1、磨子潭大桥施工技术方案一、工程概况六岳高速公路磨子潭大桥为5跨预应力混凝土变截面连续刚构桥，由左右两幅两座分离式桥梁组成，分别称磨子潭1号桥和磨子潭2号桥，桥梁中心桩号分别为ZK57+532和YK57+540，桥梁全长474米，跨径组合为 （56+114+140+114+50）米，两桥反对称布置。桥梁位于山谷中，两端分别与隧道相连，左右两幅桥中心线相距约30米，桥梁上跨县级公路，交通较便利。桥梁上部结构采用单箱单室预应力混凝土变截面连续刚构箱梁，箱梁根部梁高主墩为8米、次主墩为6米，跨中及端部梁高均为3米，顶板宽11.8M ，底板宽6.5M。桥梁下部主墩采用双薄壁空心墩，墩顶与梁体固结，最高墩2、78米；次主墩采用空心薄壁墩，墩顶设盆式支座；墩柱基础均采用直径2M的钻孔灌注桩，桩长622米，主墩每个承台9根桩，次主墩每个承台6根桩，每幅桥共计30根，皆为嵌岩桩；桥台为重力式片石混凝土桥台，扩大基础。二、施工总体方案根据工程实际情况和工期要求，总体上采用左右幅顺序施工的方法进行施工，即以上部工程为主线，先施工左幅桥，合龙后施工右幅桥，配置一幅桥的模板和机具，合理安排施工流水和搭接，先后进行两幅桥的施工，既能充分利用资源、减少一次性投入，又能满足工期要求。在一幅桥的施工顺序上，先施工主墩、次主墩，抢悬灌梁施工，桥台在桥两端的隧道打通后施工，不影响边跨合龙。施工前先做好“三通一平”，在桥上游3、修一条跨沟便桥，通往每个墩位处都修通临时便道，桥两端分别设钢筋加工场和施工队驻地等临时设施。钻孔灌注桩考虑数量少、桩身短、嵌岩多、施工场地条件差等因素，采用人工挖孔较为经济可行，可以大面积同时施工，进度也有保证，尤其要保证左幅主墩先行结束。承台采用挖掘机结合人工进行开挖，遇岩石进行控制爆破，模板采用组合钢模，混凝土采用泵送入模，浇筑时采取体内设散热管降温的措施防止混凝土出现温度裂缝。墩柱采用翻模施工，每套模板配置3节，节长2.25米，共配三套，主墩配二套，次主墩配一套，每次混凝土浇筑高度为4.5米，外模上附设操作平台。人员上下搭设爬梯。墩柱横系板采用在已成墩柱上预埋钢板焊接型钢形成平台的办法进4、行施工。0#块采用托架现浇，采用在已成墩柱上预埋钢板焊接型钢形成三角托架以形成平台的办法进行施工，0#块和1#块同时浇筑。箱梁采用挂篮悬浇，配置四对挂篮，一幅桥的四个T构同时施工，完成后转到另一幅桥施工。边跨直线段采用支架现浇。钢筋、模板等材料和小机具的垂直提升采用125型塔吊吊运，每座桥安设三台，分别设在1#、2#、3#墩位处，4#墩采用25吨汽车吊吊运。混凝土采用“万士乐”内燃输送泵泵送入模，能确保泵送高度。三、施工进度计划以2#、3#墩为关键线路，墩柱按每6天浇筑一次混凝土，悬灌梁按每7.5天浇筑一个节块，计划工期如下：准备工作（30d）桩基及承台（60d）墩柱（120d）0#块（40d5、）挂篮安装（10d）悬浇施工（120d）边跨合龙（15d）中跨合龙（20d）桥面系（50d）。以上合计465天，加上另一幅桥的悬浇施工130天，共计595天，即在20个月内能完成全桥的施工。四、主要施工方法及工艺1、挖孔桩施工1.1施工准备清除坡面危石浮土；定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检查核对；孔口做好排水系统，并搭好孔口雨棚；安装提升设备，布置好出碴道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。井口周围用混凝土制成锁口予以围护，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。若井口地层有较大的渗水量时，用井点法降低地下水位。1.2成孔工艺成孔方式可根据土质软硬采取人工直接挖掘或凿眼爆破，在井口6、架设三角架，用人工辘轳或10kN20kN慢速卷扬机提升出碴。成孔顺序：挖掘程序将以土层性质确定，土层紧密、地下水位不大者，同一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖、集中一孔抽水，以降低其它孔水位。土层松软、地下水位较高者，采用对角开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。工艺要求：控制孔壁衬砌，以增加桩的摩擦力；桩孔误差平面位置不大于50mm，倾斜度不超过1%，孔径、孔深要符合设计要求；为防止坍孔，支护要及时，挖孔及支撑护壁两道工序连续作业，每一米为一节段。 对需要爆破的桩孔岩石，采用导爆管起爆，并设置上下方便的设施。炮眼数目、位置、斜插方向，按岩层结构进行爆破设计，严禁裸露药包；严格控制用药量，以松动为主7、。炮眼附近的支撑要加固或设保护措施。一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员也要到安全处躲避。放炮后用高压风管迅速进行排烟、除尘后，再进入孔内施工。1.3支撑护壁支撑护壁采用外齿式混凝土护壁，该种形式的护壁，其抗塌孔的性能好，又便于人工用钢钎捣实混凝土，增大了桩的摩擦阻力。1.4排水孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排走；渗水量大时，可用水泵排水。孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外；孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。