1、河南晋煤天庆煤化工烟囱钢内筒施工方案附件一: 河南晋煤天庆煤化工烟囱内筒安装工程 施 工 方 案 批准: 审核: 编制: 南通业勤水利电力建设工程有限公司 0 目录 一、工程概况: . 2 二、施工依据: . 3 三、主要施工机械器具: . 4 四、施工劳力组织及进度: . 6 五、主要施工方案: . 7 六、质量保证措施: . 31 七、环境、安全保证措施: . 38 八、施工质量标准: . 44 九、安全施工措施: . 47 十、环保注意事项: . 49 十一、危险因素辨识与控制: . 50 十二、计算书 . 52 1 一、工程概况: 河南晋煤天庆煤化工烟囱钢内筒是套筒式烟囱，内筒为直立式2、钢内筒，内筒本体共分两段,上段布置于150m10m标高间，该段为玻璃钢筒体，下部布置于4.6510m标高间，自立于4.65m层积灰平台上。钢内筒出口内直径为5300mm(净尺寸)。钢内筒(从筒身标高4.65m至10m)采用爆炸-轧制方法复合的钛钢复合板(BR2)，基层为普通钢板Q235B，不得使用开平板 。复层为1.2mm的钛板(TA2)。钛板需满足钛及钛合金牌号和化学成分(GB/T 3620.1-2007)及钛及钛合金板材(GB/T 3621-2007)中有关力学及化学成分要求。 1、主要工程量: ?原烟囱100150m内衬拆除及4道牛腿的拆除(包含垃圾运输); ?积灰平台中间4X4m的开孔3、及人孔两个及原挡烟墙的拆除(包含垃圾运输); ?烟囱外墙清洗;航标漆 ?玻璃钢筒运输、提升(包含玻璃钢基板的现场运输、吊装进入烟囱积灰平台、配合工装提升、整体玻璃钢内筒的吊装等); ?工装设备吊入烟囱积灰平台并配合工装设备的安装、拆除吊装工作。 ?拆除原烟囱膨胀节并与钛钢烟道连接; ?积灰平台底部排液管道与原排液管道连接; ?钛钢筒体制安、与玻璃钢筒体对接法兰上螺栓孔眼的预留(10+1.2厚); ?烟道导流板制安(10+1.2厚); 2 ?钛钢筒体上加强材料、加强筋等附件制安; ?50米钢平台、80米钢平台(须满足吊装承载)平台制安(除锈、防腐); ?钢爬梯制安(除锈、防腐); ?4层止晃装置4、的制安; ?烟囱筒壁植筋、后置埋件; ?避雷针制安; ?防雨罩安装; 2、主要难点及措施 本工程钢内筒为两段式，上段玻璃钢筒体，下段钛钢筒体，自立于4.65米平台，钢内筒安装受力点都在高空，烟囱接口高度大，作业空间极小，施工困难，故采用液压提升倒装法进行钢内筒安装，将筒体在制作场加工成10米筒段，分片运至烟囱后用轨道将筒段推进烟囱进行组对，钢内筒提升到设计标高后，再进行止晃点、烟道、导流板等部件安装，高空组装难度高。 二、施工依据: 2.1烟囱钢内筒施工图 2.2钢结构设计规范(GB50017-2003) 2.3钢结构焊接规范(GB50661-2011) 3 2.4钢结构工程施工质量验收规范(5、GB50205-2011) 2.5烟囱设计规范(GB50051-2013) 2.6烟囱工程施工及验收规范(GB50078-2008) 2.7电力建设施工质量验收及评定规程DL/T5210.1-2012;:土建部分 2.8环境、职业健康安全相关文件(QYG-04-2002) 2.9钛制焊接容器JB/T4745-2002 2.10钛-钢复合板GB/T8547-2006 2.11钛及钛合金复合钢板焊接技术要求GB/T13149-2009 2.12钛及钛合金牌号和化学成份GB/T3620.1-2007 2.13钛及钛合金板材GB/T3621-2007 2.14钛及钛合金丝GB/3623-2007 2.6、15设计变更及其它设计文件及相应规程、规范。 三、主要施工机械器具: 序机 械 规格/型号 数量 备注 号 1 卷板机 200025 1台 经检验合格 2 卷扬机 5t 2台 3 卷扬机 3t 4台 4 钢绞线17.8 (提升装置专3000米 4 序机 械 规格/型号 数量 备注 号 用,左右捻各半) 5 卡 抓 240付 6 千斤顶 16T 3台 7 钢丝绳 (13-25) 3000米 8 各类滑轮 30-40付 汽车吊(现场临时9 25t 1台 手续、证照齐全 租用) 10 平板车拖拉机 1辆 11 电 焊 机 交、直流 共20台 经检验合格 12 半自动切割机 J3G4-400 2台 经7、检验合格 13 等离子切割机 LGK60 MOS 1台 有使用合格证 14 切割机 J3G4-400 1台 经检验合格 15 手动葫芦 10t 4个 负荷检查合格 16 手动葫芦 5t 10个 负荷检查合格 17 割把(刀) 5套 18 磁力电钻 J3CZ-JF-28 1台 经检验合格 19 角向磨光机 100 各6台 经检验合格 20 电焊条烘干箱 ZYH-30型 1台 有使用合格证 21 焊条保温筒 10个 有使用合格证 22 钢丝绳卡 5t 10个 有检验合格证 23 钢丝绳卡 10t 10个 有检验合格证 24 LSD600E提升千斤套 4 5 序机 械 规格/型号 数量 备注 号 顶8、 25 YTB提升液压泵站 套 1 26 调节阀柜 台 2 LSDKC-8型主控系27 统 套 1 28 高压油管 米 1000 29 OVM15G-15安全锚 套 8 30 OVM15G-15导向锚 套 8 31 OVM15G-15承重锚 套 8 31 行程检测 套 4 32 液压油 升 800 33 225mm电缆线 米 200 34 210mm电缆线 米 60 35 26 mm电缆线 米 若干 四、施工劳力组织及进度: 组织机构: 工程负责人 蔡王英 质量负责人 黄汉中 技术负责人 崔金雷 施工负责人 贾道举、时东起 现场负责人 万伟 安全负责人 黄建辉 电 工 1人 起重工 1人 电焊9、工 7人 气焊工 3人 6 安装工 14人 铆 工 1人 壮 工 5人 施工进度:执行公司总体计划安排。 停机前10日人员进场 停机前7日机械设备进场 停机前5日起平台钢梁开始制作，安装。吊装承重梁制作及钢内筒卷板焊接同时进行。 五、主要施工方案: 5.1 原烟囱100150m内衬拆除及4道牛腿的拆除 5.1.1在烟囱地面布置4台3吨卷扬机，利用滑轮将钢丝绳从地面导致烟囱外筒顶部，再从内部放下，使用动滑轮将钢丝绳形成来回双股，在烟囱内部制作一圆形施工平台(5500mm)，平台外圈平均分布设置4个吊耳，利用4台卷扬机将平台提升至施工高度，平台中间开设1000*2000孔洞，设一井架，安装上人小吊10、篮，以便施工人员上下。拆除耐火砖采用电镐、凿子等工具结合，分四个方位四个小组同时进行，每拆除1.5米，施工平台移动一次，直到拆除工作完成。 5.1.2积灰平台上隔烟墙体及平台面层耐火砖拆除完毕后，在积灰平台使用切割机开设4米x4米施工孔洞，在拆除时，可将上部垃圾从孔洞中倒运至地面后再用装载机倒运至烟囱外运走;施工完毕后，该孔洞可作玻璃钢构件运输通道。 