1、5.4 压缩机安装施工方案5.4.1 设备的验收、存储1）设备开箱清点验收必须由建设方、厂方、监理方、施工方等四方人员共同见证下进行，按照设备出厂装箱清单逐项核对，四方代表共同在开箱清点验收记录上签字确认。2）在打开木箱检查物品时，压缩机部件必须有序地存放在干燥的地点，防止环境对货物造成影响，货物部件清点后及时恢复设备包装，并妥善做好保护工作。3）设备清点、装箱、吊运因遵循下列规则。 设备吊装作业只允许有起重资格的人员进行操作。 货物重量必须在吊装的安全区域范围。 货物重心一直平稳，不允许倾斜或晃动情况发生。 需使用合适的吊装工具（吊带，钢丝绳等）进行吊装。 货物落地要平稳，防止货物跌落。 吊2、具支撑点选择正确 吊装货物时，下面严禁站人。 货物落地选择平整的地方，防止货物倾倒伤人。5.4.2 基础验收1）按设计图纸要求对基础进行外观检查，不应有裂纹、蜂窝、孔洞、漏筋等缺陷。并由土建施工方标出基础的纵横中心线及标高基准线。2）安装人员按基础图、设备的技术文件和设备尺寸对照检查，其偏差见下表的规定。设备基础尺寸及位置的允许偏差表（mm）项次项目名称允许偏差1基础坐标位置（纵横轴线）202基础各不同平面的标高0203基础上平面外形尺寸204基础上平面得水平度每米5全场105垂直偏差每米5全场206预埋地脚螺栓标高（顶端）200中心距27预埋地脚螺栓孔中心位置10深度100孔壁垂直度105.3、4.3 基础处理1）基础表面应进行产麻处理，麻点分布均匀。麻点深度不易小于10mm，密度以100*100mm面积内有3-5个麻点为宜，表面不得有油污及疏松层。2）放置垫铁或支持调整螺钉用支承板处（主周边50mm）的基础表面应产平。3）地脚螺栓孔应清除干净，孔内不得有碎石，泥土等杂物和积水。4）预埋地脚螺栓的螺纹和螺母表面应清理干净。不得有粘附的浆料，并进行妥善保护。5.4.4 设备安装前的准备1）安装前应具备下列技术资料： 产品出厂合格证 产品总图、主要部件图、产品安装使用说明书等。 压缩机房工艺、电气、仪表、电信设计图纸。2）安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁、干燥。3）安装前应组4、织施工人员进行技术交底，进行必要的学前培训，了解掌握本设备的基本结构特点以及安装中的有关规定要求。4）压缩机安装前应对油封进行彻底清洗干净，检查各磨擦面有无锈蚀现象。若有，则应用油石将锈蚀研磨光洁，用煤油清洗油封时，需待煤油完全晾干后，方可总装。5）安装过程中需要起重工具（行吊）、装卸工具、水平仪、垫铁。垫铁分平垫铁和斜垫铁（斜度1/151/20），材料为普通碳素钢，数量充足。5.4.5 压缩机主机得安装1）机身、中体采用有垫铁安装方式。 垫铁安装前应除去铁锈、毛刺和油污。 垫铁组应布置在靠近地脚螺栓柱两侧和受力集中处，相邻两组垫铁间距可根据机身重量、底座的结构形式及载荷分布等具体情况，一般控5、制在0.51m范围内。放置平垫铁后用2mm/m的水平仪找平，垫铁与基础应均匀接触，接触面积应不小于50%，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。 每组垫铁不应超过4块，且只允许有一对斜垫铁，垫铁总高度宜为5070mm。垫铁安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。2）地脚螺栓安装要求如下。 带锚板的地脚螺栓的光杆部分及锚板应刷防锈漆；锚板与基础表面接触均匀，接触面积不小于50%；用螺母拖着钢制锚板，锚板与螺母之间应点焊固定。 预留孔中的地脚螺栓光杆部分应无油污或者氧化皮。螺纹部分涂少量油脂；螺栓在预留孔中应垂直，不碰孔底，螺栓上任一部位离孔壁的6、距离不得小于15mm。