1.5终孔检查处理挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。做到平整，无松渣、污泥及沉渣等软层。入岩深度符合设计要求。1.6钢筋骨架制作及安装根据施工条件，挖孔灌注桩钢筋骨架8、可在孔外预绑扎后吊入孔内或也可以在孔内绑扎。为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫块外，可在孔壁上打入钢钎，用钢丝与主筋绑扎使其牢固定位。1.7灌注混凝土桩孔只有小量渗水时，可采用干灌混凝土的工艺。孔内混凝土一次连续灌注完毕。若孔内渗水量较大时，影响灌注质量时，采用水下灌注混凝土的施工工艺。2、承台施工2.1基坑开挖2.1.1基坑放样 承台基坑开挖采用1：0.75放坡，考虑排水及施工作业空间预留0.8米施工工作面；据以上原则确定承台基坑平面位置。测量放线后用白灰将边线标记出来。2.1.2基坑开挖 基坑采用挖掘机配合人工进行开挖。开挖时按设计边坡控制。当开挖至桩头位置处，设9、专人指挥挖掘机操作，避免挖弯桩头顶部露出的钢筋。当挖掘机开挖至基坑底设计标高30cm以上时，挖掘机停止开挖改用人工找平至设计标高，严禁超挖。 2.1.3注意事项a）基坑开挖连续进行，人工找平至设计标高后立即组织下一道工序施工，防止基坑长期暴露和扰动；b）深基坑开挖过程中经常检查基坑边坡稳定性和标高，防止出现坍塌和超挖现象。2.2承台垫层混凝土为便于承台立模，垫层砼尺寸较设计每边加宽30cm。在基坑开挖完成后，基坑坑底找平，在四角打桩挂线，用厚度为10cm的C15混凝土浇筑垫层。 2.3承台钢筋加工及绑扎钢筋在加工前，首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对弯折的钢筋进行调直。依据图纸设计进10、行下料，弯制加工成型，并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。钢筋弯钩无具体要求的，按标准弯钩进行加工。承台内抽干水、清除干净后，放出承台定位桩，然后进行钢筋绑扎。钢筋绑扎严格按照图纸进行,首先绑扎底层钢筋，绑扎完毕后，结合散热钢管的布置，然后再进行其余钢筋绑扎，进行墩身位置的轴线放样，定出墩身主筋的位置和底面高程，在承台内绑扎好预埋段钢筋。然后绑扎顶层钢筋，顶层钢筋要预留活动口，以便浇注混凝土时下人捣固，待混凝土浇注至顶面时再绑扎固定。钢筋绑扎经检查合格后，再立模。模板采用平面组合钢模板，用拉杆、钢管把模板支撑牢固，防止跑模。承台施工必须从基坑开挖成形至承台砼终凝的这段时间，要做好基坑排水工作，11、以保证砼的质量。2.4混凝土的浇注承台模板拼装加固后经检验合格，然后把模板和钢筋上的淤泥、杂物清除干净，模板上均匀的涂上脱模剂，再进行砼的浇筑和震捣。砼采用泵送入模，因承台面积大、高度大，为保证工程质量，均一次连续浇筑，按一定的顺序和方向分块、分层进行，震捣方式采用插入式震动棒。分层厚度不应超过30cm，其移动间距不能超过震动棒作用半径的1.5倍，靠近模板震动时要保持5cm至10cm的间距。操作时应注意快插慢拔，以保证砼的震捣密实。2.5防止砼开裂的措施因承台混凝土体积较大，承台中分层布置散热管，为32MM的钢管，在浇筑及养护过程中进行通水散热，防止混凝土水化热使承台产生裂纹。a、冷却水管的安12、装：根据承台尺寸冷却水管下料切割成各种不等节段,两头要车丝,各段要配好弯管及套管,在绑扎好的承台架立钢筋上分别放置冷却管并用铁丝固定好。端头用弯管连接好，使之形成一个封闭的循环系统。同时将测温线绑在钢筋上，测温线的温敏元件置于测点位置，并不得与钢筋直接接触，插头留在外面，以便于测定测点温度。b、承台开始浇注前，冷却管应通水试循环，避免阻塞。在承台开始浇注后，冷却水管就开始通水，通水时间根据实际情况确定。c、为防止大体积砼承台产生裂纹，除布置散热管外，对砼表面进行覆盖养护也是一项有利的措施。安排专人监测承台砼内外温度，并做好记录，控制内外温差不大于10，否则应采取措施。夏季施工时混凝土用料应遮盖13、，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度。遇气温骤降的天气或寒冷季节浇注混凝土后，应注意覆盖保温。d、另外浇筑过程中应分层浇筑,每层30CM,并控制浇筑速度,以加快砼散热速度。e、改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合料、掺加外加剂等方法减少水泥用量。f、尽量采用水化热低的矿渣水泥。g、养护采用草苫覆盖，宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得形成干湿循环。3、墩柱施工本桥墩柱均为空心墩，主墩为双薄壁空心墩，为横向变截面矩形墩，墩高约7378米；次主墩为单薄壁空心墩，为等截面矩形墩，墩高约1433米。因墩柱较高，拟采用翻模进行施工。主墩采用2套模板，次主墩采用1套模板，每套模板配14、置3节，节长2.25米。在1#3#墩的两幅桥中间位置各设置一台125塔吊，在塔吊旋转臂上安装探照灯，保证夜间施工照明。4#墩采用25吨汽车吊施工。人员上下采用爬梯。3.1模板制作及安装由于墩身较高，为了减少支撑数量，设计外模采用组合型大块带桁架钢模板，利用桁架进行自身支护，而不需单独另加支撑。