7 5.2玻璃钢筒运输 5.2.1玻璃钢筒体在工厂分片制作后运至现场，利用吊车将构件吊至地面运输板车(进出动力由地面卷扬机提供)上，在烟囱50米钢平台上设置两卷扬机(卷扬机放置0米地面，用滑轮将钢丝绳导致钢平台再放下)吊点，构件部分进入烟囱后，两11、台卷扬机分别抓住构件不同位置，将构件一头慢慢提起，地面板画缓缓进入烟囱内部，构件上升一定高度后，两台卷扬机交替受力，将吊点往构件中间移动，不断缓慢移动并提高，直至构件完全进入烟囱且悬空后，两部卷扬机同时提升将构件抬吊运至积灰平台上。 8 5.3烟囱外墙清洗;航标漆涂刷 5.3.1烟囱内筒施工完毕后，利用地面卷扬机，将钢丝绳导至顶部放下，使用预制好弧形吊蓝(宽600mm*长3000mm)，从上到下进行清洗，施工完一幅(3000mm宽),将顶部吊点移动至未施工点继续重复施工，直至施工完毕。 5.4玻璃钢筒体液压提升系统构造及工作原理 5.4.1液压提升体系主要由承载结构系统、钢索式液压提升系统两部12、分构成。 5.4.2承载系统:该承载系统由烟囱设计已经提供条件，利用烟囱的80米层吊装平台。承载系统承担吊装全部施工荷载。在每根原吊装梁上加装?型承载梁(承载梁安装见下图)，每根承载梁布置一组液压千斤顶(每9 组4个)，单顶提升能力60吨，4组千斤顶提升系统提升能力共计240吨，满足施工需要。 5.4.3钢索式液压提升系统:主要用液压控制泵站装置、提升装置、牵引钢绞线索、夹持具四部分组成。数控液压泵站向4组液压千斤顶提供37Mpa压力，使千斤顶连续向上顶推、回落，带动16根(每组吊点4根)钢绞线索上下提拔运动，通过钢绞线提拔动力带动钢内筒连续向上提升，通过钢内筒的自重配合使筒体下降。液压提升千13、斤顶及钢绞线索共4套，分别布置于直接承载梁的4个吊装梁上。由一台泵站向4组千斤顶提供同等压力保证千斤顶同步工作。该系统可自动连续顶推、回落工作，在需要微量调节钢内筒提升高度时，可以开启手动模式进行慢速工作。为防止提升过程中钢绞线下滑造成起重失衡，在千斤顶提升或回落过程中，始终保持两套夹具抱夹钢绞线。在正常工作状态下，系统最大提升能力为240吨，单顶工作能力为60吨，提升或回落速度为每分钟66mm，完成一个钢内筒标准节(10米)，预计需要90分钟。 10 泵站 80m平台 承载梁 钢绞线索 吊耳 专用托盘夹具 吊点加固环梁 钢内筒 单只液压提升系统图 4吊点 内筒 筒体加固环梁 吊点平面布置图 14、11 5.5 液压提升设备安装、调试 液压提升设备安装施工工序:承载梁安装?液压设备安装?吊点安装?吊索安装?设备调试试验。 5.5.1承载梁安装:在烟囱钢平台施工完成后，在第五层钢平台上安装承载梁，为方便液压提升设备操作人员上下平台工作，需在80米平台安装上下载人ZLP800型吊篮一个(吊篮荷载800KG)，吊篮使用需备有备用电源，以保证作业人员正常通行。 5.5.2液压提升设备安装:液压提升设备采用安装在0米上的3吨卷扬机从烟囱内吊物孔吊运至80米层钢平台平台进行组装。在液压提升设备完成空载、应急、负载试验后，再吊装钢索。 1) 将千斤顶放置在承载梁上，用临时焊接压板将千斤顶固定于梁上，安15、装钢索导向架。将液压泵站及控制系统放置在承重平台上合适的位置。本系统采用一组泵站供四组千斤顶的形式，即每套装置由一组泵站向四组液压缸提供所需的压力油。使用时可根据需要配备若干套装置共同工作，通常情况下为4套同时工作。泵站内部油路采用集成回路，柱塞泵与齿轮泵均位于泵站底部。泵站与液压缸间采用橡胶软管连接，连接时，须注意泵站应与液压缸相连，且液压泵站集成块上的符号应与液压缸上的符号对应，不可接错。各橡胶软管连接时，接头处必须用煤油清洗干净，以免将灰尘、杂质带入系统，影响正常工作。各泵站要求安放平稳，不得倾斜，工时不允许发生剧烈振动。工作场地不允许有尖锐物，严防划伤橡胶软管。 2) 根据液压缸出厂试16、验标准和厂家介绍，液压提升装置在出厂之前，在试验台上已经通过全面的设备性能考核。为了确保钢内筒提升工作安全、12 顺利地实施，结合钢内筒液压提升倒装法，筒体是逐段组装的，荷载是经过若干次逐步累加在系统上的。安装完成后，调试和实际应用过程中，设计了空载试验、负载试验和应急试验三类试验项目。 空载试验: 项 序 目 试验目的 试验方法 试验要求 号 名 称 验证系统各种功能和功能 及主要元油缸与泵站连接，用手动操作，1 动作符合说试验 件动作的完成全部动作 明书要求 正确性 1、测量油1、逐步提高供油压力，记录活油缸压力损缸的最低塞启动时的压力; 失不大于额空载启动压力; 2、在伸缸与缩缸时间接近17、实际定压力5%;2 压力2、测量系工作要求情况下，用压力表测泵站压力损测定 统压力损定泵出口压力与油缸进口压失不大于额失。 力。 定压力10% 油缸测定油缸油缸一腔进油升压至30MPa(锚不得有明显3 泄漏的内外泄具缸5MPa)，保压5分钟，从另内漏和外漏 检测 漏 一缸腔油口测定泄油量 负载试验: 项 序目名 试验目的 试验方法 试验要求 号 称 保持30分验证钢绞满负穿好钢绞线，液压逐步加载，钟，卡爪、钢线与锚具1 荷试使油缸工作压力升至30MPa，绞线应完好，的匹配情验 相当于满负荷300t。 无滑痕、无刻况。 痕。 检验油缸液压逐步加载，使油缸压力升全部零件不耐压 2 超载承受至额定压18、力的1.25倍，保压5得有损坏或试验 能力。 分钟。 永久变形现13 象。 检测系统提升前，用水平仪在筒节外壁同步 同步误差在3 的自动操90度位置测设4个点，自动提试验 规定范围内。 作性能。 升4m后复核4点高差。 应急试验: 项 序号 目名 试验目的 试验方法 试验要求 称 断电提升过程中，突然关闭安全验证突然断电后荷重能自动悬1 电源，观察系统的安全性试的安全性。 停，不失控。 性。 验 油管在油管破裂情况荷重提升过程中，系统荷重能自动悬2 破裂下，验证系统的突然失压，观察系统闭停，不失控。 试验 安全性。 锁情况。 报警指示灯在偏载导致液压通过手动操作，人为使亮，蜂鸣器鸣偏载 缸横梁19、倾斜的情3 液压缸横梁倾斜，观察叫报警，系统试验 况下,验证系统系统反应。 自动停止运的安全性。 行。 误操检验手动误操作在油缸工作时，通过手误操作自动闭4 作试对系统的安全性动开关误操作手动开锁，不影响系验 影响。 爪按钮。 统安全。 抗电检验在电磁波干系统工作时，人为产生磁波电磁波不能影5 扰情况下，系统电磁干扰，观察系统反干扰响系统工作。 工作的可靠性。 应。 试验 各泵站所有运紧急验证紧急停止操系统工作中，按下红色行立即停止，6 停止作的有效性和安急停按钮，观察系统反系统应无过大试验 全影响。 应。 的冲击与晃动。 3) 施工过程监测 a) 提升支承平台变形观测及节点检查 在第一只钢内20、筒吊装过程中，用水平仪定期进行观测，在第一、二吊点转14 换前后各增加一次观测，验证钢梁挠度弹性恢复情况，在荷载接近平台设计荷载前，增加观测频次，并经常对承重钢梁的连接焊缝进行检查。 b) 玻璃钢内筒及吊装附壁环梁检查 分析表明玻璃钢内筒在提升过程中，吊装附壁环梁各连接件的应力分布不均匀，吊点附近筒壁会发生变形。因此，吊装附壁环梁上下6m段在吊装过程中必须密切观察及时发现异常情况，如连接件、焊缝是否出现变形和裂纹等，吊点附近筒壁的变形发展情况。