长度70m；（4）需要占道前五天向交通部门申报计划；2、疏解方式：（1）施工1、2、3、4节段时封闭匝道，封闭后去龙岗方向的车同横岗道下主干道，在荷坳路口调头，汇合到深惠路；（2）施工5、6节段时封闭深圳向龙岗方向主干道的一半，左侧8m宽，此时车行右侧8.0m宽车道；（3）施工7、8节段时封闭深圳向龙岗方向主干道另69、一半；右侧8.0m宽，此时车行左侧8.0m宽车道；（4）施工5、6节段时封闭龙岗向深圳方向主干道的一半，右侧8.0m宽，此时车行左侧8.0m宽车道；（5）施工7、8、中间合拢段时封闭龙岗向深圳方向主干道的另一半，左侧8.0m宽，此时车行右侧8.0m宽车道；3、疏解标识：（1）用反光锥筒隔离车道；（2）并在隔离占道头尾安装警示灯；（3）在警示灯位置前5.0m安装“前方施工车辆慢行，绕左或右道行驶”标识路牌；（4）从占道之日起，到施工终结（指悬臂浇筑）设24小时看护，看护人员必须同悬臂浇筑施工现场负责人保持联系，发生紧急情况必须有即时阻拦前进车辆行驶的措施。9.2一般要求1、挂篮本身材质可靠，力求70、增加挂篮的刚度和强度，并进行试压测定挠度和强度满足使用要求，方可允许使用；2、挂篮结构各焊接点，应进行加工时的焊接质量检验，且应防止焊接变形，所有焊缝质量应达到二级标准；3、挂篮纵横梁的分联和移动操作应特别精心，以防急剧的塌落和倾覆，挂篮主梁在已完成的梁段上行走时，应于后端压重稳定，稳定系数不得小于1.5；4、浇筑混凝土时，后端应锚固于已完成的梁段上，后锚的移动架采取保险锚、保险索和手动葫芦等安全措施；5、挂篮组拼后，全面检查安装质量，并对挂篮进行试压以消除结构的非弹性变形，挂篮的试压最大荷载按最大浇筑梁段重量的1.3倍；6、在每一梁段施工过程中出现大风预报应立即停止施工，使两悬臂端不得出现不平衡荷载，应确保挂篮的牢固性；7、已浇筑的桥面、挂篮四周和底面必须安装双层防护网，严防物件掉下。