面板厚度为6mm，加劲肋采用75756mm角钢，间距为50cm，每间隔1.0m设一道水平桁架，桁架采用三角形式由10槽钢加工而成。上下节模板之间采用螺栓法蓝连接，法蓝由1001008mm角钢与模板焊接而成。为了拼缝严密，法蓝采用榫口形式，即法蓝与面板边缘相互错开。为了减轻单块模板的重量，可考虑将模板和桁架15、设计成分离的，先进行模板的吊装就位，然后安装水平桁架，二者通过24mm的高强螺栓连接。内模也采用大块刚模板，面板厚度为4mm，加劲肋为65656mm角钢，间距为50 cm，为了便于拆卸，其中三片竖向法蓝设计成倒角形式。模板标准节段模板由专业模板厂家加工，确保线形流畅。 模板的设计加工要力求装拆简单、接缝紧密、不漏浆。各向尺寸精确，表面平整，并要有足够的强度和刚度，以免在砼浇注中产生变形。并经试拼检验后，方可使用。模板标准节段高度为2.25m，每节分68片，重量以便与运输为准。为了增加模板的整体稳定和减少内撑的数量，内外模板之间利用28mm的高强螺栓进行对拉，对拉螺栓孔按梅花形布置，间距为1.516、m。为了确保空心壁厚，螺栓预留孔采用壁厚2mm、直径32mm的钢管将模板撑紧。 模板起吊通过塔吊或汽车吊进行，在安装模板时，应防止模板移位、凸出或偏斜。每节模板就位后都要对轴线偏位、相邻两板块的高低差、顶面水平的高低等偏差情况及时检查调整。内模利用60钢管两端通过顶托支撑。为了防止爆模，增加模板的径向承载力，每间隔2m用钢丝绳通过5T的手拉葫芦将模板环向拉紧。3.2钢筋的制作和绑扎 钢筋在加工前，应将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对弯折的钢筋进行调直。依据图纸设计进行下料，弯制加工，并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。在钢筋的绑扎中，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。为保17、证保护层厚度，在钢筋与模板间设置同标号的混凝土圆形垫块。为加快竖向钢筋接长速度，采用墩粗直螺纹钢套筒连接。3.3砼搅拌、运输 水平运输采用砼罐车运输，垂直运输用内燃式输送泵。对砼倾注高度超过2m的，采用串筒下料，防止砼骨料分离。3.4墩身砼浇筑 在浇筑砼之前，要对支架、模板、钢筋做进一步检查，对模板上的杂物、积水和钢筋上的污垢再进行清理；模板如有缝隙的，应填塞严密；对模板有漏刷脱模剂的进行补刷。由于墩身砼采用串筒下料。砼的浇筑过程中，要按一定的顺序和方向分层进行，振捣方式采用插入式振动器。分层厚度不应超过30cm，其移动间距不能超过震动棒作用半径的1.5倍，靠近模板震动时要保持5cm至10cm18、的间距。操作时应注意快插慢拔，以保证砼的震捣密实。施工中注意各种钢筋及铁件的预埋。每次的浇注高度为4.5m，混凝土面要低于模板顶面20cm左右，以便于下次接高模板时，拼缝严密。对施工缝的处理，先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜、松动石子和松弱混凝土层，并用水冲净、湿润（不存积水），灌筑前在横向施工缝处先铺一层厚约15mm，采用与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆。由于空心薄壁墩施工容易出现表面裂纹，因此必须控制拆模时间和加强砼的前期养护。具体措施为：每次浇注砼前，用毛毡将模板包裹，气温高时喷水将毛毡湿润；每次砼施工完毕后，当砼强度达到设计强度的80%后才拆除模板，并用塑料薄膜将墩身包裹，并设19、专人负责向里注水养护。拆模仅拆除浇注段下部二节模板，预留上部一节模板，然后拼装上节模板，如此循环下去。3.5实体段施工桥墩下部实体段模板利用翻模的外模，第一层模板组装精度要求较高，外模立好后，要严格检查平面尺寸和标高，并用拉筋对拉固定，防止跑模，确认各方面无误后方可灌注混凝土。上部实体段采用托架法施工，这种方法安装简便，拆卸容易，先在墩内预留拆卸架预埋件，然后安装托架，在托架上安装纵梁、横梁、模板、最后封顶。拆卸时，安装拆卸架，操作人员在拆卸架上可将封顶材料全部拆卸，最后拆下拆卸架。灌注顶帽混凝土时要一次连续完成，灌注完成后，及时复测垫石及预留孔的位置和标高，压光垫石平面，加强养护。3.6横系20、板施工在施工横系板顶节墩身时，事先安设预埋牛腿预埋件，待顶节墩身达到一定的强度后安装牛腿支架，在牛腿支架平台上安装横系板模板，然后绑扎钢筋、浇注混凝土。4、箱梁施工4.1上部结构本桥上部结构为5跨预应力混凝土变截面连续刚构箱梁，孔跨布置为 （56+114+140+114+50）m，底板下缘线按1.8次抛物线变化。采用上、下行分离的两幅桥, 单箱单室断面,在每个墩支点处各设一道横隔板，各横隔板均设人洞。单幅桥箱梁梁段划分为： 14#墩处在墩顶托架上浇注施工的0号、1号梁段， 14#墩上用挂篮分段对称悬臂浇注的梁段，在合拢吊架上浇注的主跨和次主跨中合拢段、在落地支架上浇注的边跨现浇段和边跨合拢段，21、各跨跨中及边跨梁端现浇段梁高均为3 m。2#、3#刚构墩顶的0号梁段长9m，墩处梁高 8 m，加上二个1号块，托架上浇注施工的梁段共长14 m，其“T构”施工梁段分为16对梁段，从悬臂根部到跨中的梁段长度为：53.0m+54.0m+64.5m，悬臂浇注梁段最大重量1400KN。