螺母拧紧后，螺栓露出螺母部分长度宜为2-4个螺距，螺母与垫圈、垫圈与底座间均匀应按触良好。3）机身与滑道的找正应符合下列要求机身列向水平度在中体滑道前、中、后三点位置测量；轴向水平度在机身轴承座孔处测量，以两端为准，中间供参考。机身的列向水平度不应超过0.15mm/m，轴承水平度不应超过0.05mm/m。机身的列向水平度应根据各列的水平度综合考虑调整，宜高向气缸端。轴向水平度得倾向，对于电机手用悬挂式或单独立轴承的，在规定范围内宜高向驱动端；对于电机手用双独立轴承的，在规定范围内宜高向非驱动端。机身水平赵正时，应使垫铁组与机身底座安全接触，使之均匀受力。机身紧固地脚螺栓前7、应安装机身支撑梁，并将其固定螺栓拧紧。横梁螺栓的紧固距应符合说明书中表8.2-1的要求。地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身的水平度以及各横梁配合的松紧程度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各垫铁组，直到达到要求。机身地脚螺栓的紧固力矩/打压值应符合说明书8.2-1的要求。4） 曲轴、轴承的安装清除曲轴和轴承上的油污、防锈油等异物，带油孔的曲轴应保证油路通畅。轴承合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣等缺陷。主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及经向间隙是靠精密的机械加工保证的，在紧固螺栓达到拧紧力矩的条件下，其间隙应符合说明书中表8.1-2的规定值。曲轴就位后，应在主轴8、颈上复查轴向水平度，其允许偏差不应大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。在曲柄销0、90、180、270四个位置测量轴颈水平度，检查曲柄颈对主轴在互相垂直的四个位置上的水平度，且不得大于0.15mm/m。将曲轴置于0、90、180、270四个位置上，分别测量曲拐臂间距离，其偏差值应符合说明书中表8.1-1的规定。5） 灌浆一次灌浆工作应在机身初找平、找正后进行。二次冠梁工作应在机身、中体二次找正完成后，压缩机曲轴和主轴承检查合格、隐蔽工程检查合格后24h内进行。灌浆材料使用环氧树脂砂浆。地脚螺栓孔灌浆用料为细石砼，其标号应比基础砼的标号提高一级。捣实砼时不得使地脚螺栓歪斜或使机器9、发生位移。预留孔内的砼应达到设计强度的75%以上才能拧紧地脚螺栓。二次灌浆前应进行下列工作：A. 将各垫铁组的每块垫铁间电焊固定。B. 二次灌浆的基础表面应用水冲洗干净，并保持湿润不少于6h，灌浆前1h应清除积水。当环境温度低于5摄氏度时，灌浆层应采取保温或防冻措施。二次灌浆时，灌浆料应现配现用，灌浆后应按规定养护，并应符合下列要求：A. 二次灌浆层的高度宜为5070mm.B. 二次灌浆层的施工应连续进行，不得分次完成。C. 二次灌浆层应夯实并且使其充满整个机身底部。6） 接筒、气缸的安装将接筒与机身中体以止口进行定位，均匀紧固链接螺栓以后，应使机身与接筒链接面全部接触无间隙。中体、接筒链接一10、体后，再将接筒另一端与气缸座、气缸链接。接筒与中体以及气缸之间均为O型圈密封，安装时应保证O型圈完全压入槽内。安装气缸支承部件，通过支承底板上的调整螺栓，可调整气缸的水平度，气缸的支承应接触良好，受力均匀。气缸倾斜方向应与十字头滑道方向一致，且宜高向气缸端盖。若出现方向不一致时，可通过调整气缸支承和刮研气缸与接角，接角与中体的接触面赖调整校正，不得采用加偏垫或施加外力的办法赖强制调整。气缸各链接螺栓应对称，均匀紧固。