在第一吊点通过各层平台时，都必须进行检查，发现异常情况应立即采取临时安全措施，分析原因，确认排除故障后方可继续提升。 c) 液压提升装置运行监测 运行操21、作人员负责液压提升装置运行的日常监测，主要按钢索式液压提升装置组装、使用与维护说明书进行。要求特别重点关注:卡爪滑脱失效的征兆;仔细检查卡爪的工作情况，如发现卡爪与钢绞线的咬合面磨损严重或断裂，必须及时停机更换;检查每个卡爪的三个导向螺钉的牢固性，拧紧后螺钉伸出的高度应一致。 5.5.3吊索安装: 25.5.3.1规格为17.8，公称截面积为257.31mm，破断力为360KN，每米 理论重量1.791kg。不允许通过滑轮导向或在任何弯曲的状态下受力。 5.5.3.2每根钢索在100KN的额定载荷下，以通过上下卡座为一次计，可以使用6次，如小于100KN，在检查表面无咬伤和松股缺陷的情况下可继22、续使用，使用时出具证明材料，出厂质保书，做好试验。 5.5.3.3单点最大载荷为20t,按4根钢索平均分配,每一根钢索承载20/4=5t, 钢索的安全系数取1.2,5*1.2=6t,破断力为360KN，因此此规格钢索可安全吊装内筒。 5.5.3.4钢索安装:穿好钢索后，通过疏导板从上到下疏通疏齐方可使用;预紧时利用已吊装的筒体段进行初预紧，然后利用1t和2t的链条葫芦配15 拉力测试仪将每根钢索拉紧，使每根钢索的受力相同。在疏导过程中每层派专人观测钢索是否缠绕。 5.5.3.5钢索安装:钢索安装前，在地面将单根钢索组装成束，每束9根钢绞线，为防止钢绞线间缠绕，在钢索上每30米安装一个分隔盘。钢23、索利用0米地面上的卷扬机钢丝绳起吊，钢索上端部预留3米长自由段，沿筒体与烟囱平台的4个夹角垂直运输至千斤顶下端，人工将每根钢绞线窜过千斤顶。单组钢索全部窜过千斤顶后，开启液压泵站，利用千斤顶的抽拔将钢索使用余量运至施工平台，同时保证钢索尾端在80米钢平台上。人工在该层平台上安装吊点托盘、夹具。 5.5.3.6钢索预紧:钢索安装完毕，采用手拉葫芦配拉力仪对每根钢绞线进行预紧，保证每根钢绞线的张力一致。 5.5.3.7手动开启液压泵站，使千斤顶向上提升30-50mm,使钢索张紧。 5.6复合板内筒的场地加工 5.6.1加工场地的规划和要求 1)场地平面布置图 16 2)卷制场地的要求和相应防护措施24、 卷制场地需平整硬化，避免坡口和钛面沾染泥土，不便清理。 3)焊制场地的要求和相应防护措施 焊接场地应做好防风措施，以保证钛面焊接质量。 5.6.2复合板以及焊材的入场检验和存放保管以及发放 1)复合板入场检验项目、检验方法和执行标准 钛钢复合板进场需对材料尺寸和表面质量进行验收，符合GBT8547-2006要求的方可接收。 2)焊材入厂检验项目、检验方法和直线标准 焊材进场需提供相应的合格证和检验报告，焊材按使用要求分类存放，焊材需设定特定地点存放，以防止焊材受潮受污染。 3)复合板、焊材的存放保管以及发放方法和相应措施 钛钢复合析需存放于硬化好的水泥地面上，底下需垫空堆放，上部需覆盖防水防25、尘材料，避免泥土或雨水污染钛板 5.6.3筒体的卷制 1)板材下料排版方法和相应保证质量措施; 钢板长度根据每一圈展开长度确定,按每圈三分之一下料卷板，出厂前按图纸设计要求加工好坡口，圆筒的卷制方法分为预弯头、和板面的卷曲过程 2)卷制前机具的检查确认和清洁 钛钢复合板加工过程中，钛板表面不允许有超出复层一半(即0.6mm)的划伤、凹坑、压痕等缺陷。因此钢板卷制前必须采取以下保护措施: 将卷板机上滚筒表面的焊疤打磨光滑，若滚筒表面有凹坑，则用电焊填补平17 齐后，再用角磨机打磨光滑。将卷板机上滚筒表面清洗干净后，。钛钢复合板表面包裹的塑料膜不要拆除。 3)卷制钢板 先将钛钢复合板两端头送入卷板26、机进行预压头处理，利用预制好的胎板进行压头(胎板一般采用25mm厚钢板，宽2米，长1.5米)，卷制复合板时，应注意释放应力，分次逐步加压，多次反复碾压卷制，及时用圆弧样板校对。不得一次加压过大防止复合层钛板与基板分离。 图1-1 预弯头 吊车配合 钢管 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 图1-2 吊车配合卷板 ?开始卷制时，后端用钢管配合。 ?卷制时，前端用吊车配合，由于成型弧还不够大，故吊钩在筒体内侧，随着轴锟的继续旋转、吊车的继续上升和右移曲面部分逐渐增大(曲面较直面刚性大，曲率大比曲率小的刚性大)此时对刚性大的板可以撤去18 吊车配合，若刚性小仍需吊车配合一段，随着曲率的逐渐形27、成，视曲面的刚性状态，可不用吊车配合(图1-2)。 ?卷制一圈后，由于刚性的增加，基本不须吊车配合，之后就应用卡样板检查曲率。 为了能卡出尽量接近实际曲率，必须再不受任何载荷的自由部位，左侧在板的坠力作用下，此时的曲率大于实际曲率，而右侧较短，基本处于自由状态，能反映真正的曲率。 在卷制时,由于受各种因素的影响，造成弧度过大或欠弧的现象，其处理方法见图1-3，图a为弧过的矫正方法，图b为弧欠的矫正方法，力锤在中间，衬锤在两侧，便可收到矫正的效果，衬锤与钛板接触时中间需加保护衬垫，以免损伤钛板，由于矫正弧过比矫正弧欠容易得多，所以卷制时应使弧稍过为合理。 衬锤 衬锤 力锤 力锤 衬锤 衬锤 图a28、 图b 图1-3 加固圈角钢的卷制，采用三辊卷板机进行卷制。卷制前先将每两根角肢对点焊成一组，组合成槽钢的模型，再将拼对好的槽钢形的角钢竖肢朝上放进卷板机上下滚筒之间进行卷制。卷制完毕将其取出后用火焰割炬将点焊的焊缝切开，并将切割处缺陷进行补焊、打磨修复。 19 使用25*2000的卷板机，严格按照卷板机的操作规程进行操作。 4)下料开孔方法和质量保证措施。 钛板下料采用剪板机或等离子切割机或角磨机等切割方法。 5.7钛钢内筒焊接 5.7.1施工前的准备 1)计划性材料和措施性材料提供到位。 2)技术准备工作已完成(附详细的焊接工艺评定报告和现场施焊的焊接作业指导书(包含吊耳、加强圈)，焊接过29、程一览表等) 3)施工机械器具，组织进行检查和维修;施工量具校核符合使用要求。 4)焊工考试已完成，并合格经总包和监理许可入场。 5) 按照图纸要求施工。 6)组织施工人员进行技术交底，使所有参加施工的人员都了解施工方法。 7)钛衬里表面保护已处理好，焊接场地清洁度符合焊制条件。 5.7.2复合板及焊材焊接前成品验收 1)钛钢复合板的材质要求、化学成份、质量标准和检验要求等采用国家标准钛钢复合板GB/T8547-2006执行，进场后按标准进行抽检。 2)钛钢复合板的钛材采用TA2牌号，钢材采用Q235B钢，两种材料必须满足国家标准钛及钛合金牌号和化学成份GB/T3620.1-2007，钛及钛合30、金板材GB/T3621-2007 20 3)焊材的验收 焊材需按规定进行验收合格后方可以入库,焊材的存放与使用严格执行焊接规范要求. 4)钢内筒筒体板的对接接头、坡口尺寸要求按图纸要求。 5.7.3焊前清理 1)TA2钛贴条、钛贴条及钛焊丝必须按GB/T13149中5.4.2的要求进行焊前清洗。 2)酸洗或丙酮擦洗后的钛填条、钛盖板及钛焊丝必须用清水冲洗干净，然后烘干，即可使用。