1#、4#墩顶的0号梁段长4m，墩顶处梁高为6 m，加上二个1号块，托架上浇注施工的梁段共长10 m，其“T构”施工梁段分为11对梁段，从悬臂根部到跨中的梁段长度为：63.0m+54.0m，悬臂浇注梁段最大重量1082KN。边跨现浇段长10.82m，各跨合拢段长度均为2.0m。4.2总体施工安排A、0#块施工：考虑到墩身22、较高，采用型钢托架现浇完成0#块和1#块。其中1#、4#墩的0#块在施工前，设置临时支座。B、在0#块上各安装两套菱形挂篮，共8套。形成4个“T”构同时施工；C、1#、4#墩和2#、3#墩“T”构施工：从2#块开始，循环施工2#11#和2#16#梁段。D、边跨直线段施工：在1#、4#墩的“T”构施工完成前2个月，开始搭设钢管支架，现浇完成边跨直线段。E、边跨合拢施工：搭设型钢托架，焊接刚性支撑，实施临时锁定，进行边跨合拢施工。F、中跨合拢施工：搭设型钢托架，预加水平顶力，实施临时锁定，完成中跨合拢。G、次主跨合拢施工：搭设型钢托架，拆除中跨临时锁定，对次主跨实施临时锁定，拆除1#和4#墩的临时23、支墩，完成中跨合拢。H、桥面系：拆除次主跨临时锁定和型钢托架，进行桥面系施工。总体施工工艺流程见附图：4.3挂篮构造挂篮是悬臂灌注法施工的主要设备，它可沿轨道走行悬挂在已张拉锚固与墩身连成整体箱梁节段上，在挂篮上可进行下一个梁段的模板、钢筋、管道的架设，砼浇注和预应力张拉、压浆施工。根据工程特点，选用菱形挂篮，挂篮要求最大承载能力大于1600KN。菱形挂篮由菱形桁架，悬吊系统、锚固系统、底模平台内外模及走行系统组成。（见下图）1、菱形桁架，又称主构架，是挂篮的主要受力结构。2、悬吊系统，其作用是将底模平台自重及上面的荷载传递到主构架和已成型的梁段上。3、锚固系统，平衡灌注混凝土时产生的倾覆力矩24、，确保挂篮施工安全。4、底模平台，支撑箱梁底模并为立模、钢筋绑扎、混凝土灌注、养生、预应力钢筋张拉、孔道压浆等工作提供操作场地。5、内外模板：外模采用整体钢模板，可随梁高变化而自由下垂。内模板由内模框架和内模板组成，内模板由定型组合模板拼装。6、走行系统：由轨道、反扣轮和前支座组成。轨道利用腹板内的竖向预应力钢筋和预埋在箱梁腹板内的精轧螺纹钢锚固于箱梁上，由两台10T手拉葫芦牵引主构架前移，并带动底模平台、外侧模一同前移就位，挂篮移动过程中的抗倾覆力矩由反扣轮经轨道传至已成型的箱梁上。内模可在钢筋绑扎完成后由人工沿内模走行梁推至下一梁段就位。挂篮拼装完成后，首先进行加载实验。加载实验的目的：125、）检测挂篮的安全可靠性；2）检测挂篮的弹性变形，为悬臂梁浇筑施工时的线形变化提供数据；3）消除挂篮的非弹性变形。采用地锚及堆重组合加载法（如图）在前横梁下端设置锚桩(锚桩的设置方法同于后锚桩)，利用锚桩将腹板及底板的重量施加给挂篮主桁。荷载的施加通过穿心式千顶进行，大小由油压表测得。顶板及翼板处的重量（包括模板）通过堆载方式施加，现场操作灵活、简单，但是锚桩所施加荷载会随挂篮及地基变形而减小，需随时予以补加。后锚处设置锚桩，锚桩采用直径80CM、长度6M的砼桩。后锚锚桩两根一组，共设四根（前锚设两根）。锚桩内预设32精轧螺纹以便于同挂篮后锚装置连接。为防止砼桩身受拉被拉断，对设于桩身中的32精26、轧螺纹进行构造自锚在桩底部设置了锚具，并在5米范围内采用无粘结构造。试验时挂篮支点处作用力较大，压力最大可达300吨，因此须对支点处地基进行处理以避免试验时地基被压坏而使试验无法进行。将支点处地面杂草等清理掉，原地面夯实，然后在地面上铺1020CM厚石子，最后在石子上设纵横向方木，最后在方木上拼装挂篮。试验时，采取分级加载及分级卸载。加载过程按050%100%125%的分级进行，卸载时按125%100%50%0的分级进行。加载时每级加载后应视整个体系基本稳定同时满足持荷时间不少于30分钟后，再加下一级荷载。加载试验应反复进行两次。在桁架的后锚点、中支点及前吊点处各选定一点，以测定主桁架在试验过27、程中的竖向变形情况，由实测的变形值与理论值进行比较，出入较大时分析原因，保证挂篮可靠运行。4.4施工工艺A、 1#、4#连续墩0#块的施工连续墩箱梁0#段加1#段长10米，高6米，底板厚为80CM，顶板厚45CM,腹板厚80CM。0#段在墩顶处设有二道横隔墙，横隔墙上设一100CM150CM人洞。连续墩0#块和1#块采用托架现浇，墩顶两侧设临时托架，同墩顶临时固结构造一起承受悬浇施工中的不平衡力。为此，现浇支架不仅要满足0/#块的现浇需要，还应满足作为临时支撑的需要。因0#块和1#块水平投影面积大于承台面积，又考虑到墩身较高，采用型钢制成的三角托架做支承支架，上铺工字钢形成平台。平台搭设好之后28、，采用压砂法进行预压,用以检测支架的弹性变形及非弹性变形、刚度、强度、稳定性，并防止浇注过程中混凝土出现裂缝。预压时采用分级加载预压，并观测沉降量，计算出支架的弹性、非弹性变形，以此作为调整模板标高的依据。加载重量为上部结构重量并加上施工荷载。另外，0#块施工前，还须安装好永久支座与临时支座（见下图）。安装永久支座时，精确找平垫石顶面，准确定出下支座地脚螺栓的位置，并检查孔径大小与深度，用环氧树脂砂浆把地脚螺栓锚固，然后吊装盆式支座，上紧螺栓，锁定上下摆，将支座相对滑移面用无水酒精擦冼干净。安装过程中，应时刻保证各接触面的密贴，另上盆向岸侧预留13CM的预偏量。采用砂箱支座作为临时支座，先在墩29、顶铺3cm中粗砂，外面钉上同样厚度的木板，中粗砂必须为最佳湿度压实，然后在其上浇筑临时混凝土垫块。墩顶临时固结采用锚杆，锚杆采用32精扎螺纹钢筋。