7) 十字头和连杆的安装安装前应将十字头连接杆的防锈油彻底清洗干净，要特别清洗十字头油孔，十字头消油孔连杆体油孔和大小头的油孔，确保油孔、油槽畅通、清洁，安装过程中要注意中体滑倒的11、清洁；将连杆从机身上开口处放入机体中，吊带连接杆时要小心谨慎，防止划伤磕碰机体，曲轴，防止连杆小头端划伤中体滑道，在安装吊带前对易碰的部位做适当的安全防护；通过手动盘车与连杆配合旋转曲轴曲柄找到安装连杆的合适角度和位置，安装连杆大头瓦和连接螺栓；紧固连接螺栓时，应符合技术文件给定的紧固力矩或打印值。（见表8.2-1）十字头从中体窗口装入滑道，注意防止磕伤十字头华覆；安装十字头时，正反手里面位置不得掉向；十字头与连接杆后，用塞尺检查十字头与滑道全程的各个位置上的间隙，应符合表8.1-2的规定。连接螺栓对称均匀紧固，至少应分三次达到规定的扭矩或打压值。8) 填料与刮油器的安装填料安装彻底清洗各零部12、件，待让无污垢和其它赃物，正确安装各填料素材室，保证冷却水路畅通，按图纸规定调整密封环等在密封室的轴向间隙；组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序按随机图样中填料部件图中要求进行，不得装反；填料组装后，应保证冷却水孔、汽油孔、漏气回收孔、充氮孔畅通、清洁，并整体安装与气缸上；组装刮油器时，应保证刮油环组与腔室的轴向间隙符合图纸规定；安装刮油环时，刀口不得装反，其刀口应朝向机身方向；填料部件不需要分体，试运前进行通水实验；为避免安装活塞部件时造成填料环损坏，压缩机配有活塞保护套；9) 活塞的安装安装前检查活塞杆的摩擦部位有无划痕，磕碰现象，若有轻微损伤或缺陷，可用油石或纱布休整，清洗活塞体和活13、塞环，活塞环在槽内应能零活旋转，安装支撑环时，在活塞装入气缸时应使支撑环飞开口侧处于活塞正下方位置，安装活塞环、支撑环时，在槽内应自由活动，活塞环有不同切口应交叉装配；活塞体与活塞杆不需合体组装；该活塞体与活塞杆连接方式为超级螺母结构，如需合体重新组装时，其紧固方法步骤按出厂文件规定进行；检查活塞环与环槽的轴向间隙，支撑环与环槽的轴向间隙，活塞与气缸的止点间隙，活塞体与气缸的径向间隙均应符合8.1-2的规定值，活塞杆尾部应涂润滑油，装上填料护套，穿过填料与十字头连接后，在检查十字头间隙、活塞间隙的变化情况及连接杆左右摆动的零活情况；活塞杆与十字头连接用液压连接，其安装经调整方法步骤阳执行随文件14、要求；活塞杆与十字头连接完成后应按8.1-2和表8.1-1检查装置间隙和几何精度，气数值符合规定要求；针对活塞杆上十字挡油盘及档油圈的机型，现场安装时应调整挡油盘及档油圈的集团位置，避免与刮油器会跳了干涉造成损坏；10) 气阀的安装气阀为整组出厂，不需拆装；气阀连接螺栓应拧紧，严禁松动；、气阀组应用煤油做密封性实验，允许滴状渗漏，不得形成线状流淌或渗漏；气阀装入气缸时应注意吸排气阀在气缸中的正确位置，不得装反；配有压叉的气阀安装时应调整鞋盒器阀杆长度，使其与气阀压盖的距离满足设计图纸爱的规定，通常卸荷器阀杆端部应距离压盖顶部1-2mm；本机采用正作用型卸荷器结构；5.4.6 电动机的安装1)按15、随机文件有关规定执行；2)首先检查电机核对正确无误，在核对电机主轴和压缩机主轴尺寸，按电机制造厂的间隙表的规定安装；3)采用与压缩机机体相同的方法，将电机放置在基础上，按照机体调平方式初步调平，使得电机轴与曲轴轴线在同一条中心线上，并使两轴法兰间距为飞纹和定位盘的厚度；4)由电气专业对电机部分进行安装，确保电机绝缘、耐压、接地及控制部分满足电气规定要求；5)点动主电机确认旋转方向正确，保证主电机实际磁力中心线位置；6)压缩机主轴与电机主轴的同轴以亚搜集主轴为基准，可调节电机垫铁来实现；7)电机轴承润滑油牌号应符合电机说明书的规定；8)电动机与压缩机联轴器对中偏差径向位移应不大于0.03mm，轴16、向倾斜应不大于0.05mm/m；9)对中合格后安装飞轮及定位盘，并紧固连接螺栓，紧固力矩打压值符合表5.2-1的规定；10)为了帮助安装飞轮，曲轴法兰和飞轮可通过螺钉紧固，暂时将飞轮固定到曲轴上，待联轴器与飞轮经完成后，在重新紧固螺母，避免松动；11)电动机与压缩机连接后，复测压缩机曲臂巨差应符合表8.1-1的规定；12)电动机的垫铁、地脚螺栓安装要求同压缩机一致；13)电动机的灌浆要求砼压缩机要求一致。