使用时不应被污染。 3)施焊前，基层钢及钛复层的坡口区应该洁净，没有污物。如加工的坡口被污染，必须进行清洗或用机械方法(如刮刀、不锈钢丝刷)加以清理。对于基层钢，其清洁范围距坡口边缘，焊条电弧焊时应不小于15mm。钛复31、层清洁范围离焊缝坡口边应不小于40mm。 4)对于TA2/Q235B复合板焊件装配，当厚度相同时应以钛复层表面为基准。厚度不同时也应以钛复层表面为基准，若设计图纸或技术条件中有特别要求时，则应满足设计要求。 5.7.5钛钢复合板的焊接 焊接须符合GB/T13149的要求，并严格按所报焊接作业指导书执行。 1)选用的焊机引弧、稳弧性能要好，焊接过程中参数稳定规范，调节方便，保护气体供应系统安全可靠。 2)气体保护焊的焊接保护要好。每次开机前对输气管进行检查。若供应系统不正常，要由专业人员及时检修，待检修完成后，再次检查，直21 到输气系统一切正常后，才可进行下一步工作。 3)选用的焊丝及采用的工32、艺措施应与焊接工艺要求相同。 4)定位焊缝不应有裂纹、气孔、夹钨等缺陷，否则应清除重新进行焊接。 5)将会熔入永久焊缝的定位焊缝应清除其表面的氧化层等，焊缝颜色为银白色和浅黄色为正常，并使焊缝两端平滑过渡以便于接弧，否则要加以修整。 6)焊缝缺陷的清除或修整，采用砂轮(机械)修磨的方法进行处理。修磨时，特别注意，不要伤及其它无缺陷或不需修理的部位。 7)焊接环境出现下列任一情况时，应采取有效保护措施，否则应立即停止焊接工作: a焊接环境不清洁，有灰尘、烟雾等。 b焊接环境风速大于或等于1.5m/s。 c焊接环境相对湿度大于90%。 d下雨、下雪时。 e焊接件温度低于0?(应在始焊处80mm范围33、内进行预热后焊接)。 8)焊接过程中若出现熔深过大，可能产生焊缝融化金属与钢的互熔时，应立即停止焊接，查明原因。 9)焊接作业时，当中间出现停焊，重新进行焊接时，焊缝应重叠10mm左右,钛板焊接停焊后再次焊接前需将上次剩余钛焊丝剪掉20mm,清洗后方可使用。焊接时不得随意起弧，焊缝成型应光滑、均匀，不得有气孔、凹坑、氧化等缺陷，焊接完成后应进行自检，发现问题及时修补。 22 5.7.6焊接缺陷的处理与修复 1)对于焊缝缺陷进行修复时，应首先对缺陷进行修磨清理，再用白布醮丙酮进行擦洗清理，清理完成后再进行返修补焊，返修部位、返修过程应记入质量档案。 2)对经过两次返修仍不合格的焊缝，第三次返修时34、，需经技术总负责人批准。返修后应将返修次数、部位和返修情况记入质量档案。 23 5.7.7施工顺序 组装 任何组装用工具及器具不允许与复合层接触。 基层焊接 基层焊接采用手工电弧焊。 基层检测 焊口检测按图纸和设计变更规定比例进行。 复合层焊 接 基层焊缝检测合格后进行复合层焊接。焊缝采用氩气保护 焊。 基层接口防腐 焊缝温度降至常温后，进行焊口防腐。 基层接口保温 焊口防腐油漆干透后，进行焊口处保温。 按此流程循环往复进行钢管段组装施工。 5.3.6焊前准备 5.3.6.1钛-钢复合板焊接及组装: 1)复合板焊接接口处理:为防止金属层焊接时对覆层的钛板产生接头强度提高、塑性降低、耐腐蚀性下降35、的情况，要求在施工前将复合板进行下述边缘处理。 2)接头形式: 24 图7-1 接口形式示意图 图7-2 垂直焊缝错位示意图 25 3)焊前清理: 为防止装配好的工件坡口遭受污染。保持坡口清洁，采用防水胶带粘贴的方法进行封闭。 施焊前，焊丝使用前应认真清理表面污物。基层钢及钛复层的坡口区没有污物，如加工的坡口被污染，必须进行清洗或用机械方法(刮刀、不锈钢丝刷)加以清理干净，钛材用洁净白布醮丙酮擦洗，其范围离焊边不小于15mm，复合层不小于50mm。复合板装配以复材表面为基准面。 4)焊接方法及设备: 本工程复层采用氩弧焊GTAW。基层采用氩弧打底和手工电弧焊。复合板焊接材料及焊接工艺参数按焊接36、工艺评定确定。 5)焊接程序: a.焊前检查坡口尺寸及装配质量 b.先焊接基层钢，在基层钢质量经检验合格后进行钛复层焊接。钛复层定位焊缝间距80-100mm,长度4-5mm。 c.校正变形不允许用铁器直接与钛面接触，以免铁污染。 6)焊接环境: a.施工时场地环境应清洁明亮，环境相对湿度应小于90,，用干湿温26 度计检测。 b.当焊件环境温度低于0?时，搭设保温棚，温度不能低于15度。 c.现场做好防风、防雨措施，遇有大风、雨等恶劣天气达不到施工条件时，禁止进行施焊作业。 5.3.7焊接工艺 1)焊接方法的选择 钛板之间的焊接采用钨极气体保护焊(GTAW)，Q235B采用氩弧焊和手工电弧焊氩37、电联焊的工艺。 2)焊前准备 a.焊前认真阅读产品工艺文件、施工图等技术要求。 b.焊前除去母材和焊接部位油、水、泥土、氧化铁皮等,坡口及两侧15mm 内打磨出金属光泽。 3)焊接 a.点固焊应按照焊接工艺操作 艺条件。 b.点固焊应由考试合格的焊工进行。 4)焊接材料 a.所用焊接材料，必须与母材的化学成份，机械性能、相匹配，并按编制的预焊接规程，焊接工艺评定执行 5)焊接顺序 为防止焊接变形，环向焊缝的施焊采用多人分段均匀同一方向施焊对27 称焊接。 在氩弧焊中,焊枪与工件间的距离、焊枪角度、应是8090度之间，严格保持焊枪角度和喷嘴到工件的距离。 6)焊接中注意事项 a.焊接时如发生触钨38、时，应立即停止焊接施工，去除污染源，更换钨极后再进行焊接。 b.严禁在母材表面引弧或试验电流。 c.重复加热的影响 钛焊接时，要尽量保证一次成功，重熔会影响接头质量。焊前涂刷水玻璃防止氧化，应该严格控制焊接温度，减少焊缝的晶间腐蚀，防止氧化，焊接过程中产生的缺陷难以避免，第三次返修时，需经技术总负责人批准。返修后应将返修次数、部位和返修情况记入质量档案。 7)焊接缺陷 在焊接时应特别注意焊枪喷咀孔与坡口接缝的对中，否则就会造成焊缝背面局部未熔合的缺陷。当存在未熔合的缺陷时，必须对中重焊。 8)焊接检验 a.焊工首先应做好自检，基层钢焊接中焊缝外表工艺要求美观，纹理清晰、均匀，不得出现咬边，表面39、气孔、坡口未熔等缺陷。焊后认真清理飞溅。 b.对接焊缝采用无损检测，严格按照图纸要求进行检测。 5(7.8现场筒节组焊和起吊施工 28 1)制作场地筒节运至现场的方法和保护措施 吊卸板料: 为了避免对复层TA2板面的损伤，钢内筒复合板搬运需用特殊的吊装工具进行吊装，其卡具与钢板复合层接触面需进行保护处理，以防损坏钛板表面。通常做法是:钢板卡子与钛板接触部位必须垫耐磨性好软质薄木板或麻布等。 2)现场组焊平台布置及保证质量措施 现场组对需搭设专用对口焊接平台,基板采用自动埋弧焊机,钛板采用氩弧焊,焊接时需做好防风措施. 5.7.9钢内筒安装前先将烟囱原内衬部分拆除并将钢平台安装完毕, 5.7.940、.1烟囱钢结构安装的整体步骤 制作组装平台的工作台施工用预埋件布置0m层卷扬机固定施工吊篮安装烟囱内衬拆除、清运第二层平台组合梁安装安装第二层除组合梁外的其它梁吊装平台移动至一层平台第一层平台梁吊装玻璃钢内筒安装钢内筒安装烟道、导流板及其它附件钢扶梯安装外部油漆及涂料修复。 