顺桥向靠外侧设置锚杆，下端锚固在墩身内，中段穿过0/#块混凝土，上端锚固于0/#块顶部，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡带来的偏心拉力。临时支座顶面比永久支座稍高约5mm，确保在施工过程中永久支座不受力，拆除时，将砂掏干净，割断钢筋，对称均匀、缓慢进行，防止梁体受到震动，去掉混凝土垫块，梁部可以安全的落在永久支座上。0#块内预应力管道纵横交错，构造钢筋密集，砼体积大、标号高，且0#块是悬臂浇筑施工的基础，极易出现质量问题，施工中应谨慎对待。30、0#块分两次浇注，第一次浇筑底板、腹板及横隔板，第二次浇注顶板及翼缘板。第一次浇筑砼的荷载由托架全部承担，第二次浇筑砼的荷载悬板部分由外模将荷载传给工字钢横梁再传给托架，顶板部分则由第一次浇筑砼承担。底模和外侧模均采用大块钢模板，底模外侧用厚木枋围成，木枋下加木楔，以便今后拆卸，中间填砂，捣筑密实；内模用组合钢模，易于拆除，0#块中间横隔板箱室的材料从横隔板的预留人洞处送出。因腹板内管道及钢筋密布，须从箱室内模管道较少处开“窗”，便于砼入模、振捣和观察，待浇注到此处，再将“窗”关闭，从另一处“窗”作业。顶板底模开“天窗”和底板上部不立模，以便材料和砼从其中送进。因0#高达6M，箱室内搭设钢管架31、，方便作业。0#块横梁内设有横向预应力精轧螺纹钢，为方便外模支立，特预留孔道，待外模拆除后再穿束张拉。为保证预留孔道直顺，用刚度较大的钢管做预留孔。因0#块分两次浇注，且顶板钢筋和管道密布，钢筋也分两次施工。第一次包括底板、腹板、横隔板及32粗钢筋；第二次包括顶板钢筋、纵横向预应力管道及部分锚具。钢筋的垂直运输采用塔吊。第一次钢筋施工：首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力32粗钢筋的就位，32粗钢筋下端不用环氧树脂固定。在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。钢筋绑扎完后，及时把竖向32预应力粗钢筋的压浆管引到底板上32、方，而横隔板32预应力粗钢筋的压浆管可通过内模上的对拉螺丝孔引到箱梁内，这样便于以后压浆施工。竖向精轧螺纹钢的锚垫板下设5CM的钢管连接，以解决锚垫板与波纹管无法焊接的缺陷。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。第二次钢筋施工：在顶板模板支立完后，首先进行纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，随后进行纵、横向预应力管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。砼采用强制式搅拌机集中拌和，砼搅拌运输车运输，在墩旁放置两台输送泵，为防止出现砼堵管，应多布设一条泵管以备用，输送泵管沿塔吊架固定，到箱梁33、顶50CM，用软管引出到箱梁模板内，从内模所开的“窗口”入模。泵送砼前，应先泵水，再泵砂浆进行润管，然后再泵送砼，水和砂浆不入模。砼的现场振捣严格按照规范进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉。施工人员一定边振捣，边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。因波纹管较密集，现场要准备三条30振动棒，配合大振动棒的施工，顶板砼浇完后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。施工缝处理：第一次砼浇注完后，砼表面及时进行凿毛处理，凿除浮浆和浮碴自新鲜面。在第二次砼浇注前，表面洒适量水和砂浆进行湿润，防止砼接合面出现干缩裂缝。砼浇注要求平衡对称施工，最大允许偏载25T，现场实际控制中，偏载不允许34、超过10M3砼。在浇注过程中应一次连续浇筑完毕，中间不得中断，砼分层浇注，每层宜3040CM厚。在夏季，因温度较高，砼表面易风干，浇筑完成后，表面及时覆盖草帘，防止水分过量蒸发，同时表面进行洒水养护。B、2#、3#刚构墩0#块施工刚构墩箱梁0#段加1#段长14米，高8米，底板厚为100CM，顶板厚45CM,腹板厚80CM。0#段在墩顶处设有四道横隔墙，横隔墙上设一100CM150CM人洞。2#、3#刚构墩0#块施工与1#、4#连续墩箱梁0#段施工工艺基本一致。因是刚构，无支座，也无需设置临时支墩，墩顶下50CM段与0#块一起浇注。C、“T”构施工悬灌梁施工工序为：挂篮就位调整底模、外侧模标高绑35、扎底板、腹板钢筋安装竖向预应力钢筋支立内部模板、堵头模板安装纵向、横向预应力管道绑扎顶板钢筋浇筑混凝土养护穿钢绞线张拉压浆移挂篮。墩顶块施工完成后，在其上拼装菱形挂篮。从2#块开始进行悬臂对称现浇施工，形成“T”构，各梁段一次两侧对称灌注，平衡施工，确保合拢精度小于2cm。1#、2#、3#、4#墩同时展开施工，上8套菱形挂篮，形成4个“T”构。挂篮拼装应按照试拼时构件相应位置，依据所做标记对号入座。一般程序是：轨道处砼桥面砂浆抹平均铺设锚定滑轨及锚轨安放滑动横梁及支座主桁架上平风构中横梁后横梁后锚梁前上横梁前吊杆前下横梁后锚杆后下横梁底模系侧模。轨道处砼桥面处理：由于砼桥面较为粗糙，应用砂浆对36、各轨道处进行找平处理。另外，由于桥面具有2%的横坡，外侧轨道处的桥面低于内侧轨道。为保证轨道平面高度一致，应在外侧轨道处加垫16型钢。