5.4.7 辅助设备的安装1)容器安装压缩机辅助器（18台/套）通常在主机和主电动机已经浇筑在地基中，并已对中完成，主机安装后进行； 辅机可不参与水压试验，注意保护接口防止杂物油污进入荣口内部17、，检查内外表面残渣，法兰密封面油污磕碰，划伤等影响使用缺陷；缓冲口安装前，先将其支撑预安装（未灌浆），先安装排气缓冲口。在安装进气狐缓冲口；容口找平后，参考机体灌浆方法对容口固定支撑底座基础进行灌浆，做好安装检查记录；采用锲型支座的排气缓冲口在与气缸连接后应先紧固气缸正下方的锲型支座拉杆螺栓，使锲型支座与缓冲口接触，但紧固力不宜过大，保证锲型支座胶垫与角壁接触即可，然后在紧固出气口侧锲型支座的拉杆螺栓达到同样要求，紧固过程中容口处于自由状态，并保持大致水平，紧固后将拉杆螺栓上的螺母拧紧，拉杆螺母紧固后方可紧固固定支座带上的螺栓，如压缩机运行时缓冲口震动较大，可在运行时待锲型支座拉杆螺栓松开后重18、新紧固； 缓冲口排污阀应按设计要求引至低点并进行加固；2)润滑站的安装安装前先核对润滑站管口方位及规格尺寸，确保无误，在丢循环润滑管路的零件进行清洗、吹扫，然后才能安装，确保润滑争绞的可异性；润滑站的吊袋找正及基础灌浆其安装操导参照润滑站随机资料和机体安装方式进行；对于本工程属于寒冷地区，润滑油管线应做保温伴热处理；3)冷却水站的安装先核对冷却水站各对接管口尺寸及方法，在清洗吹扫干净零部件，然后进行安装；冷却水站的吊装、找正及基础灌浆按随机文件机体安装方式进行；冷却水管线做保温伴热处理；4）电动盘车装置安装；安装时应按随机文件要求调整盘车装置的位置及厚度，保证盘车齿轮在最大行程处能与飞轮齿合，19、在最小行程处能与飞轮脱开；安装行程开关应保证开关探头与盘车齿轮内圆表面接触，防止探头与齿干涉造成损坏，行程开关支撑用角钢与盘车支架焊接，盲板与支架焊接；盘车装置的减速机构润滑油的牌号应符合减速机说明书的规定；5.4.8 管道安装1)管路安装按随机文件流程图、布置图、管路图参考执行，具体尺寸以工艺流程图为准；2)管道安装前应进行清官、安装过程中注意保护，防止脱物进入损坏机器；3)安装时注意保护气缸、机体；4)气体安气阀开启压力的调定按说明书规定执行，并进行铅封；5)阀口安装注意介质流向；6)管道的保温、伴热等按照工艺流程图进行施工；7)管道清洗和测试:对压缩机气、水、油管道焊接时，不能将焊渣留在20、管道内，必须清除干净；管道水压试验完成后，进行吹扫；管道进行清洗和测试时，应将管道与气缸连接全部断开，切对气缸进行封闭保护；管道焊口检测执行工艺设计要求；8)管道防锈管道清洁完成后，进行必要的防锈保护，并对开放的管端进行密封保护；9)管道与设备的连接在最终组装和连接压缩机的管道和容口时，确保内部未发生绣；法兰螺柱能在螺栓孔自由通过；自由状态下的法兰间距，能顺利插入垫片为宜；法兰平行度不大于法兰外径1/1000；5.4.9 电气仪表安装1)电气仪表安装前，先检查接地布线系统，检查所有电气和机械设备的接地连接，满足设计及规范要求，独立的装置需按设计图纸及IEC规定进行接地，测试绝缘电阻符合随机文件要求，否则应对电机进行干燥或清洁；2)仪表安装阳执行随机出厂文件规定，并按规定值进行仪表调校。