各平台安装好后根据情况布置木板、栏杆等 ; 随着钢平台、钢爬梯的安装及时进行油漆修补。 5.3.9.2钢梁安装 烟囱平台共2层，平台标高分别为: 50m、80m，各层平台按照由上至下的顺序依次吊装，每层平台吊装均是先安装主钢梁然后安装次钢梁。 主钢梁吊装: 轴线、标高:筒壁施工时用红油漆在混凝土筒壁上画出钢梁就位轴线标记。41、29 同时，利用注水透明软管抄平方法，确定出平台顶面标高位置，以保证安装后的平台顶面水平。 主钢梁用两台3t卷扬机， 3t卷扬机选用637丝13.5mm钢丝绳，布设在烟囱项部。如图: 同时设好钢丝绳、倒链、千斤绳、导向滑车，起吊主钢梁. 在平台主钢梁两端安装位置处，各备两人，由一名就位操作人员和一名焊工构成，操作人员从吊篮经直平台行至环形平台上梁端位置，准备完成钢梁就位、焊接作业，施工平台内作业人员在进行焊接作业时应对施工平台钢丝绳进行保护(橡胶水管)，防止焊机线打伤施工平台钢丝绳。 主钢梁运到烟囱内?0m地面，并按照吊装顺序堆放好，在钢梁端部作标记，标出钢梁轴线位置，将主钢梁绑挂好，先点动卷42、扬机，使钢丝绳逐渐受力，之后，开启卷扬机，使钢梁离开地面约20cm，静置一会儿，检查卷扬机地锚、滑轮、钢丝绳等部件均正常后，起重工用对讲机指挥钢梁提升。 在主钢梁安装位置，混凝土筒壁内预埋的埋件上挂设两个5t链条葫芦，当钢梁提升到安装位置高度处，操作人员站在施工平台内利用两个5t倒链将钢梁倒移到安装位置处，进行钢梁就位安装。钢梁就位后，焊工在钢梁两侧同时施焊，钢梁焊接完成后，倒链方可脱钩。 一根主钢梁就位后，倒移导向滑轮位置，重新布置钢丝绳，按照相同的方30 法依次安装其余钢梁。 六、质量保证措施 1、质量目标 按电力建设施工质量验收及评定规程 第1部分:土建工程 DL/T5210.1-20143、2和烟囱工程施工及验收规范GB50078-2008严格控制质量，质量等级为优良。 焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷;且焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 检查数量:100% 检查方法:外观进行观察检查或使用焊缝量规和钢尺检查，可采用煤油渗透试验，当存在疑义时，采用超声波探伤探伤检查。 根据图纸设计要求:钢内筒筒体钛材焊缝进行100%PT渗透(着色)探伤检测。 2、中间过程控制见证点设置(质量要求等级详见第八项) 2.1、烟囱钢内筒对口间隙、错口量及筒体圆度 2.2、相邻两节纵向焊缝错开量 2.3、烟囱钢内筒焊口打磨及防腐 2.4、烟囱钢内筒外壁喷砂、涂油漆 2.5、整体44、验收:关键工序、停工待检点(H点) 3、质量措施 3.1、原材料、半成品质量控制措施(附合力) 31 a、领用的钢板不得有严重锈蚀和凹陷，锈蚀和凹陷不得超过0.5mm。 b、板材周边不得有严重变形，即荷叶边现象。 c、板厚由游标卡尺测定，作好验收记录。 d、板材领用时要求有材质证明书和出厂合格证，确认无误后方可使用。 e、材料领用时要求图纸、材料计划、规范、及材料材质单一一对应，特别对于不锈钢和钛板及Q235B型钢都要严格按照图纸的类别、规格、型号、尺寸等进行采购和验收领用。 3.2、制作质量控制措施 a、零件的加工制作，构件的拼接和焊接、焊缝的检验、构件涂底漆前的准备，涂漆后涂膜完好及结构整45、体与保温。 b、钢内筒钢板划线后应测量边长和对角线，两对角线差不得超过2mm，边长误差不得超过1mm。 c、零件边缘进行机械自动切割，刨边加工等工艺后，其表面的不平度不能超过0.2mm，连接边缘的垂直度不能超过1mm，不符合上述要求者均可用磨平缓的方法加以修整。 d、焊前清除焊件表面铁锈、油污、水分等杂质，并用油漆按加工或安装顺序编号。 e、焊缝用砂轮机清根处理，焊缝检验率为100%。 4、安装质量控制措施 a、筒体安装前应对环形基础坐标位置进行核对，环形基础的中心距允许偏差不超过15mm。 32 b、内筒总标高允许偏差不超过100mm，止晃点标高偏差不超过10mm。 c、筒体组装后要按验评标46、准检验各个几何尺寸(如圆度、直线度)，合格后方可焊接。支座环与筒体间隙最大不超过1.5mm，缝隙过大不宜用金属垫塞。支座环上螺栓孔的允许偏差，孔与孔之间的尺寸，不超过1.5mm，孔径不超过1.5mm，同心度不超过20mm。内筒的周长及椭圆度的允许偏差如下:周长允许偏差为15mm，椭圆度应满足错边不超过1mm，且偏差不大于10mm。 d、单节组装后不得留过夜再施焊纵逢，组装点焊严防咬肉。 e、运送段焊口清理后在吊装前不得直接放在土上。 f、筒体提升时严格按图纸标高对筒体三种规格板材的安装标高及长度在进行编号，避免提升时发生混乱和错误，如有缺陷，应及时消缺处理，不得将有缺陷的筒体壁板、附件提升就位47、。 g、筒体层间止晃装置安装前，须待筒体分段找正定位后，在安装。 h、烟道口开孔前，将烟道口位置加固，防止筒体变形。 4.1、除锈、防腐质量控制措施 喷砂除污、除锈等级为Sa2.5级，除锈完工后，及时将氧化灰清理、清洁干净。 防腐涂料进场后，及时检查资料并报验。 每次(层)涂抹时间间隔不得,8小时，以保证每一涂层表面充分干燥。 油漆、涂料涂刷厚度均匀，无漏刷、无流挂、无皱折、无起皮及起壳、无气泡等现象。 33 4.2、焊接质量控制措施 4.2.1、对所施工人员进行质量教育培训，提高施工人员的质量意识，加强质量责任心。 4.2.2、焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及48、其认可范围内施焊。 4.2.3、设专职质检员一名，每道工序进行质量检查，同时做好质检记录。 4.2.4、在每道工序开始前，相关质量检验人员进行质量验收合格后，再进行下道工序施工。 4.2.5、严把质量关，所有材料都必须担保提供合格证、质保书，报请相关质量监检人员核实，同时对实物验收后再投入使用。 4.2.6、检查筒体加工各部位的尺寸，安装后的标高、圆度、焊缝成型等。按提升顺序作好相对应的编号，并用油漆标记清楚，且清晰。 4.2.7、烟囱内筒体垂直度找正，应从筒体层间平台吊线锤，测量线锤线至筒壁距离。 4.2.8、提升设施(临时吊耳)的焊缝必须由组长作逐条外观检查，焊缝的长度，高度必须满足被吊物49、件的重负需要。 4.2.9、焊接后对焊缝外观进行检验。焊缝不得有咬边、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，然后进行探伤检验。 4.2.10、焊接件应在周围有维护，不受雨和大风的侵袭的环境里进行。 4.2.11、不论安装还是制作的焊缝必须作好施工记录，必要时作钢印标志。 34 4.2.12、当外界温度低于-10?以下时，按要求对焊件进行预热。 4.2.13、在卷板成型前必须将焊缝打磨平，卷板成型后的焊缝可不受此限。在烟囱筒体焊接时，严禁在被焊体表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，在对口根部定位焊时，定位焊后应检查各个焊点的质量，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊。焊接完毕后，当材料处于高温时立即用钢50、刷刷去表面的氧化物。 4.2.14、现场焊缝不得在中途停焊，交班间隔时差不超过0.5小时，并应有交接记录。 4.2.15、为防止空气侵入焊缝熔池引起气孔，降低接头性能，尽量采用短弧焊。 4.3、焊接质量检验 4.3.1、 一般规定 4.3.1.1、焊接质量的检查和检验，实行三级检查验收制度，采用自检与专业检验相结合的方法，进行验评工作。 4.3.1.2、焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段，均应按检验项目和程序进行。对重要部件的焊接可单独编制焊接方案，进行施焊。 4.3.1.3、焊接前检查应符合下列规定: a) 焊缝表面的清理应符合本标准的规定; b) 坡口加工应符合图纸要51、求; c) 对口尺寸应符合设计图纸及焊接技术规程中的要求的规定执行; d) 焊接预热应符合设计图纸及焊接技术规程中要求的规定。 35 4.3.1.4、焊接过程中的检查应符合下列规定: a) 焊接工艺参数应符合工艺指导书的要求; b) 焊道的表露缺陷应消除。 c) 焊完第一道后，检查焊道是否存在未熔合、未焊透、夹渣、气孔或裂纹等焊接缺陷。不合格的焊缝要进行适应处理后再继续焊接。 d) 多层多道焊的过程检查主要检查焊道间的焊渣和焊道的衔接情况及是否存在焊接缺陷。 e) 清根质量检查，保证焊接质量的重要环节。应严格控制。 f) 外观检查主要检查焊缝成形后，进行焊缝尺寸(如焊缝宽度和焊缝平直度)及表面52、缺陷的检查。 g) 工艺纪律检查，焊接过程中，焊工必须严格遵守焊接工艺规程，并做好焊接自检记录。 4.3.1.5、焊接结束后的检查应符合要求。 4.3.1.6、焊接修复后的检验，除有专门规定，均应按符合设计图纸及焊接技术规程的要求规定执行。 4.3.1.7、外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。 4.3.2、焊接接头外观检验 4.3.2.1、焊工本人应对所焊接头进行外观检查。外观检验，检验项目主要包括焊缝的平直度偏差、厚度及余高的检查;表面裂纹检查;咬边、焊肉不足、角焊缝腰高与尺寸检查、焊接件外观尺寸检查，包括直径、形状及变形量是否超过技术规程的规定等。并形成焊接自检记录。 4.3.253、.2、焊接质量检查人员应根据图纸要求对焊接部件进行宏观的36 尺寸检验。对重要部件应该在焊接过程中监视焊接变形，并在焊接及热处理完成之后进行最终尺寸检查。 4.3.3、焊接接头无损检验 4.3.3.1焊接接头无损检测，检查焊缝表面及内部裂纹、夹渣、气孔、未溶合和未焊透等工艺性缺陷。按设计要求，钢内筒筒体基板焊缝采用100%煤油渗透试验，钛材焊缝进行100%PT渗透(着色)探伤检测。 4.3.3.2、 经煤油渗透试验对不能确认的面积型缺陷，应该采用超声检验检验方法进行确认。 4.3.3.4、 对修复后的焊接接头，应100%进行无损检验。 4.3.4、 不合格焊口处理 4.3.4.1、 应查明造成54、不合格焊口的原因。对于重大的不合格焊口事件应进行事故原因分析，同时提出返修措施。返修后还应按原检验方法重新进行检验。 4.3.4.2、 表面缺陷应采取机械方法消除。 4.3.4.3、 需要补焊消除的缺陷应该按照补焊修复规定进行缺陷的消除。 4.4、 焊接修复 4.4.1、 修复前准备 4.4.1.1、对于需要进行变形控制的部件应装设测量器具并完成初始值测量。在修复中应跟踪并记录过程和终了变形量。 4.4.2、焊接修复 4.4.2.1、宜采用机械方式清除缺陷。对于厚大部件的裂纹类缺陷，37 在清除缺陷前，应该采取措施防止裂纹的继续扩展。 4.4.2.2、应采用机械方式进行坡口制备。坡口应以方便焊55、接、已确认无表面裂纹、无淬硬或渗碳层为原则。 4.4.2.3、 一般应采用多层多道焊接方法，必要时可采用分段退焊等减小变形的方法施焊。 4.4.2.4、其他工艺参数按照本作业指导书第五章的规定执行。 七、环境、安全保证措施 1、环保措施 1.1、为减少由于施工对周围环境产生的破坏，同时给施工创造一个良好的工作环境，不对施工现场造成任何污染，做到日清日洁，项目部将严格遵照国家和有关部门的环境保护的规定，在施工中采取一切有效的环境保护措施。 1.2、严禁施工人员将有害物质(如燃料、油料、化学品、酸等，以及超过允许剂量的有害气体和尘埃、泥浆、弃渣等)排放到土地、河流、水道或现有的灌溉或排水系统中。油56、漆的贮存应设专库分类存放，库门外应有醒目的标志牌，如“化工油漆库”注意防火等字样。并配备相应的消防设施和器材等。贮存和调配油漆时现场应注意通风良好，严禁烟火。并应有防火砂、灭火器等消防措施。油漆必须密封，以防溶解液挥发，施工时随取随用，随时加盖密封，以防变干、变稠。施工人员应穿戴工作服、口罩、手套等防护用品，对于有过敏反应的人员，不应参加施工。 1.3、为保护施工区和生活区的环境卫生，达到环境保护的要求，项目部将委托安监部门负责垃圾清运工作。并合理安排人力、物力等配合安38 监部门开展工作。搜集和处理施工场地内住房、办公室、施工场地及其他房屋的一切垃圾，以及项目部所有人员工作区域的垃圾。并将其57、运至指定的地点进行掩埋或焚烧处理。有毒、有害的废弃物请厂家回收或送到有处理资质的厂家进行处理。 1.4、固体废弃物实行分类管理，回收利用，危险废弃物分类收集。 2、安全保证措 2.1、所有作业人员均须接受三级安全知识教育和培训，进行安全技术交底。从事特殊作业的人员应有上岗证。 2.2、所有作业人员，必须经医生检查身体合格后，方准进行高空作业。 2.3、进入施工现场应正确着装，并戴好安全帽;根据工种不同配备相应的个人劳动保护安全用品。 2.4、安全文明施工标志、警告、警示标牌齐全、醒目(“严禁吸烟、当心火灾”;“高压危险、当心触电”;“高空施工、严禁抛物、当心坠落”;“禁止合闸、有人工作”;“非58、作业人员严禁进入”等)。 2.5、施工区域道路畅通及消防通道，危险出入口应设安全围栏或悬挂警告牌。夜间施工，照明应充足、良好，且保证施工和安全通行。 2.6、经常保持施工现场整洁,杜绝“两头”(焊条头、烟头)及其它固体废弃物。 2.7、施工现场的安全施工设施、文明施工设施及消防设施严禁乱拆乱动。 2.8、安全防护设施严禁任意拆除(安全网、栏杆等)，必须拆除时，39 应填写“安全防护设施移动申请单”在工作完毕后立即恢复。 2.9、高处作业、交叉作业时，工机具、材料、边角余料等严禁上下抛掷，应用工具袋或吊篮等吊运。严禁在吊物下方接料或逗留。 2.10、防腐油漆的贮存应设专库分类存放，库外应有醒目的59、标志牌，例:“化工油漆库”注意防火等字样。并配备相应有效期内的消防设施和器材等。 2.11、贮存和调配涂料、油漆现场应注意通风良好，严禁烟火。并应有防火砂、灭火器等消防措施。 2.12、油漆必须密封封存，以防溶解液挥发，施工时应随取随用，随时加盖密封，以防变干、变稠。 