鉴于挂篮支点处在浇筑砼时承受很大的支反力，故此处垫梁加密。铺设及锚定滑轨及锚轨：滑轨系采用长5.4M的28a型钢，型钢表面焊有3MM不锈钢板。每幅挂篮用4根228a滑轨，滑轨应用结构中的竖向精轧螺纹锚定，锚轨采用翼顶面焊1CM厚钢板的I32a工字钢，也用结构中的竖向预应力筋锚定。安放滑动横梁及铰支座：先将滑动横梁放好，然后安放铰支座，要注意铰支座之间的相对位置应准确无误。主桁架：菱型挂篮主桁架长较高，主桁架就位后应采取临时固定的措施。临时固定措施可采用揽风绳及在37、后端临时锚一横梁。在安装好后锚系，并将后锚系锚到结构的竖向精轧螺纹筋上以后，主桁架上的临时固定即可去除。主桁架就位后，将上平风钩、中横梁、后横梁、后锚系、前上横梁、前吊杆、前下横梁、后锚杆、后下横梁、底模系、侧模等顺次一一安装就位。挂篮底模标高确定：Hi=HO+fi+f篮式中：Hi待浇注段箱梁底板前端处挂篮底模板标高（张拉后）；HO该点的设计标高；fi施工段预拱度值；f篮挂篮的弹性变形对该段影响值，由加载试验后得出。挂篮安装就位后，在底模支架上完成梁段的钢筋安装、模板安装、混凝土浇筑、预应力张拉及压浆等作业。悬臂浇筑时的不平衡采用锚固体系来进行抵消。然后整体移动挂篮，进行下一节段作业，如此循环38、施工，直至合拢前节段。挂篮前移过程中应注意：2 两边挂篮两端同时缓慢向跨中匀速移动；3 每前移50cm，用经纬仪、水准仪检测挂篮的方向、标高，防止挂篮左右偏向或扭转。4 挂篮前移由专人指挥，随时观测挂篮的移动情况，确保安全。挂篮就位后，锚固在已施工完毕的梁段上,用千斤顶抬升底模至设计标高.在底模支架上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开“天窗”，用串筒把混凝土送入底模和腹板内，并在内模腹板处开孔，在孔内振捣混凝土。浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次39、，确保无堵管现象发生。混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。灌注顺序：应遵守“先前后尾，两腹向中对称浇注砼”的顺序。两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板及翼板砼时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。每段梁段砼端面要人工凿毛。混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。捣固砼时应避免捣固棒与波纹管接触振动，40、砼捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。未振完前，禁止操作人员在砼面上走动，否则会引起管道下垂，促使砼“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将砼塞入管道下方。施工、技术、试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。砼浇注完初凝后，应立即用潮湿的草袋或草帘盖好，并洒水自然养护，保持草袋湿润。拆模后，当环境温度高于5时应对砼表面洒水养护， 梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。D、边跨现浇直线段在1#、4#墩的“T”构施工结束前2个月，开始边跨现浇直线段施工。连续梁边跨，各有一段直线段梁体，直线段长10.82M,采用搭设钢管支架进行41、现浇，支架宽度比箱梁宽度两边各宽30cm。首先处理支架基础：清除表层杂物，山坡面挖平，上下砌筑挡墙，铺25cm厚的砂砾石进行夯实，浇筑C15号砼基座。为避免因支架基础不均匀沉降及支架非弹性变形，引起梁体线形失控和混凝土产生裂纹，对支架进行预压，使支架预先完成非弹性变形。同时检测支架的弹性变形，并作为安装模板的参考数据。在模板上（按梁体两端、中部）位置设立观测点（可根据情况适当加密），加砂进行预压，达到总压重的10%、30%、50%、80%、100%和达到100%后24小时用水准仪检测标高变化。支架预压完成后，安装永久支座后、绑扎钢筋、安装模板并浇筑现浇段混凝土。E、合拢段在“T”构及边跨现浇直42、线段完成后，即可进行合拢施工。合拢顺序为：边跨合拢中跨（预施水平顶力）合拢次边跨合拢。在现浇直线段梁段达到设计强度80%时，开始张拉钢束，张拉顺序按设计要求进行，张拉时上下游同时对称进行，张拉完成后，拆除梁底支架，箱梁由静定体系变为单跨带悬臂的超静定结构。边跨、中跨、次边跨合拢后，体系由静定的简支体系转变为超静定的连续体系。在体系转换过程中，由于气温变化及各种因素的影响，会导致合拢段混凝土拉裂或压坏。在合拢前，采用刚性支承临时锁定合拢段两端，使其成为可以承受一定弯矩、剪力的牢固结点，确保梁体的安全。在梁上预埋钢筋及钢板，在合拢口底板上面、顶板上面各设型钢连接构件作为刚性支撑。型钢连接构件与预埋43、钢板焊牢，并设置剪刀撑焊接在型钢连接构件上。然后张拉临时预应力束实施锁定，最后浇筑混凝土。中跨140米合拢前，焊接刚性支撑之后，施加一定的水平顶力。焊接刚性支承，张拉钢绞线，浇筑混凝土，整个施工应一气呵成，尽量缩短锁定时间。对合拢段的混凝土，混凝土浇筑选择在夜间温度最低、变化最小时，从锁定到浇注混凝土完毕的时间尽可能控制在最短，混凝土中加入缓凝早强剂，并加强养护，使混凝土。同时派专人负责现场观测，预防发生意外情况。中跨合拢段与次边跨合拢段采用型钢搭设托架作为支撑系统，安装侧模和底模，内模用组合钢模。中跨合拢后，再对次边跨进行临时锁定，然后拆除1#、4#墩的临时支座，浇筑次边跨合拢段。拆除临时支44、座时，应缓慢对称进行，并注意观测支座下沉量，使体系转换顺利完成。4.5预应力施工箱梁为三向预应力连续箱梁，预应力束布置：（1）纵向预应力束分T构静定顶板束，底板连续束、顶板连续束、腹板下弯束、预备束和临时束六种。顶板束均采用15-19规格，腹板束、底板束和顶板连续束采用15-16规格。纵向预应力采用两端张拉，锚具采用群锚。采用YCW650A和YCW400B型千斤顶。（2）横向预应力束仅在横隔梁处有，采用32精轧螺纹，一端张拉，锚具和连接器为YGM-32型。采用YC60型千斤顶。 （3）竖向预应力钢筋采用32精轧螺纹，一端张拉，锚具和连接器为YGM-32型。采用YC60型千斤顶。（4）钢绞线均采45、用J15.24MM，强度为Rby=1860MPa。纵向波纹管采用塑料波纹管，而横向和竖向波纹管则采用普通金属管。进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：a.钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。b.按设计预应力钢束编号编束。编束后用1820#铁丝将其绑扎牢固，并将每根钢绞线编码标在两端。c.中短束(直束L46、60M、曲束L50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程。进场的波纹管要求外观清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣，要进行抗折、抗压试验。安装波纹管时，一定要严格按设计位置安装，定位钢筋间距不应大于0.5m，安装锚垫板时，必须使锚垫板与47、管道垂直，并且准确对中。竖向筋为一端锚固，另一端张拉，在安装波纹管时连同精扎螺纹钢筋一起安装就位，严格控制竖向筋的纵、横向位置，以便锚固挂篮轨道。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。波纹管连接必须用大一号波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线，所以管道定位要准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口要封严，不得漏浆。浇注混凝土时，管道内衬硬塑料管芯（待混凝土浇注完成后拔出），以防止管道变形、漏浆。横向预应力管道采用的波纹管，48、安装时一定要防止出现水平和竖直弯曲，严禁人踩和挤压，避免漏浆。对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。纵向预应力：钢束按设顺序进行张拉。张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核。预应力张拉采用张拉应力与伸长量值双控施工。首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现超出+6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲49、机或其它有效方式加强联系，确保张拉同时缓慢进行。竖向预应力施工：竖向预应力粗钢筋下料一律冷切割(如用砂轮切割)。波纹管于上下锚板接缝处灌浆前在外侧要用混凝土封死，严防箱梁混凝土渗入管内。横向预应力施工：在浇筑梁部混凝土时，在翼缘上预留出张拉槽口，在梁部混凝土达到设计要求的强度后，进行横向预应力钢束的张拉施工，横向钢绞线采用单根张拉工艺，交错单端张拉。张拉前清冼管道，然后用压缩空气排除孔积水或杂物。张拉工艺完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封锚。封锚水泥浆抗压强度不足10Mpa时 ，不得压浆。对于长束(大于60M)和长曲线束(大于50M)，在其中间和最高点位置要设置压浆通气管道。通气孔50、可用塑料管或钢管，并将其引出梁顶面400600mm， 通气孔在施工时要用木塞塞紧。4.6孔道压浆为保证本桥预应力管道在张拉后的压浆质量，确保浆体饱满、密实，设计采用了先进的真空灌浆施工工艺，管道采用高密度聚乙烯（HDPE）塑料波纹管，并对灌注水泥浆掺加钢筋阻锈剂。 （1）压浆参数：为保证真空灌浆施工的顺利实施，在真空压浆规模施工前应进行针对性的真空灌浆工艺试验，通过对最不利的灌浆条件进行模拟后得到取得浆体流动度、水灰比、泌水性、体积变化率、7天、28天强度、初凝时间、灌注速度、灌注前抽真空时间、灌浆时真空负压、灌浆后正向压力等施工工艺参数，用以指导施工。（2）压浆设备：螺杆式灌浆泵、真空泵、空51、气滤清器及配件、塑料焊接机、搅拌机、储浆罐（其容积大于0.5m3）、DN20mm控制阀、秒表等。（3）压浆施工：a.张拉工艺完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙、波纹管接头、及波纹管与锚板相接处用无收缩性水泥砂浆封闭（厚度大于15毫米），强度达到10Mpa之后将试验设备进行连接（输浆管采用抗压能力不小于2Mpa的高强橡胶管）。b.压浆前清冼管道，然后用压缩空气排除孔积水或杂物。