2.13、施工现场应按规范要求配置相应的消防器材及消防设施，消防器材应摆放指定位置，且不的随意启动消防器材及设施作它用。具体摆放位置如下:1、在安装平台梁时，提升平台上设置4个灭火器。2、0米处每个电源处各设一个灭火器。3、卷扬机房设2个灭火器。4、加工场地设2个灭火器。 2.14、对于有过敏反应的施工作业人员，不得参与防腐施工60、作业。 2.15、施工场所应保持整洁，垃圾、废料应及时清除，做到“工完、料尽、场地清”，坚持文明施工。 2.16、施工现场工机具、原材料、半成品、成品堆放及加工制作区域，严格按照电厂总平面布置图区域位置使用。 2.17、临时施工用电必须要持证电工上岗，电动工具应经检验合格。使用磨光机、电源盘等电气设备、工机具，应该防止触电事故的发生，使40 用的电源应做到一机一闸、一保护，电源盘等必须装漏电保护器;下雨天应将电气设备等妥善盖好，以免沾水后漏电;严禁将电源线直接勾挂在闸刀上或直接插入插座内使用。 2.18、电动工、机具接地应安全可靠(卷板机、电焊机、空气压缩机、卷扬机等)。 2.19、提升平台及61、烟囱钢内筒避雷接地(临时，施工用)，应跟随安装和提升高度同步进行，若接地电阻过大，应增加接地极;接地线采用-605镀锌扁钢，接地极采用?636镀锌角钢，且接地极长度不得,2.5m。 2.20、装、卸车、吊装作业人员严禁站在吊车起重臂及吊物下方，若起吊高度超过50m应设牵引绳牵引吊物，避免吊物碰撞作业人员或周围建筑物等，以免发生人身伤亡或设备材料损坏事故。 2.21、 焊接安全措施 2.21.1、防止焊接生产过程中粉尘、有害气体的危害，降低焊接材料的发尘量和烟尘毒性，尽可能采用低尘、低毒低氢型焊条。 2.21.2、 防止焊接生产过程中粉尘、有害气体的危害，从工艺上着手提高焊接机械化和自动化程度。62、 2.21.3、 防止焊接生产过程中粉尘、有害气体的危害，加强通风，采用换气装置把新鲜气体输送至厂房或工作场地，并及时把有害物质和被污染的空气排出。 2.21.4、焊接生产过程中所使用的设备、装备及工具均有安全注意事项，一般在设备、装备及工具的使用说明书中都有介绍，在使用过程中必须严格执行，切不可掉以轻心。尤其是易燃、易爆的设备，装置更应注意。 41 2.21.5、高空施焊设备导线不得沿内壁敷设。 2.22、链条葫芦须经检验合格方可使用，每只葫芦载荷不得大于75,的允许起重量，葫芦停止操作时，应将手拉链条葫芦扎紧。 2.23、电动工具及电源设施经检查、检验合格才许使用。使用角向砂轮机时，施工人63、员必须戴防护眼镜，进行剜外作业必戴防护面罩，砂轮旋转方向3m范围内，不许站人。砂轮片必须夹紧，严防砂轮片甩出或炸裂伤人。 2.24、内筒提升安装作业 2.24.1、场内进行钢构件运输时，其运输道路应平整坚实，运输车辆的实际载重量不得超过额定载荷吨位，车辆启动运行前，应将钢构件捆绑牢固，运输途中应设专人监护，但不得人货混载，车辆不得超速; 2.24.2、凡使用吊车或卷扬起重系统配合作业时，应设专人指挥，并遵守相关规程，吊车转弯半径、起重臂下和吊物下方严禁任何人员逗留，作业时应设专人监护。 2.24.3、内筒外围环向安装的上、下两层平台，加工制作应焊接牢固、安全可靠，满足施工载荷要求，其临边侧应设64、置1.2m高的双层安全围栏，上层平台与内筒的间隙处应铺设三防布。 2.24.4、提升系统所需的临时用电应采用“三相五线制”、三级配电系统和两级漏电保护，所使用的电缆、电气设备、元件等，应经过负载计算，严禁电流过载，漏电保护器应动作灵敏，接地齐全规范。专职电气人员应在每天开工前，对电气设备和用电线路进行巡查，并填写临时用电巡查记录,提升操作人员所用载人上下吊蓝需配有备用电源，以保证操42 作人员在突然停电时可正常通行。 2.24.5、为了避免误操作，操作台的操作按钮、开关、阀门、压力指示仪等部位应设置明显的汉字标识。 2.24.6、为了防止筒体提升过程中垂直度偏差过大，当筒体通过每层钢梁前，应在65、预通过的钢梁平台上设置观察点，安排相关人员进行观察监测，高处作业人员应正确使用五点式安全带或安全带自锁器安全绳保障系统。 2.24.7、当筒体提升过任何一层钢梁时，应及时安装导向轮。 2.24.8、在整个筒体提升作业过程中，应加强对风机工作状态监护，确保筒内作业人员新鲜空气的供给，避免因缺氧晕厥或中暑等事故的发生。 2.24.9、在烟囱内筒施工作业必须实行人员入场实名签到表，下班时清点人数，采取安全有效通风措施，不得使用高压氧气通风，并在筒体外设专人监护。 2.24.10、内筒照明须使用36V下照明灯具，并应带防爆网(罩)。作业人员、工具绝缘及接地良好，衣服干燥，身体不得接触任何带电体。 2.66、24.11、烟囱内筒提升至接近每层平台时，避免筒体与平台和其他物体相撞，需在筒体外均匀布置四点导向装置，或用四个10t手动葫芦将筒体牵引过平台。 2.24.12、烟囱内筒提升过程中，应在筒体上升方向平台层设专人监护。 2.24.13、提升时必须由操作工对设备进行正确的操作，并时刻监测43 设备的运行状态，做到出现故障及时排除，保证设备的安全运行。 2.24.14、烟囱内筒筒体组装与提升时，非工作人员严禁靠近施工区域逗留和参观，并设安全警示区围栏，将安全警示牌挂醒目位置(“高空作业、当心坠落”、“高空作业、 八、施工质量标准 1、钢内筒组装 1 标记 基准线、点、标高标记及编号完备、清楚 2 筒67、体外观表面 不应有焊疤、明显凹面，划痕小于 0.5mm 两端铣平时构件长度 ?2.0mm 端 主控两端铣平时零件长度 ?0.5mm 部 项目 3 铣 铣平面的平面度 ?0.3mm 平 铣平面对轴线的垂直度 ?L/1500mm 2椭 筒直径?5mm ?10mm 4 圆 筒直径,5m ?20mm 度 应有75,以上 1 顶紧接触面 的面积紧贴 2 外径周长偏差 ，6,0mm 3 对口偏差 ?1mm 4 相邻两节焊缝错开 ?300mm 一般筒体两端面与轴线 5 ?3mm 项目 偏差或筒壁垂直度 6 筒体直线度 ?1mm 7 筒体圆弧度 ?2mm 8 表面平整度 ?1.5mm 9 筒体长度偏差 ?H/68、2000,且不大于 2mm 52、钢内筒分段安装 钢构件验应符合设计要求和现行有关标准规定，无因运输、堆放和吊装等造1 收 成变形及涂层脱落(或已矫正和修补) 主控 筒体外观2 不应有焊疤、明显凹面，划痕小于0.5mm 项目 表面 3 标记 基准线、点、标高标记及编号完备、清楚 1 对口错边量 ?1mm 2 相邻两段的纵焊缝错开 ?150mm 一般项目 3 筒体中心偏差 不大于H/2000，且不大于30mm 44 筒体直线度 ?1mm 44 5 表面平整度 ?1.5mm 6 表面锤击深度 ?1mm 3、钢内筒整体安装 1 钢内筒的安装质量和支座环制作 必须符合设计要求和有关质量标准 2 不锈钢69、钢板和构件质量 必须符合设计要求和有关质量标准 主控不应有明显凹陷、损伤，划痕小于0.5mm;爬项目 3 不锈钢筒体及构件安装外观表面 梯牢固，栏杆横平竖直，不得歪斜变形 4 筒体外观表面 不应有焊疤、明显凹面，划痕小于0.5mm D?5m ?10mm 3筒体与支座 1 环同心度 D,5m ?20mm 32 筒体与支座环间隙 ?1.5mm 3 止晃点标高偏差 ?10mm 一般4 筒体中心偏差 ?100mm 项目 5 筒体总高偏差 ?100m 6 烟道口中心偏差 ?15mm 7 烟道口标高偏差 ?20mm 8 烟道口高和宽偏差 ?20mm 九、安全施工措施 1安全注意事项 1.1(施工人员必须体70、检合格，且持证上岗，登高作业必须有登高证。 1.2(进入施工现场要正确佩戴安全帽，高空作业应正确佩带安全带。 1.3(特殊工种必须持证上岗。 1.4(施工人员严禁酒后作业、严禁吸烟，非施工人员严禁进入施工现场，并设警告标志。施工区周围应挂警告标志，并由专人值班，严禁无关人员入内，上下班需由班长或专职监护人清点人员并作好班组作业人员记录表。 1.5( 施工班班长应坚持站班会制度，对施工人员加强班前班后安全教育及总结，使每一位施工人员都养成安全施工的习惯。凡参加高处作业的人员高处作业必须扎好安全带(安全带使用前应进行检验，不合格或有损坏的安全带不得使用)，安全带应挂在上方的牢固可靠处，施工用连接件71、等小型45 物件应用工具包传递，严禁直接抛掷。 1.6(参与施工的人员必须参加技术交底并签证，未参加交底的人员不得参与施工。 1.7施工现场应保持整洁，垃圾、废料应及时清除，做到“工完、料尽、场地清”，坚持文明施工。施工配电箱开关的外壳应完整无损，露天的应带有雨罩，并且应设警告牌。所用的电器机械应装有漏电保护器，并应有安全接地。 1.8夜间施工必须有足够的照明，并应有专职电工值班。同时办理相关施工作业票。 1.9立体交叉作业时，层间搭设严密牢固的隔离层，要注意高空落物伤人，每层平台配备2台干粉灭火器。 1.10使用吊篮时，要按照其操作规程进行操作。 2.安全文明施工要求 2.1(施工现场有临空72、的应有护栏或安全水平绳，并挂好警示牌。现场设置的各种安全设施严禁挪动或移做它用。 2.2(运到现场的钢板要堆放整齐有序。 2.3(要坚持防火安全交底制度，在进行电气焊，油漆粉刷或从事防火等危险作业时，要符合有关防火要求。每层平台配备2台干粉灭火器。 2.4(施工材料的存放，保管，应符合防火、防盗安全要求，库房应用非燃材料搭设，并应有防火标志。易燃易爆物品应专库储存，分类单独存放。仓库应保持通风。用火应符合防火规定，并应有明显的危险物品、禁止烟火标志。 46 2.5(施工现场保持清洁，垃圾、废料应及时清除，做到“工完料尽场地清”。 2.6.烟囱空压机电源配置两套路线(来自不同变压器)，两电源之间73、设一电源线，以备切换电源用。 2.7.钢内筒提升过程中每次都要检查各吊点，导向及内筒与钢梁的距离，如发现异常，及时调整，修复。 十、环保注意事项 1(要注意施工机械的日常保养，避免过大的噪音。 2(在工程醒目处悬挂防二次污染警示牌，将防二次污染工作深入贯彻到施工人员心中。 3(在现场设置固态的建筑垃圾堆放点。严禁在施工现场乱堆乱放材料及建筑垃圾。建筑垃圾堆放点的建筑垃圾应定期定人清理。 4(要经常检查施工用的氧气和乙炔瓶，杜绝气体泄露现象的发生。特殊材料存放) 5. 如有易燃易爆等特殊材料需按要求存放和使用。 6(施工现场须放置好各类防火设备，以防急用。 7(节能降耗，节约水、电及施工原材料，74、最大限度的减少或杜绝能源、资源的浪费。 十一、危害因素辩识与控制 可能导序作 业 活 责任危 害 因 素 致 控 制 措 施 号 动 人 事故 47 临空面孔洞未设高处坠黄建临空面设置围栏 置安全保护设施 落 辉 未正确使用安全高处坠施工人员正确扎挂安黄建1 高处作业 辉 带 落 全带 平台、走道、脚手黄建坍 塌 保温材料随吊随用 辉 架堆放物件超载 交叉作业时上下物体打黄建2 交叉作业 严禁随便抛掷物件 辉 投掷物件 击 脚手架搭进行严格检查，挂牌黄建3 搭设不合格 坍 塌 辉 设 后方可使用 脚手板未加固或高处坠满铺脚手板并用#8铁黄建辉 脚手架使未铺满 落 丝封牢 4 用 高处坠在必要位75、置设置步黄建无步道、爬梯 辉 落 道、爬梯 脚手架拆黄建5 未按顺序拆除 坍 塌 严格按顺序拆除 辉 除 每3天上一次润滑油黄建起重伤辉 6 天轮地轮 易损坏 并专人检查轴、轮子，害 并做好记录 每周检查一次地锚引黄建辉 出线是否与受力方向起重伤7 地 锚 易移位 一致，地锚的夹子、害 钢丝绳是否锈蚀、松动 48 每3天检查一次排绳黄建辉 易打结、扭曲、断是否整齐，接机磨损卷扬机及丝，被挤扁、压伤，起重伤情况、断丝数、电气8 钢丝绳 与电源线、电焊地害 绝缘、离合器制动装线接触后打火 置、导向滑轮、索具、电机 每周检查一次杆件是黄建起重伤辉 9 井架系统 易歪斜 否垂直，螺栓连接是害 否良好 76、起重伤每天检查一次限位开黄建限位失灵 辉 1害 关是否良好 乘人电梯 0 人身伤乘人时必须将防护门黄建高处坠落 辉 害 关好 每30天检查一次防火黄建1人身伤辉 平台系统 燃火 装置、灭火器、水桶1 害 等 1黄建井架防雷 雷雨天气 雷 击 每周检查一次 辉 2 1电源盘柜外壳无黄建施工用电 触 电 必须设置接地保护 辉 3 接地保护 1黄建夜间施工 光线不足 事 故 必须有充足的照明 辉 4 十二、计算书 1.千斤顶 本工程选用4台LSD600E提升千斤顶,总提升力为240吨;每一个千斤顶穿束4根。 49 (1)总起重能力储备系数 (4台600KN/台)/80t=3 具有足够的起重能力储备 77、(2)液压提升装置钢绞线受力校核: 选用17-17.8高强度预应力钢绞线 单股钢绞线破断力360kN 钢索束由16根钢绞线组成 总破断力为360kN16=5760 kN=576t 安全系数为4:80 t4=320t,576t 结论:钢绞线安全系数与设备设计说明书一致，可以使用。 2.千斤顶承重系统组成 由于钢内筒提升特点，根据提升平台的类型及其重量的分布情况把千斤顶承重分布如下图: 50 3、安装吊耳的设计 吊耳尺寸(厚度=20mm，材质:Q235B)如下图:安装吊耳4只/部件 51 180孔802 吊耳的受力面积:(180-80)/220=1000 mm 2吊耳的最大承重:235MPa10078、0mm=235000N=23979Kg 安全系数:23979/10518*4=9.1 结论:选用的吊耳有足够的安全系数。 4、吊篮布置图 5、烟囱吊篮校核计算书 已知条件: 52 受载端:篮体重200?、提升机104?(2个)、电缆线70?、钢丝绳210?(4根)、安全锁12?(2个)、电箱18?、额定荷载300?，共计P=914?; 负载端:吊篮工作时，钢丝绳固定于烟囱检修平台上，检修平台可受力为F=800?/? 工作高度: 80m 经分析，吊篮工作时主要受力点为烟囱检修平台上的悬挂点(2个悬挂点，间隔3米):见下图 故有:单边受力P=914/2=457? K=F/P=800/457=1.75 53 因烟囱检修平台为桁架式结构，且在安装时成为一个整体，故所受力将逐层被分摊，检修平台可承受力将远大于800?/?。 故本次设计方案是安全的。 54