c.压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。d.按浆体配合比搅拌水泥浆，搅拌前应加水空转搅拌机数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润。在全部水泥浆用完之前不得再投入原材料，更不能采取边出料边进料得方法。搅拌好的水泥浆须一52、次用完。e.灌浆：启动真空泵抽真空，使孔道真空度达到-0.08-0.1Mpa，且保持稳定，同时将水泥浆加到灌浆泵中（浆体进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网过滤），当灌浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时，将泵上输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；灌浆过程中保持真空泵持续工作；待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有阀门；灌浆泵继续工作，并沿着管道由高到低将出气孔打开，待出气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体相当时，由低到高关闭出气孔，在小于等于1.0Mpa的正压力下，持压12分钟；关闭灌浆泵及53、灌浆泵端所有阀门，完成灌浆，拆卸外接管各附件，清洗空气滤清器及阀门等。f.压力和速度：压力取1.0Mpa左右，同时经常检查孔道真空度的稳定性；压浆的速度取1015m/min左右，同时注意压浆软管和孔道内的压力情况。g.施工过程中详细记录（包括管道的压浆日期，水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。4.7测量控制测量控制包括：控制网的复核、控制点的设置、箱梁高程、轴线及墩身变形的观测。控制点的设置：箱梁轴线控制点的设置：在各箱梁0#段施工时，把200mm*200mm*10mm钢板预埋在箱梁顶板上，和砼面平齐，桩钢板一定要预埋牢固，为了防止钢板下面出现空洞，在施工时，可在钢板上预留适54、量的排气孔。0#段施工完后，把各0#段的中心引到钢板上，并进行穿线复核并修正。箱梁水准控制点的设置：箱梁水准点设置在各墩0#段箱梁中心预埋钢板和横隔板顶面位置（具体位置见图纸）预埋钢筋上，箱梁水准控制用0#段节点处高程控制。因水准点的位置较高，从承台引到箱梁顶较困难，要求现场仔细，并认真校核。各箱梁轴线的控制：各现浇段完成后，用全站仪复核各段轴线无误。其余各悬浇段轴线点作为控制点；0#段上的轴线点进行穿线复核并修正，以便合拢段顺利合拢。0#段上的轴线点定期复核。每一悬浇段支立模板后，要与已完成各段的轴线点复核，以保证支立模板准确无误。模板的位置确定时，要求每次都用钢尺从0#段的中心量起，从而减55、少误差。为了便于复核，在已完成的箱梁顶板上用墨线标出。高程控制：考虑0#段箱梁墩身节点处变形很小，用该节点处水准点控制各悬浇段高程。0#段节点处水准点要定期进行复核，条件允许时，把各0#段的水准点进行互测校核。高程式点每一段节点处设置五个：从各箱梁断面接合处后移5CM设一处。腹板位置设一处：为了底板高程测量方便，在两面侧腹板外侧钢筋处预埋钢筋，钢筋下端与底板平齐，上端伸出顶板2CM，测量出钢筋的顶高程，根据钢筋的长度可推算出箱梁底板的高程。另三处分设置在轴线和侧翼板上，其中翼板处的控制点距离翼板边沿20CM，预埋钢筋伸出顶板2CM。在悬浇段施工中，高程测量频率为5次：挂篮移位后，砼浇注前，砼浇56、注后，张拉前，张拉后（即挂篮移位前）。每次测量范围为已完成的各悬浇段。当昼夜温差大于10，要求对各断面进行高程和墩身变形观测。墩身变形观测：利用全站仪和导线控制点定期复核各墩0#段中心点的位置，并与原设中心点进行比较，偏移位置即墩身变形量。施工过程中，注意观测温度变化对墩身变形的影响。5、桥面系施工5.1 防水混凝土桥面铺装清除桥面杂物，凿除梁顶表面浮浆，并用高压水对梁顶面进行冲刷，测量定位、绑扎桥面钢筋网。桥面砼施工采用导轨、振动梁及提浆滚筒。首先利用槽钢，依据调平层顶标高制作导轨，以承受振动梁运行及保证桥面高程，并起到侧模作用。砼由拌和站拌制，用砼运输车运至施工现场，输送泵泵送至桥面，使用57、平板式振动器搓平，利用振动梁刮平并振实，滚筒提浆，然后对砼表面进行抹平、压光、拉毛处理。砼浇注完后进行养护及防护，砼强度未到设计强度前，禁止通行。5.2 防撞墙防撞墙施工放样采用直线段每10m一个点，曲线段视曲线半径的大小确定控制点的间距，保证线型准确。然后调整预埋筋，按设计要求接长钢筋，立好模板，安放预埋件，浇注砼。砼的振捣一定要认真仔细，特别要注意底部砼容易出现蜂窝、麻面。内、外侧模板采用定形钢模，其加固方法是在桥面上预埋钢筋，通过拉筋和支撑限位块固定。注意模板接缝处要塞海绵条以防漏浆，预埋件的位置和标高必须用经纬仪和水平仪精确定位，并固定牢。混凝土墙式护栏施工时，一般隔810m设置一道切缝，连续梁桥较长时，负弯矩区段每5m左右设置一道切缝，另在每跨墩顶处应断开。切缝采用机械切缝，宽5mm，深15mm。5.3泄水管的安装泄水管为桥面排水主要通道，在浇注上部结构时预留安装孔，在铺防水层前安装。泄水管顶面略低于桥面成碗口形，以利受水。一般在半幅桥的外侧设置铸铁泄水管，桥梁位于超高段时，泄水管设置与超高段内侧。